Peracangan Teknik Industri 1 19
BAB I
PENDAHULUAN
Latar Belakang Masalah
Seiring dengan perkembangan dunia industri menyebabkan terjadinya persaingan yang cukup ketat antar perusahaan. Kualitas merupakan faktor dasar konsumen terhadap suatu produk. Kualitas juga merupakan faktor utama yang membawa keberhasilan suatu perusahaan. Perencanaan produksi sangat memegang peranan penting dalam membuat penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang dilakukan kurang tepat maka akan dapat mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien karena terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya.
Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi pada proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang terus menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operasi perakitan yang dibentuk secara manual katika beberapa operasi dapat dibagi dengan durasi waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan tingkat keseimbangan yang dapat dicapai, hal ini akan membuat aliran yang muls dengan membuat utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi.
Adanya kombinasi penugasan kerja terhadap operator atau grup operator yang menempati stasiun kerja tertentu juga merupakan awal masalah keseimbangan lintasan produksi, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan perbedaan dalam jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerjaan yang dibutuhkan untuk menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan tersebut.
Masalah-masalah yang terjadi pada keseimbangan lintasan dalam suatu lintasan produksi biasanya tampak adanya penumpukan material, waktu tunggu yang tinggi dan operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur. Untuk memperbaiki kondisi tersebuut dengan keseimbangan lintasan yaitu dengan menyeimbangkan stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan.
Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran (output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang dihasilkan tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini operasi yang paling lambat. Operasi yang paling lambat menyebabkan ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil yang bisa diperoleh dari lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhdap metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan keterampilan operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja yang ada. Keuntungan keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara merata sehingga kemacetan bisa dihindari.
Perumusan Masalah
Dari latar belakang masalah di atas maka, Perumusan masalah dalam penelitian ini adalah ;
Bagaimana cara melakukan perbaikan kerja dengan memanfaatkan hasil pengukuran waktu kerja?
Bagaimana cara menghitung waktu siklus ?
Bagaimana cara menghitung effisiensi dalam suatu stasiun kerja ?
Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah :
Mengidentifikasi Permasalahan yang timbul dalam stasiun kerja dengan menggunakan teknik – teknik penyeimbangan lintasan.
Menggunakan teknik – teknik penyeimbangan lintasan pada stasiun kerja untuk keperluan perbaikan stasiun kerja selanjutnya.
Menghitung Kecepatan lintasan untuk menentukan kecepatan lintasan produksi yang diinginkan.
Pembatasan Masalah
Dari latar belakang dan perumusan masalah di atas maka, Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah :
Data waktu yang diperoleh dan diteliti hanya pada waktu dalam proses pembuatan lemari kayu jati.
Laporan praktikum ini hanya membahas mengenai Penyeimbangan lintasan stasiun kerja.
Metode Penelitian
Studi Pustaka
Metode ini digunakan untuk mendapatkan landasan teori atau studi yang dipakai sebagai dasar untuk pembahasan laporan pratikum penyeimbangan lintasan dan juga sebagai dasar untuk membandingkan teori yang ada dengan kenyataan yang dilaksanakan pada pengamatan tersebut. Bahan bacaan yang digunakan dalam studi pustaka ini adalah catatan-catatan kuliah, buku-buku kuliah, dan tulisan yang ada hubungannya dengan objek penelitian, khusunya yang berhubungan dengan bidang penyeimbangan lintasan.
Studi Lapangan
Metode ini dijalankan dengan melakukan pengumpulan data yang diperoleh dari pengamatan atau peninjauan langsung pada objek yang diamati agar dapat mengenal objek secara langsung.
Sistematika Penulisan
Laporan ini terdiri dari 5 bab dan masing-masing bab terbagi dalam subbab-subbab yang akan dirinci sebagai berikut :
BAB I : PENDAHULUAN
Pada bab ini berisikan tentang hal-hal yang bersifat umum dalam latar belakang masalah, maksud dan tujuan, perumusan masalah, pembatasan masalah dan metode penelitian serta sistematika penulisan.
BAB II : LANDASAN TEORI
Pada bab ini berisikan kerangka teoritik yang relevan dan berfungsi sebagai instrumen pendukung penelitian dan kajian yang merupakan mata rantai yang menjembatani pengetahuan teoritik dan permasalahan/kondisi faktual di lapangan yang akan dikaji.
BAB III : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini berisikan tentang metode, instrumen, dan cara pengumpulan data yang dilakukan, srta pengolahan data yang dilakukan dengan lima metode diantaranya metode coba-coba, metode bobot posisi, metode pembebanan berurut, metode pembebanan wilayah, dan metode large candidate rule.
BAB IV: ANALISA PERMASALAHAN
Pada bab ini berisikan tentang pembahasan dari pengumpulan dan pengolahan data.
BAB V: PENUTUP
Bab ini berisi tentang kesimpulan hasil analisis dari berbagai temuan penelitian dan pembahasan penelitian, implikasi, keterbatasan penelitian dan saran-saran yang diberikan guna penyempurnaan penelitian selanjutnya.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Lini Produksi
Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi diatur secara berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang. Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua:
Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja
Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang baik sebagai berikut:
Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan tempat kerja
Aliran benda kerja(material), mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu. Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik
Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing-masing pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisiensi
Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang sama di seluruh lintasan produksi
Operasi unit
Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat tetap
Proses memerlukan waktu yang minimum
Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan produksi antara lain:
Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang terdapat di dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau lintasan perakitan yang bersifat manual
Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepat yang seragam. Alirannya tergantung pada waktu operasi
Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran dan mencegah timbulnya atau setidak-tidaknya mengurangi waktu menunggu karena keterlambatan benda kerja
Produski yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda kerja di lain tempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada lintasan produksi secara kontinu.
Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya bersifat teoritis. Dalam prktik persyaratan di atas mutlak untuk dijadikan dasar pertimbangan.
2.2 Line Balancing ( Penyeimbangan Lintasan )
2.2.1 Definisi Line Balancing
Line Balancing merupakan metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan/berhubungan dalam suatu lintasan atau lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Menurut Gasperz (2000), "Line Balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu, yang dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang di spesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan."
Selain itu dapat pula dikatakan bahwa Line Balancing sebagai suatu teknik untuk menentukan product mix yang dapat dijalankan oleh suatu assembly line untuk memberikan fairly consistent flow of work melalui assembly line itu pada tingkat yang direncanakan.
Assembly line itu sendiri adalah suatu pendekatan yang menempatkan fabricated parts secara bersama pada serangkaian workstations yang digunakan dalam lingkungan repetitive manufacturing atau dengan pengertian yang lain adalah sekelompok orang dan mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk. Sedangkan idle time adalah waktu dimana operator/sumber-sumber daya seperti mesin, tidak menghasilkan produk karena: setup, perawatan (maintenance), kekurangan material, kekurangan perawatan, atau tidak dijadwalkan.
Line Balancing juga merupakan metode untuk memecahkan masalah penentuan jumlah orang dan/atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan dalam suatu lintasan produksi.Definisi lain dari Line Balancing yaitu sekelompok orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi disetiap stasiun kerja. Fungsi dari Line Balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari penyeimbangan lintasan adalah memaksimalkan kecepatan disetiap stasiun kerja, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja tersebut.
gambar 2.1 contoh Line Balancing
Manajemen industri dalam menyelesaikan masalah Line Balancing harus mengetahui tentang metode kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan personil yang digunakan dalam proses kerja. Data yang diperlukan adalah informasi tentang waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan precedence relationship. Di antara aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan, manajemen industri perlu menetapkan tingkat produksi per hari yang disesuaikan dengan tingkat permintaan total, kemudian membaginya ke dalam waktu produktif yang tersedia per hari. Hasil ini adalah cycle time, yang merupakan waktu dari produk yang tersedia pada setiap stasiun kerja (work station).
2.2.2 Tujuan Line Balancing
Tujuan Line Balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Permulaan munculnya persoalan Line Balancing berasal dari ketidak seimbangan lintasan produksi yang berupa adanya work in process pada beberapa workstation.
Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan produksi adalah dengan meminimumkan waktu menganggur (idle time) dan meminimumkan pula keseimbangan waktu senggang (balance delay). Sedangkan tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut:
Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap workstation sehingga setiap workstation selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya bottleneck. Bottleneck adalah suatu operasi yang membatasi output dan frekuensi produksi.
Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar.
Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.
2.2.3 Pemecahan Masalah Line Balancing
Dua permasalahan penting dalam penyeimbangan lini, yaitu penyeimbangan antara stasiun kerja (work station) dan menjaga kelangsungan produksi di dalam lini perakitan.Adapun tanda-tanda ketidakseimbangan pada suatu lintasan produksi, yaitu:
Stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang mencolok.
Adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja.
Terdapat 10 langkah pemecahan masalah Line Balancing.Kesepuluh langkah pemecahan masalah Line Balancing adalah sebagai berikut.
Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan.
Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.
Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap tugas.
Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.
Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.
Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya waktu diantara penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk penyelesaian output yang diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang diizinkan).
Memberikan tugas-tugas pada pekerja dan/ atau mesin.
Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work stations) yang dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.
Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi.
Mencari terobosan-terobosan untuk untuk perbaikan proses terus-menerus (continuous process improvement ).
2.2.4 Metode-Metode Line Balancing
Permasalahan Line Balancing dapat diselesaikan dengan beberapa metode. Metode-metode yang dapat digunakan untuk pemecahan masalah dalam Line Balancing, yaitu:
Metode heuristik
Metode yang berdasarkan pengalaman, intuisi atau aturan-aturan empiris untuk memperoleh solusi yang lebih baik daripada solusi yang telah dicapai sebelumnya. Metode-metode heuristik yang digunakan untuk pemecahan masalah Line Balancing, yaitu:
Ranked Positional Weight atau Hegelson and Birine
Nama yang lebih popular ini adalah metode bobot posisi (Pisitional-Weight Technique). Metode ini sesuai dengan namanya dikemukakan oleh Helgeson dan Birnie. Langkah-langkah dalam metode ini adalah sebagai berikut :
Buat precedence diagram untuk setiap proses.
Tentukan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja yang berkaitan dengan waktu operasi untuk waktu pengerjaan yang terpanjang dari mulai operasi permulaan hingga sisa operasi sesudahnya.
Membuat rangking tiap elemen pengerjaan berdasarkan bobot posisi di langkah 2. Pengerjaan yang mempunyai bobot terbesar diletakkan pada rangking pertama.
Tentukan waktu siklus (CT).
Pilih elemen operasi dengan bobot tertinggi, alokasikan ke suatu stasiun kerja. Jika masih layak (waktu stasiun < CT), alokasikan operasi dengan bobot tertinggi berikutnya, namun lokasi ini tidak boleh membuat waktu stasiun > CT.
Bila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun > CT, maka sisa waktu ini (CT – ST) dipenuhi dengan alokasi elemen operasi dengan bobot paling besar dan penambahannya tidak membuat ST < CT.
Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat ST < CT sudah tidak ada, kembali ke langkah 5.
Kilbridge`s and Waste
Menurut Groover (2001, p536), metode ini merupakan prosedur heuristic yang memilih task untuk ditugaskan ke dalam WS berdasarkan posisinya pada precedence diagram. Metode ini mengatasi salah satu kesulitan dalam aturan Largest Candidate di mana task dipilih karena nilai Ti yang tinggi tapi posisinya di precedence diagram kutang sesuai. Langkah-langkahnya adalah :
Buat precedence diagram.
Task-task dalam precedence diagram diatur ke dalam kolom-kolom.
Task-task kemudian disusun ke dalam suatu daftar berdasarkan kolomnya, di mana task-task pada kolom pertama didaftar pertama.
Jika suatu task dapat ditempatkan pada lebih dari 1 kolom, maka daftarlah semua kolom untuk task tersebut.
Task-task pada kolom yang sama diurutkan berdasarkan nilai Ti terbesar seperti pada aturan Largest Candidate. Hal ini akan membantu dalam menugaskan task ke WS karena dapat memastikan bahwa task terlama akan dipilih lebih dulu, jadi meningkatkan kesempatan untuk membuat jumlah Ti pada setiap WS mendekati batas waktu siklus / Cycle Time (CT) yang diizinkan.
Tentukan waktu siklus (CT).
Tugaskan task pada pekerja di WS 1 dengan memulai dari daftar paling atas dan memilih task pertama yang memenuhi persyaratan presedens dan tidak menyebabkan jumlah total Ti pada WS tersebut melebihi CT yang diizinkan. Ketika task sudah dipilih untuk ditugaskan pada WS, telusuri kembali dari daftar paling atas untuk penugasan selanjutnya.
Ketika tidak ada lagi task yang dapat ditugaskan tanpa melebihi CT, lanjutkan ke WS berikutnya.
Ulangi langkah 7 dan 8 untuk semua WS sampai semua task telah ditugaskan.
Large Candidate Rule
Langkah-langkah penyeimbangan lini dengan menggunakan metode Largest Candidate Rule (LCR) ini adalah:
Mengurutkan semua elemen operasi dari yang memiliki waktu paling besar hingga yang paling kecil.
Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling atas. Elemen kerja dapat diganti atau dipindahkan ke stasiun kerja berikutnya, apabila jumlah elemen kerja telah melebihi waktu siklus.
Melanjutkan proses langkah kedua, hingga semua elemen kerja telah berada dalam stasiun kerja dan memenuhi/ lebih kecil sama dengan waktu siklus.
Dalam metode ini terdapat kelebihan serta kekurangan yang dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan penulis. Kelebihan dalam penggunaan metode ini adalah secara keseluruhan metode ini memiliki tingkat kemudahan yang lebih tinggi daripada metode Ranked Positional Weight (RPW), tetapi hasil yang diperoleh masih harus saling dipertukarkan dengan cara trial and error untuk mendapatkan penyusunan stasiun kerja yang lebih akurat. Kelemahan dari metode ini adalah didapatkan lebih banyak operasi seri yang digabungkan ke dalam satu stasiun kerja.
Region Approach
Menurut Nasution (2003, p164), metode ini dikembangkan oleh Bedworth untuk mengatasi kekurangan metode RPW. Metode ini tetap tidak akan menghasilkan solusi optimal, tetapi solusi yang dihasilkannya sudah cukup baik dan mendekati optimal. Pada prinsipnya metode ini berusaha membebankan terlebih dulu pada operasi yang memiliki tanggung jawab keterdahuluan yang besar. Bedworth menyebutkan bahwa kegagalan metode RPW ialah mendahulukan operasi dengan waktu terbesar daripada operasi dengan waktu yang tidak terlalu besar tetapi diikuti oleh banyak operasi lainnya. Langkah-langkah penyelesaian dengan metode Region Approach adalah sebagai berikut :
Buat precedence diagram.
Bagi precedence diagram ke dalam wilayah-wilayah dari kiri ke kanan.
Gambar ulang precedence diagram, tempatkan seluruh task di daerah paling ujung sedapat-dapatnya.
Dalam tiap wilayah urutkan task mulai dari waktu operasi terbesar sampai dengan waktu operasi terkecil.
Tentukan waktu siklus (CT).
Bebankan task dengan urutan sebagai berikut (perhatikan pula untuk menyesuaikan diri terhadap batas wilayah) :
Daerah paling kiri terlebih dahulu.
Dalam 1 wilayah, bebankan task dengan waktu terbesar pertama kali.
Pada akhir tiap pembebanan stasiun kerja, tentukan apakah utilisasi waktu tersebut telah dapat diterima. Jika tidak, periksa seluruh task yang memenuhi hubungan keterkaitan dengan operasi yang telah dibebankan. Putuskan apakah pertukaran task-task tersebut akan meningkatkan utilisasi waktu stasiun kerja. Jika ya, lakukan perubahan tersebut
Metode Bobot posisi
(kecepatan lintasan actual = waktu operasi yang paling lambat)
Langkah-langkah penyelesaian dengan metode Region Approach adalah sebagai berikut :
Menghitung kecepatan lintasan
Contoh :
Diketahui :
Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 4.000 unit produk M
Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja
Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja
Waktu operasi terpanjang 124'
Sehingga kecepatn lintasn yang di inginkan adalh sebagai berikut :
=Waktu_Yang_TersediaUnit_Yang_Akan_Diproduksi=250 hari_kerjax 8jam_60menit4.000unit=120.000menit4.000unit=30 menit/unit
Terlihat bahwa kecepatan lintasan yang di inginkan lebih kecil dari pada kecepatan operasi yang paling lambat ( 30' < 124'), sehingga untuk menentukan kecepatan lintasan actual sebaiknyaharus dilakukan analisis perbandingan terlebih dahulu, berdasarkan alternatif kecepatan lintasan yang di ingginkan (30') atau waktu operasi yang paling lambat ( operasi 8 =124' ).
Tetapi untuk contoh kasus dengan penyelesaian metode bobot posisi ini alternatif yang di pilih adalah kecepatan lintasan actual = waktu operasi yang paling lambat ( operasi 8 = 124').
Dengan pilihan alternative ini,perkiraan jumlah produksi per tahun
250 hari_kerjax 8jam_60menit124menit/unit=120.000 menit124 menit/unit=967,74unit 968unit
Beberapa yang harus dilakukan agar perkiraan junlah produksi ini tercapai adalah harus ada 4 lintasan produksi dengan waktu kerja 8 jam kerja atau 2 lintasan produksi dengan 2 shift kerja yang masing-masing memiliki 8 jam kerja.
Dampaknya adalah akan ada penambahan biaya penarikan ( rekrut ) tenaga kerja dan peningkatan biaya tenaga kerja untuk jam kerja biasa (regular time) karena bertambahnya tenaga kerja. Disamping itu juga akan ada penambahan biaya investasi untuk mengadakan mesin / peralatan baru sehubungan dengan adanya penambahan lintasan dan / atau jumlah yang kerja.
Membuat jaringan kerja proses operasi (produksi) dan membuat matriks keterdahuluan.
Membuat bobot posisi.
Bobot posisi adalah jumlah waktu operasi tersenut dan operasi –operasi yang mengikutinya
Mengurutkan prioritas operasi berdasarkan bobot posisi dari yang terbesar sampai dengan terkecil.
Menyusunan stasiun kerja (SK) dan menghitung tingkat efisiensi rata-rata.
Kriterianya adalah kecepatan operasi tiap-tiap SK yang disusun tidak melebihi kecepatan lintasn yang sudah ditentukan (kecepatan lintasan actual).
Penyusunan SK akan di lakukan berdasarkan uritan prioritas bobot posisi. Pembebanan operasi ked ala suatu SK dimulai dari operasi dengan nilai bobot posisi. yang terbesar sampai dengan operasi dengan nilai bobot posisiyang terkecil.Suatu SK dapat merupakan 1 operasi atau gabungan beberapa operasi, asalkan jumlah waktu operasi, asalkan jumlahwaktu oerasi gabungan tidak melebihi kecepatan lintasan actual.
memperbaiki susunan stasiun kerja (SK) dengan prosedur trial and error untuk mencari tingkat efisiensi yang lebih tinggi.
Menghitung total biaya tenaga kerja langsung dan biaya menganggur.
2. Metode analitik atau matematis
Metode penggambaran dunia nyata melalui simbol-simbol matematis berupa persamaan dan pertidaksamaan.
Metode simulasi
Metode simulasi merupakan metode yang meniru tingkah laku sistem dengan mempelajari interaksi komponen-komponennya karena tidak memerlukan fungsi-fungsi matematis secara eksplisit untuk merelasikan variabel-variabel sistem, maka model-model simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem kompleks yang tidak dapat diselesaikan secara matematis. Metode-metode simulasi yang digunakan untuk pemecahan masalah Line Balancing, yaitu:
a. CALB (Computer Assembly Line Balancing or Computer Aided Line Balancing)
b. ALPACA (Assembly Line Balancing and Control Activity)
c. COMSAL (Computer Method or Saumming Operation for Assemble)
2.2.5 Istilah-Istilah dalam Line Balancing
Terdapat beberapa istilah yang biasa digunakan dalam Line Balancing. Beberapa istilah dalam Line Balancing adalah sebagai berikut.
Precedence diagram
Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya mempermudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. Adapun tanda-tanda yang dipakai sebagai berikut:
Symbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi
Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalam hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah
Angka di atas symbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi
Work element
Work element atau elemen kerja merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan.
Waktu operasi
Waktu operasi adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.
Cycle time
Merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi.
Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya bottle neck kemacetan) dan waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi berikut
ti max CT PQ
Di mana:
ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan
CT : waktu siklus (cycle time)
P : jam kerja efektif per hari
Q : jumlah produksi per hari
Work station
Work station adalah tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja efisien dapat ditetapkan dengan rumus berikut:
Kmin=i=1ntiC
Di mana:
Ti : waktu operasi/elemen ( I=1,2,3,…,n)
C :waktu siklus stasiun kerja
N : jumlah elemen
Kmin : jumlah stasiun kerja minimal
Efisiensi work station
Efisiensi work station digunakan untuk mengetahui persentase perbandingan antara total waktu dalam work station dengan cycle time.
Station time dan idle time
Station time merupakan jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama, sedangkan idle time merupakan selisih antara cycle time dengan station time.
Line efficiency
Line efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja
LE=i=1KSTiK(CT)x100%
Dimana:
STi : waktu stasiun dari stasiun ke-1
K : jumlah(banyaknya) stasiun kerja
CT : waktu siklus
Balance delay
Sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari ketidakefisiensinan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance delay ini dinyatakan dalam persentase. Balance delay dapat dirumuskan:
D=n x C – i=1nti( n x C )x 100%
Di mana:
n : jumlah stasiun kerja
C : waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
ti : jumlah waktu operasi dari semua operasi
ti : waktu operasi
D : balance delay (%)
Smoothness Index
Smoothness Index adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relative dari penyeimbangan lini perakitan tertentu
SI= i=1K(STi max-STi)2
Di mana:
St max : maksimum waktu di stasiun
Sti : waktu stasiun di stasiun kerja ke-i
Output production (Q)
Output production adalah jumlah waktu efektif yang tersedia dalam suatu periode dibagi dengan cycle time
Q=TCT
Di mana:
T : jam kerja efektif penyelesaiaan produk
C : waktu siklus terbesar
2.2.6 Masukan untuk Penyeimbangan Lintasan
Masukan-masukan untuk penyeimbangan lintasan adalah :
Jaringan kerja yang menggambarkan urutan perakitan
Data waktu standar pekerjaan tiap operasi
Kecepatan lintasan yang diinginkan
Contoh :
Diketahui data sebagai berikut :
Permintaan suatu produk = 1.500 unit/produk
250 hari kerja dalam 1 tahun
8 jam kerja dalam 1 hari kerja
Jadi :
Kecepatan lintasan = 8 jam kerja/ ( 1.500 unit/250 hari kerja)
= 8 jam kerja/ 6 unit/hari kerja
= 1 2/6 jam kerja per unit = 80 menit
Apabila dalam jaringan kerja terdapat waktu operasi yang lebih besar dari pada kecepatan lintasan(misal, waktu operasi = 100 menit), maka alternatif pilihan kecepatan lintasan adalah sebagai berikut :
Alternatif 1 : kecepatan lintasan diturunkan menjadi sama dengan waktu operasi terpnjang, dalam hal ini = 100 menit.
Dampak Over Time Costs.
Alternatif 2 : mempercepat waktu operasi terpanjang.
Dampak Recruitment Costs dan Regular Time Costs
BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pengumpulan Data
Elemen Data
Dari hasil peta proses operasi menunjukan bahwa waktu yang dibutukan untuk membuat lemari membutuhkan waktu sebesar 4163 menit. Adapun data-data yang lain sebagai berikut :
Jumlah permintaan Produk lemari dalam 1 tahun = 100 unit pertahun
Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja
Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja
Adapun stasiun operasi kerjanya beserta waktu proses pembuatan produk lemari kayu jati dapat dilihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1 stasiun operasi kerja
OPERASI
URAIAN
Pendahulu
Pengikut
Waktu (menit)
1
Pengukuran
-
2
350
2
Pemotongan
1
3,4,5
70
3
Penyerutan
2
6
99
4
Pembubutan
2
8
3
5
Penyeketan
2
7
10
6
Pengeboran Gantungan
3
8
8
7
Pemahatan
5
8
20
8
Penghalusan
4,6,7
9
175
9
Pengecatan
8
10
640
10
Pengeringan
9
11
1750
11
Inspeksi I
10
12
450
12
Assembly I
11
13
16
13
Pengeboran Pintu
12
14
6
14
Assembly II
13
15
506
15
Inspeksi II
14
-
60
Gambar aliran stasiun kerja proses pembuatan produk lemari kayu jati dari awal sampai produk jadi dapat dilihat pada gambar 3.1.
Gambar 3.1 Aliran stasiun kerja
3.2. Pengolahan Data
3.2.1 Metode Coba-Coba
Diketahui :
Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 36 unit produk pertahun
Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 320 hari kerja
Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja
Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut:
=Waktu yang tersediaUnit yang akan diproduksi= 250 hari x 8 jam x 60 menit100
= 120000100=1200 menitunit
Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang ada pada stasiun kerja ( 1200 <1750 ), maka waktu yang digunakan untuk menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan jumlah produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
=250 hari kerja x 8 jam x 60 menit 1750 menitunit=68,57 69 unit
Gambar jaringan aliran kerja proses operasi pada metode coba-coba dapat dilihat pada gambar 3.2
Gambar 3.2 Jaringan Kerja Proses pada Metode Coba-Coba
Dengan demikian effisiensi rata-rata aliran kerja proses operasi dapat dilihat pada table 3.2
Tabel 3.2 effisiensi rata-rata
SK
Gabungan Operasi
Kecepatan SK
Waktu Siklus
Efisiensi
I
1,2,3,4,5,6,7,8,9
1375
1750
78,57%
II
10
1750
1750
100%
III
11,12,13,14,15
1038
1750
59,31%
Jumlah
237.88%
Rata-rata
79.29%
Smoothing indeks = (1750-1375)2+ (1750-1750)2+(1750-1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error metode coba-coba dapat dilihat pada gambar 3.3
Gambar 3.3 Stasiun Kerja sebelum Try and Error pada Metode Coba-Coba
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi (79,29%). Dan proses stasiun kerja tertata secara teratur. Dengan demikian effisiensi rata – rata Try and Erorr dapat diliat pada tabel 3.3
Tabel 3.3 effisiensi rata-rata Try and Error
SK
Gabungan Operasi
Kecepatan SK
Waktu Siklus
Efisiensi
I
1,2,3,4,5,6,7,8,9
1375
1750
78,57%
II
10
1750
1750
100%
III
11,12,13,14,15
1038
1750
59,31%
Jumlah
237.88%
Rata-rata
79.29%
Smoothing indeks = (1750-1375)2+ (1750-1750)2+(1750-1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja setelah Try and Error metode coba-coba dapat dilihat pada gambar 3.4
Gambar 3.4 stasiun kerja setelah Try and Error pada Metode Coba-Coba
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi (79,29%). Dan proses stasiun kerja tertata secara teratur. Dan memperlihatkan tingkat efisiensi yang sama dari sebelumnya. dengan demikian stasiun kerja pada sebelumnya harus tetap dipertahankan agar tidak terjadi arus stasiun kerja yang bolak balik yang nantinya akan menimbulkan penambahan biaya.
Metode Bobot Posisi
Diketahui :
Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 100 unit produk pertahun
Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja
Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja
Waktu operasi terpanjang sebesar 1750 menit.
Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut:
=Waktu yang tersediaUnit yang akan diproduksi= 250 hari x 8 jam x 60 menit100
= 120000100=1200 menitunit
Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang ada pada stasiun kerja ( 1200 <1750 ), maka waktu yang digunakan untuk menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan jumlah produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
=250 hari kerja x 8 jam x 60 menit 1750 menitunit=68,57 69 unit
Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode bobot posisi dapat dilihat pada gambar 3.5
Gambar 3.5 Jaringan Aliran Kerja Proses Operasi pada Metode Bobot Posisi
Tahapan selanjunya adalah membuat tabel Matrix Pendahuluan, dapat dilihat pada tabel 3.4
Gambar 3.4 Tabel Matrix Pendahuluan
Operasi Pendahulu
Operasi Pengikut
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
1
-
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
0
-
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
0
0
-
0
0
1
0
1
1
1
1
1
1
1
1
4
0
0
0
-
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
5
0
0
0
0
-
0
1
1
1
1
1
1
1
1
1
6
0
0
0
0
0
-
0
1
1
1
1
1
1
1
1
7
0
0
0
0
0
0
-
1
1
1
1
1
1
1
1
8
0
0
0
0
0
0
0
-
1
1
1
1
1
1
1
9
0
0
0
0
0
0
0
0
-
1
1
1
1
1
1
10
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-
1
1
1
1
1
11
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-
1
1
1
1
12
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-
1
1
1
13
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-
1
1
14
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-
1
15
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-
Tahapan selanjutnya adalah mengurutkan bobot operasi. Perhitungan dan pengurutan bobot posisi dapat diliat pada table 3.5 dan table 3.6
Tabel 3.5 Penghitungan Bobot Posisi
Operasi Pendahulu
Waktu Operasi
Operasi Pengikut
Bobot Posisi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
1
350
-
70
99
3
10
8
20
175
640
1750
450
16
6
506
60
4163
2
70
0
-
99
3
10
8
20
175
640
1750
450
16
6
506
60
3813
3
99
0
0
-
0
0
8
0
175
640
1750
450
16
6
506
60
3710
4
3
0
0
0
-
0
0
0
175
640
1750
450
16
6
506
60
3606
5
10
0
0
0
0
-
0
20
175
640
1750
450
16
6
506
60
3633
6
8
0
0
0
0
0
-
0
175
640
1750
450
16
6
506
60
3611
7
20
0
0
0
0
0
0
-
175
640
1750
450
16
6
506
60
3623
8
175
0
0
0
0
0
0
0
-
640
1750
450
16
6
506
60
3603
9
640
0
0
0
0
0
0
0
0
-
1750
450
16
6
506
60
3428
10
1750
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-
450
16
6
506
60
2788
11
450
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-
16
6
506
60
1038
12
16
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-
6
506
60
588
13
6
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-
506
60
572
14
506
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-
60
566
15
60
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-
60
Tabel 3.6 Pengurutan Bobot Posisi
Urutan Prioritas
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Operasi
1
2
3
5
7
6
4
8
9
10
11
12
13
14
15
Waktu operasi
350
70
99
10
20
8
3
175
640
1750
450
16
6
506
60
Bobot posisi
4163
3813
3710
3633
3623
3611
3606
3603
3428
2788
1038
588
572
566
60
Jumlah stasiun kerja = Waktu yang tersediaWaktu siklus= 41631750 = 2,37 3 stasiun kerja
Berdasarkan perhitungan di atas dengan metode bobot posisi ini ada 3 Stasiun kerja, dimana kecepatan lintasan aktualnya 1750 menit dengan tingkat efisiensi 100%.
Sehingga tabulasi hasil penyusunan Stasiun kerja dapat dilihat pada table 3.7
Tabel 3.7 Tabulasi Hasil Penyusunan Stasiun Kerja
SK
Gabungan Operasi
Kecepatan SK
Waktu Siklus
Efisiensi
I
1,2,3,5,7,6,4,8,9
1375
1750
78,57%
II
10
1750
1750
100%
III
11,12,13,14,15
1038
1750
59,31
Jumlah
237.88%
Rata-rata
79,29%
Smoothing indeks = (1750-1375)2+ (1750-1750)2+ (1750-1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error bobot posisi dapat dlihat pada gambar 3.6
Gambar 3.6 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Bobot Posisi
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,29%). Dan terjadi aliran bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau pemindahan bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi tinggi. Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan ditemukannya aliran bolak balik (flow inefficiencies).
Dengan demikina effisiensi rata – rata Try and Erorr dapat dilihat pada tabel 3.8
Tabel 3.8 Effisiensi Rata-Rata Try and Error
SK
Gabungan Operasi
Kecepatan SK
Waktu Siklus
Efisiensi
I
1,2,3,4,5,6,7,8,9
1375
1750
78,57%
II
10
1750
1750
100%
III
11,12,13,14,15
1038
1750
59,31%
Jumlah
237.88%
Rata-rata
79.29%
Smoothing indeks = (1750-1375)2+ (1750-1750)2+(1750-1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja setelah Try and Error bobot posisi dapat dlihat pada gambar 3.7
Gambar 3.7 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Bobot Posisi
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi dan sama dari sebelumnya (79,29%). Akan tetapi proses stasiun kerja setelah di try and error tertata secara teratur.
3.2.3 Metode Pembebanan Berurut
Diketahui :
Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 100 unit produk pertahun
Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja
Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja
Waktu operasi terpanjang sebesar 1750 menit.
Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut:
=Waktu yang tersediaUnit yang akan diproduksi= 250 hari x 8 jam x 60 menit100
= 120000100=1200 menitunit
Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang ada pada stasiun kerja ( 1200 <1750 ), maka waktu yang digunakan untuk menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan jumlah produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
=250 hari kerja x 8 jam x 60 menit 1750 menitunit=68,57 69 unit
Gambar jaringan aliran kerja proses pada metode pembebanan berurut dapat dilihat pada gambar 3.8
Gambar 3.8 Jaringan Aliran Kerja Proses pada Metode Pembebanan Berurut
Tahapan selanjutnya adalah membuat Matrix Pendahulu, dapat dilihat pada tabel 3.9
Tabel 3.9 Matrix Pendahulu
Operasi
Waktu (menit)
Matriks Operasi Pendahulu
Matriks Operasi Pengikut
1
350
0
0
0
2
0
0
2
70
1
0
0
3
4
5
3
99
2
0
0
6
0
0
4
3
2
0
0
8
0
0
5
10
2
0
0
7
0
0
6
8
3
0
0
8
0
0
7
20
5
0
0
8
0
0
8
175
4
6
7
9
0
0
9
640
8
0
0
10
0
0
10
1750
9
0
0
11
0
0
11
450
10
0
0
12
0
0
12
16
11
0
0
13
0
0
13
6
12
0
0
14
0
0
14
506
13
0
0
15
0
0
15
60
14
0
0
0
0
0
Tahapan selanjutnya adalah mebuat menghitung Effisiensi rata-rata yang dapa dilihat pada tabel 3.10
Tabel 3.10 Effisiensi Rata-Rata
SK
Gabungan Operasi
Kecepatan SK
Waktu Siklus
Efisiensi
I
1,2,3,4,5,6,7,8,9
1375
1750
78,57%
II
10
1750
1750
100%
III
11,12,13,14,15
1038
1750
59,31
Jumlah
237.88%
Rata-rata
79,29%
Smoothing indeks = (1750-1375)2+ (1750-1750)2+ (1750-1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error Metode Pembebanan Berurut dapat diliha pada gambar 3.9
Gambar 3.9 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Metode Pembebanan Berurut
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi (79,29%). Dan terjadi aliran bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau pemindahan bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi tinggi. Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan ditemukannya aliran bolak balik (flow inefficiencies).
Kemudian menghitung effisiensi rata – ratan Try and Error, dapat dilihat pada table 3.11
Tabel 3.11 Effisien Rata-Rata Try and Error
SK
Gabungan Operasi
Kecepatan SK
Waktu Siklus
Efisiensi
I
1,2,3,4,5,6,7,8,9
1375
1750
78,57%
II
10
1750
1750
100%
III
11,12,13,14,15
1038
1750
59,31%
Jumlah
237.88%
Rata-rata
79.29%
Smoothing indeks = (1750-1375)2+ (1750-1750)2+(1750-1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja setelah Try and Error Metode Pembebanan Berurut dapat dilihat pada gambar 3.10
Gambar 3.10 StasiunKerja Setela Ty and Error pada Metode Pembebanan Berurut
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi dan sama dari sebelumnya (79,29%). Akan tetapi proses stasiun kerja setelah di try and error tertata secara teratur.
3.2.4 Metode Pendekatan Wilayah
Diketahui :
Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 100 unit produk pertahun
Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja
Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja
Waktu operasi terpanjang sebesar 1750 menit.
Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut:
=Waktu yang tersediaUnit yang akan diproduksi= 250 hari x 8 jam x 60 menit100
= 120000100=1200 menitunit
Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang ada pada stasiun kerja ( 1200 <1750 ), maka waktu yang digunakan untuk menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan jumlah produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
=250 hari kerja x 8 jam x 60 menit 1750 menitunit=68,57 69 unit
Gambar jaringan aliran kerja proses operasi pada metode pendekatan wilayah dapat dilihat pada gambar 3.11
Gambar 3.11 Jaringan Aliran Kerja Proses Operasi pada Metode Pendekatan Wilayah
Tahap selanjutnya adalah membuat prioritas pembebanan ditiap wilayah berdasarkan waktu operasi, dapat dilihat pada table 3.12
Tabel 3.12 Prioritas Pembebanan
Wilayah
Prioritas Operasi
I
1
II
2
III
3,4,5
IV
7,6
V
8
VI
9
VII
10
VIII
11
IX
12
X
13
XI
14
XII
15
Jumlah stasiun kerja = Waktu yang tersediaWaktu siklus= 41631750 = 2,37 3 stasiun kerja
Kemudian membuat menghitung pembebanan operasi pada stasiun kerja dapat dilihat pada table 3.13
Tabel 3.13 Pembebanan Operasi pada Stasiun Kerja
SK
Gabungan Operasi
Kecepatan SK
Waktu Siklus
Efisiensi
I
1,2,3,4,5,6,7,8,9
1375
1750
78,57%
II
10
1750
1750
100%
III
11,12,13,14,15
1038
1750
59,31%
Jumlah
237.88%
Rata-rata
79.29%
Smoothing indeks = (1750-1375)2+ (1750-1750)2+(1750-1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error metode pendekatan wilayah dapat dilihat ada gambar 3.12
Gambar 3.12 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error Metode Pendekatan Wilayah
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,29%). Dan proses stasiun kerja tertata secara teratur.
Kemudian menghitung effisiensi rata – rata Try and Erorr , dapat dilihat pada tabel 3.14
Tabel 3.14 Effisien Rata-Rata Try and Error
SK
Gabungan Operasi
Kecepatan SK
Waktu Siklus
Efisiensi
I
1,2,3,4,5,6,7,8,9
1375
1750
78,57%
II
10
1750
1750
100%
III
11,12,13,14,15
1038
1750
59,31%
Jumlah
237.88%
Rata-rata
79.29%
Smoothing indeks = (1750-1375)2+ (1750-1750)2+(1750-1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja setelah Try and Error pada metode pendekatan wilayah dapat dilihat pada gambar 3.13
Gambar 3.13 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Pendekatan Wilayah
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,29%). Dan proses stasiun kerja tertata secara teratur. Dan memperlihatkan tingkat efisiensi yang sama dari sebelumnya. dengan demikian stasiun kerja pada sebelumnya harus tetap dipertahankan agar tidak terjadi arus stasiun kerja yang bolak balik yang nantinya akan menimbulkan penambahan biaya.
3.2.5 Large Candidate Rule
Diketahui :
Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 100 unit produk pertahun
Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja
Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja
Waktu operasi terpanjang sebesar 1750 menit.
Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut:
=Waktu yang tersediaUnit yang akan diproduksi= 250 hari x 8 jam x 60 menit100
= 120000100=1200 menitunit
Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang ada pada stasiun kerja ( 1200 <1750 ), maka waktu yang digunakan untuk menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan jumlah produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
=250 hari kerja x 8 jam x 60 menit 1750 menitunit=68,57 69 unit
Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode Large Candidate Rule dapat dilihat pada gambar 3.14
Gambar 3.14 Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode Large Candidate Rule
Kemudian memuat matrix pendahulu, pada table 3.15
Tabel 3.15 Matrix Pendahulu pada Metode Large Candidate Rule
Operasi
Waktu (menit)
Matriks Operasi Pendahulu
10
1750
9
0
0
9
640
8
0
0
14
506
13
0
0
11
450
10
0
0
1
350
0
0
0
8
175
4
6
7
3
99
2
0
0
2
70
1
0
0
15
60
14
0
0
7
20
5
0
0
12
16
11
0
0
5
10
2
0
0
6
8
3
0
0
13
6
12
0
0
4
3
2
0
0
Tahapan selanjutnya adalah menghitung Efisiensi rata-ratanya, dapat diliha pada tael 3.16
Tabel 3.16 Effisiensi Rata – Rata
SK
Gabungan Operasi
Kecepatan SK
Waktu Siklus
Efisiensi
I
10
1750
1750
100,00%
II
9,8,4,6,7,2,5,14,12,3,15
1607
1750
91.83%
III
1,11,13
806
1750
46.06%
Jumlah
237.89%
Rata-rata
79.30%
Smoothing indeks = (1750-1750)2+ (1750-1607)2+(1750-806)2
= 954,77
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error pada metode Large Candidate Rule dapat dilihat pada gambar 3.15
Gambar 3.15 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Metode Large Candidate Rule
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,30%). Dan terjadi aliran bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau pemindahan bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi tinggi. Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan ditemukannya aliran bolak balik (flow inefficiencies).
Kemudian menghitung effisiensi rata – rata Try and Erorr dapat dilihat pada table 3.17
Tabel 3.17 effisiensi rata – rata Try and Erorr
SK
Gabungan Operasi
Kecepatan SK
Waktu Siklus
Efisiensi
I
1,2,3,4,5,6,7,8,9
1375
1750
78,57%
II
10
1750
1750
100%
III
11,12,13,14,15
1038
1750
59,31%
Jumlah
237.88%
Rata-rata
79.29%
Smoothing indeks = (1750-1375)2+ (1750-1750)2+(1750-1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja setelah Try and error pada Metode Large Candidate Rule dapat dilihat pada gambar 3.16
Gambar 3.16 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Large Candidate Rule
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang lebih rendah ( 79,29%) dari tingkat effisiensi sebelumnya yang bernilai ( 79,30%). Akan tetapi proses stasiun kerja tertata secara teratur. Dengan kata lain tidak adanya proses bolak balik dalam stasiun kerja ini sehingga tidak adanya penambahan biaya transportasi dan semacamnya yang akan menambah biaya.
BAB IV
ANALISIS MASALAH
4.1 Analisis Stasiun Kerja Sebelum dan Sesudah Perbaikan Stasiun Kerja Dengan Menggunakan Try and Erorr
Berdasarkan lima metode yang digunakan untuk menyeimbangkan lintasan pada lini stasiun kerja yang diantaranya menggunakan metode coba-coba, metode bobot posisi, metode pembebanan berurut, metode pembebanan wilayah dan metode large candidate rule bahwa pada setiap stasiun kerja masih terdapat proses stasiun yang berjalan tidak beraturan. Yang dikarenakan pada proses pemilihan suatu stasiun kerja tidak disesuaikan dengan urutan proses operasi pembuatan produk lemari kayu jati. Sehingga dalam hal ini akan berdampak memungkinkan akan meningkatkan biaya transportasi atau pemindahan bahan. Juga besar kemungkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi tinggi.
Dengan banyaknya stasiun kerja yang banyak mengalami arus bolak balik dan tak beraturan dalam stasiun kerja. Dalam hal ini penggunaan Try and Error digunakan untuk kelima metode dalam penyeimbangan lintasan sehingga dapat menata lintasan yang awalnya masih mengalami arus bolak – balik dan tak beraturan dalam stasiun kerja menjadi suatu arus lintasan stasiun kerja yang tertata secara teratur. Namun sedikit mengurangi effisieni dari awal semula sebelum perbaikan dari effisiensi bernilai (79,30%) menjadi ( 79,29%). Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan ditemukannya aliran arus bolak balik (flow inefficiencies) dan ketidakteraturan dalam sebuah stasiun kerja.
4.2 Analisis Kecepatan Lintasan Terhadap Effisiensi Stasiun Kerja
Dari hasil perhitungan didapatkan bahwa waktu kecepatan lintasan yang diperlukan sebesar 1200 menit. Namun dalam kondisi ini kecepatan lintasan lebih kecil dari pada waktu operasi terpanjang pada aliran proses produksi yang sebesar 1750. Sehingga yang dijadikan untuk kecepatan lintasan aktual yaitu waktu proses operasi terpanjang. Dengan kata lain besar kecilnya kecepatan lintasan akan mempengaruhi waktu pada stasiun kerja dan waktu stasiun kerja akan membawa dampak yang besar pada nilai effisiensi stasiun kerja.
Karena effisiensi stasiun kerja yang nantinya akan berdampak pada besar kecilnya biaya yang dikeluarkan. Makin besar effisiensi yang dihasilkan pada setiap setasiun kerja maka makin kecil biaya yang akan dikeluarkan. Tetapi sebaliknya semakin kecil effisiensi yang dihasilkan pada stasiun kerja maka semakin besar pula biaya yang dikeluarkan. Dalam hal ini effisiensi pada setiap metode hanya sedikit pengaruhnya dikarenakan nilai kecepatan lintasan aktual yang digunakan oleh kelima metode hanya menggunakan waktu 1750 dikarenakan semuanya lebih kecil dari nilai waktu terpanjang proses operasi. Sehingga hanya mempunyai dampak yang tak terlalu banyak terhadap perubahan effisiensi.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data serta pembahasan di atas maka, kesimpulan yang dapat diambil dari hasil praktikum ini adalah:
Kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus untuk menentukan patokan waktu pada setiap stasiun kerja sebesar 1750 menit dengan perkiraan jumlah produksi sebesar 69 unit.
Usulan perbaikan menggunakan Try and Erorr dapat mengurangi nilai effisiensi yang awalnya bernilai 79,30% menjadi 79,29 %. Namun mengurangi stasiun kerja yang tak beraturan atau berarus bolak-balik sehingga tidak akan adanya penambahan biaya – biaya seperti biaya transportasi, bahan dan lain sebagainya.
Dari lima metode yang digunakan jumlah effisiensi hampir rata sebesar 79,29 %. Tetapi dalam metode large candidate rule mengalami peningkatan sedikit sebesar 79,30 %
5.2 Saran
Dari praktikum yang telah dilakukan, ada beberapa saran yang diberikan, yaitu:
Selama praktikum seharusnya praktikan melengkapi data yang akan digunakan dalam pembuatan laporan, sehingga pengerjaan laporan praktikum akan lebih mudah.
Dalam menyusun stasiun kerja, perlu memperhatikan urutan arus proses oprasi mulai dari awal sampai akhir. Untuk memungkinkan mendapatkan hasil urutan stasiun kerja yang teratur dan nilai effisiensi yang tinggi.
DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz, Vincent, Production Planning and Inventory Control, Berasarkan Pendekatan Sistem Teritegrsi MRP II da JIT Menuju Manufacturing 21, PT Gramedia Pustaka Utama , Jakarta, 2002.
Heizer, R, Render, B, Operattions Managemen,Flexible Version, Seventh Edition,Pearson Prentice Hall, New jersey, 2005.
Nahmias, S., Production and Operations Analysis, McGraw Hill, 2001
