Laporan Kerja Praktek di PT INALUM
LAPORAN KERJA PRAKTEK DI
PT. INDONESIA ASAHAN ALUMINIUM (INALUM) Kuala Tanjung – Kab. Batubara, Sumatera Utara
PROSES PENGADONAN BAHAN BAKU (KNEADING) DAN PENGARUHNYA TERHADAP KUALITAS GREEN
BLOCK
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Kurikulum Pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala Disusun Oleh:
NURLAILI AB 0704103010018
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYIAH KUALA DARUSSALAM, BANDA ACEH 2012 LEMBARAN PENGESAHAN PEMBIMBING
Laporan Kerja Praktek di PT. INALUM – Batubara, Sumatera Utara, dengan judul “PROSES PENGADONAN BAHAN BAKU (KNEADING) DAN PENGARUHNYA TERHADAP KUALITAS GREEN BLOCK” disusun oleh : Nama NIM Jurusan
: Nurlaili AB : 0704103010018 : Teknik Kimia
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat yang diperlukan pada kurikulum Fakultas Teknik Universitas Syaih Kuala. Laporan Kerja Praktek ini telah diperiksa oleh pembimbing dan siap untuk diseminarkan.
Darussalam, esember 2011 Disetujui oleh, Dosen Pembimbing
Dr. Ir. Yunardi, M.Sc
NIP. 19600915 198810 1 001
LEMBARAN PENGESAHAN JURUSAN
D
Laporan Hasil Kerja Praktek di PT. INDONESIA ASAHAN ALUMINIUM (INALUM), Kuala Tanjung Kab. Batu Bara, Sumatera Utara disusun oleh: Nama
Nim Jurusan
: Nurlaili AB
: 0704103010018 : Teknik Kimia
Kerja praktek tersebut dilaksanakan dari tanggal 10 Oktober 2011 sampai 18 November2011 dengan judul ” PROSES PENGADONAN BAHAN BAKU (KNEADING) DAN PENGARUHNYA TERHADAP KUALITAS GREEN BLOCK”. Laporan ini disusun untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat kurikulum yang berlaku pada Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala Darussalam, Desember 2011 Pembimbing
(Dr. Ir. Yunardi,M.Sc) NIP. 19600915 198810 1001 Pembahas I
(Dr. Abrar Muslim, ST. M.Eng) NIP. 19720525 199903 1 002
Pembahas II
(Ir. T. Maimun, M.Eng NIP. 19591126 199102 1 001 Mengetahui, Koordinator Kerja Praktek
Lia Mairiza, ST, MT NIP. 19740523 200003 2 001 KATA PENGANTAR
1. 2. 3. 4. 5. 6.
Alhamdulillah Rabbil „Alamin, segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan Rahmat dan karunianya sehingga penyusun bisa menyelesaikan laporan kerja praktek dengan judul ”Proses Pengadonan Bahan Baku (Kneading) Dan Pengaruhnya Terhadap Kualitas Green Block”. Shalawat beriring salam kepada junjungan kita Nabi Muhammad SAW, keluarga dan sahabat beliau sekalian. Kerja Praktek ini telah kami laksanakan lebih kurang 40 hari, mulai dari 10 Oktober sampai dengan 18 November 2011 di pabrik peleburan Aluminium PT Indonesia Asahan Aluminium (INALUM) Kuala Tanjung - Kab. Batubara, Sumatera Utara. Pelaksanaan Kerja Praktek ini terdiri dari studi literatur dan praktek lapangan guna mendalami materi dalam pengerjaan tugas khusus yang diberikan oleh pihak pabrik. Adapun laporan kerja praktek ini disusun untuk memenuhi salah satu persyaratan dalam menyelesaikan kurikulum pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala. Dan tentu saja Laporan kerja Praktek ini tidak akan selesai tanpa ada dukungan dari berbagai pihak, baik selama kami praktek kerja di Pabrik ataupun pada saat penyusunan Laporan. Oleh karena itu tidak berlebihan kiranya kalau penyusun sampaikan ucapan terimakasih yang tak terhingga kepada semua pihak, khususnya: Bapak Dr. Ir. Muhammad Zaki, M.Sc, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia UniversitasSyiah Kuala. Ibu Lia Mairiza, ST, MT, selaku Koordinator Kerja Praktek Jurusan Teknik Kimia Universitas Syiah Kuala. Bapak Dr. Ir. Yunardi, M.Sc selaku dosen Pembimbing laporan kerja praktek Jurusan Teknik Kimia Universitas Syiah Kuala Bapak Dr. Abrar Muslim, ST. M.Eng selaku Pembahas I Bapak Ir. T. Maimun, M.Eng selaku pembahas II Bapak Indah Pandia selaku pembimbing laporan di SCB
7. Seluruh jajaran staf dan karyawan PT. INALUM khususnya pada seksi Carbon 8. Kedua orang tua yang telah memberi dukungan baik berupa dukungan materil dan moral. 9. Kakak kami Marai Rahmawati dan Rini Triana beserta keluarga mereka yang sangat banyak membantu. 10. Kawan-kawan partner kerja praktek, bang Arby, Maya, Rita, Rini, Erna. 11. Sahabat-Sahabat kami letting 2007 semuanya khususnya Dewi, sidiq, resti, ewis, rosi, riki, belek;
12. Seluruh teman-teman OJT dari USU, ITM Medan dan PTKI Medan. Penyusun menyadari bahwa pada Laporan Keja Praktek ini masih banyak terdapat kekurangan, untuk itu saran yang bersifat membangun dari semua pihak sangat penulis harapkan demi kesempurnaan laporan ini. Akhir kata, semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat bagi kita semua. Banda Aceh, Januari 2012 Penyusun
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Praktek Kerja Lapangan Perguruan tinggi adalah suatu institusi atau wadah di mana mahasiswa sebagai salah satu unsur yang terdapat di dalamnya, yang bertujuan membentuk pribadi yang mandiri, kreatif dan kritis dalam menghadapi perkembangan dunia industri dan kemajuan teknologi, untuk itu perguruan tinggi dituntut untuk meningkatkan kualitasnya. Dalam menghadapi perkembangan dan mutu pendidikan maka mahasiswa dituntut untuk memiliki wawasan industri secara profesional seperti yang diinginkan oleh dunia usaha dan industri pada masing-masing tempat di mana mereka akan mengaplikasikan ilmu yang diperoleh di jenjang perkuliahan, salah satunya adalah dengan mengadakan Praktek Kerja Lapangan (PKL).
Atas dasar pemikiran tersebut, maka Pendidikan Tinggi Universitas Syiah Kuala Jurusan Teknik Kimia bermaksud mengadakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) dengan mengirim 6 (enam) orang mahasiswanya ke Pabrik Peleburan PT Indonesia Asahan Aluminium (PT INALUM) Kuala Tanjung, Kabupaten Batu Bara. Dalam hal ini diharapkan mahasiswa yang mengikuti Praktek Kerja Lapangan (PKL) tersebut dapat menambah pengetahuan dan wawasannya sehinggga sasaran dari Praktek Kerja Lapangan (PKL) dapat tercapai serta diperoleh pembinaan ketenagakerjaan yang terampil, profesional dan berkualitas. 1.2 Maksud dan Tujuan 1) Maksud Adapun maksud diadakannya Praktek Kerja Lapangan ini adalah: a) Memperkenalkan dan meningkatkan hubungan kerja sama Perguruan Tinggi Universitas Syiah Kuala (UNSYIAH) Jurusan Teknik Kimia kepada dunia usaha maupun instansi- instansi lain. b) Mengenal dan mengetahui secara langsung tentang perusahaan sebagai salah satu tempat penerapan disiplin ilmu dan pengembangan karir. c) Dapat mengenal secara langsung pengaplikasian teori dan praktek yang diperoleh di bangku perkuliahan di dunia perindustrian. d) Untuk mempelajari proses pengolahan Anoda karbon hingga menjadi bahan baku pembuatan aluminium ingot (batangan). e)
Melengkapi salah satu syarat akademis di UNSYIAH.
2) Tujuan Adapun tujuan dilaksanakannya Praktek Kerja Lapangan ini adalah: a) Menambah wawasan dan melatih pikiran dalam mengaplikasikan pengetahuan yang dimiliki oleh mahasiswa yang bersangkutan. b) Mahasiswa mampu menguasai, mengevaluasi dan mengkoreksi terhadap kemampuan sendiri. c) Mengetahui dan mengenal peralatan yang digunakan untuk melakukan proses di PT INALUM Kuala Tanjung Asahan, dan sebagai sarana menjalin hubungan kerja sama antara UNSYIAH dengan pihak PT INALUM Kuala Tanjung Asahan. 1.3 Manfaat a) Mendapatkan pengalaman dan pengetahuan mengenai keadaan yang sebenarnya mengenai sistem kerja diperusahaan. b) Melihat dan mengenal lapangan kerja secara langsung. c) Berlatih bekerja disiplin dan bertanggung jawab. 1.4 Pembatasan Masalah Untuk menghindari pengertian yang menyimpang, maka kami memberikan pembatasan tentang pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan hanya ingin mengetahui: a) Sistem manajemen perusahaan. b) Proses pengolahan produksi pabrik.
c) Pengoperasian peralatan pengolahan. d) Pengambilan judul. Ruang Lingkup Permasalahan a) Ruang lingkup permasalahan mengenai manajemen yang diterapkan perusahaan. b) Ruang lingkup permasalahan mengenai proses dan teknologi yang diterapkan dalam industri. c) Ruang lingkup permasalahan layout pabrik dan flow chart proses guna mengetahui fasilitas dan data lengkap pabrik perusahaan secara garis besar (makro).
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. VISI, MISI DAN NILAI Visi perusahaan adalah INALUM sebagai sebuah perusahaan kelas dunia dalam bidang aluminium dan industri terkait. Misi perusahaan adalah : a) Menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder) melalui produksi aluminium batangan (ingot) yang berkualitas tinggi dan produk-produk terkait serta mampu bersaing di pasar global. b) Mendukung operasi pabrik peleburan aluminium yang menguntungkan dan berkelanjutan melalui pengoperasian pembangkit listrik tenaga air yang efektif dan efisien. c) Mendukung pengembangan kelompok industri aluminium nasional yang pada akhirnya mendukung pengembangan ekonomi nasional.
d) Berpartisipasi dalam pengembangan ekonomi regional melalui pengelolaan operasi yang optimum serta menguntungkan. Nilai Dengan mengoperasikan pabrik peleburan aluminium dan pembangkit listrik tenaga air untuk menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder), bekerja keras untuk melestarikan lingkungan ekonomi sekitar demi mencapai misi PT INALUM. 2.2
Sejarah Singkat Berdirinya PT INALUM PT INALUM adalah sebuah pabrik yang menghasilkan alumunium ingot (alumunium batangan). Bahan baku utama yang dipakai untuk menghasilkan alumunium adalah Alumunium yang sampai sekarang ini masih di impor dari Australia dan Jepang. PTINALUM adalah kepanjangan dari Indonesia Asahan Alumunium. Proses yang digunakan untuk memproduksi alumunium adalah proses elektrolisa dengan memakai metoda Hall-Heroult katoda yang dipakai PT INALUM masih di impor dari luar negeri dalam bentuk yang sudah jadi (siap dipakai sebagai katoda), sedangkan anoda telah dibuat sendiri oleh PT INALUM, dan energi listrik yang dipakai di suplai dari PLTA Sigura-gura. Danau toba adalah danau yang terbesar di Indonesia. Oleh karena letaknya yang tinggi dan ruang akumulasinya yang besar maka, ideal sekali untuk kemungkinan pengolahan tenaga air. Gagasan ini dimulai sejak tahun 1908. Baru pada tahun 1919 pemerintahan Hindia Belanda mengadakan studi kelayakan mengenai proyek ini. Dan pada tahun 1939, perusahaan Belanda “Mattschapittj Tot Exploitatie Van de Waterkracht in de Asahan Rivier (MEWA)” melalui pembangunan PLTA Sigura-gura, tetapi dengan pecahnya Perang Dunia II usaha tersebut tidak dapat diteruskan. Usaha untuk mendayagunakan sungai Asahan, satu-satunya yang mengalirkan air Danau Toba ke selat Malaka sudah dilakukan berulang-ulang selama sesudah pendudukan Jepang. Pada tahun 1962 pemerintah Indonesia dan Rusia (USSR) menandatanagani suatu perjanjian kerjasama untuk mengadakan studi kelayakan tentang pembangunan proyek Asahan. Tetapi kondisi politik serta situasi ekonomi yang kurang menguntungkan dalam tahun 1966 telah menyebabkan proyek ini gagal. Pada tahun 1968, Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang menyerahkan laporan kelayakan interm tentang proyek Alumunium Asahan di Sumatera Utara dan disusul dengan laporan mengenai “Power Development Project”. Pada Tahun 1970, dilanjutkan dengan penandatanganan perjanjian antara Departemen Pekerjaan Umum dan Tenaga Listrik (PUTL) dengan Nippon Koei untuk Engineering Service tentang perencanaan dan penyelidikan secara terperinci untuk proyek PLTA nomor 2 dari pengembangan pembangun saham, laporan akhir diserahkan pada tahun 1972. Laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA Asahan layak dibangun sebuah peleburan Alumunium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkan. Bersama dengan penelitian Nippon Koei, kelompok peleburan alumunium Jepang yang bekerjasama dengan Tokyo Electrical Power Company mengadakan Study mereka sendiri tentang kemungkinan pembangunan sebuah pabrik
peleburan alumunium yang menggunakan tenaga listrik dari stasiun pembangkit listrik tenaga air Asahan. Dalam tahun 1972, pemerintahan Indonesia menyelenggarakan suatu pelelangan untuk membangun pabrik peleburan alumunium dan PLTA sebagai satu paket penanaman Modal Asing. Perusahaan-perusahaan alumunium Jepang, USA, Kanada, Jerman Barat, Perancis, Italia, Swiss, Belanda dan Australia diundang untuk ikut tender. Namun, ketika tender tersebut ditutup dalam tahun 1973, tidak satupun diantara mereka yang menyerahkan penawaranya Karena proyek ini membutuhkan suatu investasi yang besar sekali, dimana mereka menemui kesulitan dalam mengumpulkan dana. Setelah melalui perundingan yang panjang, kelompok perusahaan Jepang yang terdiri dari 12 perusahaan yang dipimpin oleh Sumitomo Chemical akhirnya mencapai kesepakatan dengan pemerintah Indonesia untuk membangun proyek raksasa ini. Pada tanggal 7 Juli 1975, di Tokyo, ditanda tangani “perjanjian induk antara Repubik Indonesia dan penanaman modal Jepang tersebut untuk membangun PLTA dan pabrik peleburan alumunium Asahan. Ke-12 Perusahaan penanam modal Jepang ini membentuk suatu wadah perusahaan permodalan di Tokyo dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co, Ltd. Pada bulan November 1975 50% dari saham perusahaan ini dimiliki oleh Overseas Economic Cooperation Fund yaitu lembaga keuangan pemerintah Jepang, dan 50 % lagi dimiliki oleh gabungan para penanam modal tersebut. Untuk melaksanakan pembangunan dan pengoperasian proyek ini maka pada tanggal 6 januari 1976, di Jakarta didirikanlah PTIndonesia Asahan Aluminium (PT INALUM) suatu perusahaan patungan antara Pemerintah RI dan Nippon Asahan Aluminium Co, Ltd. dengan perbandingan saham masing-masing 10 % dan 90 %. Tanggal 9 oktober 1978, perbandingan saham ini berubah menjadi masing-masing 25% dan 75% pada 29 Juni 1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%, dan sejak 10 Februari 1997 menjadi 41,12% dengan 58,88%. Sebagai pelaksana lebih lanjut daripada ketentuan yang tersebut dalam perjanjian induk dan untuk penyelenggaraan pembinaan, perluasan dan pelaksanaan pembangunan proyek Asahan, Pemerintah Indonesia mengeluarkan Keppres No. 5 Tahun 1976 tentang pembentukan Badan pembinaan Proyek Asahan dan Otorita pengembangan proyek Asahan.
a) b) c)
2.3 Ruang Lingkup PT INALUM Secara garis besar, lingkup PT INALUM meliputi: Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) Sungai Asahan di Paritohan, Kecamatan Pintu Pohan Meranti, Kabupaten Toba Samosir. Pabrik peleburan aluminium di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Asahan. Sarana dan prasarana yang diperlukan untuk kedua proyek tersebut, seperti: Pelabuhan, Jalan raya, perumahan karyawan, sekolah dan lain-lain. Semuanya itu telah menghabiskan dana investasi berjumlah ± 411 milyar yen (US $920.476.000). 2.3.1 Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) Sungai Asahan dengan panjang 150 km memiliki potensi debit pada musim kemarau 60 3 m /detik dan pada musim hujan lebih dari 100 m3/detik. PLTA di Siguragura dan Tangga masingmasing digerakkan oleh potensi air terjun dengan kapasitas total :
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Kapasitas terpasang : 603 MW Output tetap : 426 MW Output puncak : 513 MW Sistem Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) ini meliputi : Bendungan Pengatur (Regulating Dam) Bendungan ini terletak di Siruar, ±14,5 km dari Danau Toba. Bendungan ini berfungsi mengatur kestabilan air ke luar dari Danau Toba ke Sungai Asahan untuk menyuplai air ke stasiun pembangkit listrik Siguragura. Bendungan Penadah Siguragura (Siguragura Intake Dam) Bendungan ini berfungsi sebagai sumber air yang stabil untuk stasiun pembangkit listrik Siguragura, terletak di Simorea. Stasiun Pembangkit Listrik Siguragura Stasiun pembangkit listrik ini berada 200 m di dalam perut bumi, memiliki 4 unit generator, yang masing-masing berkapasitas 71,5 MW. Stasiun ini merupakan PLTA bawah tanah yang partama di Indonesia. Bendungan Penadah Air Tangga (Tangga Intake Dam) Bendungan ini berfungsi untuk membendung air yang telah dipakai PLTA Siguragura untuk dimanfaatkan kembali pada PLTA Tangga. Bendungan ini merupakan bendungan berbentuk busur yang pertama di Indonesia. Stasiun Pembangkit Listrik Tangga Pada stasiun ini, air disalurkan melalui sebuah terowongan bawah tanah yang panjangnya 2.150 m dan terpasang 4 unit generator yang masing-masing berkapasitas 79,2 MW. Berbeda dengan stasiun pembangkit listrik Siguragura, stasiun pembangkit listrik Tangga ini terletak di atas permukaan tanah. Jaringan Transmisi Tenaga listrik yang dihasilkan stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga disalurkan melalui jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan jumlah menara 271 buah dan pada tegangan tinggi 275 KV ke Kuala Tanjung. Melalui gardu induk Kuala Tanjung, tegangannya diturunkan menjadi 33 KV untuk didistribusikan ke tiga gedung tungku reduksi dan gedung-gedung penunjang lainnya. Masing-masing gedung tungku reduksi mempunyai dua unit penyearah silikon dengan DC 37 KA dan tegangan 800 Volt. Sesuai dengan Perjanjian Induk, bahwa 90% listrik yang dihasilkan dikonsumsi sendiri untuk keperluan PT INALUM, dan 10% kelebihannya yaitu dengan batasan maksimum 50 MW diserahkan kepada pemerintah melalui Perusahaan Listrik Negara (PLN) untuk didistribusikan kepada masyakat. Penyaluran dilakukan melalui gardu induk Kuala Tanjung ke gardu PLN melalui jaringan transmisi 150 KV. 2.3.2 Pabrik Peleburan (Inalum Smelter Plant) Secara umum, Inalum Smelter Plant terdiri dari tiga unit besar pabrik yang bekerja secara kontinu. Ketiga unit pabrik tersebut adalah : 1) Carbon Plant Pada unit ini dibuatlah anoda carbon yang dibutuhkan untuk elektrolisa dan reaksi reduksi. Bagian ini terdiri dari 3 bagian, yaitu bagian karbon mentah (Anode Green plant), bagian pemanggang anoda (Anode Baking Plant) dan bagian penangkaian (Anode Rodding Plant).
2)
3)
Reduction Plant Unit ini merupakan jantung PT INALUM dimana pada unit inilah dilakukan elektrolisa dan reaksi reduksi untuk menghasilkan aluminium cair. Casting Plant Aluminium cair dari tungku reduksi diangkut ke Pabrik Penuangan dan setelah dimurnikan lebih lanjut dalam tungku-tungku penampung, kemudian dibentuk menjadi aluminium batangan (ingot) yang beratnya masing-masing 50 pon (22,7 kg) yang merupakan produk akhir PT INALUM, kemudian dipasarkan ke dalam dan ke luar negeri. 2.4 Perbandingan Saham dan Tenaga Kerja 2.4.1 Perbandingan Saham Pemegang saham perseroan adalah Pemerintah Republik Indonesia (Menteri Keuangan Republik Indonesia) dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd. (NAA Co., Ltd). NAA di bentuk oleh 12 perusahaan penanam modal Jepang (Sumitomo Chemical Company Ltd., Sumitomo Shoji Kaisha Ltd., Nippon Light Metal Company Ltd., C. Itoh & Co., Ltd., Nissho Iwai Co., Ltd., Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K., Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries Ltd., Mitsubishi Corporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., dan Mitsui & Co., Ltd.). Saham NAA terdiri dari 58,88 % milik kedua belas perusahaan penanam modal tersebut di atas dan milik lembaga keuangan pemerintah Jepang (Overseas Economic Cooperation Fund). Komposisi pemilikan saham sejak berdirinya PT INALUM hingga saat ini ditunjukkan oleh Tabel 2.1 dibawah ini : Tabel 2.1 Komposisi Pemilikan Saham PT INALUM
Keterangan Awal pendirian 20 Juli 1979 29 Juni 1987 10 Februari 1998 2.4.2
Pemerintah RI 10,00 % 25,00 % 41,13 % 41,12 %
(Sumber: PT INALUM, 2011) Tenaga Kerja Tabel 2.2 Jumlah Tenaga Kerja PT INALUM
Kantor Jakarta (IHO) Medan (IMO) Kuala Tanjung (ISP) Paritohan (IPP) Jumlah (Sumber: PT INALUM, 2011) 2.5 Fasilitas Lainnya a) Pembersih Gas (Gas Cleaning) b) Instalasi Pembersih Limbah Pemukiman
Per 28 Februari 2007 29 orang 6 orang 1689 orang 233 orang 1957 orang
NAA Co., Ltd. 90,00 % 75,00 % 58,87 % 58,88 %
c) Prasarana Penunjang Jalan, pelabuhan, perkotaan, dan fasilitas lainnya seperti 1) Fasilitas pendidikan seperti TK, SD (24 lokal) dan SMP (6 lokal) dibuka sejak Juli 1981 dan dikelola oleh Depdiknas. 2) Fasilitas olah raga dan rekreasi seperti: lapangan sepak bola/volley/tennis, gedung olah raga, kolam renang dan danau buatan. 3) Fasilitas umum seperti: balai pertemuan, masjid, gereja, telekomunikasi, supermarket dan pertokoan, kantor pos dan rumah sakit. Perusahaan juga menyediakan rumah, fasilitas olah raga, klinik, tempat ibadah, pertokoan dan fasilitas lainnya untuk karyawan yang bekerja di daerah PLTA di Paritohan. 2.6 Alih Teknologi Pembangunan PT INALUM merupakan suatu kesempatan baik untuk alih teknologi dan harus dimanfaatkan sebaik baiknya oleh putra putri Indonesia sebagai suatu medan latihan. Untuk memenuhi harapan ini dilakukanlah alih teknologi dari para Kontraktor Asing. Pembangunan PT.INALUM membutuhkan teknologi yang rumit. Dengan berpartisipasi dalam pembangunan ini banyak karyawan Indonesia memperoleh kesempatan untuk melangkahkan kakinya ke gerbang teknik konstrsi modern yang diperolehnya dari para kontraktor Jepang. Banyak pula staff Indonesia yang bekerja pada perusahaan kontraktor Jepang dan Sub-kontraknya dikirim ke Jepang untuk mengikuti pelatihan. 2.7
Kinerja Perusahaan
2.7.1 Produksi Tabel 2.3 Jumlah Produksi Aluminium Ingot PT INALUM
Tanggal 20 Februari 1982 16 Maret 1982 14 Oktober 1982 3 Juli 1983 8 Februari 1988 2 Juni 1993 21 Desember 1997 16 Desember 2003 11 Januari 2008
Keterangan Aluminium ingot berhasil dicetak Dimulainya produksi komersil Pengapalan perdana ke luar negeri Penjualan pertama di dalam negeri Tercapainya produksi ke 1 juta ton Tercapainya produksi ke 2 juta ton Tercapainya produksi ke 3 juta ton Tercapainya produksi ke 4 juta ton Tercapainya produksi ke 5 juta ton
(Sumber: PT INALUM, 2011) Tabel 2.4 Penjualan Aluminium Ingot PT INALUM (Ton)
Tahun Fiskal
Produksi
2006 2007
247,842 241,451
Penjualan Ekspor Domestic 168,010 78,202 154,508 93,303
2008 245.526 152.007 2009 255.995 152.007 2010 253.803 152.006 Tahun Fiskal Perusahaan = April ~ Maret
97.112 102.733 102.002
(Sumber: PT INALUM, 2011) 2.7.2 Sertifikasi Sertifikat Internasional dan penghargaan yang telah diterima PT Inalum adalah: 1) Quality Management System (QMS) PT Inalum telah mendapatkan sertifikasi Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 dari SGS International dan memperoleh 2 (dua) sertifikat, masing-masing: a. No.AU98/1054, sejak Pebruari 1998 dari Joint Accreditation System Australia & New Zealand (JASANZ) b. No.:ID03/0239, sejak April 1998 dari United Kingdom Accreditation Service (UKAS) 2) Environmental Management System (EMS) Dalam rangka turut melestarikan lingkungan, PT Inalum telah mendapatkan Sertifikat ISO 14001 tentang Sistem Manajemen Lingkungan No.: GB02/55087 sejak April 2002 dari SGS International & UKAS. 3)
4)
Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3) PT Inalum telah menerapkan Sistem Manajemen K3 dan mendapatkan predikat Bendera Emas (Gold Flag) sebanyak 2 (dua) kali yaitu pada tahun 2005 & 2008 (Sertifikat No.: 00351/SE/2004 & No.:00351/SE/2007 untuk PLTA dan Sertifikat No. 00352/SE/2004 & No.: 00352/SE/2007 untuk Pabrik Peleburan) dari Kementrian Tenaga Kerja dan Transmigrasi. PROPER PT Inalum juga telah mendapatkan 3 (tiga) kali peringkat BIRU dalam Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan (PROPER) yaitu pada tahun 2004, 2005 dan 2008 dari Kementrian Lingkungan Hidup Indonesia.
5)
International Ship & Poer Facility Security (ISPS-Code) Untuk mendeteksi ancaman keamanan dan tindakan pencegahan di Pelabuhan, PT Inalum telah mendapatkan sertifikat ISPS Code No.: 02/0161-DV tanggal 3 Juni 2005 dari Pemerintah Republik Indonesia.
6)
Syahwali Awards Perusahaan juga menerima Syahwali Awards tentang Environmentally Friendly Businessman pada tanggal 13 Nopember 1992 dari Indonesian Environmental Management and Information Center (IEMIC)
7)
CAN ISO 17025 Untuk sertifikasi laboratorium.
BAB III STRUKTUR ORGANISASI 1.1Bentuk Organisasi Perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas. 1) Nama, tempat kedudukan dan tanggal berdirinya Perseroan. Perseroan Terbatas ini bernama PT. INDONESIA ASAHAN ALUMINIUM atau disingkat PT INALUM, berkedudukan dan berkantor pusat di Jakarta serat didirikan pada tanggal 06 Januari 1976. 2) Jangka waktu dan berdirinya perseroan. Perseroan ini memperoleh status Badan Hukum sejak tanggal 10 Januari 1976 dan didirikan untuk jangka waktu 75 tahun sejak tanggal tersebut. 3) Maksud dan Tujuan serta Kegiatan Usaha a. Maksud dan tujuan Perseroan ialah berusaha dalam bidang industri aluminium dan tenaga listrik b. Untuk mencapai maksud dan tujuan tersebut di atas Perseroan dapat melaksanakan kegiatan usaha: - Membangun dan mengusahakan Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung untuk menghasilkan, membuat dan mengelola aluminium, produk karbon dan produk lain yang sehubungan dengan itu dan untuk memasarkan segala produk dimaksud di alam negeri serta mengekspornya. Membangun dan mengusahakan Pabrik Pembangkit Listrik Tenaga Air di Paritohan untuk membangkitkan tenaga listrik dan menyalurkannya ke Pabrik Peleburan Aluminium dan prasarana lainnya yang akan dibangun oleh Perseroan. 4)
Pemegang Saham Pemegang saham Perseroan adalah pemerintah Republik Indonesia (Menteri Keuangan Republik Indonesia) dan Nippon Asahan aluminium Ltd Corporation (NAA). NAA dibentuk oleh 12 perusahaan penanam modal Jepang (Sumitomo Chemical Company, Ltd; Sumitomo Shoji Kaisha, Ltd; Nippon Light Metal Company, Ltd; C.Itoh & Co Ltd, Nisho – Iwai Co Ltd, Nichimen Co Ltd, Showa Denko K.K, Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries Ltd, Mitsubishi Corporation, Mitsui Aluminium Company, Ltd, Mitsui & Co Ltd). Saham NAA terdiri dari 50 % milik ke 12 perusahaan penanam modal tersebut di atas dan 50 % milik lembaga keuangan Pemerintah Jepang (Overseas Economic Cooperation Fund).
5) Komposisi Saham Indonesia : 41,12 % NAA : 58,88 %. 1.2 Struktur Organisasi Struktur Organisasi berbentuk garis dan staff berdasarkan fungsi. 1) Rapat umum pemegang saham (RUPS).
a). RUPS adalah orang perseroan yang memegang kekuasaan tertinggi. RUPS terdiri dari : - Rapat tahunan yang diadakan selambat- lambatnya pada akhir bulan September setiap tahun kalender. - Rapat Umum Luar Biasa diadakan setiap saat jika dianggap perlu oleh direksi dan / atau Pemegang saham. b). Hak dan wewenang RUPS adalah mengangkat dan memberhentikan komisaris dan Direksi. 2) Komisaris Keanggotaan. a) Komisaris terdiri dari sekurang- kurangnya 2 (dua) orang anggota, salah seorang diantaranya bertindak sebagai Presiden Komisaris. b) Para anggota Komisaris dan Presiden Komisaris diangkat oleh RUPS dari calon-calon yang diusulkan oleh para Pemegang Saham pihak asing dan Pemegang Saham pihak Indonesia sebanding dengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing pihak dengan ketentuan sekurang-kurangnya 1 (satu) orang anggota Komisaris harus dari calon yang diusulkan oleh Pemegang Saham pihak Indonesia. c) Anggota komisaris dipilih untuk suatu jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat Umum Pemegang Saham Tahunan yang kedua setelah mereka terpilih dengan tidak mengurangi hak rapat umum Pemegang Saham untuk memberhentikan para anggota Komisaris sewaktu-waktu dan mereka dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum Pemegang Saham. 3) Tugas dan Wewenang Komisaris. a) Komisaris bertugas mengawasi kebijaksanaan Direksi dalam menjalankan perseroan serta memberikan nasihat kepada direksi. b) Komisaris dapat meminta penjelasan tentang segala hal yang dipertanyakan. c) Komisaris setiap waktu berhak memberhentikan untuk sementara waktu seortang atau lebih anggota Direksi berdasarkan keputusan yang disetujui oleh lebih dari ½ jumlah anggota komisaris jikalau mereka bertindak bertentangan dengan anggaran dasar dan undang-undang dan peraturan yang berlaku. 4) Direksi Keanggotaan a) Direksi terdiri dari sekurang-kurangnya 6 (enam) orang anggota, diantaranya seorang sebagai Presiden Direktur. b) Para anggota direksi diangkat dan diberhentikan oleh Rapat umum pemegang Saham. c) Para anggota Direksi diangkat dari calon-calon yang diusulkan oleh para Pemegang Saham pihak Indonesia sebandingdengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing pihak dengan ketentuan sekurang- kurangnya 1 (satu) orang anggota Direksi harus dari calon yang diusulkan oleh pemegang saham pihak Indonesia.
Masa Jabatan
a)
b)
Para anggota direksi dipilih untuk suatu jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat umum Pemegang saham Tahunan, kedua setelah mereka terpilih dengan tidak mengurangi hak rapat umum pemegang saham untuk memberhentikan para anggota direksi sewaktu-waktu dan mereka dipilih kembali oleh rapat Umum Pemegang Saham. Dalam hal terdapat penambahan anggota Direksi, maka masa jabatan anggota direksitersebut akan berakhir bersamaan dengan berakhirnya masa jabatan anggota direksi lainnya yang telah ada, kecuali Rapat Umum pemegang Saham menetapkan lain.
Tugas dan Wewenang a) Direksi bertanggung jawab penuh dalam melaksanakan tugasnya untuk kepentingan perseroan dalam mencapai maksud dan tujuannya. b) Pembagian tugas dan wewenang setiap anggota direksi ditetapkan oleh rapat umum pemegang saham dan wewenang tersebut oleh rapat umum pemegang saham dapat dilimpahkan kepada komisaris. c) Direksi untuk perbuatan tertentu atas tanggungjawabnya sendiri, berhak pula mengangkat seorang atau lebih sebagai wakil atau kuasa yang diatur dalam surat kuasa. d) Direksi berhak mewakili perseroan di dalam atau di luar pengadilan serta melakukan segala tindakan dan perbuatan baik mengenai pengurusan maupun mengenai pemilikan serta mengikat perseroan dengan pihak lain atau pihak lain dengan perseroan, dengan pembatasan-pembatasan yang ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham. 5) Presiden Direktur Presiden Direktur adalah salah seorang Direksi yang oleh karena jabatannya berhak dan berwenang bertindak untuk dan atas nama Direksi serta mewakili perseroan.
6) Direktur Direktur adalah anggota Direksi yang oleh karena jabatannya melaksanakan tugas untuk kepentingan Perseroan sesuai dengan ruang lingkup tugas/ fungsi masing- masing seperti tersebut dibawah ini: a) Umum & Sumber Daya Manusia b) Perencanaan & Keuangan c) Bisnis d) Produksi e) Teknologi peleburan f) Koordinasi keuangan 7) Divisi Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk membantu Direktur dalam menuangkan ketentuan-ketentuan yang akan dilaksanakan berdasarkan ruang lingkup/fungsi Direktur masingmasing. Divisi dikepalai oleh General manager. 8) Departemen
Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk mengawasi pelaksanaa dari ketentuanketentuan yang telah digariskan/ditentukan oleh divisi masing-masing. Departemen dikepalai oleh Senior Manager. 9)
Seksi Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan yang telah ditentukan/digariskan oleh Departemen masing- masing. Seksi dikepalai oleh Manager.
10) Auditor Internal Auditor Internal merupakan unit organisasi yang berdiri sendiri yang bertanggung jawab atas pemeriksaan dan penilaian kegiatan perusahaan dan melaporkan hasil pemeriksaan dan penilaian tersebut kepada Presiden Direktur. Auditor Internal dibawah pengawasan Presiden Direktur membantu anggota organisasi yang bertanggung jawab atas tugas yang mereka emban dengan cara memberikan analis, penilaian, rekomendasi, pemberian nasihat dan informasi. 11) Wakil Manajemen untuk ISO 9001 dan ISO 14001 (MR) Wakil Manajemen untuk sistem mutu (ISO – 9001) dan sistem lingkungan (ISO – 14001) diangkat dan bertanggung jawab kepada presiden Direktur. Tugas dan tanggungjawab Wakil Manajemen antara lain: a) Memberikan arahan dan petunjuk kepada seluruh tingkatan Manajemen mengenai implementasi sistem mutu dan sistem lingkungan perusahaan. b) Sebagai penghubung antara Perusahaan dengan badan sertifikasi Sistem Mutu (ISO- 9001) dan sistem Lingkungan (ISO – 14001). c) Memberikan saran kepada Presiden Direktur untuk melakukan Tinjauan Manajemen mengenai implementasi Sistem mutu dan Sistem lingkungan tindakan pencegahan serta koreksi sesuai dengan prosedur Mutu dan lingkungan. d) Bertanggung jawab atas fungsi Jaminan Mutu dan kualitas Lingkungan dengan memberikan masukan- masukan kepada Presiden Direktur dan/ atau Direktur terkait.
BAB IV URAIAN PROSES
4.1. Penyediaan Bahan Baku 4.1.1 Bahan-Bahan di Pabrik Pembuatan Anoda Mentah (Green plant) Bahan-bahan yang digunakan di pabrik anoda mentah (Green plant) terdiri dari bahan pengisi (filler) yaitu kokas, sekrap mentah (green scrap) dan puntung, anoda sisa (butt) dan bahan pengikat yaitu coal tar pitch (hard pitch). a. Kokas Kokas yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan anoda blok mentah terdiri dari beberapa material dengan komposisi tertentu , dapat dilihat pada Tabel 4.1. Tabel 4.1 Spesifikasi standar kokas yang diizinkan oleh PT INALUM Spesifikasi Satuan Nilai/value 3 Real density g/cm 1,98-2,02 Moisture Wt% 0,5 max Volatile matter Wt% 0,5 max Ash Wt% 0,4 max Fixed carbon Wt% 98,5 max Sulfur Wt% 0,4 max Size > 5 mm 30 % min (Sumber: Tim STC, 1998) Volatile matter merupakan zat yang mudah menguap dan akan hilang selama proses pemanggangan blok anoda mentah. Abu material yang non- karbon yang terkandung di dalam kokas berupa debu-debu logam, dapat menjadi katalis pada proses oksidasi anoda sehingga akan meningkatkan konsumsi anoda karbon selama proses elektrolisa di tungku reduksi (peleburan). Abu – abu tersebut dapat larut dalam aluminium sehingga dapat menurunkan kemurnian dan kualitas aluminium yang dihasilkan. Kandungan sulfur dalam anoda dapat menurunkan konduktivitas listrik anoda, sehingga jumlahnya dalam anoda dibatasi dalam jumlah yang kecil. Sulfur berperan sebagai inhibitor reaksi oksidasi (CO2dan O2) pada anoda karbon dan dapat bereaksi dengan CO dan Fe yang terdapat dalam material karbon dan meningkatkan tahanan listrik. Pembuatan blok anoda mentah dibuat dengan pencampuran (blending) beberapa bahan baku dan dengan ukuran kokas yang bervariasi sesuai dengan komposisi granulometrik. Ukuran kokas yang digunakan ukuran kokas yang digunakan pada pembuatan blok anoda mentah adalah: Kasar 1 (C-1) = 18 – 3 mm Kasar 2 (C-2) = 3 – 1 mm Sedang (medium) = 1 – 0,2 mm Fine = < 0,2 mm b. Sekrap mentah (Green Skrap)
Sekrap mentah adalah yang digunakan di pabrik anoda mentah berasal dari 2 sumber yaitu : a) Pasta yang rusak (reject) yaitu campuran material yang tidak layak untuk dicetak karena tidak memenuhi spesifikasi. Pasta reject ini bisa diakibatkan oleh pencampuran yang tidak sempurna (terlalu keras atau terlalu lembek), kerusakan peralatan dan lainlain. b) Blok anoda mentah yang rusak (reject) misalnya retak, berpori–pori terlalu besar pada permukaan (porosity), tinggi yang tidak sesuai, retak, pecah dan lain – lain. Pemakaian sekrap mentah ini tergantung dari persediaan, rata–rata 0,5 – 2,5 ton/jam. Sebelum dicampurkan sekrap mentah harus dihancurkan juga untuk mendapatkan ukuran yang tidak terlalu besar. Puntung (Butt) Umumnya yang dimaksudkan dengan butt adalah anoda yang tersisa setelah digunakan dalam tungku reduksi. Sumber anoda sisa ada 2 macam, yaitu: a) Sisa anoda yang telah di pakai pada proses elektrolisa pada tungku reduksi yang diperoleh setelah anoda dipakai ± 26 hari. Berat puntung ini ± 300 kg. b) Anoda panggang rusak yang diakibatkan oleh : - Anoda panggang mengalami oksidasi. - Anoda panggang mengalami keretakan (deformasi). - Anoda panggang mengalami porosity (pori-pori yang banyak). Puntung yang digunakan harus dibersihkan dahulu dengan crush breaker dan dihancurkan dengan penghancur dan ukurannya ditentukan sesuai dengan ukuran kokas. Jumlah pemakaian puntung umumnya 15 – 25 %. Coal Tar Pitch (CTP) Coal tar pitch dalam pembuatan anoda berfungsi sebagai pengikat butiran-butiran kokas pengisi. Coal tar pitch berasal dari produk batu bara yang berupa gas jika diendapkan akan menghasilkan pitch. Kualitas coal tar pitch diperhatikan karena jika kualitas coal tar pitch rendah akan mengganggu operasi reduksi aluminium, mengurangi efisiensi dan meningkatkan impurity. Coal tar pitch yang digunakan di PT INALUM berasal dari Jepang (Shinnitetsu dan Kawasaki) dengan spesifikasi tertentu yang sesuai dengan tabel 4.2. Tabel 4.2 Spesifikasi CTP yang digunakan PT INALUM Variabel Standar dari PT INALUM SHINNITETSU Softening point Ash Fixed Carbon Toluen insoluble Quinoline insoluble Spesific gravity
114 ± 3o C 0,3 % max 59 % min 34 % min 8 – 16 % 1,3 gr/cm3 min
116,6o C 0,12 % 62,2 % 38,5 % 14,7 % 1,344 gr/cm3
(Sumber: Tim STC, 1998)
-
Sifat-sifat Coal Tar Pitch yang diharapkan adalah sebagai berikut : Temperatur pelunakan di atas 140 oC. Temperatur pelunakan yang tinggi diharapkan dimiliki oleh pitch karena sifat cooking jauh lebih baik pada temperatur tinggi. Kandungan abu 0,15 %. Karbon tetap > 55 %, harga karbon tetap yang semakin besar akan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan. Spesifik Gravity (SG) 1,31. Harga spesifik gravity yang semakin besar akan meningkatkan derajat pencampuran antara coal tar pitch dan kokas pada saat pengadonan. Komposisi dari bahan baku di atas untuk membuat anoda mentah diatur sebagai berikut: Kokas + butt (dry aggregate) = 85 % Pitch = 15 % Dari 85 % dry aggregate terdiri dari : 70 % kokas dan 30 % butt. 4.1.2 Bahan-Bahan di Pabrik Pemanggangan (Baking Plant)
-
4.1.2.1 Bahan Baku Bahan baku dalam proses pemanggangan blok anoda mentah yang berasal dari pabrik anoda blok mentah (Green plant) yang memenuhi spesifikasi dan tidak mengalamireject (rusak). Spesifikasi tersebut adalah: Apparent Density : 1,6 ± 0,01 gr/cm3 Tinggi Anoda : 550 ± 10 mm Panjang : 1500 mm Lebar : 920 mm Diameter lubang : 180 mm Tinggi lubang : 100 mm Berat Anoda mentah : 1150 ± 50 kg 4.1.2.2.Bahan Pendukung Bahan yang digunakan sebagai bahan pendukung adalah bahan untuk proses dan utilitas. Bahan pendukung adalah bahan yang digunakan untuk mendukung proses dalam melaksanakan operasi pemanggangan. Bahan yang digunakan untuk operasi adalah: kokas, bola keramik, draft paper, minyak berat, dan MG felt. Bahan pendukung utilitas adalah bahan yang digunakan untuk mendukung sarana penunjang utilitas yaitu yang digunakan untuk pengolahan air, sistem boiler dan sistem pembersih gas (gas cleaning system). Bahan – bahan tersebut adalah NaOH, minyak berat, alcon, Oxynon, resin penukar ion, pasir penyaring, kurikupeer, garam dan kuricovery. Fungsi dan Spesifikasi dari bahan baku dapat dilihat pada Tabel 4.3. Tabel 4.3 Fungsi dan spesifikasi bahan-bahan di Pabrik Pemanggangan
Bahan Pendukung
Fungsi
Spesifikasi
Kokas
Bola Keramik
Soda Api
Resin Penukar ion
Oxynon
- spesifikasi kokas yang digunakan Mencegah terjadinya oksidasi blok anoda dari udara panas sama dengan spesifikasi kokas di Green plant - ukuran : 3 – 18 mm - diameter : 18 – 22 mm (95%) Mencegah oksidasi blok anoda - apparent density : lapisan atas dan mengurangi kehilangan panas (heating loss) 3,8 gr/cm3 max - break strengh : 1000 kgf (min) - Al2O3 : 90 % min - SiO3 : 7 % - Fe2O3 : 0,3 % max Meningkatkan pH aliran keluaran gas dari pendingin gas sehingga proses korosi sistem peralatan pembersih gas dapat dicegah. Mengurangi kesadahan air yang disebabkan adanya mineral -– mineral logam. Penarikan unsur -– unsur logam oleh resin bertujuan untuk menghindari pergerakan pada dinding ketel uap (boiler) Menangkap senyawa oksigen yang ada di dalam air umpanboiler.hal ini bertujuan untuk mencegah terjadinya oksidasi (perkaratan) pada sistem boilerpada saat beroperasi Mencegah terjadinya oksidasi (korosi) pada saat boiler tidak beroperasi
NaOH : 48,5% min Na2CO3: 0,2% max NaCl : 0,01 % max Fe : 10 ppm max Ionik dari Na Whole bead count 90% min Water content 43-50% Screen grading 1180 ũm 5% max 300 ũm 1% max effective size 0,4 mm min apparent density : 1,02 – 1,03 g/cm3 pH (1% solution at air) : 9,6-10,8 solubility : infinite
pH (1% solution at 25) : 4,5-5,1 g/cm3 kelarutan dalam air : 17% - apparent density : 0,84-1,03 g/cm3 - pH (1% solution at 25): 8,9-9,5 Kuricovery + Meregenerasi pelunak - specifik gravity : 1,2 g/cm3 garam air biolerdengan ion resin panjang : 1000 mm MG felt Mengurangi kebocoran tungku lebar : 500 mm akibat tidak ratanya permukaan atastebal : 25 mm Kurikeeper
(Sumber: Tim STC, 1998)
Baking adalah proses selanjutnya dari Green plant. Dalam proses baking, Green Block akan dipanggang dalam tungku (furnace) untuk menghasilkan Baked Block. Pemanggangan dilakukan pada tungku sistem tertutup dengan lama pemanggangan berkisar antara 36 – 60 jam tergantung dari jumlah BB yang ingin dihasilkan dalam kurun waktu tertentu. Satu rantai bakar terdiri dari 15 tungku dan pengoperasiannya adalah sebagai berikut : 4 tungku tertutup : mengalami pemanasan mula (preheat) 3 - 4 tungku tertutup : mengalami pengapian 4 tungku terbuka : mengalami pendinginan (cooling) 4 tungku terbuka : mengalami pengeluaran BB dan pemasukan GB Beberapa proses yang ada dalam baking plant: Pengisian Green Block ke dalam tungku Pada proses ini, Green Block diangkut dari Green Block storage ke dalam Baking Plant dengan menggunakan conveyor. Melalui conveyor ini pula, Green Block tersebut akan diatur sedemikian rupa sehingga siap untuk dimasukkan ke dalam tungku dengan menggunakan mesin ABC. Tungku itu sendiri terdiri dari 5 sagger. Tiap sagger terdiri dari 3 lapisan, tiap lapisan terdiri atas 6 buah Green Block untuk jenis anoda yang dipakai untuk keperluan di Inalum dan 5 bh Green Block untuk jenis yang akan dijual. Pada proses penyusunannya, diikuti juga dengan pemasukan kokas pada ruang antara block dan tungku. Pada lapisan paling atas kembali dimasukkan kokas dan diikuti dengan Ceramic Ball. Kokas berfungsi untuk melindungi Block terhadap pemanasan langsung dalam tungku yang dapat menimbulkan oksidasi block dan Ceramic Ball berfungsi sebagai penahan panas agar temperatur pemanasan block lebih stabil. Pemanggangan (Baking) Dalam proses ini, ruang tungku dipanaskan menurut kurva pemanasan yang telah ditentukan. Jumlah bahan bakar dan tekanan tarik udara diatur dengan memperhatikan kecepatan pemanasan ruang tungku. Pemanggangan dipertahankan pada temperatur 1200ºC. Pemanggangan ini sendiri bertujuan untuk mendapatkan struktur kristal carbon yang lebih homogen (graphite). Dengan struktur yang demikian memiliki daya hantar listrik yang baik. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pemanggangan ini adalah bagaimana menjaga agar sesedikit mungkin C yang terbakar. Hal lain adalah menjaga heating rate yang tepat agar pelepasan volatile material dapat berlangsung dengan baik.
-
Pengeluaran Baked Block Operasi ini berhubungan dengan pengeluaran dan pengangkutan Baked Block ke gudang penumpukan Baked Block. Karena kapasitas panas tungku sangat besar maka sukar untuk mendinginkannya secara merata. Jadi semua Baked Block tidak dapat dikeluarkan pada waktu yang sama. Juga mengingat bahwa pada temperatur yang masih tinggi, kemungkinan terjadinya oksidasi sangat besar. Untuk itulah pengeluaran tiap lapisan pada tungku diatur dalam selang waktu yang memungkinkan pendinginan yang cukup pada lapisan berikutnya tanpa menimbulkan oksidasi pada block. Pengeluaran 90 blok panggang dibagi seperti di bawah ini : Pengeluaran bola alumina dan kokas bagian atas (tungku ke 1 atau ke 2) dari tungku yang tutup tungkunya dipindahkan. Pengeluaran blok panggang bagian atas pada (tungku ke 2 atau tungku ke 3) dari tungku yang tutup tungkunya dipindahkan.
-
a)
b)
c) d)
e)
Pengeluaran blok panggang bagian tengah dan bawah pada tungku ke 3 atau ke 4 dari tungku yang tutup tungkunya dipindahkan. Blok panggang yang sudah dikeluarkan diangkut ke gudang blok panggang dengan konveyor pusat, alat pemindah lintang (transverser), dan rangkaian konveyor pengangkut blok panggang. Bola alumina yang sudah diisap, dipindahkan dari kokas penyekat dengan menggunakan ayakan, kedua-duanya digunakan kembali. Pembersihan Gas Buang Operasi ini bertujuan untuk memastikan bahwa gas buang dari hasil pembakaran cukup aman untuk dilepaskan ke udara terbuka. Gas sisa pemanggangan dari tungku dialirkan ke dalam pipa saluran utama yang mengelilingi pabrik pemanggangan melalui Smoke Hood. Mengingat bahwa bahan bakar yang digunakan adalah jenis Heavy Oil yang memiliki kadar tar yang cukup tinggi maka proses pembersihan gas buang ini meliputi: Gas cooler yaitu dengan melewatkan gas hasil pembakaran dan secara bersamaan larutan NaOH dikontakkan langsung sebagai media pendingin dalam aliran yang berlawanan. Pada proses ini pula hendak diikat gas-gas lain yang terbentuk dari hasil pembakaran seperti SOx dan NOx. Perhitungan pengenceran soda api dari 48% dengan BD = 1.5 kg/ltr menjadi 15% adalah: 48 / 15 x 1.5 kg/ltr x 1 ltr = 4.8 kg Berat 1 liter soda api = 1.5 kg Berat air pengencer = 4.8 – 1.5 kg = 3.3 kg Volume air pengencer = 3.3 kg : 1 kg/ltr = 3.3 ltr Jadi, tiap-tiap 1 liter soda api diperlukan air pelarut 3.3 liter atau larutan 15% = 1 : 3.3 Electrostatic Precipitator yaitu dengan melewatkan gas melalui sekat-sekat yang diberi tegangan DC 50 kV, dan arus 160-230 mA. Dengan memanfaatkan aliran electron dari elektroda menuju shell, ion-ion + yang ada pada tar diikat pada dinding shell. Sehingga gas yang keluar dari tanki ini sudah bersih dari tar. Tar yang melekat pada dinding shell tersebut kemudian secara berkala akan dibersihkan dengan cara menyemprotkan uap jenuh ke dalam Electrostatic Precipitator. Uap ini akan memanaskan tar sehingga akan meleleh dan turun untuk kemudian ditampung dalam tanki tar dan siap digunakan kembali dalam proses pemanggangan. Penghisapan dan Pembuangan Gas yaitu dengan menggunakan fan untuk kemudian dialirkan menuju cerobong. Penentuan dan Pengaturan Sampel Anoda Meliputi penentuan dan pengaturan sampel Green Block dan Baked Block. Untuk BB AD core, BB AD, shirinkage, weight loss, ER, BS, CS, YM, TC, dan AP. Penomoran Produk pada Produksi Green Block Tujuan penomoran ini adalah untuk identifikasi setiap produk secara lot atau individu sehingga dapat ditandai, mulai dari penampungan green block, sampai penerimaan butt di pabrik penangkaian. Nomenclature di pabrik anoda mentah Huruf dan angka di bawah ini dipakai untuk identifikasi produk. R = Produk dengan sumber kokas Arco. D = Produk dengan sumber kokas Dumai. K = Produk dengan sumber kokas Kaiser.
a) b) c)
a) b) c) d) e)
L = Produk dengan sumber Coal Pitch Cokes (LPC). S = Produk dengan sumber CTP Shinnitetsu (NSC). K = Produk dengan sumber CTP Kawasaki. Contoh: 1- 9, X, Y, Z = Bulan produksi dimulai 1 untuk bulan Januari sampai bulan Desember. Nomenclature untuk kokas dan CTP sumber baru akan ditentukan kemudian. Huruf dan angka dimaksud terbuat dari plat baja yang telah dibentuk. Nomor produk diberi dengan cat dari transportasi dengan ketentuan sebagai berikut: Bila jenis kokas/ CTP berupa nomor produk dimulai dari nomor 1. Bila berganti bulan, nomor produk dimulai dari nomor 1. Bila jenis kokas/ CTP tetap, tetapi pengapalan berbeda nomor produk diteruskan. Urutan Urutan huruf dan angka disusun sebagai berikut: Huruf pertama dan kedua adalah untuk jenis kokas, jika kokas yang dipakai dicampur dari dua sumber (mixing atau blending). Jika kokas yang dipakai tunggal (single course), maka huruf kedua adalah O. Huruf ketiga adalah untuk jenis CTP. Angka atau huruf keempat adalah untuk bulan produksi. Nomor produk diberi cat atau kapur pada produk yang bersangkutan di gedung transportasi. Contoh : R O K X 1200: produk dengan kokas Arco (R), tanpa campuran (O) dengan CTP Kawasaki (K), diproduksi pada bulan Oktober (X) dan produksi ke 1200 dari pengapalan kokas dan CTP yang sedang dipakai. Peralatan Utama: Tungku Pemanggang (Riedhammer) Tipe : Tertutup Jumlah : 106 Tungku ( 77 tungku tertutup) Kapasitas : 90 blok pertungku Crane Pabrik Baking (ABC) Jumlah : 5 unit
a) b) c) d) e)
Peralatan Pembantu: Konveyor Pengangkut blok panggang (Anode Block Transportation Kren Penumpuk (Stacker Crane) Peralatan kontrol Polusi (Pollution Control Facilities) Ketel uap (Steam Boiler) Peralatan listrik (Electric Equipment)
Spesifikasi Bahan Baku : a) Blok anoda Mentah
Conveyor)
Ukuran : panjang 1500 mm x lebar 910 mm x tinggi 550 mm Berat : 1060 kg Densitas : 1,57 Bentuk : tidak ada retak, tidak ada perubahan bentuk b) Kokas penyekat ( packing coke) Jenis kokas : Sama dengan jenis kokas untuk anoda Ukuran butiran : 18 – 3 mm(diayak dengan saringan 18 dan 3 mm) c) Bahan bakar Jenis bahan bakar : marlotherm atau solar Sifat-sifat bahan bakar : Tabel 4.4 Sifat-sifat bahan bakar
Kandungan Belerang (S) Karbon (C) Hidrogen (H) Abu (Ash) Berat Jenis (Specific gravity = AD) Viskositas Kinetik (V) Kalor Jenis (Cp) Mastur Flash Light (Sumber: PT INALUM, 2011) d) Bola keramik (ceramic ball) Jenis Ketahanan terhadap api Kekuatan tekan Ukuran butir Rapat massa curah (bulk density) e) Soda Api (Caustic soda) Berat Jenis : 1,5 kg/ltr Konsentrasi : 48 % menjadi 15 % f) Air Industri Tekanan : 2 kg/cm2 g) Uap Tekanan : 5 kg/cm2 h) Udara Tekan Tekanan : 5 kg/cm2 i) LPG Kalor jenis : + 12000 kkal/kg
a)
Spesifikasi hasil produksi Ukuran:
Spesifikasi 1,8 % max 1,5 % 0,02 % 14 Cs 9000 kal/lit 0,25 % H2O 66 oC min
: Bola keramik yang dipadatkan : > SK – 36 (Kerucut seger) : 1000 kg/cm2 : + 18 mm : 3,6 gr/cc
b) c) d) e) f)
panjang 1375 mm x lebar 905 mm x tinggi 550 mm Jarak tengah-tengah lobang menurut panjang : 700 mm Jarak tengah-tengah lobang menurut lebar : 450 + 50 mm Diameter lobang : > 180 mm Berat : 1000 kg/blok Bentuk: tidak ada retak dan tidak ada perubahan bentuk lobang yang berarti.
Tabel 4.5 Sifat-sifat anoda
Hal Berat jenis semu Berat jenis sebenarnya Reaksi terhadap CO2 (%) Tahanan listrik ( x 10-3Ωcm) Koefisien elastis ( kg/cm2) Kekuatan bengkok ( kg/cm2) Kekuatan tekan ( kg/cm2) (Sumber: Tim STC, 1998)
Spesifikasi 1,56 – 1,60 2,00 – 2,02 3,00 – 3,5 5,00 – 6,00 900 – 1000 100 – 200 400 – 600
4.1.3 Bahan Baku di Pabrik Penangkaian Proses pada pabrik penangkaian adalah proses ketiga (tahap terakhir) pada pabrik anoda karbon dan merupakan proses daur ulang untuk mendapatkan kembali tangkai – tangkai dari anoda rakitan (anode assembly) yang telah digunakan dalam proses elektrolisa. 4.1.3.1 Bahan Baku Utama Bahan baku utama di pabrik penangkaian adalah: a. Blok Anoda Panggang Blok anoda panggang yang digunakan pada pabrik penangkaian adalah blok anoda panggang yang telah memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Untuk ukuran lubang anoda panggang disesuaikan dengan ukuran stub yang digunakan. Kedalaman lubang ± 100 mm. b. Tangkai (rod) Tangkai yang digunakan pada pabrik penangkaian terdiri dari 2 bahan yaitu alumunium (batang) dengan panjang 2348 mm dan bagian bawah, kaki (yoke) yang panjangnya 490 mm masuk ke dalam lubang (hole) anoda yang terbuat dari baja SC-37. Sambungan antara bagian aluminium dan baja disebut BA clad. Tangkai – tangkai yang digunakan pada tungku reduksi dapat mengalami kerusakan sehingga harus diperbaiki di bengkel perbaikan. Kriteria tangkai yang harus diperbaiki adalah:
-
Bengkok (bending) bila dengan tangkai (rod) alumunium tidak tegak (asimetris). Deformasi, bila dimensi kaki (yoke) berubah. Erosi yaitu pengikisan pada kaki – kaki tangkai. Sticking, menempelnya thimble (sungkup) pada kaki tangkai. Mix welding, patah atau retak bagian aluminium atau baja disekitar BA Clad. Spark, pengikisan pada tangkai. c. Besi tuang (cast iron) Besi tuang digunakan sebagai pegisi celah hole pada anoda blok yang berfungsi untuk mengait anoda blok dengan tangkainya. Besi tuang merupakan campuran dari pig iron (besi kasar) sebagai bahan utama dengan beberapa bahan tambahan yaitu pospor, silikon, mangan dan thimble. Standar komposisi besi tuang yang digunakan di PT Inalum dapat dilihat pada Tabel 4.6. Tabel 4.6 Komposisi besi tuang yang digunakan di Pabrik Penangkaian
Komponen Karbon
Nilai > 3,5 %
Keterangan Karbon ditemukan sebagai sementit (Fe3C) dan grafit (karbon bebas). Sementit menyebabkan besi tuang menjadi keras, sedangkan grafit membuat besi tuang menjadi lunak. Silikon 2 ± 0,1 Silikon membuat aliran aliran besi tuang menjadi lebih baik.Kandungan silikon yang tinggi dapat menyebabkan terbentuknya besi tuang putih yang memiliki daya susut besar. Mangan 0,5 – 0,7 Mangan berikatan dengan sulfur membentuk Mangan Sulfida (MnS).Kelebihan Mangan dapat meningkatkan sementit yang terbentuk dan mempengaruhi sementit yang terbentuk dan mempengaruhi terbentuknya grafit. Fosfor 1,0 ±0,1 Fosfor akan menurunkan titik lebur besi tuang dan memperbaiki aliran besi tuang. Kelebihan fosfor mengakibatkan besi tuang menjadi rapuh (getas) sehingga mudah retak. Belerang < 0,05 % Sulfur menghambat terjadinya kristal grafit.Sulfur yang larut dalam besi tuang akan meningkatkan titik lebur. (Sumber: Tim STC, 1998) Besi kasar (pig iron) merupakan material besi yang lebih kuat dibandingkan dengan besi tuang. Spesifikasi komposisi pig iron, pospor, mangan dan silikon yang digunakan tercantum dalam Tabel 4.6. Tabel 4.6 Komposisi cast iron
Komposisi Karbon
Pig iron (%) > 3,4
Besi Fosfor (%) -
Besi Silikon (%) < 0,2
Besi Mangan (%) <2
Silikon 1,81 – 2,2 Mangan 0,3 – 0,9 Fosfor < 0,45 Sulfur < 0,05 (Sumber: Tim STC, 1998)
20 – 80 -
75 – 80 <0,05 <0,02
<2 70 - 80 <0,4 < 0,02
4.1.3.2 Bahan Pendukung Bahan pendukung yang digunakan pada pabrik penangkaian serta fungsinya tertera pada Tabel 4.8. Tabel 4.8 Fungsi bahan pendukung di Pabrik Penangkaian
Bahan Besi Fosfor, Besi Mangan, Besi silikon Alumunium cair Grafit alam, Ferlit Partikel shot baja
Fungsi Sebagai bahan pencampuran besi tuang untuk mendapatkan karateristik sambungan tertentu. Melapisi blok anoda untuk mencegah terjadinya oksidasi pada bagian atas anoda Membasahi stub sebelum dipasang di blok anoda sehingga terjadi perekatan yang baik. Membersihkan crust dan sisa-sisa anoda yang masih terdapat di tangkai (rod) Digunakan sewaktu-waktu pada perawatan tungku induksi sebagai tempat peleburan besi tuang
Asahi Plato, Asahi Caster, Coating Mat dan Bentonit (Sumber: Tim STC, 1998)
4.2. Proses Pengolahan Proses pengolahan di pabrik Karbon terbagi atas tiga bagian besar, yaitu: pabrik pembuatan anoda mentah (Green plant),yang menghasilkan anoda mentah (green block). Pabrik pemanggangan blok anoda (baking plant), yang menghasilkan anoda blok panggang (baked blok). Dan pabrik penangkaian blok anoda panggang (rodding plant)yang menghasilkan rakitan anoda tangkai (anode assembly). 4.2.1 Proses Pengolahan di Pabrik Pembuatan Anoda Mentah Pabrik anoda mentah adalah tahap pertama dalam produksi blok anoda dan operasinya sangat mempengaruhi mutu dari blok anoda itu sendiri. Dasar dari pembuatan anoda ini adalah untuk mereduksi alumina (Al2O3) menjadi aluminium (Al). Maka diperlukan suatu unsur yang dapat mengikat oksigen (O2) yaitu karbon. Menurut reaksi: 2Al2O3(s) + 3C(s) 4Al(l) + 3CO2(g) Dengan demikian diproduksilah anoda yang bahan dasarnya karbon. Anoda karbon yang dipergunakan harus memiliki spesifikasi antara lain: a) Tahan terhadap oksidasi (reaktifitas rendah) b) Konduktifitas listrik tinggi
c) Konduktifitas panas rendah d) Rapat massa (density) rendah e) Tahan terhadap Thermal shock Dalam membuat anoda karbon (anoda green block) diperlukan beberapa bahan yaitu: a) Kokas (coke) b) Puntung (Butt) c) Skrap mentah (Green scrap) d) Coal Tar Picth (CTP) Pembuatan blok anoda mentah dibagi menjadi beberapa sistem aliran berdasarkan sistem aliran bahan, meliputi: a) Sistem penerimaan dan pengayakan kokas b) Sistem penghancuran kokas c) Sistem penggilingan kokas d) Sistem penerimaan dan penghancuran butt e) Sistem penerimaan dan penghanccuran f) Sistem penerimaan dan pencairan Hard Picth g) Sistem penimbangan, Preheater, dan pengadonan h) Sistem pencetakan blok anoda mentah i) Sistem transportasi/Pengangkutan blok anoda mentah j) Sistem pembersih udara ruang k) Sistem pemindah minyak panas
Seluruh prosedur tersebut didukung oleh sistem utilitas berupa pemasukan panas berupa sirkulasi minyak marlotherm, sistem pendinginan, dan udara tekan. 4.2.1.1. Sistem Penerimaan dan Penghancuran kokas Proses ini diawali dengan penerimaan kokas dari silo penampung yang diangkut menggunakan Belt Conveyor (BC) dan Bucket Elefator (BE) ke lantai atas gedung Green plant. Kemudian kokas diayak dengan menggunakan ayakan (SR). Ayakan pertama adalah SR-201 yang memisahkan kokas dengan tiga ukuran yaitu: > 18 mm, 5-8 mm, yang disebut dengan kasar 1 (C1). Dan < 5 mm. Butiran kokas dengan ukuran < 5 mm dimasukkan ke dalam ayakan SR-202 yang memisahkan kokas menjadi ukuran 1-5 mm, yang disebut dengan ukuran kasar 2 (C2), 0,2-1 mm (medium), dan < 0,2 mm disebut ukuran halus (fine). Kokas dengan masing-masing ukuran tersebut ditempatkan pada tempat yang terpisah di dalam bak penampung (Bin). B-201 untuk ukuran kasar 1, B-202 untuk kasar 2 dan B-203 untuk medium. Butiran dengan ukuran > 18 mm ditempatkan ke dalam silo S-201 untuk ditempatkan pada sistem penghancuran kokas. Butiran dengan ukuran < 0,2 mm dimasukkan ke dalam silo S-202 untuk diumpankan pada sistem penggilingan kokas yang kemudian menghasilkan butiran halus pada B-204. 4.2.1.2 Sistem penghancuran kokas Bila ukuran kokas berukuran kasar-2 (5 mm – 1 mm) dan berukuran sedang (1 – 0,2) mm yang diperoleh relatif sedikit yang tidak mencukupi maka kokas yang berukuran lebih > 5 mm dihancurkan untuk membuat butiran kasar-2 dan halus. Butiran – butiran yang dipecahkan terdiri
dari campuran kokas yang berukuran >18 mm dari S-201 dan kokas yang over flow (kelebihan) dari B-201 dan B-202 dengan menggunakan crusher(CR-201) dengan jarak blade tertentu. Setelah dipecahkan kemudian kokas dikembalikan ke sistem pengayakan kokas dgn menggunakan BE-202 dan diayak oleh 2 pengayak SR-201 dan SR-202. 4.2.1.3 Sistem Penggilingan Kokas Proses penggililingan ini dilakukan dengan menggiling kokas hingga berukuran < 0,2 mm. Kokas dalam S-202 dimasukkan ke dalam Tube Mill (TM-201) untuk digiling. Tabung penggilingan ini menggunakan bola – bola baja untuk menghasilkan kokas. Butiran – butiran halus ini dihisap oleh Air Sepator (AS-201) yaitu alat yang menggunakan udara untuk kokas. Kokas yang halus ini diputar dengan menggunakan blade hingga butiran yang berukuran besar akan terlempar ke dinding dan turun kembali ke TM-201. Butiran halus dihisap oleh blower menuju sistem pengumpul CC-201, kemudian disalurkan ke B-204. Butiran yang sangat halus (ultrafine) yang tidak tertangkap oleh Siklon CC-201 masuk kedalam Bag filter dan disimpan dalam B-204.
4.2.1.4 Sistem Penerimaan dan Penghancuran Butt Butt dikirim dari tungku reduksi (peleburan) dan dibersihkan dari crust dan dipisahkan dari tangkainya di Rodding plant dan dihancurkan dengan penghancurcrusher CR-202 dan disimpan dalam silo S-403. Butiran butt >18 mm dikirim ke CR-202 dengan belt conveyer dan kemudian diayak dengan ayakan SR-203 dan disimpan dalam bak-bak dengan karateristik, puntung dengan ukuran butiran 18 mm –3 mm disimpan dalam bin B-207, puntung dengan ukuran butiran < 3 mm ditaruh dalam bin B-208 dan puntung dengan ukuran butiran > 18 mm dikirim kembali ke CR-202 untuk dihancurkan.
4.2.1.5 Sistem Penerimaan dan Penghancuran Green Scrap Skrap mentah sebelum digunakan dikeringkan dilapangan terbuka. Ukuran skrap mentah yang besar tidak langsung digunakan tapi dipecahkan dahulu dengan menggunakan Hopper-201 dan akhirnya ditampung di bin B-206, dengan ukuran lebih kecil dari 20 mm . 4.2.1.6 Sistem Penerimaan dan Pencairan Coal Tar Pitch Coal Tar Pitch (CTP) ini digunakan sebagai bahan pengikat (perekat) untuk produksi anoda mentah ketika dicampurkan coal tar pitch harus dalam keadaan cair. CTP yang disimpan di dalam gudang penyimpanan di bawa ke dalam pengangkat kerek gerobak (skip hoist) SH-201 AB menggunakan mobil pengangkut beban (Shovel Car).CTP dari skip hoist ini dimasukkan kedalam tangki pencairan TK-204. Didalam tangki inipitch dicairkan oleh minyak pemindah panas (marlotherm)yang mengalir didalam pipa sepanjang tangki tersebut. Pitch yang telah cair ini di pompa ke tangki penyeimbang temperatur/menghomogekan TK-205. Pitch yang telah mencair ini dimasukkan ke dalam mesin pengadon Co-Kneader KN-201, lajunya menggunakan flow meter (FICA 6), FICA 6 bekerja dengan satuan tersebut dibutuhkan specipik gravity coal tar pitch dengan WI-201 (indikator berat) yang berfungsi menimbang berat CTP.
CTP harus dikendalikan suhunya diatas 160o C agar pitch tidak mengeras. Uappitch cair yang dihasilkkan dari tangki pencairan dibakar dalam Fume Incenerator FU-201 dan suhu pembakaran dikendalikan pada suhu 600o C agar terjadi pembakaran sempurna. Panas yang dihasikan dari FU-201 ini dimanfaatkan yang memanaskan marlotherm di dalam Wate Heat Boiler WB-201. 4.2.1.7 Sistem Penimbangan, Preheater dan Pengadonan Proses ini merupakan proses yang penting dalam produksi anoda. Proses ini dimulai dengan ditimbangnya butt dan kokas yang akan dimasukkan ke dalam preheater. Butt dan kokas yang ditimbang dimasukkan ke dalam Constant Feeder kemudian dengan menggunakan Scrent Conveyer dialirkan ke Preheater yang berfungsi untuk memanaskanbutt dan kokas yang mencapai suhu optimum pada saat proses pengadonan di KN-201yang temperaturnya ± 160 oC. Kemudian dipanaskan dengan pemanasan awal preheater PH-201 dan selanjutnya dialirkan ke Cokneader KN-201. Dan pitch yang telah dicairkan dimasukkan kedalam pengadon Co-Kneader KN201 dimasukkan juga setelah ditimbang dan sekrap mentah juga dimasukkan tanpa dilakukan pemanasan awal. Selanjutnya butt, kokas, green scrap dan pitch yang telah diadon di pengadon Cokneader KN-201 dimasukkan kembali ke pengadonan Co-kneader KN-202 dengan tujuan agar adonan lebih homogen dan menjadi pasta yang memiliki kualitas yang baik. 4.2.1.8 Sistem Pencetakan Blok Anoda Mentah Pada proses pencetakan ini, pasta yang keluar dari Co-cneader KN-202 dicetak oleh mesin penggetar (shaking machine) SM-201 menjadi blok anoda mentah. Pasta anoda ini sebelum dicetak, ditentukan beratnya untuk mencapai tinggi yang sudah ditentukan. Penentuan berat ini ditimbang dengan menggunakan scale happer(timbangan berdasarkan isi bahan), dan kemudian dimasukkan kedalam Shaking MachineSM-201 selama ± 60 detik. Anoda pasta dipadatkan menjadi blok anoda mentah dengan getaran dari mesin pencetak getar (shaking machine) yang biasa dari putaran pemberat eksentrik dan tenaga tahan dari tutup pemberat cover weight. Blok anoda yang telah tercetak dilewatkan melalui indikator tinggi yang digantung untuk mendeteksi ketinggian blok anoda mentah. Tinggi blok anoda tersebut digunakan untuk mengatur apparent density (AD) blok anoda mentah. Selanjutnya blok anoda mentah dikeluarkan menuju conveyer pengangkut blok dan didinginkan di dalam conveyerCM-1 dengan menyiramkan air sambil terus dijalankan ± 60 menit menuju ke gudang penyimpanan.
Gambar 2.1 Anoda yang telah siap di bawa ke pabrik Reduksi 4.2.1.9 Sistem Transportasi Pengangkutan Blok Anoda Mentah
Blok anoda mentah yang berada di gudang penyimpanan (mengalami pendinginan selama ± 8 jam) diangkut dengan stacker crane (STC) setiap kelipatan delapan dan disusun. Selanjutnya blok anoda mentah dibawa ke lapangan terbuka (anode park) dengan flow chart green menggunakan Blok Handling (BH) car dan siap dikirim ke pabrik pemanggangan (Baking Plant). 4.2.1.10 Sistem Pembersihan Udara Ruang Proses ini, mencakup pembersihan (pengumpulan) debu yang terjadi selama pembuatan blok anoda mentah yang timbul selama penanganan butt dan kokas. Debu yang dihasilkan dari pengayakam, penghancuran, penggilingan dan transportasi dari kokas dan butt dihisap dari blower dan ditangkap oleh bag filter BF-201 dan BF-203 kemudian disimpan kedalam bak penyimpanan butiran halus (bin) B-204. Butiran halus dari bin B-204 dapat digunakan sebagai bahan baku kembali.
-
4.2.1.11 Sistem Pemindah Minyak Panas (Marlotherm) Minyak panas berfungsi sebagai: Mencairkan pitch pada tangki TK- 204. Memanaskan material dalam sistem pre-heater PH. Memanaskan material pada saat pengadonan di sistem pengadonan. Untuk balanching temperatur pada TK-205 dan TK-206 Stabilator dalam pipa CTP agar suhu > 200o C. Digunakan pada weighting indicator. Minyak pemindah panas (marlotherm) pada TK-202 disirkulasi dahulu dan disebarkan (dipompa) ke seluruh sistem tersebut di atas dan dipanaskan dengan pembakaran furnace (FN201). Spesifikasi minyak pemindah panas dapat dilihat pada tabel 4.9. Tabel 4.9 Spesifikasi minyak pemindah panas (Marlotherm)
Berat jenis Titik didih Kekentalan Thermal conductivity (Sumber: Tim STC, 1998)
Standar 1,03 kg/cm2 290 oC (pada 1 atm) 0,41 cp 0,1 kal/mm oC
4.2.1.12 Komposisi Granulometrik
Komposisi granulometrik adalah komposisi dari ukuran butiran-butiran bahan baku (kokas, butt, scrap mentah) pembuatan anoda mentah. Ukuran butiran tersebut harus memenuhi standar Inalum. Standar yang digunakan sekarang adalah standar A5-1. Dalam standar A5-1 ini tedapt 4 ukuran butiran, yaitu: Ukuran butiran kasar 1 (C1) : 18 mm- 5 mm Ukuran butiran kasar 2 (C2) : 5 mm – 1 mm Ukuran butiran medium : 1 mm – 0,2 mm
Ukuran halus (fine)
: < 0,2 mm
Dan kadar komposisi dari masing-masing butiran dalam pembuatan blok anoda mentah adalah: Tabel 4.10 Persentase Komposisi Butiran
Kasar 1 (C1) Kasar 2 (C2) Medium (M) Fine (F) (Sumber: Tim STC, 1998)
-
18 % 29 % 18 % 35 %
Butiran-butiran ini diperoleh dari tiga sumber yaitu kokas, puntung (butt) dan sekrap mentah (green scrap). Butiran kokas dan butt ditentukan komposisinya sedangkan untuk green scrap ditambahkan langsung pada campuran adonan karena persentase pemakaiannya relatif sedikit, dan tergantung dari persediaan yang ada. Penentuan komposisi dari kokas dan butt dilakukan dengan cara pengambilan sampel dari masing-masing bin dengan jumlah sampel 50 gram/bin. Kokas yang telah dipecah dan diayak, dipisahkan sesuai dengan ukuran butirannya. Kokas tersebut ditampung dalam bak-bak penyimpanan (bin) sesuai dengan ukuran butirannya. Ukuran butiran kasar 1 (C1) ditampung di bin B-201, kasar 2 (C2) dibin B-202, medium (M) di bin B-203 dan halus (F) di bin B-204. Sedangkan butt ditampung di bin B-205. Dari masing-masing bin tersebut diambil contohnya untuk analisanya. Dari hasil analisa ini kemudian dapat ditentukan jumlah material yang harus dikeluarkan dari masing-masing bin (per satuan ton). CF-201 (kasar 1) Komposisi = 18 ( C1 butt) / persentase C1 pada grafik CF-201 CF-202 (kasar 2) Komposisi = 29 ( C2 butt + C2 CF-201) / persentase C2 pada CF-202 CF-203 Komposisi = 18 ( M butt + M CF-202 ) / persentase M pada CF-203 CF-204 Komposisi = 100 – 30 (butt) – (CF-201) – (CF-202) – (CF- 203)
4.3 Pabrik Reduksi (Reduction Plant) Bahan baku untuk keperluan produksi berupa fresh alumina dibawa menggunakanbelt conveyor ke dalam silo alumina yang berjumlah 3 unit dan masing-masing silo berkapasitas 20.000 ton, kemudian dibawa ke Dry Scrubbing System (DSS) yang berjumlah 27 unit (namun yang beroperasi sekarang 24 unit) yang masing-masing berkapasitas 13 ton dengan menggunakan air slide untuk direaksikan dengan gas HF yang berasal dari pot reduksi. Hasil dari reaksi ini adalah reacted alumina yang disimpan dalam reacted alumina bin yang berjumlah 3 unit yang masing-masing berkapasitas 12.000 ton. Reacted alumina dimasukkan ke daybin yang berjumlah 6 unit dan masing-masing berkapasitas 600 ton dengan menggunakan belt conveyor kemudian dari daybindimasukkan
kedalam distribusi bin yang berjumlah 12 unit yang masing-masing berkapasitas 60 ton dengan menggunakan air slide selanjutnya akan dimasukkan ke dalam hopper pot yang berjumlah 510 unit (namun yang beroperasi sekarang 470 unit) yang masing-masing berkapasitas 5 ton dengan menggunakan ACC. Dari hopper pot,reacted alumina akan dimasukkan ke dalam pot operasi. Al2O3 diperoleh dari pengolahan biji bauksit dengan proses Bayer. Proses Bayerterdiri dari tiga tahap reaksi yaitu: Proses Ekstraksi Al2O3.xH2O + 2 NaOH 2 NaAlO2 + (x+1) H2O Proses Dekomposisi 2 NaAlO2 + 4 H2O 2NaOH + Al2O3 . 3 H2O Proses Kalsinasi Al2O3 . 3 H2O + kalor Al2O3 + H2O PT INALUM dalam memenuhi kebutuhan Al2O3 tidak menghasilkan Al2O3 sendiri tetapi diperoleh dari negara lain terutama dari Australia. Untuk mendapatkan Al 2O3 sesuai dengan kebutuhan pot operasi maka PT INALUM menentapkan parameter-parameter standar untuk Al2O3 yang dinamakan dengan Guidance for Specification of Alumina. Pengukuran spesifikasi alumina dilakuan oleh penjual, distributor dan pembeli. Dalam hal ini untuk memastikan keakuratan pengukuran dari alumina. Guidance for Specification of Alumina sebagai berikut Tabel 4.10 Spesifikasi Alumina
Item
Satuan
Spesifikasi
Loss on Ignition (300-1200C)
%
1,00 maks
SiO2
%
0,03 maks
Fe2O3
%
0,03 maks
TiO2
%
0,005 maks
Na2O
%
0,600 maks
CaO
%
0,55 maks
Al2O3 (dalam keadaan kering)
%
98,40 maks
m2/g
40 min
100 mesh
%
12,0 maks
-325 mesh
%
12,0 maks
Spesific Surface Area Particle Size
(Sumber: Tim STC, 1998) Unit reduksi terdiri dari 3 gedung yang masing-masing dipasangi 170 tungku tipe anoda prapanggang (Prebaked Anode Furnace) 170 KA dan saat ini telah dikembangkan menjadi 190 KA, dengan lisensi dari Sumitomo Aluminium Smelting Co., Ltd. Total kapasitas produksi dari unit reduksi ini adalah 225.000 ton aluminium per tahun dari 510 tungku yang terpasang dan 504 tungku yang beroperasi pada saat ini. Namun kapasitas produksi PT INALUM telah dikembangkan menjadi
250.000 ton aluminium per tahun. Pada tungku reduksi ini, bahan baku alumina (Al 2O3) dilebur oleh balok-balok anoda karbon dengan proses elektrolisa menjadi cairan aluminium berdasarkan metode Hall-Heroult.Pada proses ini juga digunakan larutan kriolit Na3AlF6. Dengan mengalirkan arus listrik searah, terjadi proses elektrolisa alumina menjadi ion positif dan ion negatif dengan reaksi: Al2O3 2 Al3+ + 3O2 Ion aluminium tertarik ke katoda dan dinetralisasi sehingga terbentuk aluminium. Demikian juga ion oksigen mendekati anoda kemudian dinetralisasi. Selain dari pada itu terjadi juga reaksi reduksi, dimana karbon yang berasal dari anoda berfungsi sebagai reduktor yang akan menjadi CO2 dengan reaksi : 3O2 + 3C 3CO2 Aluminium cair yang terkumpul di bagian bawah tungku, selanjutnya dihisap dan dibawa ke pabrik penuangan.
Gambar 2.12 Pabrik Reduksi
Gambar 2.13 Tungku Reduksi 4.3.1 Dry Scrubbing System (DSS) Dry Scrubbing Processdikembangkan di akhir tahun 1960 dan banyak digunakan di pabrik peleburan aluminium di dunia termasuk juga PT INALUM. Sistem ini berfungsi mengadsorbsi gas fluorida yang berasal dari pot operasi reduksi. Fresh alumina dari silo dialirkan melalui air slide ke dalam reaktor dan direaksikan dengan gas buang berupa Hidrogen Florida (HF) dari pot operasi. Gas ini dihisap dari pot reduksi dengan menggunakan main exhaust fan dengan kecepatan penghisapan ± 5000 N/m3. Alumina yang bereaksi ini kemudian disaring di dalam bag filter. Udara yang sudah bersih dibuang ke atmosfer melalui exhaust stack. Untuk menjaga tekanan di dalam bag filter stabil, alumina yang menempel di kainbag filter perlu dihembus secara periodik dengan udara bertekanan rendah. Udara ini berasal dari reverse flow fan. Alumina yang jatuh kemudian ditampung di dalam hopper bag filter, dialirkan
dan disirkulasikan kembali ke dalam reaktor untuk bereaksi kembali dengan gas buang. Dengan cara demikian, kontak antara gas buang dengan Al2O3 di dalam reaktor lebih efektif. Setelah reaksi adsorbsi selesai melalui sistem overflow, alumina dari hopper bag filter dikeluarkan dan dialirkan memakai air slide menuju reacted alumina bin. Selama proses elektrolisa, untuk mengubah Al2O3 menjadi aluminium terjadi pembentukan gas HF. Reaksi pembentukan gas HF adalah sebagai berikut. Na3AlF6(l) + 3/2 H2(g) Al(l) + 3 NaF(l) + 3 HF(g) Gas HF juga dapat terbentuk melalui reaksi berikut. 2 AlF3(l) + 3 H2O(l) Al2O3(l) + 6 HF(g) Selanjutnya gas HF direaksikan dengan fresh alumina menjadi reacted alumina.Adapun tahapan reaksi antara gas HF dengan alumina sebagai berikut. Tahap 1 : Adsorbsi HF pada permukaan Al2O3. Tahap 2 : Reaksi kimia antara HF dan Al2O3 pada permukaan Al2O3 dan menghasilkan Al2O3 dan H2O. Tahap 3 : Reaksi difusi dari ion flour ke dalam alumina dan menghasilkan aluminium fluorida.
Gambar 2.15 Proses Penyerapan Gas HF
4.4 Pabrik Penuangan (Casting Plant) Pada Pabrik Penuangan, aluminium cair dituangkan ke dalam Holding Furnace. Ada 10 unit Holding Furnace di pabrik ini, masing-masing berkapasitas 30 ton. Aluminium cair ini kemudian dicetak ke dalam cetakan dengan Casting Machine. Pabrik ini memiliki 7 unit Casting Machine dengan kapasitas 12 ton/jam untuk masing-masing mesin dan menghasilkan 22.7 kg/ingot (batang). 4.4.1 Struktur Organisasi Seksi Penuangan (Casting section - SCA) Seksi SCA dipimpin oleh seorang Manager yakninya Bapak Rainaldy Harahap.Menurut tugas dan tanggungjawabnya, seksi SCA dibedakan atas 2 subseksi, yaitu: 1) Subseksi Casting Operation and Service Subseksi ini merupakan seksi inti untuk mencetak aluminium cair dari SRO menjadi Aluminium batangan (ingot) yang sesuai dengan baku mutu atau grade yang sesuai dengan pesanan konsumen. Subseksi ini dikepalai oleh seorang Junior Manager (JM). Pada dasarnya subseksi ini memiliki 2 tugas utama yang meliputi: -
Operasi Pencetakan (Casting Operation)
Casting Operation sangat berperan dalam hal mencetak aluminium cair dari SRO menjadi Aluminium batangan dengan kuantitas maupun kualitas tertentu. Oleh karena itu,Casting Operation memiliki tugas dan tanggung jawab sebagai berikut: Mencetak ingot. Mengatur kinerja masing-masing furnace. Mengontrol mutu aluminium cair pada setiap furnace. Mengoperasikan furnace dan alat cetak ingot. Membersihkan alat cetak ingot dan sirkulasi air pendingin di cooling pan
a) b) c) d) e)
-
a) b) c) d) e)
Service Subseksi ini berperan dalam membantu kelancaran operasi pencetakan aluminium di SCA, hal-hal tersebut meliputi: Menangani dokumen ISO dan urusan umum Mengatur semua jadwal seksi SCA Mengumpulkan, memasukkan dan menganalisa data seluruh operasi di SCA danHuman Resources Management System (HRMS). Pengurusan hal-hal yang berkaitan dengan personalia di SCA seperti absensi, distribusi gaji dan hal-hal terkait lainnya. Pelatihan karyawan baru dan mahasiswa kerja praktek (OJT)
2) Subseksi Bundling, Transport and Maintenance Subseksi ini berperan dalam hal mengikat ingot, pengangkutan dan perawatan peralatan di SCA serta merekonstruksi furnace. Atas dasar peran tersebut, maka subseksi ini dibedakan menjadi 3 bagian, sebagai berikut : Pengikatan (Bundling) Bagian ini bertugas secara khusus untuk mengikat ingot yang telah dicetak dan didinginkan dengan menggunakan peralatan Combination Straping Tool (CST). Bahan pengikat yang digunakan adalah straping band with seal (pita baja). Disamping itu bagian ini juga bertugas menimbang dan membawa ingot ke stock yard yang dilakukan olehforklift serta melakukan marking dan punching pada aluminium yang telah dicetak tersebut. Transport Transport bertanggungjawab untuk memindahkan, menimbang dan memasukkanmolten aluminium (charging operation) kedalam furnace, pekerjaan ini menggunakanMetal Transporr Car (MTC) dari SRO ke SCA. Perawatan (Maintenance - MNT) MNT bertanggung jawab dalam penyediaan alat-alat, kendaraan dan gedung yang berhubungan dengan casting operation. MNT memiliki tugas dan tanggung jawab meliputi : a) Melakukan spearing operation pada Furnace yaitu pembersihan bagian dalam dinding Furnace daripada dross yang melekat padanya b) Menyediakan peralatan yang dibutuhkan selama casting operation.
c)
Melakukan perbaikan kecil dan quick service
4.4.2
Fasilitas Utama dan Fasilitas Pendukung Produksi Pada Pabrik Pencetakan Untuk memenuhi kapasitas produksi, pabrik pencetakan memiliki fasilitas-fasilitas, seperti: gedung, fasilitas utama dan fasilitas pelengkap. Fasilitas tersebut antara lain :
a.
Gedung Penuangan Gedung ini terdiri dari kantor casting, control room, ruang dapur dan mesin pencetak, tempat pendingin dross, jalan utama dan bangunan lainnya. Bangunan ini terbuat dari rangka baja dan dinding astbes, dengan mengambil metode ventilasi alam. a. Ruang dapur dan mesin pencetak = 5.355 m2 b. Ruang pendingin dross = 360 m2 c. Jalan = 1.242 m2 d. Bangunan sekunder = 1.380 m2 Luas total = 8.337 m2
b.
Kantor Seksi Penuangan Kantor seksi penuangan ini mempunyai satu ruang kerja staff dan managerial, ruangan pertemuan, satu ruangan kamar kecil, satu ruangan mushollah, smoking area,satu tempat parkir dan tempat pengeringan pakaian. c. Dapur (Furnace) Ukuran dalam furnace adalah 3000 x 9000 mm dengan ketinggian tap hole padafurnace adalah 650 mm. Sistem pemiringan furnace yaitu dengan menggunakan pemiringan 2 silinder hidrolik pada tiap furnace Dapur (furnace) dipakai untuk menampung molten dari SRO dan meleburkan ingot spec out dan logam sisa aluminium (scrap) di pabrik penuangan. Aluminium cair dalam dapur dapat dikeluarkan dengan memiringkan dapur. Operasi pemiringan dapat dilakukan dengan sistem hidrolik. Operasi pembakaran dari alat pembakar di kontrol secara otomatis sesuai dengan temperatur aluminium cair dalam dapur. Temperatur aluminium tersebut di ukur oleh termocouple yang terletak berdekatan dengan lubang taphole. Dapur ini mempunyai 1 buah pintu pengisian aluminium cair, 1 pintu untukskimming off dan 5 buah cleaning door atau spearing door untuk pengambilan dross spearing. Jumlah keseluruhan furnace adalah 10 unit, satu unit mellting furnace dan 9 unitholding furnace. Mellting furnace menggunakan pemanas pembakaran yang terdiri dari dua nyala api yaitu: Pilot Burner dan Main Burner, dimana pada main burner dihidupkan pada saat dibutuhkan peleburan sedangkan pilot burner untuk menjaga temperatur. Padafurnace ini digunakan bahan bakar minyak berat (heavy oil) dan gas LPG sebagai pamantik api. Sedangkan pada holding furnace menggunakan elemen listrik sebagai pemanasnya, dengan daya keluar maksimum 390 KW untuk hubungan segi tiga dan 130 KW untuk hubungan bintang. Kapasitas penaikan temperatur adalah 100C/jam pada kapasitas aluminium 30 ton. Adapun jenis kemiringan furnace adalah:
One side, yaitu kemiringan satu sisi berjumlah 7 unit Both side, yaitu kemiringan dua sisi berjumlah 3 unit
Kapasitas furnace maksimal 33,5 ton, sedangkan pada furnace 6 yaitu dengan kapasitas maksimum 35 ton, hal ini dikarenakan ukuran dan lapisan batu yang digunakan pada furnace 6 lebih tipis dibandingkan dengan furnace lain. Pada furnace 6 batu api yang digunakan adalah produk dalam negeri. Hal ini dilakukan dalam rangka uji coba penaikan kapasitas produksi, dan penghematan pemakaian energi. Sistem pengontrolan temperatur pada keseluruhan furnace dilakukan secara otomatis, dapat diset pada kontrol temperatur furnace maupun pada ruang kontrol oleh operator kontrol.
-
Gambar 2.16 Furnace yang digunakan di SCA PT INALUM Pada lapisan dinding furnace dipakai batu tahan api (Bricks) merupakan bagian struktur dapur, baik untuk dapur pelebur maupun dapur penampung bahkan ladlepengangkut molten. Bricks yang digunakan pada dapur atau furnace memiliki kualitas yang baik. Bricks tersebut harus memiliki karakteristik sebagai berikut: Sifat mekanik tinggi (tahan terhadap deformasi dan temperatur yang sangat tinggi) Pemuaiannya minimal pada saat pemanasan yang tinggi. Tidak mempengaruhi sifat-sifat atau kandungan aluminium itu sendiri.
d. Unit Mesin Pencetak (Casting Mechine Unit) Mesin ini merupakan unit mesin untuk mencetak ingot dengan berat perbatang 50lb atau 22, 7 ± 1,5kg, dari tipe conveyor datar dan memakai pendingin air tak langsung yang tujuannya untuk membentuk ingot dari aluminium cair yang telah dituang kedalam cetakan (mould). Casting Mechine ini terdiri atas beberapa bagian yaitu: 1) Lounder, satu unit masing-masing dapur yang berfungsi sebagai tempat aliran aluminium cair yang dituang dari dapur atau furnace. 2) Pouring device, 1 unit untuk 2 buah furnace. Pouring ini berfungsi sebagai tempat dituangnya aluminium cair dari dapur melalui lounder tadi. 3) Cetakan (mould), berjumlah 146 buah pada tiap 1unit Casting Mechine yang dihubungkan satu sama lain. Mould terbuat dari besi tuang khusus (tipe FCD-40) yang tersusun dari unsur – unsur Mg 0,03%, Cr 0,15%, Si 2,5%, S 5%, P 0,4%, Mn 0,5%, C 3,5% dan Fe merupakan komponen utamanya. Sifatnya tahan terhadap korosi, temperatur tinggi dan tahan aus.
4) Marking device, merupakan alat untuk memberi penomoran pada ingot yang telah beku, nomor ini disebut dengan atau no lot. 5) Hummering device,alat ini berfungsi sebagai perenggang permukaan antara ingot dan cetakan, agar mudah terlepas dari cetakan. 6) Returnning Roller and Ingot Pusher, berupa batangan penahan agar ingot tidak langsung lepas dari cetakan pada saat mould berputar balik diujung conveyor. 7) Receiving Arm, yaitu lengan penerima ingot yang dioper oleh ingot pusher tadi yang akan dilanjutkan ke mesin penyusun. 8) Water jacket, yaitu tempat dimana air pendingin yang bersirkulasi dibawah cetakan. Adapun spesifikasi dari mesin pencetak adalah: Merk : SUMITOMO Jumlah : 7 Unit CM Tipe : tipe conveyor datar tetap Kapasitas : 12,0 Ton / Jam Berat ingot : 22.7 kg ± 1,5 kg Sistem pendingin : tipe bagian bawah cetakan tercelup kedalam air Alat penuang : tipe penuangan terus-menerus (manual) Alat penomoran : Otomatis e.
a)
Mesin Penyusun (Stacking Mechine) Mesin penyusun ini digunakan untuk menyusun secara teratur ingot-ingot yang keluar dari mesin pencetak. Mesin ini terdiri dari alat penerima, unit pendingin kedua, alat pemindah dan alat penyusun. Ingot-ingot yang keluar terus-menerus dari mesin pencetak, secara otomatis ke peralatan pemindah melalui unit pendingin kedua. Pada alat pemindah ini, ingot-ingot otomatis membalik secara beraturan dan dipindahkan ke alat penyusun. Alat operasi pada alat penumpuk (lengan servo) dioperasikan dengan tangan. Mesin penyusun ini terdiri dari:
Cooling chumber yaitu ruangan untuk mendinginkan ingot-ingot yang telah dicetak, pendinginan dilakukan dengan cara menyemprotkan air secara langsung pada permukaaningot. b) Ingot detector dan ingot reject adalah alat untuk memeriksa atau mendeteksi tebalingot, apakah ingot yang dicetak memenuhi standar. Alat ini mendeteksi tiga keadaan yaitu untuk menunjukkan ingot yang terlalu tebal, tipis dan ukuran yang standar. Jikaingot yang dicetak tidak sesuai dengan standar maka ingot akan dikelauarkan daristacking conveyor secara otomatis. c) Transfering equipment, line up adalah alat untuk memindahkan ingot dari mesin penyusun ke turning over atau alat pembalik ingot. d) Turning over device adalah alat untuk membalikkan ingot, agar ingot dapat tersusun dengan rapi sesuai pengaturan pada kontrol penyusunan. e) Stacking table adalah meja tempat penyusunan ingot. Sebelum di angkat dan disusun oleh servo arm ke stock conveyor. f) Servo arm adalah alat yang digunakan untuk memindahkan ingot yang tersusun padastacking table dan kemudian dipindahkan ke alat stock conveyor, servo arm inidioperasikan dengan tenaga manusia.
Perincian dan spesifikasi media penyusun dapat diuraikan sebagai berikut: a. Jumlah : Tujuh unit stacking machine. b. Tipe : Tipe tarik (bertumpu diatas rel). : Sesuai sekali untuk mesin pencetakingot 22,7 kg atau 50 lb ( 12,0Ton/Jam). d. Jumlah tumpukan ingot : 44 ingot/susunan
Bentuk susunan ingot adalah tingkat pertama terdiri dari 4 ingot dan pada tingkat ke 2 sampai ke 9 terdiri dari 5 ingot tiap tingkatannya tersebut.
f. Crane Crane overhead 20T Crane overhead adalah crane yang berjalan di atas rel. Biasanya digunakan dalam rangka perbaikan dapur dan bermacam-macam peralatan lainnya. Pergerakan yang bisa dilakukan pengangkatan, gerak melintang, dan gerak memanjang diperlengkapi masing-masing oleh sebuah motor yang dikontrol dengan switch gantung dari bawah. Jumlah : 1 buah Tipe : crane memanjang overhead Daya angkut : 20 / 3 T Beban standard : Utama 20 T dan tambahan 3 T Lebar rentangan : 18,5 m Tinggi pengangkutan : utama 9 m dan tambahan 3 m Kecepatan Pengangkutan utama : 8 m/menit Pengangkutan tambahan : 12 m/menit Gerak melintang : 40 m/menit Gerak memanjang : 40 m/menit Crane hoist 10 T Crane ini digantung pada batang propile I yang memanjang dan digunakan untuk memiringkan (mengangkat) ladle. Gerakan pengangkatan dan gerakan memanjang dilakukan oleh masing-masing motor dengan pengoperasiannya dilakukan dari bawah melalui switch gantung. Tipe : crane memanjang overhead dengan hoist Jumlah : 3 buah Daya angkut : 10 T Beban standard : 10 T Tinggi pengangkutan : 12 m Kecepatan angkat : 4,3 m/menit Kecepatan arah memanjang : 15 m/menit Crane overhead 1 T
ah gunaan ah ikatan
Crane ini adalah crane memanjang overhead dan digunakan untuk mengangkut peralatan. Setiap pergerakan pengangkatan, melintang dan memanjang dilakukan oleh masing-masing motor dan dioperasikan dari bawah melalui switch gantung: Tipe : crane memanjang over head. Jumlah : 1 buah Daya angkut :1T Beban standard :1T Tinggi pengangkatan :6m Kecepatan angkat : 10 m/menit Kecepatan gerak melintang : 71 m/menit Kecpatan gerak memanjang : 35 m/menit Lebar rentangan :9m g.
Alat pengikat ingot (Combination strapping tool atau CST) Beberapa batang ingot 50 lb atau 22,7 ± 1,5 kg dihasilkan dari mesin pencetak harus disusun dan dibentuk menjadi satu tumpukan sesuai dengan ketentuan yang ada.Alat pengikat ini digunakan untuk mengikat setiap tumpukan dari ingot dengan bantuan jib crane. : Pengikat combination straping tool (CST) digerakkan dengan udara kompresi : 4 buah : untuk ikatan kuat : 3 ikatan untuk satu tumpukan h. Mesin penimbang Timbangan truk 40 T Timbangan ini dipasang pada bagian luar dari pabrik penuangan dan digunakan untuk menimbang truk MTC pembawa metal. Dengan kata lain, digunakan untuk menimbang truk bersama aluminium cair atau truk tanpa muatan. Oleh karena itu berat cairan aluminium yang dibawa dari tungku-tungku reduksi di pabrik peleburan ke pabrik penuangan dapat diketahui. Tipe : timbangan truk Jumlah : 2 buah Kapasitas penimbangan : 40 T Objek yang ditimbang : truk pengangkut aluminium cair Jarak penimbangan : 0-40.000 kg Ukuran panjang : 3 m x 7,5 m Timbangan panggung 2 T Timbangan ini dipasang di dalam pabrik penuangan, digunakan untuk menimbang susunan ingot 50 lb, dan bahan-bahan dasar yang digunakan untuk keperluan pabrik penuangan. Tipe : timbangan panggung tahan panas Jumlah : 5 buah Kapasitas penimbang : 2 T Jarak penimbang : 0 – 2.000 kg Ukuran panggung : 1,2 – 2 m
Fasilitas pelengkap a. DPE ( Dross Procesing Equipment ) Dross Processing Equiptment (DPE) adalah alat yang digunakan untuk memisahkan dross dengan aluminium, yang terdiri dari 2 impeler yaitu Inside impeller danOutside impeller yang masing-masing berputar dengan berlawanan arah. b. Ruang pendingin dross Ruangan ini digunakan untuk tempat pendinginan dross hasil sampingan dari dapur pada pabrik penuangan. Di ruang pendingin dross, dross yang masih panas ditaburkan secara menipis untuk pendinginan.
Luas ruangan pendingin: ( 5 m x 8 m/kamar x 2 kamar ) ( 20 m x 8 m x 1 kamar )
: 80 m2 : 160 m2 Luas jalan ( 4 m x 10 m)
: 120 m2
Luas total : 360 m2 Struktur : rangka baja dan dinding asbes sedangkan lantai, dilapisi dengan blok-blok karbon). Permukaan lantai: permukaan tanah + 400 mm. c. Peralatan penyediaan minyak berat Ini digunakan untuk pengiriman minyak berat pada dapur yang berada pada pabrik penuangan. Peralatan-peralatan ini termasuk tangki penyimpanan minyak berat, pompa pengisian, jaringan pipa-pipa dan sebagainya. Tangki penyimpanan minyak berat, Jumlah : 1 buah Tipe : Di buat dari baja dengan atap tetap dan tipe tangki di atas tanah. Kapasitas : 10 m3 Pompa pengisian minyak berat, Jumlah : 2 buah (satu buah untuk persediaan). Tipe : pompa trokoidal (motor kopel langsung). Kapasitas : 0,3 m3/jam Tekanan perlimpahan : 5 kg/cm2 d. Peralatan persediaan LPG Peralatan ini digunakan untuk mengirim LPG yang akan digunakan pada alat pembakar hemat pada pembakar minyak berat untuk dapur pelebur, dan juga digunakan untuk memanaskan saluran tuang serta cetakan-cetakan untuk ingot 50 lb pada mesin pencetak. Peralatan ini terdiri dari tabung-tabung LPG, alat pengatur tekanan, jaringan pipa dan sebagainya.
a)
Tabung LPG
