Teknik Industri
Universitas Diponegoro 8
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 4 Perencanaan Keseimbangan Lintasan Pada Lantai Produksi
Kelompok 24
v
Waktu Tinggal Komponen: Bumper Belakang
No perakitan
Waktu Tinggal Komponen (detik)
Waktu Tinggal Komponen: Sekrup
No perakitan
Waktu Tinggal Komponen (detik)
Idle Time SK 13
No. Perakitan
Waktu (detik)
Kanban Ke
Waktu (Detik)
Nomor Perakitan
Idle Time
Waiting Time SK 13
No. Perakitan
Waiting Time (detik)
Waktu tinggal komponen sekrup bumper
Nomor Perakitan
Waktu tinggal komponen
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan YME, karena atas limpahan rahmat dan karunianya, kami berhasil menyelesaikan laporan praktikum Perancangan Teknik Industri modul 4 Perencanaan Keseimbangan Lintasan pada lantai Produksi ini dengan baik. Laporan ini kami susun untuk melengkapi tugas praktikum Perancangan Teknik Industri Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro.
Penyusunan laporan ini telah terselesaikan berkat bantuan banyak pihak, baik pada saat pelaksanaan praktikum maupun pada saat penyusunan laporan praktikum Perancangan Teknik Industri pada modul 4 Perencanaan Keseimbangan Lintasan pada lantai Produksi. Oleh karena itu, penyusun mengucapkan terima kasih yang sebesar – besarnya kepada :
1. Asisten Laboratorium PTI yang telah membimbing kami dalam melakukan praktikum dan menyusun laporan praktikum Perancangan Teknik Industri modul 4 Perencanaan Keseimbangan Lintasan pada lantai Produksi ini.
2. Segenap rekan – rekan mahasiswa Teknik Industri Universitas Diponegoro yang telah membantu dalam banyak hal dalam penyusunan laporan ini.
3. Seluruh pihak yang telah membantu penyelesaian laporan modul 4 Perencanaan Keseimbangan Lintasan pada lantai Produksi ini dengan baik secara langsung maupun tidak langsung yang tidak mungkin kami sebutkan satu-persatu.
Namun, dalam penyusunan laporan ini kami menyadari masih terdapat banyak kekurangan. Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat kami harapkan.
Akhir kata, semoga laporan ini bermanfaat bagi penyusun selaku praktikan pada khususnya dan seluruh pihak pada umumnya.
Semarang, 3 Desember 2014
Penyusun
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR i
DAFTAR ISI ii
DAFTAR TABEL iv
DAFTAR GAMBAR v
BAB I 1
1.1. Latar Belakang 1
1.2. Perumusan Masalah 2
1.3. Tujuan Penulisan 2
1.4. Pembatasan Masalah 2
1.5. Sistematika Penulisan 3
BAB II 5
2.1. Sistem Produksi 5
2.2. Line of Balancing 6
2.3. Bentuk dan Jenis Inventori 11
2.4. Jenis – Jenis Waktu dalam Sistem Manufaktur 16
2.5. Layout Produksi 18
2.6. Aplikasi LOB dan Kanban 25
BAB III 28
BAB IV 30
4.1 Pengumpulan Data 30
4.1.1 Presedence Diagram 30
4.1.2 Waktu Baku 31
4.1.3 Forecasting 32
4.1.4 Jam Kerja dan Kapasitas Palet 33
4.2 Pengolahan Data 34
4.2.1 Presedence Konstrain 34
4.2.2 Perhitungan Waktu Siklus 35
4.2.3 Perhitungan Jumlah SK Optimum 35
4.2.4 Pembentukan SK Dengan Metode LOB 36
4.2.5 Perhitungan Performansi 45
4.2.6 Pemilihan Metode LOB 47
4.2.7 Moving Card 48
4.2.8 Perhitungan Waktu SK 49
4.2.8.1 Waktu tinggal Komponen 49
4.2.8.2 Idle Time 54
4.2.8.3 Waiting Time 57
4.2.9 Waktu Transfer Kanban 60
4.2.10 Layout Lini Produksi 62
BAB V 63
5.1 Presedence Diagram 63
5.2 Pemilihan Waktu Siklus 63
5.3 Pemilihan Metode LOB 64
5.4 Waktu Siklus Kerja 65
5.4.1 Waktu Tinggal Komponen 65
5.4.2 Idle Time 66
5.4.3 Waiting Time 67
5.4.4 Waktu Transfer Kanban 68
BAB VI 69
6.1 Kesimpulan 69
6.2 Saran 70
DAFTAR TABEL
Tabel 4. 1 Waktu Baku 31
Tabel 4. 2 Forecasting 32
Tabel 4. 3 Metode Region Approach 36
Tabel 4. 4 Metode LCR 38
Tabel 4. 5 Tabel Pembobotan RPW 39
Tabel 4. 6 Metode RPW 40
Tabel 4. 7 Tabel LCR 42
Tabel 4. 8 Metode Moodie Young 43
Tabel 4. 9 Rekapan Performansi Kelompok 24 47
Tabel 4. 10 Rekapan Performansi Shift 6 47
Tabel 4. 11 Tabel Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang 49
Tabel 4. 12 Tabel Waktu Tinggal Komponen Sekrup SK 13 51
Tabel 4. 13 Tabel Waktu Tinggal Komponen Sekrup SK 14 52
Tabel 4. 14 Tabel Perhitungan Idle Time SK 13 54
Tabel 4. 15 Tabel Perhitungan Idle Time SK 14 56
Tabel 4. 16 Tabel Waiting Time SK 13 57
Tabel 4. 18 Waiting Time SK 14 59
Tabel 4. 19 Tabel Rekapitulasi Waktu Transfer Kanban SK 13 (Bumper Belakang) 61
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Layout tata letak produk 19
Gambar 2. 2 Layout tata letak proses 21
Gambar 2. 3 Tata Letak Lokasi Tetap 22
Gambar 2. 4 tata letak group technology u flow 23
Gambar 2. 5 Bentuk garis lurus (Straight Line) 23
Gambar 2. 6 Bentuk zig-zag 24
Gambar 2. 7 Bentuk U 24
Gambar 2. 8 Bentuk Melingkar 24
Gambar 2. 9 Bentuk Sudut Ganjil 25
Gambar 3. 1 Flowchart Metodologi Praktikum 28
Gambar 4. 1 Presedence Diagram 30
Gambar 4. 2 Presedence Konstrain 34
Gambar 4. 3 Gambar Grafik Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang 50
Gambar 4. 4 Gambar Grafik Waktu Tinggal Komponen Sekrup 52
Gambar 4. 5 Gambar Grafik Waktu Tinggal Komponen Sekrup 53
Gambar 4. 6 Idle Time SK 13 55
Gambar 4. 7 Idle Time SK 14 57
Gambar 4. 8 Gambar Waiting Time SK 13 58
Gambar 4. 9 Waiting Time SK 14 60
Gambar 4. 10 Gambar Grafik Kanban Komponen Bumper Belakang 62
Gambar 4. 11 Layout lini produksi 62
BAB I
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Perusahaan PT Tamiya Racing Indonesia memerlukan perencanaan produksi untuk menjalankan perusahaannya. Dalam setiap perusahaan tentu memiliki lantai produksi yang bertugas untuk mengatur produksi yang dilakukan perusahaan tersebut. Untuk merencanakan lantai produksi yang baik dalam perusahaan diperlukan sebuah aplikasi keseimbangan lintasan sehingga proses produksi menjadi tepat dalam perencanaannya dan waktu menganggur pun dapat dihindari seminimal mungkin.
Keseimbangan lintasan adalah salah satu upaya yang dapat dilakukan oleh perusahaan dalam meminimalisir adanya ketidakseimbangan yang mungkin terjadi antara mesin-mesin produksi dengan personil sehingga didapatkan waktu yang sama disetiap stasiun kerjanya sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan perusahaan. Menentukan keseimbangan lintasan terlebih dahulu dilakukan penghitungan waktu siklus yang akan digunakan dalam setiap stasiun kerja dengan menggunakan pendekatan demand atau pendekatan teknis. Dari penghitungan waktu siklus tersebut maka perusahaan akan dapat menentukan jumlah stasiun kerja optimal yang dapat diterapkan diperusahaan.
Kegunaan dari keseimbangan lintasan adalah untuk menyeimbangkan lintasan di lantai produksi sehingga tidak terjadi bottleneck atau penumpukan operasi di suatu stasiun kerja, memberikan setiap stasiun kerja tugas yang sama nilainya berdasarkan waktu serta menghindari adanya operator yang menganggur. Selain itu juga untuk meminimalisir adanya biaya yang dikeluarkan, material, dan jumlah stasiun kerja yang digunakan. Penerapan keseimbangan lintasan dilantai produksi dilakukan untuk meminimalisir idle time, delay time dan waiting time. Dengan keseimbangan lintasan juga kita dapat membuat layout lini produksi perusahaan sehingga pengaturan letak stasiun kerja menjadi lebih teratur.
Perumusan Masalah
Meminimalisir idle time atau waktu menganggur merupakan salah satu cara untuk meningkatkan efisiensi produksi. Peningkatan efisiensi ini dilakukan dengan pengaturan operasi-operasi kerja dalam beberapa stasiun kerja sehingga apabila pembagian operasi kerja dapat dilakukan secara merata ke stasiun-stasiun kerja yang ada akan mengurangi waktu menganggur. Penentuan stasiun kerja dan pembagian operasi kerja dapat dilakukan dengan menggunakan konsep keseimbangan lintasan (Line Balancing). Metode penentuan keseimbangan lintasan dapat ditentukan dengan berbagai metode terutama dengan metode heuristik sehingga didapatkan satu metode keseimbangan lintasan yang terpilih. Melalui metode keseimbangan lintasan tersebut kita juga dapat menentukan layout lini produksi dari perusahaan. Penerapan keseimbangan lintasan ini dilakukan untuk mengatur lintasan produk di lantai produksi sehingga idle time dan waiting time dapat dikurangi, serta stasiun kerja yang terbentuk menjadi sedikit dan memudahkan operator dalam melakukan produksinya dalm melakukan operasi kerjanya. Selain itu dalam suatu lintasan diperlukan kartu kanban. Kanban dilakukan sebagai perintah untuk mengeluarkan komponen-komponen tambahan yang diperlukan operator dalam melakukan operasinya dari warehouse komponen. Komponen tidak bisa keluar dari warehouse apabila belum terdapat kartu kanban.
Tujuan Penulisan
Memahami konsep dan proses keseimbangan lintasan (line of balancing)
Memahami metode keseimbangan lintasan dan karakteristiknya
Mampu menyeimbangkan suatu lintasan produksi guna meningkatkan tingkat produktivitas dan efisiensi dengan mengurangi waktu delay
Memahami konsep, fungsi dan aplikasi kanban dalam lintasan produksi
Pembatasan Masalah
Penentuan keseimbangan lintasan pada lantai produksi dimulai dengan terlebih dahulu menghitung waktu siklus dengan menggunakan pendekatan demand atau pendekatan teknis. Kemudian perancangan stasiun kerja dilakukan dengan metode heuristic yaitu metode RPW, RA, LCR dan Moodie Young. Pemilihan metode keseimbangan lintasan terbaik adalah berdasarkan performansi lintasan yaitu idle time, balance delay, line efficiency, efisiensi stasiun kerja, SI (smoothest Indeks) dan Work Station. Terdapat satu metode heuristic terbaik dari nilai SI terkecil dan LE terbesar yang akan digunakan dalam membuat keseimbangan lintasan pada lantai produksi. Proses produksi yang dilakukan adalah proses perakitan atau assembly dari beberapa komponen-komponen pembentuk yang di bagikan ke beberapa stasiun kerja pada prsoes operasinya. Perusahaan TRI menerapkan push system dengan make to stock sehingga perusahaan membuat produk dengan jumlah tertentu sebagai persediaan sesuai dengan permintaan yang sudah diperkirakan. Terdapat beberapa asumsi yang digunakan dalam praktikum ini yaitu flow time dengan tidak memperhitungkan waku transfer karena diasumsikan komponen berjalan dengan menggunakan konveyor dan tidak terjadi avoidable delay pada proses produksinya
Sistematika Penulisan
BAB I PENDAHULUAN
Berisi mengenai latar belakang, perumusan masalah, tujuan penulisan, pembatasan masalah serta sistematika penulisan yang digunakan
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi mengenai teori-teori yang menjadi landasan dalam membuat laporan yang berhubungan dengan kasus dan masalah yang terjadi yaitu dalam hal ini adalah mengenai teori landasan mengenai keseimbangan lintasan pada lantai produksi. Teori yang digunakan dalam tinjauan pustaka ini adalah system produksi, line of balancing, bentuk dan jenis inventori, jenis-jenis waktu dalam system manufaktur, layout lini produksi, serta aplikasi LOB dan Kanban.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Berisi mengenai bagan metodologi penelitian yang dilakukan
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi mengenai data dari modul sebelumnya yaitu hasil forecasting, waktu baku, precedence diagram, kapasitas palet dan jam kerja. Kemudian menjadikan data tersebut sebagai input perusahaan dalam melakukan penentuan keseimbangan lintasan dengan menggunakan metode heuristic dan performansi lintasan. Sehingga dapat dibuat layout lini produksi.
BAB V ANALISIS
Berisi mengenai analisa-analisa dari hasil pengolahan dan pengumpulan data dibab sebelumnya yaitu analisa precedence diagram, pemilihan waktu siklus dan LOB serta analisa mengenai waktu siklus kerja.
BAB VI PENUTUP
Berisi mengenai kesimpulan dan saran untuk modul 4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Sistem Produksi
Produksi dalam pengertian sederhana adalah keseluruhan proses dan operasi yang dilakukan untuk menghasilkan produk atau jasa. Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub sistem yang saling berinteraksi dengan tujuan mentransformasi input produksi menjadi output produksi. Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal dan informasi. Sedangkan output produksi merupakan produk yang dihasilkan berikut sampingannya seperti limbah, informasi, dan sebagainya. Perencanaan dan pengendalian produksi memiliki peranan penting, dalam hal ini sistem produksi yang menjadi tujuan utama adalah pengaturan operasi atau penugasan kerja dalam lantai produksi. Pengaturan dan perencanaan stasiun kerja dalam lintas perakitan menghasilkan kecepatan produksi, yang akan berhubunhan terhadap tingkat produktivitas dan efektivitas produksi perusahaan tersebut.Dalam sistem produksi banyak dihadapkan dengan masalah seperti ketersedian material, invetory atau pun delay dalam lintasan, maka dari itu diperlukan suatu keseimbangan lintasan yang diharapkan akan menaikkan produktivitas dan efektivitas produksi.
Jenis sistem produksi ada 2 yaitu :
Pull system
Pull system adalah aksi untuk melayani permintaan(make to order). pull system sebagai suatu proses produksi yang mengalir dengan ekspektasi inventori sekecil mungkin. Contoh dari pull system, sebuah mesin melakukan proses produksi hanya jika ada permintaan dari mesin yang akan melakukan proses selanjutnya
Push system
Push system adalah aksi untuk mengantisipasi kebutuhan, push system dengan proses manajemen dalam upaya mengurangi risiko stock-out(make to stock). Perbedaan pull system dan push system yaitu bahwa sistem manufaktur push membutuhkan ketersediaan inventori untuk mendukung kelancaran proses produksi, sedangkan sistem manufaktur pull menghendaki ketiadaan inventori karena dipandang sebagai beban biaya.Contoh dari push system,sebuah mesin melakukan proses produksi tanpa harus menunggu permintaan dari mesin yang akan melakukan proses berikutnya.
Line of Balancing
Line Balancing adalah upaya untuk meminimumkan ketidakseimbangan di antara mesin-mesin atau personil untuk mendapatkan waktu yang sama di setiap work center sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan dan meminimisasi waktu menganggur ditiap work center, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi pada setiap work center. Secara teknis keseimbangan lintasan dilakukan dengan jalan mendistribusikan setiap elemen kerja ke stasiun kerja dengan acuan waktu siklus/cycle time (CT). Pada umumnya merencanakan suatu keseimbangan di dalam sebuah lintasan perakitan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas yang optimal, dimana tidak terjadi penghamburan fasilitas. Tujuan tersebut dapat tercapai bila lintasan perakitan bersifat seimbang atau dengan kata lain setiap stasiun kerja mendapatkan tugas yang sama nilainya diukur dengan waktu pada setiap stasiun kerja sepanjang lintasan perakitan. Hal yang perlu diperhatikan yaitu :
Minimum waktu menganggur (Delay Time)
Persentase waktu menganggur (Percentation of Delay Time)
Berdasarkan uraian diatas dapat ditarik kesimpulan bahwa keseimbangan lintasan perakitan tersebut didasarkan pada :
Hubungan antara kecepatan produksi (production rate)
Operasi yang dibutuhkan dan urutan kebergantungan (sequence)
Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi (work element time)
Sejumlah operator yang melakukan operasi.
Dalam ketidakseimbangan dapat menyebabkan :
Peningkatan Waiting Time
Peningkatan Idle Time
Inefesiensi
Kapasitas produksi menurun
(Hartini, 2009)
Langkah – langkah pada Line Balancing adalah :
Menetapkan tugas / operasi
Menetapkan urutan – urutannya
Menggambarkan Precedence Diagram
Mengestimasi Task Time
Menghitung Waktu Siklus (Cycle Time)
Waktu siklus adalah waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk pada satu stasiun kerja.Penentuan waktu siklus :
Pendekatan Demand/ Supply
(2.1)
Pendekatan Teknis
Pendekatan ini menggunakan waktu operasi yang terlama
Menghitung jumlah stasiun kerja
(2.2)
Menentukan tugas – tugasnya
Penentuan stasiun Kerja memastikan bahwa precedence benar – benar diperhatikan dan total kerja kurang dari atau sama dengan waktu siklus.
Menghitung efisiensi
Efisiensi lini adalah rasio antara waktu yang digunakan dengan waktu yang tersedia. Keseimbangan lintasan yang baik adalah jika efisiensi setelah diseimbangkan lebih besar dari efisiensi sebelum diseimbangkan. Berikut adalah rumus untuk menentukan efisiensi lini perakitan setelah proses keseimbangan lintasan :
(2.3)
Metode – metode Line Balancing
Metode Analitis (Matematik)
Pemecahan masalah ini yaitu dengan mengelompokkan operasi – operasi perakitan ke dalam sejumlah kombinasi – kombinasi yang menjadi tugas untuk setiap stasiun kerja. Selanjutnya mencari alternative yang terbaik intuk menyusun kombinasi – kombinasi ini menjadi urutan – urutan tugas sepanjang lintasan perakitan tersebut. Metode ini masih memerlukan ketelitian serta usaha yang cukup besar untuk memecahkan persoalan yang kompleks. Metode ini lebih menekankan terhadap pemecahan masalah secara toeritis , sehingga kurang praktis untuk diterapkan pada persoalan yang sebenarnya meskipun hasil yang dicapai teliti dan keoptimalannya terjamin.
Metode Probabilistik
Metode ini dikembangkan oleh para ahli karena seringkali mengalami kesulitan dalam memecahkan keseimbangan lintasan perakitan, terutama oleh adanya perubahan kecepatan kerja (konsistensi kerja) dari operator apabila mereka beralih dari satu siklus ke siklus berikutnya. Perubahan kecepatan kerja ini timbul akibat adanya variasi waktu untuk menyelesaikan pekerjaan yang dilakukan.
Metode Branch and Bound
Pada dasarnya metode ini adalah prosedur diagram pohon keputusan. Setiap iterasi dari prosedur ini dimulai dengan sebuah simpul yang menggambarkan penugasan elemen – elemen kerja pada sebuah stasiun kerja. Apabila ditemukan bahwa tidak ada solusi yang terdekat, prosedur bercabang pada sejumlah simpul turunan yang sebelumnya tidak terdominasi tetapi feasible kemudian dihitung batas bawah untuk setiap simpul. Simpul yang batas bawahnya paling kecil akan diambil sebagai patokan untuk iterasi berikutnya, seandainya solusi awalnya baik.
Metode Pabrikasi
Persoalan keseimbangan sebuah lintasan pabrikasi lebih sulit untuk dipecahkan jika dibandingkan dengan masalah lintasan perakitan. Hal ini disebabkan pada lintasan pabrikasi tidak mudah untuk membagi operasi – operasi ke dalam elemen – elemen yang lebih kecil untuk didistribusikan. Pembatas ini akan memberikan ruang gerak dalam melakukan perencanaan pabrikasi.
Metode Heuristik
Pendekatan secara heuristic ini didasarkan atas penyederhanaan persoalan kombinasi yang kompleks sehingga dapat dipecahkan secara sederhana dan dengan metode yang mudah dimengerti. Pendekatan ini sebenarnya tidak menjamin suatu solusi optimal.
Langkah awal dari setiap metode keseimbangan lintasan dengan menggunakan metode heuristik yang ada bermula dari Precedence Diagram dan matriks precedence. Pembuatan Precedence Diagram biasanya menggunakan data yang berasal dari Peta Proses Operasi OPC). Kemudian langkah selanjutnya akan mengalami perbedaan sesuai dengan cirinya dari masing – masing. Beberapa metode Heuristik yang umum digunakan dengan teknik manual adalah :
Metode Helgeson Birnie (Ranked Position Weight / RPW)
Metode ini menggunakan rangking berdasarkan posisi bobot.Bobot tertinggi ditaruh di paling atas,untuk menentukan stasiun kerja yang diperlukan tetapi tetap memperhatikan elemen kerja pada presedence diagram dan tidak boleh memisahkan elemen kerja yang konstrain
Metode Moodie Young (MY)
Metode ini merupakan pengembangan dari LCR dengan mereduksi variansi antara Wsk max dan Wsk min. Metode ini terdiri dari 2 fase, yaitu:
Fase 1 : Elemen kerja ditandai dengan stasiun kerja yang berhubungan dalam garis perakitan, terutama dengan metode Largest Candidate Rules (LCR). LCR terdiri dari penentuan nilai elemen yang tersedia (dengan tidak memperhatikan precedence) sesuai dengan penurunan nilai waktu. (lihat langkah-langkah waktu pengolahan LCR).
Fase 2 : Fase ini berusaha untuk membagi waktu menganggur secara merata untuk seluruh stasiun kerja.
Metode Killbridge Wester (Region Approach / RA)
Merupakan metode yang pembagiannya berdasarkan area.Dimana cara perhitungan dengan memperhatikan area pada presedence diagram jika sedang melakukan perhitungan pada elemen pada area I maka tidak boleh ada elemen kerja pada stasiun II, begitu seterusnya.
Kriteria dalam Keseimbangan Lintasan
Secara matematis, kriteria yang umum digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan perakitan adalah :
Waktu Menganggur/ Delay Time (DT)
Adalah selisih atau perbedaan antara cycle time ( CT ) dan Stasiun Time (ST), atau CT dikurangi ST. ( Baroto,2002)
(2.4)
Keterangan :
K = jumlah stasiun kerja
ST = waktu stasiun kerja terbesar
STk = waktu sebenernya pada stasiun kerja
Persentase Waktu Menganggur/Persentase Delay Time (%DT)
Balance delay merupakan ukuran dari ketidakefisiensienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenernya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja
(2.5)
Efisiensi Stasiun Kerja (ESKk)
Efisiensi kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja ( wi ) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar ( ws ). Efisiensi stasiun kerja dirumuskan sebagai berikut
(2.6)
Efisiensi Lintasan (LE)
Line efisiensi merupakan rasio dari total waku stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja ( Baroto, 2002 ) atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja.
(2.7)
Keterangan :
STk = waktu stasiun kerja dari ke- i
K = jumlah stasiun kerja\
CT = Waktu siklus
Indek Penghalusan / Smoothness Index (SI)
Indek penghalusan adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relative dari penyeimbang lini perakitan tertentu. Formula yang digunakan untuk menentukan besarnya SI adalah sebagai berikut :
(2.8)
Dimana :
K = jumlah stasiun kerja
STmax = waktu operasi stasiun terbesar
STk = waktu operasi untuk setiap stasiun
Bentuk dan Jenis Inventori
Persediaan merupakan asset perusahaan yang mempunyai pengaruh yang sangat sensitif bagi perkembangan financial perusahaan. Dalam akuntansi, persedian adalah harta lancar yang dimiliki oleh suatu perusahaan yang digunakan untuk kegiatan bisnis untuk dijual tanpa perubahan bentuk atau untuk diproseslebih lanjut dalam perusahaan manufaktur sehingga mempunyai nilai dan bentuk baru kemudian dipasarkan. Perusahaan dagang yang aktifitasnya adalah membeli dan menjualnya kembali, maka persediannya terdiri dari barang-barang dagangan yang mau dijual. Tapi bagi perusahaan industri manufaktur persediannya meliputi persedian bahan mentah langsung (direct material), persedian barang dalam proses (working in process), dan persediaan barang jadi (finished goods).Persedian pada perusahaan manufaktur melalui beberapa fase proses produksi secara terus-menerus melalui beberapa departemen sampai produk tersebut berada pada kondisi barang jadi yang siap dipasarkan.
Persediaan digolongkan kedalam 3 golongan yaitu :
1. persediaan bahan baku (raw material inventory)
adalah komoditi, elemen, dan jenis barang yang diterima/dibeli dari perusahaan lain yang akan digunakan secara langsung pada produksi dari produk akhir.
persediaan barang dalam proses (work in process inventory)
terdiri dari seluruh bahan baku, bagian, rakitan yang sedang dikerjakan atau dalam proses tunggu untuk diproses dalam sistem produksi.
persediaan barang jadi (finished good inventory)
adalah stok dari produk yang telah lengkap.
Dari uraian di atas terlihat bahwa sistem inventory dan sistem produksi sangat berkaitan erat, inventory akan sangat mempengaruhi customer service, fasilitas, penggunaan peralatan, dan efisiensi tenaga kerja, sehingga perencanaan mengenai inventory sangat vital dalam proses produksi. Tujuan utama dari sistem inventori adalah membuat keputusan menyangkut tingkat inventory yang akan menghasilkan keseimbangan antara tujuan menyimpan inventory dan biaya yang berkaitan dengan hal itu (total cost minimization).
Jenis-Jenis Persediaan
Persediaan pada setiap perusahaan berbeda dengan perusahaan lain tergantung pada bidang kegiatan bisnisnya. Persediaan dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
a. Persediaan barang dagangan (merchandise inventor)
Barang yang ada digudang (goods on hand) dibeli oleh pengecer atau perusahaan perdagangan seperti importir atau eksportir untuk dijual kembali. Biasanya barang yang diperoleh untuk dijual kembali secara fisik tidak diubah oleh perusahaan pembeli, barang-barang tersebut tetap dalam bentuk yang telah jadi ketika meninggalkan pabrik pembuatnya. Dalam beberapa hal dapat terjadi beberapa komponen dibeli untuk kemudian dirakit menjadi barang jadi. Misalnya, sepeda yang dirakit dari kerangka, roda, gir, dan sebagainya serta dijual oleh pengecer sepeda adalah salah satu contoh.
Persediaan manufaktur (manufacturing inventory)
Persediaan gabungan dari entitas manufaktur, yang terdiri dari :
Persediaan bahan baku. Barang berwujud yang dibeli atau diperoleh dengan cara lain (misalnya, dengan menambang) dan disimpan untuk penggunaan langsung dalam membuat barang untuk dijual kembali. Bagian dari suku cadang yang diproduksi sebelum digunakan kadang-kadang diklasifikasikan sebagai persediaan komponen suku cadang.
Persediaan barang dalam proses. Barang-barang yang membutuhkan pemrosesan lebih lanjut sebelum penyelesaian dan penjualan. Barang dalam proses, juga disebut persediaan barang dalam proses, meliputi biaya bahan langsung, tenaga kerja langsung, dan alokasi biaya overhead pabrik yang terjadi sampai tanggal tersebut.
Biaya persediaan barang jadi meliputi biaya bahan langsung, tenaga kerja langsung, dan alokasi biaya overhead pabrik yang berkaitan dengan manfaktur.
Persediaan perlengkapan manufaktur. Barang-barang seperti minyak pelumas untuk mesin-mesin, bahan pembersih, dan barang lainnya yang merupakan bagian yang kurang penting dari produk jadi.
Persediaan rupa-rupa. Barang-barang seperti perlengkapan kantor, kebersihan, dan pengiriman. Persediaan jenis ini biasanya digunakan segera dan biasanya dicatat sebagai beban penjualan umum (selling orgeneral expenses) ketika dibeli.
Biaya-Biaya Persediaan
Masalah persediaan mempunyai pengaruh besar pada penentuan jumlah aktiva lancar dan total aktiva, harga pokok produksi dan harga pokok penjualan, laba kotor atau laba bersih, taksiran pajak. Eksistensi persediaan menjadi suatu perkiraan yang membutuhkan penilaian yang cermat dan sewajarnya. Penilaian persediaan harus memperhitungkan biaya-biaya dimana harus dibedakan biaya-biaya yang mana saja yang harus dimasukkan sebagai harga pokok dan mana saja yang harus dibebankan untuk tahun berjalan
Ikatan Akuntan Indonesia (2007 : 14.2) menyatakan bahwa "biaya persediaan harus meliputi semua biaya pembelian, biaya produksi dan biaya lain yang timbul sampai persediaan berada dalam kondisi yang siap untuk dijual/dipakai".
Biaya persediaan sering dikaitkan atau diartikan sebagai harga pokok persediaan.
Biaya pembelian
Biaya pembelian meliputi harga pembelian, bea masuk, biaya pengangkutan dan lain-lain. Adapun yang mempengaruhi biaya pembelian adalah :
Biaya pemesanan, yaitu biaya-biaya yang terjadi dalam rangka melaksanakan kegiatan pemesanan bahan.
Diskon dagang, yaitu suatu potongan yang merupakan suatu cara untuk menentukan berapa sebenarnya harga yang harus dibayar oleh pembeli.
Potongan pembelian, yaitu potongan yang diperoleh oleh pembeli apabila ia mampu membayar faktur terhutang atas pembelian tersebut sebelum masa potongan berakhir.
Retur pembelian, timbul karena barang yang diterima rusak atau tidak sesuai dengan perjanjian ataupun mungkin karena adanya penyesuaian harga yang diperlukan.
Pajak Pertambahan Nilai (PPN), ditujukan bagi orang pribadi maupun badan yang menghasilkan/memproduksi barang, menyimpan barang dan ataupun menyerahkan jasa yang dilakukan dalam lingkungan perusahaan. PPN timbul karena digunakannya faktor-faktor produksi pada setiap jalur perusahaan dalam menyiapkan, menghasilkan, menyalurkan dan memperdagangkan barang ataupun pemberian pelayanan jasa kepada konsumen.
Biaya pengangkutan, yang terjadi dalam kaitannya dengan pembelian harus ditambahkan dalam ke dalam perhitungan biaya persediaan. Namun biaya ini sering dicatat dalam pos khusus seperti ongkos angkut yang dilaporkan sebagai sebagai tambahan harga pokok penjualan pada perusahaan dagang dan biaya bahan yang digunakan oleh perusahaan manufaktur.
Biaya penyimpanan, yaitu biaya yang terjadi dalam rangka melaksanakan kegiatan penyimpanan bahan sebelum diproduksi. Biaya produksi
Biaya produksi adalah semua biaya yang berhubungan dengan kegiatan pengolahan bahan baku menjadi produk jadi dengan menggunakan fasilitas-fasilitas pabrik. Biaya produksi dibagi menjadi 3 (tiga) elemen yaitu : biaya bahan baku, biaya tenaga kerja, dan biaya overhead pabrik.
Biaya bahan baku
Biaya bahan baku adalah keseluruhan biaya bahan baku yang secara langsung digunakan dalam proses produksi dan merupakan pengeluaran yang besar dalam memproduksi satu barang. Tidak semua bahan yang dipakai dalam pembuatan satu produk dapat disebut bahan baku, melainkan ada yang sebagai bahan penolong yang dikategorikan sebagai bagian dari biaya produksi tidak langsung. Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi dapat diperoleh melalui pembelian atau melalui pengolahan sendiri
Biaya tenaga kerja langsung, merupakan upah yang dibayarkan kepada tenaga kerja yang secara langsung bekerja dalam pengolahan bahan baku menjadi produk selesai. Sama halnya dengan biaya bahan baku, pada kenyataannya bahwa ada upah tenaga kerja yang ikut membantu terlaksananya kegiatan produksi tidak dapat digolongkan sebagai upah tenaga kerja langsung, oleh karena itu upah tenaga kerja dapat dibedakan menjadi biaya tenaga kerja langsung dan biaya tenaga kerja tidak langsung.
Biaya overhead pabrik, merupakan semua biaya yang dikorbankan untuk proses produksi selain bahan baku dan biaya tenaga kerja langsung, beberapa istilah yang dipakai untuk biaya ini adalah beban pabrik (factory expense), overhead pabrikasi dan biaya produksi tidak langsung. Biaya ini meliputi : biaya bahan baku tidak langsung, biaya tenaga kerja tidak langsung dan biaya lainnya.
Biaya lain-lain, yaitu biaya yang dikeluarkan untuk menempatkan persediaan barang jadi berada dalam kondisi dan tempat yang siap dijual atau dipakai misalnya dalam keadaan tertentu diperkenankan untuk membebankan biaya overhead non produksi atau biaya perancangan produk untuk pelangan khusus sebagai biaya persediaan.
Menurut Buffa dan Miller (1979) dan Tersine (1988), tipe tipe dari persediaan (inventory) adalah :
1. Inventori Operasi (Operational Inventory) Menjamin kelancaran pemenuhan permintaan dari pemakai
2. Inventori Penyangga (Buffer Stock) Mengantisipasi kelangkaan (Shortage) pasokan barang atau meredam fluktuasi permintaan
3. Inventori Siklis (Cycle Inventory) Untuk menanggulangi lonjakan permintaan yang bersifat siklis (berulang menurut suatu selang waktu karena kejadian tertentu)
4. Inventori Musiman(Seasonal Inventory) Untuk menanggulangi lonjakan permintaan yang bersifat musiman (berulang menurut selang waktu tertentu karena suatu musim)
Jenis – Jenis Waktu dalam Sistem Manufaktur
Waktu merupakan salah satu komponen penting dalam setiap kegiatan yang dilakukan manusia. Begitu pula dengan kegiatan yang dilakukan manusia untuk menghasilkan sebuah produk, waktu adalah salah satu elemen yang sangat diperhatikan karena berkaitan dengan tingkat keefisienan suatu organisasi perusahaan terutama pada bidang produksi. Berikut ini adalah jenis-jenis waktu yang terdapat dalam sistem manufaktur :
Waktu Set-up adalah waktu yang dibutuhkan untuk mempersiapkan perangkat, mesin, proses atau seperangkat sistem agar siap difungsikan atau siap menerima pekerjaan. Waktu setup sendiri didefinisikan sebagai lama waktu yang dibutuhkan saat produk baik terakhir selesai sampai produk baik pertama keluar. Jadi didalam waktu setup ada waktu organizational seperti menghentikan mesin dan memanggil maintenance, melakukan persiapan peralatan setup, waktu setup, changeover, dan startupnya sendiri, melakukan adjustment, trial run sampai menghasilkan produk baik pertama.
Waktu Siklus adalah waktu pengerjaan satu unit produk yang didapat dari hasil pengamatan yang dilakukan. Waktu siklus dapat diperoleh dengan menggunakan rumus :
(2.9)
Keterangan :
Ws = Waktu Siklus
Xi = Nilai Rata-rata hasil pengamatan
N = banyaknya jumlah pengamatan
Lead Time, adalah waktu yang dibutuhkan untuk proses produksi dari awal hingga akhir dalam batas capasitas tertentu. Rumus yang digunakan untuk menghitung lead time adalah :
LT=Ws ×unit WIP ×jumlah operasi+delay antara proses (2.10)
Tact Time adalah waktu yang dibutuhkan untuk membuat satu unit keluaran produksi. Rumus untuk menghitung tacttime adalah :
TactTime = Waktu Operasi yang tersediademand
Waktu Normal adalah waktu siklus yang diberi faktor penyesuaian, yaitu waktu siklus rata-rata dikalikan dengan factor prnyesuaian. Rumus yang digunakan untu mencari waktu normal adalah :
Wn=Ws ×performance rating100% (2.11)
Waktu Standar atau waktu baku adalah waktu yang diperlukan oleh seorang pekerja yang bekerja dalam tempo yang wajar untuk mengerjakan suatu tugas yang spesifik dalam sistem kerja yang terbaik. Rumus dari waktu standar adalah:
(2.12)
Waktu tunggu adalah jumlah waktu yang dihabiskan untuk menunggu proses berikutnya terjadi atau waktu tunggu pekerja I dari saat pekerjaan siap dikerjakan sampai saat operasi pendahuluan selesai
Waktu idle adalah waktu menganggur operator saat menunggu operasi selanjutnya terjadi.
(2.13)
Waktu Tinggal Komponen adalah waktu yang dihitung saat masuknya komponen pada stasiun kerja sampai saat tiba masuknya komponen pada stasiun kerja tersebut.
(Satwikaningrum, 2006)
Layout Produksi
Tata Letak dapat dikategorikan kedalam dua kategori, yakni Tata Letak dalam Lantai Produksi dan Tata Letak Penunjang Produksi. Tata Letak Lantai Produksi secara umum mengatur letak dari setiap mesin atau workstation atau serangkaian mesin di dalam lantai produksi/shop floor. Tujuan perencanaan lay out/ tata letak yang baik yaitu:
Memaksimumkan pemanfaatan peralatan pabrik
Meminimumkan kebutuhan tenaga kerja
Mengusahakan agar aliran bahan dan produk lancar
Meminimumkan hambatan pada kesehatan
Meminimumkan usaha membawa bahan
Ada 4 tipe tata letak yakni tata letak produk, tata letak proses, tata letak lokasi tetap, dan tata letak group technology.
Tata Letak Produk
Pada Tata letak produk, berkaitan dengan proses produksi yang telah distandarisasikan dan berproduksi dalam jumlah yang besar. Setiap produk akan melalui tahapan operasi yang sama sejak dari awal sampai akhir. Umumnya Tata Letak Produk digunakan pada industri yang memiliki tipe produk dalam varian yang tidak banyak atau 1 varian dan diproduksi masal, dalam tata letak ini mesin produksi akan diletakkan dengan mengikuti konsep machine after machine. Kelebihan dari tata letak produk antara lain :
Aliran material yang simple dan langsung
Persediaan brg dlm proses yang rendah
Total waktu produksi per unit yang rendah
Tidak memerlukan skill tenaga kerja yang tinggi
Pengawasan produksi yang lebih mudah
Dapat menggunakan mesin khusus atau otomatis
Dapat menggunakan ban berjalan karena aliran material sudah tertentu
Sementara itu, kekurangan dari tata letak produk antara lain :
Kerusakan pada sebuah mesin dapat menghentikan produksi
Perubahan desain produk dapat mengakibatkan tidak efektifnya tata letak yang bersangkutan
Biasanya memerlukan investasi mesin/peralatan yang besar
Karena sifat pekerjaaanya yang monoton dapat mengakibatkan kebosanan
Berikiut ini adalah contoh tata letak produk :
Gambar 2. 1 Layout tata letak produk
Tata Letak Proses
Tata Letak Proses adalah penyusunan tata letak dimana alat yang sejenis atau mempunyai fungsi yang sama ditempatkan dalam bagian yang sama. Misalnya mesin-mesin bubut dikumpulkan pada daerah yang sama, sedemikian pula mesin-mesin potong diletakkan pada bagian yang sama. Inti dari jenis tata letak ini adalah dengan menempatkan workstation-workstation atau mesin-mesin yang sama ke dalam satu departemen, sehingga akan terlihat blok-blok dari proses produksi yang berbeda. Tipe ini umumnya mengharuskan setiap departemen memiliki supervisornya masing-masing dan fleksibel apabila terjadi kesalahan ditengah-tengah produksi. Model ini cocok untuk discrete production dan bila proses produksi tidak baku, yaitu jika perusahaan membuat jenis produk yang berbeda. Jenis tata letak proses dijumpai pada bengkel-bengkel, rumah sakit, universitas atau perkantoran. Berikut ini adalah beberapa keuntungan dari penerapan layout proses yaitu :
Memungkinan utilitas mesin yang tinggi
Memungkinkan penggunaan mesin-mesin yang multi-guna sehingga dapat dengan cepat mengikuti perubahan jenis produksi
Memperkecil terhentinya produksi yang diakibatkan oleh kerusakan mesin
Sangat fleksibel dalam mengalokasikan personel dan peralatan
Investasi yang rendah karena dapat mengurangi duplikasi peralatan
Memungkinkan spesialisasi supervisi
Selain itu, terdapat juga kekurangan pada tata letak proses, seperti :
Meningkatkan kebutuhan material handling karena aliran proses yang beragam serta tidak dapat digunakan ban berjalan
Pengawasan produksi yang lebih sulit
Meningkatnya persediaan barang dalam proses
Total waktu produksi per unit yang lebih lama
Memerlukan skill yang lebih tinggi
Pekerjaan routing, pejadwalan dan akunting biaya yang lebih sulit, karena setiap ada order baru harus dilakukan perencanaan/perhitungan kembali.
Berikut ini adalah contoh tata letak proses :
Gambar 2. 2 Layout tata letak proses
Tata Letak Lokasi Tetap
Tata Letak Lokasi tetap dipilih karena ukuran, bentuk ataupun karakteristik lain menyebabkan produknya tidak mungkin atau sukar untuk dipindahkan. Tata letak seperti ini terdapat pada pembuatan kapal lautm pesawat terbang, lokomotif atau proyek-proyek konstruksi. Tata letak tipe ini secara visual akan memperlihatkan bahwa material yang akan dikerjakan berada pada posisi tetap dan tidak berpindah-pindah melewati proses produksi dari mesin ke mesin, jadi cenderung alat produksi yang akan datang menghampiri si material. Kelebihan dari tata letak lokasi tetap antara lain :
Berkurangnya gerakan material
Adanya kesempatan untuk melakukan pengkayaan tugas
Sangat fleksibel, dapat mengakomodasi perubahan dalam desain produk, bauran produk maupun volume produksi
Dapat memberikan kebanggaan pada pekerja karena dapat menyelesaikan seluruh pekerjaan
Sementara itu kekurangan dari tata letak lokasi tetap antara lain :
Gerakan personal dan peralatan yang tinggi
Dapat terjadi duplikasi mesin dan peralatan
Memerlukan tenaga kerja yang berketrampilan tinggi
Biasanya memerlukan ruang yang besar serta persediaan barang dalam proses yang tinggi
Memerlukan koordinasi dalam penjadwalan produksi
Berikut ini adalah contoh tata letak posisi tetap :
Gambar 2. 3 Tata Letak Lokasi Tetap
Tata Letak Group Technology
Tata Letak ini mengharuskan adanya pengelompokkan mesin/fasillitas yang digunakan untuk menunjang produksi diletakkan dalam saru manufacture cell, hal demikian diakibatkan adanya kesamaan proses antar produk. Hal ini tentunya akan berdampak positif terhadap peningkatan penggunaan mesin dan fasillitas serta mampu memangkas process flow dari material. Tipe ini juga sering disebut gabungan antara product layout dan process layout, namun kelemahan dari tipe ini adalah kebutuhan akan pekerja/operator dengan skill tinggi, operator yang bekerja pada tipe ini umumnya akan menjadi ahli terhadap bidang kerja di area kerjanya.
Berikut ini adalah contoh dari tata letak group technology u flow :
Gambar 2. 4 tata letak group technology u flow
(Lestari, 2013)
Menurut Wignjosoebroto (2003), ada beberapa bentuk umum dari pola aliran bahan maupun aktivitas proses produksi, yaitu :
1. Bentuk garis lurus (Straight Line)
Bentuk seperti ini umumnya dapat digunakan jika proses produksi yang dilakukan relatif pendek, sederhana dan hanya menyangkut beberapa komponen saja atau beberapa peralatan produksi.
Gambar 2. 5 Bentuk garis lurus (Straight Line)
2. Bentuk zig-zag
Bentuk ini digunakan apabila proses produksi relatif lebih panjang dari ruangan yang yang digunakan, maka untuk memperoleh aliran yang lebih panjang, maka dibuat aliran berbelok-belok.
Gambar 2. 6 Bentuk zig-zag
3. Bentuk U
Dapat diterapkan bila diharapkan produk jadinya mengakhiri proses pada tempat yang relatif sama dengan awal proses karena alasan-alasan tertentu, misalnya keadaan fasilitas transportasi, pemakaian mesin bersama, dan lain-lain.
.
Gambar 2. 7 Bentuk U
4. Bentuk Melingkar
Bentuk ini digunakan apabila produk yang telah selesai diproduksi diharapkan kembali ke tempat awal dilakukannya kegiatan produksi atau bagian penerimaan dan penyimpanan berada pada lokasi yang sama. Misalnya pada penerimaan dan pengiriman terletak pada satu tempat yang sama.
Gambar 2. 8 Bentuk Melingkar
5. Sudut Ganjil
Bentuk sudut ganjil ini digunakan apabila diinginkan untuk mendapatkan garis aliran yang pendek di antara daerah kerja, jika pemindahannya mekanis, jika keterbatasan ruangan tidak memberikan kemungkinan pola lain atau jika lokasi permanen dari fasilitas yang ada menuntut pola seperti itu.
Gambar 2. 9 Bentuk Sudut Ganjil
Aplikasi LOB dan Kanban
Aplikasi LOB
Keseimbangan lini atau dikenal juga dengan istilah Line Balancing merupakan suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan kedalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu lintasan produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu kerja (beban kerja ) yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lintasan produksi harus dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan kedalam masing-masing stasiun kerja. Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan dengan pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu diagram yang disebut Precedence Diagram. Manfaat lain dari line balancing adalah:
luas lantai terpakai lebih kecil/efisien
jumlah operator lebih optimal
waktu penyelesaian produk lebih singkat.
line terlihat rapi dan nyaman
mengurangi defect/cacat
meningkatkan value added ratio (rasio value added)
mengurangi WIP
Permasalahan keseimbangan lini disebabkan karena adanya kebutuhan untuk mendapatkan lini perakitan terbaik yang disebabkan kurang efektif dan efisiennya lintasan produksi yang ada. Berbagai metode digunakan untuk menyelesaikan permasalahan tersebut, termasuk dengan menggunakan metode heuristik. Dalam suatu badan usaha tentunya terdapat departemen yang mengasilkan produk, baik yang berupa produk maupun jasa. Departemen dan sistem produksi bertujuan uuntuk mengelola berbagai proses yang berkaitan dengan proses untuk menghasilkan suatu produk. Untuk meningkatkan kualitas proses produksi, salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan mengatur dan menata layout produksi. Dalam layout produksi terdiri dari beberapa stasiun kerja. Tujuan dari keseimbangan lintasan salah satunya adalah untuk menentukan jumlah stasiun kerja optimal dengan jumlah seminimal mungkin dengan memperhatikan urutan antar task dan waktu siklus. Salah satu contoh pengaplikasin Line Balancing pada proses produksi adalah dibangun perangkat lunak "anTarmukA" untuk membandingkan metode Ranked Positional Weight dan Kilbridge Wester. Perangkat lunak "anTarmukA" dikembangkan dengan menggunakan bahasa pemrograman Java pada framework JDK 1.5.0. Untuk perbandingan digunakan beberapa komponen pengukuran, antara lain performansi, Efisiensi Lini, Balance Delay, dan Smoothness Index. Berdasarkan hasil pengujian, perangkat lunak dapat menghasilkan lini perakitan yang valid. Pada akhir pelaksanaan Tugas Akhir ini, diambil beberapa kesimpulan terkait hasil perbandingan kedua metode tersebut. Dari segi performansi, metode Ranked Positional Weight lebih unggul daripada Kilbridge Wester. Sedangkan dari segi algoritma, sulit untuk menyimpulkan metode mana yang lebih baik karena hasil pembangunan lini oleh kedua metode ini hampir sama.
Aplikasi Kanban
Kanban dalam bahasa jepang berarti "Visual record or signal". Sistem kanban adalah suatu sistem informasi yang secara harmonis mengendalikan "produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan" dalam tiap proses manufakturing dan juga diantara perusahaan. Menurut Taiichi Ohno, Kanban adalah suatu alat untuk mengendalikan produksi", yang digunakan dalam mengendalikan aliran-aliran material melalui sistem produksi JIT dengan menggunakan kartu-kartu untuk memerintahkan suatu work center memindahkan dan menghasilkan material atau komponen tertentu.
Kanban mempunyai dua fungsi utama yaitu sebagai pengendalian produksi dan sebagai sarana peningkatan produksi. Fungsinya sebagai pengendali produksi diperoleh dengan menyatukan proses bersama dan mengembangkan suatu sistem yang tepat waktu sehingga bahan baku, komponen atau produk yang dibutuhkan akan datang pada saat dibutuhkan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan di seluruh workcenter yang ada di lantai produksi, bahkan meluas sampai ke pemasok yang terkait dengan perusahaan. Sedangkan fungsinya sebagai sarana peningkatan produksi dapat diperoleh jika penerapannya dengan menggunkan pendekatan pengurangan tingkat persediaan. Tingkat persediaan dapat dikurangi secara terkendali melalui pengurangan jumlah Kanban yang beredar selama proses produksi. Fungsi kanban tersebut dapat mengatasi banyaknya permasalahan yang sering muncul pada lantai produksi dan bagian inventory khusunya pada industri otomotif.
Contoh bentuk aplikasi penerapan sistem kanban adalah dalam industri otomotif. Sistem kanban digunakan dalam operasi penghasilan wire harness untuk mengkaji efektivitas sistem Kanban yang dipraktekkan di perusahaan produksi wire harness. Perbandingan sistem ini dilakukan hasil produksi di lini produksi untuk proses pemotongan kabel dan proses Crimping kabel untuk periode 3 bulan untuk setiap sistem. Hasil penelitian menemukan sistem Kanban dapat meningkatkan produktivitas dengan lebih efisien dibandingkan sistem tag stiker. Setelah implementasi sistem Kanban hasil produksi perusahaan untuk proses pemotongan kabel telah meningkat melampaui target produksi perusahaan sebesar 13.59% pada bulan Januari 2009 dan 31.09% pada bulan Februari 2009 . Sistem Kanban juga telah menghemat keseluruhan waktu operasi produksi wire harness sebanyak 63.42 menit. Dari hasil penelitian ini dapat disimpulkan bahwa penggunaan sistem Kanban terbukti sesuai untuk diaplikasikan ke bagian produksi industri otomotif dalam usaha meningkatkan produktivitas.
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
STARTINPUTHasil forecasting, Data waktu baku, Presedence DiagramPenentuan waktu siklus dengan pendekatan demand dan pendekatan teknisPerancangan stasiun kerja menggunakan metode heuristikPerhitungan performansi lintasan tiap metodePemilihan lintasan dengan performansi terbaik dari beberapa metodePerhitungan Jumlah KanbanSimulasi keseimbangan lintasan produksi yang terpilihPerhitungan performansi implementasi lintasanAnalisa perbandingan implementasi dengan rancanganKelogisan LintasanKartu KanbanFINISHSTARTINPUTHasil forecasting, Data waktu baku, Presedence DiagramPenentuan waktu siklus dengan pendekatan demand dan pendekatan teknisPerancangan stasiun kerja menggunakan metode heuristikPerhitungan performansi lintasan tiap metodePemilihan lintasan dengan performansi terbaik dari beberapa metodePerhitungan Jumlah KanbanSimulasi keseimbangan lintasan produksi yang terpilihPerhitungan performansi implementasi lintasanAnalisa perbandingan implementasi dengan rancanganKelogisan LintasanKartu KanbanFINISH
START
INPUT
Hasil forecasting, Data waktu baku, Presedence Diagram
Penentuan waktu siklus dengan pendekatan demand dan pendekatan teknis
Perancangan stasiun kerja menggunakan metode heuristik
Perhitungan performansi lintasan tiap metode
Pemilihan lintasan dengan performansi terbaik dari beberapa metode
Perhitungan Jumlah Kanban
Simulasi keseimbangan lintasan produksi yang terpilih
Perhitungan performansi implementasi lintasan
Analisa perbandingan implementasi dengan rancangan
Kelogisan Lintasan
Kartu Kanban
FINISH
START
INPUT
Hasil forecasting, Data waktu baku, Presedence Diagram
Penentuan waktu siklus dengan pendekatan demand dan pendekatan teknis
Perancangan stasiun kerja menggunakan metode heuristik
Perhitungan performansi lintasan tiap metode
Pemilihan lintasan dengan performansi terbaik dari beberapa metode
Perhitungan Jumlah Kanban
Simulasi keseimbangan lintasan produksi yang terpilih
Perhitungan performansi implementasi lintasan
Analisa perbandingan implementasi dengan rancangan
Kelogisan Lintasan
Kartu Kanban
FINISH
Gambar 3. 1 Flowchart Metodologi PraktikumGambar 3. 1 Flowchart Metodologi Praktikum
Gambar 3. 1 Flowchart Metodologi Praktikum
Gambar 3. 1 Flowchart Metodologi Praktikum
Pada praktikum modul 4 diperlukan beberapa input dari modul-modul sebelumnya yang digunakan dalam menentukan keseimbangan lintasan pada lantai produksi. Input yang diperlukan adalah hasil forecasting, data waktu baku dan precedence diagram. Menentukan waktu siklus dengan menggunakan pendekatan demand dan pendekatan teknis. Melalui pendekatan ini kita dapat mengetahui jumlah stasiun kerja optimal yang akan digunakan. Untuk merancang suatu stasiun kerja digunakan salah satu pendekatan dengan nilai paling mendekati 100% kemudian dilakukan perancangan metode stasiun kerja dengan menggunakan metode heuristic. Metode heuristic adalah metode yang digunakan dalam keseimbangan lintasan, diantaranya adalah metode RPW (Ranked Position Weight), metode LCR (Largest Candidate Rule), metode RA (Region Approach) dan metode MY (Moodie Young). Setelah melakukan perancangan stasiun kerja melalui berbagai macam metode heuristic maka langkah selanjutnya adalah dengan menghitung performansi lintasan dari setiap metodenya yaitu idle time, balance delay, efisiensi stasiun kerja, LE (Line Efficiency), SI (Smoothest Index) dan Work Station. Yang menjadi dasar pemilihan metode terbaik adalah SI dan LE, yaitu metode yang terpilih adalah metode yang memiliki nilai SI terkecil namun nilai LE tertinggi. Dari nilai SI dan LE tersebut kita akan mendapatkan satu metode yang terbaik yang akan digunakan dalam keseimbangan lintasan. Selanjutnya adalah menghitung jumlah kanban yang diperlukan pada lantai produksi seperti kanban komponen yang berfungsi sebagai perintah keluarnya komponen dari warehouse. Selanjutnya adalah dilakukan simulasi keseimbangan lintasan dari metode yang telah dipilih dengan menggunakan kartu kanban apabila terdapat suatu perintah yang diperlukan kemudian menghitung kembali performansi dari implementasu lintasan yang telah dilakukan dan membandingkannya serta melakukan analisis terhadap hasil implementasi antara implementasi dengan rancangan yang dibuat sebelumnya.
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pengumpulan Data
Presedence Diagram
Berikut merupakan presedence diagram operasi kerja dalam perakitan Tamiya Mini 4 WD:
Gambar 4. 1 Presedence Diagram
Waktu Baku
Tabel 4. 1 Waktu Baku
No
Proses Kerja
Waktu Baku
1
Memasang plat belakangbesarpadarumah dynamo
19,64
2
Memasang plat belakangkecilpadarumah dynamo assy
8,87
3
Memasang plat depanpadachasis
8,28
4
Memasangtuas on-off padachasis
8,50
5
Memasang gear dynamo pada dynamo
9,22
6
Memasang dynamo assypadarumah dynamo assy
9,13
7
Memasangrumah dynamo assypadachasisassy
11,69
8
Memasang gear besarpadachasisassy
5,02
9
Memasang gear kecilpadachasisassy
13,1
10
Memasangrodabelakangkananpada as roda
13,9
11
Memasang as rodaassybelakangpadachasisassy
23,73
12
Memasangrodabelakangkiripada as rodapadachasisassy
19,87
13
Memasangrodadepankananpada as roda
18,53
14
Memasang as rodaassydepanpadachasisassy
21.13
15
Memasangrodadepankiripada as rodapadachasisassy
18,06
16
Memasanggardenpadachasisassy
13,54
17
Memasangpenutup plat depanpadachasisassy
22,33
18
Memasangbateraipadachasisassy
17,26
19
Memansangpenguncidynamopadachasisassy
13,30
20
Memasangpenutupbateraipadachasisassy
25,02
21
Memasang bumper belakangpadachasisassy
18,62
22
Menyekrup bumper belakangkiripadachasisassy
29,01
23
Menyekrup bumper belakangkananpadachasisassy
32,42
24
Memasangbautke roller depankananpadachasisassy
89,27
25
Membaut roller depankananassykechasisassy
26,23
Tabel 4.1 Waktu Baku (Lanjutan)
No
Proses Kerja
Waktu Baku
26
Memasangbautke roller depankiripadachasisassy
9,57
27
Membaut roller depankiriassykechasisassy
29,60
28
Memasangbautke roller tengahkananpadachasisassy
11,13
29
Membaut roller tengah kanan assy ke chasis assy
33,44
30
Memasang baut ke roller tengah kiri pada chasis assy
9,85
31
Membaut roller tengah kiri assy ke chasis assy
28,44
32
Memasang body pada chasis assy
5,44
33
Memasang pengunci body pada chasis assy
6,95
34
Melakukan inspeksi
12,97
Forecasting
Tabel 4. 2 Forecasting
No .
Romelo
Verona
Angelo
1
3150
6816
7586
2
3150
6816
7650
3
3150
6816
7715
4
3150
6816
7780
5
3150
6816
7844
6
3150
6816
7909
7
3150
6816
7974
8
3150
6816
8038
9
3150
6816
8103
10
3150
6816
8167
11
3150
6816
8232
12
3150
6816
8297
13
3150
6816
8361
14
3150
6816
8426
15
3150
6816
8491
16
3150
6816
8555
17
3150
6816
8620
18
3150
6816
8685
19
3150
6816
8749
20
3150
6816
8814
Tabel 4.2 Forecasting (Lanjutan)
No .
Romelo
Verona
Angelo
21
3150
6816
8878
22
3150
6816
8943
23
3150
6816
9008
24
3150
6816
9072
25
3150
6816
9137
26
3150
6816
9202
27
3150
6816
9266
28
3150
6816
9331
29
3150
6816
9395
30
3150
6816
9460
31
3150
6816
9525
32
3150
6816
9589
33
3150
6816
9654
34
3150
6816
9719
35
3150
6816
9783
36
3150
6816
9848
37
3150
6816
9912
38
3150
6816
9977
39
3150
6816
10042
40
3150
6816
10106
41
3150
6816
10171
42
3150
6816
10236
43
3150
6816
10300
44
3150
6816
10365
45
3150
6816
10430
46
3150
6816
10494
47
3150
6816
10559
48
3150
6816
10624
Jam Kerja dan Kapasitas Palet
a. Jam Kerja
Jam kerja per hari = 8 jam
Hari kerja per minggu = 5 hari
b. Kapasitas Pallet
Komponen roda = 20 unit
Komponen Body = 10 unit
Komponen dynamo = 15 unit
Komponen baterai = 20 unit
Pengolahan Data
Presedence Konstrain
Yang menjadi konstrain dalam operasi kerja ini adalah operasi 21 yaitu Memasang bumper belakang pada chasis assy dengan operasi 22 yaitu Menyekrup bumper belakang kiri pada chasis assy.
Gambar 4. 2 Presedence Konstrain
Perhitungan Waktu Siklus
a. PendekatanTeknis
Waktu siklus teknis menggunakan waktu baku terbesar dari seluruh operasi yang ada. Waktu baku terbesar didapatkan dari elemen kerja 24 yaitu Membaut roller depan kanan assy ke chasis assy yaitu sebesar 89,27detik.
Perhitungan Output :
Output = Efisiensi Jam KerjaWaktu siklus teknis = 4×12×5×4×8×360089,27 = 309712 unit
% Kapasitas Produksi 1= OutputDemandx 100% = 309712915390x 100% = 33,83%
Jumlah Lini
Lini Produksi = Demand ×Waktu SiklusEfisiensi Jam Kerja = 915390 ×89,2727648000 = 2,95 3 lini
Total ProduksiLini = Output x Lini = 309712 x 3 = 929136 unit
% KapasitasProduksi 2 = Total produksi liniDemandx 100% = 929136915390x 100% = 101,5%
Over Produksi = % kapasitas produksi 2 – 100% = 101,5%-100% = 1,5%
b. Pendekatan Demand
- Perhitungan Waktu Siklus
WaktuSiklus = Efisiensi jam kerjaDemand = 27648000915390 =30,2 detik
Perhitungan Hasil Output
Output = Efisiensi Jam KerjaWaktu siklus = 2764800030,2 = 915496
% KapasitasProduksi = Hasil OutputDemand x 100% = 915496915390 x 100% = 100,01%
Perhitungan Jumlah SK Optimum
Pendekatan Teknis
Jumlah waktu keseluruhan = 643,06 detik
Waktu Siklus = 89,27 detik
Jumlah stasiun optimal = Jumlah waktu keseluruhanwaktu siklus = 643,0689,27 = 7,2 8 SK
Pendekatan Demand
Jumlah waktu keseluruhan = 643,06 detik
Waktu Siklus = 30,2 detik
Jumlah stasiun optimal = Jumlah waktu keseluruhanwaktu siklus = 643,0630,2 = 21,29 22SK
Berdasarkan perhitungan dari kedua pendekatan diatas, maka dipilihlah penentuan keseimbangan lintasan dengan menggunakan pendekatan teknis. Hal ini dikarenakan :
a. Untuk menghindari adanya duplikasi pada stasiun kerja sehingga stasiun kerja yang dimiliki tidak terlalu banyak
b. Demand dapat berubah dalam beberapa tahun sehingga untuk mengefisiensikan pembuatan stasiun kerja untuk jangka waktu yang lama walaupun demand yang berubah-ubah.
c. Karena pendekatan teknis memperhatikan operator, allowancedan lain sebagainya.
Pembentukan SK Dengan Metode LOB
Metode Region Approach (RA)
Waktu Siklus = 89,27 detik
Tabel 4. 3 Metode Region Approach
Area
Stasiun
Elemen Kerja
Waktu Elemen
Jumlah Waktu
Slack Time
Efisiensi Stasiun Kerja
1
1
8
5.02
73.47
15.8
82.301
10
13.9
9
13.1
16
13.54
4
8.5
3
8.28
28
11.13
2
13
18.53
75,68
14.83
83.387
1
19.64
Tabel 4.3 Metode Region Approach (Lanjutan)Tabel 4.3 Metode Region Approach (Lanjutan)2
Tabel 4.3 Metode Region Approach (Lanjutan)
Tabel 4.3 Metode Region Approach (Lanjutan)
8.87
5
9,22
26
9.57
30
9.85
3
24
89.27
89.27
0
100.000
4
21
18.62
81.07
8.2
90.814
2
22
29.01
29
33.44
5
23
32.42
81.99
7.28
91.845
31
28.44
14
21.13
6
11
23,73
83.56
5.71
93.604
25
26.23
27
29.6
7
6
9.13
81.08
8.19
90.826
3
12
19.87
15
18.06
7
11.69
4
17
22.33
5
8
19
13.3
80.94
8.33
90.669
18
17.26
6
20
25.02
7
32
5.44
8
33
6.95
34
12.97
Metode LCR
Waktu Siklus = 89,27
Mengurutkan Berdasarkan Waktu Baku Elemen Terbesar.
Kelompokkan pada stasiun kerja berdasarkan waktu terbesar dengan kriteria tidak boleh melanggar precedence diagram danwaktu stasiun kerja harus lebih kecil dari waktu siklus.
Tabel 4. 4 Metode LCR
Stasiun kerja
Elemen
Ti
Jumlah waktu
slack time
Efisiensi waktu kerja
1
24
89.27
89.27
0
100.00
2
25
26.23
74.34
14.93
83.28
1
19.64
21
18.62
22
29.01
3
30
9.85
72.95
16.32
81.72
13
18.53
28
11.13
29
33.44
4
23
32.42
88.3
0.97
98.91
31
28.44
10
13.9
16
13.54
5
9
13.1
81.02
8.25
90.76
26
9.57
8
5.02
27
29.6
11
23.73
6
14
21.13
87.56
1.71
98.08
3
8.28
12
19.27
6
9.13
15
18.06
7
11.69
Lanjutan Tabel 4.4 Metode LCRLanjutan Tabel 4.4 Metode LCR7
Lanjutan Tabel 4.4 Metode LCR
Lanjutan Tabel 4.4 Metode LCR
5
9.22
79.48
9.79
89.03
2
8.87
4
8.5
17
22.33
18
17.26
19
13.3
8
20
25.02
50.38
38.89
56.44
32
5.44
33
6.95
34
12.97
Metode RPW
Waktu Siklus = 89,27 detik
Pembobotan dari Bobot Terbesar ke Bobot Terkecil
Tabel 4. 5 Tabel Pembobotan RPW
Rank
Area
Job
Waktu
bobot
1
8
33
6,95
6,95
2
7
32
5,44
12,39
3
5
19
13,3
25,69
4
3
15
18,06
30,45
5
3
12
19,87
32,26
6
6
20
25,02
37,41
7
2
25
26,23
38,62
8
2
14
21,13
39,19
9
2
31
28,44
40,83
10
2
22
29,01
41,4
11
2
27
29,6
41,99
12
2
23
32,42
44,81
Tabel 4.5 Tabel Pembobotan RPW (lanjutan)
13
2
29
33,44
45,83
14
1
30
9,85
50,68
15
1
26
9,57
51,56
16
5
18
17,26
54,67
17
2
11
23,73
55,99
18
1
28
11,13
56,96
19
1
8
5,02
61,01
20
1
21
18,62
63,43
21
2
7
11,69
66,36
22
1
9
13,1
64,68
23
1
10
13,9
69,89
24
1
13
18,53
70,11
25
2
6
9,13
75,49
26
4
17
22,33
77
27
1
2
8,87
84,36
28
1
5
9,22
84,71
29
1
3
8,28
85,28
30
1
4
8,5
85,5
31
1
16
13,54
90,54
32
1
1
19,64
95,13
33
1
24
89,27
127,89
34
Pembentukan SK Berdasarkan Bobot Terbesar
Tabel 4. 6 Metode RPW
Stasiun
Job
Waktu
Waktu stasiun
Slack Time
st^2
Efisiensi stasiun
1
30
9.85
88.59
0.68
0.4624
99.2383
31
28.44
26
9.57
Tabel 4.6 Metode RPW (Lanjutan)Tabel 4.6 Metode RPW (Lanjutan)27
Tabel 4.6 Metode RPW (Lanjutan)
Tabel 4.6 Metode RPW (Lanjutan)
29.6
28
11.13
2
29
33.44
83.99
5.28
27.8784
94.0854
8
5.02
9
13.1
10
13.9
13
18.53
3
14
21.13
82.79
6.48
41.9904
92.7411
15
18.06
11
23.73
12
19.87
4
21
18.62
88.92
0.35
0.1225
99.6079
22
29.01
23
32.42
2
8.87
5
5
9.22
80
9.27
85.9329
89.6158
1
19.64
6
9.13
3
8.28
4
8.5
16
13.54
7
11.69
6
17
22.33
77.91
11.36
129.05
87.2746
19
13.3
18
17.26
20
25.02
7
24
89.27
89.27
0
0
100
8
25
26.23
38.62
50.65
2565.42
43.262
32
5.44
33
6.95
Moodie Young
Waktu Siklus = 89,27 detik
Fase 1: Hasil akhir dari LCR
Tabel 4. 7 Tabel LCR
Stasiun kerja
Elemen
Ti
Jumlah waktu
slack time
Efisiensi waktu kerja
1
24
89.27
89.27
0
100.00
2
25
26.23
74.34
14.93
83.28
1
19.64
21
18.62
22
29.01
3
30
9.85
72.95
16.32
81.72
13
18.53
28
11.13
29
33.44
4
23
32.42
88.3
0.97
98.91
31
28.44
10
13.9
16
13.54
5
9
13.1
81.02
8.25
90.76
26
9.57
8
5.02
27
29.6
11
23.73
6
14
21.13
87.56
1.71
98.08
3
8.28
12
19.27
6
9.13
15
18.06
7
11.69
Tabel 4.7 Tabel LCR (lanjutan)
7
5
9.22
79.48
9.79
89.03
2
8.87
4
8.5
17
22.33
18
17.26
19
13.3
8
20
25.02
50.38
38.89
56.44
32
5.44
33
6.95
34
12.97
Fase 2:
Perhitungan Penentuan Goal
Goal = (STmax - STmin)/2
Goal = (89,27-64,28)/2 = 12,495
Identifikasi waktu operasi kerja yang lebih kecil dari 2 x nilai goal = 24,99 dan lakukan pemindahan operasi kerja sehingga waktu siklus menjadi kecil.
Tabel 4. 8 Metode Moodie Young
Stasiun Kerja
Elemen
Ti
Jumlah Waktu
Slack Time
Efisiensi Waktu Kerja
1
24
89,27
89,27
0
100,00
2
25
26,23
74,34
14,93
83,28
1
19,64
21
18,62
22
29,01
3
30
9,85
72,95
16,32
81,72
13
18,53
28
11,13
29
33,44
Tabel 4.8 Metode Moodie Young (Lanjutan)
4
23
32,42
74,4
14,87
83,34
31
28,44
16
13,54
5
9
13,1
81,02
8,25
90,76
26
9,57
8
5,02
27
29,6
11
23,73
6
14
21,13
87,56
1,71
98,08
3
8,28
12
19,27
6
9,13
15
18,06
7
11,69
7
5
9,22
79,48
9,79
89,03
2
8,87
4
8,5
17
22,33
18
17,26
19
13,3
8
10
13,9
64,28
24,99
72,01
20
25,02
32
5,44
33
6,95
34
12,97
Perhitungan Performansi
Metode Region Approach (RA)
Efisiensi keseimbangan
LE = 90,43
Smoothness Index:
SI = 27,55
Delay Time
DT = 68,34
%Delay Time
% DT = 9,57
Metode LCR
Efisiensi keseimbangan
LE = 87,28
Smoothness Index:
SI = 90,86
Delay Time
DT = 90,86
%Delay Time
% DT = 12,72
Metode RPW
Efisiensi keseimbangan
LE = 88,23
Smoothness Index:
SI = 53,39
Delay Time
DT = 84,07
%Delay Time
% DT = 1,67
Metode Moodie-Young
Efisiensi keseimbangan
LE = 87,28
Smoothness Index:
SI = 90,86
Delay Time
DT = 90,86
%Delay Time
% DT = 12,72
Pemilihan Metode LOB
Tabel 4. 9 Rekapan Performansi Kelompok 24
Rekapan Performansi
Metode
LE
SI
DT
DT %
Region Approach
90.43
27.55
68.34
9.57
RPW
88.23
53.39
84.07
1,67
LCR
87.28
90.86
90.86
12.72
Moodie Yang
87,28
90,86
90,86
12,72
Berdasarkan rekap di atas, metode yang terpilih adalah Metode Region Approach, karena memiliki nilai Efisiensi terbesar dengan nilai 90,43 %, nilai Smoothing Index terkecil sebesar 27,55. Dan jumlah stasiun kerja yang sedikit sebanyak 8 stasiun kerja
Tabel 4. 10 Rekapan Performansi Shift 6
LE
SI
DT
%DT
SK
Kelompok 24
RA
90,43
27,55
68,34
9,57
8
RPW
88,23
53,39
84,07
1,67
8
LCR
87,28
90,86
90,86
12,72
8
MY
87,28
90,86
90,86
12,72
8
Tabel 4.10 Rekapan Performansi Shift 6 (lanjutan)
Kelompok 25
RA
46,59
76,14
128,01
23,53
18
RPW
20,73
85,65
56.5
11,90
16
LCR
28,79
80,61
97.79
19,03
17
MY
26,70
80,61
97.79
19,03
17
Kelompok 26
RA
85,74
7,71
14,25
59,33
15
RPW
91,88
5,62
6,58
25.13
14
LCR
91,88
13,19
8,12
31,57
14
MY
91,88
11,56
8,12
31,57
14
Kelompok 27
RA
80,09
29,47
121,46
19,75
22
RPW
83,90
21,72
83,33
14,50
21
LCR
92,73
9,90
37,35
7,06
19
MY
92,73
9,90
37,35
7,06
19
Kelompok 28
RA
94,15
22,17
32,39
5,84
4
RPW
94,15
25,88
32,39
5,84
4
LCR
94,15
42,85
32,39
5,84
4
MY
94,15
31,84
32,39
5,84
4
Berdasarkan rekap di atas, metode yang terpilih adalah Metode RPW kelompok 26, karena memiliki nilai Efisiensi terbesar dengan nilai 91,88 %, nilai Smoothing Index terkecil sebesar 5,62.
Moving Card
Moving Card adalah merupakan salah satu komponen dalam line balancing yang berupa catatan hal-hal penting dari proses operasi.
(Moving Card terlampir)
Perhitungan Waktu SK
Waktu tinggal Komponen
Waktu tinggal komponen adalah selisih waktu antara waktu dimulainya proses dengan waktu pertama kali komponen masuk ke dalam stasiun kerja 1.
Stasiun Kerja 13
Operator : Reza Muhammad
Operasi Kerja : Memasang bumper belakang ke chasis assy
Waktu tinggal komponen = Waktu mulai sk 13 - waktu tamiya 1 masuk sk 1
= 0:45:16,64 - 0:38:42,12
= 394,52 detik
Tabel 4. 11 Tabel Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang
No perakitan
No Palet
Waktu Proses
Waktu Mulai Perakitan
Waktu Tinggal Komponen (detik)
1
1
0:45:16,64
0:38:42,12
394,52
2
2
0:45:58,80
0:38:42,12
436,68
3
4
0:47:48,32
0:38:42,12
546,20
4
5
0:48:48,96
0:38:42,12
606,84
5
7
0:50:32,48
0:38:42,12
710,36
6
8
0:51:24,80
0:38:42,12
762,68
7
9
0:52:07,68
0:38:42,12
805,56
8
10
0:52:52,08
0:38:42,12
849,96
9
11
0:53:37,04
0:51:30,72
126,32
10
12
0:54:39,36
0:51:30,72
188,64
11
13
0:55:20,00
0:51:30,72
229,28
12
15
0:56:52,56
0:51:30,72
321,84
13
16
0:57:59,04
0:51:30,72
388,32
14
17
0:58:40,48
0:51:30,72
429,76
15
18
0:59:39,20
0:51:30,72
488,48
16
19
1:00:19,36
0:51:30,72
528,64
Tabel 4.11 Tabel Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang
17
20
1:01:05,52
0:51:30,72
574,80
18
21
1:01:37,28
1:00:07,60
89,68
19
22
1:02:13,44
1:00:07,60
125,84
20
24
1:03:41,84
1:00:07,60
214,24
21
27
1:06:11,84
1:00:07,60
364,24
22
28
1:06:51,92
1:00:07,60
404,32
23
29
1:07:34,56
1:00:07,60
446,96
24
30
1:08:17,52
1:00:07,60
489,92
25
31
1:09:27,28
1:00:07,60
559,68
26
32
1:10:10,64
1:00:07,60
603,04
27
33
1:10:56,40
1:00:07,60
648,80
28
34
1:11:45,44
1:00:07,60
697,84
29
35
1:12:30,80
1:00:07,60
743,20
30
36
1:17:14,16
1:00:07,60
1026,56
Gambar 4. 3 Gambar Grafik Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang
Operasi Kerja : Menyekrup bumper belakang bagian kanan pada chasis assy
Waktu tinggal komponen = Waktu mulai proses - waktu tamiya 1 masuk stasiun
kerja 1
= 0:45:20,96 - 0:38:42,12
= 398,84 detik
Tabel 4. 12 Tabel Waktu Tinggal Komponen Sekrup SK 13
No perakitan
No Palet
Waktu Proses
Waktu Mulai Perakitan
Waktu Tinggal Komponen (detik)
1
1
0:45:20,96
0:38:42,12
398,84
2
2
0:46:08,64
0:38:42,12
446,52
3
4
0:48:01,44
0:38:42,12
559,32
4
5
0:48:56,56
0:38:42,12
614,44
5
7
0:50:42,24
0:38:42,12
720,12
6
8
0:51:35,28
0:38:42,12
773,16
7
9
0:52:18,56
0:38:42,12
816,44
8
10
0:53:05,04
0:38:42,12
862,92
9
11
0:53:52,80
0:38:42,12
910,68
10
12
0:54:50,48
0:38:42,12
968,36
11
13
0:55:34,48
0:38:42,12
1012,36
12
15
0:57:03,92
0:38:42,12
1101,80
13
16
0:58:15,20
0:38:42,12
1173,08
14
17
0:59:00,24
0:38:42,12
1218,12
15
18
0:59:53,68
0:38:42,12
1271,56
16
19
1:00:39,44
0:38:42,12
1317,32
17
20
1:01:16,32
0:38:42,12
1354,20
18
21
1:01:46,64
0:38:42,12
1384,52
19
22
1:02:27,92
0:38:42,12
1425,80
20
24
1:04:10,56
0:38:42,12
1528,44
21
27
1:06:26,64
0:38:42,12
1664,52
22
28
1:07:05,20
0:38:42,12
1703,08
23
29
1:07:45,60
0:38:42,12
1743,48
24
30
1:08:55,12
0:38:42,12
1813,00
25
31
1:09:43,60
0:38:42,12
1861,48
26
32
1:10:25,28
0:38:42,12
1903,16
27
33
1:11:11,20
0:38:42,12
1949,08
28
34
1:11:55,20
0:38:42,12
1993,08
29
35
1:12:41,84
0:38:42,12
2039,72
30
36
1:17:25,76
0:38:42,12
2323,64
Gambar 4. 4 Gambar Grafik Waktu Tinggal Komponen Sekrup
Stasiun Kerja 14
Operator : Adri Dharmesta M
Operasi Kerja : Menyekrup bumper belakang bagian kanan pada chasis assy
Komponen sekrup bumper belakang
Waktu Tinggal Komponen = Waktu Mulai Proses SK 14 – Waktu Masuk SK 1
= 0:45:53,68 – 0:38:42,12 = 431,56 detik
Tabel 4. 13 Tabel Waktu Tinggal Komponen Sekrup SK 14
Nomor Perakitan
Nomor Palet
Waktu masuk SK
Waktu mulai proses
Waktu tinggal komponen
1
1
0:38:42,12
0:45:53,68
431,56
2
2
0:38:42,12
0:46:37,36
475,24
3
4
0:38:42,12
0:48:18,32
576,20
4
5
0:38:42,12
0:49:14,48
632,36
5
7
0:38:42,12
0:51:16,64
754,52
6
8
0:38:42,12
0:52:02,80
800,68
7
9
0:38:42,12
0:52:51,84
849,72
8
10
0:38:42,12
0:53:32,16
890,04
9
11
0:38:42,12
0:54:30,32
948,20
10
12
0:38:42,12
0:55:18,72
996,60
Tabel 4.13 Tabel Waktu Tinggal Komponen Sekrup SK 14 (Lanjutan)
11
13
0:38:42,12
0:56:00,56
1038,44
12
15
0:38:42,12
0:57:56,32
1154,20
13
16
0:38:42,12
0:58:38,16
1196,04
14
17
0:38:42,12
0:59:32,16
1250,04
15
18
0:38:42,12
1:00:18,24
1296,12
16
19
0:38:42,12
1:01:04,00
1341,88
17
20
0:38:42,12
1:01:35,20
1373,08
18
21
0:38:42,12
1:02:11,12
1409,00
19
22
0:38:42,12
1:02:53,36
1451,24
20
24
0:38:42,12
1:04:29,60
1547,48
21
27
0:38:42,12
1:06:50,16
1688,04
22
28
0:38:42,12
1:07:31,68
1729,56
23
29
0:38:42,12
1:08:12,56
1770,44
24
30
0:38:42,12
1:09:23,92
1841,80
25
31
0:38:42,12
1:10:05,76
1883,64
26
32
0:38:42,12
1:10:52,72
1930,60
27
33
0:38:42,12
1:11:41,60
1979,48
28
34
0:38:42,12
1:12:15,52
2013,40
29
35
0:38:42,12
1:13:09,84
2067,72
30
36
0:38:42,12
1:17:50,80
2348,68
Gambar 4. 5 Gambar Grafik Waktu Tinggal Komponen Sekrup
Idle Time
Idle time adalah waktu operator menunggu untuk melakukan pekerjaan dikarenakan material yang akan dirakit, masih dirakit pada stasiun sebelumnya. Pada perhitungan, idle time didapatkan dari selisih antara waktu masuk Waktu Masuk SK Perakitan ke n – Waktu Selesai SK Perakitan ke n-1.
Stasiun Kerja 13
Operator : Reza Muhammad
Idle time = Waktu Masuk Perakitan ke-n – Waktu Selesai Perakitan ke n-1.
= 0:45:49,92 - 0:45:49,20
= 00,72 detik
Karena hasilnya negatif, maka dibuat menjadi - untuk idle timenya
Tabel 4. 14 Tabel Perhitungan Idle Time SK 13
No. Perakitan
No Palet
Waktu Masuk SK Perakitan ke n
Waktu Selesai SK Perakitan ke n-1
Idle time (detik)
1
1
0:45:05,04
0:45:49,20
-
2
2
0:45:49,92
0:46:32,96
00,72
3
4
0:47:24,88
0:48:17,44
51,92
4
5
0:48:46,96
0:49:14,24
29,52
5
7
0:50:30,64
0:51:12,96
76,40
6
8
0:51:22,64
0:52:00,16
09,68
7
9
0:52:04,72
0:52:45,84
04,56
8
10
0:52:49,36
0:53:30,48
03,52
9
11
0:53:32,40
0:54:27,84
01,92
10
12
0:54:16,72
0:55:16,40
00,00
11
13
0:55:02,96
0:55:56,48
00,00
12
15
0:56:31,44
0:57:54,32
34,96
13
16
0:57:34,32
0:58:36,56
00,00
14
17
0:58:14,64
0:59:31,04
00,00
15
18
0:58:42,56
1:00:15,84
00,00
Tabel 4.14 Tabel Perhitungan Idle Time SK 13 (Lanjutan)
16
19
0:59:34,00
1:01:01,20
00,00
17
20
1:00:13,52
1:01:32,16
00,00
18
21
1:00:58,64
1:02:07,52
00,00
19
22
1:01:36,72
1:02:52,28
00,00
20
24
1:03:02,80
1:04:28,00
10,52
21
27
1:05:36,64
1:06:48,32
68,64
22
28
1:06:23,84
1:07:29,92
00,00
23
29
1:07:19,92
1:08:10,91
00,00
24
30
1:08:07,84
1:09:19,52
00,00
25
31
1:09:08,00
1:10:03,76
00,00
26
32
1:09:51,12
1:10:50,80
00,00
27
33
1:09:51,12
1:11:40,64
00,00
28
34
1:11:41,68
1:12:13,92
01,04
29
35
1:12:27,12
1:13:06,00
13,20
30
36
1:17:10,56
1:17:48,40
244,56
Gambar 4. 6 Idle Time SK 13
Stasiun Kerja 14
Idle Time = Waktu Mulai Perakitan Ke n - Waktu Selesai Ke n-1
= 0:46:37,36 – 0:46:11,52 = 25,84 detik
Tabel 4. 15 Tabel Perhitungan Idle Time SK 14
No perakitan
No Palet
Waktu mulai proses
Waktu selesai
Idle time
1
1
0:45:53,68
-
2
2
0:46:37,36
0:46:11,52
25,84
3
4
0:48:18,32
0:47:37,20
41,12
4
5
0:49:14,48
0:48:31,84
42,64
5
7
0:51:16,64
0:50:25,04
51,60
6
8
0:52:02,80
0:51:40,16
22,64
7
9
0:52:51,84
0:52:24,40
27,44
8
10
0:53:32,16
0:53:14,48
17,68
9
11
0:54:30,32
0:53:45,04
45,28
10
12
0:55:18,72
0:54:45,76
32,96
11
13
0:56:00,56
0:55:34,32
26,24
12
15
0:57:56,32
0:57:06,32
50,00
13
16
0:58:38,16
0:58:10,48
27,68
14
17
0:59:32,16
0:58:52,64
39,52
15
18
1:00:18,24
0:59:49,12
29,12
16
19
1:01:04,00
1:00:37,52
26,48
17
20
1:01:35,20
1:01:15,84
19,36
18
21
1:02:11,12
1:01:48,16
22,96
19
22
1:02:53,36
1:02:24,96
28,40
20
24
1:04:29,60
1:03:54,24
35,36
21
27
1:06:50,16
1:06:24,64
25,52
22
28
1:07:31,68
1:07:10,88
20,80
23
29
1:08:12,56
1:07:51,04
21,52
24
30
1:09:23,92
1:08:34,08
49,84
25
31
1:10:05,76
1:09:38,88
26,88
26
32
1:10:52,72
1:10:21,28
31,44
27
33
1:11:41,60
1:11:10,00
31,60
28
34
1:12:15,52
1:11:57,12
18,40
29
35
1:13:09,84
1:12:28,16
41,68
30
36
1:17:50,80
1:13:21,52
269,28
Gambar 4. 7 Idle Time SK 14
Waiting Time
Waiting time adalah selisih antara Waktu Selesai SK Perakitan ke n – Waktu Masuk SK Perakitan ke n+1.
Stasiun Kerja 13
Waiting time = Waktu Selesai Perakitan Ke n-Waktu Masuk Perakitan n+1
= 0:45:49,20 - 0:45:49,92 = 0
Karena hasilnya bernilai negatif, maka dibulatkan menjadi 0
Tabel 4. 16 Tabel Waiting Time SK 13
No. Perakitan
No Palet
Waktu Selesai SK Perakitan ke n
Waktu Masuk SK Perakitan ke n+1
Waiting time (detik)
1
1
0:45:49,20
0:45:05,04
-
2
2
0:46:32,96
0:45:49,92
00,00
3
4
0:48:17,44
0:47:24,88
00,00
4
5
0:49:14,24
0:48:46,96
00,00
5
7
0:51:12,96
0:50:30,64
00,00
6
8
0:52:00,16
0:51:22,64
00,00
7
9
0:52:45,84
0:52:04,72
00,00
8
10
0:53:30,48
0:52:49,36
00,00
9
11
0:54:27,84
0:53:32,40
00,00
10
12
0:55:16,40
0:54:16,72
11,12
Tabel 4.16 Tabel Waiting Time SK 14 (Lanjutan)
11
13
0:55:56,48
0:55:02,96
13,44
12
15
0:57:54,32
0:56:31,44
00,00
13
16
0:58:36,56
0:57:34,32
20,00
14
17
0:59:31,04
0:58:14,64
21,92
15
18
1:00:15,84
0:58:42,56
48,48
16
19
1:01:01,20
0:59:34,00
41,84
17
20
1:01:32,16
1:00:13,52
47,68
18
21
1:02:07,52
1:00:58,64
33,52
19
22
1:02:52,28
1:01:36,72
30,80
20
24
1:04:28,00
1:03:02,80
00,00
21
27
1:06:48,32
1:05:36,64
00,00
22
28
1:07:29,92
1:06:23,84
24,48
23
29
1:08:10,91
1:07:19,92
10,00
24
30
1:09:19,52
1:08:07,84
03,07
25
31
1:10:03,76
1:09:08,00
11,52
26
32
1:10:50,80
1:09:51,12
12,64
27
33
1:11:40,64
1:09:51,12
59,68
28
34
1:12:13,92
1:11:41,68
00,00
29
35
1:13:06,00
1:12:27,12
00,00
30
36
1:17:48,40
1:17:10,56
00,00
Gambar 4. 8 Gambar Waiting Time SK 13
Stasiun kerja 14
Waiting time = Waktu Selesai SK 13 Perakitan Ke n - Waktu Masuk SK n+1
= 0:46:11,12 - 0:46:32,96 = 0
Karena hasilnya bernilai negatif, maka dibulatkan menjadi 0
Tabel 4. 17 Waiting Time SK 14
No.
perakitan
No. Palet
Waktu selesai proses
Waktu masuk SK
Waiting Time
1
1
0:46:11,12
0:46:32,96
0,00
2
2
0:46:56,64
0:47:15,60
0,00
3
4
0:48:31,20
0:49:14,24
0,00
4
5
0:49:50,80
0:50:10,16
0,00
5
7
0:51:38,56
0:52:00,16
0,00
6
8
0:52:23,44
0:52:45,84
0,00
7
9
0:53:10,48
0:53:30,48
0,00
8
10
0:53:43,60
0:54:27,84
0,00
9
11
0:54:44,96
0:55:16,40
0,00
10
12
0:55:33,84
0:55:56,48
0,00
11
13
0:56:15,44
0:56:48,16
0,00
12
15
0:58:09,84
0:58:36,56
0,00
13
16
0:58:51,44
0:59:31,04
0,00
14
17
0:59:48,72
1:00:15,84
0,00
15
18
1:00:36,56
1:01:01,20
0,00
16
19
1:01:15,20
1:01:32,16
0,00
17
20
1:01:47,52
1:02:07,52
0,00
18
21
1:02:23,68
1:02:52,28
0,00
19
22
1:03:06,48
1:03:33,68
0,00
20
24
1:05:13,92
1:05:22,32
0,00
21
27
1:07:10,24
1:07:29,92
0,00
22
28
1:07:50,64
1:08:10,91
0,00
23
29
1:08:33,52
1:09:19,52
0,00
24
30
1:09:38,56
1:10:03,76
0,00
25
31
1:10:21,04
1:10:50,80
0,00
26
32
1:11:09,60
1:11:40,64
0,00
27
33
1:11:56,72
1:12:13,92
0,00
28
34
1:12:27,84
1:13:06,00
0,00
29
35
1:13:20,88
1:17:48,40
0,00
30
36
1:18:53,92
Gambar 4. 9 Waiting Time SK 14
Waktu Transfer Kanban
Waktu transfer kanban adalah hasil selisih antara waktu masuk komponen dan waktu keluar kanban.
Stasiun Kerja 13
Operator : Reza Muhammad
Operasi Kerja : Memasang bumper belakang ke chasis assy
Kanban Bumper Belakang
Waktu Transfer Kanban Pertama = waktu masuk komponen – waktu
keluar kanban
= 0:51:30.72 - 0:51:26.16 = 4.56 detik
Waktu Transfer Kanban Kedua = waktu masuk komponen – waktu
keluar kanban
= 1:00:07.60 - 0:59:57.20 = 10.40 detik
Berikut adalah tabel rekapan hasil perhitungan waktu transfer kanban Bumper Belakang SK 13
Tabel 4. 18 Tabel Rekapitulasi Waktu Transfer Kanban SK 13 (Bumper Belakang)
No. Perakitan
No Palet
Waktu Keluar Kanban
Waktu Masuk Komponen
Waktu Transfer Kanban (Bumper Belakang)
1
1
00:00.0
00:00.0
0.00
2
2
00:00.0
00:00.0
0.00
3
4
00:00.0
00:00.0
0.00
4
5
00:00.0
00:00.0
0.00
5
7
00:00.0
00:00.0
0.00
6
8
0:51:26,16
0:51:30,72
04,56
7
9
00:00.0
00:00.0
0.00
8
10
00:00.0
00:00.0
0.00
9
11
00:00.0
00:00.0
0.00
10
12
00:00.0
00:00.0
0.00
11
13
00:00.0
00:00.0
0.00
12
15
00:00.0
00:00.0
0.00
13
16
00:00.0
00:00.0
0.00
14
17
00:00.0
00:00.0
0.00
15
18
0:59:57,20
1:00:07,60
10,40
16
19
00:00.0
00:00.0
0.00
17
20
00:00.0
00:00.0
0.00
18
21
00:00.0
00:00.0
0.00
19
22
00:00.0
00:00.0
0.00
20
24
00:00.0
00:00.0
0.00
21
27
00:00.0
00:00.0
0.00
22
28
00:00.0
00:00.0
0.00
23
29
00:00.0
00:00.0
0.00
24
30
00:00.0
00:00.0
0.00
25
31
00:00.0
00:00.0
0.00
26
32
00:00.0
00:00.0
0.00
27
33
00:00.0
00:00.0
0.00
28
34
00:00.0
00:00.0
0.00
29
35
00:00.0
00:00.0
0.00
30
36
00:00.0
00:00.0
0.00
Berikut ini adalah grafik kanban komponen bumper :
Gambar 4. 10 Gambar Grafik Kanban Komponen Bumper Belakang
Layout Lini Produksi
Gambar 4. 11 Layout lini produksi
BAB V
ANALISIS
Presedence Diagram
Precedence diagram merupakan salah satu satu diagram yang berfungsi untuk memberikan informasi mengenai hubungan antara elemen kerja yang terjadi dalam suatu proses produksi produk. Berdasarkan informasi tersebut, precedence diagram dipilih sebagai acuan untuk menentukan jumlah stasiun kerja optimal. Hal ini dikarenakan precedence diagram memudahkan pembagian area stasiun kerja karena dalam precedence diagram memberikan informasi mengenai event, activity, kegiatan predecessor dan non predecessor serta informasi waktu siklus tiap elemen kerjanya. Jumlah stasiun kerja optimal yang ditentukan melalui precedence diagram juga dipengaruhi oleh operasi yang termasuk zona konstrain yaitu operasi yang harus dilakukan secara berurutan atau bahkan tidak boleh dilakukan berurutan. Hal ini biasanya dikarenakan jika operasi kerja tersebut tidak dilakukan berurutan akan menyebabkan timbulnya kemungkinan reject yang lebih besar. Untuk mengurangi hal tersebut maka pada operasi perakitan Tamiya 4WD perlu dilakukan penggabungan atau biasa disebut dengan precedence konstrain pada operasi kerja 21 dan 22 pada stasiun kerja 13 pada proses operasi memasang bumper belakang dan meyekrup bumper belakang bagian kiri pada chasis assy. Hal ini dilakukan agar mengurangi resiko reject yang mungkin terjadi. Karena apabila memasang bumper belakang kemudian tidak dilanjutkan dengan menyekrup salah satu bagian pada bumper belakang tersebut, maka akan terjadi reject karena bumper belakang akan terjatuh, karena hal itulah kedua proses operasi ini termasuk kedalam percedence konstrain.
Pemilihan Waktu Siklus
Metode pemilihan waktu siklus pada PT Tamiya Racing Indonesia menggunakan dua pendekatan yaitu pendekatan teknis dan pendekatan demand. Pendekatan teknis didapatkan berdasarkan waktu siklus hasil pengamatan yang terjadi pada modul 2 "Perancangan Sistem Kerja" yaitu pada elemen kerja ke 24 membaut roller depan kanan assy ke chasis assy dengan waktu sebesar 89,27 detik. Sementara waktu siklus pendekatan demand diperoleh berdasarkan perhitungan antara jumlah jumlah jam kerja yang dibutuhkan pada perusahaan tersebut yang didapatkan pada modul 1 "Perancangan Organisasi Bisnis" dengan demand hasil forecast selama setahun yang telah didapatkan dari modul 3 "Forecasting". Berdasarkan perhitungan didapatkan waktu siklus sebesar 30,2 detik. Karena waktu siklus pendekatan teknis lebih besar dari pada waktu siklus pendekatan demand, maka dihitung pula service level dan maksimum over production dari masing-masing waktu siklus untuk mengetahui apakah waktu siklus yang dipilih nanti dapat memenuhi service level PT tamiya Racing Indonesia sebesar 95% dengan maksimum over production sebesar 5% dari jumlah seharusnya. Untuk waktu siklus pendekatan teknis diperoleh nilai % kapasitas produksi sebesar 33,83 % dari 95 % nilai service level yang seharusnya sehingga dilakukan penggandaan lini sebanyak 3 lini untuk memenuhi service level perusahaan sehingga didapatkan hasil % kapasitas produksi dengan 3 lini sebesar 101,5 % tanpa melewati maksimum over production. Sementara hasil perhitungan % kapasitas produksi dengan waktu siklus pendekatan demand sebesar 100%. Dipilihnya waktu siklus pendekataan teknis selain karena memiliki nilai yang lebih besar dari pada waktu siklus pendekatan demand dan memenuhi service level tanpa melewati maksimum over production, terdapat pula hal-hal lain yang dijadikan pertimbangan, yaitu sebagai berikut :
Untuk menghindari adanya duplikasi pada stasiun kerja sehingga stasiun kerja yang dimiliki tidak terlalu banyak
Demand dapat berubah dalam beberapa tahun sehingga untuk mengefisiensikan pembuatan stasiun kerja untuk jangka waktu yang lama walaupun demand yang berubah-ubah.
Karena pendekatan teknis memperhatikan operator, allowance dan lain sebagainya.
Pemilihan Metode LOB
Untuk menentukan metode terbaik dari beberapa metode yang digunakan untuk menentukan jumlah stasiun kerja, dapat dilihat berdasarkan nilai efisiensi lintasan, smoothing indeks, dan jumlah stasiun kerja itu sendiri. Metode terbaik memiliki nilai efisiensi lintasan yang besar dan paling mendekati 100%. Sementara nilai smoothing indeksnya dipilih berdasarkan nilai terkecil dan paling mendekati 0. Dan berdasarkan jumlah stasiun kerja dipilih jumlah stasiun kerja paling sedikit. Berdasarkan tiga pertimbangan diatas, diketahui bahwa metode terbaik adalah metode Region Approach (RA) dengan nilai Efisiensi lintasan sebesar 90,43%, nilai smoothing indeks sebesar 27,55, dan jumlah stasiun kerja sebanyak 8 stasiun kerja.
Sementara itu, metode terbaik yang akhirnya kami pilih adalah metode RPW dari kelompok 26 karena memiliki nilai Efisiensi lintasan sebesar 91,88% dan nilai Smoothing Index sebesar 5,62 dengan jumlah stasiun kerja sebanyak 14 stasiun kerja. Selain dari pertimbangan diatas, metode RPW kelompok 26 dipilih karena ddalam operasi kerjanya tidak adanya duplikasi mesin, tidak adanya penggandaan lini sehingga biaya produksi yang dikeluarkan dapat diminimalisir
Waktu Siklus Kerja
Waktu Tinggal Komponen
Waktu tinggal komponen adalah selisih waktu antara waktu dimulainya proses dengan waktu pertama kali komponen masuk ke dalam stasiun kerja 1
Stasiun Kerja 13
Dari hasil grafik 4.3 dan 4.4 waktu tinggal komponen pada proses kerja pemasangan bumper pada chasis assy pada stasiun kerja 5 terlihat bahwa grafik menunjukkan peningkatan waktu tinggal komponen yaitu mulai dari 06,34,52(min) detik sampai 21,37,24(max) detik. Hal ini mrnyrbabkan pada stasiun kerja 13 dituntut ketelitian dan kehati-hatian yang tinggi sehingga kinerja operator pada stasiun kerja 13 tidak bisa cepat, dan ditambah lagi dengan kinerja operator stasiun 12 yang cepat sehingga mengakibatkan bottleneck pada stasiun kerja 13,ketelitian yang tinggi dapat membuat operator dalam memeriksa terlebih dahulu apakah roller yang dipasang pada stasiun sebelumnya sudah terpasang dengan benar atau tidak, karena jika tidak apabila chasis dibalik untuk pemasangan bumper akan menyebabkan roller jatuh dan menyebabkan banyaknya produk reject pada stasiun kerja 13. Sehingga terlihat bumper pertama dengan bumper yang kedua akan mengalami waktu tinggal komponen yang berbeda
Stasiun Kerja 14
Dari hasil grafik 4.5 waktu tinggal komponen pada proses kerja pemasangan bumper pada chasis assy pada stasiun kerja 14 terlihat bahwa grafik menunjukkan peningkatan waktu tinggal komponen yaitu mulai dari 431,56(min) detik sampai 234,68(max) detik. Hal ini mrnyebabkan pada stasiun kerja 14 dituntut ketelitian dan kehati-hatian yang tinggi sehingga kinerja operator pada stasiun kerja 14 tidak bisa cepat, dan ditambah lagi dengan kinerja operator stasiun 12 yang cepat sehingga mengakibatkan bottleneck pada stasiun kerja 13 dan stasiun kerja 14,ketelitian yang tinggi dapat membuat operator dalam memeriksa terlebih dahulu apakah roller dan sekrup yang dipasang pada stasiun sebelumnya sudah terpasang dengan benar atau tidak, karena jika tidak apabila chasis dibalik untuk pemasangan bumper akan menyebabkan roller jatuh dan sekrup kiri jatuh menyebabkan banyaknya produk reject pada stasiun kerja akhir ini.
Idle Time
Idle time adalah waktu operator menunggu untuk melakukan pekerjaan dikarenakan material yang akan dirakit, masih dirakit pada stasiun sebelumnya.
Stasiun Kerja 13
Dari hasil grafik 4.6 waktu idle time pada proses kerja pemasangan bumper pada chasis assy pada stasiun kerja 13 Idle yang terjadi pada pallet 1 disebabkan karena menunggu waktu perakitan yang berasal dari stasiun-stasiun kerja sebelumnya. Sedangkan untuk idle time terbesar terdapat pada idle time ke – 36 sebesar 244,56 detik, hal ini dikarenakan operator menunggu waktu proses stasiun kerja terakhir untuk menyelesaikan proses perakitan pada palet terakhir. Idle time yang besar akan berakibat waktu suatu produksi secara keseluruhan akan lebih besar dan juga akan memperbesar biaya produksi hal ini disebabkan waktu menganggur yang dilakukan operator yang dirasa tidak produktif. Sehingga kita harus meminimalkan idle time dengan cara menyeimbangkan beban kerja antara 1 operator dan operator lainnya. Berikut ada beberapa faktor yang menyebabkan idle time semakin menurun hal ini dikarena faktor beban kerja, di mana pada stasiun kerja 1 perakitan yang dilakukan oleh operator sk1 ini lebih mudah sehingga menimbulkan waktu proses dalam merakit menjadi semakin cepat yang mempengaruhi idle time pada stasiun kerja 2. Kemudian karena pengaruh performansi tiap operator yang berbeda-beda, setiap operator memiliki keahlian dan ketelitian dalam merakit yang berbeda-beda, jika pada stasiun sebelumnya operator lebih cepat dalam merakit karena operator pada stasiun 1 mendapatkan proses perakitan yang lebih mudah dibandingkan stasiun kerja 2. Solusi dari permasalahan ini adalah perusahaan harus membuat suatu sistem keseimbangan lintasan yang tepat agar beban kerjanya lebih merata dan memilih operator yang tepat untuk melakukan perakitan pada stasiun kerja yang cukup sulit
Stasiun Kerja 14
Dari hasil grafik 4.7 waktu idle time pada proses kerja penyekrupan bumper pada chasis assy pada stasiun kerja 14 Idle yang terjadi pada pallet 1 disebabkan karena menunggu waktu perakitan yang berasal dari stasiun-stasiun kerja sebelumnya. Sedangkan untuk idle time terbesar terdapat pada idle time ke – 36 sebesar 269,28 detik, hal ini dikarenakan operator menunggu waktu proses stasiun kerja terakhir untuk menyelesaikan proses perakitan pada palet terakhir. Idle time yang besar akan berakibat waktu suatu produksi secara keseluruhan akan lebih besar dan juga akan memperbesar biaya produksi hal ini disebabkan waktu menganggur yang dilakukan operator yang dirasa tidak produktif. Sehingga kita harus meminimalkan idle time dengan cara menyeimbangkan beban kerja antara 1 operator dan operator lainnya. Berikut ada beberapa faktor yang menyebabkan idle time semakin menurun hal ini dikarena faktor beban kerja, di mana pada stasiun kerja 1 perakitan yang dilakukan oleh operator sk1 ini lebih mudah sehingga menimbulkan waktu proses dalam merakit menjadi semakin cepat yang mempengaruhi idle time pada stasiun kerja 2. Kemudian karena pengaruh performansi tiap operator yang berbeda-beda, setiap operator memiliki keahlian dan ketelitian dalam merakit yang berbeda-beda, jika pada stasiun sebelumnya operator lebih cepat dalam merakit karena operator pada stasiun 1 mendapatkan proses perakitan yang lebih mudah dibandingkan stasiun kerja 2. Solusi dari permasalahan ini adalah perusahaan harus membuat suatu sistem keseimbangan lintasan yang tepat agar beban kerjanya lebih merata dan memilih operator yang tepat untuk melakukan perakitan pada stasiun kerja yang cukup sulit
Waiting Time
Waiting time adalah waktu menunggu dari material untuk dirakit pada stasiun kerja selanjutnya. Sedangkan waiting time didapatkan dari selisih antara Waktu Selesai SK Perakitan ke ndanWaktu Masuk SK Perakitan ke n+1.
Stasiun Kerja 13
Berdasarkan grafik 4.8 mengenai waitingtime pada stasiun kerja 13 dengan operasi memasang bumper belakang ke chasisassy dan menyekrup bumper belakang bagian kanan pada chasisassyterlihat bahwa waitingtimepada palet dalam stasiun kerja 13 bervariasi, dengan nilai minimum pada palet 2, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 11, 15, 24, 27, 34, 35, dan 36 yang bernilai 0 detik dan nilai maksimum yang terdapat pada palet 33 yang bernilai 59,68 detik. Hal ini dikarenakan terdapat beberapa palet yang mengalami bottleneck seperti pada palet12 sampai 22 dan 29 sampai 33. Hal ini disebabkan Pada stasiun kerja 13 dituntut ketelitian dan kehati-hatian yang tinggi agar roller, bumper, dan sekrup tidak jatuh dan mengakibatkan reject sehingga pada akhirnya kinerja operator pada stasiun kerja 13 tidak bisa cepat, danditambah lagi dengan kinerja operator stasiun 12 yang cepat sehingga mengakibatkan bottleneck pada stasiun kerja 13.
Stasiun Kerja 14
Berdasarkan grafik 4.9 mengenai waitingtime pada stasiun kerja 14 dengan operasi memasang sekrup pada bumper belakang terlihat bahwa tidak terjadi waiting time pada stasiun kerja14. Hal ini dikarenakan stasiun kerja 14 lebih mudah dibandingkan operasi pada stasiun kerja sebelumnya yang membutuhkan kehati-hatian. Berarti tidak terjadi bottle neck pada SK 14, justru yang banyak terjadi adalah idle time.
Waktu Transfer Kanban
Waktu transfer kanban merupakan durasi waktu lamanya komponen kanban masuk ke stasiun terhitung dari waktu keluarnya kanban. Waktu transfer kanban Bumper pada SK 13 dperoleh dengan mengurangkan waktu masuk komponen dengan wakktu keluar kanban. Pada stasiun kerja13 ini, pemesanan kanban dilakukan ketika tersisa 3 komponen bumper. Waktu keluar kanban terjadi pada menit 0:51:26,16, sedangkan komponen kanban baru keluar pada menit 0:51:30,72. Jadi waktu transfer kanban komponen bumper pada stasiun kerja 13 adalah sebesar 04,56 detik. Lamanya durasi waktu transfer kanban ini disebabkan karena dibutuhkan waktu untuk mentransfer komponen setelah kanban dikeluarkan oleh helper
BAB VI
PENUTUP
Kesimpulan
Keseimbangan lintasan merupakan salah satu elemen terpenting dalam merancang sebuah proses produksi di suatu perusahaan. Hal ini dilakukan untuk menciptakan adanya keseimbangan lintasan di lantai produksi dalam memproduksi suatu produk dengan memperhatikan waktu dan operasi kerja yang dijalankan. Proses keseimbangan lintasan dilakukan dengan mengelompokkan beberapa operasi kerja ke dalam suatu stasiun kerja yang bertujuan untuk meminimumkan waktu menganggur, waktu siklus dan jumlah stasiun kerja yang diperlukan dalam proses produksi.
Terdapat berbagai macam metode yang dapat digunakan dalam menciptakan keseimbangan lintasan dilantai produksi diantaranya adalah analitis, probabilistic, branch and bound dan heuristic. Metode yang digunakan dalam penentuan keseimbangan lintasan pada perusahaan PT TRI adalah metode heuristic dengan metode yang digunakan adalah metode Region Approach (RA), metode Largest Candidate Rule (LCR), metode Ranked Position Weight (RPW) dan metode Moodie Young (MY). Metode-metode tersebut dilakukan dengan memperhatikan beberapa karakteristik untuk menentukan metode terbaik yang akan terpilih dalam menciptakan keseimbangan lintasan, diantaranya adalah Idle time, balance delay. Efisiensi stasiun kerja, efisiensi lintasan produksi, smoothest indeks dan work station. Dari keseluruhan karakterisik tersebut dalam laporan ini lebih memperhatikan smoothest indeks dan efisiensi lintasan produksi dalam penentuan metode terpilih.
Dalam praktikum ini telah menciptakan keseimbangan lintasan yang terpilih yaitu metode RPW dengan menghasilkan karakteristik keseimbangan smoothest indeks sebesar 91,88% dan efisiensi lintasan produksi sebesar 5,62. Dari metode terpilih tersebut didapatkan keseimbangan lintasan yang efisien dengan hanya menggunakan 14 stasiun kerja di lantai produksi dan waktu delay yang minimal dari setiap stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya. Sedangkan metode yang terpilih dikelompok kami adalah metode RA dengan menghasilkan smoothest indeks sebesar 90,43% dan efisiensi lintasan sebesar 27,55% dengan menghasilkan 8 stasiun kerja.
Kanban adalah suatu kartu yang berisi perintah mengenai jumlah, unit, nama operator dan stasiun kerja yang ada. Pada praktikum ini kanban digunakan sebagai kartu perintah untuk mengeluarkan komponen tambahan yang diperlukan operator dari warehouse.
Saran
Sebaiknya praktikan memahami dengan baik dan benar operasi kerja yang akan dilakukan dilantai produksi serta berlatih terlebih dahulu sehingga mengurangi kesalahan dan delay yang terjadi.
Praktikan sebaiknya memahami proses dan aturan dalam melakukan keseimbangan lintasan sehingga tidak terjadi kesalahan dalam proses produksinya
Praktikan sebaiknya lebih berkonsentrasi dan tenang dalam melakukan operasi kerja sehingga operasi kerja dapat dilakukan dengan baik dan benar
Praktikan seharusnya bisa mengelola stasiun kerja yang dimilikinya baik ketika mulai membutuhkan komponen ataupun ketika terjadi penumpukan komponen sehingga dapat menyesuaikan dengan waktu pengerjaan operasi.
