Laporan Praktikum Line Balancing Pada Ri

BAB I PENDAHULUAN

1

Latar Belakang Masalah

Seirin Seiring g dengan dengan perkem perkemban bangan gan dunia dunia indust industri ri menyeb menyebabk abkan an terjadi terjadinya nya persai persainga ngan n yang cukup ketat antar perusahaan. Kualitas merupakan faktor dasar konsumen terhadap suatu suatu produk produk.. Kualit Kualitas as juga juga merupa merupakan kan faktor faktor utama utama yang yang membaw membawaa keberha keberhasila silan n suatu suatu perusahaan. Perencanaan produksi sangat memegang peranan penting dalam membuat penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang dilakukan kurang tepat maka akan dapat mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien karena terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya. produksinya. Permasal Permasalaha ahan n keseimb keseimbang angan an lintasa lintasan n produk produksi si paling paling banyak banyak terjadi terjadi pada pada proses proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang terus menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operasi perakitan yang dibentuk secara manual katika beberapa operasi dapat dibagi dengan durasi waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam dalam mengkombinasika mengkombinasikan n beberapa beberapa tugas, maka semakin semakin tinggi tinggi pula tingkat keseimbangan keseimbangan tingkat keseimbangan yang dapat dicapai, hal ini akan membuat aliran yang muls dengan membuat utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi. dany danyaa kombin kombinasi asi penuga penugasan san kerja kerja terhad terhadap ap operat operator or atau atau grup grup operato operatorr yang yang menemp menempati ati stasiun stasiun kerja kerja tertent tertentu u juga juga merupa merupakan kan awal awal masalah masalah keseimb keseimbang angan an lintasa lintasan n produksi, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan perbedaan dalam jumlah waktu yang tidak produktif dan !ariasi jumlah pekerjaan yang dibutuhkan untuk menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan tersebut. "asalah "asalah-ma -masala salah h yang yang terjadi terjadi pada pada keseimb keseimbang angan an lintasa lintasan n dalam dalam suatu suatu lintasa lintasan n produksi biasanya tampak adanya penumpukan material, waktu tunggu yang tinggi dan operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur. #ntuk memperbaiki kondisi tersebuut dengan keseimbangan lintasan yaitu dengan menyeimbangkan stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan. Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran $output $ output % dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. &ila keluaran yang dihasilkan tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini operasi yang paling lambat. 'perasi yang

Peracangan Teknik Industri 1

1

paling lambat menyebabkan ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja berfungsi sebagai s ebagai sistem keluaran yang efisien. efis ien. Hasil Has il yang bisa diperoleh dari lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhdap metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan keterampilan operator yang yang dite ditemp mpat atka kan n seca secara ra lay layak pada pada stas stasiu iunn-st stas asiu iun n kerj kerjaa yang yang ada. ada. Keun Keuntu tung ngan an keseimb keseimbang angan an lintasan lintasan adalah adalah pembag pembagian ian tugas tugas secara secara merata merata sehingg sehinggaa kemacet kemacetan an bisa bisa dihindari. 2

Perumusan Masalah

(ari latar belakang masalah di atas maka, Perumusan masalah dalam penelitian ini adalah ) *

&aga &agaim iman anaa cara cara melak elaku ukan kan perb perbai aika kan n kerja erja deng engan meman emanfa faat atka kan n hasi hasill pengukuran waktu kerja+

3

2

&agaimana cara menghitung waktu siklus +

3

&agaimana cara menghitung effisiensi dalam suatu stasiun kerja +

Tujuan Penelitian

ujuan dari penelitian ini ini adalah  *

"en "engid gidenti entifi fika kasi si Perm Permas asal alah ahan an yang ang tim timbul dala dalam m stas stasiu iun n kerja erja den dengan gan menggunakan teknik  teknik penyeimbangan lintasan.

/

"enggu "enggunak nakan an teknik teknik  teknik peny penyeimb eimbang angan an lintasa lintasan n pada stasiun stasiun kerja kerja untuk keperluan perbaikan stasiun kerja selanjutnya.

0

"enghi "enghitun tung g Kecepatan Kecepatan lintasan lintasan untuk untuk menentu menentukan kan kecepata kecepatan n lintasan lintasan produksi produksi yang diinginkan.

4

Pematasan Masalah

(ari latar belakang dan perumusan masalah di atas maka, Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah  *

(ata waktu waktu yang yang diperol diperoleh eh dan diteliti diteliti hanya hanya pada pada waktu waktu dalam dalam proses proses pembuatan pembuatan lemari kayu jati.

/

1apo 1apora ran n prak prakti tiku kum m ini ini hany hanyaa memb membah ahas as meng mengen enai ai Peny Penyei eim mbang bangan an lint lintas asan an stasiun kerja.


2

paling lambat menyebabkan ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja berfungsi sebagai s ebagai sistem keluaran yang efisien. efis ien. Hasil Has il yang bisa diperoleh dari lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhdap metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan keterampilan operator yang yang dite ditemp mpat atka kan n seca secara ra lay layak pada pada stas stasiu iunn-st stas asiu iun n kerj kerjaa yang yang ada. ada. Keun Keuntu tung ngan an keseimb keseimbang angan an lintasan lintasan adalah adalah pembag pembagian ian tugas tugas secara secara merata merata sehingg sehinggaa kemacet kemacetan an bisa bisa dihindari. 2

Perumusan Masalah

(ari latar belakang masalah di atas maka, Perumusan masalah dalam penelitian ini adalah ) *

&aga &agaim iman anaa cara cara melak elaku ukan kan perb perbai aika kan n kerja erja deng engan meman emanfa faat atka kan n hasi hasill pengukuran waktu kerja+

3

2

&agaimana cara menghitung waktu siklus +

3

&agaimana cara menghitung effisiensi dalam suatu stasiun kerja +

Tujuan Penelitian

ujuan dari penelitian ini ini adalah  *

"en "engid gidenti entifi fika kasi si Perm Permas asal alah ahan an yang ang tim timbul dala dalam m stas stasiu iun n kerja erja den dengan gan menggunakan teknik  teknik penyeimbangan lintasan.

/

"enggu "enggunak nakan an teknik teknik  teknik peny penyeimb eimbang angan an lintasa lintasan n pada stasiun stasiun kerja kerja untuk keperluan perbaikan stasiun kerja selanjutnya.

0

"enghi "enghitun tung g Kecepatan Kecepatan lintasan lintasan untuk untuk menentu menentukan kan kecepata kecepatan n lintasan lintasan produksi produksi yang diinginkan.

4

Pematasan Masalah

(ari latar belakang dan perumusan masalah di atas maka, Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah  *

(ata waktu waktu yang yang diperol diperoleh eh dan diteliti diteliti hanya hanya pada pada waktu waktu dalam dalam proses proses pembuatan pembuatan lemari kayu jati.

/

1apo 1apora ran n prak prakti tiku kum m ini ini hany hanyaa memb membah ahas as meng mengen enai ai Peny Penyei eim mbang bangan an lint lintas asan an stasiun kerja.


2

!

Met"#e Penelitian

1

$tu#i Pustaka

"etode ini digunakan untuk mendapatkan landasan teori atau studi yang dipakai sebagai dasar untuk pembahasan laporan pratikum penyeimbangan lintasan dan juga sebag sebagai ai dasar dasar untu untuk k memb memban andi ding ngka kan n teori teori yang ada ada deng dengan an keny kenyata ataan an yang yang dilaksanakan pada pengamatan tersebut. &ahan bacaan yang digunakan dalam studi pustaka ini adalah catatan-catatan kuliah, buku-buku kuliah, dan tulisan yang ada hubungannya dengan objek penelitian, khusunya yang berhubungan dengan bidang penyeimbangan lintasan. 2

$tu#i La%angan

"etode "etode ini dijalan dijalankan kan dengan dengan melaku melakukan kan pengum pengumpul pulan an data yang yang dipero diperoleh leh dari dari pengamatan atau peninjauan langsung pada objek yang diamati diamat i agar dapat mengenal objek secara langsung.

&

$istematika Penulisan

1aporan ini terdiri dari 2 bab dan masing-masing bab terbagi dalam subbab-subbab yang akan dirinci sebagai berikut  BAB I '

PENDAHULUAN

Pada Pada bab bab ini ini beris berisik ikan an tent tentan ang g hal-h hal-hal al yang yang bersi bersifat fat umum umum dalam dalam lata latar r belakang masalah, maksud dan tujuan, perumusan masalah, pembatasan masalah dan metode penelitian penelitian serta sistematika penulisan. BAB II '

LANDA$AN TE()I

Pada bab ini berisikan kerangka teoritik yang rele!an dan berfungsi sebagai instrumen pendukung penelitian dan kajian yang merupakan mata rantai yang menjem menjembata batani ni penget pengetahu ahuan an teoriti teoritik k dan permas permasalah alahan3k an3kond ondisi isi faktual faktual di lapangan yang akan dikaji. BAB III '

PEN*UMPULAN DAN PEN*(LAHAN PEN*(LAHA N DATA DATA

Pada bab ini berisikan tentang metode, instrumen, dan cara pengumpulan data yang dilakukan, srta pengolahan data yang dilakukan dengan lima metode diantaranya diantaranya metode coba-coba, coba-coba, metode bobot bobot posisi, posisi, metode metode pembebanan pembebanan berurut, metode pembebanan wilayah, dan metode large candidate rule.


3

BAB I+'

ANALI$A PE)MA$ALAHAN

Pada bab ini berisikan tentang pembahasan dari pengumpulan dan pengolahan data. BAB +'

PENUTUP

&ab &ab ini ini beri berisi si tent tentan ang g kesim kesimpu pulan lan hasil hasil anal analisi isiss dari dari berb berbag agai ai temua temuan n penelitian dan pembahasan penelitian, implikasi, keterbatasan penelitian dan saran-saran yang diberikan guna penyempurnaan penelitian selanjutnya.


4

BAB II LANDA$AN TE()I 2,1

Lini Pr"#uksi

1ini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi diatur secara berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang. "enurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua * 1ini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja / 1ini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly &eberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang baik sebagai berikut *

Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan

/

tempat kerja liran benda kerja$material%, mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu.

0

lirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing-

4

masing pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisiensi Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang sama

2 5 7

di seluruh lintasan produksi 'perasi unit 6erakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat tetap Proses memerlukan waktu yang minimum Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan produksi

antara lain *

Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang terdapat di

/

dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau lintasan perakitan yang bersifat manual Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepat yang seragam. lirannya

0

tergantung pada waktu operasi rah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran dan mencegah timbulnya atau setidak-tidaknya mengurangi waktu menunggu karena

4

keterlambatan benda kerja Produski yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda kerja di lain tempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada lintasan produksi secara kontinu.


5

Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya bersifat teoritis. (alam prktik persyaratan di atas mutlak untuk dijadikan dasar pertimbangan.

2.2 Line Balancing - Pen.eimangan Lintasan / 2,2,1 De0inisi Line Balancing

Line Balancing merupakan metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan3berhubungan dalam suatu lintasan atau lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. "enurut 6asper8 $/999%, : Line Balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu, yang dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang di spesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan.; Selain itu dapat pula dikatakan bahwa Line Balancing sebagai suatu teknik untuk menentukan product mi< yang dapat dijalankan oleh suatu assembly line untuk memberikan fairly consistent flow of work melalui assembly line itu pada tingkat yang direncanakan. Assembly line itu sendiri adalah suatu pendekatan yang menempatkan fabricated parts secara bersama pada serangkaian workstations yang digunakan dalam lingkungan repetitive manufacturing atau dengan pengertian yang lain adalah sekelompok orang dan mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk. Sedangkan idle time adalah waktu dimana operator3sumber-sumber daya

seperti

mesin, tidak

menghasilkan

produk

karena

setup, perawatan

$maintenance%, kekurangan material, kekurangan perawatan, atau tidak dijadwalkan. Line Balancing juga merupakan metode untuk memecahkan masalah penentuan jumlah orang dan3atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan dalam suatu lintasan produksi.(efinisi lain dari Line Balancing yaitu sekelompok orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi disetiap stasiun kerja. =ungsi dari Line Balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang. ujuan pokok dari


6

penyeimbangan lintasan adalah memaksimalkan kecepatan disetiap stasiun kerja, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja tersebut.

gamar 2,1 "nt"h Line Balancing

"anajemen industri dalam menyelesaikan masalah Line Balancing harus mengetahui tentang metode kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan personil yang digunakan dalam proses kerja. (ata yang diperlukan adalah informasi tentang waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan precedence relationship. (i antara akti!itas-akti!itas yang merupakan susunan dan urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan, manajemen industri perlu menetapkan tingkat produksi per hari yang disesuaikan dengan tingkat permintaan total, kemudian membaginya ke dalam waktu produktif yang tersedia per hari. Hasil ini adalah cycle time, yang merupakan waktu dari produk yang tersedia pada setiap stasiun kerja $ work station%.

2,2,2

Tujuan Line Balancing

ujuan Line Balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Permulaan munculnya persoalan Line Balancing berasal dari ketidak seimbangan lintasan produksi yang berupa adanya work in process pada beberapa workstation. Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan produksi adalah dengan meminimumkan waktu menganggur $ idle time% dan meminimumkan pula keseimbangan waktu senggang $ balance delay%. Sedangkan tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut * "enyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap workstation sehingga setiap workstation selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah


7

terjadinya bottleneck . Bottleneck adalah suatu operasi yang membatasi output dan / 0

frekuensi produksi. "enjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar. "eningkatkan efisiensi atau produktifitas.

2,2,3

Pemeahan Masalah Line Balancing

(ua permasalahan penting dalam penyeimbangan lini, yaitu penyeimbangan antara stasiun kerja $work station% dan menjaga kelangsungan produksi di dalam lini perakitan.dapun tanda-tanda ketidakseimbangan pada suatu lintasan produksi, yaitu *. Stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang mencolok. /. danya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja. erdapat *9 langkah pemecahan masalah Line Balancing .Kesepuluh langkah pemecahan masalah Line Balancing adalah sebagai berikut. *. /. 0. 4. 2. 5.

"engidentifikasi tugas-tugas indi!idual atau akti!itas yang akan dilakukan. "enentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu. "enetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap tugas. "enentukan output dari assembly line yang dibutuhkan. "enentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output . "enghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya waktu diantara penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk penyelesaian output yang diinginkan dalam batas

7. >.

toleransi dari waktu $batas waktu yang dii8inkan%. "emberikan tugas-tugas pada pekerja dan3 atau mesin. "enetapkan minimum banyaknya stasiun kerja $work stations% yang dibutuhkan

?. *9.

untuk memproduksi output yang diinginkan. "enilai efekti!itas dan efisiensi dari solusi. "encari terobosan-terobosan untuk untuk perbaikan proses terus-menerus $continuous process improvement %.

2,2,4

Met"#eMet"#e Line Balancing

Permasalahan Line Balancing dapat diselesaikan dengan beberapa metode. "etode-metode yang dapat digunakan untuk pemecahan masalah dalam Line Balancing , yaitu *. "etode heuristik "etode yang berdasarkan pengalaman, intuisi atau aturan-aturan empiris untuk memperoleh solusi yang lebih baik daripada solusi yang te lah dicapai sebelumnya.


8

"etode-metode heuristik yang digunakan untuk pemecahan masalah Line Balancing , yaitu a

Ranked Positional Weight atau egelson and Birine @ama yang lebih popular ini adalah metode bobot posisi $ Pisitional!Weight "echni#ue%. "etode ini sesuai dengan namanya dikemukakan oleh Helgeson dan &irnie. 1angkah-langkah dalam metode ini adalah sebagai berikut  *

&uat precedence diagram untuk setiap proses.

/

entukan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja yang berkaitan dengan waktu operasi untuk waktu pengerjaan yang terpanjang dari mulai operasi permulaan hingga sisa operasi sesudahnya.

0

"embuat rangking tiap elemen pengerjaan berdasarkan bobot posisi di langkah /. Pengerjaan yang mempunyai bobot terbesar diletakkan pada rangking pertama.

4

entukan waktu siklus $A%.

2

Pilih elemen operasi dengan bobot tertinggi, alokasikan ke suatu stasiun kerja. Jika masih layak $waktu stasiun B A%, alokasikan operasi dengan bobot tertinggi berikutnya, namun lokasi ini tidak boleh membuat waktu stasiun C A.

5

&ila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun C A, maka sisa waktu ini $A  S% dipenuhi dengan alokasi ele men operasi dengan bobot paling besar dan penambahannya tidak membuat S B A.

7

Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat S B A sudah tidak ada, kembali ke langkah 2.

b

$ilbridge%s and Waste "enurut &roover $/99*, p205%, metode ini merupakan prosedur heuristic yang memilih task untuk ditugaskan ke dalam DS berdasarkan posisinya pada precedence diagram. "etode ini mengatasi salah satu kesulitan dalam aturan


9

Largest 'andidate di mana task dipilih karena nilai i yang tinggi tapi posisinya di precedence diagram kutang sesuai. 1angkah-langkahnya adalah  1, &uat precedence diagram. 2, ask-task dalam precedence diagram diatur ke dalam kolom-kolom. 3, ask-task kemudian disusun ke dalam suatu daftar berdasarkan kolomnya, di mana task-task pada kolom pertama didaftar pertama. 4, Jika suatu task dapat ditempatkan pada lebih dari * kolom, maka daftarlah semua kolom untuk task tersebut. !, "ask!task pada kolom yang sama diurutkan berdasarkan nilai i terbesar seperti pada aturan Largest 'andidate. Hal ini akan membantu dalam menugaskan task ke DS karena dapat memastikan bahwa task terlama akan dipilih lebih dulu, jadi meningkatkan kesempatan untuk membuat jumlah i pada setiap DS mendekati batas waktu siklus 3 'ycle "ime $A% yang dii8inkan. &, entukan waktu siklus $A%. , ugaskan task pada pekerja di DS * dengan memulai dari daftar paling atas dan memilih task pertama yang memenuhi persyaratan presedens dan tidak menyebabkan jumlah total i pada DS tersebut melebihi A yang dii8inkan. Ketika task sudah dipilih untuk ditugaskan pada DS, telusuri kembali dari daftar paling atas untuk penugasan selanjutnya. , Ketika tidak ada lagi task yang dapat ditugaskan tanpa melebihi A, lanjutkan ke DS berikutnya. 5, #langi langkah 7 dan > untuk semua DS sampai semua task telah ditugaskan.

c

Large 'andidate Rule 1angkah-langkah penyeimbangan lini dengan menggunakan metode 1argest Aandidate Eule $1AE% ini adalah *. "engurutkan semua elemen operasi dari yang memiliki waktu paling besar hingga yang paling kecil. /. Flemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling atas. Flemen kerja dapat diganti atau dipindahkan ke stasiun kerja berikutnya, apabila jumlah elemen kerja telah melebihi waktu siklus. 0. "elanjutkan proses langkah kedua, hingga semua elemen kerja telah berada dalam stasiun kerja dan memenuhi3 lebih kecil sama dengan waktu siklus.


10

(alam metode ini terdapat kelebihan serta kekurangan yang dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan penulis. Kelebihan dalam penggunaan metode ini adalah secara keseluruhan metode ini memiliki tingkat kemudahan yang lebih tinggi daripada metode Ranked Positional Weight $EPD%, tetapi hasil yang diperoleh masih harus saling dipertukarkan dengan cara trial and error untuk mendapatkan penyusunan stasiun kerja yang lebih akurat. Kelemahan dari metode ini adalah didapatkan lebih banyak operasi seri yang digabungkan ke dalam satu stasiun kerja.

d. Region Approach "enurut @asution $/990, p*54%, metode ini dikembangkan oleh Bedworth untuk mengatasi kekurangan metode EPD. "etode ini tetap tidak akan menghasilkan solusi optimal, tetapi solusi yang dihasilkannya sudah cukup baik dan mendekati optimal. Pada prinsipnya metode ini berusaha membebankan terlebih dulu pada operasi yang memiliki tanggung jawab keterdahuluan yang besar. Bedworth menyebutkan bahwa kegagalan metode EPD ialah mendahulukan operasi dengan waktu terbesar daripada operasi dengan waktu yang tidak terlalu besar tetapi diikuti oleh banyak operasi lainnya. 1angkah-langkah penyelesaian dengan metode Region Approach adalah sebagai berikut  *. &uat precedence diagram. /. &agi precedence diagram ke dalam wilayah-wilayah dari kiri ke kanan. 0. 6ambar ulang precedence diagram, tempatkan seluruh task di daerah paling ujung sedapat-dapatnya. 4. (alam tiap wilayah urutkan task mulai dari waktu operasi terbesar sampai dengan waktu operasi terkecil. 2. entukan waktu siklus $A%. 5.

&ebankan task dengan urutan sebagai berikut $perhatikan pula untuk menyesuaikan diri terhadap batas wilayah% 


11

•

(aerah paling kiri terlebih dahulu.

•

(alam * wilayah, bebankan task dengan waktu terbesar pertama kali.

7. Pada akhir tiap pembebanan stasiun kerja, tentukan apakah utilisasi waktu tersebut telah dapat diterima. Jika tidak, periksa seluruh task yang memenuhi hubungan keterkaitan dengan operasi yang telah dibebankan. Putuskan apakah pertukaran task!task tersebut akan meningkatkan utilisasi waktu stasiun kerja. Jika ya, lakukan perubahan tersebut

e. "etode &obot posisi (kecepatan lintasan actual ) waktu operasi yang paling lambat* 1angkah-langkah penyelesaian dengan metode Region Approach adalah sebagai berikut  * "enghitung kecepatan lintasan Aontoh  (iketahui  - Jumlah permintaan dalam * tahun G 4.999 unit produk " - Jumlah hari kerja dalam * tahun G /29 hari kerja - Jumlah jam kerja dalam * hari kerja G > jam kerja - Daktu operasi terpanjang */4 Sehingga kecepatn lintasn yang di inginkan adalh sebagai berikut 

∑ Waktu¿

∑ Unit ¿ Diproduksi

=

Tersedia Akan 250 hari kerjax 8 jam 60menit 4.000 unit

=

120.000 menit 4.000 unit

=30 menit / unit

¿¿

erlihat bahwa kecepatan lintasan yang di inginkan lebih kecil dari pada kecepatan operasi yang paling lambat $ 09 B */4%, sehingga untuk menentukan kecepatan lintasan actual sebaiknyaharus dilakukan analisis perbandingan terlebih dahulu, berdasarkan alternatif kecepatan lintasan yang di ingginkan $09% atau waktu operasi yang paling lambat $ operasi > G*/4 %. "etapi untuk contoh kasus dengan penyelesaian metode bobot posisi ini alternatif yang di pilih adalah kecepatan lintasan actual ) waktu operasi yang paling lambat ( operasi + ) -/*. (engan pilihan alternati!e ini,perkiraan jumlah produksi per tahun


12

250 hari kerjax 8 jam 60 menit 124 menit / unit

=

120.000 menit 124 menit / unit

=967,74 unit ≈ 968 unit

&eberapa yang harus dilakukan agar perkiraan junlah produksi ini tercapai adalah harus ada 4 lintasan produksi dengan waktu kerja > jam kerja atau / lintasan produksi dengan / shift kerja yang masing-masing memiliki > jam kerja. (ampaknya adalah akan ada penambahan biaya penarikan $ rekrut % tenaga kerja dan peningkatan biaya tenaga kerja untuk jam kerja biasa $regular time% karena bertambahnya tenaga kerja. (isamping itu juga akan ada penambahan biaya in!estasi untuk mengadakan mesin 3 peralatan baru sehubungan dengan adanya penambahan lintasan dan 3 atau jumlah yang kerja. /. "embuat jaringan kerja proses operasi $produksi% dan membuat matriks keterdahuluan. 0. "embuat bobot posisi. &obot posisi adalah jumlah waktu operasi tersenut dan operasi operasi yang mengikutinya 4. "engurutkan prioritas operasi berdasarkan bobot posisi dari yang terbesar sampai dengan terkecil. 2. "enyusunan stasiun kerja $SK% dan menghitung tingkat efisiensi rata-rata. Kriterianya adalah kecepatan operasi tiap-tiap SK yang disusun tidak melebihi kecepatan lintasn yang sudah ditentukan $kecepatan lintasan actual%. Penyusunan SK akan di lakukan berdasarkan uritan prioritas bobot posisi. Pembebanan operasi ked ala suatu SK dimulai dari operasi dengan nilai bobot posisi. yang terbesar sampai dengan operasi dengan nilai bobot posisiyang terkecil.Suatu SK dapat merupakan * operasi atau gabungan beberapa operasi, asalkan jumlah waktu operasi, asalkan jumlahwaktu oerasi gabungan tidak melebihi kecepatan lintasan actual. 5. memperbaiki susunan stasiun kerja $SK% dengan prosedur trial and error untuk mencari tingkat efisiensi yang lebih tinggi. 7. "enghitung total biaya tenaga kerja langsung dan biaya menganggur. /. "etode analitik atau matematis "etode penggambaran dunia nyata melalui simbol-simbol matematis berupa persamaan dan pertidaksamaan.

0. "etode simulasi


13

"etode simulasi merupakan metode yang meniru tingkah laku sistem dengan mempelajari interaksi komponen-komponennya karena tidak memerlukan fungsifungsi matematis secara eksplisit untuk merelasikan !ariabel-!ariabel sistem, maka model-model simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem kompleks yang tidak dapat diselesaikan secara matematis. "etode-metode simulasi yang digunakan untuk pemecahan masalah Line Balancing , yaitu a. A1& $'omputer Assembly Line Balancing or 'omputer Aided Line Balancing % b.

1PA $ Assembly Line Balancing and 'ontrol Activity%

c.

A'"S1 $'omputer 0ethod or 1aumming 2peration for Assemble %

2,2,!

IstilahIstilah #alam Line Balancing

erdapat beberapa istilah yang biasa digunakan dalam Line Balancing . &eberapa istilah dalam Line Balancing adalah sebagai berikut. a. Precedence diagram Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya mempermudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. dapun tandatanda yang dipakai sebagai berikut Symbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi anda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. (alam hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah ngka di atas symbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi b. Work element Work element atau elemen kerja merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan. c. Daktu operasi Daktu operasi adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi. d. 'ycle time


14

"erupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk satu stasiun. pabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. (alam mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya bottle neck kemacetan% dan waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi berikut timax≤ CT ≤

P Q

(i mana ti ma<

 waktu operasi terbesar pada lintasan

A

 waktu siklus $cycle time%

P  jam kerja efektif per hari I  jumlah produksi per hari e. Work station Work station adalah tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan inter!al waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja efisien dapat ditetapkan dengan rumus berikut n

K min =

ti ∑ = i 1

C

(i mana

f.

i

 waktu operasi3elemen $ G*,/,0,,n%

A

waktu siklus stasiun kerja

@

 jumlah elemen

K min

 jumlah stasiun kerja minimal

Ffisiensi work station Ffisiensi work station digunakan untuk mengetahui persentase perbandingan antara total waktu dalam work station dengan cycle time.

g. 1tation time dan idle time


15

1tation time merupakan jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama, sedangkan idle time merupakan selisih antara cycle time dengan station time. h. Line efficiency Line efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja K

¿=

STi ∑ = i 1

( K ) ( CT )

x 100

(imana Si

 waktu stasiun dari stasiun ke-*

K

 jumlah$banyaknya% stasiun kerja

A

 waktu siklus

i. Balance delay Sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari ketidakefisiensinan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. &alance delay ini dinyatakan dalam persentase. &alance delay dapat dirumuskan n

( n x C ) – ∑ ti D =

i=1

( n x C )

x 100

(i mana n  jumlah stasiun kerja A  waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja ti  jumlah waktu operasi dari semua operasi

∑

j.

ti

 waktu operasi

D

 balance delay $L%

1moothness 3nde4 1moothness 3nde4 adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relati!e dari penyeimbangan lini perakitan tertentu

√∑= ( STimax − STi) K

2

$I6


i

16

1

(i mana St ma< Sti

 maksimum waktu di stasiun  waktu stasiun di stasiun kerja ke-i

k, 2utput production $I%

2utput production adalah jumlah waktu efektif yang tersedia dalam suatu periode dibagi dengan cycle time Q=

T CT

(i mana   jam kerja efektif penyelesaiaan produk A  waktu siklus terbesar

2,2,&

Masukan untuk Pen.eimangan Lintasan

"asukan-masukan untuk penyeimbangan lintasan adalah 

 Jaringan kerja yang menggambarkan urutan perakitan  (ata waktu standar pekerjaan tiap operasi  Kecepatan lintasan yang diinginkan Aontoh  (iketahui data sebagai berikut 

 Permintaan suatu produk G *.299 unit3produk  /29 hari kerja dalam * tahun  > jam kerja dalam * hari kerja Jadi  Kecepatan lintasan

G > jam kerja3 $ *.299 unit3/29 hari kerja% G > jam kerja3 5 unit3hari kerja G * /35 jam kerja per unit G >9 menit pabila dalam jaringan kerja terdapat waktu operasi yang lebih besar dari pada kecepatan lintasan$misal, waktu operasi G *99 menit%, maka alternatif pilihan kecepatan lintasan adalah sebagai berikut  lternatif *  kecepatan lintasan diturunkan menjadi sama dengan waktu operasi terpnjang, dalam hal ini G *99 menit. (ampak '!er ime Aosts. lternatif /  mempercepat waktu operasi terpanjang. (ampak Eecruitment Aosts dan Eegular ime Aosts


17

BAB III PEN*UMPULAN DAN PEN*(LAHAN DATA 3,1, Pengum%ulan Data 1

Elemen Data


18

(ari hasil peta proses operasi menunjukan bahwa waktu yang dibutukan untuk membuat lemari membutuhkan waktu sebesar 4*50 menit. dapun data-data yang lain sebagai berikut  •

Jumlah permintaan Produk lemari dalam * tahun G *99 unit pertahun

•

Jumlah hari kerja dalam * tahun G /29 hari kerja

•

Jumlah jam kerja dalam * hari kerja G > jam kerja dapun stasiun operasi kerjanya beserta waktu proses pembuatan produk lemari

kayu jati dapat dilihat pada tabel 0.*. "abel 5. stasiun operasi ker6a

'PFES

#E@

Pendahulu

Pengikut

* / 0 4 2 5 7 > ? *9 ** */ *0 *4 *2

Pengukuran Pemotongan Penyerutan Pembubutan Penyeketan Pengeboran 6antungan Pemahatan Penghalusan Pengecatan Pengeringan nspeksi  ssembly  Pengeboran Pintu ssembly  nspeksi 

* / / / 0 2 4,5,7 > ? *9 ** */ *0 *4

/ 0,4,2 5 > 7 > > ? *9 ** */ *0 *4 *2 -

Daktu $menit% 029 79 ?? 0 *9 > /9 *72 549 *729 429 *5 5 295 59

6ambar aliran stasiun kerja proses pembuatan produk lemari kayu jati dari awal sampai produk jadi dapat dilihat pada gambar 0.*.


19

&ambar 5. Aliran stasiun ker6a

3,2, Peng"lahan Data 3,2,1 Met"#e 7"a7"a

(iketahui  •

Jumlah permintaan dalam * tahun G 05 unit produk pertahun

•

Jumlah hari kerja dalam * tahun G 0/9 hari kerja

•

Jumlah jam kerja dalam * hari kerja G > jam kerja Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut

¿

¿

∑ Waktu yang tersedia

∑ Unit yangakan diproduksi 120000 100

=1200

=

250 harix 8 jam x 60 menit 100

menit unit


20

(ari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang ada pada stasiun kerja $ */99

¿ 1750 ¿ , maka waktu yang digunakan

untuk menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar *729 menit. "aka Perkiraan jumlah produksi per tahun 

Perkiraan jumlah produksi per tahun 

¿

250 hari kerja x 8 jam x 60 menit

menit 1750 unit

=68,57

≅

69 unit

6ambar jaringan aliran kerja proses operasi pada metode coba-coba dapat dilihat pada gambar 0./

&ambar 5.- 7aringan $er6a Proses pada 0etode 'oba!'oba

(engan demikian effisiensi rata-rata aliran kerja proses operasi dapat dilihat pada table 0./ "abel 5.- effisiensi rata!rata

SK 

6abungan 'perasi *,/,0,4,2,5,7,>,?


Kecepatan SK *072

21

Daktu Siklus *729

Ffisiensi 7>,27L

  Jumlah Eata-rata

*9 **,*/,*0,*4,*2

Smoothing indeks G

*729 *90>

*729 *729

*99L 2?,0*L /07.>>L 7?./?L

2 2 2 √ (1750 −1375) +( 1750−1750 ) +( 1750 −1038)

G >94.7/

6ambar stasiun kerja sebelum "ry and 8rror metode coba-coba dapat dilihat pada gambar 0.0

&ambar 5.5 1tasiun $er6a sebelum "ry and 8rror pada 0etode 'oba!'oba

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi $7?,/?L%. (an proses stasiun kerja tertata secara teratur. (engan demikian effisiensi rata  rata ry and Frorr dapat diliat pada tabel 0.0 "abel 5.5 effisiensi rata!rata "ry and 8rror

SK    Jumlah Eata-rata

6abungan 'perasi *,/,0,4,2,5,7,>,? *9 **,*/,*0,*4,*2


Kecepatan SK *072 *729 *90>

22

Daktu Siklus *729 *729 *729

Ffisiensi 7>,27L *99L 2?,0*L /07.>>L 7?./?L

Smoothing indeks G

2 2 2 √ (1750 −1375) +( 1750−1750 ) +( 1750 −1038)

G >94.7/

6ambar stasiun kerja setelah ry and Frror metode coba-coba dapat dilihat pada gambar 0.4

&ambar 5. stasiun ker6a setelah "ry and 8rror pada 0etode 'oba!'oba

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi $7?,/?L%. (an proses stasiun kerja tertata secara teratur. (an memperlihatkan tingkat efisiensi yang sama dari sebelumnya. dengan demikian stasiun kerja pada sebelumnya harus tetap dipertahankan agar tidak terjadi arus stasiun kerja yang bolak balik yang nantinya akan menimbulkan penambahan biaya.

3,2,2

Met"#e B""t P"sisi


23

(iketahui  •

Jumlah permintaan dalam * tahun G *99 unit produk pertahun

•


•

Jumlah jam kerja dalam * hari kerja G > jam kerja

•

Daktu operasi terpanjang sebesar *729 menit.

Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut

¿


∑ Unit yangakan diproduksi ¿

250 harix 8 jam x 60 menit

=

100

120000 100

=1200

menit unit


¿ 1750 ¿ , maka waktu yang digunakan untuk

menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar *729 menit. "aka Perkiraan jumlah produksi per tahun  Perkiraan jumlah produksi per tahun 

¿


menit 1750 unit

=68,57

≅

69 unit

6ambar jaringan aliran kerja proses operasi metode bobot posisi dapat dilihat pada gambar 0.2


24

&ambar 5.9 7aringan Aliran $er6a Proses 2perasi pada 0etode Bobot Posisi

ahapan selanjunya adalah membuat tabel "atri< Pendahuluan, dapat dilihat pada tabel 0.4 &ambar 5. "abel 0atri4 Pendahuluan

'perasi

'perasi Pengikut

Pendahulu * / 0 4 2 5 7 > ? *9 ** */ *0 *4 *2

*

/

0

4

2

5

7

>

?

*9

**

*/

*0

*4

*2

9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9

* 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9

* * 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9

* * 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9

* * 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9

* * * 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9

* * 9 9 * 9 9 9 9

* * * * * * * 9 9 9 9 9 9 9

* * * * * * * * 9 9 9 9 9 9

* * * * * * * * * 9 9 9 9 9

* * * * * * * * * * 9 9 9 9

* * * * * * * * * * * 9 9 9

* * * * * * * * * * * * 9 9

* * * * * * * * * * * * * 9

* * * * * * * * * * * * * * -

9 9 9 9

ahapan selanjutnya adalah mengurutkan bobot operasi. Perhitungan dan pengurutan bobot posisi dapat diliat pada table 0.2 dan table 0.5 "abel 5.9 Penghitungan Bobot Posisi

'perasi

Daktu

Pendahulu

'perasi

*

/

0

4

2

5

7

>

*

029

-

79

??

0

*9

>

/9

*72

'perasi Pengikut


25

&obot Posisi

? 54

*9 *72

** 42

9

9

9

*/

*0

*5

5

*4 29 5

*2 59

4*50

54

*72

42

9 54

9 *72

9 42

9 54

9 *72

9 42

9 54

9 *72

9 42

9 54

9 *72

9 42

9 54

9 *72

9 42

9 54

9 *72

9 42

9

9 *72

9 42

9

9 42

/

79

9

-

??

0

*9

>

/9

*72

0

??

9

9

-

9

9

>

9

*72

4

0

9

9

9

-

9

9

9

*72

2

*9

9

9

9

9

-

9

/9

*72

5

>

9

9

9

9

9

-

9

*72

7

/9

9

9

9

9

9

9

-

*72

>

*72

9

9

9

9

9

9

9

-

?

549

9

9

9

9

9

9

9

9

-

*9

*729

9

9

9

9

9

9

9

9

9

-

**

429

9

9

9

9

9

9

9

9

9

9

*/

*5

9

9

9

9

9

9

9

9

9

*0

5

9

9

9

9

9

9

9

9

*4

295

9

9

9

9

9

9

9

*2

59

9

9

9

9

9

9

9

29

*5

5

*5

5

*5

5

*5

5

*5

5

*5

5

*5

5

*5

5

*5

5

-

*5

5

9

9

-

5

9

9

9

9

-

9

9

9

9

9

9

5 -

9

9

9

9

9

9

9

9

5 29 5 29 5 29 5 29 5 29 5 29 5 29 5 29 5 29 5 29 5 29

59

0>*0

59

07*9

59

0595

59

0500

59

05**

59

05/0

59

0590

59

04/>

59

/7>>

59

*90>

59

2>>

59

27/

59

255

-

59

"abel 5.: Pengurutan Bobot Posisi

#rutan Prioritas

*

/

0

4

2

5

7

>

?

*9

**

*/

*0

*4

*2

'perasi

*

/

0

2

7

5

4

>

?

*9 *72

**

*/

*0

*4 29

*2

Daktu operasi

029 4*5

79 0>*

?? 07*

*9 050

/9 05/

> 05*

0 059

*72 059

549 04/

9 /7>

429 *90

*5 2>

5 27

5 25

59

&obot posisi

0

0

9

0

0

*

5

0

>

>

>

>

/

5

59

Jumlah ≅

∑ Waktu yang tersedia stasiun

kerja

G

Waktusikus

4163

G

1750

G

/,07

3 stasiunkerja

&erdasarkan perhitungan di atas dengan metode bobot posisi ini ada 0 Stasiun kerja, dimana kecepatan lintasan aktualnya *729 menit dengan tingkat efisiensi *99L. Sehingga tabulasi hasil penyusunan Stasiun kerja dapat dilihat pada table 0.7


26

"abel 5.; "abulasi asil Penyusunan 1tasiun $er6a

Gabungan

Keceatan

#$sien

SK

Oerasi

SK

!aktu Sik"us

si 78%57

I II III

1%2%3%5%7%6%4%8%9 10 11%12%13%14%15

1375 1750 1038

1750 1750 1750

& 100& 59%31 237*88

'u("a) +ata,

& 79%29

rata

&

√ (1750 −1375) +( 1750−1750 ) +( 1750 −1038) 2

Smoothing indeks G

2

2

G >94.7/

6ambar stasiun kerja sebelum ry and Frror bobot posisi dapat dlihat pada gambar 0.5

&ambar 5.: 1tasiun $er6a 1ebelum "ry and 8rror pada Bobot Posisi

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi $ 7?,/?L%. (an terjadi aliran bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau


27

pemindahan bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses $work in proses "abel 5.+ 8ffisiensi Rata!Rata "ry and 8rror

SK    Jumlah Eata-rata

6abungan 'perasi *,/,0,4,2,5,7,>,? *9 **,*/,*0,*4,*2


Ffisiensi 7>,27L *99L 2?,0*L /07.>>L 7?./?L

√ (1750 −1375) +( 1750−1750 ) +( 1750 −1038) 2

Smoothing indeks G


2

2

G >94.7/ 6ambar stasiun kerja setelah ry and Frror bobot posisi dapat dlihat pada gambar 0.7

&ambar 5.; 1tasiun $er6a 1etelah "ry and 8rror pada 0etode Bobot Posisi

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi dan sama dari sebelumnya $7?,/?L%. kan tetapi proses stasiun kerja setelah di try and error tertata secara teratur.

3,2,3 Met"#e Pemeanan Berurut

(iketahui  •



28

•


•


•



¿

¿

∑ Waktu yangtersedia

∑ Unit yangakandiproduksi 120000 100

=1200

=

250 hari x 8 jam x 60 menit 100

menit unit




¿


menit 1750 unit

=68,57

≅

69 unit

6ambar jaringan aliran kerja proses pada metode pembebanan berurut dapat dilihat pada gambar 0.>


29

&ambar 5.+ 7aringan Aliran $er6a Proses pada 0etode Pembebanan Berurut

ahapan selanjutnya adalah membuat "atri< Pendahulu, dapat dilihat pada tabel 0.?

"abel 5.= 0atri4 Pendahulu

Oera si 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

!aktu -(enit . 029 79 ?? 0 *9 > /9 *72 549 *729 429 *5 5 295 59

/atriks Oerasi

/atriks Oerasi

Penda)u"u

Pengikut

0 1 2 2 2 3 5 4 8 9 10 11 12 13 14

0 0 0 0 0 0 0 6 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 7 0 0 0 0 0 0 0

2 3 6 8 7 8 8 9 10 11 12 13 14 15 0

0 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

ahapan selanjutnya adalah mebuat menghitung Fffisiensi rata-rata yang dapa dilihat pada tabel 0.*9


30

"abel 5.> 8ffisiensi Rata!Rata

SK I II III

Gabungan

Keceatan

!aktu

#$sien

Oerasi 1%2%3%4%5%6%7%8%

SK

Sik"us

1375

1750

si 78%57

1750 1038

1750 1750

9 10 11%12%13%14%15

'u("a)

& 100& 59%31 237*88

+ata,

& 79%29

rata

&

√ (1750 −1375) +( 1750−1750 ) +( 1750 −1038) 2

Smoothing indeks G

2

2

G >94.7/ 6ambar stasiun kerja sebelum ry and Frror "etode Pembebanan &erurut dapat diliha pada gambar 0.?

&ambar 5.= 1tasiun $er6a 1ebelum "ry and 8rror pada 0etode Pembebanan Berurut

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi $7?,/?L%. (an terjadi aliran bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau pemindahan bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses $work in proses

31

tinggi. #mumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan ditemukannya aliran bolak balik $ flow inefficiencies%. Kemudian menghitung effisiensi rata  ratan ry and Frror, dapat dilihat pada table 0.** "abel 5. 8ffisien Rata!Rata "ry and 8rror

SK   

6abungan 'perasi *,/,0,4,2,5,7,>,? *9 **,*/,*0,*4,*2



Jumlah Eata-rata

Ffisiensi 7>,27L *99L 2?,0*L /07.>> L 7?./?L

√ (1750 −1375) +( 1750−1750 ) +( 1750 −1038) 2

Smoothing indeks G

2

2

G >94.7/

6ambar stasiun kerja setelah ry and Frror "etode Pembebanan &erurut dapat dilihat pada gambar 0.*9

&ambar 5.> 1tasiun$er6a 1etela "y and 8rror pada 0etode Pembebanan Berurut


32

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi dan sama dari sebelumnya $7?,/?L%. kan tetapi proses stasiun kerja setelah di try and error tertata secara teratur.

3,2,4 Met"#e Pen#ekatan 8ila.ah

(iketahui  •


•


•


•



¿

¿


∑ Unit yangakan diproduksi 120000 100

=1200

250 harix 8 jam x 60 menit

=

100

menit unit


¿ 1750 ¿ , maka waktu yang digunakan

untuk menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar *729 menit. "aka Perkiraan jumlah produksi per tahun  Perkiraan jumlah produksi per tahun 

¿


menit 1750 unit


=68,57

33

≅

69 unit

6ambar jaringan aliran kerja proses operasi pada metode pendekatan wilayah dapat dilihat pada gambar 0.**

&ambar 5. 7aringan Aliran $er6a Proses 2perasi pada 0etode Pendekatan Wilayah

ahap selanjutnya adalah membuat prioritas pembebanan ditiap wilayah berdasarkan waktu operasi, dapat dilihat pada table 0.*/ "abel 5.- Prioritas Pembebanan

!i"aa ) I II III I  I II III I  I II


Priritas Oerasi

1 2 3%4%5 7%6 8 9 10 11 12 13 14 15

34

∑ Waktu yangtersedia

Jumlah ≅

stasiun

kerja

G

Waktusikus

4163

G

1750

G

/,07

3 stasiunkerja

Kemudian membuat menghitung pembebanan operasi pada stasiun kerja dapat dilihat pada table 0.*0 "abel 5.5 Pembebanan 2perasi pada 1tasiun $er6a

SK   

6abungan 'perasi *,/,0,4,2,5,7,>,? *9 **,*/,*0,*4,*2



Jumlah Eata-rata

Ffisiensi 7>,27L *99L 2?,0*L /07.>> L 7?./?L

√ (1750 −1375) +( 1750−1750 ) +( 1750 −1038) 2

Smoothing indeks G

2

2

G >94.7/ 6ambar stasiun kerja sebelum ry and Frror

metode pendekatan wilayah dapat

dilihat ada gambar 0.*/

&ambar 5.- 1tasiun $er6a 1ebelum "ry and 8rror 0etode Pendekatan Wilayah


35

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi $ 7?,/?L%. (an proses stasiun kerja tertata secara teratur. Kemudian menghitung effisiensi rata  rata ry and Frorr , dapat dilihat pada tabel 0.*4 "abel 5. 8ffisien Rata!Rata "ry and 8rror

SK   

6abungan 'perasi *,/,0,4,2,5,7,>,? *9 **,*/,*0,*4,*2



Jumlah Eata-rata

Ffisiensi 7>,27L *99L 2?,0*L /07.>> L 7?./?L

√ (1750 −1375) +( 1750−1750 ) +( 1750 −1038) 2

Smoothing indeks G

2

2

G >94.7/

6ambar stasiun kerja setelah ry and Frror pada metode pendekatan wilayah dapat dilihat pada gambar 0.*0


36

&ambar 5.5 1tasiun $er6a 1etelah "ry and 8rror pada 0etode Pendekatan Wilayah

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi $ 7?,/?L%. (an proses stasiun kerja tertata secara teratur. (an memperlihatkan tingkat efisiensi yang sama dari sebelumnya. dengan demikian stasiun kerja pada sebelumnya harus tetap dipertahankan agar tidak terjadi arus stasiun kerja yang bolak balik yang nantinya akan menimbulkan penambahan biaya.

3,2,! Large 7an#i#ate )ule

(iketahui  •


•


•


•



¿


∑ Unit yangakan diproduksi


=

250 harix 8 jam x 60 menit 100

37

¿

120000 100

=1200

menit unit




¿


=68,57

menit 1750 unit

≅

69 unit

6ambar jaringan aliran kerja proses operasi metode 1arge Aandidate Eule dapat dilihat pada gambar 0.*4

&ambar 5. &ambar 6aringan aliran ker6a proses operasi metode Large 'andidate Rule

Kemudian memuat matri< pendahulu, pada table 0.*2 "abel 5.9 0atri4 Pendahulu pada 0etode Large 'andidate Rule

Oera si

!aktu -(enit


/atriks Oerasi Penda)u"u

.

38

10

*729

9

549

14

295

11

429

1

029

8

*72

3

??

2

79

15

59

7

/9

12

*5

5

*9

6

>

13

5

4

0

9 8 13 10 0 4 2 1 14 5 11 2 3 12 2

0 0 0 0 0 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 7 0 0 0 0 0 0 0 0 0

ahapan selanjutnya adalah menghitung Ffisiensi rata-ratanya, dapat diliha pada tael 0.*5 "abel 5.: 8ffisiensi Rata ? Rata

SK

6abungan 'perasi



*9 ?,>,4,5,7,/,2,*4,*/,0,

  Jumla h Eatarata

Smoothing indeks G

*2 *,**,*0

Kecepata

Daktu

n SK *729

Siklus *729

*99,99L

*597

*729

?*.>0L

>95

*729

45.95L

Ffisiensi

/07.>?L

7?.09L

2 2 2 √ (1750 −1750) +( 1750−1607 ) +(1750 −806 )

G ?24,77 6ambar stasiun kerja sebelum ry and Frror pada metode 1arge Aandidate Eule dapat dilihat pada gambar 0.*2


39

&ambar 5.9 1tasiun $er6a 1ebelum "ry and 8rror pada 0etode Large 'andidate Rule

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi $ 7?,09L%. (an terjadi aliran bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau pemindahan bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses $work in proses
SK   

6abungan 'perasi *,/,0,4,2,5,7,>,? *9 **,*/,*0,*4,*2



Jumlah Eata-rata

Ffisiensi 7>,27L *99L 2?,0*L /07.>> L 7?./?L

√ (1750 −1375) +( 1750−1750 ) +( 1750 −1038) 2

Smoothing indeks G

2

G >94.7/


40

2

6ambar stasiun kerja setelah ry and error pada "etode 1arge Aandidate Eule dapat dilihat pada gambar 0.*5

&ambar 5.: 1tasiun $er6a 1etelah "ry and 8rror pada 0etode Large 'andidate Rule

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang lebih rendah $ 7?,/?L% dari tingkat effisiensi sebelumnya yang bernilai $ 7?,09L%. kan tetapi proses stasiun kerja tertata secara teratur. (engan kata lain tidak adanya proses bolak balik dalam stasiun kerja ini sehingga tidak adanya penambahan biaya transportasi dan semacamnya yang akan menambah biaya.


41

BAB I+ ANALI$I$ MA$ALAH

4,1 Analisis $tasiun 9erja $eelum #an $esu#ah Peraikan $tasiun 9erja Dengan Menggunakan Tr. an# Er"rr

&erdasarkan lima metode yang digunakan untuk menyeimbangkan lintasan pada lini stasiun kerja yang diantaranya menggunakan metode coba-coba, metode bobot posisi, metode pembebanan berurut, metode pembebanan wilayah dan metode large candidate rule bahwa pada setiap stasiun kerja masih terdapat proses stasiun yang berjalan tidak beraturan. Mang dikarenakan pada proses pemilihan suatu stasiun kerja tidak disesuaikan dengan urutan proses operasi pembuatan produk lemari kayu jati. Sehingga dalam hal ini akan berdampak memungkinkan akan meningkatkan biaya transportasi atau pemindahan bahan. Juga besar kemungkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses $work in proses
4,2 Analisis 9ee%atan Lintasan Terha#a% E00isiensi $tasiun 9erja

(ari hasil perhitungan didapatkan bahwa waktu kecepatan lintasan yang diperlukan sebesar */99 menit. @amun dalam kondisi ini kecepatan lintasan lebih kecil dari pada waktu


42

operasi terpanjang pada aliran proses produksi yang sebesar *729. Sehingga yang dijadikan untuk kecepatan lintasan aktual yaitu waktu proses operasi terpanjang. (engan kata lain besar kecilnya kecepatan lintasan akan mempengaruhi waktu pada stasiun kerja dan waktu stasiun kerja akan membawa dampak yang besar pada nilai effisiensi stasiun kerja. Karena effisiensi stasiun kerja yang nantinya akan berdampak pada besar kecilnya biaya yang dikeluarkan. "akin besar effisiensi yang dihasilkan pada setiap setasiun kerja maka makin kecil biaya yang akan dikeluarkan. etapi sebaliknya semakin kecil effisiensi yang dihasilkan pada stasiun kerja maka semakin besar pula biaya yang dikeluarkan. (alam hal ini effisiensi pada setiap metode hanya sedikit pengaruhnya dikarenakan nilai kecepatan lintasan aktual yang digunakan oleh kelima metode hanya menggunakan waktu *729 dikarenakan semuanya lebih kecil dari nilai waktu terpanjang proses operasi. Sehingga hanya mempunyai dampak yang tak terlalu banyak terhadap perubahan effisiensi.


43

BAB + 9E$IMPULAN DAN $A)AN

!,1

9esim%ulan

&erdasarkan pengumpulan

dan pengolahan data serta pembahasan di atas maka,

kesimpulan yang dapat diambil dari hasil praktikum ini adalah *. Kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus untuk menentukan patokan waktu pada setiap stasiun kerja sebesar *729 menit dengan perkiraan jumlah produksi sebesar 5? unit. /. #sulan perbaikan menggunakan ry and Frorr dapat mengurangi nilai effisiensi yang awalnya bernilai 7?,09L menjadi 7?,/? L. @amun mengurangi stasiun kerja yang tak beraturan atau berarus bolak-balik sehingga tidak akan adanya penambahan biaya  biaya seperti biaya transportasi, bahan dan lain sebagainya. 0. (ari lima metode yang digunakan jumlah effisiensi hampir rata sebesar 7?,/? L. etapi dalam metode large candidate rule mengalami peningkatan sedikit sebesar 7?,09 L !,2

$aran

(ari praktikum yang telah dilakukan, ada beberapa saran yang diberikan, yaitu a. Selama praktikum seharusnya praktikan melengkapi data yang akan digunakan dalam pembuatan laporan, sehingga pengerjaan laporan praktikum akan lebih mudah. b. (alam menyusun stasiun kerja, perlu memperhatikan urutan arus proses oprasi mulai dari awal sampai akhir. #ntuk memungkinkan mendapatkan hasil urutan stasiun kerja yang teratur dan nilai effisiensi yang tinggi.


44

Laporan Praktikum Line Balancing Pada Ri

Recommend Documents