Laporan Kerja Praktek di PT Katsushiro Indonesia

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT. KATSUSHIRO INDONESIA Jl. Jababeka XII Blok I, Kawasan Industri Jababeka Cikarang, Bekasi - Indonesia

Disusun oleh: FITRI DWI AUGUSTINE 12/332953/SV/01664

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS GADJAH MADA 2015

PT. KATSUSHIRO INDONESIA

i

DEPARTEMEN PENDIDIKAN NASIONAL DEPARTEMEN TEKNIK MESIN SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS GADJAH MADA

KERJA PRAKTEK di

PT. KATSUSHIRO INDONESIA Jalan Jababeka XII Blok I, Jababeka Industrial Estate, Cikarang, Bekasi Disusun untuk melengkapi Persyaratan kelulusan

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN Sekolah Vokasi Universitas Gadjah Mada Nama : Fitri Dwi Augustine NIM : 12/332953/SV/01664 Konsentrasi : Manufaktur Prodi : Teknik Mesin Fakultas : Sekolah Vokasi Universitas : Universitas Gadjah Mada Telah diperiksa dan disetujui, Yogyakarta, Juli 2015


ii

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTEK Di

PT. KATSUSHIRO INDONESIA JALAN JABABEKA XII BLOK I, KAWASAN INDUSTRI JABABEKA, CIKARANG, BEKASI

Disusun oleh:

Nama NIM Konsentrasi Prodi Fakultas Universitas

: Fitri Dwi Augustine : 12/332953/SV/01664 : Manufaktur : Teknik Mesin : Sekolah Vokasi : Universitas Gadjah Mada

Telah diperiksa dan disahkan, Cikarang, 13 Mei 2015


iii


iv

KATA PENGANTAR Pertama penulis panjatkan puji dan syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan kuasa-Nya sehingga penulis diberikan kemudahan dalam menyelesaikan penyusunan laporan kerja praktek ini dengan baik dan tepat pada waktunya. Laporan kerja praktek ini ditulis untuk memenuhi salah satu persyaratan akademik kelulusan di Program Studi Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas Gadjah Mada. Dengan penyusunan laporan kerja praktek ini, penulis mengharapkan dapat memberi sedikit tambahan pengetahuan bagi para pembaca, khususnya bagi yang mempelajari teknik mesin. Selesainya laporan ini tidak lepas dari bantuan beberapa pihak. Oleh karena itu, perkenankan penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu penulis dalam penyusunan laporan kerja praktek ini. Ucapkan terima kasih penulis haturkan kepada : 1. Bapak Lilik Dwi Setyana, ST., MT, selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas Gadjah Mada 2. Bapak B. Tulung Prayoga ST., MT selaku Dosen Pembimbing Akademik dan Kerja Praktek. 3. Seluruh Dosen dan Staf Karyawan Program Studi Teknik Mesin Sekolah Vokasi UGM yang telah memberikan ilmu dan pelayanan yang terbaik kepada penulis dan membantu dalam pelaksanaan kerja praktek ini hingga selesai 4. Ibu dan Bapak, terima kasih atas doa dan dukungannya selama ini, kakak, terimakasih atas motivasinya selama ini. 5. Bapak Sugiartono selaku pembimbing dalam melaksanakan kerja praktek di PT. Katsushiro Indonesia. Terima kasih atas bimbingannya. 6. Staf dan karyawan PT. Katsushiro Indonesia, Ibu Selvi, Pak Saipul, Pak Junaedi, Pak Yayan, Pak Supriyono, Pak Anto, Pak Mateus, Mbak Puspita, Mak Yeti dkk terima kasih atas kerjasama dan bantuannya selama ini.


v

7. Suryadi Tega, M. Tsalatsa Rizal dan Ardi Septian sebagai rekan kerja praktek. Terima kasih atas informasi serta dukungan untuk saling membantu demi berjalannya masa kerja praktek selama 4 bulan. 8. Semua rekan-rekan yang telah membantu penulisan laporan kerja praktek ini, baik itu berupa saran, doa, maupun dukungan, yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.

Akhir kata penulis berharap semoga laporan ini bermanfaat bagi penulis pada khususnya dan pembaca pada umumnya. Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini penulis menyadari adanya keterbatasan dalam wawasan dan ilmu yang penulis miliki, oleh karena itu penulis mohon maaf atas kekurangan dan membuka diri terhadap saran dan kritik yang bersifat membangun demi kebaikan dikemudian hari.

Cikarang, Mei 2014

Penulis


vi

DAFTAR ISI SURAT PERINTAH KERJA PRAKTEK ............................................................... i HALAMAN PENGESAHAN KERJA PRAKTEK DARI UNIVERSITAS .......... ii HALAMAN PENGESAHAN KERJA PRAKTEK DARI PERUSAHAAN ........ iii SURAT KETERANGAN TELAH MELAKSANAKAN KERJA PRAKTEK .... iv KATA PENGANTAR .............................................................................................v DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix DAFTAR GAMBAR ...............................................................................................x BAB 1 PENDAHULUAN ............................................................................................. 1 1.1 Latar Belakang .......................................................................................1 1.2 Tujuan Kerja Praktek .............................................................................2 1.3 Manfaat Kerja Praktek ...........................................................................3 1.4 Batasan Umum .......................................................................................4 1.5 Tempat dan Waktu Pelaksanaan ............................................................4 1.6 Metodologi Pengumpulan Data .............................................................4 1.7 Sistematika Penulisan ............................................................................5 BAB 2 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN .......................................................... 7 2.1 Visi dan Misi Perusahaan .......................................................................8 2.1.1 Visi Perusahaan ............................................................................8 2.1.2 Misi Perusahaan ...........................................................................8 2.2 Layout Perusahaan .................................................................................9 2.3 Produk Perusahaan ...............................................................................10 2.4 Struktur Organisasi ..............................................................................13 2.5 Personel Bagian Produksi ....................................................................15 BAB 3 DASAR TEORI ............................................................................................... 17 3.1 Sistem Produksi....................................................................................17 3.1.1 Sistem Manufaktur .....................................................................17 3.1.2 Jenis-jenis Proses........................................................................19


vii

BAB 4 SISTEM PRODUKSI PT. KATSUSHIRO INDONESIA ..................... 23 4.1 Cutting Process ....................................................................................24 4.1.1 Mesin Gas Cutting......................................................................27 4.1.2 Mesin Plasma Nozzle .................................................................29 4.1.3 Mesin Laser Cutting ...................................................................30 4.1.4 Perawatan Mesin ........................................................................31 4.1.5 Permasalahan ..............................................................................32 4.2 Second Process.....................................................................................33 4.2.1 Chamfering .................................................................................33 4.2.2 Bending.......................................................................................37 4.2.3 Machining...................................................................................43 4.2.4 Perawatan Mesin ........................................................................47 4.2.5 Permasalahan ..............................................................................47 4.3 Welding Process ...................................................................................48 4.3.1 Perawatan Mesin ........................................................................52 4.3.2 Permasalahan ..............................................................................52 4.4 Finishing ..............................................................................................53 4.4.1 Gerinda .......................................................................................53 4.4.2 Shot Blasting ..............................................................................53 4.4.3 Painting ......................................................................................54 4.4.4 Perawatan Mesin ........................................................................55 4.5 Production Engineering .......................................................................56 BAB 5 ANALISIS......................................................................................................... 61 5.1 Analisis Proses .....................................................................................61 5.2 Analisis Prosedur .................................................................................62 BAB 6 PENUTUP......................................................................................................... 66 6.1 Kesimpulan ..........................................................................................66 6.2 Saran .....................................................................................................66 DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................68 LAMPIRAN ...........................................................................................................69


viii

DAFTAR TABEL Tabel 4.1 Perbedaan Tiga Jenis Mesin pada Bagian Cutting .................................26 Tabel 4.2 Jenis Kerusakan Akibat Pengelasan .......................................................52


ix

DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 PT. Katsushiro Indonesia Jababeka Plant ............................................7 Gambar 2.2 PT. Katsushiro Indonesia Kawasan MM2100 Plant ............................8 Gambar 2.3 PT. Katsushiro Indonesia Jababeka Plant Layout ................................9 Gambar 2.4 PT. Katsushiro Indonesia Kawasan MM2100 Plant Layout ................9 Gambar 2.5 Komponen Semifinish ........................................................................10 Gambar 2.6 Komponen Excavator .........................................................................11 Gambar 2.7 Body Truck – Standard Body Type.....................................................11 Gambar 2.8 Body Truck – Light Body Type ...........................................................12 Gambar 2.9 Dozer Parts ........................................................................................12 Gambar 2.10 Produk Lain ......................................................................................12 Gambar 2.11 Struktur Organisasi PT. Katsushiro Indonesia .................................14 Gambar 3.1 Aliran Proses Engineering to Order ..................................................18 Gambar 3.2 Aliran Proses Make to Order .............................................................18 Gambar 3.3 Aliran Proses Assemble to Order .......................................................19 Gambar 3.4 Aliran Proses Make to Stock...............................................................19 Gambar 3.5 Multiple Stage Process .......................................................................20 Gambar 4.1 Aliran Proses Produksi PT. Katsushiro Indonesia .............................25 Gambar 4.2 Flowchart Proses Pemotongan ...........................................................26 Gambar 4.3 Mesin Gas Cutting..............................................................................27 Gambar 4.4 Mesin Plasma Nozzle .........................................................................29 Gambar 4.5 Mesin Laser Cutting ...........................................................................31 Gambar 4.6 Proses Chamfer Manual .....................................................................34 Gambar 4.7 Robot Chamfer ...................................................................................35 Gambar 4.8 Mesin Milling Chamfer ......................................................................35 Gambar 4.9 Mesin Press Brake .............................................................................38 Gambar 4.10 Mesin Roll Bending ..........................................................................39 Gambar 4.11 Mesin Bending 200 Ton ...................................................................40 Gambar 4.12 Mesin Bending CNC ........................................................................41


x

Gambar 4.13 Mesin Radial Vertikal ......................................................................44 Gambar 4.14 Mesin Multi Centre ..........................................................................47 Gambar 4.15 Welding Robot for Bucket ................................................................49 Gambar 4.16 Welding Robot for Arm ....................................................................49 Gambar 4.17 Proses Shot Blasting .........................................................................54 Gambar 4.18 Proses Painting.................................................................................55 Gambar 5.1 Flowchart Urutan Proses Produk Lama .............................................64 Gambar 5.2 Flowchart Urutan Proses Produk Baru ..............................................65


xi

BAB. I PENDAHULUAN

BAB I PENDAHULUAN

1.1

LATAR BELAKANG Memasuki era globalisasi dan era perdagangan bebas, persaingan di dalam

dunia kerja pun akan semakin kompetitif. Untuk dapat bersaing dalam persaingan kerja tersebut, maka calon-calon tenaga kerja Indonesia khususnya jurusan Diploma Teknik mesin Universitas Gadjah Mada dituntut untuk memiliki kemampuan akademis yang baik disertai dengan keahlian tambahan atau keahlian lebih dibandingkan dengan calon-calon tenaga kerja asing lainnya. Keadaan krisis yang terjadi saat ini mengakibatkan sulitnya pelakupelaku ekonomi termasuk industri untuk memainkan peranannya. Hal ini disebabkan oleh sumber daya yang semakin mahal dan faktor sosial lainnya pun ikut mempengaruhi. Oleh karena itu, diperlukan manajemen yang tepat guna dengan peningkatan efesiensi di segala bidang. Sehingga, mahasiswa diharapkan mempunyai wawasan tentang dunia industri dengan segala permasalahan dan pengendaliannya yang berkaitan dengan disiplin ilmu yang dipelajarinya. Sebagai salah satu lembaga pendidikan di Indonesia yang mencetak generasi penerus bangsa yang kompeten, Universitas Gadjah Mada telah ikut serta dalam arus kemajuan teknologi tersebut. Oleh karena itu sebagai salah satu bagian dari Universitas Gadjah Mada, Program Studi Teknik Mesin Sekolah Vokasi, mengirimkan mahasiswanya untuk melaksanakan kegiatan kerja praktek sebagai salah satu mata kuliah sekaligus syarat kelulusan dengan tujuan meningkatkan pengetahuan mahasiswanya. Pelaksanaan kegiatan kerja praktek ini dilakukan di perusahaan-perusahaan yang telah diakui dalam dunia industri. Oleh karena itu, penulis melakukan kerja praktek di PT. Katsushiro Indonesia (PT. KMI) untuk mempelajari dan memahami teknik dan manajemen yang diterapkan oleh perusahaan tersebut.


1

BAB. I PENDAHULUAN

Tujuan dari pelaksanaan kerja praktek ini ialah untuk mengetahui secara langsung kondisi, situasi dan keadaan yang ada di dunia indutri, serta untuk menambah wawasan yang tidak mungkin didapatkan di kampus/perkuliahan. Manfaat yang didapat dari kegiatan ini akan sangat dirasakan oleh mahasiswa yang bersangkutan karena ikut serta secara langsung dalam kegiatan di dunia industri sehingga yang bersangkutan akan mengerti dan memahami hal-hal yang terjadi di perusahaan, sehingga dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan semasa studi dan setelah lulus studi. Dengan waktu pelaksanaan kerja praktek selama 4 (empat) bulan, mahasiswa harus dapat memanfaatkan secara maksimal kegiatan ini karena dengan mengikuti kegiatan ini mahasiswa akan memiliki nilai lebih dibandingkan yang tidak mengikutinya. Seusai pelaksanaan kegiatan ini, mahasiswa harus dapat membuat suatu evaluasi atau kesimpulan berupa pembuatan laporan, dimana didalamnya diperlukan suatu tuntunan yang dapat dipertanggungjawabkan.

1.2

TUJUAN KERJA PRAKTEK Dengan adanya kerja praktek atau magang ini, mahasiswa mengetahui

secara langsung proses produksi yang terjadi di dunia industri, mengenalkan peralatan yang digunakan dalam proses produksi, mengetahui prosedur-prosedur yang berlaku di industri, mengetahui lingkungan industri dan dapat menerapkan ilmu yang didapat dari bangku kuliah. Adapun tujuan kerja praktek ini dapat disimpulkan sebagai berikut: a.

Untuk melaksanakan mata kuliah wajib Kerja Praktek yang merupakan syarat untuk menyelesaikan Program Studi Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas Gadjah Mada,

b.

Membuka interaksi antar dunia akademisi dan dunia usaha dalam simbiosis mutualisme (saling menguntungkan),

c.

Mebandingkan, menerapkan, dan memperoleh ilmu yang telah diperoleh di bangku kuliah terhadap kerja nyata di kuliah industri,

d.

Membantu

bagian

manufaktur

dalam

memperbaiki

dan

meningkatkan manajemen yang ada di bagian tersebut.


2

BAB. I PENDAHULUAN

1.3

MANFAAT KERJA PRAKTEK Berikut adalah manfaat yang didapat baik untuk Mahasiswa, Perguruan

Tinggi, dan Perusahaan : 1.3.1. Bagi Mahasiswa: a. Memperoleh ilmu terapan yang nyata di dunia industri dan mendapatkan pengalaman kerja serta sebagai wadah bagi mahasiswa untuk ikut terlibat dalam pemecahan masalah dengan menerapkan ilmu teknologi rekayasa yang didapat selama di bangku kuliah, b. Melatih

mahasiswa

dalam

pengolahan

data

mulai

dari

mengidentifikasi masalah, memilih sistem pengambilan data, mengolah dan menampilkan hal-hal yang penting baik dalam bentuk diagram, kurva atau sejenisnya serta menentukan tindak lanjut untuk menangani masalah tersebut, dan c. Mengenalkan mahasiswa bagaimana sebenarnya dunia industri itu bekerja, baik dari segi lingkup kerja perusahaan, sistem organisasi yang digunakan, dan kebiasaan sehari-hari perusahaan itu sendiri. 1.3.2. Bagi Perguruan Tinggi: a. Mengetahui perkembangan dunia industri yang selalu berubah dan semakin canggih dan pesat sehingga dapat dijadikan bahan evaluasi untuk peningkatan mutu pembelajaran guna menyiapkan insan industri baru yang siap kerja dan berkompeten, b. Sebagai umpan balik (feedback) untuk mengetahui sejauh mana perguruan tinggi mampu mencetak SDM yang siap kerja, dan c. Menambah nilai kemitraan yang baik antara perguruan tinggi dengan perusahaan. 1.3.3. Bagi Perusahaan: a. Perusahaan mendapatkan masukan atau ide-ide pemecahan masalah ataupun improvement suatu proses sehingga proses produksi lebih efisien dan efektif atau kualitas produk lebih terjamin, dan


3

BAB. I PENDAHULUAN

b. Sebagai wadah saluran pengabdian kepada masyarakat disekitarnya khususnya dan masyarakat indonesia umumnya.

1.4

BATASAN UMUM Adapun batasan-batasan yang diterapkan dalam pembahasan laporan ini

meliputi: a. Gambaran umum alur proses produksi di bagian Production Engineering, Cutting Cutting Section, Welding sction, dan Second process di PT. KMI. b. Analisa Sistem Produksi yang dilakukan PT. Katsushiro Indonesia.

1.5

TEMPAT DAN WAKTU PELAKSANAAN Kerja praktek ini dilaksanakan di PT. Katsushiro Indonesia yang beralamat

di, Jalan Jababeka XII Blok I Kawasan Industri Jababeka, Cikarang, Bekasi, Jawa Barat, Indonesia selama 4 bulan, dari tanggal 19 Januari hingga 15 Mei 2015.

1.6

METODOLOGI PENGUMPULAN DATA Metode penelitian yang digunakan dalam kerja praktek ini : 1. Perumusan masalah

Pada tahap ini dilakukan perumusan masalah berdasarkan topik yang dipilih dan menentukan data-data yang dibutuhkan 2. Pengumpulan data. Pengumpulan data dan keterangan diperoleh dengan : a. Studi lapangan (data lapangan). b. Terlibat langsung dalam Pekerjaan dan pembuatan alat di Engineering section. c. Studi literatur (studi pustaka) yang berkenaan dengan masalah yang dibahas. d. Melakukan wawancara dengan pekerja / staf ahli. 3. Analisa data untuk membuat laporan dan TA ( Tugas Akhir )


4

BAB. I PENDAHULUAN

Data yang diperoleh akan dianalisa dengan menggunakan teori-teori yang berkaitan dengan permasalahannya untuk kemudian ditarik suatu kesimpulan.

1.7

SISTEMATIKA PENULISAN Pembuatan laporan kerja praktek ini menggunakan sistematika penulisan

sebagai berikut : BAB I

Pendahuluan Bab ini berisikan latar belakang dan permasalahan, tujuan dan materi dari kerja praktek, batasan umum, metode pengumpulan data, dan sistematika penulisan.

BAB II

Tinjauan Umum Perusahaan Bab ini menjelaskan tentang profil perusahaan, sejarah PT. Katsushiro Indonesia secara umum, visi dan misi perusahaan, layout perusahaan, struktur organisasi, dan penjelasan umum setiap bagian

BAB III

Dasar Teori Bab ini menjelaskan tentang dasar teori dari sistem produksi dan teori antrian serta hal lain yang terkait didalamnnya.

BAB IV

Sistem Produksi PT. Katsushiro Indonesia Bab ini menjelaskan tentang sistem produksi yang dilakukan oleh PT. KMI dan sistem antrian yang yang terjadi di bagian pemotongan

BAB V

Analisis Bab ini menjelaskan tentang analisis sistem produksi yang diterapkan oleh PT. KMI

BAB VI

Penutup Bab ini merupakan kesimpulan dan saran penulis setelah melakukan kerja praktek di PT. KMI


5

BAB. II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

PT. Katsushiro Indonesia merupakan perusahaan patungan yang didirikan pada 25 April 1995 dengan modal sebesar US $ 7.400.000. Berdomisili di Kawasan Industri Cikarang, Jababeka XII Jalan Blok I, Cikarang, Bekasi, Jawa Barat, Indonesia, dengan luas wilayah 41,899 m2 & Kawasan MM2100 Cibitung, Jln Selayar Blok B-11, Kawasan Industri MM2100, Cibitung Bekasi dengan luas wilayah 40,880 m2. Dengan fasilitas sebagai berikut; bangunan pabrik 68.000 m2 (Jababeka Plant 38.000 m2 dan MM2100 Plant 30.000 m2), mesin modern dengan teknologi canggih, sistem manajemen mutu terpadu dan buruh terampil, PT. Katsushiro Indonesia telah mampu menghasilkan produk berkualitas tinggi yaitu pelat baja untuk komponen alat berat, pekerjaan sipil, manufaktur dan mesin, mobil, peralatan pertanian dan juga komponen disesuaikan sesuai dengan pesanan dan tuntutan pelanggan. Hingga kini, kapasitas produksi tahunan PT. Katsushiro Indonesia telah mencapai 80.000 ton per tahun konsumsi bahan. Beberapa konsumen utama dari PT. Katsushiro Indonesia antara lain PT Komatsu Indonesia, Tbk, PT Sakai Indoneisa, PT Natra Raya, Hitachi Construction Machinery LTD, Bangkok Komatsu, Co.LTD, Thai Kobelco Construction Machinery LTD, dan Komatsu UK LTD.

Gambar 2.1 Jababeka Plant


7


Gambar 2.2 Kawasan MM2100 Plant (Sumber : PT. Katsushiro Indonesia)

2.1

VISI DAN MISI PERUSAHAAN 2.1.1. Visi Perusahaan Menjadi perusahaan penghasil produk dari plat baja yang terbesar di Asia dengan mengoperasikan mesin dan peralatan berteknologi tinggi dan pelayanan bertaraf internacional 2.1.2. Misi Perusahaan Misi perusahaan dalam menjalankan usaha adalah : 1. Menghasilkan produk dari baja lembaran untuk alat-alat berat, pekerjaan sipil, dan industri permesinan umum 2. Mampu bersaing secara global berdasarkan kompetensi seperti pengadaan

bahan

baku,

menghasilkan

produk

dengan

mempergunakan peralatan yang canggih, pasar global, dan pelayanan standar internasional 3. Berdasarkan pada QCDSM, ramah lingkungan, pengembangan berkelanjutan, dan tidak kompromi dengan MUDA, MURA, dan MURI 4. Berorientasi kepada laba yang wajar dengan memaksimalisasi kepentingan para stakeholders 5. Meningkatkan sumberdaya manusia dan turut mengelola assets bangsa secara produktif dan efisien


8


6. Memiliki

tanggung

jawab

social

dan

turut

serta

dalam

meningkatkan kesejahteraan bangsa

2.2

LAYOUT PERUSAHAAN

Gambar 2.3 Jababeka Plant Layout

Gambar 2.4 MM2100 Plant Layout (Sumber : PT. Katsushiro Indonesia)


9


2.3

PRODUK PERUSAHAAN Produk yang dihasilkan PT. Katsushiro Indonesia merupakan komponen-

komponen yang dibutuhkan oleh industri alat-alat berat, pekerjaan sipil, otomotif, alat pertanian, dan industri permesinan pada umumnya. Komponen-komponen yang dihasilkan dapat dikelompokkan menjadi 2 yaitu : 1. Komponen Semi Finished Barang ini merupakan barang yang hanya mengalami proses tanpa dirakit dengan komponen-komponen lain.

Gambar 2.5 Komponen Semi Finished

2. Komponen Assembly Barang assembly adalah komponen suatu mesin/alat yang telah dirakit dengan beberapa komponen.


10


a.

Komponen Excavator

Cabin

Boom Arm

Mainbeam

Bucket Crawler

Track

Gambar 2.6 Komponen Excavator

b. Body Truck

Gambar 2.7 Body Truck – Standard Body Type


11


Gambar 2.8 Body Truck – Light Body Type

c.

Dozer Parts

Arm Braze

Blade

Track Guard

Gambar 2.9 Dozer Parts

d. Produk Lain

Gambar 2.10 Produk Lain Sumber : PT. Katsushiro Indonesia


12


2.4

STRUKTUR ORGANISASI Pimpinan tertinggi perusahaan ini adalah seorang presiden direktur yang

berasal dari Jepang dan dibantu seorang wakil presiden direktur yang merupakan orang Indonesia. Selain itu pada perusahaan ini terdapat 4 departemen yang didalamnya terdapat bagian-bagian yang memiliki tugas masing-masing dalam menjalankan perusahaan ini. Keempat departemen itu adalah departemen administrasi, departemen keuangan, departemen produksi dan departemen marketing. Setiap departemen dikepalai oleh seorang manajer yang membawahi bagian-bagian yang berada dibawahnya. Untuk lebih jelas struktur organisasi dapat dilihat pada Gambar 2.11


13

BAB. II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN President Director VP Director

Administration Department

Finance Department

Production Department

Marketing Department

Advisor Finance Department Management Improvement

Sales

Management Information System Finance & Accounting

Production

Cutting

2nd Process

Engineering and T echnical

Production and Control

Personalia & G/A

Personalia, General Affair, and Purchasing

2nd T echnical

AGC

Lazer

Warehouse material

Shot blasting and Painting

CAM

Chamfer

Radial

Machining

Production Engineering

Welding

Bending

Quality Assurance

Welding T echnical

Welding

Engineering

Maintenance

Inspection

Subcont

Material Control

Shipping

CNC

Gambar 2.11 Struktur Organisasi PT. Katsushiro Indonesia


14


2.5

PERSONEL BAGIAN PRODUKSI Bagian Produksi teletak dibawah departemen produksi yang dipimpin oleh

seorang manajer manajer produksi. Bagian produksi dibagi lagi menjadi bagianbagian sesuai dengan proses yang dilakukan pada PT.KMI.

2.5.1. Bagian Cutting Bagian ini dipimpin oleh seorang supervisor, seorang foreman, dan terdapat group leader untuk masing-masing bagian serta dibantu oleh dua orang sub group leader untuk masing-masing bagian. Bagian CAM hanya memilki seorang group leader dan para staffnya terbagi menjadi staff bagian nesting sebanyak tiga orang dan satu orang untuk bagian plan cutting. Bagian pemotongan pelat memiliki dua orang group leader yang dibagi berdasarkan jenis mesin, yaitu seorang group leader untuk bagian mesin Gas Cutting dan seorang group leader untuk bagian mesin plasma dan laser. Masing-masing bagian ini memiliki dua orang sub group leader yang dibagi untuk shift siang dan shift malam. Jumlah operator yang bekerja adalah sebanyak satu orang untuk setiap mesin gas cutting dan mesin laser, sedangkan untuk setiap mesin plasma dipegang oleh dua orang operator.

2.5.2. Bagian Second Process Bagian ini dipimpin oleh seorang supervisor, seorang foreman untuk bagian machining dan seorang foreman untuk bagian chamfering dan bending. Masing-masing bagian juga memiliki group leader dan sub group leader. Operator untuk masing-masing mesin chamfer berjumlah 1 orang, dan diadakan pergantian operator setiap bulan untuk menghilangkan kejenuhan

operator

dan

menambah

kemampuan

operator

dalam

mengoperasikan 1 mesin. Pada setiap mesin juga dipasang penunjuk penggunaan mesin untuk mempermudah operator mengoperasikan mesin


15


Pada bagian bending operator untuk masing-masing mesin berjumlah 1 orang, kecuali untuk mesin dengan kapasitas

1000, dan 1500 Ton

menggunakan 2 orang operator untuk melakukan settingan terhadap alat dan mengatur perpindahan barang. Pada bagian machining terdapat seorang operator untuk setiap mesin, kecuali untuk mesin multi center yang dioperasikan oleh 2 operator.

2.5.3. Bagian Welding Bagian ini memiliki seorang foreman, seorang group leader, dua orang sub group leader.

Operator yang bekerja di bagian ini

dikelompokkan lagi kedalam kelompok-kelompok kecil sesuai dengan pekerjaan. Kurang lebih terdapat 100 operator yang bekerja dibagian ini. Bagian shot blasting dan painting memiliki seorang group leader dan dua orang subgroup leader. Pada bagian shot blasting terdapat 2 orang untuk melakukan proses, sedangkan untuk bagian painting ada 6 orang yang melakukan proses pengecatan. Pada bagian shot blasting operator yang bekerja merupakan operator yang berasal dari subkontraktor.


16

BAB. III DASAR TEORI

BAB III DASAR TEORI 3.1

SISTEM PRODUKSI Sistem produksi digunakan di semua jenis usaha. Sebuah sistem produksi

menggunakan sumber daya untuk mengubah input menjadi output yang diinginkan. Input dapat berupa bahan baku, konsumen, atau produk dari sistem lain. 3.1.1

Sistem Manufaktur Ada 4 sistem dasar manufaktur yang dapat diterapkan disebuah

perusahaan. Strategi dasar ini dilihat berdasarkan delivery lead time , keterlibatan pelanggan dalam membuat desain, dan tempat diletakkannya persediaan. Pengertian delivery lead time bisa dilihat dari dua sudut pandang. Dari sudut pandang produsen yang dimaksud delivery lead time adalah waktu dari penerimaan pesanan dari pelanggan hingga pengiriman produk akhir ke konsumen. Sedangkan dari sudut pandang konsumen delivery lead time adalah waktu dari persiapan pemesanan ke produsen hingga produk jadi diterima kembali oleh konsumen. Bertrand, dkk. (1990) mengklasifikasikan sistem manufaktur berdasarkan tipe produksi menjadi empat kategori, keempat sistem manufaktur tersebut antara lain engineer to order, make to order, assemble to order, dan make to stock. Engineer to order adalah suatu sistem fabrikasi dimana spesifikasi desain setiap konsumen unik dan berbeda, sehingga konsumen terlibat langsung dalam pembuatan desain produk. Persediaan bahan biasanya baru dibeli ketika produksi akan segera dimulai. Oleh karena itu delivery lead time untuk strategi ini cukup panjang karena termasuk waktu untuk desain dan pembelian barang.


17


Design

Manufacture

Purchase

Assemble

Ship

Delivery lead time Gambar 3.1 Aliran Proses Engineering To Order Make to order adalah suatu sistem fabrikasi dimana pembuatan produk baru dimulai ketika pesanan konsumen telah diterima. Produk akhir biasanya merupakan jenis-jenis yang telah biasa dibuat oleh perusahaan, tapi dapat juga dibuat penyesuaian-penyesuaian yang baru. Keterlibatan konsumen tidak terlalu jauh untuk desain-desain yang telah biasa dibuat. Namun untuk produk yang baru konsumen terlibat dalam pembuatan desain. Delivery lead time lebih pendek daripada engineer to order karena waktu pembuatan desain yang tidak lama. Persediaan biasanya dibuat dalam bentuk bahan baku. Inventory

Manufacture

Assemble

Ship

Delivery lead time Gambar 3.2 Aliran Proses Make To Order Assemble to order

adalah sistem dimana produk yang dibuat

merupakan hasil rakitan dari komponen-komponen yang standard, sehingga ketika pesanan dari konsumen datang, produsen memenuhi pesanan tersebut dengan langsung merakit komponen-komponen yang telah ada. Persediaan dibuat dalam bentuk komponen-komponen yang siap dirakit. Keterlibatan konsumen terbatas pada pemilihan jenis komponen yang akan dirakit. Oleh karena itu delivery lead time lebih pendek daripada make to order, karena tidak ada waktu untuk membuat desain.


18


Manufacture

Inventory

Assemble

Ship

Delivery lead time Gambar 3.3 Aliran Proses Assemble To Order Make to Stock merupakan sistem yang memiliki delivery lead time paling pendek. Hal ini dikarenakan perusahaan telah membuat produk akhir dan dibuat persediaan, sehingga ketika konsumen memesan, produsen memenuhi pesanan dengan mengambil pada persediaan barang jadi. Keterlibatan konsumen dalam pembuatan desain pun sangat sedikit.

Manufacture

Assemble

Inventory

Ship

Delivery lead time Gambar 3.4 Aliran Proses Make To Stock

3.1.2

Jenis-Jenis Proses Selain sistem manufaktur yang dapat dipilih, suatu proses

manufaktur juga dapat digolongkan menjadi beberapa jenis berdasarkan beberapa aspek. Aspek pertama yang dapat membedakan suatu proses adalah berdasarkan desain proses yang dibuat. Suatu proses dapat dkategorikan single stage process bila semua aktivitas dalam proses yang berlangsung mengunakan satu cycle time. Sedangkan suatu proses dikatakan multiple stage process bila dalam proses tersebut setiap aktivitas terbagi dalam kelompok yang dihubungkan hingga proses tersebut menjadi suatu aliran proses.


19


Stage 1

Stage 2

Stage 3

Gambar 3.5 Multiple Stage Process Selain berdasarkan desain proses yang dibuat, sebuah proses juga dapat diklasifikasikan menjadi 4 proses dasar antara lain: 1. Proses Konversi (Conversion Processes) Proses untuk merubah suatu bentuk. Contoh proses ini adalah proses perubahan bijih besi menjadi lembaran baja. 2. Proses Fabrikasi (Fabrication Processes) Proses untuk melakukan perubahan bentuk dari bahan baku menjadi produk yang bentuknya berbeda dengan bahan baku dan bentuknya lebih spesifik. Contoh proses ini adalah proses pembuatan lembaran baja menjadi rangka mobil. 3. Proses Perakitan (Assembly Processes) Proses pembuatan produk dengan merakit komponen-komponen penyusunnya. Contoh proses ini adalah proses perakitan mobil 4. Proses Pengujian (Testing Process) Proses ini bukan merupakan proses yang dasar, tetapi merupakan proses pelengkap dari proses yang telah ada.

Hal lain yang dapat dijadikan pembeda suatu proses adalah berdasarkan struktur aliran prosesnya. Dalam struktur aliran proses dapat dilihat bagaimana pngaturan sebuah perusahaan terhadap aliran material dan penggunaan terhadap satu atau lebih teknologi dalam proses. Menurut Hayes dan Wheel Wright terdapat empat struktur aliran proses yang utama antara lain : 1.

Jobshop Produksi dalam batch kecil dari sejumlah besar produk yang berbeda jenis dan biasanya setiap jenis produk memiliki langkah proses yang berbeda. Contoh jenis ini adalah perusahaan pesawat terbang.


20


2.

Batch shop Produksi untuk jenis yang sama dalam jumlah besar. Produksi dilakukan secara periodik dan jumlah yang diproduksi relatif stabil baik untuk memenuhi pesanan konsumen maupun untuk persediaan. Produk yang dihasilkan biasanya memiliki pola aliran yang sama. Contoh jenis ini adalah perusahaan bahan kimia.

3.

Assembly Line Produksi komponen-komponen dari satu meja kerja ke meja kerja yang lain sesuai dengan urutan yang dibutuhkan untuk membuat suatu produk.

4.

Continuous Flow Produksi berkelanjutan yang biasanya dilakukan untuk melakukan proses terhadap material yang tidak dapat dipisahkan seperti minyak, bahan kimia, dan lain-lain. Urutan prosesnya hampir sama dengan lini perakitan tetapi pada aliran kontinu biasanya menggunakan mesin yang otomatis.


21

BAB. IV SISTEM PRODUKSI PT. KATSUSHIRO INDONESIA

BAB IV SISTEM PRODUKSI PT. KATSUSHIRO INDONESIA Alur proses produksi dan perencanaan pada PT. KMI dimulai ketika konsumen telah memesan dan memberikan purchase order dan kemudian dibuatkan list order untuk melakukan perencanaan produksi oleh PPC. Perencanaan produksi ini yang menjadi sumber bagian cutting untuk melakukan rencana pemotongan, demikian pula untuk bagian lain yang menerima list order dan perencanaan produksi dari PPC akan membuat perencanaan kembali untuk masing-masing bagian dibawahnya. Proses produksi yang dilakukan PT. Katsushiro Indonesia dibagi menjadi beberapa bagian, antara lain bagian cutting ,second process, dan bagian welding. Tidak semua komponen melalui semua proses produksi, tergantung permintaan konsumen. Berikut akan dijelaskan mengenai bagian-bagian dalam sistem produksi di PT. Katsushiro Indonesia berdasarkan langkah pengerjaan proses.


22


Info Stock

W/H RAW MATERIAL

PRODUCTION PLANNING

I : LO/SO O : WO Cutting WO Bending WO Chamfer WO Machining WO Welding WO Finishing WO Subcont WO Shipping MPS

NESTING PROCESS

I : WO Cutting O : Nesting

PO PROCESSING

I : CDI O : TO WHRM Stock Material Report Material Consume Report

PLAN CUTTING I : LO stock material report stock SF report Nesting O : Cutting Daily Instruction (CDI)

I : PR O : PO Subcont

CUTTING PROCESS + FINISHING CUTTING

I : Nesting CDI WO Cutting O : WIS & DR Cutting TO Cutting S/F Cutting product

SUBCONT

I : DN from Subcont Invoice Subcont O : GRN

WAREHOUSE IN PROCESS (WIP)

I : TO Cutting WO Subcont O : TI WIP TO WIP DN to Subcont Stock SF Report

I : PO Subcont DN to Subcont O : DN to KMI Invoice Subcont

I : LO/SO Drawing O : Inspection Sheet INSPECTION

I : LO production plan fabrication O : WIS & DR Bending WIS & DR Chamfer WIS & DR Machining S/F 2 nd Product

W/H FINISHED GOOD (WFG)

I : LO/SO WO Shipping TO WIP O : TI WFG TO WFG

2 ND PROCESS

Info Stock

I : LO production plan Finishing O : WIS & DR Finishing

FINISHING

WELDING

I : LO production plan fabrication O : WIS & DR Welding Component Product

Gambar 4.1 Aliran Proses Produksi PT. Katsushiro Indonesia


23


4.1

CUTTING PROCESS Proses

pemotongan

adalah

proses

awal

yang

dilakukan

dalam

produksi.Untuk proses pemotongan bagian yang sangat terkait adalah bagian CAM dan bagian cutting sendiri. Mulai Menerima List Order dari PPC

Nesting

Cutting Daily Instruction

Pemotongan Pelat Laporan hasil pemotongan Selesai

Gambar 4.2 Flowchart Proses Pemotongan Hal pertama yang dilakukan dalam proses pemotongan adalah membuat perencanaan pemotongan yang dilakukan oleh bagian plan cutting. Perencanaan dibuat berdasarkan List Order (LO) dari PPC. Selain melihat LO, bagian plan cutting

melihat data forecasting permintaan dari konsumen, data persedian

barang semifinish, dan data persedian material yang ada di gudang. Setelah melakukan perhitungan dan penyesuaian, maka plan

cutting

merencanakan

berapa banyak komponen yang akan dipotong. Selain itu bagian plan cutting juga menentukan mesin jenis apa yang melakukan pemotongan. Setelah didapat jumlah komponen yang akan dipotong, data jumlah komponen, jenis komponen

dan spesifikasi material diberikan pada bagian

nesting. Bagian nesting adalah bagian yang melakukan proses penggambaran komponen-komponen yang akan dipotong dan membuat pola pemotongan


24


komponen pada sebuah pelat material. Proses nesting penting agar pemotongan yang dilakukan efektif. Pembuatan nesting ini menggunakan program CAM dan LGA600W. Setelah bagian nesting selesai membuat pola pemotongan maka diberikan kembali pada bagian plan cutting untuk dilakukan penghitungan berapa jumlah material

yang harus

digunakan dalam pemotongan. Setelah dilakukan

penghitungan maka dibuatlah cutting daily instruction. Cutting daily instruction diberikan kepada operator dan kepada gudang bahan baku. Form ini merupakan perintah kerja untuk operator agar melakukan pemotongan dan sebagai pemberitahuan kepada bagian gudang bahan baku berapa banyak bahan baku yang harus dikeluarkan dari gudang. Cutting daily instruction sebelum sampai kepada operator diberikan kepada group leader. Group leader inilah yang menentukan proses pemotongan menggunakan mesin nomor berapa dan oleh operator siapa. Setelah selesai dilakukan proses pemotongan maka operator mengisi laporan hasil pemotongan dan memberikan kembali pada group leader. Group leader akan menerima laporan ini dari shift pagi dan malam kemudian keesokkan paginya membuat Material Consume Report. Laporan ini berisi data mengenai material apa saja yang telah dipotong,

berapa banyak material yang telah

dipotong, bagaimana kondisi material (apa ada yang diperbaiki atau menjadi barang yang tidak dapat digunakan lagi (no goods). Laporan ini akan diberikan kepada bagian plan cutting untuk dilakukan pengecekan terhadap perintah kerja yang telah diberikan sebelumnya. Untuk melakukan pemotongan bagian cutting memiliki 3 jenis mesin yang berbeda-beda, yaitu mesin gas cutting , mesin plasma, dan mesin Laser. Secara garis besar perbedaan antara ketiga jenis mesin pada bagian cutting dapat dilihat pada penjelasan dibawah ini.


25


Tabel 4.1 Perbedaan Tiga Jenis Mesin Pada Bagian Cutting Perbedaan Kemampuan Potong

Laser

Plasma Nozzle

Gas Cutting

mampu memotong

mampu memotong

mampu memotong

dengan ketebalan

dengan ketebalan 12-

dengan ketebalan 12-

3.2-12 mm

32 mm

150 mm Menggunakan air

Jenis

Menggunakan air

Menggunakan water

biasa kecuali untuk

Pendingin

biasa

cooler khusus

material S43C menggunakan blower

Hasil Benda

Potongan bagian

Potongan bagian

Potongan bagian

Kerja

sisinya paling halus

sisinya halus

sisinya kurang halus

Kecepatan

Maksimal 800-

Maksimal 1500-3000

Maksimal 500

Potong

1500 mm/menit

mm/menit

mm/menit

Oksigen,gas mix

Bahan bakar

(natrium,karbondio ksida,helium) Menggunakan api

Media

tidak langsung (jarak api dapat diatur)

Nitrogen,Oksigen, Argon

Menggunakan api tidak langsung (jarak api dapat diatur)

Menggunakan disket

Menggunakan disket

data

Finishing

Menggunakan api langsung

Online dengan bagian

Cara Transfer

LPG

nesting kecuali untuk mesin merk Tanaka menggunakan disket

Tidak perlu


Menggunakan gerinda

Mengunakan gerinda,

halus

reamer ( untuk lubang)

26

BAB. IV SISTEM PRODUKSI PT. KATSUSHIRO INDONESIA Tabel 4.1 Perbedaan Tiga Jenis Mesin Pada Bagian Cutting (Lanjutan) Pada saat pemotongan menghasilkan abu

Lingkungan

yang harus dihisap untuk mengurangi debu yang timbul

4.1.1. Mesin Gas Cutting Pada proses cutting

terdapat 5 unit mesin gas cutting. Pada

Gambar 4.3 merupakan mesin gas cutting dengan merk Tanaka type KT605 dengan kemampuan pemotongan mulai dari 16 mm hingga 180 mm.

Gambar 4.3 Mesin Gas Cutting Langkah proses pemotongan menggunakan mesin gas cutting : 1. Meminta pengiriman data online dari bagian nesting atau memasukan disket yang berisi program dan mengatur mesin sesuai data nesting. 2. Melakukan Setting material dengan mengecek material apakah telah sesuai dengan spesifikasi dan menempatkannya pada meja pivot dan melakukan pengukuran jarak kelurusan pelat dengan rel mesin cutting. 3. Mengatur jarak cutting tip sesuai dengan yang ada dinesting dan mengatur jarak posisi mata api dengan material ( 10 mm).


27


4. Mulai melakukan pemotongan untuk 1 pcs komponen. Proses pemotongan dimulai dengan pembuatan piercing kemudian mesin dimatikan

dan

kerak

akibat

piercing

dibersihkan

dengan

menggunakan Jet Chissel. Setelah itu pemotongan dilanjutkan sesuai dengan alur yang dibuat dari nesting. Pembuatan piercing berlaku untuk material dengan ketebalan diatas 25 mm. Sedangkan untuk ketebalan dibawah 25 mm tidak dilakukan piercing melainkan langsung dilakukan pemotongan. 5. Setelah selesai proses pemotongan dilakukan pengujian terhadap dimensi dan toleransi yang diizinkan dari hasil potongan dengan dimensi dan toleransi yang terdapat pada gambar teknik. 6. Bila telah sesuai maka proses pemotongan dapat dilanjutkan untuk semua pelat dan bila tidak sesuai maka dapat lapor pada group leader untuk mengambil tindakan selanjutnya. Setelah melakukan proses pemotongan maka diambil sampel secara acak untuk mengukur kembali dimensi dan toleransi dari benda semifinish. Untuk pengecekan ukuran benda yang membutuhkan

alat

khusus (seperti bentuk busur,lengkungan) benda semifinish dibawa ke bagian inspeksi untuk diperiksa. Bila hasil telah sesuai maka dapat dilakukan finishing untuk memperhalus atau memperbaiki hasil potongan. Proses ini menggunakan beberapa alat Bantu antara lain: 1. Gerinda untuk memperhalus tepi benda semifinish 2. Reamer untuk memperbaiki pemotongan bentuk lubang oleh mesin 3. Las untuk memperbaiki bagian yang rusak akibat pemanasan

Bila telah selesai benda diberi komponen number dan label warna hijau yang menandakan benda semifinish telah selesai dan siap dibawa ke gudang. Untuk benda yang memiliki dimensi dan toleransi yang jauh berbeda dari yang diinginkan konsumen dan benda tersebut tidak dapat


28


diperbaiki, maka benda tersebut akan menjadi benda No Good (NG) dan akan mendapat label warna merah. Dalam melakukan proses pemotongan dibantu dengan pemberian pendingin air, agar pada saat pemotongan panasnya tidak terlalu tinggi. Hal ini dikarenakan bila panas terlalu tinggi dapat merusak material. Namun untuk material jenis S43C pendinginan yang dilakukan menggunakan blower karena bila menggunakan air dapat merusak material. Penggunaan torch pada mesin cutting berbeda-beda disesuaikan dengan ketebalan material.

4.1.2. Mesin Plasma Nozzle Untuk mesin plasma nozzle, bagian cutting memiliki 6 buah mesin plasma cutting dengan 3 unit merk Tanaka dan 3 unit merk Komatsu. Perbedaan antara kedua mesin ini terletak pada jenis torch dan jumlah torch. Sedangkan untuk pengoperasian dan langkah pengerjaan kedua mesin tidak berbeda jauh.

Gambar 4.4 Mesin Plasma Nozzle Mesin ini menggunakan bahan bakar perpaduan gas oksigen, nitrogen, dan argon. Langkah pemotongan dengan menggunakan mesin plasma nozzle :


29


1.

Meminta pengiriman data online dari bagian nesting atau memasukan disket yang berisi program dan mengatur mesin sesuai data nesting.

2.

Melakukan Setting material dengan mengecek material apakah telah sesuai dengan spesifikasi dan menempatkannya pada meja dan melakukan pengukuran jarak kelurusan pelat dengan rel mesin cutting .

3.

Mengatur jarak cutting tip sesuai dengan yang ada dinesting dan mengatur jarak posisi mata api dengan material.

4.

Mulai melakukan pemotongan untuk 1 pcs komponen. Proses pemotongan tidak didahului dengan pembuatan piercing melainkan langsung dilakukan pemotongan.

5.

Melakukan pengujian terhadap dimensi dan toleransi yang diijzinkan dari hasil potongan dengan dimensi dan toleransi yang ada pada gambar teknik.

6.

Bila telah sesuai maka proses pemotongan dapat dilanjutkan untuk semua pelat dan bila tidak sesuai maka dapat lapor pada group leader untuk mengambil tindakan selanjutnya. Pada saat proses pemotongan mesin plasma mengeluarkan debu sisa

dan harus menggunakan media air pada meja pivot agar debu sisa yang dihasilkan meredam sehingga tidak mengganggu lingkungan.

4.1.3. Mesin Laser Cutting Mesin Laser yang terdapat pada bagian cutting

adalah 5 unit.

Mesin Laser menggunakan lensa-lensa didalamnya untuk memantulkan sinar laser yang akan melakukan pemotongan. Bahan bakar yang digunakan untuk mesin laser adalah Oksigen dan gas mix (perpaduan natrium,karbondioksida,helium).

Mesin

laser

dalam

melakukan

pemotongan juga hanya menggunakan satu torch.


30


Mesin Laser terdiri dari 3 jenis berdasarkan kekuatan yang dihasilkannya. Pembagian mesin ini adalah: a. Mesin laser 3 kw sebanyak 2 unit b. Mesin Laser 3.5 kw sebanyak 1 unit c. Mesin laser 4 kw sebanyak 1 unit d. Mesin laser 6 kw sebanyak 1 unit

Gambar 4.5 Mesin Laser Cutting

4.1.4. Perawatan Mesin Pemeliharan yang perlu dilakukan untuk mesin gas cutting antara lain: a. Membersihkan torch agar saluran apinya baik dan menghasilkan potongan yang baik juga. b. Pembersihan meja pivot bila scrap pada meja telah sangat menumpuk, hal ini agar kondisi meja dapt tetap rata sehingga posisi pelat pada waktu diletakkan tidak miring. Pemeliharan yang perlu dilakukan untuk mesin plasma nozzle antara lain: a. Membersihkan nozzle karena nozzle pada mesin ini mudah tersumbat yang dapat mengakibatkan api tidak mau menyala


31


b. Pembersihan gas collector yang digunakan untuk menghisap debu yang dihasilkan mesin ketika melakukan pemotongan Pemeliharaan untuk mesin plasma sangatlah dijaga karena komponen mesinnya merupakan komponen impor, sehingga bila ada yang rusak akan membuat biaya perbaikan besar dan waktu perbaikan lama karena harus memanggil ahli dan mengimpor komponen. Pemeliharaan terhadap mesin laser adalah membersihkan torch agar jalannya api dapat bagus sehingga hasil pemotonganpun menjadi baik.

4.1.5. Permasalahan Permasalahan yang biasanya terjadi pada bagian cutting adalah kerusakan mesin dan hasil pemotongan yang tidak sesuai dengan spesifikasi. Ketidak sesuaian ini bisa diakibatkan kesalahan proses nesting, salah dalam setting mesin atau terjadi kerusakan pada mesin yang menyebabkan hasil pemotongan kurang bagus. Kerusakan yang biasa terjadi pada mesin gas cutting antara lain: a. Rel mesin mengalami keausan yang dapat berakibat hasil pemotongan menjadi tidak rata atau bergelombang. b. Solinoid pada mesin rusak sehingga torch tidak dapat berada dalam posisi menembak yang mengakibatkan mesin tidak dapat melakukan pemotongan Kerusakan yang biasa terjadi pada mesin plasma nozzle : a. Water cooler yang dapat berubah menjadi gel bila tidak sering dibersihkan yang dapat mengakibatkan jalannya api terganggu atau bahkan api tidak mau menyala. b. ring kendur sehingga arah api tidak maksimal sehingga hasil pemotongan bergerigi


32


Kerusakan yang biasa terjadi pada mesin ini antara lain : a. Permasalahan dengan turbo blower yang dapat mengakibatkan jalannya torch tidak baik yang akhirnya dapat mempengaruhi hasil pemotongan. Selain permasalahan kerusakan mesin beberapa kecelakaan pernah terjadi dan kecelekaan ini diakibatkan karena operator kejatuhan benda semifinish pada saat melakukan material handling.

4.2

SECOND PROCESS 4.2.1. Chamfering Chamfering adalah sebuah proses pemotongan dengan sudut tertentu. Chamfering biasanya dilakukan agar pada saat proses pengelasan sambungan dapat terisi electroda dengan baik sehingga sambungan menjadi lebih kuat. Proses ini menggunakan 3 jenis mesin yang berbeda antara lain : a. Mesin manual b. Robot c. Mesin milling atau beaveling Tiap

mesin

memiliki

spesifikasi

yang

berbeda-beda

dan

dipergunakan untuk berbagai jenis chamfering. 1. Mesin manual Pada bagian chamfering terdapat 11 mesin manual yang menggunakan bahan bakar LPG dan oksigen. Penggerakan mesin manual ini melalui sebuah rel dengan panjang  1.5 m dan digerakkan oleh operator. Untuk menghasilkan pemotongan yang baik maka keahlian dari seorang operator untuk menggunakan mesin sangat menentukan.


33


Gambar 4.6 Proses Chamfer Manual Mesin manual ini biasanya digunakan untuk benda kerja yang berbentuk lurus dan tingkat pembentukan sudutnya tidak sulit. Pemeliharaan biasanya dilakukan dengan memberikan oli kepada mesin agar jalannya mesin baik. Langkah untuk melakukan settingan mesin: 1.

Setelah mengetahui sudut pemotongan yang dapat dilihat pada gambar, maka operator mengukur sudut pemotongan secara manual yaitu dengan memutar knop sampai pada petunjuk terlihat sudut seperti yang diinginkan.

2.

Menyalakan api pemotongan dan siap untuk melakukan pemotongan.

3.

Menggerakkan mesin sesuai dengan bagian yang akan di chamfer .

2. Robot Terdapat 7 robot yang dapat digunakan untuk melakukan proses chamfer. Diantara semua robot terdapat 2 buah robot yang tidak menggunakan rel yang mengakibatkan robot tidak dapat berjalan melainkan hanya pada satu titik. Sedangakan kelima robot yang lain menggunakan rel dengan panjang  2 m. Hal ini memungkinkan robot dapat memotong pelat-pelat


34


yang mempunyai ukuran panjang. Selain itu robot ini biasanya digunakan untuk benda kerja yang berbentuk radial.

Gambar 4.7 Robot Chamfer Langkah pensettingan mesin : 1. Melihat ukuran sudut yang diinginkan pada gambar teknik 2. Memasukkan data program pada robot 3. Menjalankan robot

3. Milling Terdapat 6 mesin milling pada bagian chamfer yang terdiri dari 2 mesin milling manual dan 4 mesin milling automatic. Perbedaan antara kedua jenis mesin ini adalah pengaturan mesin untuk menentukan ukuran sudut yang akan dipotong.

Gambar 4.8 Milling Chamfer


35


Langkah pensettingan mesin : 1. Melihat ukuran sudut yang diinginkan pada gambar teknik 2. Memasukkan data program pada mesin (plat thickness, cutting

length, upper bevel size, upper bevel angle,

lower bevel size, lower bevel angle) 3. Menjalankan mesin Penugasan mesin ini didasarkan pada spesifikasi mesin yang ada dan dilihat dari tingkat kesulitan pemotongan. Untuk mesin

manual

biasanya

digunakan

untuk

melakukan

pemotongan pada pelat-pelat yang berbentuk lurus dan kesulitannya tidak terlalu sulit. Sedangkan untuk robot biasanya digunakan untuk melakukan pemotongan pada pelatpelat yang memiliki bagian radial dengan tingkat kesulitan yang lebih susah bila dibandingkan dengan mesin yang lain. Langkah Proses Chamfering : a. Melihat komponen number yang ada di barang semifinish b. Melihat ke arsip gambar dari barang semifinish tersebut c. Melakukan pengukuran dimensi sesuai dengan gambar yang ada d. Bila ukuran dimensi sesuai, dilakukan setting mesin sesuai dengan settingan masing-masing mesin dan mengatur posisi material e. Melakukan pemotongan untuk 1 pcs barang f. Melakukan pengecekan hasil dimensi pemotongan apakah sesuai dengan gambar g. Bila hasil sesuai maka proses pemotongan akan dilanjutkan untuk semua komponen h. Setelah semua proses selesai maka dambil secara acak 1 komponen dan dilakukan kembali pengukuran dimensi


36


untuk melihat hasil pemotongan telah sesuai dengan gambar teknik.

4.2.2. Bending Bending

adalah suatu proses untuk membengkokkkan atau

meluruskan suatu komponen sesuai dengan kebutuhan. Mesin yang digunakan juga terdiri dari beberapa jenis antara lain : a. Mesin bending manual (Jenis STP, LC dan roll bending ) b. Mesin bending semi CNC (Jenis PHS) c. Mesin bending CNC (Jenis LVD) Semua jenis mesin yang ada menggunakan system hydraulic dalam pengoperasiannya. 1. Mesin Bending Manual Yang dimaksud dengan mesin bending manual adalah mesin yang menggunakan tombol-tombol manual untuk mengoperasikannya. Mesin bending manual ini terdiri dari beberapa merk dan jenis, dimana penggunaanya pun berbeda-beda. Beberapa merk tersebut antara lain : 1. Jenis LC dan Kojima Pengaturan mesin ini dan penggunaanya untuk proses bending juga dilakukan secara manual, tidak menggunakan program komputer. Langkah pengerjaan dengan mesin ini : 1. Menyalakan mesin 2. Memasang dies dan punch sesuai dengan ukuran pada gambar teknik 3. Memasukkan pelat kedalam mesin dengan bantuan conveyor 4. Setelah pelat masuk kedalam mesin dilakukan pengukuran jarak yang akan dibending


37


5. Setelah settingan telah siap maka proses bending dimulai dengan menekan tombol untuk menggerakkan punch

Gambar 4.9 Mesin Press Brake 2. Jenis STP Terdiri dari 2 mesin yang memiliki kapasitas tekanan 50 dan 100 kg. Mesin ini biasanya digunakan untuk meratakan pelatpelat yang permukaannya bergelombang atau tidak rata akibat proses sebelumnya. Langkah kerja dengan menggunkan mesin STP adalah: a. Menyalakan mesin b. Mengatur posisi STP kekanan atau kekiri sesuai dengan kebutuhan c. Memutar tuas untuk menekan STP pada bagian pelat yang ingin diratakan.

3. Roll Bending Rol bending

digunakan untuk membuat lekukan atau

bengkokan dengan cara diroll. Pelat yang dapat diroll adalah


38


pelat yang akan dibengkokkan dengan diameter yang lebih besar daripada diameter mesin roll dan lebar pelat yang lebih kecil daripada panjang ring mesin roll. Ketebalan pelat yang biasanya mengalami roll adalah 19 mm atau bisa juga untuk pelat tipis dengan ketebalan 6 mm. Mesin roll terdiri dari 3 jenis dengan spesfikasi diameter dan panjang ring yang berbeda antara lain : a. Roll bending dengan diameter 450 mm dengan panjang ring 3.5 m b. Roll bending dengan diameter 450 mm dengan panjang ring 1.5 m c. Roll bending dengan diameter 250 mm dengan panjang ring 1 m

Gambar 4.10 Mesin Roll Bending Langkah pengerjaan dengan mesin roll: 1. Menyalakan mesin 2. Mengatur posisi ketiga roll sesuai ketebalan pelat yang akan diroll 3. Memasukkan pelat kedalam roll dengan bantuan magnet 4. Menggerakkan kedua rol dibagian bawah sehingga pelat akan membengkok


39


5. Setelah

pelat

membengkok

dilakukan

pengukuran

diameter apakah telah sesuai dengan gambar yang diinginkan. Pengukuran dilakukan dengan menggunakan bantuan mall 6. Bila telah sesuai maka dilanjutkan ke proses berikutnya 2. Mesin Semi CNC Mesin semi CNC adalah mesin yang dalam penggunaannya memakai program komputer namun masih bersifat semi automatis. Hal ini dikarenakan data pembending an yang dimasukkan kedalam komputer hanya berlaku untuk sekali pembending an. Bila ternyata dalam 1 pelat terdapat 2 pembendingan maka harus melakukan setting sebanyak 2 kali. Data yang dimasukkan adalah data posisi dimana bending akan dilakukan pada sebuah pelat. Langkah pengerjaan dengan menggunakan mesin semi CNC adalah: 1. Menyalakan mesin 2. Memasang dies dan punch sesuai dengan ukuran pada gambar 3. Memasukkan data posisi dimana harus dilakukan bending 4. Memasukkan pelat dengan bantuan convenyor 5. Menekan tombol untuk melakukan proses pembendingan

Gambar 4.11 Mesin Bending 200 Ton


40


3. Mesin Bending CNC LVD 500 adalah jenis mesin yang termasuk kedalam mesin CNC. Mesin bending

ini bekerja secara otomatis setelah data-data

dimasukkan. Data yang dimasukkan terdiri dari data ukuran komponen, besar sudut bending , dan posisi akan dilakukannya bending. Dengan mesin CNC ini bila dilakukan dua kali pembendingan maka data yang dimasukkan cukup satu kali. Hal inilah yang menjadi pembeda dengan mesin semi CNC. Langkah pengerjaan dengan menggunakan mesin CNC : 1. Menyalakan mesin 2. Memasang dies dan punch sesuai dengan ukuran pada gambar 3. Memasukkan data ukuran pelat, besar sudut pembendinan, posisi dimana harus dilakukan bending 4. Memasukkan pelat dengan bantuan convenyor 5. Menekan tombol untuk melakukan proses pembendingan

Gambar 4.12 Mesin Bending CNC Pada bagian bending penugasan mesin untuk melakukan pembending an dibagi berdasarkan 3 hal, yaitu : 1. Besarnya pelat 2. Ketebalan Plat 3. Tingkat kesulitan pembending-an


41


Dari 3 hal tersebut beberapa mesin mempunyai spesifikasinya sendiri untuk melakukan pemotongan antara lain : 1. Mesin Jenis STP 100 dan 50 digunakan untuk meratakan pelat (biasanya untuk pelat permintaan dari OMRON) 2. Mesin LVD 500 digunakan untuk membending profil 3. Mesin LC 1000 dan LC 350 digunakan untuk membending profil yang besar 4. Mesin manual digunakan untuk membending

sesuai dengan

kapasitas mesin masing-masing dan tingkat kesulitannya tidak terlalu sulit 5. Mesin Roll digunakan untuk pelat-pelat yang ingin dibending dan dibentuk seperti roll atau untuk pelat yang ingin dibentuk lingkaran Operator mulai melakukan proses Bending dengan tahap sebagai berikut : 1. Melihat komponen number yang ada di barang semifinish 2. Melihat ke arsip gambar dari barang semifinish tersebut 3. Melakukan pengukuran dimensi sesuai dengan gambar yang ada 4. Bila ukuran dimensi sesuai, dilakukan setting mesin sesuai dengan settingan masing-masing mesin dan mengatur posisi material 5. Melakukan bending untuk 1 pcs barang 6. Melakukan pengecekan hasil dimensi bending an apakah sesuai dengan gambar 7. Bila hasil sesuai maka proses bending

akan dilanjutkan untuk

semua komponen Setelah semua proses selesai maka dambil secara acak 1 pcs komponen dan dilakukan kembali pengukuran dimensi untuk melihat hasil bending

telah sesuai dengan gambar teknik. Pada bagian ini juga

digunakan alat Bantu antara lain: 1. Penggaris panjang untuk melakukan pengukuran 2. Mall untuk membantu pengecekan hasil bending-an 3. Gerinda untuk memperhalus bagian yang tergores akibat proses.


42


4.2.3

Machining Machining atau proses permesinan merupakan bagian proses yang

dilakukan setelah dilakukan proses cutting , chamfering, dan bending atau dilakukan sebelum proses welding. Machining dibagi lagi menjadi dua bagian, yaitu : 1. Pre machining yaitu proses permesinan yang dilakukan setelah proses cutting dan sebelum dilakukannya welding 2. Assy machining yaitu proses permesinan yang dilakukan sebelum barang semifinsih masuk bagian finishing (shot blasting/painting) Perbedaan ini menyebabkan beberapa perbedaan perlakuan pada barang dan jenis permesinan. 1. Pre Machining Beberapa kategori komponen yang masuk kedalam pre machining antara lain : 1.

Proses permesinan yang dilakukan sebagian besar dalam hal pembuatan lubang (boring)

2.

Barang semifinish belum mengalami proses pengelasan

3.

Barang semifinish hanya mengalami proses sederhana sebelum pengiriman (hanya mengalami proses pemotongan dan second process) Pada bagian ini terdapat 8 mesin dengan jenis yang sama,

namun memiliki ukuran jarak pergerakan spindel yang berbedabeda. Beberapa jarak pergerakan spindel itu antara lain : a. Mesin dengan jarak pergerakan spindel 750 mm (1 mesin) b. Mesin dengan jarak pergerakan spindel 1250 mm (1 mesin) c. Mesin dengan jarak pergerakan spindel 1600 mm (6 mesin)


43


Gambar 4.13 Mesin Radial Vertikal Kedelapan mesin tersebut merupakan mesin manual yang termasuk jenis radial drilling dengan arah pemotongan vertikal. Mesin ini digunakan untuk proses drilling (pembuatan lubang), tapping (pembuatan ulir), dan spot patching (pembuatan lubang untuk kepala baut). Diameter yang dapat dibor berkisar antara 2.6 mm – 70 mm. Proses permesinan yang dilakukan pada bagian ini biasanya memiliki toleransi ketelitian pemotongan maksimal  0.5 mm. Langkah kerja dengan menggunakan mesin ini : 1. Setelah menerima barang semifinish maka dilihat pada gambar teknik perlakuan permesinan apa yang harus dilakukan 2. Menghidupkan mesin 3. Mengecek barang semifinish dan melihat bentuknya, mencari template yang sesuai untuk alat bantu. 4. Memasang barang semifinish yang akan diproses dan dilakukan penumpukan untuk barang yang dapat ditumpuk. Banyaknyan penumpukan disesuaikan dengan ketebalan material dan kedalaman mata bor dalam memotong. 5. Melakukan proses pengeboran dengan menggerakkan handle untuk menggerakkan mata bor. Selama pengeboran dibantu


44


dengan cairan pendingin berupa oli sintetik agar hasil pengeboran tidak rusak karena panas yang dihasilkan. 6. Setelah selesai melakukan pemotongan maka dilakukan sample check untuk melihat hasil pemotongan apakah sesuai dengan gambar dan mengunakan alat bantu ukur berupa caliper atau special gauge. 7. Setelah dilakukan pemotongan maka dapat dilakukan finishing untuk

memperhalus

permukaan.

Finishing

yang

dapat

dilakukan antara lain dengan menggunakan bor lagi untuk membuang sisa pemotongan akibat pengeboran. Selain dengan menggunakan bor juga dapat menggunakan chamfer manual untuk membersihkan sisa pemotongan ini.

2. Assy Machining Kategori barang semifinish yang mengelami proses assy machining adalah komponen yang akan mengalami proses finishing dan telah melalui proses welding. Pada bagian ini proses permesinan yang dilakukan antara lain membubut, mengebor, tapping, dan milling. Pada bagian assy machining juga terdapat satu bagian khusus untuk melakukan proses produksi mulai dari perataan pelat (dengan bending ), chamfering, boring, dan tapping. Bagian ini dibuat untuk menangani pembuatan produk dari konsumen OMRON yang melakukan pemesanan khusus dan dalam jumlah yang konstan. Mesin yang terdapat pada bagian assy machining dapat dibagi berdasarkan cara kerjanya, yaitu : 1

Mesin konvensional yang tidak memiliki program komputer untuk melakukan setting dan pengaturan melainkan secara manual. Dalam 1 mesin dapat melakukan beberapa proses permesinan antara lain milling, drilling, boring, tapping dan bubut). Jumlah mesin jenis ini ada sebanyak 3 buah dengan 2 mesin memiliki arah gerak pemotongan vertikal dan 1 mesin


45


memiliki arah gerak potong horizontal. Langkah kerja dengan menggunakan mesin manual antara lain : 1. Setelah menerima barang semifinish maka dilihat pada gambar teknik perlakuan permesinan apa yang harus dilakukan 2. Menghidupkan mesin 3. Mengecek barang semifinish dan melihat bentuknya, mencari template yang sesuai untuk alat bantu. 4. Melakukan setting mesin dan memasang mata bor sesuai dengan kebutuhan lalu mensetting posisi barang semifinish 5. Melakukan proses permesinan dengan menggerakkan handle Selama proses dibantu dengan cairan pendingin berupa oli sintetik agar hasil tidak rusak karena panas yang dihasilkan. 6. Setelah selesai melakukan pemotongan maka dilakukan sample check untuk melihat hasil pemotongan apakah sesuai dengan gambar dan mengunakan alat bantu ukur berupa bor gauge, calliper atau special gauge. 7. Setelah dilakukan pemotongan maka dapat dilakukan finishing untuk memperhalus permukaan. Finishing yang dapat dilakukan antara lain dengan menggunakan gerinda halus dan menggunakan reamer untuk memperhalus lubang. 2

Mesin CNC yang menggunakan komputer untuk menjalankan proses permesinan. Mesin ini terbagi lagi menjadi : a. Mesin lathe atau mesin bubut. Mesin ini mempunyai kapasitas maksimal membubut dengan diameter 300 mm dan panjang benda kerja 250 mm. Mesin bubut ini memiliki arah pemotongan vertikal dan horizontal yang dapat diatur sesuai dengan kebutuhan pemotongan.


46


b. Mesin milling centre yang memiliki kemampuan untuk melakukan proses milling, drilling, boring, dan tapping. Terdapat 6 jenis mesin milling seperti ini dengan 1 mesin merupakan mesin milling multi centre dimana arah gerak pemotongan dapat berupa horizontal dan vertikal.

Gambar 4.14 Mesin Multi Centre 4.2.4. Perawatan Mesin Pemeliharaan pada bagian second process secara berkala dilakukan oleh bagian maintenance terutama untuk mesin-mesin otomatis dan robot. Pemeliharaan dilakukan oleh maintenance dikarenakan operator belum mengetahui bagaimana melakukan pemeliharaan secara mendalam, melainkan hanya mengetahui bagaimana mengoperasikan mesin. Oleh karena itu pemeliharaan yang biasanya dilakukan operator adalah menjaga kebersihan mesin dan daerah kerja. 4.2.5. Permasalahan Permasalahan yang biasa terjadi antara lain masalah kelistrikan yang menyebabkan mesin tidak beroperasi, selain itu untuk mesin robot chamfering kerusakan yang terjadi antara lain CPU rusak sehingga tidak dapat menginput data, atau bearing yang


47


terdapat pada rel pecah, sehingga robot tidak dapat berjalan pada rel. Perbaikan untuk CPU yang rusak bisa diselesaikan dengan membaca instruksi

pada manual book sedangkan penggantian

bearing dikerjakan oleh bagian maintenance. Kerusakan yang biasa terjadi pada mesin manual chamfering antara lain soket putus atau sekering putus sehingga mesin tidak dapat beroperasi. Perbaikannya dapat dilakukan oleh leader dari bagian ini sendiri dengan cara melakukan solder. Sedangkan untuk mesin CNC pada bagian machining kerusakan yang terjadi antara lain terjadi kerusakan pada program sehingga program perlu dibuat ulang. Bila ternyata terjadi kerusakan didalam mesinnya

maka perlu

memanggil teknisi dari luar. Selain permasalahan kerusakan pada mesin pada bagian ini juga pernah terjadi kecelakaaan karena kelalain operator pada saat melakukan material handling, sehingga operator kejatuhan benda semifinish 4.3

WELDING PROCESS Welding atau pengelasan merupakan proses penyambungan yang

menggunakan logam dengan mencairkan daerah setempat. Pada bagian welding ini jenis pengelasan yang digunakan adalah Welding MAG dimana menggunakan CO2 dan solid wire sebagai logam depositnya. Di bagian Welding terdapat  100 mesin welding MAG yang jenisnya terbagi menjadi 3, yaitu : 1. Tipe KR 500 2. Tipe KR 300 3. Robot Tipe RF 500


48


Gambar 4.15 Welding Robot for Bucket

Gambar 4.16 Welding Robot for Arm

Untuk bagian welding terdapat pembagian tugas untuk melakukan pengelasan, Pembagian tugas ini berdasarkan group-group kecil. Adapun pembagian group pada bagian welding : 1. 9 Group untuk melakukan pengelasan berdasarkan model (group idler, crawler, inshoe, main beam, bucket, deck, furukawa, out ridger, dan small group yang mengerjakan pengelasan untuk berbagai jenis model yang lain 2. Bagian TW (Tack Welding) Assy 3. Bagian SAW (Semi Automatic Welding)


49


4. Bagian Finishing Dengan pembagian tugas ini maka setiap mesin telah memiliki spesifikasi khusus untuk melakukan pekerjaan. Namun kekhususan ini masih bersifat fleksibel. Untuk pemakaian robot biasanya digunakan untuk melakukan pengelasan komponen Inshoe yang memiliki kesulitan yang cukup tinggi bila pengelasan dilakukan manusia. Alur kerja pada bagian welding berbeda-beda untuk setiap barang semifinish. Hal ini tergantung dari pembagian group dan perlakuan yang harus diterima oleh barang semifinish tersebut. Contoh alur kerja untuk jenis barang PC 200 (Bucket) adalah : a. Pengelasan oleh shaft-shaft dalam 1 group. Terdapat 4 shaft yang melakukan pengelasan di bagian yang berbeda-beda. b. Selesai pengelasan untuk penyambungan maka dibawa ke bagian machining untuk mendapat proses permesinan kembali. c. Setelah selesai dilakukan kembali tack welding assy, yaitu pengelasan titik untuk merangkai bucket. d. Setelah itu dilakukan pengelasan semi automatic welding yang pertama dan dilanjutkan kebagian SAW yang kedua yang menggunakan bantuan positioner dalam mempermudah pengelasan untuk bagian-bagian yang sulit. e. Bucket yang telah selesai dirakit, dibawa ke bagian shotblasting untuk dihilangkan lapisan pelindung besi dan untuk melihat hasil pengelasan yang telah dilakukan. f. Setelah itu dilakukan finishing welding untuk memperbaiki pengelasan dan bila setelah diinspeksi hasil pengelasan telah baik, maka diberikan ke bagian painting untuk mendapat proses pengecatan. g. Proses yang terjadi di bagian welding terdiri dari beberapa langkah, yaitu : 1. PPC memberikan penjadwalan pada foreman yang akan memberikan jadwal tersebut kepada group leader.


50


2. Group leader kemudian mengadakan rapat dengan sub group leader dan kepala-kepala group kecil (disebut PIC atau personnel in charge) untuk merencanakan apa saja yang akan mereka lakukan dan pembagian tugas untuk masing-masing group. 3. PIC masing-masing group membagi pekerjaan untuk setiap operator digroupnya. 4. Operator bekerja sesuai langkah-langkah pengerjaan sebagai berikut : 1. Operator mencari tahu

jenis pengelasan yang akan

dilakukan 2. Operator memposisikan komponen yang akan dilas dan disesuaikan dengan jig yang ada. Setelah itu pada permukaan material diberikan antisipater. 3. Operator melakukan setting mesin : 4. Melakukan pengelasan untuk 1 benda 5. Melakukan

pengecekan

untuk

mengetahui

ketepatan

pengelasan dengan melihat jig yang ada dan mengukur dimensi benda untuk kemudian dituliskan pada checksheet. 6. Bila pengelasan sesuai dengan permintaan gambar dan dimensinya telah sesuai, maka pengelasan dapat dilanjutkan untuk semua benda semifinish. Setelah pengelasan selesai maka dilakukan finishing terhadap hasil pengelasan. Finishing yang dilakukan adalah dengan membersihkan permukaan benda dari spatter (Percikan api pengelasan yang menempel pada benda kerja). Alat Bantu yang digunakan untuk melakukan pembersihan ini adalah dengan palu dan pahat. 7. Operator membuat laporan harian setelah menyelesaikan semua pekerjaannya dan akan ada 1 orang dari bagian welding yang secara khusus akan mengumpulkan laporan


51


ini dan membuat rekapitulasi. Setelah dibuat rekapitulasi harian dan bulanan akan diberikan pada group leader sebagai bahan pengontrolan dan pengawasan.

4.3.1

Perawatan Mesin Perawatan mesin biasanya dilakukan oleh operator sendiri setiap

menyelesaikan pekerjaan. Perawatan yang diilakukan adalah menjaga kebersihan alat dan tempat pengelasan dan menjaga agar nozzle tetap bersih sehingga pada saat pengelasan dapat mengeluarkan api yang baik. Untuk pengelasan dengan robot operator menjaga kebersihan dan perawatan secara berkala dilakukan oleh bagian maintenance. 4.3.2

Permasalahan Kerusakan-kerusakan yang dapat terjadi akibat pengelasan yang

kurang sempurna dapat dilihat pada tabel dibawah ini Tabel 4.2 Jenis Kerusakan Akibat Pengelasan Jenis Masalah

Kemungkinan Penyebab

Penanggulangan 1. Kecepatan pengelasan

1. Kecepatan pengelasan Penetrasi pengelasan kurang

terlalu tinggi 2. Ampere dan Volt terlalu besar

dikurangi 2. Melakukan setting agar tercapai ampere dan volt yang seimbang

3. Kabel Grounded tergulung

3. Kabel diurai atau diperpendek

4. Bolt kabel kendor

4. Memperbaiki sudut pengelasan

1. Kawat las bergerak dengan sudut yang tidak tepat Under cut

2. Ampere dan Volt terlalu besar


1. Memperbaiki sudut pengelasan 2. Melakukan setting agar tercapai ampere dan volt yang seimbang

52


1. Memeriksa apakah isi gas ada, 1. Gas CO2 tidak tersupply 2. Torch dioperasikan terlalu tinggi

Blow Hole

3. Jarak ujung tip ke permukaan nozzle terlalu tinggi

apakah ada kebocoran pada hose atau regulator, dan memeriksa apakah saluran gas ada yang tersumbat atau bocor 2. Menurunkan ketinggian torch 3. Menstandarkan jarak 2 mm s.d. 7 mm dan jarak ujung tip ke base metal 15 s.d 25 mm

1. Posisi torch terlalu tinggi Banyak Spatter

2. Volt terlalu besar

pada permukaan

3. Cairan las mendahului gerakan wire

Retak pada permukaan yang dilas

1. Menurunkan posisi torch 2. Mensetting voltase 3. Mengatur kecepatan las

Pelat yang dilas menjadi dingin

Pelat dipreheating atau dipostheating

terlalu cepat

dengan tepat

Tabel 4.2 Jenis Kerusakan Akibat Pengelasan (Lanjutan)

4.4

FINISHING 4.4.1

Gerinda Membersihkan dengan mesin mesin gerinda yang sumber

energinya dari kopmressor, untuk membuang bekas sepater atau bekas percikan pada waktu proses pengelasan.

4.4.2

Shot Blasting Shot blasting adalah suatu proses akhir sebelum dilakukan

pengecatan. Shot blasting dilakukan untuk menghilangkan lapisan karbon yang terdapat pada material. Penghilangan lapisan ini agar pengecatan dapat dilakukan dengan sempurna dan hasil pengecatan tidak mudah terkelupas.


53


Gambar 4.17 Proses Shot Blasting

4.4.3

Painting Painting atau proses pengecatan dilakukan setelah benda melalui

proses shot blasting. Proses pengecatan dibantu alat penyemprot cat sebanyak 4 buah. Alat ini terbagi sesuai warna yang biasanya digunakan. Dua alat digunakan untuk warna kuning, satu alat untuk warna merah, dan satu alat lagi digunakan untuk warna-warna yang lain. Warna-warna yang digunakan untuk pengecatan terdiri dari warna harmony yellow, natural yellow, black grey, sand grey, red, dan ebony grey. Langkah pengerjaan untuk proses pengecatan : 1. Benda semifinish yang telah mengalami proses shot blasting dicat dengan pengecatan yang tipis sebagai dasar. Setelah itu benda bisa langsung dicat atau mengalami perbaikan dahulu dari bagian sebelumnya. 2. Benda yang telah diperbaiki pada bagian lain harus dibersihkan kembali sebelum dilakukan pengecatan penuh. Pembersihan dengan menggunakan thinner. 3. Setelah bersih dilakukan proses pendempulan agar permukaan menjadi semakin rata. Bagian pendempulan tergantung dengan permintaan, ada yang didempul semua bagian, tapi ada juga yang


54


hanya beberapa bagian yang mengalami pendempulan. Dalam proses pendempulan menggunakan dempul yang dicampur dengan hardener. Penggunaan hardener dimaksudkan agar nantinya pada proses pengeringan pengecatan menjadi lebih cepat. 4. Setelah proses pendempulan selesai dan telah dikeringkan, maka dilakukan proses pengampelasan untuk memperhalus permukaan. Proses pengampelasan menggunakan bantuan alat yang disebut sander. 5. Benda semifinish yang telah diampelas dapat langsung dilakukan proses pengecatan penuh, dan setelah itu dikeringkan di udara terbuka. Waktu pengeringan  10 menit. Setelah selesai dilakukan pengecekan maka diberikan kepada inspeksi untuk dilakukan pengecekan.

Gambar 4.18 Proses Painting

4.4.4

Perawatan Mesin Pemeliharaan pada bagian ini tidak terlalu banyak karena perlatan yang digunakan juga cukup sederhana. Pemeliharaan bisanya dilakukan langsung oleh operator dengan menjaga kebersihan tempat dan peralatan. Pengecekan berkala oleh pihak maintenance.


55


4.5

PRODUCTION ENGINEERING Salah satu bagian yang mendukung kelangsungan produksi adalah bagian

engineering. Adapun tugas dari bagian engineering ini adalah membuat persiapan untuk bagian produksi agar dapat memproduksi produk tersebut. Biasanya dibuat bila perusahaan mendapat pesanan produk baru. Langkah-langkah persiapan tersebut antara lain : 1. Menghitung biaya produksi 2. Menyiapkan gambar kerja 3. Membuat working standard 4. Menyiapkan peralatan yang dibutuhkan ( JIG ) 5. Menyiapkan jadwal trial Untuk melakukan persiapan tersebut dibutuhkan banyak hal diantaranya gambar kerja produk (assy drawing), breakdown drawing, dan part book (bila ada). Kebutuhan tersebut akan didapat dari konsumen yang memberikan gambar kerja dan gambar perakitan produk mereka. Persiapan lain yang dilakukan adalah membuat Process Design Sheet (PDS). PDS sangatlah diperlukan dalam merencanakan suatu proses produksi, dari PDS ini akan dilakukan proses-proses lain. Persiapan penting sebelum produksi dimulai antara lain: 1.

PROSES PEMBUATAN PDS PDS berupa form yang berisi urut-urutan proses yang digunakan untuk membuat produk. Yang terdapat dalam PDS antara lain : 1. Bahan produk 2. Ukuran perbagian produk 3. Bentuk perbagian produk 4. Proses yang digunakan Berdasarkan

PDS

ini

dibuatlah

perencanaan-perencanaan

dan

perhitungan yang di butuhkan diawal proses produksi. Pembuatan PDS ini biasanya tidak hanya dilakukan oleh Production Engineering saja, melainkan


56


melibatkan juga departemen lain seperti produksi dan Quality departement. Pertimbangan yang digunakan dalam pembuatan PDS antara lain : 1. Assy Drawing 2. Foto komponen 3. Lis Komponen 4. Spesifikasi mesin 5. Foto Proses yang berasal dari Jepang 6. PDS dari Jepang ( jika ada ). Dari keenam hal tersebut, foto proses dari Jepang dan PDS dari Jepang tidak harus ada untuk melakukan pertimbangan. Langk ah pembuatan PDS antara lain : 1.

Sebelum memulai pembuatan PDS, pihak PCC ( salah satunya departemen diperseroan yang mengurusi permintaan dan pengadakan bahan baku ) harus sudah mendistribusikan dokumen ke pihak Production Engineering berupa kebutuhan yang dibutuhkan untuk PDS seperti yang telah dikemukakan diatas.

2.

Bagian PE memulai tahapan pembuatan PDS.

3.

PDS yang dibuat masih bersifat sementara, yang diperlu diuji kebenaran data yang ada dengan yang dimiliki oleh pihak terkait (Production departement, Quality Assurance dan Gudang ).

4.

Pihak-pihak terkait yaitu PPC, PE, Gudang dan Assembly mengadakan pertemuan untuk menyamakan data-data yang dimiliki misalnya : apakah part number yang dipesan sama dengan yang tercantum di PDS.

5.

Dari pertemuan diatas bagian PE memodifikasi PDS, kemudian memfotocopy untuk selanjutnya didistribusikan ke bagian gudang dan bagian produksi.

6.

Bagian gudang dan bagian produksi menerima copy PDS.

7.

Setelah semua dokumen yang diperlukan telah dilengkapi dan jadwal pelaksanaannya sudah ditentukan, selanjutnya diadakan trial oleh


57


Fabrikasi section dan PE section sebagai supporting serta Quality Assurance sebagai pencatat data. 8.

Dari hasil trial dilapangan kemungkinan besar masih ditemukan problem-problem ketidak cocokan antara yang ada di PDS dengan yang ada di lapangan misalnya : Baut yang dikirim tidak cocok dengan jumlah yang tercantum di PDS. Untuk itu perlu dievaluasi kembali antara pihak yang terkait.

9.

Dari evaluasi pada nomor 7, bagian PE memodifikasi PDS, selanjutnya PDS yang sudah ditandatangani oleh manajer PE . PDS inilah yang akan menjadi pegangan dalam proses terkait, atau disebut sebagai original/master PDS. Kemudian original / Master PDS didistribusikan ke bagian gudang dan bagian produksi.

10. Bagian gudang dan bagian produksi menerima copy PDS.

2.

PEMBUATAN JIG JIG adalah suatu alat bantu atau perkakas untuk membantu suatu proses produksi secara effisien dan teliti. Proses produksi disini bias berupa machining atau permesinan, steel plate fabrikasi, welding atau pengelasan, heatreatment, assembly, inspection dan sebagainya. Dalam pembuatan produk masal, JIG sangatlah dibutuhkan karena JIG bisa membantu produksi barang yang sama dan cepat. Untuk produk yang diproduksi sedikit JIG sangatlah tidak cocok karena harga pembuatan JIG mahal. Terkait

dengan

hal

diatas

maka

perseroan

yang

memproduksi komponen jumlahnya banyak dan berukuran besar maka sangatlah cocok mengunakan JIG dalam proses-proses produksi. Disini tugas pendesign jig diserahkan ke pihak PE section. Untuk mendesign jig yang diperlukan langkah-langkah pertimbangan dan perencanaan sebagai berikut :


58


1. Mengecheck keperluan dari produksi. Pada langkah-langkah ini dipertimbangkan dan penguasaan masalah antara lain : a. Jumlah dan schedule produksi yang harus memahami plan produksi. b. Proses part, standar dan presisi artinya pemilahan apakah JIG yang akan dibuat dari pilihan diatas. Untuk bisa memilih ini maka perlu memahami proses design. c. Budget, berdasarkan biaya yang ada ditentukan JIG yang akan dibuat

2. Membuat suatu image tentang JIG yang akan dibuat dengan mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut : a. Keadaan yang sekarang ini atau metode dari operasi yang serupa. b. Problem yang terus ada. c. Aliran proses yang terdahulu dan proses selanjutnya. d. Meneliti mesin yang digunakan apakah design dapat dikerjakan.

3. Melakukan persiapan drawing dan pemerikasaan akhir secara spesifik. Dengan pertimbangan sebagai berikut : a. Cara peletakan benda kerja. b. Posisi dan jumlah clamp. c. Penentuan prinsip design yang sesuai untuk metode otomatis atau manual dan konfirmasi dengan budget sertakan tentukan sebuah konsep.

4. Mempersiapkan

rencana

gambar,

detail

gambar

dan

pengecheckkan gambar, dengan langkah sebagai berikut : a. Berat, kekuatan dan efisiensi operasi.


59


b. Pembuatan manufacture jig yang mudah ( perkiraan material dan cara pengerjaannya ). c. Metode pemindahannya. d. Pertimbangan untuk maintenance secara mudah. Setelah gambar kerja dibuat maka gambar kerja diserahkan ke bagian jig manufacture atau sub cont untuk dikerjakan/ dimanufaktur. Setelah jadi jig digunakan dalam trial. Kemudian barang yang dihasilkan dari jig ternyata OK maka jig tersebut diserahkan ke pihak terkait ( dalam hal ini sesuai fungsi dan kegunaan jig tersebut. Namun jig hasil trial tersebut masih banyak penyimpangan maka jig tersebut harus diperbaiki kembali.


60

BAB. V ANALISIS

BAB V ANALISIS 5.1

ANALISIS PROSES Setelah dilakukan pengamatan dilapangan maka dapat dikatakan proses yang dilakukan oleh PT. KMI adalah suatu gabungan proses fabrikasi dan proses perakitan. Hal ini dikarenakan selain melakukan proses membuat komponen semifinish ada beberapa produk yang mengalami perakitan sebelum dikirim ke konsumen. Proses ini telah berkembang dari proses awal yang dilakukan oleh PT. KMI yaitu pemotongan pelat. Perkembangan proses ini dikarenakan perkembangan kebutuhan konsumen akan suatu komponen, yang tidak hanya dilakukan proses pemotongan, melainkan juga mengalami proses permesinan dan penyambungan. Dilihat dari struktur aliran prosesnya PT. KMI menggunakan sistem Job shop. Sistem ini digunakan karena produk yang dihasilkan PT. KMI beragam dan jumlahnya pun berbeda-beda untuk setiap produk. Selain itu strategi proses yang digunakan juga dapat dikatakan merupakan strategi hybrid. Yang dimaksud dengan strategi hybrid adalah perpaduan antara beberapa strategi manufaktur antara lain make to order, make to stock dan engineering to order. Mengapa dikategorikan seperti itu karena ketiga hal itu dilakukan perusahaan walaupun pada dasarnya sistem produksi yang digunakan adalah make to order. Dapat dikatakan make to order karena produksi dimulai

ketika telah menerima pesanan dari

konsumen. Make to stock dilakukan untuk beberapa produk yang telah rutin dipesan oleh konsumen. Namun walaupun demikian persediaan tidak selalu dibuat dan jumlahnya tidak terlalu banyak. Pembuatan persediaan dilakukan dengan melihat forecasting dari konsumen. Sedangkan untuk tipe engineering to order digunakan bila dari konsumen memberikan suatu jenis produk baru. Penggunaan perpaduan sistem ini dikarenakan produk


61

BAB. V ANALISIS

yang dihasilkan cukup banyak dan bentuknya dapat berbeda sesuai dengan kebutuhan konsumen. Selain itu PT. KMI memiliki konsumen yang telah biasa memesan yang memiliki pesanan relatif stabil, tetapi ada juga pesanan yang berfluktuasi. Oleh karena itu bila perusahaan ini hanya menggunakan satu strategi, maka tidak dapat memenuhi permintaan pasar yang berubah. Selain itu dengan perbedaan sistem ini delivery lead time suatu produk berbeda-beda. Bila suatu produk telah sering dipesan maka akan memiliki waktu yang lebih singkat daripada produk baru. Hal ini dikarenakan untuk produk baru selain desain yang harus disosialisasikan ke semua bagian produksi juga membutuhkan waktu untuk pembuatan peralatan pendukung produksi seperti jig. Selain itu bila dilihat dari desain proses yang dibuat proses yang dilakukan dapat dikatan menggunakan multiple stage process. Hal ini dikarenakan sebuah produk yang dihasilkan melalui beberapa tahapan proses. Namun banyaknya tahapan proses ini tergantung dari produk yang dibuat. Selain itu ada beberapa produk yang menggunakan single stage process dimana hanya mengalami satu proses disatu tempat. Sebagai contoh adalah salah satu produk dari Hitachi Custruction Machinery Industry yang hanya mendapat perlakukan pemotongan saja.

5.2

ANALISIS PROSEDUR Bila dilihat secara umum prosedur yang dilakukan untuk melakukan proses produksi terbagi menjadi dua yaitu untuk produk yang telah biasa diproduksi dan produk yang merupakan produk baru.


62

BAB. V ANALISIS

Mulai

Konsumen Memberikan Purchased Order

PPC membuat List Order

1


63

BAB. V ANALISIS

2

Plan Cutting Melakukan Perencanaan Pemotongan

CAM membuat Nesting

Proses Pemotongan

Second Process

Proses Welding

Finishing

Inspeksi Akhir

Pengiriman

Konsumen Menerima Produk

Selesai Gambar 5.1 Flowchart Urutan Proses Produk Lama


64

BAB. V ANALISIS

Mulai A Konsumen Memberikan desain produk baru dan Purchased Order

Second Process

Rapat bagian produksi, engineering dan PPC

Proses Welding

Engineering membuat gambar produk dan jig

Finishing

Inspeksi Akhir Pembuatan jig

Plan Cutting Melakukan Perencanaan Pemotongan

CAM membuat Nesting

Pengiriman

Konsumen Menerima Produk

Selesai Proses Pemotongan

A

Gambar 5.2 Flowchart Urutan Proses Produk Baru


65

BAB. VI PENUTUP

BAB VI PENUTUP 6.1

KESIMPULAN Berdasarkan apa yang telah dibahas mengenai sistem produksi dan

sistem antrian yang terjadi pada PT. KMI adalah sebagai berikut : 

PT. KMI menggunakan strategi Hybrid yang merupakan perpaduan antara make to order, make to stock, dan engineering to order. Namun tetap berfokus pada make to order.



Proses produksi di PT. KMI dimulai dari bagian cutting, second process, welding, finishing, dan final inspection.



Selain bagian produksi bagian yang ikut membantu sistem produksi adalah bagian engineering yang bertugas mendukung apa yang dibutuhkan bagian produksi untuk melakukan produksi



Permasalahan yang banyak terjadi di bagian produksi antara lain kerusakan mesin yang menggangu waktu produksi.

6.2 

SARAN Untuk mendukung berjalannya sistem produksi dengan baik, perlu diikuti komitmen dari semua karyawan dan semua manajemen.



Untuk

mengatasi

masalah

kerusakan

mesin

yang

dapat

mengganggu jalannya produksi penulis mengusulkan agar mulai dilakukan TPM (Total Preventive Maintenance) dimana semua bagian termasuk operator terlibat untuk menjaga dan melakukan perawatan. 

Memberikan pelatihan kepada operator maupun leader disetiap bagian agar pengetahuan yang mereka miliki bertambah dan penguasaan pekerjaan mereka semakin baik, sehingga dapat menghasilkan hasil pekerjaan yang memuaskan.



Pada sistem antrian waktu material handling dan menunggu crane berpengaruh pada keseluruhan kerja dan efektifitas operator dalam


66

BAB. VI PENUTUP

bekerja. Oleh karena itu ada baiknya dilakukan pengaturan posisi crane yang sesuai atau menambah jumlah crane yang telah ada. 

Perlu diadakan perawatan scara berkala oleh pihak maintenance. supaya mesin selalu terawat dan dapat digunakan secara continue dan efektif.



Dilakukan Pengkalibrasian rutin untuk seluruh alat bantu produksi demi tercapainya dimensi ukuran yang tepat terhadap komponen yang diproduksi.


67

DAFTAR PUSTAKA Arnold, J.R. Tony dan Stephen Chapman. 2001. Management.

Introduction to Materials

USA: Prentice Hall.

http://www.quickmba.com/ops/make-to-order/ http://www.eventhelix.com/RealtimeMantra/CongestionControl/queueing_theory. htm http://classweb.gmu.edu/aloerch/Queueing540.pdf Yayan. 2009. TEKNIK INDUSTRI: Pengantar Perencanaan dan Pengendalian Produksi.

[online]http://yayan-industri.blogspot.com/2009/11/pengantar-

perencanaan-dan-pengendalian.html


68

LAMPIRAN


69


70


71


72

Laporan Kerja Praktek di PT Katsushiro Indonesia

Recommend Documents