KP PINDO DELI 2

LAPORAN PRAKTEK KERJA DIVISI KERTAS PM 8 PT. PINDO DELI PULP AND PAPER MILLS II KARAWANG JAWA BARAT

Oleh : KURNIA NUR BAHARUDIN

I8314031

PROGRAM STUDI DIII TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA 2017

LEMBAR PENGESAHAN PRAKTEK KERJA

UNIVERSITAS SEBELAS MARET FAKULTAS TEKNIK PROGRAM STUDI DIII TEKNIK KIMIA

Nama

: Kurnia Nur Baharudin

Nim

: I8314031

Pabrik

: PT Pindo Deli Pulp And Paper Mills II

Dosen Pembimbing

: Adrian Nur, S.T., M.T.

Surakarta,

Dosen Pembimbing

Adrian Nur, S.T., M.T.  NIP. 19790924 19790924 200312 1 002

II

III

IV

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas berkat, anugerah, serta kasih-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Praktek Kerja dan menyusun Laporan Praktek Kerja di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, Karawang, Jawa Barat. Praktek Kerja yang dilakukan oleh penyusun merupakan salah satu syarat yang harus dipenuhi agar dapat menyelesaikan studi diploma III Teknik Kimia, Fakultas Teknik, UNS Surakarta. Kerja praktek ini dilaksanakan di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, Karawang, Jawa Barat, dari tanggal 03 Februari  –  28 Februari 2017. Dalam penulisan ini, penyusun mengucapkan terimakasih sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah membantu, diantaranya : 1. Ibu dan Bapak saya yang telah memberikan banyak dukungan moral dan spiritual. 2. Bapak Mujtahid Kaavessina, S.T.,M.T.,Ph.D. selaku kepala program studi diploma III Teknik Kimia UNS Surakarta. 3. Bapak Adrian Nur, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing praktek kerja. 4. Ibu Katty Salim, selaku kepala Humas Research Development people yang telah memberikan izin dan memberi pengarahan kerja. 5. Bapak Jarwono, selaku kepala PM 8 PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II dan selaku pembimbing lapangan yang telah banyak membantu dan membimbing saya selama praktek kerja. 6. Seluruh staf dan karyawan di PM 8, yang telah membantu kami selama  praktek kerja. 7. Rekan seperjuangan saya, Deni Irawan. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan laporan praktek kerja

V

Penyusun menyadari keterbatasan dan kemampuan dalam menyusun laporan ini, oleh karena itu penyusun mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun sehingga berguna bagi penyusun untuk menyempurnakan laporan  praktek kerja ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penyusun maupun  bagi pembaca. Surakarta,

Penyusun

VI

DAFTAR ISI

Halaman Judul ............................................................................................ I Lembar Pengesahan ................................................................................... II Lembar Keterangan Kerja Praktek ............................................................. III Lembar Konsultasi ..................................................................................... IV Kata Pengantar ........................................................................................... V Daftar Isi ..................................................................................................... VII Daftar Gambar............................................................................................. IX Daftar Tabel ............................................................................................... X Inti Sari ....................................................................................................... XI

BAB I

PENDAHULUAN 1.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan .......................... 1 1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik ......................................... 2 1.2.1

Lokasi Pabrik ....................................................... 2

1.2.2

Tata Letak Pabrik .................................................. 6

1.3 Tata Letak Paper Machine 8............................................ 10 1.4 Struktur Organisasi Perusahaan ...................................... 12 1.5 Manajemen Perusahaan ................................................... 13 1.6 Faktor Pendukung ............................................................ 14 1.7 Tenaga Kerja .................................................................... 15 1.8 Produk yang dihasilkan.................................................... 16 1.9 Merk dagang .................................................................... 17 1.10 Keselamatan dan Kesejahteraan Karyawan ................... 17 1.11 Sertifikasi Perusahaan ...................................................... 18 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Kertas ............................................................................... 21 2.2 Bahan Baku Pembuatan Tissue........................................ 21 2.3 Bahan Tambahan ............................................................. 24 2.3.1

Bahan Tambahan Fungsional ................................ 25

VII

2.3.2 BAB III

Bahan Kimia Pengendali ..................................... 28

DESKRIPSI PROSES 3.1 Konsep Proses .................................................................. 30 3.2 Diagram Alir Proses ......................................................... 30 3.3 Uraian Proses ................................................................... 34 3.3.1

Stock Preparation ................................................... 34

3.3.2

Stock Approach ...................................................... 49

3.3.3  Paper Machine ........................................................ 42 3.3.4  Reeling and Rewinder   ............................................ 48 BAB IV

SPESIFIKASI ALAT 4.1 Peralatan Stock Preparation ............................................ 49 4.2 Peralatan di Stock Approach ............................................ 52 4.3 Peralatan di Paper Machine............................................. 53

BAB V

UTILITAS 5.1 Penyediaan Air ................................................................. 56 5.2 Penyediaan Listrik dan Steam .......................................... 60

BAB VI

QUALITY CONTROL SYSTEM  PM 8 6.1 Peran Quality Control  ..................................................... 63 6.2 Pengujian Kualitas di Laboratorium ............................... 63

BAB VII

6.2.1

Wet End ................................................................ 63

6.2.2

Dry End ................................................................ 67

PENGOLAHAN LIMBAH 7.1 Limbah Padat ................................................................... 72 7.2 Limbah Cair ..................................................................... 73 7.3 Deskripsi Proses Pengolahan Limbah .............................. 73

BAB VIII

PENUTUP 8.1 Kesimpulan ...................................................................... 79

Daftar Pustaka ............................................................................................ XII Lampiran Tugas Khusus

VIII

DAFTAR GAMBAR

Gambar I. 1

Logo Perusahaan .................................................................... 1

Gambar I. 2

Lokasi PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II ....................... 8

Gambar I. 3

 Lay Out  Pabrik PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II ......... 9

Gambar I. 4

Struktur Organisasi Perusahaan ............................................. 13

Gambar I. 5

Produk-produk tissue ............................................................. 18

Gambar I. 6

Produk-produk kertas ............................................................ 18

Gambar III.1

Stock Preparation................................................................... 32

Gambar III.2

Stock Approach ...................................................................... 33

Gambar III.3

 Paper Machine ....................................................................... 34

Gambar IV. 1  Pulper  ..................................................................................... 50 Gambar IV. 2  High Density Cleaner ............................................................. 51 Gambar IV. 3  Refiner  .................................................................................... 52 Gambar V. 1

Diagam Alir Proses di Fresh Water Treatment .................... 60

IX

DAFTAR TABEL

Tabel V.1

Penampakan Air Sebelum dan Sesudah Treatment .................... 59

Tabel V.2

Standart Air dalam Fresh Water Treatment  ............................... 59

Tabel V.3

Kebutuhan Listrik PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II ......... 62

Tabel V.4

Produksi Listrik PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II ............ 62

Tabel V.5

Produksi Steam PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II ............. 63

Tabel V.6

Kebutuhan Steam PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II.......... 63

Tabel VII. 1 Karakteristik Air Limbah Sebelum dan Sesudah Treatment ...... 74

X

INTISARI Kurnia Nur Baharudin, 2017, “Laporan Praktek Kerja Di PT Pindo Deli Pulp And Paper Mills II, Karawang, Jawa Barat’’. Program Studi Diploma III Teknik Kimia, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret Surakarta.

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II didirikan pada tahun 1995. Berlokasi di Desa Kuta Mekar BTB 6-9, Ciampel, Karawang, Jawa Barat. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1996, sampai sekarang memiliki 8 buah mesin kertas dan unit pendukung lainnya.  Paper Machine 8 adalah salah satu unit produksi kertas yang ada di Pindo II. Bahan baku utama pembuatan kertas adalah Pulp LBKP dan Pulp NBKP. Secara umum proses pembuatan kertas terdiri dari 4 tahap : 1) Tahap Stock  Preparation, 2) Tahap Stock Approach,  3) Tahap  Paper Machine, 4) Tahap  Rewinder. Hasil produksi PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II meliputi :  Fine  Paper ,  Base Paper Cast Coat and Base Paper Non Carbon Required, Tissue, Woods Free, Preprint, Brief Card, Base Paper, Cast Coat, Chip Board, Corrugated Sheet dan Corrugated box. Unit utilitas  di Pindo II menyediakan air bersih ( fresh water ) di departemen FWT (  Fresh Water Treatment ) untuk proses. Penyedia  steam  dan listrik dilakukan di Co-Generator Plant  (Co-Gen) dengan menggunakan 2 boiler  berbahan bakar batubara dan 2 boiler berbahan bakar gas serta listrik dari PLN, Penyedia bahan bakar gas dari PT Manggala Gita Karya dan PGN. Prosedur analisa di Quality control  meliputi pengontrolan kualitas buburan kertas antara lain berupa uji  freeness, pH, dan Konsistensi, sedangkan  pengontrolan kualitas di  Paper Machine  antara lain uji  Basis Weight , moisture,thickness, tensile strength dan densitas. Dalam memproduksi kertas PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II juga menghasilkan limbah sebagai sisa dari produk. Limbah tersebut diolah terlebih dahulu sebelum dibuang. Air limbah yang dihasilkan oleh unit produksi akan diolah di Waste Water Treatment Plant melalui beberapa tahap berikut ini: Screening Station (penyaringan),  Equalization Basin, Chemical precipitation (penambahan bahan kimia),  Primary Clarifier (bak pengendapan I), Cooling Tower, Aeration Basin (bak aerator), dan Secondary Clarifier. PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II sudah sangat baik, sehingga memperoleh sertifikat ISO 9001 untuk manajemen mutu, ISO 14001 sebagai standar internasional untuk kebijakan lingkungan industri.

XI

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

Gambar 1.1 Logo PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kertas. Perusahaan ini didirikan pada tahun 1976. Diprakarsai oleh 4 sekawan yang berasal dari kota Deli Serdang, Sumatra Utara. Keempat sekawan itu adalah Rudi Wiranata, Supandi Gozali, Hendrik Wibawa, Sanusi. Prinsip kerja di perusahaan ini adalah 6K (Keringkasan,

Kerapian,

Kebersihan,

Kemantapan,

Kedisiplinan,

dan

Kewaspadaan). PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills I mulai beroperasi pada tahun 1977 melalui mesin kertas 1 ( Paper Machine 1 = PM 1) dan mesin kertas 2 ( Paper Machine  2 = PM 2). PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills telah  beberapa kali ekspansi untuk memenuhi kebutuhan konsumen terhadap  permintaan kertas. Ekspansi pertama dilakukan pada tahun 1979 yaitu Membangun  Paper Machine  3 dan  Paper Machine  4 yang mulai beroperasi  pada tahun 1980. Ekspansi kedua dilakukan pada tahun 1980 dengan membangun Mesin pelapis Kertas (Off Machine Coating ) yang memproduksi  jenis kertas yang dilapisi kembali (coating ). Bahan dasar kertas (base paper ) mesin ini adalah kertas produksi Paper Machine 3 dan Paper Machine 4, unit mesin ini mulai berproduksi pada tahun 1981. Jenis kertas yang dihasilkan mesin pelapis kertas (Off Machine Coating ) adalah Kertas seni ( Art Paper ), Kertas yang dilapisi kembali dengan tingkat kekilapan (Gloss) kurang dari 30 ( Matt Paper ), dan white strength Paper . Contohnya Kertas pada label botol

1

minuman. Ekspansi ketiga dilakukan pada tahun 1984 dengan di bangunnya  bagian pelapis kertas (Cast coating unit ). Jenis kertas yang dihasilkan cast coating unit adalah cast coated paper . Ekspansi ke empat dilakukan pada tahun 1990 dengan di bangunnya Paper Machine 5 , Paper Machine 6 , Paper  Machine 7 dan deinking unit yang mulai beroperasi pada tahun 1992. Tujuan dibangunnya deinking unit   adalah membuburkan kembali limbah kertas (dari hasil kertas produksi maupun kertas lain seperti majalah) menjadi bentuk ball   yang selanjutnya dikirim ke bagian penyediaan bahan  baku (Stock Preparation) untuk diolah menjadi dry broke. Ekspansi ke lima dilakukan pada tahun 1995 yaitu dibangunnya PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills II yang mulai berproduksi pada tahun 1996. Upaya peningkatan produksi kertas PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills juga dilakukan melalui pembangunan bagian (unit) bengkel ( workshop), diesel, boiler , listrik, pengolahan air, water treatment, forklift,  sipil (civil ), laboratorium, spare part , logistic, serta gudang penyimpanan kertas siap pakai ( finishing good ).

1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik 1.2.1 Lokasi Pabrik

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills menempati 2 buah lokasi pabrik dan 1 buah lokasi kontor pusat yaitu: a. PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills I memiliki luas 45 ha dan terletak di Jl. Prof. Dr. H. Soetami No.88 Adiarsa, Karawang, Jawa Barat serta  biasa disebut Pindo I atau Mills I, Pindo I mulai berproduksi pada tahun 1977 dan sampai sekarang memiliki 7 buah mesin kertas, deinking unit, dan sarana pendukung. 1) PM 1 dan 2 

Dibangun pada tahun 1976, mulai berproduksi tahun 1977



Jenis kertas yang dihasilkan

= HVS 60-80 gram



Kapasitas produksi

= 3.000 ton/bulan

2

2) PM 3 dan 4 

Dibangun tahun 1979, mulai beroperasi tahun 1980



Kapasitas produksi pertama kali = 2200 ton/bulan



Jenis kertas yang dihasilkan



Tahun 1980 membangun off machine coating  (OMC)



Tahun 1981 OMC mulai berproduksi dengan kapasitas 630

= wet strength, based paper 

ton/bulan 

Tahun 2003 –  sekarang :  PM 3  Kecepatan produksi

= 210 m/menit

 Kapasitas produksi

= 19.200 ton/tahun

 PM 4  Kecepatan produksi

= 180 m/menit

 Kapasitas produksi

= 36.000 ton/tahun

3) PM 5 

Dibangun pada tahun 1990, mulai berproduksi tahun 1991



Kapasitas produksi pertama kali = 700 ton/bulan



Jenis kertas yang dihasilkan

= facial tissue, toilet tissue,  Napkin tissue, kitchen towel 



Kecepatan produksi

= 900 m/menit



Kapasitas produksi

= 59.400 ton/tahun

4) PM 6 

Dibangun pada tahun 1989, mulai berproduksi tahun 1992



Kapasitas produksi pertama kali = 300 ton/bulan



Jenis kertas yang dihasilkan

=based paper , art paper 



Kecepatan produksi

= 800 m/menit



Kapasitas produksi

= 59.400 ton/tahun

5) PM 7 

Dibangun pada tahun 1989, mulai berproduksi tahun 1991



Jenis kertas yang dihasilkan

= art board, ivory board 

3



Kecepatan produksi

= 300 m/menit



Kapasitas produksi

= 83.160 ton/tahun

6)  Deinking Unit  Tujuan pembangunan adalah membuburkan kembali limbah



kertas (dari hasil kertas produksi muapun kertas lain seperti majalah) 

Dibangun pada tahun 1990



Kapasitas pengolahan pertama



Pada tahun 1996 hanya digunakan untuk mengolah hasil

= 300 ton/bulan

 produksi 7) Sarana pendukung PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills I memiliki sarana  pendukung antara lain :Calcium Carbonat Plant, Co-Gen Plant (penghasil listrik dan steam), Fresh Water Treatment, dan Waste Water Treatment.  b. PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills II menempati luas area 450 ha dan terletak di Desa Kuta Mekar BTB 6-9, Ciampel, Karawang, Jawa Barat serta biasa disebut Pindo II atau  Mills  II. Pindo II mulai  beroperasi pada tahun 1996 dan sampai sekarang. Pindo II memiliki 8 mesin kertas, dan sarana pendukung. 1) PM 8 dan 9 

Dibangun pada tahun 1996



Kapasitas produksi pertama



Jenis kertas yang dihasilkan :



= 1000 ton/bulan

 PM 8

= fine paper 60-100 gsm

 PM 9

= fine paper 40-70 gsm

Kecepatan produksi

= 1300 meter/menit

2) PM 10 

Jenis kertas yang dihasilkan

= Base Paper Cast Coat dan  Base Paper (NCR).

4



Kecepatan produksi

= 500 –  750 m/menit

3) PM 11 

Dibangun pada tahun 1996, mulai berproduksi tahun 1997



Kapasitas produksi pertama kali= 1500 ton/bulan



Jenis kertas yang dihasilkan

= facial tissue, toilet tissue, napkin tissue, kitchen towel 



Kecepatan produksi

= 1000 m/menit



Kapasitas produksi

= 18.000 ton/tahun

4) PM 12 

Dibangun pada tahun 2005 dan mulai beroperasi pada tahun 2005 akhir.



Jenis kertas yang dihasilkan adalah WF (Woods Free),  Preprint, Brief Card, Base Paper, Cast Coat.



Kecepatan produksi

= ± 360 m/menit



Kapasitas produksi

= ± 205 ton/hari



Hasil broke

= ± 7-8 %

5) PM 13 

Dibangun pada tahun 2007 dan mulai beroperasi pada tahun 2008





Produk yang dihasilkan

= Chip Board dan Medium

Bahan baku berasal dari

= 80% limbah, 20% lumpur

Kapasitas produksi

= 1000 MT/bulan

6) Corrugated  

Mulai beroperasi pada tahun 1998 –  sekarang



Produksi yang dihasilkan

= Corrugated Box dan Corrugated Sheet 



Kapasitas produksi

= 6.000 –  8.000 MT/bulan



Kecepatan produksi

= 300 m/menit

5

7) PM 15 

Mulai dibangun 2015 dan sekarang masih dalam proses  pembangunan.



Produk yang dihasilkan

= facial tissue, toilet tissue, napkin tissue, kitchen towel 

8) Sarana pendukung PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II memiliki sarana  pendukung antara lain: Coustic Soda Palnt, Fresh Water Treatment, Waste Water Treatment, Enviroment Protection Unit (EPU), Co-Gen ( Power Plant) dan Pallet.

1.2.2

Tata Letak Pabrik

Terdapat sebuah pintu akses utama kedalam kawasan PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, karawang. Di dekat pintu akses utama terdapat pos security untuk mengawasi, memeriksa, mendata semua tamu dan karyawan yang akan masuk atau pun keluar dari kawasan pabrik. Truk atau angkutan barang yang masuk ke dalam kawasan pabrik harus melewati timbangan. Setelah itu terdapat main office yang berdekatan dengan ATM, temapt ibadah, kantin, kantor pemadam kebakaran dan  poliklinik. Di dalam kawasan PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, Karawang terdapat beberapa bangunan, yaitu:

a. Kantor Utama Kantor utama PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, Karawang, Berada di jalan utama kompleks pabrik.  b. Unit Produksi Unit produksi dibagi menjadi tujuh business unit, yaitu : 1)  Bussiness Unit PM 8 & 9 2)  Bussiness Unit Pindo I 3)  Bussiness Unit Cast Coat (PM 12)

6

4)  Bussiness Unit Tissue (PM 11) 5)  Business Unit Caustic Soda 6)  Business Unit Carbonless 7)  Business Unit Corrugated  c. Water Treatment  Dalam lingkungan PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, Karawang terdapat pengolahan air. Pada bangunan ini terdapat sebuah kantor seksi dan 1 set alat pengolahan air sungai kalimalang. Air yang diperoleh dari unit ini ( fresh water) akan digunakan untuk proses  produksi dan non produksi. d. Unit pengolahan limbah Dalam lingkungan PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, Karawang terdapat unit pengolahan limbah untuk mengolah limbah cair yang dihasilkan dari proses produksi. Setelah diolah lebih lanjut, limbah cair yang dihasilkan akan dibuang ke sungai Citarum. e. Bangunan-bangunan lain Dalam lingkungan PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills, Karawang terdapat bangunan-bangunan lain yang bersifat sebagai bangunan  penunjang, diantaranya adalah tempat ibadah, mess ekspatriat, ruang meeting, ruang tamu, sarana olahraga, kantin, koperasi, tempat parkir dan lain-lain. f. Adapun peta lokasi PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II dapat dilihat pada gambar I.1 dan Lay Out   Pabrik PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II dapat dilihat pada gambar I.2

7

Gambar I.1 Lokasi PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II

8

Gambar I.2 Lay Out  Pabrik PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II

9

1.3 Tata Letak PM 8

Tata letak dalam  Paper Machine  8 diatur berdasarkan sesuai dengan urutan proses produksi. Adapun nama tempat produksinya berdasarkan urutan  proses produksinya sebagai berikut : Lantai 1 

 Pulper room, terdiri dari :

₋

Conveyor 

₋  Pulper  NBKP dan LBKP ₋

Mushola

₋  Bale Yard  ₋ 

Toilet 

Stock Preparation chest , terdiri dari :

₋

LBKP dan NBKP storage chest 

₋

White Water Chest 

₋  Mixing Chest ₋  Machine Chest  ₋  LBKP Refiner Chest  ₋  NBKP Refiner Chest  ₋  LBKP Cleaner Chest  ₋  NBKP Cleaner Chest  ₋  Dry Broke Screen Chest  ₋  Reject Screen Chest  ₋  Dry Broke Thickener Chest  ₋

Wet Broke Thickener Chest 

₋

Separator 

₋

White Water Pit 

₋

OBA Receiving Tank 

₋

Seal Pit 

₋  Recovery Stock Chest  ₋

Mushola 10

₋  Machine office ₋

Toilet

₋

Compressor room

₋

Laboratorium

Lantai 2

₋  Refiner  ₋  High Density Cleaner  ₋  Deflaker  ₋

Thickener 

₋

Screener 

₋  Headbox ₋  Paper Machine ₋  Dryer  ₋  Rewinder  ₋

Symsizer 

₋

DCS room

₋

Mushola

₋

Toilet

₋

Warehouse

₋

Office

₋

Crane

₋  Jumbo roll area ₋  Laboratorium ₋

Quality Control room

Lantai 3

-

Stuff Box

-

Silo

-

 Deaerator

-

White water

11

1.4 Struktur Organisasi Perusahaan

PT. Pindo Deli Paper Products dipimpin oleh seorang Vice President  Directur  ( Mill Head ). Dalam kegiatan operasionalnya, Mill Head  dibantu oleh  beberapa kepala divisi, diantaranya : 1. Divisi Government and Eksternal 2. Divisi Tissue 3. Divisi Carton Box 4. Divisi Chemical 5. Divisi CHR, CPO, CDCO 6. Divisi Sales and Marketing 7. Divisi Engineering, co-gen, and Technical 8. Divisi Pindo 1 9. Divisi Uncoated Untuk lebih jelasnya, struktur organisasi PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II dapat dilihat pada gambar I.3

12

1.5 Manajemen Perusahaan

Sistem manajemen di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills mengikuti ketentuan Departemen Tenaga Kerja (Depnaker). Kebijaksanaan perusahaan

13

yang merupakan hasil kesepakatan antar pihak perusahaan dengan serikat  pekerja yang memperhatikan aspek-aspek waktu kerja, Sistem upah, disiplin kerja, waktu libur, jaminan sosial dan kesejahteraan karyawan. Sistem manajemen di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills secara umum terdiri dari tingkatan, yaitu : 1. Manajemen puncak (Top Management ) Manajemen kebijaksanaan

puncak

adalah

yang

suatu

mengikat

manajemen kedalam

yang

menentukan

maupun

keluar

 perusahaan.Contohnya : direktur, manajer produksi, manajer teknik dan manajer administrasi. 2. Manajemen menengah ( Middle Management ) Manajemen menengah adalah suatu tingkatan manajer yang menjembatani antara manajemen puncak dengan tenaga supervisor, tingkatan ini merupakan perencanaan aktivitas dan penerjemah kebijakan-kebijakan manajemen puncak. 3. Manajemen bawah ( Low Management ) Manajemen

bawah

merupakan

tenaga

supervisor

dan

pelaksana

operasional sehari-hari.

1.6 Faktor pendukung

Pemilihan lokasi PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills, dilakukan dengan pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut : 1. Dekat dengan sumber Air Lokasi pabrik tersebut dekat dengan sungai citarum dan sungai kalimalang, yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan air. 2. Dekat dengan sarana transportasi Letak pabrik yang strategis, yaitu dekat dengan kota Jakarta dan lalu lintas tol cikampek, sehingga memudahkan pemasaran produk, pengadaan bahan  baku impor dan memperlancar transportasi. 3. Tersedianya tenaga kerja

14

Tersedianya tenaga kerja yang besar di Jawa Barat dan Jakarta merupakan  potensi untuk penyediaan tenaga kerja.

1.7 Tenaga kerja

Sistem

ketenagakerjaan

di

PT.

Pindo

Deli

Paper

Products

dilaksanakan sesuai dengan perjanjian kerjasama antara pihak perusahaan dengan

Serikat

Kerja

Kimia

Energi

dan

Pertambangan

(SP-KPD).

Kesepakatan ini meliputi beberapa aspek antara lain : 

Sistem pengupahan



Waktu kerja dan kewajiban karyawan



Jaminan sosial, masa cuti, dan kesejahteraan karyawan



Jam kerja karyawan PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills memiliki karyawan dengan

klasifikasi sebagai berikut : 1. Karyawan Harian Tetap Merupakan karyawan yang bekerja pada perusahaan atas dasar Perjanjian Kerja Bersama dari perusahaan. 2. Kayawan Borongan / Outsourcing Merupakan karyawan yang perekrutannya dilaksanakan atas dasar kerjasama dengan supplier tenaga kerja. 3. Jadwal Kerja PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills beroperasi selama 24 jam sehari (bagian produksi), sehingga dibagi menjadi 3 shift. Karyawan dibagi menjdai dua bagian yaitu karyawan shift dan non shift. Berikut daftar hari dan jam kerja karyawan yang berlaku di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills a. Karyawan shift Shift 1 : pukul 07.00  –  15.00 Shift 2 : pukul 15.00  –  23.00 Shift 3 : pukul 23.00 - 07.00

15

 b. Karyawan non shift Senin –  jumat pukul 08.00 –  17.00 1.8 Produk

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills memproduksi berbagai macam kertas antara lain : 1. Kertas Fotokopi ( photo copy paper/ PCP) Kertas ini memiliki grammatur 70 gram dan 80 gram, diprouksi di PM 1 dan PM2 dengan kapasitas 1500 ton/bulan. 2.  Based paper  Kaertas ini berfungsi sebagai bahan dasar untuk kertas seni ( Art Paper ) dan HVS dengan kapasitas 1.800 ton/bulan di produksi di PM 3 3. Bahan dasar kertas untuk Art board  Untuk bahan dasar seperti buffalo dan embose yang di produksi oleh PM 4 dengan kapasitas 2.350 ton/bulan. 4. Kertas Tissue Jenis kertas Tissue ini dibuat untuk  Facial Tissue, Toilet Tissue, Napkin Tissue, dan  Kitchen Towel yang diproduksi oleh PM 5 dengan kapasitas 1.050 ton/bulan. 5.  Based Paper  Jenis kertas ini diproduksi oleh PM 6 produk yang dihasilkan sama seperti PM 3 dengan kapasitas jauh lebih besar yaitu 6.000 ton/bulan. 6.  Art Board  Diproduksi olh PM 7 dengan kapasitas 6.500 ton/bulan. 7. Jenis kertas fotokopi ( Photo Copy Paper   / PCP), Paper Photo Copy High  Brightness (PPC HB), Wood Free, bahan dasar kertas ( Base Paper ) untuk Cast Coat dan NCR ( Non Carbonles Required ) grammatur 70 dan 80 gram yang diproduksi oleh PM 8 dengan kapasitas 18.000 ton/bulan. 8. Jenis kertas yang diproduksi oleh PM 9 hampir sama dengan PM 8 terutama untuk bahan dasar ( Base Paper ) dan Cast Coat.  Namun untuk tingkat grammatur lebih rendah yaitu 50 dan 60 gram dengan kapsitas 18.000 ton/bulan

16

9. Carbonless yang diproduksi oleh PM 10 10. Kertas Tissue yang diproduksi oleh PM 11 sama seperti yang diproduksi PM 5 dengan kapasitas yang lebih besar. 11. Jenis kertas WF (Woods Free),  Preprint, Brief Card, dan  Paper Photo Copy (PPC) yang diproduksi oleh PM 12 dengan kapasitas 7000 ton/bulan 12. Chip Board  Yang diproduksi oleh PM 13 dengan kapasitas 1000 MT/bulan 13. Corrugated Sheet dan Corrugated Box Diproduksi oleh PM 14 ( Unit Corrugated ) 14. Kertas Tissue Kertas Tissue diproduksi sama seperti di PM 5 dan PM 11 dengan kapasitas sama seperti PM 11.

1.9 Merk Dagang

Merk dagang yang dihasilkan oleh PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II diantaranya adalah Bola Dunia, Sinar Dunia, Mirage, Golden Star, Golden Coin, Golden Plus, AstroPlus, Sinar Lux, Lucky Bos, Nice Tissue, Paseo Tissue, Livi Tissue, Jolly, dan lain-lain.

1.10 Keselamatan Kerja dan Kesejahteraan Karyawan

1. Fasilitas Perusahaan PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills menyediakan fasilitas demi kesejahteraan karyawan, antara lain : a. Tunjangan pengobatan kepada karyawan yang mengalami kecelakaan  pada saat kerja dan pemberian kartu berobat bagi keluarga karyawan yang terdiri atas istri dan anak yang berumur dibawah 21 serta belum menikah.  b. Poliklinik dan Ambulan. c. Uang makan bagi seluruh karyawan dan pemberian Tunjangan Hari Raya (THR).

17

d. Transportasi dan seragam kerja bagi karyawan e. Perumahan bagi tenga kerja asing. 2. Keselamatan Kerja Keselamatan kerja PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills terutama ditujukan untuk melindungi karyawan dari kecelakaan kerja, misalnya : terjepit mesin, keracunan gas/zat tertentu serta kemungkinan terjadinya kebakaran. Upaya-upaya yang telah dilakukan untuk mencegah terjadinya bahaya tersebut adalah : a. Mengadakan pendidikan karyawan tertentu seperti  Fire Fighting Course (FFC).  b. Pemasangan papan peringatan di tempat-tempat tertentu. c. Memasang dan menyiapkan alat pemadam kebakaran pada tempat yang strategis. d. Menyiapkan regu pemadam kebakaran beserta peralatannya. e. Melindungi alat-alat tertentu yang dapat mengancam keselamatan karyawan dengan perlindungan khusus seperti: pemasangan pagar besi  pada motor-motor berkecepatan tinggi. f.

Memasang hidran di tempat yang dianggap rawan terhadap kebakaran.

g. Menyediakan fasilitas poliklinik yang memadai untuk kesehatan.

1.11 Sertifikasi Perusahaan

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II telah mendapatkan  beberapa sertifikat yang menunjang perusahaan untuk produksi dan kepercayaan konsumen, yaitu: a. ISO 9001 (Quality Management Systems/QMS) ISO

9001

yaitu

sistem

yang

mengarahkan

dan

mengendalikan sebuah organisasi melalui penetapan kebijakan mutu dan sasaran mutu, serta sasaran

tersebut,

bagaimana

sehingga

dapat

mencapai

dapat mencapai kepuasan

 pelanggan. ISO 9001 dapat menunjukkan kemampuan organisasi untuk menyediakan produk secara konsisten yang memenuhi

18

 persyaratan pelanggan dan peraturan yang berlaku. Diperoleh  pada 6 Juni 1996.  b. ISO 14001 ( Environment Management System/EMS) ISO 14001 merupakan sertifikat yang mengindikasi dan mengendalikan dampak lingkungan dari kegiatan produksi serta memperbaiki

kinerja

lingkungan

serta

terus

menerus,

diperoleh pada 14 Oktober 1999. c. ISO 18001 (Safety Management System) Dikenal dengan OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Standart ). OHSAS 18001 mengatur yang berkaitan dengan keselamatan dan kesehatan kerja karyawan dan pihak lain yang berkepentingan yang memungkinkan terhadap

keselamatan

dan

memiliki

resiko

kesehatan terkait kegiatan yang

 berlangsung selama proses operasional. Diperoleh pada Januari 2006. d. Halal Sertifikat halal merupakan sertifikat yang diberikan oleh LPPOM (Lembaga Pengkajian

Pangan,

Obat-obatan,

dan

Makanan) MUI untuk mengontrol prosedur operasional produksi, diantaranya perubahan formulasi dan pengembangan produk baru,  penggunaan material baru. e. PEFC ( Pan European Forest Council ) PEFC merupakan organisasi non-pemerintah yang bersifat nirlaba dan  pengolahan diberikan

berskala

internasional,

hutan secara pada bahan

baku

untuk

berkelanjutan.

mempromosikan Sertifikat

PEFC

pulp yang digunakan. Sertifikat

PEFC biasanya digunakan untuk produk yang akan dipasarkan ke eropa dan jepang. Auditnya dilakukan setiap 6 bulan sekali. f. Lembaga Ekolabel Indonesia (LEI) Merupakan sertifikat yang dikeluarkan oleh pemerintah Indonesia. Sertifikat LEI diberikan terhadap  Leaf Bleach Kraft

19

 Pulp (LBKP). Sertifikat LEI melihat asal perolehan kayu sebagai  bahan baku pulp dan sebagaimana sehingga

menjadi

pulp.

pengolahan kayu tersebut

Pada standar LEI juga ditentukan

 presentase LBKP,  Needle Bleach Kraft Pulp (NBKP), dan bahan kimia yang dapat ditambahkan dalam proses produksi tissue. Standar LEI berlaku untuk produksi yang dipasarkan secara lokal dan dilakukan audit setiap bulan. g. Penghargaan Upakarti dari presiden Indonesia untuk program program Coorporate Social Responsibility (CSR) PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills.

20

BAB II TINJUAN PUSTAKA

2.1 Kertas

Kertas adalah suatu bahan tipis yang terbuat dari serat-serat nabati  panjang yang diendapkan dan dikeringkan, biasanya dicampur bahan pewarna atau bahan-bahan tambahan lain. Menurut Sjokrroun, 1995, kertas pada umumnya dapat dibagi menjadi 3 golongan besar yaitu : 1. Kertas budaya (cultural paper ), kertas ini terdiri dari kertas new’s print  (kertas Koran), writing dan business  (kertas cetak, tulis dan keperluaan  bisnis). 2. Kertas industri (industrial paper ), yang terdiri dari wrapping , packaging , kertas medium linier, dan kertas karton. 3. Kertas khusus, yaitu kertas tissue antara lain : facial tissue, toilet tissue, napkin tissue dan towel tissue. Bahan baku pembuatan kertas adalah selulosa, selulosa adalah  bahan serat yang merupakan penyusun utama dinding sel tumbuhan terutama terdapat pada bagian batang, daun, dan tangkai buah dari pohon. Menurut Sjokroun (1995) mutu kertas ditentukan oleh : a. Kualitas serat dalam bahan baku  b. Cara penyimpanan bahan baku c. Teknik pengolahan bahan baku menjadi pulp d. Teknik pengolahan pulp menjadi kertas e. Teknik pengolahan tahap akhir ( finishing )

2.2 Bahan Baku Pembuatan Kertas

Bahan baku merupakan faktor utama dalam suatu proses untuk menentukan kualitas dari suatu produk. Pada umumnya kertas di  Paper  Machine  8 menggunakan bahan baku berupa Virgin Pulp. Virgin Pulp merupakan  pulp  yang terbuat dari serat-serat kayu. Kayu merupakan sumber

21

serat terbesar di dunia sehingga dijadikan bahan baku utama dalam pembuatan kertas. Adapun komponen yang terkandung dalam Virgin Pulp adalah :

1. Selulosa Selulosa adalah polisakarida yang berbentuk piranosa dengan ikatan C14 pada pulp kimia. Selulosa dipisahkan melalui proses kimia dari kayu karena dapat mempengaruhi kekuatan jalinan dari serat.

2. Hemiselulosa Hemiselulosa penting dalam pembuatan pulp agar menghasilkan kualitas kertas yang baik terutama pada saat refining proses.

3. Lignin Lignin merupakan bagian dari kayu yang terdapat dalam lapisan terluar dari kayu.

4. Ekstraktif Ekstraktif adalah senyawa dengan berat molekul rendah.  Pulp  yang  berasal dari kayu jarum banyak mengandung eksraktif. Ekstraktif harus dihilangkan karena menimbulkan tonjolan ( pitch) yang terbentuk pada  penggilingan akan terkumpul sebagai partikel  suspense kolodial   yang akan menyumbat wire  sehingga menghasilkan cacat produk pada kertas  berupa holes (lubang)  Pulp adalah hasil pemisahan serat dari bahan baku berserat (kayu maupun non kayu) melalui berbagai proses  pulping   (pembuburan).  Pulp yang sudah melalui proses  pulping akan mengalami pemecahan ikatan struktur kayu yang mengikat sel-sel kayu sebelum diolah lagi ke proses  berikutnya. Pulp memiliki satuan berat metric ton (MT).  Pulp merupakan produk kering yang memiliki kelembaban sekitar 10% dan kadar kering sekitar 90%.  Pulp dipasarkan dalambentuk   bale  berukuran 32x32x15 inch dengan berat 200-250 kg per-bale.. Karawang

22

tidak memproduksi  pulp  sendiri melainkan membeli dari perusahaan  penghasil pulp yang bernanung di bawah Sinarmas juga yaitu PT. Lontar Papyrus Jambi, Indah Kiat Pulp and Paper Perawang, dan PT. OKI Pulp and Paper Mills.  Pulp

digunakan

dalam

proses

produksi

kertas

umumnya

diklasifikasikan menjadi dua kelompok, yaitu virgin fiber dan secondary  fiber .

1.

Virgin Fiber  Virgin fiber merupakan jenis  pulp  utama sebagai bahan baku

 pembuat kertas. Virgin fiber dihasilkan dari sumber serat kayu dan juga non-kayu.Virgin fiber dibagi atas dua jenis pulp, yaitu : 

 Leaf Bleached Kraft Pulp (LBKP) LBKP merupakan  pulp dengan serat pendek yang berasal dari kayu berdaun lebar (hard wood ) seperti Akasia, Eucaliptus, Mahoni, Bakau. Pulp jenis ini banyak terdapat di iklim tropis. PT. Pindo Deli membeli LBKP dari perusahaan yang bernaungan dalam satu grup Sinarmas ( sister company) yaitu PT. IKPP Perawang, PT.LPPI Jambi, dan PT.OKI. Adapun karakteristik dari LBKP sebagai  berikut: 1) Memiliki panjang serat kurang dari 2 mm. 2) Bersifat membentuk formasi lembaran yang baik. 3) Lebih mudah diuraikan pada proses refining . Untuk menghasilkan kekuatan fisik dan kerataan formasi lembaran yang optimal,  pulp serat pendek digunakan bersama – sama dengan  pulp serat panjang dengan tingkat derajat giling ( freeness) yang sama untuk masing-masing pulp.



 Needle Bleached Kraft Pulp (NBKP)  NBKP merupakan  pulp dengan serat panjang yang berasal dari kayu berdaun jarum ( soft wood ) seperti Pinus, cemara, ekaliptus, dan lain sebagainya.  Pulp  jenis ini banyak diimpor dari Amerika

23

Finlandia, Brazil, Kanada, dan Negara lain yang beriklim subtropis. Adapun karakteristik dari NBKP sebagai berikut : 1) Memiliki panjang serat 2 –  5 mm. 2) Bersifat memberikan daya kuat ( strength). 3) Memiliki ikatan antar serat yang baik. 4) Memiliki fleksibelitas serat yang baik. 5) Membentuk formasi tissue yang baik. Serat panjang dipakai bersama-sama dengan serat pendek. Tujuan dari pencampuran ini adalah untuk mendapatkan formasi lembaran kertas yang baik dan untuk penghematan biaya produksi. Sampai saat ini harga  pulp serat panjang relative lebih mahal dari  pulp serat pendek.

2.

Secondary Fiber  Jika virgin fiber merupakan bahan baku utama dalam produksi

kertas, berbeda dengan  secondary fiber   yang merupakan bahan  pendamping dari virgin fiber . Secondary fiber  berasal dari bahan yang  biasa digunakan dalam proses produksi kertas seperti kertas yang tidak  bisa menjadi barang yang memenuhi standar biasa disebut broke. Baik karena kelebihan produksi ataupun cacat produksi.  Broke sering ditemukan di bagian pinggir wire Paper Machine ketika ada layer   buburan basah (web) yang putus ataupun dari proses  finishing  di  paper mill , di bagian roll , di Rewinder dan di bagian cutting . Selain itu, produk kertas yang secara fisik terlihat baik namun spesifikasinya tidak sesuai dengan yang diinginkan dan tidak lolos dalam pengecekan di laboratorium quality control juga dapat dikatakan sebagai broke.

2.3 Bahan Tambahan

Bahan kimia penolong yang sering digunakan pada proses  produksi kertas terdiri dari dua macam yaitu bahan kimia fungsional dan  bahan kimia pengendali.

24

2.3.1 Bahan Kimia Fungsional

Bahan kimia ini ditambahkan untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu pada kertas yang dihasilkan. Bahan kimia fungsional diantaranya :

a. Bahan pengisi ( Filler ) Bahan pengisi digunakan untuk memperbaiki sifat cetak dan mengurangi pemakaian serat. Bahan pengisi dapat juga memperbaiki daya absorpsi tinta pada permukaan kertas dan menaikan density. Proses penggunaan bahan pengisi disebut  filling atau loading. Bahan

pengisi

yang

ditambahkan

tentunya harus memiliki persyaratan yang harus dipenuhi agar sifat  –   sifat yang diharapkan dapat dicapai. Sifat  –   sifat bahan  pengisi tersebut diantaranya adalah : 

memiliki derajat putih yang tinggi



memiliki indeks bias yang tinggi



ukuran partikel yang cukup kecil



 bersifat inert 



tidak keras dan tidak bersifat abrasif 



absorpsi tinta harus baik

Bahan pengisi yang biasa digunakan adalah CaCO 3. Pengaruh penambahan kalsium karbonat : 

Dapat meningkatkan derajat putih, kertas yang  berbahan pengisi kalsium karbonat mempunyai derajat putih yang lebih tinggi daripada kertas yang berbahan pengisi kaolin.



Dapat

mengecilkan

porositas,

penambahan

 bahan pengisi kalsium karbonat menghasilkan struktur dengan pori  –   pori yang lebih kecil sehingga menambah nilai absorpsi. 25



Dapat meningkatkan sifat cetak, kalsium karbonat pengendapan mempunyai partikel yang halus dan struktur yang poros sehingga dapat meningkatkan daya gabung terhadap tinta.

b.  Dry Strength Agent  Dry Strength Agent   digunakan untuk meningkatkan kekuatan kertas dalam kondisi kering. Selain meningkatkan kekuatan kering tanpa menaikan densitas lembaran penambahan  bahan penguat kering juga dapat memberikan keuntungan  berupa :  penggilingan dapat dikurangi pada kekuatan tertentu sehingga lebih menghemat waktu dan energi yang pada akhirnya dapat meningkatkan produksi. Dengan

pemakaian

 bahan baku yang murah seperti kertas bekas kekuatan yang diharapkan dapat tetap tercapai. Dapat meningkatkan retensi dan drainase. Dalam industri pulp dan kertas bahan penguat kering yang digunakan berupa polimer yang dapat dibagi menjadi dua golongan yaitu : 

Jenis Polimer Alam misalnya : pati ( starch), gum dan CMC



Jenis Polimer Sintetik misalnya: acrylamide dan polyacrylamide

c. Wet Strength Agent Bahan kimia ini digunakan untuk memberikan kekuatan kertas dalam kondisi basah. Kekuatan basah kertas mempunyai  peranan yang cukup penting karena mempunyai kaitan erat dengan kelancaran operasi mesin kertas terutama pada bagian  pengepressan. Wet strength resin yang biasa digunakan di industri kertas dapat dibagi menjadi tiga kategori yaitu, urea  formaldehid (UF), melamine formaldehide (MF) kationik

26

koloid dan polyamide –  polyamine –  epichlorohidrin.

d. Sizing Agent 

 Internal Sizing  Internal sizing   digunakan untuk memberikan

daya tahan kertas terhadap penetrasi cairan.  Internal  sizing kadang  –   kadang fungsinya hanya untuk mengontrol  penetrasi

pengambilan dari

bahan

cair

proses coating atau  size

dan press.

Kebanyakan jenis kertas yang dihasilkan dirancang untuk kertas  –   kertas tulis, cetak, bungkus dan manfaat  penggunaan pembuatan

dengan

 bahan  sizing yang

atau

kuat

menggunakan lemah bergantung

 pada penggunaan akhir. Contohnya jenis  –   jenis kertas Woodfree, toweling, bitcher dan sanitari yang dirancang untuk menyerap cairan dengan cepat atau kertas unsize. Sizing yang digunakan biasanya rosin,  Alkil Ketene Dimer (AKD), dan  Alkenyl Sucinic anhidride (ASA). 

Surface Sizing Tujuan

utama

dari  surfarce

sizing adalah

untuk mendapatkan kertas yang tahan terhadap larutan koloid (tinta

tulis) atau bahan minyak (tinta cetak).

Jenis-jenis bahan yang

digunakan sebagai bahan

 surface sizing antara lain pati ( starch), animal glue, methyl cellulose, carboxy methyl celluloce, polyvinyl alkohol dan wax emulsion.

e. Bahan Pewarna (Dyes)  Dyes  digunakan untuk memberikan warna pada kertas. Ada beberapa jenis  Dyes  diantaranya basic dyes, acid dyes, dan

27

lain-lain.

2.3.2 Bahan Kimia Pengendali

Bahan Kimia Pengendali ditambahkan untuk mengontrol  jalannya proses supaya berjalan lancar dan menghasilkan kertas dengan kualitas serta sifat yang diinginkan. Contoh dari bahan kimia  pengendali adalah :

a.  Retention Aid  Retention  jumlah

aid   digunakan

untuk

meningkatkan

bahan-bahan yang tertahan pada lembaran akhir

kertas. Pengaruh utama penggunaan bahan ini adalah meningkatkan efektifitas sizing agent dalam mengikat serat atau bahan kimia pembantu lainnya sehingga akan tertahan dengan baik pada lembaran kertas yang terbentuk. Jenis retenrion aid   dibedakan menjadi dua macam, yaitu dari alam dan sintesis. Dari alam misalnya pati dan gum sedangkan sintesis seperti PAC.

 b. Anti Busa Bahan kimia ini digunakan untuk menghilangkan  busa. Bahan anti busa dapat dikelompokan menjadi dua golongan yaitu,  foam inhibitor dan  foam killer. Foam inhibitor   ditambahkan ketika busa belum terbentuk yang  biasanya dilakukan pada saat penyediaan stok. Sedangkan  foam killer ditambahkan ketika busa telah terbentuk yang dilakukan pada mesin kertas

c. Bahan Anti Pitch  Pitch merupakan suatu masalah yang sering terjadi pada saat pembuatan kertas. Sumber pitch dapat

28

 berasal dari ekstraktif pada bahan baku maupun yang  berasal dari penambahan bahan aditif terutama pada  penggunaan kertas

bekas.

Bahan anti  pitch  yang

digunakan seperti dispersan dan surfaktan.

d. Bahan Anti Bakteri (Bioside) Berfungsi untuk mencegah pertumbuhan bakteri. Contoh bioside yang digunakan  Natrium Hypochlorite (NaOCl). Jenis Bioside yang digunakan dapat berubah sesuai jenis bakterinya.

29

BAB III DESKRIPSI PROSES

3.1 Konsep Proses

Secara umum proses pembuatan Kertas di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II terdiri dari empat tahap : 1. Proses persiapan buburan pulp, dibagian Stock Preparation. 2. Proses pendekatan buburan pulp, dibagian Stock Approach. 3. Proses pembuatan kertas, di bagian Paper Machine. 4. Proses penggulungan dan finishing kertas, di bagian  Reeling dan  Rewinder  3.2 Diagram Alir Proses

Diagram Alir Proses pembuatan  Kertas di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II dapat dilihat pada gambar III.1, III.2, III.3.

30

  x   o    b    d   a   e    H

  r   e   n   a   e    l   c    h    t    5

P-18

P-85

P-86

E-48 P-16

E-11

1ry screens

  c   t    i    /   s   p  .   y   j   r   e    1   r

E-46

P-20

  r    t   e   i   n   p   a   e   t    l   c   c   j   e   y   r   e    4   r

E-24 P-80

  r   e   n   a   e    l   c    h    t    4

P-84

E-44

P-83

E-47

HDC-2

  r   o    t   a   r   e   a   e    D

P-82

  r   e   n   a   e    l   c   y   r    2

E-45

D-1

HDC-1

  r   e   n   a   e    l   c   y   r    1

  r   e   t    i   n   p   a   e   t    l   c   c   j   e   y   e   r   r    3

P-79 V-3

P-81

E-28

P-89

E-49

P-88

  r   e   n   a   e    l   c   y   r    3

P-51

V-2

P-92

P-2

P-3

2ry S/C

Sc-chest-1

   l    t   a   e   i M/C-1    S   p

P-4

   h   c   a   o   r   p   p    A    k   c   o    t    S

   2  .    I    I    I   r   a    b   m   a    G

SC-2

P-1 P-11

   1    o    l    i    S   x   o    b    f    f   u    t    S    1     B    S   e   n   t    i   s    h   e   c   a   h   c    M

  e   n   t    i   s    h   e   c   a   h   c    M

32

    l    e    e    R

   r    e     d    n    e     l    a    C

   r    e    y    r    D    r    e    t     f    A

   r    e    z    i    s

   m    y    S

   r    e    y    r    D    n    i    a    M

  e   n    i    h   c   a    M   r   e   p   a    P    3  .    I    I    I   r   a    b   m   a    G

   s    n    o    s    i    t    e    r    c    P   e    s

   r    n    e   o    i    m   t    r    c    o   e    F    s

   x    o     b     d    a    e    H

33

3.3 Uraian Proses 3.3.1  Stock Preparation

Stock Preparation  adalah proses pengubahan bahan baku (pulp) menjadi buburan. Pada unit ini, pengolahan bahan baku  berlangsung dari  pulper virgin  pulp hingga ke machine chest . Adapun tahap-tahap dalam Stock Preparation  adalah sebagai  berikut : 3.3.1.1 Proses Penguraian Pulp ( pulping)

Penguraian  pulp  dilakukan dengan menghomogenkan  buburan kertas kemudian dilanjutkan dengan kerja mekanis. Lembaran pulp diuraikan dengan penambahan air agar lebih mudah dalam proses penghancuran. Penghancuran dilakukan di dalam tangki  Pulper   secara batch. Air di masukan terlebih dahulu ke dalam  pulper sebanyak 40 m3  lalu  pulp  di masukan sedikit demi sedikit hingga 16 ball pada sekali proses pengadukan. Di dalam  pulper   terdapat pengaduk (agitator) yang terletak vertikal di sisi  bawah tangki dengan tujuan agar terjadi aliran turbulen yang dapat menguraikan pulp hingga konsistensi buburan pulp sebesar 4,5 5,5 %. Penguraian pulp terjadi karena adanya interaksi antara serat dengan agitator, antara serat dengan dinding tangki, dan antara serat yang satu dengan yang lainnya. Di dalam proses  pulping   ini terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan, diantaranya mengenai konsistensi buburan pulp agar sesuai dengan yang diinginkan. Selain konsistensi, waktu pengadukan atau retention time  juga harus tepat yaitu sekitar 30 menit dan juga yang tidak kalah pentingnya adalah kebersihan dari material pulp itu sendiri.di PM 11, kapasitas  Hydropulper   antara LBKP dan NBKP dibedakan.Untuk LBKP tingginya sebesar 35 m 3  dan NBKP sebesar 25 m3. Hal ini karena pemakaian pulp LBKP yang memang

34

lebih banyak digunakan dalam pembuatan kertas dibanding  pulp  NBKP. Hasil penguraian lembaran  pulp kemudian dipompakan ke  bak penampung atau yang dikenal dengan istilah dump chest . Chest   berfungsi sebagai sirkulator agar suspensi yang berada di dalamnya homogen dan untuk menjaga keseragaman konsistensi dengan cara  pengadukan secara kontinyu. Pada dump chest   juga terdapat agitator yang letaknya di samping yang bertujuan untuk mengaduk  buburan agar terhindar dari pertumbuhan mikrobiologi. 

Proses Pembersihan Buburan ( Cleaning)

Setelah melewati proses  pulping , buburan yang sudah jadi dibersihkan dari bahan pengotor berupa kerikil, pasir, potongan kawat

dll,

melalui

proses

cleaning .

Proses

cleaning   ini

menggunakan alat  High Density Cleaner   (HDC). HDC bekerja menggunakan prinsip gaya sentrifugal, sehingga kotoran-kotoran yang terdapat pada buburan dapat terpisah dan turun ke bagian  bawah HDC yang berbentuk corong. Lalu, buburan masuk ke  bagian atas HDC untuk diteruskan ke tahap berikutnya. Buburan  pulp masuk ke alat HDC dengan tekanan 1,1 kg/cm 2  dan keluar dengan tekanan 1 kg/cm 2. 

Proses Penggerusan Serat / Fibrilisasi Serat ( Refining )  Refining adalah perlakukan secara mekanikal terhadap fiber

antara pisau metal yang berputar (rotor) dan tidak berputar (stator). Perlakuan ini akan merubah karakteristik fiber. Akibat refining : fiber terpotong (cutting ), fiber terbelah ( splitting ) dan fiber yang tergerus (bruising ). Pisau refiner memiliki “ Bar ” dan “Grove”, dimana lebar dari bar   dan grove bisa saja berbeda. Design dari pisau refiner  ini tergantung  pada jenis  pulp  yang akan di refining   dan hasil akhir dari  pulp  yang di refining . Jarak antara stator dan rotor disebut “ gap clearance”. Gap clearance ini akan berubah tergantung pada seberapa besar fiber akan digiling. Gap clearance ini harus sedikit lebih besar dari ketebalan fiber.

35

Selama proses  refining   /penggilingan, fiber melewati gap ini.  Refiner  dapat dibandingkan dengan radial centrifugal pump. Stock   masuk dari tengah, putaran rotor pisau refiner   memberikan impak energi ke cairan stock. Karena gaya centrifugal,  stock   bergerak ke arah diameter pisau refiner.  Gerakan putar rotor ini merubah kecepatan cairan stock disekeliling disc. Hal ini berakibat stock bergerak berputar di dalam gr oove rotor. Aliran vortex yang terjadi di dalam  groove  membawa fiber dan fiber membengkok di atas bar. Setelah fiber diatas bar, fiber mendapat  perlakukan (digiling) dengan bergeraknya bar terhadap bar stator . Ketika fiber di refining, Primary wall   sedikit banyak terkelupas, dan akan menjadi fine.  Demikian juga dengan Outer secondary wall. Bagian luar Secondary wall mulai terbuka dan benang-benang halus dipermukan  secondary wall   sebagian terlepas dari dinding. Hal ini disebut Outer  Fibrilasi. Fibrilasi ini membuat gugus - OH semkain meningkat di  permukaan fiber. Ini berarti ikatan hydrogen antara fiber semakin banyak antara fiber dengan fiber. Ikatan hydrogen ini membuat tensile strength kertas meningkat. Bagian dalam Secondary wall mengalami delimanasi. Ini disebut Inner Fibrilasi.

Deliminasi fiber ini membuat air dapat masuk ke dalam fiber. Sehingga fiber mulai mengembang ( swelling ), membuat fiber menjadi lembut dan fleksibel. Outer fibrilasi ini banyak terjadi bila gesekan fiber dengan fiber dalam refining   proses lebih banyak. Sedangkan outer fibrilasi lebih banyak terjadi gesekan antara pisau refiner   dengan fiber. Dalam proses refining   kedua fenomena ini terjadi, dan ini dapat dikontrol dengan proses parameter dan  pemilihan pisau refiner yang tepat. Semakin lembut dan fleksibel fiber, maka semakin mudah fiber bengkok dan membuat semakin mudah fiber menyesuaikan diri dalam tumpukan fiber. Sehingga kontak area antara fiber semakin besar.

36



Sistem Broke

 Broke merupakan kertas bekas hasil proses yang gagal maupun kertas yang tidak memenuhi persyarat atau cacat.  Broke diterapkan karena biasanya pada broke  terdapat serat-serat yang masih bisa digunakan kembali untuk membuat buburan sebelum diolah di  Paper Machine. Broke di bagi menjadi dua yaitu  Dry  Broke dan Wet Broke. Wet broke adalah kertas yang masih mempunyai kadar air yang tinggi. Wet broke  berasal dari press  pit dan couch pit . Sebelum wet broke digunakan kembali untuk  bahan baku kertas, wet broke masuk ke dalam wet broke storege tank dan wet broke thickener. Wet broke thichkener  berfungsi untuk

mengentalkan

buburan

pulp.

Hal

ini

disebabkan

konsistensi dari wet broke sangat encer dan tidak seragam. Buburan pulp yang berasal dari wet broke storage tank kembali dipekatkan di wet broke thickener dengan cara mengurangi kadar air sampai konsistensinya 4%. Air yang dipisahkan dari buburan akan dimasukan kedalam  polydisc filter untuk diambil kembali serat- serat yang tertinggal didalamnya. Selanjutnya wet broke dimasukan kedalam thickener chest untuk ditampung sementara sambil tetap diaduk dengan agitator untuk menjaga konsistensi. Wet broke kemudian dimasukan kedalam mixing chest   untuk diolah kembali menjadi kertas.  Dry broke adalah kertas yang sudah menjadi lembaran kertas dan memiliki kadar air yang rendah.  Dry broke dapat  berasal dari  size press pit, winder trim, calender pit, dan buffer tank (kertas dari finishing). Pada tahap pertama diolah, dry broke memasuki dry broke storage tower yang berfungsi sebagai tempat penampungan sementara. Dry broke dimasukan ke dalam cleaner (HDC) untuk membersihkan kotoran yang terdapat didalamnya. Setelah itu, dry broke yang sudah bersih dimasukan kedalam deflaker.

37

 Deflaker berfungsi untuk menghancurkan kertas menjadi  buburan. Buburan akan dipisahkan dengan kontaminannya  berdasarkan ukuran menggunakan  screen.  Accept   dari  screen akan ditampung di dry broke screen chest , sedangkan reject akan dimasukan ke reject chest .  Accept dari screen akan diolah di dry broke thickener yang berfungsi untuk mengentalkan kembali  buburan sehingga

mencapai

konsistensi

yang diinginkan.

Kemudian dry broke ditampung di dalam dry broke thickener chest untuk selanjutnya dicampur kembali di mixing chest . 

 Mixing Chest  Mixing Chest merupakan tangki berpengaduk yang di

gunakan untuk mencampur LBKP pulp, NBKP pulp , broke, dan  starch. Penambahan Wet end starch  di maksudkan agar starch  bereaksi terlebih dahulu dengan fiber. Reaksi ini cukup memakan  banyak waktu (5 menit), jadi perlu di perhatikan retention time cationic starch  di dalam chest. Yang harus di ukur pada mixing chest   yaitu level ketinggian tangki, consistant sekitar 4,2%, flow masuk dari LBKP, NBKP, dan broke harus stabil. 

 Machine Chest  Machine Chest   berguna untuk mancampur buburan  pulp

dari  Mixing Chest dengan beberapa bahan kimia lain.  Machine Chest   juga berfungsi untuk menstabilkan buburan dari mixing chest. Mixing Chest   selalu memompakan  stock   dengan konstan  flow ke  Machine Chest . Stock flow  ini selalu berlebih dari kebutuhan Machine Chest pump dan kelebihan  stock   yang tidak di  pompa kan overflow  balik ke  Mixing Chest . Hal ini di sengaja supaya Machine Chest   level tangki nya konstan dan menghasilkan  pressure di suction pompa selalu konstan.

38

3.3.2 Stock Approach 

Silo

Tujuan dari silo ini adalah unutuk menampung dan mendistribusikan

air

dari

wire,

untuk

membuang

gas,

memperkecil fariasi konsistensi dalam waktu singkat, untuk mengencerkan thick stock, dan mencampur secondary flows. White water dari dewatering di forming section mengalir ke wire silo. Udara yang terperangkap dalam aliran tersebut naik ke  permukaan air, dengan bantuan exhaust fan udara yang ada dipermukaan air tersebut di tarik keluar sistem. Banyaknya turbulance selama proses air masuk ke wire silo dan kecilnya luas permukaan air di wire silo membuat tidak semua udara bisa di keluarkan dari white water. White water dari dewatering di forming section mengalir ke flume dengan sangat kecil turbulance karena bentuknya yang landai. Permukaan flume yang luas membuat luas permukaan air jauh lebih besar. Kedua hal diatas membuat udara lebih banyak di keluarkan dari sistem. 

Cleaner  Stock   mengandung pengotor yang dapat berefek pada

kualiti kertas, kelancaran mesin dan keselamatan mesin bila tidak di buang dari sistem. Cone cleaner di gunakan untuk membuang  pengotor berukuran kecil, berat, padat seperti  shives, pasir , karat, serpihan metal dan lain-lain.  Hydro Cyclone  adalah alat yang memisahkan dan membuang komponen-komponen yang tidak diinginkan dari pulp dengan menggunakan  gerakan cairan secara berputar. Pembuangan kotoran dalam hydro cyclone  berdasarkan  perbedaan densiti, ukuran dan bentuk antara komponen yang  berbeda secara mekanikal. Gerakan berputar ini akan menghasilkan  gaya centrifugal dan gaya centripental terhadap material-material yang ada di dalam cairan / larutan tersebut.

39

Kecepatan pada bidang datar kitika larutan memasuki cone cleaner . Pada daerah tengah (sekitar daerah vortex) kecepatan aliran larutan lebih kecil dibandingkan dengan daerah sedikit lebih  jauh dari daerah vortex. Selanjutnya kecepatan aliran semakin mengecil dengan menjauhnya aliran dari daerah tengah. Pada daerah sekitar dinding cone, stock mengalir ke arah bawah mengikuti aliran spiral. Benda  –   benda berat akan ikut aliran tersebut dan keluar dari  cone sebagai  reject. Pada daerah tengah cone, aliran spiral mengarah ke atas. Stock yang ikut aliran tersebut dan keluar dari cone sebagai accept. 

Deaerator Ketika stock masuk ke headbox,  udara ini mengalmi

tekanan dan ukurannya mengecil, tetapi ketika keluar dari headbox  slice  udara ini langsung mengembang dan membuat kualitas jet menjadi kasar. Banyaknya udara didalam  stock   dan white water , akan sangat mengganggu dalam pembentukan kertas di wire. Gelembung udara ini melekat di fiber dan akan menghalangi fiber menge-flock. Gelembung udara berada diantara fiber. Untuk mengeluarkan mereka, maka stock dipompakan ke bagian atas dinding deaerator . Karena deaerator bekerja pada condisi vacuum, maka stock  tersebut akan mendidih. Kondisi ini menyebabkan udara keluar. Air mendidih pada temperatur rendah dalam kondisi vacuum karena tegangan permuakaan air turun.  Heat exchanger   setelah deaerator  berfungsi untuk menkondensasikan gas yang keluar dari deaerator sehingga air terpisah dari udara dan volume udara juga mengecil di suhu yang rendah. Hal ini akan memudahkan vacuum pump  bekerja. 

 Screener Fungsi dari  screener  yaitu membuang kotoran yang ti dak

terbuang di cleaner plant   dan memproteksi headbox . Screen

40

 basket memisahkan kotoran berdasarkan ukuran dari kotoran. Ukuran benda yang lebih besar dari lobang atau celah screen tidak akan bisa lewat. Di dalam screen ada rotor yang dilengkapi dengan wings. Fungsi wings ini adalah menjaga supaya screen tetap bersih (tidak tersumbat). Reject yang tertahan di dalam screen akan terdorong oleh aliran stock ke bagian bawah screen dan keluar ke saluran reject. Untuk itu sejumlah aliran reject harus terus menerus di keluarkan. Besarnya pengeluaran reject flow  flow  tergantung pada design masing-basing pressure screen. Umumnya range flow range  flow reject  6 –  10%.  10%. 

H ead B ox

Fungsi dari Head dari Head Box : 1. Mendistribusikan

fiber

secara

merata

selebar  paper

machine. 2. Mengarahkan fiber dengan orientasi yang diinginkan Untuk mendapatkan hal ini,  stock jet   haruslah rata, baik  pada ketebalan  jet , konsistensi  stock   dan kecepatan serta arah jet keluar di setiap posisi selebar headbox. headbox. Untuk mendapatkan kualitas  stock jet   yang benar dan tepat, maka headbox h eadbox di design sedemikian rupa, mulai dari stock masuk ke headbox header  sampai  stock   keluar dari ujung bibir headbox. headbox. Bila terdapat cacat atau goresan atau deposit di bagian dalam headbox, headbox, maka akan terjadi turbulance di turbulance di daerah yang cacat tersebut dan minimbulkan  perbedaan kecepatan dan arah jet di area tersebut. Perbedaan ini memberikan dampak ke kualitas kertas yang di hasilkan, seperti arah fiber yang tidak beraturan, formasi yang jelek, dll. Awal mulanya headbox header   sangat sederhana. Pembagian  flow ke headbox melalui headbox melalui pipa yang bercabang. Semakin lebar mesin, maka design convensional ini tidak mungkinkan di terapkan, karena akan sangat susah membuat pressure selebar mesin menjadi rata. Maka dibuatlah headbox header berbentuk header  berbentuk tapered  t apered . Bila headbox header

41

 berbentuk rata dari ujung ke ujung, maka tekanan stock di dalam headbox akan headbox akan lebih tinggi pada daerah stock  daerah  stock  masuk  masuk pertama kali ke headbox header . Bila headbox header di buat meruncing ke ujung (tapered) tetapi tidak ada  flow   flow  yang keluar dari ujung, maka tekanan stock di dalam headbox  headbox  akan lebih tinggi pada daerah stock ujung headbox header . Dari headbox header stock masuk ke pipa  –   pipa kecil selebar mesin. Pipa  –  pipa  –  pipa kecil ini di kenal dengan nama “Tube  Bank ”. ”. Ketika aliran stock aliran  stock akan masuk ke tube, sejumlah tube, sejumlah pressure  balik akan terjadi. Semakin tinggi pressure balik berarti semakin  besar  pressure drop yang terjadi dan semakin rata  pressure   pressure  yang keluar dari ujung tube. Semakin baik bentuk tube maka akan semakin rata inlet pressure sebelum masuk tube. tube. Lamella adalah plastic ( polycarbonate)  polycarbonate) atau carbon  carbon  fiber yang terpasang di ujung tube bank. Lamella ini berfungsi untuk menjaga micro turbulance sampai turbulance sampai ke ujung headbox lips. Lamella membagi  slice chanel   dalam beberapa bagian sehingga kecepatan stock yang keluar dari tube bank dan yang masuk ke lamella area dipertahankan sama. Micro sama.  Micro turbulance terbentuk turbulance terbentuk karena kecepatan stock di sisi lamella dan lamella dan diantara lamela diantara lamela berbeda.  berbeda. Apabila lamella tidak terpasang maka  flock   fiber yang sudah terpecah dari tube  bank akan membentuk  flock   lagi karena perlambatan kecepatan stock yang besar dan tidak terjadi turbulance. turbulance. Stock flow menyatu flow menyatu diujung lamella channel  dimana   dimana micro turbulence terjaga. turbulence terjaga. Panjang dari lamella  lamella  ini akan menentukan e ffect   dari tingkat microturbulence. urbulence. Semakin pendek lamella  lamella  maka semakin cepat micro turbulence berhenti turbulence berhenti di ujung slice ujung  slice channel  dan  dan sebaliknya.

3.3.3

P aper M achi achine ne



F or mer Se S ecti cti on Fungsi dari Former dari Former Section :

42

-

Menerima stock  Menerima stock  encer  encer dari headbox

-

Mengeluarkan air dari serat

-

Menghasilkan aktivitas yang tepat (turbeulensi)

-

Menghasilkan formasi serat yang bagus di seluruh lembaran kertas

Proses pengeluaran air (dewatering) (dewatering) di  di wire terdiri wire terdiri dari dua jenis :

ilteri ng 1. F ilte Fiber yang bebas di dalam larutan membentuk lapisan lembaran dan terus menyaring semua material yang ada di dalam larutan 2. Thickening

Setelah sebagian besar air keluar maka tidak ada lagi fiber bebas yang berada di dalam larutan, sehingga  proses selanjutnya menjadi pemekatan saja. Former  saja.  Former  sangat   sangat  penting untuk membuat distribusi fiber di dalam kertas seseragam mungkin. Ada 4 cara untuk meningkatkan keseragaman distribusi fiber : Turbulence, elongation, dewatering, oriented shear.Turbulence terjadi shear.Turbulence terjadi sebelum stock keluar dari  slice lips. lips. Dimana turbulence ini akan mencegah fiber membentuk  flock   (gumpalan). Bila turbulence  turbulence  ini terjadi sampai jet keluar dari headbox slice, slice, akan menyebabkan headbox jet   kualiti akan lebih kasar. Ketika jet ini menyentuh

wire,

akan

memyebabkan

terganggunya

 pembentukan formasi kertas.  Elongation flow  flow  terjadi di dalam headbox  headbox  terutama terjadinya percepatan stock sebelum keluar dari headbox lip. lip. Percepatan  stock   ini terjadi karena bentuk heaadbox yang semakin ke ujung semakin mengecil. Elongation flow ini akan meningkatkan formasi karena fiber flock terpecah

43

ketika terjadi elongation flow  ini sebelum keluar dari headbox.  Dewatering , Pengeluaran air dari stock melibatkan  penyaringan yang di akibatkan oleh tumpukan fiber di atas wire. Pengeluaran air yang terlalu cepat akan menyebabkan sheet sealing, yang mengakibatkan semakin lambatnya dewatering  di proses selanjutnya. Oriented shear   adalah perbedaan kecepatan antara stock dengan kecepatan wire. Dimana perbedaan kecepatan ini

menghasilkan

fiber

mengarah

ke

MD.

Selama

 pengeluaran air di wire terjadi penggumpalan fiber. Gumpalan fiber yang lemah akan pecah lagi selama proses  pengeluaran air (dewatering ) oleh oriented shear. Oriented  shear   ini juga berpengaruh pada fiber orientasi. Ketika salah satu ujung fiber lengket di lapisan fiber yang sudah terbentuk / di atas wire, maka ujung yang lain akan terarah searah aliran.



Press Section Tujuan utama dari  press section  adalah untuk mengeluarkan air sebanyak mungkin dari lembaran kertas dan menyatukan fiber semakin dekat dengan gaya mekanikal tanpa merusak atau menurunkan kualitas kertas. Semakin naik dryness lembaran kertas maka semakin dekat fiber satu sama lain. Ini akan meningkatkan secara signifikan tensile strength  kertas. Karena itu geometri  press, roll dan roll cover,  pemilihan felt serta linear load  yang dipakai mempengaruhi hasil akhir kertas. Karena  begitu mahalnya proses pengeringan di dryer section, maka sangat perlu operational press section dalam keadaan optimum.

Sehingga

menghasilkan

dryness

setinggi-

44

tingginya untuk mengurangi biaya pengeringan di dryer  section. Ketika lembaran kertas di press untuk mengeluarkan air, ada 2 gaya yang terjadi di dalam kertas, yaitu Gaya mekanikal (mechanical counter force) dan Gaya hydraulic (hydraulic counter force)

 Mechanical counter force Ketika lembaran kertas di tekan, fiber akan memipih dan akan mengembang lagi bila tekanannya hilang. Sama seperti kawat  pegas, perbedaanya hanya tidak bisa kembali seperti semula.

H ydraulic counter force Ketika lembaran kertas di tekan, fiber akan semakin memipih dan timbul hambatan aliran cairan hingga terbentuk cairan bertekanan di dalam lembaran kertas tersebut. Semakin tinggi tekanan cairan ini maka semakin tinggi hydraulic pressure, seperti sock absorber . Empat parameter dasar yang mempengaruhi jumlah  pengeluaran air dari sheet   adalah Lembaran kertas properti,  Nip impulse, Suhu, dan Press felt  

Properties Kertas Fiber dari proses secara kimia dan yang sudah di refiner

membuat dinding fiber terpecah membentuk ruang-ruang sempit. Air dari ruang sempit ini sulit untuk dikeluarkan, dengan meng press hanya sebagian yang keluar. Ini berarti semakin rendah freeness semakin sulit air keluar di press section. Semakin banyak fine, maka semakin banyak penghalang pada jalur air keluar dari lembaran kertas. White water consistensi yang tidak stabil akan membuat kandungan fine di dalam kertas akan bervariasi.  Dewatering   di press juga akan bervariasi. Sehingga jumlah air yang keluar dari lembaran kertas akan semakin sedikit 

 NIP Impulse

45

Rata-rata NIP pressure di kali dengan waktu lamanya kertas melewati NIP (residence time) disebut dengan NIP impulse. Jadi semakin besar NIP impulse semakin banyak air yang dipress keluar. Semakin tinggi kecepatan mesin maka semakin kecil NIP impulse. Karena NIP impulse tidak bisa sangat besar di roll nip, makanya nip dibuat lebih dari satu agar air bisa keluar sebanyak banyaknya dari kertas 

Suhu Menigkatkan suhu kertas akan meningkatkan suhu air di

dalam kertas. Semakin tinggi suhu air, maka kekentalan (viskositas) air akan turun. Karena air semakin encer, ketika kertas melewati nip kecepatan alir air yang keluar dari kertas akan tinggi, tetapi hambatan aliran air rendah, sehingga hydraulic pressure juga rendah. Ketika kertas dengan suhu yang semakin tinggi melewati nip akan semakin tinggi juga pengeluaran air dari kertas. Steam box  juga berfungsi untuk mengontrol moisture profile kertas. Dimana steam akan di berikan lebih banyak ke daerah yang moisturnya tinggi, sehingga di daerah tersebut suhu airnya lebih tinggi dari  posisi yang lain. 

 Press Felt  Felt   terdiri dari lapisan dasar dan lapisan bath. Semakin

tinggi densiti (kepadatan bath) maka semakin tinggi contak area dengan kertas. Ini akan membuat hydraulic pressure air di dalam kertas akan tinggi, sehingga air berpindah dari kertas ke  felt   akan semakin banyak. Semakin open felt maka semakin rendah hidrolik  pressure  yang terjadi di kertas. Itulah sebabnya diperlukan precompaction untuk mencapai hydraulic pressure kertas yang tinggi. Semakin compact felt atau semakin kotor felt, maka akan semakin tinggi hydraulic pressure  air di kertas. Tetapi air tidak banyak keluar dari kertas karena banyak hambatan aliran air di dalam felt untuk sampai ke sisi roll. Untuk itu sangat perlu menjaga

46

kebersihan felt. Semakin kering felt maka semakin rendah hidrolik  pressure yang terjadi di kertas karena open area / ruang kosong di felt mudah di kompres. Itulah sebabnya diperlukan pengaturan moisture felt untuk menjaga hydraulic pressure kertas tinggi.

 3.3.3.1 Drying Section 

Pre Dr ying Proses ini bertujuan untuk membuang air dari lembaran kertas dengan Terdapat

4

buah

menggunakan

silinder

silinder panas.

yang dipanaskan dengan

menggunakan steam secara bertahap dari 55-90 ˚C, tujuannya agar kertas yang dihasilkan tidak bergelombang akibat pemanasan yang terlalu cepat. Alat yang digunakan dalam proses pre-drying  adalah single tear dryer . Prinsip alat ini adalah pemanasan yang dilakukan  pada salah satu sisi

lembaran

kertas,

untuk

itu

digunakan belt run roll sebagai penghantar panas. Pada  belt run roll ini tidak terjadi pemanasan. Sedangkan pada dryer 1,2,4, roll pemanasan dilakukan dibagian atas. Semsntara pada dryer 3, pemanasan terdapat dibagian  bawah yang bertujuan agar pemanasan terjadi dikedua sisi kertas. 

 Sizing Sizing yang terjadi pada  symsizer adalah  surface  sizing

dengan penambahan  starch. Panambahan ini

 berfungsi untuk merekatkan ikatan antar serat dan mengatur daya absorbsi kertas terhadap penetrasi air. Proses  sizing meningkatkan moisture kertas sehingga perlu dikeringkan kembali dalam proses after drying .

47



 After Dr ying Prinsip pengeringan yang terjadi di after drying sama dengan yang terjadi di  pre-drying . Perbedaannya terletak pada alat yang digunakan. Pada after drying digunaka double tear dryer sehingga tidak terdapat belt run roll. Kedua roll berfungsi sebagai pemanas di kedua sisi kertas.

3.3.4

Reeling dan Rewinder Proses ini adalah proses penggulungan lembaran kertas menjadi bentuk

 jumbo roll . Panjang  jumbo roll disesuaikan dengan permintaan konsumen dan digulung lagi menjadi mini roll dengan proses rewinding . Pada proses rewinder , kertas digulung dan dipotong dengan ukuran yang dikehendaki, setelah jadi satu gulungan kertas, maka kertas ditimbang dan dan diberi barcode agar setiap gulungan kertas dapat teridentifikasi secara komputerisasi. Gulungan kertas yang telah diberi barcode selanjutnya akan dikirim ke gudang finish good .

48

BAB IV SPESIFIKASI ALAT

A. Peralatan Stock Preparation 1. Pulper 

Fungsi

:

Untuk menghancurkan pulp kering menjadi  buburan pulp dengan penambahan air

Kapasitas

: 60 m3

Jumlah

: 7 buah

Material

: Stainless steel 

Prinsip kerja

:

Pada pulper, air masuk terlebih fahulu sebanyak 40 m3. Lalu pup kering yang berbentuk lembaran di masukkan melalui atas dengan  bantuan conveyor. Pulp masuk sebesar 4000 kg. Di dalam pulper, pulp di aduk dengan agitator selama kurang lebih 15-20 menit.

Gambar IV.1 Pulper 

49

2. H igh Density Cleaner  (HDC)

Fungsi

:

Untuk membersihkan serat dari kontaminan yang berat seperti batu, pasir, dan material  pengotor lain.

Konsistensi inlet

:

4 –  4,5%

Inlet pressure

:

1,1 kg/cm2

Outlet pressure

:

1 g/cm2

Jumlah

:

11 buah

Prinsip kerja

:

Pemisahan kotoran berdasarkan berat jenis dengan menggunakan gaya sentrifugal dan gaya gravitasi, pengotor yang mempunyai berat jenis yang lebih besar dari buburan akan jatuh ke  bawah.

Gambar IV.2 High Density Cleaner  (HDC)

3. Refiner 

Fungsi

: Untuk membuat serat agar terfibrilasi sehingga lembaran tissue yang dihasilkan memiliki formasi dan kekuatan yang baik.

Freeness

: 400 –  540

Inlet pressure

: 2,8 –  3 bar

Jumlah

: 8 buah

50

Prinsip kerja

: Pemotongan atau penggilingan buburan pulp dengan menggunakan pisau yang disebut stator dan rotor agar terjadi fibrilasi dan agar mencapai freeness yang diinginkan.

Gambar IV.3 Refiner 

4.  Mixing Chest 

Fungsi

: Untuk

mencampur

antara

buburan

pulp

LBKP, NBKP dan Broke Konsistensi

: 4,2%

Waktu Operasi

: 24 jam

Yang di kontrol

: Level, consistant, flow masuk

Prinsip kerja

: Menampung buburan pulp lalu di aduk dengan agitator hingga homogen. Bila perlu dengan  penambahan air.

5.  Machine Chest

Fungsi

: Untuk mencampur pulp hasil mixing chest dengan bahan bahan kimia tambahan

Material

: Stainless steel 

Waktu operasi

: 24 jam

Prinsip kerja

: Mencampur buburan pulp dengan bahan kimia tambahan

menggunakan

agitator

hingga

homogen.

51

4.2 Peralatan di Stock Approach 1.  Silo

Fungsi

:

Mengencerkan

buburan

pulp

hingga

konsistensi tertentu dengan penambahan air. Konsistensi

:

0,7 –  1,2 %

Prinsip kerja

:

Terjadi perncampuran antara buburan pulp dengan air karena adanya perbedaan kecepatan  flow masuk silo.

2. Cleaner

Fungsi

:

Membersihkan buburan pulp dari kontaminan

Prinsip kerja

:

Pemisahan kotoran berdasarkan berat jenis dengan menggunakan gaya sentrifugal dan gaya gravitasi, pengotor yang mempunyai  berat jenis yang lebih besar dari buburan akan ke bawah.

3. Deaerator

Fungsi

:

Memisahkan buburan pulp dari udara yang dapat menyebabkan gelembung udara pada  pulp.

Prinsip kerja

:

Buburan pulp di pompakan ke atas dinding deaerator . Karena deaerator   bekerja secara vacuum  maka  stock   akan mendidih. Kondisi ini menyebabkan udara akan keluar.

4.  Screener

Fungsi

:

Menyaring bubur agar ukuran yang masuk ke dalam head box seragam

Prinsip kerja

:

Menyaring  stock   berdasarkan ukuran. Ukuran yang lebih besar dari lubang screen akan tertahan di screener.

52

4.3 Peralatan di Stock Approach

1. H ead box Menghilangkan turbulensi yang berlebihan dan aliran silang yang timbul dari stock   yang masuk melalui manifold , mengatur kecepatan aliran stock  yang masuk dan keluar  Headbox, mengatur konsistensi, mengatur turbulensi, dan menghilangkan penggumpalan.

 2. F orming  Forming roll   dibagi menjadi dua bagian roll,  yaitu roll   bagian atas dan  bawah. Stock akan melewati bagian tengah dari kedua roll  dan disebarkan diatas wire. Wire  berfungsi untuk membentuk anyaman serat dan mengeluarkan air dari suspensi serat yang berkonsistensi rendah yang keluar dari headbox. Diharapkan dibagian ini akan membentuk anyaman serat diatas wire sesuai mutu kertas yang akan dibuat dengan cara mengendalikan kecepatan pengeluaran air karena goyangan dan getaran atau turbulensi yang disebabkan oleh alat-alat yang digunakan.

 3. Pressing Pada bagian ini terjadi proses pemisahan air dengan bantuan nip (jepitan/tekanan), yang disebut nip dewatering . Dimana lembaran kertas yang masih basah dibawa dengan roll , dibantu dengan  felt . Saat melewati nip, kandungan air di dalam lembaran basah tersebut keluar dan menyerap di felt. Adapun proses ini dimaksudkan agar lembaran kertas menjadi lebih kering dengan target moisture  tertentu, sehingga dapat mengurangi  pemakaian energi pada proses pengeringan berikutnya di dryer . Air yang diserap dari felt akan dibuang dan ditampung di dalam uhle box. Dari  proses pressing sendiri, air yang dikeluarkan akan ditampung di suatu tempat, dan dinyatakan sebagai  save all . Lembaran kertas berpindah dari roll satu ke roll yang lain dengan bantuan  suction transfer roll . Pada tahap ini dilakukan pengaturan ketebalan kertas. Pengurangan kadar air pada  buburan dilakukan sampai moisture content menjadi 55-58 %. Dalam  proses penekanan ini selain untuk mengeluarkan air juga untuk membantu

53

mengkonsolidasikan serat dalam web sehingga dapat menambah kekuatan kertas yang akan dihasilkan.

4. Pre-drying Proses ini bertujuan untuk membuang air dari lembaran kertas dengan menggunakan silinder panas. Terdapat 4 buah silinder yang dipanaskan dengan menggunakan steam secara bertahap dari 55-90 ˚C, tujuannya agar kertas yang dihasilkan tidak bergelombang akibat pemanasan yang terlalu cepat. Alat yang digunakan dalam proses pre-drying adalah  single tear dryer . Prinsip alat ini adalah pemanasan yang dilakukan pada salah satu sisi lembaran kertas, untuk itu digunakan belt run roll   sebagai penghantar  panas. Pada belt run roll ini tidak terjadi pemanasan. Sedangkan pada dryer 1,2,4, roll pemanasan dilakukan dibagian atas. Semsntara pada dryer  3,  pemanasan terdapat dibagian bawah yang bertujuan agar pemanasan terjadi dikedua sisi kertas.

 5. Sizing Sizing   yang terjadi pada  symsizer   adalah  surface sizing   dengan  penambahan  starch. Panambahan ini berfungsi untuk merekatkan ikatan antar serat dan mengatur daya absorbsi kertas terhadap penetrasi air. Proses sizing meningkatkan moisture  kertas sehingga perlu dikeringkan kembali dalam proses after drying .

6. After Dr ying Prinsip pengeringan yang terjadi di after drying sama dengan yang terjadi di pre-drying . Perbedaannya terletak pada alat yang digunakan. Pada after drying   digunakan double tear dryer   sehingga tidak terdapat belt run roll . Kedua roll berfungsi sebagai pemanas di kedua sisi kertas. 7. Reeling

Proses ini adalah proses penggulungan lembaran kertas menjadi bentuk  jumbo roll. Panjang jumbo roll disesuaikan dengan permintaan konsumen dan digulung lagi menjadi mini roll dengan proses rewinding.

54

8. Rewinder Pada proses rewinder , kertas digulung dan dipotong dengan ukuran yang dikehendaki, setelah jadi satu gulungan kertas, maka kertas ditimbang dan dan diberi barcode agar barcode agar setiap gulungan kertas dapat teridentifikasi secara komputerisasi. Gulungan kertas yang telah diberi barcode selanjutnya akan dikirim ke gudang finish gudang  finish good .

55

BAB V UTILITAS

Utilitas adalah sarana penunjang dalam proses industry kimia. System utilitas yang digunakan pada proses produksi di PT Pindo Deli Pulp and Paper Millas II meliputi komponen utama yaitu penyediaan air, penyediaan lisrik dan  penyediaan steam.  penyediaan steam. 5.1 Penyediaan air

Air yang digunakanoleh PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II dalam proses produksi kertas yaitu air bersih. Kebutuhan air bersih di PT Pindo Deli Paper Mills II di dapatdari Sungai Kalimalang yang berhulu di waduk Jatiluhur dan sebagai cadangan juga diperoleh dari Sungai Citarum. Pemenuhan kebutuhan air bersih ini dilakukan oleh Departemen  Fresh Water Treatment (FWT). Pada awalnya air yang didapat dari Sungai Kalimalang masih mengandung kotoran-kotoran, lumpur dan bakteri. Pertama air sungai Kalimalang disaring terlebih dahulu, kemudian disalurkan melalui  bangunan intake yang intake yang dilengkapi dengan pintu air, bar screen, bar  screen, pipa  pipa saluran  pembawa, aliran air sungai didasarkan dari gaya gravitasi. Pada pengolahan air bersih digunakan 2 buah  screen. Screen  pertama yang berfungsi untuk menyaring kotoran kasar sedangkan  screen kedua berfungsi untuk menyaring kotoran yang halus. Air dari  screen kemudian dimasukkan melalui bangunan intake kedalam sump kedalam sump well . Sump well adalah bak penampungan sementara yang berfungsi untuk mengendapkan kotoran yang lolos dari  screen.  screen. Terdapat 2  sump well dengan kapasitas 180 m 3/unit. Setelah melewati  sump well, air masuk kedalam  grid chamber,  chamber,  yang berfungsi untuk mengendapkan partikel partikel tersuspensi yang memiliki berat jenis besar contohnya pasir. Kapasitas dari grid dari grid chamber 343 m3/unit. Proses pengendapan partikel-partikel menggunakan prinsip gaya sentrifugal. Pompa dari  sump well Dialirkan melalui bawah grid bawah  grid chamber

56

dengan aliran yang mengelilingi dinding  grid chamber sehingga partikel endapan terkumpul di bagian tengah  grid chamber dengan air overflow yang akan mengalir ke bak koagulanflokulan. Untuk membantu  pengendapan kotoran-kotoran maka ditambahkan PAC ( Poly Alumunium Chlorin) Chlorin) dan gas chlorine untuk menetralkan kandungan Mangan. Di dalam bak  Koagulator Flokulator, campuran air tersebut di aduk dalam 4 bak dengan agitator yang berkecepatan cepat hingga lambat. Untuk membantu pengikatan flok-flok yang terbentuk maka di ikat menggunakan  Polymer (Aquaklir).Penambahan (Aquaklir).Penambahan  Polyme r dilakukan dilakukan di dalam bak pertama (koagulator  (koagulator ) yang mempunyai kecepatan pengadukan yang cepat. Bakkedua, ketiga dan keempat ( flakulator  ( flakulator ) yang memiliki kecepatan pengadukan yang relative rendah. Air yang mengandung flok-flok diendapakan di dalam clarifier secara grafitasi.Volume clarifier sebesar 4758 m3/unit.Air terpisah dari flok-flok dialirkan ke clarifier storage sump. Sementara endapan yang mengendap didasar clarifier dipompa dan ditampung semenatara di dalam  pipa dan baru di alirkan kesungai. Air yang sudah terpisah dari flok-flok di tamping di dalam  storage tank. Laju air dari clarifier storage sump ke storage tank dibuat sekecil mungkin. Setelahitu air masuk kedalam  sand filter . Fungsi  sand filter adalah untuk menyaring partikel-partikel yang diendapkan di clarifier . Terdapat 8 buah sand buah  sand filter yang tersusun secara pararel. Media penyaring yang digunakan adalah pasir, kerikil, silica dan batu. Jika  sand filter sudah mengandung banyak  solute,  solute, maka  sand filter dicuci dengan aliran back washing . Arah aliran dibalik dari bawah keatas sehingga kotoran yang ada akan keluar dari saluran keluar washing. Air yang sudah disaring dengan  sand filter ditampunng sementara di clean water tank . Setelah itu air dari clean water tank disalurkanke unit lain.

57

Tabel V.1 Penampakan Air sebelumdansesudah Treatment

I nfluent

Effluent

Debit

60.000 m 3/day

60.000 m 3/day

Colour

120 Pt Co

15 Pt Co

Turbidity

850 NTU

<10 NTU

 pH

6,8

7,0 –  7,5

Tabel V.2 Standar Air dalam F resh Water Treatment

Ph

7,0 –  7,5

Turbidity

< 10 NTU

Conductivity

< 350 /

Colour

15 Pt Co

Total Hardness

< 150 ppm

Mangan

< 0,08 ppm

Free Chlorin

0

58

Air Sungai

Screen

Sampah

Pipa Intake

Sump Well PAC ( Poly Alumunium Chlorin) dan Gas Chlorin

Grid Chamber

Polymer

Bak Koagulator Flokulator Clarifier

Endapan

Clarifier Storage Sum Horisontal Sand Filter Clean Water

Air Jernih

Gambar V.1. Diagram Alir Proses di Fresh Water Treatment

59

5.2 Penyediaan listrik dan Steam 5.2.1

Listrik dan steam merupakan dua hal yang sangat penting dalam suatu industri khususnya pabrik kertas. Listrik sangat diperlukan untuk menghasilkan energi sebagai penggerak mesin. Steam digunakan terutama menggerakan  steam turbin generator sebagai penghasil energi listrik.

5.2.2

Penyedia listrik dan  steam di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II dilakukan oleh suatu departemen yang dinamakan Co-Generator Plant (Co-Gen). Co-Generator Plant ini mulai beroperasi bulan November 1996. Pada awalnya, Co-Gen hanya 2 boiler berbahan bakar gas dengan 3 Generator Turbinyang terdiri 2 Gas Turbine Generator dan 1 Steam Turbin Generator . Pada tahun 2008, PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II mendirikan 2 boiler berbahan bakar batu bara tetapi  belum termasuk dengan Steam Turbin Generator . Baru pada tahun 2010, Co-Gen mendirikan 1 Steam Turbin Generator. Co-Gen dapat mengasilkan listrik dengan kapasitas 164,9 MW dan

510 ton steam/jam jika semua boiler beroperasi. Ada tiga jenis steam yang dihasilkan yaitu: 

 High Pressure Steam (62-64 bar) digunakan untuk steam turbin.



 Medium Pressure Steam (16 bar) untuk supply ke  Paper Machine 11, Corrugated Cast Coat, dan Caustic Soda.



 Low Pressure Steam (5 bar) untuk supply ke Paper Machine 8,  Paper Mechine 9, Paper Mechine 10, NCR, Cast Coat dan Paper  Machine 12.

60

Tabel V.3 Kebutuhan Listrik PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II Konsumsi Daya Listrik

 Paper Machine 8

22 MW

 Paper Machine 9

22 MW

 Paper Machine 11

7 MW

 Fresh Water Treatment

0,5 MW

Waste Water Treatment

1,5 MW

Corrugated

0,5 MW

Caustic Soda

14 MW

Cast Coat dan Paper Machine 12

8 MW

Co-Generator

2,5 MW

 NCR dan Paper Machine 10

6 MW

Lain-lain (mess, kantor, dll)

1 MW

TOTAL

85 MW

Tabel V.4 Produksi Listrik PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II Produksi Daya Listrik

Gas Turbine 1

32 MW

Gas Turbine 2

32 MW

Steam Turbine

30,2 MW

Steam Turbine

30,2 MW

PLN

40,5 MW

TOTAL

164,9 MW

61

Tabel V.5 Produksi Steam PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II Produksi Steam

HRSG 1

125 ton/jam

HRSG 2

125 ton/jam

CFB 1 (Circulating Fludized Bed )

130 ton/jam

CFD 2 (Circulating Fludized Bed )

130 ton/jam

TOTAL

510 ton/jam

Tabel V.6 Kebutuhan Steam PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II Konsumsi Steam

 Paper Machine 8

60 ton/jam

 Paper Machine 9

60 ton/jam

 Paper Machine 11

15 ton/jam

Corrugated

3 ton/jam

Caustic Soda

5 ton/jam

Cast Coat dan Paper Machine 12

37 ton/jam

 NCR dan Paper Machine 10

10 ton/jam

Lain-lain

20 ton/jam

TOTAL

210 ton/jam

62

BAB VI

QUALI TY CONTROL SYSTEM  PM 8 6.1 Peran Quality Control

Quality Control   memiliki peran yang sangat penting bagi proses  pembuatan kertas yaitu menjaga parameter kontrol berada dalam range spesifikasi dan sebagai pencari informasi yang fokus dan akurat untuk mencari sumber masalah.

6.2 Pengujian Kualitas di Laboratorium

6.2.1 Wet E nd Setiap pengujian di lakukan 2 jam sekali. Pengujian yang dilakukan untuk menjaga kualitas produk yang dilakukan di laboratorium wet end diantaranya: a. Konsistensi Konsistensi adalah berat kering serat (gram) dalam 100 gram campuran air dan pulp. Standar yang digunakan adalah TAPPI T240. Konsistensi yang diukur adalah sampel dari headbox dan white water. Konsistensi HB dan WW dicari untuk mendapatkan % FPR. Prisip kerja : Sampel disaring menggunakan buchner funnel   dan dikeringkan dengan dryer  yang telah dijaga suhunya 105˚ ± 3˚C sampai beratnya konstan. Persen konsistensi (c) dapat dicari dengan perhitungan :

(  +   )−      

x 100%

 b.  First Pass Retention Untuk menunjukan besarnya efisiensi fiber dan bahan kimia yang dapat tertahan pada wire. Jadi FPR ini dapat memberi masukan berapa konsistensi fiber dan bahan kimia yang digunakan. First Pass Retention menyatakan indikasi praktikal dari efisiensi fine material yang tertahan di

63

dalam lembaran kertas ketika kertas tersebut dibentuk. Aturan utama yang harus diperhatikan adalah 1. FPR harus memiliki nilai yang stabil, dan 2. nilai FPR harus cukup tinggi untuk mencegah masal ah operasional atau masalah two-sided sheet Beberapa masalah operasional yang disebabkan karena nilai FPR yang

rendah

adalah

meningkatnya

frekuensi

masalah

deposit,

menyebabkan felt pada press section terlalu basah, drainase yang buruk, dan nilai drainase dan kadar air kertas yang tidak stabil.  Nilai FPR dapat diketahui dengan perhitungan,   − ℎ   

 x 100%

c. Drainase (sec/500cc) Pengecekan

drainase

dilakukan

untuk

mengetahui

kecepatan

terpisahnya air dan  stock   dibawah tekanan normal. Sampel yang dicek adalah dari headbox. Pengecekan menggunakan CSF tester . Pengujian sesuai dengan standar ISO 52672:2001. Prinsip kerjanya : Drainase melewati fiber mat  yang terbentuk selama pengujian pada  screen plate  dari suspensi  pulp  yang masuk kedalam corong dengan sebuah bottom  dan  side orifice. Hasilnya diperoleh dari filtrat yang terbuang dari side orifice. d.  Freeness (terbebasnya stock ) Memberikan pengukuran kecepatan drainase  suspensi  pulp  yang dipengaruhi kondisi permukaan dan  swelling fiber . Hal ini juga dapat dipengaruhi oleh  stock preparation, temperature, dan kualitas air. Pengujian ini dilakukan sesuai standar TAPPI T227. Sampel yang dicek adalah  stock   dari refiner NBKP, LBKP, dan Stuffbox. Perubahan akibat adanya kenaikan atau penurunan angka  freeness  akan berakibat pada  perubahan kondisi kualitas kertas di  paper machine.  Freeness turun akan mengakibatkan penurunan kekuatan sobek kertas, menaikkan kekuatan  jebol, menaikkan kekuatan lipat, menurunkan porositas dan opasitas. 64

Sementara indikasi yang dapat dilihat di  paper machine  apabila ada  penurunan angka  freeness  adalah drainase di wire  turun, dryline  maju, vacuum naik, ampere naik, sheet  di pope reel  bertambah lebar, kertas agak lembab, dan konsistensi di headbox turun. Prinsip kerja : Prinsip pengukuran berdasarkan gaya gravitasi. 1000 mL sampel dengan konsistensi 0,3 % dituangkan ke dalam chamber , serat akan tertahan pada wire. Hasil pengukuran  freeness diperoleh dari volume air yang keluar dari side orifice dalam mL dikurangi nilai yang diperoleh dari tabel koreksi freeness. e. Kadar abu Tujuan penuntuan kadar abu adalah untuk mengetahui kandungan  filler   pada kertas. Jika kadar abu terlalu tinggi akan terjadi penurunan kekuatan kertas maka akan memperngaruhi runability  pada proses percetakan. Pengujian ini menggunakan standar ISO 1762. Prinsipnya ukur berat sampel dalam crucible  dan masukkan ke dalam  furnace  pada 525˚C ± 25˚C. f. Viskositas Ada berbagai macam sampel yang diukur viskositasnya seperti  starch, OBA , filler . Pengukurannya menggunakan alat viscometer brookfield . Pada viscometer ini nilai viskositas didapatkan dengan mengukur gaya  puntir sebuah rotor silinder ( spindle) yang dicelupkan ke dalam  sample. Viskometer Brookfield   memungkinkan untuk mengukur viskositas dengan menggunakan teknik dalam viscometry. Alat ukur kekentalan (yang juga dapat disebut viscosimeters) dapat mengukur viskositas melalui kondisi aliran berbagai bahan sampel yang diuji. Untuk dapat mengukur viskositas sampel dalam viskometer Brookfield , bahan harus diam didalam wadah sementara poros bergerak sambil direndam dalam cairan. Pada metode ini sebuah spindle dicelupkan ke dalam cairan yang akan diukur viskositasnya. Gaya gesek antara permukaan spindle dengan cairan akan menentukan tingkat viskositas cairan. Prinsip kerja dari viscometer

65

 Brookfield ini adalah semakin kuat putaran semakin tinggi viskositasnya sehingga hambatannya semakin besar. g. Kekeruhan (Turbidity) Pengujian ini menggunakan turbidity meter. Prinsip kerja alat ini adalah semakin banyak cahaya monokromatis pada panjang gelombang tertentu yang melewati sampel maka semakin jernih atau tidak keruh sampel tersebut. Cahaya monokromatis yang melewati sampel disebut sebagai transmitan ditampilkan pada layar display untuk selanjutnya dihitung sebagai tingkat kekeruhan sampel tersebut. Sampel yang diuji adalah sampel dari white water. h.  Particle Charge Detector Particle charge detector   berfungsi mendeteksi level anionic trash serta karakter chemical additives, sehingga bahan additive  yang digunakan secara efektif pada proses. Prinsif pengukuran: Sampel air ditempatkan di measuring cell dan probe pH dimasukkan. Setelah PCD dihidupkan, piston sel berosilasi dan menyebabkan tingkat aliran tinggi. Setiap material bermuatan yang teradsorpsi ke dinding sel akan lepas dari berlawanan ion sebesar aliran untuk menciptaka arus. Dua elektroda dalam sel mengambil arus dan menampilkannya pada unit  berikutnya terhadap nilai pH yang diukur. Sebuah polielektrolitmuatan yang berlawanan ditambahkan sampaimencapai muatan titik nol. untuk titik deteksi isoelektrik, asam atau basa digunakan untuk menetralkan muatan. i.

Zeta Potensial Menentukan muatan dan zeta potensial suatu sampel pada konsentrasi

0,3%. Dalam industri kertas dengan mengurangi nilai potensi zeta mendekati nol, akan memungkinkan partikel pulp mendekat satu sama lain dan terjadi flokulasi. Dengan mengetahui nilai potensial zeta juga dapat diperhitungkan besar energi untuk menyatukan partikel pulp tersebut.

66

6.2.2 Dry End Pengujian kualitas kertas di laboratorium dry end dibagi kedalam beberapa  jenis, yaitu: 1. Spesifikasi Kertas 

Berat Dasar ( Basis Weight ) Berat dasar adalah berat dalam satuan g/m2, terdiri dari jumlah massa serat, filler, bahan proses, dan air. Pengukuran dilakukan dengan autoline 400. Berat dasar dipengaruhi oleh kecepatan mesin, kecepatan aliran st ock sepanjang slice, dan getaran yang mengalir ke mesin kertas.



Tebal (Thickness) Merupakan jarak tegak lurus antara dua permukaan kertas atau karton yang diukur pada kondisi standar dengan satuan µm. Pengujiannya disesuaikan dengan standar ISO 534 menggunakan autoline 400. Tebal kertas bisa dipengaruhi oleh serat, filler, pressing, calendering, dan kadar air.



 Density dan Bulk  Density merupakan berat kertas dibagi dengan tebal kertas (g/cm3). Density dapat dipengaruhi oleh ikatan antarserat, apabila refiningnya tinggi maka density tinggi. Sedangkan bulk   adalah tebal kertas dibagi dengan berat dasar jadi saat densit y rendah maka nilai bulk tinggi.

2. Sifat Optik 

Kilap/ Gloss Merupakan

karakteristik

kemampuan

permukaan

kertas

membentuk bayangan/ memantulkan sinar datang. Nilai gloss di machine direction sampel kertas, pada sisi atas atau bawah diukur dengan autoline 400. 

Warna Warna ditentukan oleh fraksi sinar datang yang diserap tumpukan kertas

sehingga

tidak

terjadi

pembiasan

sinar.

Pengukuran

ini

menggunakan technidyne color touch  dan sesuai standar ISO 5631. Parameter warna diwakili oleh nilai L, a*, b*.

67



 Brightness Derajat putih/ brightness adalah intesitas cahaya pantul dari kertas dibanding standar diukur pada panjang gelombang 457 µm. Prinsipnya sampel diuji dengan diiluminasi secara baur dalam instrumen standar dan cahaya yang dipantulkan diukur oleh fotosel, selanjutnya derajat putih ditentukan secara langsung dari keluaran fotosel. Pengukuran ini menggunakan technidyne color touch dan sesuai standar ISO 2470. Kertas  produksi PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills memiliki brightness yang sangat tinggi karena disesuaikan dengan permintaan konsumen.



Opasitas Opasitas

merupakan

perbandingan

antara

faktor

pantul

 pencahayaan (Ro) dengan faktor pencahayaan intrinsik (R2) yang dinyatakan dalam persen (%). Opasitas dapat dipengaruhi oleh gramatur,  penggilingan,  filler , dan jenis pulpnya. Pengukuran ini menggunakan technidyne colour touch dan sesuai standar ISO 2471. 

Formasi Formasi merupakan keseragaman distribusi serat dalam lembaran kertas. Pengujiannya menggunakan alat  formation analyzer . Prinsif dari  pengukuran ini yaitu perhitungan statistik dari image dengan penangkapan kamera. Semakin tinggi nilainya menunjukan bahwa kertas memiliki formasi yang baik. Formasi penting untuk keseragaman kenampakan kertas, sifat fisik, sifat optik, keseragaman pressing, drying, dan calendaering pada operasi  papermaking. Formasi baik apabila sinar yang menembus kertas rata secara visual dan subjektif. Formasi jelek apabila distribusi serat tidak merata sehingga memberikan kenampakan yang buruk dan suram. Formasi yang baik dibuat untuk kertas tulis cetak, formasi sedang untuk tissue dan kertas bloting, dan formasi yang kurang baik untuk kertas setelah diwax.

68

3. Sifat Permukaan 

Smoothness Besaran yang menyatakan sifat permukaan kertas dihitung  berdasarkan

jumlah

waktu

dalam

detik

yang

diperlukan

untuk

mengalirkan 10 ml udara pada permukaan kertas, diukur pada kondisi standar. Pengukuran ini menggunakan alat bekk smoothness sesuai standar TAPPI T 402 dengan satuan detik. Smoothness ini penting untuk kertas tulis karena mempengaruhi daya tulis pena di atas kertas. Semakin tinggi nilai smoothness maka kertas semakin halus. Hal yang dapat mempengaruhi smoothness adalah beating, jenis wire yang digunakan, wet pressing, calendering, dan surface sizing. 

 Roughness Menyatakan sifat permukaan kertas yang dihitung berdasarkan jumlah

udara (ml/min) yang dapat melalui celah  –   celah permukaan kertas dengan lingkaran plat logam. Semakin tinggi nilainya menunjukkan bahwa kertas tersebut semakin kasar. Kertas dengan roughness yang tinggi berarti  penyerapan terhadap tinta besar. Pengukuran ini dilakukan dengan autoline 400. 

 Porositas Pengukuran ini dilakukan untuk mengetahui berapa banyak udara

yang tembus ke permukaan kertas dengan satuan detik/100cc. Alat yang digunakan adalah densometer yaitu dengan metoda gurley dan dilakukan sesuai standar TAPPI T460. Kegunaan: -Untuk kertas kantong (misalnya kantong semen) yaitu mencegah kantong retak selama pengujian -Untuk kertas rokok yaitu mengatur laju pembakaran kertas -Untuk kertas cetak untuk menentukan lama pengeringan tinta, porositas kecil maka pengeringannya lama dan intensitas warnanya tidak baik.

69

4. Sifat Kekuatan Kertas 

Kekuatan Tarik (Tensile Strenght ) Pengujian ini dilakukan untuk mengukur ketahanan tarik dan daya regang kertas sesuai MD dan CD sampel kertasnya. Alat yang digunakan adalah tensile tester. Merupakan gaya (Kgf atau KN/m) yang diperlukan untuk menarik jalur uji lembaran kertas sebesar 15 mm sampai putus. Semakin tinggi nilainya maka strength kertas tersebut semakin tinggi pula.  Nilai tensile CD lebih besar dari MD karena pada posisi CD, paper tensile strength tester menarik ikatan antar rantai selulosa kertas yang berupa ikatan lemah (Van der Waals). Sedangkan pada posisi CD alat penguji menarik ikatan atom-atom pada rantai selulosa berupa ikatan kuat sehingga sulit putus. b. Kekuatan Sobek (Tear) Merupakan gaya (Kgf atau KN/m) yang diperlukan untuk menyobek kertas yang panjangnya 43 mm sebanyak 16 lembar dalam kondisi standar. Semakin tinggi nilainya maka ketahanan sobek kertas tersebut semakin tinggi pula. Pengukuran menggunakan elmendorf tearing tester dan standar TAPPI T414 sebagai acuan.



Ketahanan Retak ( Burst ) Ketahanan retak adalah gaya yang diperlukan untuk meretakkan selembar kertas dinyatakan dalam kg/cm2 atau kPa diukur pada kondisi standar. Acuan :ISO 2758  –   1983 (E) dan TAPPI T403. Uji retak dilakukan dengan meletakkan contoh diantara clamp annular dimana tekanan dinaikkan bertahap terhadap diafragma oleh tekanan hidrolik pada keadaan tetap sehingga contoh retak.



Stiffness Bending Stiffness  merupakan

besarnya

ketahanan

momen

(moment

resistant ) per satuan lebar dimana kertas dan karton dilipat di daerah  perubahan elastis (elastic deformation). Acuan pengujian adalah standar ISO 5629 –  1983 (E) dan TAPPI T 535.

70

5. Sifat Absorpsi 

Daya serap terhadap air Daya serap air (bilangan cobb) adalah jumlah gram air yang diserap 1 m2 lembaran kertas atau karton dalam waktu tertentu diukur  pada kondisi standar. Acuan pengujian ini sesuai standar ISO 535 –   1991 (E) dan TAPPI T441. Satuan dari nilai cobb adalah g/m2. Semakin tinggi nilai cobb maka daya serap kertas terhadap air semakin tinggi, hal ini dapat dipengaruhi oleh sizing . Prinsip kerjanya adalah kertas dibasahi 10 mL air dan dibiarkan selama 60 detik, selanjutnya dihitung berat air yang diserap kertas.



Penetrasi bahan kimia Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui penetrasi suatu bahan kimia menembus kertas yang dilakukan dengan test stockight sizing. Prinsipnya ketras ditetesi bahan kimia dan tembusnya larutan ditandai dengan timbulnya tiga bintik merah pada permukaan kertas. Nilai dari  pengukuran ini dinyatakan dalam satuan detik.

71

BAB VII PENGOLAHAN LIMBAH

Dalam memproduksi kertas PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II juga menghasilkan limbah sebagai sisa dari produk.Limbah yang dihasilkan akan dimanfaatkan lagi dan ada yang diproses agar dapat dibuang kelingkungan. Sebelum limbah dibuang, limbah diolah terlebih dahulu. Limbah yang dihasilkan oleh PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II terdiri dari dua jenis, yaitu limbah  padat dan limbah cair.

7.1 LimbahPadat

Limbah padat yang dihasilkan oleh adalah : 1. Hasil penyortiran kertas Limbah padat hasil penyortiran tissue yang sudah terkena tinta atau  pewangi yang ada pada proses converting, akan di  press bale untuk diproses menjadi kertas atau karton. 2. Hasil potongan-potongan core Potongan  –   potongan core dan  reject dari proses yang ada di converting , pada proses  finishing product . Semua limbah tersebut dikumpulkan, lalu di kirimke PM 13 yang diolah menjadi buburan pulp yang akan diproduksi menjadi kertas berkualitas rendah. 3. Sludge Sludge merupakan salah satu limbah B3 yang berwujud padatan yang dihasilkan dari pengolahan limbah cair setelah melalui beberapa tahap dengan penambahan bahankimia alum sulfat yang berfungsi sebagai koagulan. Sludge yang terbentuk lalu di kirim kebagian EPU ( Enviroment Proctection Unit ) yang akan di keringkan lalu di kirim kepengolahan limbah yang telah mendapat izin dari KLH setiap 3 bulan sekali.

72

7.2 Limbah Cair

Limbah yang berbentuk cair diperoleh dari air proses yang digunakan. Limbah cair di WWT,pengolahan limbah yang akan diproses secara Fisika,Kimia dan Biologi. Instalasi pengolahan air limbah (WWT) memiliki spesifikasi sebagai  berikut: Aliran masuk

Aliran keluar

Q (debit) = 35000 m3/s

Q (debit) = 35000 m3/s

BOD = 800 ppm

BOD = 25 ppm

COD = 1600 ppm

COD = 100 ppm

TSS = 800 ppm

TSS = 50 ppm

Tabel VII.1. Karakteristik Air Limbah Sebelum dan SetelahTreatment

Mengacu pada standar kualitas air limbah yang diterapkan pada  pemerintah (SK GubernurJawa Barat No.16/20 Maret 1997), dimana setiap air limbah yang akan dibuang kealiran sungai tidak melebihi ambang batas yaitu  pH= 6-9, COD = 250 ppm, BOD = 12 ppm, dan TSS = 125 ppm, PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II telah mencapai hasil yang lebih kecil dari standar yang telah ditetapkan tersebut, bahkan lebih kecil dari pada spesifikasi instalansi dengan hasil rata-rata per bulannya adalah pH = 7,62, COD = 106 ppm, BOD = 53 ppm, dan TSS = 20 ppm.

7.3 Deskripsi Proses Pengolahan Limbah

Air limbah yang dihasilkan oleh unit produksi akan diolah di Waste Water Treatment Plant melalui beberapa tahap berikut ini : 1.  Screening Station (Penyaringan)

Demensibak : P = 7 m; l = 1,5 m ; t = 1,5 m Deskripsi Proses: Perlakuan awal terhadap air limbah yang dapat dari unit produksi adalah dengan melakukan penyaringan terhadap benda  –   benda yang berukuran besar. Unit ini mempunyai 2 buah saringan, yaitu : saringan halus (bucket screen) dan saringan kasar (coarst screen). 73

Penyaringan benda  –   benda yang berukuran kasar dilakukan secara manual yang dikerjakan oleh karyawan, sedangkan penyaringan benda  –   benda yang berukuran halus dilakukan secara otomatis diruang DCS. 2. E qualization Basin

Demensibak : r = 15 m; t = 4 m; V = 2826 m 3; d = 30 m. DeskripsiProses : Dengan system gravitasi, air limbah dari Screening Station mengalirke Equalization Basin.Fungsi dari unit ini adalah untuk menjaga agar  flokulasi kualitas air limbah mendekati konstan atau tidak terlalu  besar serta untuk menghomogenisasikan air limbah. Hal ini dilakukan dengan menempatkan 3 buah  floating aerator @15 kW yang berfungsi untuk mengaduk dan membuat kondisi air limbah menjadi aerob. Bak aqualisasi dilengkapi dengan 1 buah Aqua Jet yang berfungsi sebagai  penyuplai oksigen, dan 1 buah Mixer yang berfungsi untuk mengaduk limbah agar homogen. 3. Chemical precipitation (PenambahanBahan Kimia)

Demensi : a. Bak koagulan P = 3.8 m; l = 1 m; t = 4,5 m.  b. Bakflokulasi P = 3,8 m; l = 3,8 m; t = 4,5 m. Deskripsi Proses : Dari bak aqualisasi, air dipompa ke unit pengolahan kimia untuk dinetralisasi, dikoagulasi, dan diflokulasi. Netralisasi dilakukan dengan  penambahan H2SO4 ( AsamSulfat ) atauNaOH (Caustic soda). Asam Sulfat ditambahkan untuk menetralkan buangan dari  Paper Machine yang menggunakan proses alkali. Proses koagulan dilakukan dengan cara menambahkan Al 2(SO4)3 / Alumunium Sulfat   (alum) dalam bak koagulan.  Alumunium Sulfat ini akan mengikat partikel  –   partikel halus yang membentuk flok  –   flok yang mampu mengendap di bak pengadukan yang berputar cepat,

74

sedangkan bak flokulasi dilengkapi dengan pengaduk yang berputar lambat. Apabila pH yang masukke chemical handling mempunyai pH 8-14 (pH yang tidak lazim biasanya dari pH 6-9), maka dipengolahan kimia  perlu ditambahkan H2SO4s ampai pH mencapai 7-7,8 dengan cara mengontrol pipa valve aliran H 2SO4  di bak pengolahan kimia ada alat sensor untuk mendeteksi pH. 4. Primary Clari fier (Bak Pengendapan I)

Demensi : r = 23 m; t = 4 m; V= 6644,24 m 3; d = 36 m. DeskripsiProses : Partikel  –   partikel yang telah membentuk flok mengalir secara gravitasi dari chemical precipitationke  primary clarifier.  Di bakini, sebagian

besar

partikel

di

aerasi.

Partikel  –   partikel

yang

mengendapakan dipompa ke PM 13 untuk diproses menjadi kertasber kualitas rendah, sedangkan air over flow dari  primary clarifie r akan mengalir secaragravitasi menuju cooling tower. Air yang masuk kebak  pengendapan harus memiliki 37 –  400C. 5. Cooling Tower 

Demensitower : p = 12,45 m; l = 6,4 m; t = 12 m. Deskripsi Proses : Air dari bak pengendapan 1 harus didingingkan terlebih dahulu di Cooling tower sebelum dimasukkan ke bak aerasi. Fungsi alat ini adalah untuk mendinginkan suhu air limbah sampai suhu 32 0C. Seperti yang telah disebutkan diatas, bahwa partikel-partikel yang tidak mengendap di  bak pengendapan 1 akan diuraikan oleh bakteri di bak aerasi. Salah satu parameter yang harus dijaga dalam pengolahan secarabiologis adalah temperature. Temperature yang baik/optimum untuk pertumbuhan bakteri adalah 32-38 0C. Selanjutnya air yang telah dingin dialirkan menuju bak aerasi. 6.  Aeration Basin (Bak Aerator)

Dimensibak : p = 100 m; l = 64 m; t = 4,5 m.

75

Deskripsiproses : Di dalam bak aerasi, partikel (senyawa-senyawa organik) di uraikan oleh bakteri aerob. Ada beberapa parameter yang harus dijaga agar proses pengolahan secara biologis dapat berjalan dengan efektif, antara lain: Suhu

= 32-370C



 pH

= 6,5-7,5



 Nutrient

= 1-3 ppm



Oksigen

= 1 ppm



Tipe bak aerasi yang digunakan adalah plug and flow reactor  yang dilengkapi dengan dua bak  selector . Untuk mencukupi kebutuhan oksigen, maka di bak ini dipasang 11 buah  surface aerator , sedangkan nutrient yang ditambahkan kedalam bak ini adalah urea dan SP-36. Dimana kedua senyawa ini dibutuhkan oleh bakteri sebagai unsure  pendukung bagi kelangsungan hidupnya. Didalam bak aerasi ini, senyawa-senyawa organik dalam air limbah dikonversi menjadi biomassa (activated sludge  = lumpuraktif) oleh bakteri. Lumpur aktif ini mengalir secara gravitasi menuju  secondary clarifier  (bak pengendapan) untuk diendapkan. Beberapa contoh mikroorganisme di dalam air yang membantu dalam melaksanakan proses metabolism senyawa organik dan anorganik diantaranya ciliate, ratifera, dan flagellate. Keberadaan jenis mikroorganisme tersebut menjadi indicator apakah lumpur masih produktif ataus udah jenuh (tidakproduktif) dalam mendegradasikan senyawa-senyawa organik. Hal ini dapat diamati dengan cara pengamatan jenis mikroorganisme yang terkandung di dalam sludge yaitu : 







Bakteri  Flagelata Ciliate  Ratifera 76



Cacing Rantai makanan tersebut digunakan sebagai dasar indicator umur lumpur. Dari hasil test di laboratorium, dapat diketahui kandungan masing-masing mikroorganisme yang terkandung di dalam lumpur. Sebagai contoh, jika dari analisa laboratorium ditemukan banyak bakteri, maka umur lumpur masih muda namun jika ternya taterdapat banyak cacing. Maka umur lumpur sudah tua dan lumpur dari aerator basin harus di buangke EPU.

7.  Secondary Clari fier 

Demensi bak : r = 27,5 m; t = 4,1 m. Deskripsi Proses : Bak ini merupakan bak pengolahan terakhir sebelum air limbah dibuang ke sungai. Activated Sludge  yang terbentuk di bak aerasia kan mengendap di bak pengendapan II ini sebagian besar dari endapan dikembalikan ke bak aerasi, karena endapan ini akan bekerja kembali untuk menguraikan senyawa-senyawa organik. Sisa dari endapan yang tidak dibutuhkan kirim ke EPU untuk dikeringkan dan akan dikirim ke  pengolahan limbah yang mendapat izin dari KLH, sedangkan air yang sudah bersih akan mengalir secara gravitasi kesungai Citarum.

77

BAB VIII PENUTUP

8.1 KESIMPULAN

Dari hasil pengamatan yang telah dilakukan selama praktek kerja di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut : 1. PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II didirikan pada tahun 1995. Berlokasi di Desa Kuta Mekar BTB 6-9, Ciampel, Karawang, Jawa Barat. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1996 dengan kapasitas 1000 ton/tahun. 2. Bahan baku yang digunakan adalah virgin pulp  dengan bahan baku  berupa LBKP, NBKP, dan  Broke. Sedangkan bahan aditif yang digunakan adalah wet strength, dry strength, coating   dan release agent , dan biocide. 3. Tahapan dalam pembuatan kertas di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II meliputi tahap  stock preparation,  stock approach,  Paper  Machine dan rewinder . 4. Unit utilitas  di Pindo II menyediakan air bersih ( fresh water ) di departemen FWT (  Fresh Water Treatment ) untuk proses. Penyedia  steam  dan listrik dilakukan di Co-Generator Plant  (Co-Gen) dengan menggunakan 2 boiler berbahan bakar batubara dan 2 boiler berbahan  bakar gas serta listrik dari PLN. Penyedia bahan bakar gas dari PT Manggala Gita Karya dan PGN. 5. Prosedur analisa di Quality control   meliputi pengontrolan kualitas  buburan kertas antara lain berupa uji  freeness, pH, dan Konsistensi, sedangkan pengontrolan kualitas di  Paper Machine  antara lain uji  Basis Weight , moisture,thickness, tensile strength dan densitas. 6. Dalam memproduksi kertas PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II  juga menghasilkan limbah sebagai sisa dari produk. Air limbah yang dihasilkan oleh unit produksi akan diolah di Waste Water Treatment  Plant

melalui

beberapa

tahap

berikut

ini:

Screening Station

78

(penyaringan),

 Equalization

Basin,

Chemical

precipitation

(penambahan bahan kimia),  Primary Clarifier (bak pengendapan I), Cooling Tower, Aeration Basin (bak aerator), dan Secondary Clarifier.

79

DAFTAR PUSTAKA

Prihatmoko, Widi, 2013, “Laporan Kerja Praktek PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II ”, Universitas Sebelas Maret, Surakarta Produksi Paper Machine 8, “ DCS Produksi”. Karawang: PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II

LAMPIRAN Tugas Khusus

LAPORAN TUGAS KHUSUS NERACA MASSA, NERACA PANAS, DAN SOP PRE-DRYER DI PM 8 PT PINDO DELI PULP AND PAPER MILLS II KARAWANG JAWA BARAT

Oleh :

KURNIA NUR BAHARUDIN

I8314031

PROGRAM STUDI DIII TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA 2017

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

PT. Pindo Deli Pulp and Paper Milss II adalah sebuah industri kertas swasta nasional yang didirikan pada tahun 1976 di Desa Kuta Mekar BTB 6-9 Karawang, Jawa Barat. PT.Pindo Deli Pulp and Paper Mills II memproduksi kertas fotocopy, kertas khusus, caustic soda dan kertas tissue. Merk produk PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills di pasaran dunia terkenal dengan nama Bola Dunia, Sinar Dunia, Mirage, Golden Star, Golden Coin, Golden Plus, Astro Plus, Sinar Lux, Lucky Bos, Nice Tissue, Paseo Tissue, Livi Tissue, dan Jolly. Proses produksi kertas di Paper Machine 8 PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills II melalui 4 tahap. Tahap yang dijalankan yaitu tahap stock preparation, tahap approach flow system, tahap paper machine, dan tahap finishing . Pada proses pengeringan kertas seringkali terjadi masalah - masalah yang terjadi, sehingga perlu ditinjau kembali mengenai neraca massa dan neraca panas  pada bagian dryer. Selain itu standard operating procedure pada dryer juga harus lebih diperhatikan. Masalah yang sering terjadi pada proses pengeringan kertas adalah terlalu banyak panas yang terbuang, adanya lipatan pada kertas, adanya  perbedaan moisture pada lembaran kertas , dan kerusakan pada dryer . Oleh karena itu pada proses pengeringan kertas perlu ditinjau kembali agar dapat memperbaiki produk kertas, lebih menghemat energi yang dikeluarkan, dan dryer menjadi lebih terawat. 1.2 Perumusan Masalah

1. Menghitung neraca massa dan neraca panas di pre-dryer. 2. Memahami cara mengoperasikan, perawatan, hingga penanganan saat ada masalah pada dryer  di PM 8. 1.3 Tujuan

1. Mengetahui komposisi massa input  dan output  pada pre-dryer  serta menghitung effisiensi panas di pre-dryer. 2. Memahami cara menjalankan dryer sesuai dengan SOP.

83

1.4 Manfaat

Dari hasil perhitungan neraca massa dan panas pada pre-dryer , diharapkan dapat mengetahui kondisi pada proses pengeringan kertas. Dan mengetahui faktor yang berpengaruh terhadap jalannya proses pengeringan sehingga diharapkan  proses produksi selanjutnya dapat dijalankan se-effisien mungkin. Serta diharapkan penulis memahami bagaimana cara mengoperasikan dryer   sesuai dengan SOP sehingga diperoleh produk kertas yang sesuai dengan permintaan konsumen.

84

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Neraca Massa Sistem

 Neraca massa adalah cabang keilmuan yang mempelajari kesetimbangan masssa dalam sebuah sistem. Dalam neraca massa, sistem adalah sesuatu yang diamati atau dikaji. Perhitungan neraca masssa berdasarkan pada hukum kekekalan massa, dimana tidak ada massa yang hilang, akan tetapi massa yang masuk hanya berubah bentuk,sehingga massa yang masuk akan selalu sama dengan massa yang keluar. Neraca massa disusun berdasarkan batas sistem. Sistem yang ditetapkan dapat berupa suatu reaksi kimia, suatu proses dalam reaktor atau proses dalam suatu kesatuan. Berdasarkan hukum kekekalan massa, dapat disusun persamaan umum neraca massa sebagai berikut: [input]-[output] = [accumulation] Dimana dengan [input ] merupakan massa /laju masuk kedalam sistem, [output ] merupakan massa/laju keluar dari sistem, dan [accumulation] merupakan massa/laju yang berubah selama periode waktu tertentu. Akumulasi positif berarti  bertambah banyak, nol apabila jumlahnya tetap dan negatif apabila berkurang. Untuk proses kimia steady state, akumulasi sama dengan nol sehingga persamaan neraca massa menjadi: [input ] = [output] Manfaat dan kegunaan neraca massa dalam teknik kimia adalah: a. Untuk mencocokkan apakah massa bahan masuk ( input ) sama dengan massa bahan keluar (output ).  b. Untuk menghitung ukuran kapasitas yang akan dipakai serta efisiensi alatalat proses. c. Untuk menghitung massa bahan masuk dan massa bahan keluar baik terjadi reaksi kimia diantara bahan-bahan tersebut maupun tidak terjadi reaksi.

85

2.2 Neraca Panas

 Neraca panas merupakan perhitungan panas yang masuk dan yang menghasilkan dalam suatu proses dengan

panas yang dibawa keluar dan

digunakan. Dalam penyususunan neraca panas selalu berorientasi pada sistem. Penyusunan neraca panas berdasarkan hukum kekekalan energi yang menyatakan  bahwa energi tidak dapat diciptakan dan tidak dapat dimusnahkan, hanya dapat  berubah bentuk dan berpindah dari medium satu ke medium yang lain. Konsep dari neraca panas: [energi terakumulasi dalam sistem] = [energi masuk]  –   [energi keluar] + [energi yang timbul dalam sistem] –  [energi yang dipakai dalam sistem] Beberapa hal penting dalam perhitungan neraca panas: 1. Panas sensibel Yaitu panas yang dapat diserap atau dilepas dan berkaitan dengan kenaikan atau penurunan suhu tanpa perubahan fase. Qs

=  ʃ  m. Cv. dt (volume tetap)

Qs

=  ʃ  m. Cp. dt (volume tetap)

Dimana: Qs = Panas sensibel (J) m = massa bahan (kg) Cv = kapasitas panas pada volume tetap (J/kg oC) Cp = kapasitas panas pada tekanan tetap (J/kg oC) dt = perubahan suhu (oC)

2. Panas Laten Yaitu panas yang dibutuhkan atau dibebaskan pada perubahan fase. Q

= m. ƛ L

Dimana: ƛ L = panas laten pengumpan (J/kg) m = massa zat (kg) serat dan mengatur daya absorbsi kertas terhadap penetrasi air. Proses  sizing meningkatkan moisture kertas sehingga perlu dikeringkan kembali dalam proses after drying .

86

BAB III METODOLOGI

3.1 Cara Memperoleh Data

Untuk memperoleh data, maka langkah-langkah yang dilakukan antara lain sebagai berikut : 1. Melakukan analisa proses dari bagian stock preparation sampai di bagian  finishing. 2. Bertanya dengan operator dryer. 3. Membaca buku panduan cara mengoperasikan dryer. 4. Mencari data yang digunakan untuk menghitung neraca massa dan neraca  panas pada Pre-dryer.

3.2 Cara Mengolah Data

Metode yang digunakan untuk mengolah data neraca massa dan neraca  panas pada pre-dryer adalah : 1.  Neraca Massa 

Membuat skema sistem perhitungan neraca massa Menentukan area yang akan diteliti lebih detail dan membuat skema yang terjadi. Hal ini bertujuan untuk memudahkan dalam menentukan data yang akan diambil.



Pengumpulan Data Untuk mengetahui neraca massa yang terjadi disekitar  pre-dryer  maka harus mengetahui data-data seperti  speed cylinder dryer , Gsm, lebar kertas serta moisture in  dan out   pada  pre-dryer . Data yang diperoleh berasal dari DCS ( Distributed control sistem).



Melakukan analisa Setelah mengetahui sistem yang bekerja serta data-data yang diperoleh, selanjutnya melakukan perhitungan neraca massa disekitar pre-dryer.

87

2.  Neraca Panas 

Membuat skema sistem perhitungan neraca Panas Menentukan area yang akan diteliti lebih detail dan membuat skema yang terjadi. Hal ini bertujuan untuk memudahkan dalam menentukan data yang akan diambil dan lebih fokus dalam mengerjakannya.



Pengumpulan Data Untuk mengetahui neraca panas yang terjadi disekitar  pre-dryer , maka

harus

mengetahui

data-data

seperti  flow

steam  in,

temperature steam in, dan temperature steam out . Data yang diperoleh berasal dari DCS ( Distributed control sistem). 

Melakukan analisa Setelah mengetahui sistem yang bekerja serta data-data yang diperoleh, selanjutnya melakukan perhitungan neraca panas disekitar pre-dryer.

88

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Neraca Massa Pre-Dryer PM 8 PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II

F2

F1 m in = 52% T = 57oC

PRE-DRYER

F3 m in = 2,79% T = 85oC

a.  Neraca massa total F1 = F2 + F3  b.  Neraca massa komponen Basis 1 jam -

F3( total kertas + air) = speed  x Gsm x lebar kertas x 60 = 1252 m/min x 72 gr/m 2x 6,84 m x 60min/jam = 36,995 ton/jam = 36.995 kg

-

Berat air F3 = 36,995 ton/jam x 2,79% = 1,032 ton/jam = 1,032 ton = 1.032 kg

-

Berat kertas F3 = 36,995 ton/jam x 97,21% = 35,963 ton/jam = 35.963 kg

89

-

Berat total F1 (kertas + air) = Berat kertas F3 / Konsistensi kertas F1 = 35,963 ton / 48% = 74,923 ton = 74.923 kg

-

Berat air F1 = Berat total F1 –  Berat kertas F3 = 74.923 kg - 35.963 kg = 38.960 kg

-

Berat F2 (air terbuang/menguap) = Berat air F1 –  Berat air F3 = 38.960 kg - 1.032 kg = 37.928 kg  INPUT

OUTPUT

F1 = 74.923 kg

F2 = 37.928 kg F3 = 36.995 kg

74.923 kg

74.923 Kg

90

4.2 Neraca Panas Pre-Dryer PM 8 PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II

Q2

Q1 T = 57oC

PRE-DRYER

Q3 T = 85oC Q loss

Q steam in

Q kondensat out 

a.  Neraca panas total Q1 + Q steam = Q2 + Q3 + Q loss  b.  Neraca panas komponen Q steam = Q steam in –  Q steam out  Q steam in = m steam x entalpi (T =173 0C) = 47.000 kg x 2771,64 KJ/Kg = 130.267.080 Kj Q kondensat out = m steam x entalpi (T =173 0C) = 47.000 kg x 732,386 Kj/kg = 34.422.142 Kj Q steam = 130.267.080 Kj - 34.422.142 Kj = 95.844.938 Kj Q1

= mkertas x Cp kertas x (Tk in - Tk ref  ) + ma x Cpa x (Ta in –  Ta ref  ) = 35.963 kg x 1336 J/kg. 0C x (570C-300C) + 38.960 kg x 4,2 J/kg. 0

Cx(570C-300C)

= 1.297.257.336 J + 4.418.064 J

91

= 1.301.675.400 J = 1.301.675,400 Kj Q3

= m kertas x Cp kertas x (Tk out - Tk ref  ) + ma x Cpa x (Ta out –  Ta ref  ) = 35.963 kg x 1336 J/kg oC x (85oC-30 oC) + 1.032 kg x 4,2 J/kg oC x (85oC-30 oC) = 2.642.561.240 J + 238.392 J = 2.642.799.632 J = 2.642.799,632 Kj

Q2

= mair  x L(suhu 85oC) = 37.928 kg x 2296 Kj/kg = 87.082.688 Kj

Q loss = Q input  –  Q output  = (Q steam + Q1) –  (Q3 + Q2) = 97.146.613,4 Kj –  89.671.487,6 Kj = 7.475.125,8 Kj  INPUT

OUTPUT

Q steam = 95.844.938 Kj

Q3 = 2.642.799,632 Kj

Q1 = 1.301.675,400 Kj

Q2 = 87.082.688 Kj Q loss = 7.475.125,8 Kj

Total = 97.146.613,400 Kj

Total = 97.146.613,400 Kj

% Q loss = ( Q loss / Q input  ) x 100% = ( 7.475.125,8 Kj / 97.146.613,400 Kj ) x 100% = 7,695 %  Effisiensi = 100% - 7,695% = 92,305 %

92

4.3  Standar Operating Procedure Pre-Dryer PM 8 PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II

Cara Menjalankan : 1. Cek Supply angin ke air motor , air cylinder . 2. Kencangkan kanvas dan tambang (dalam satu section bersama sama). 3. Tempatkan Rope Stretcher  pada posisi run. 4. Pastikan doctor blade terpasang dengan baik. 5. Jalankan dry end lubrication unit . 6. Jalankan jogging 1 bagian dengan menekan tombol jog. 7. Jalankan crawl  dengan menekan tombol crawl. 8. Periksa tegangan canvas. 9. Jalankan running dengan menekan tombol run. 10. Jalankan selama 3 jam untuk memanaskan dryer . Bila temperatur operasi sudah tercapai, dryer siap digunakan. Warming Up karena berhenti lama : 1. Jalankan dryer  pada posisi crawl  dengan tekanan steam 0,3 kg/cm 2G selama 1,5 jam. 2. Buka valve steam secara perlahan. 3. Secara perlahan-lahan naikkan tekanan steam ke 1,0 kg/cm 2G dan jalankan run selama 45 menit. 4. Speed  di naikkan ke speed  operasi. 5. Secara perlahan naikkan steam pressure ke 1,7 kg/cm 2G dan jalankan selama 45 menit. 6. Tekanan steam dapat di naikkan ke steam operasi. Cara Mengganti Canvas Dryer  1. Sediakan Canvas dengan ukuran yang di butuhkan menurut  section dan tentukan arah putaran canvas. 2. Buka penutup canvas, masukkan pipa besi ke dalam gulungan canvas tersebut, kemudian gantung dan di tempatkan di atas dryer. 3. Kendorkan stretcher canvas lama yang akan di ganti. 4. Potong canvas yang lama, pasang tambang pada kedua ujung canvas  bagian depan dan belakang. 5. Ikatkan kedua ujung tadi ke ujung canvas yang baru. 6. Jalankan dryer  perlahan lahan.

93

7. Pastikan bahwa ujung canvas saling bertemu, kemudian lepaskan tali  pengikat tadi. 8. Lepaskan lembaran pembawa canvas tadi sambil merekatkan sisi yang mau di sambung. Penanganan saat kertas putus 1. Tekanan steam otomatis turun dari 2,52 kg/cm 2G menjadi 1,39 kg/cm 2G. 2. Jika kertas belum tersambung dalam 300 s, tekanan steam akan turun lagi menjadi 0,88 kg/cm 2G. 3. Kertas di cut di akhir section. 4. Kertas yang putus masuk ke penampungan broke (pit), jalankan dillution dan agitator . 5. Starch di sym sizer  hanya sirkulasi. Starch tidak keluar di sym sizer . 6.  Beam otomatis terbuka dan safe all  turun. 7. Threading  di mulai perlahan-lahan, kertas di sambung sedikit demi sedikit hingga full . Jika telah full , kertas di cut  di akhir section, lalu threading lanjutan di section berikutnya. 8. Threading di mulai perlahan-lahan, kertas di sambung sedikit demi sedikit hinnga full. Jika telah full, kertas di cut di akhir section, lalu threading lanjutan di section berikutnya. Penanganan : pulp yang tersangkut di jatuhkan secara manual secara rutin 1. Masalah : kabel pada bagian bawah pulper berantakan / berserakan Akibat : menyebabkan tersandung dan tersangkut Penanganan : di rapikan, jika perlu di buat jalur untuk perkabelan 2. Masalah : penyangga pulper telah terkorosi Akibat : dapat menyebabkan pulper tidak kokoh Penaganan : di lapisi cat kembali, jika perlu di ganti besi penyangga

94

BAB V KESIMPULAN 5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisa dan pengamatan di lapangan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut : 1.  Neraca massa pada pre-dryer balance antara massa masuk dengan massa keluar yaitu sebesar 74.923 kg. 2.  Neraca panas pada pre-dryer balance  antara panas masuk dengan panas keluar yaitu sebesar 4.464.162,37 Kj 3. Besarnya effisiensi panas pada pre-dryer  sebesar 92,305 %

95