Konsep Standar Kerja ( Standard Work) Standard Work ini dikembangkan oleh Sistem Produksi Toyota (TPS), dimana Standard Work mengatur seluruh pekerjaan disekitar gerakan manusia dan menciptakan menciptaka n urutan produksi yang efisien tanpa pemboroasan. Standar kerja merupakan pra-penetapan urutan tugas untuk mendapatkan cara terbaik dalam melakukan pekerjaan dalam jumlah waktu yang tersedia (takt (takt time) time) serta menjamin pekerjaan dilakukan dengan benar sejak pertama dan setiap waktu. Standar kerja (Standard (Standard Work ) Work ) merupakan pondasi/dasar dari perbaikan terus-menerus (continuo (continuous us improvement ), ), serta pemberian kuasa kepada pekerja. Taichi ohno mengatakan ³Jika tidak ada standar maka tidak akan ada perbaikan (improvement )´. )´. Dengan demikian, standar kerja merupakan hal yang penting. Toyota mengatakan ada dua hal yang merupakan bahagian tugas dari setiap pekerja di Toyota yaitu: 1.
Ikuti
Standar Kerja ( F ( F ollow ollow the Standard Work ) Work )
2. Temukan jalan terbaik dalam melaksanakan pekerjaan ( f f ind a better way to do your job) job)
Standar kerja dapat dibuat dalam bentuk lembar kerja, antara lain yaitu Standard Work Instruction Sheet (Lembar Standar Instruksi Kerja) yang digunakan sebagai bagian dari instruksi kerja terdokumentasi, Standard Work Sheets (Lembar Standar Kerja) dan Standard Work Combination Sheets (Lembar Standar Kombinasi Kombinasi Kerja) digunakan sebagai managemen visual, visual, bukan instruksi kerja.
Gambar
1. Standard Work Instruction Sheet (Lembar Standar Instruksi Kerja)
Gambar
2. Standard Work Sheets (Lembar Standar Kerja)
Gambar
3. Standard Work Combination Sheets (Lembar Standar Kombinasi Kerja)
Terdapat tiga komponen dari standar kerja, yaitu: 1. T akt T ime 2.
Urutan
kerja (Work Sequence/Work Procedure)
3. Standar Work in Process (SWIP)
T akt T ime
T akt T ime merupakan tingkat di mana pelanggan membeli produk. T akt T ime sering disebut denyut jantung produksi karena setelah T akt T ime dihitung semua proses harus beroperasi pada, atau lebih baik sedikit di bawah T akt T ime untuk
memenuhi
permintaan
pelanggan.
Perhitungan
T akt T ime
dapat
memberitahu seberapa sering pabrik harus menghasilkan sebuah unit untuk memenuhi permintaan. Tujuan dari J IT adalah untuk membawa waktu siklus sedekat mungkin dengan T akt T ime tanpa melebihi T akt T ime. Selain itu, ketika semua kegiatan disinkronkan ke T akt T ime, pemborosan dari produksi yang berlebihan dapat dihilangkan.
Gambar
4. T akt T ime dan Waktu Siklus
T akt T ime dapat dihitung dengan persamaan berikut: Waktu
Ketersediaan Operasi per Hari / Permintaan Pelanggan per Hari.
Sebagai contoh, jika permintaan pelanggan 200 unit per hari dan perusahaan beroperasi selama 400 menit setiap hari, T akt T ime adalah dua menit per unit. T akt T ime = 400 menit / 200 unit = 2 menit/unit. Dalam hal ini, produk tersebut harus diproduksi setiap dua menit agar dapat memenuhi permintaan. Dengan demikian, T akt T ime mengatur laju produksi agar sesuai dengan tingkat permintaan pelanggan atau penjualan produk. Pada Toyota, operasi dijalankan pada T akt T ime sekitar 50 - 60 detik.
Urutan kerja (Work Sequence/ Work Procedure) Urutan
kerja ataupun prosedur kerja merupakan urutan pekerjaan yang
dilakukan oleh operator dalam melaksanakan operasi manual (termasuk berjalan dan menunggu). Hal ini sangat penting untuk menentukan cara terbaik dan paling efisien untuk operator dalam melakukan pekerjaan mereka.
Ini
membantu
memastikan dan menjaga konsistensi dan stabilitas dari proses. Jika mungkin, tujuannya yaitu harus membatasi gerakan yang sia-sia ataupun kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah.
Urutan
kerja ataupun prosedur kerja ini harus
secara jelas mendefinisikan setiap menit kegiatan dan jumlah yang diproduksi, serta harus dibuat dalam pernyataan yang jelas dan istilah yang konkrit, sehingga dapat dipahami oleh operator. Selain itu, urutan kerja ataupun prosedur kerja ini
juga harus distandarisasi. Dengan demikian, produk dapat dihasilkan dengan tepat, cepat, serta aman. Urutan
kerja ataupun prosedur kerja akan membentuk standard operating
procedures (SOP). Standar operasional berbeda dengan kerja standar, kerja standar merupakan standar yang dibutuhkan untuk penerapan SOP. Contoh dari kerja standar misalnya pada penanganan panas, kerja standar yang harus dilakukan yaitu mengatur derajat suhu(panas), waktu dan pendingin. Setelah prosedur standar operasional (SOP) sudah ditentukan maka akan dibuat kedalam bentuk buletin standard operating procedures, yang akan ditempatkan di lokasi yang mudah dilihat di setiap stasiun kerja, buletin inilah yang akan menjadi panduan baik untuk pekerja baru maupun pekerja lama. Setelah operator bekerja berdasarkan buletin tersebut dan jika ditemukan ketidakkonsistenan elemen, maka hal tersebut digunakan untuk memperbaiki standard operating procedures (SOP) tersebut ataupun melakukan revisi terhadap SOP sebagai tahapan continuous improvement (Kaizen).
Metode
dalam menetapkan standar operasi, yiatu:
1. Tabel Kapasitas Produksi Part Tabel ini harus dibuat untuk setiap proses, dimana pada tabel harus terdapat urutan kerja ataupun prosedur kerja, nama proses, nomor mesin, waktu dasar, waktu pergantian peralatan, kapasitas produksi, serta jumlah unit yang diproduksi. Pembuatan tabel ini sangat penting, karena dalam penetapan standar operasi, tabel ini merupakan dasar pembuatan rutinitas kerja.
2. Lembar standar operasi rutin Lembar standar operasi rutin merupakan alat yang didesain untuk menjukkan waktu perjalanan proses secara cepat untuk membantu menetapkan urutan kerja. Lembar ini memuat informasi urutan kerja, konten kerja, dan waktu operasi(jam kerja).
3. Penunjuk Operasi Dokumen ini diberikan ke operator untuk menunjukkan apa yang harus dilakukan untuk operasi yang spesifik.
Urutan
kerja ditetapkan dan ditulis
untuk setiap proses, mesin, pergantian alat, pergantian pengaturan cetakan, pembuatan part, dan perakitan. Contohnya sebagai berikut:
4.
Manual Manual
pada Petunjuk Kerja dan Buletin standar operasi dari petunjuk kerja menyediakan dasar pemberian instruksi dan
melaksanakan standar operasi secara akurat.
Manual
ini dibuat berdasarkan
Tabel Kapasitas Produksi Part dan Lembar standar operasi rutin.
Standar Work in Process (SWIP)
Work in Process (WIP) merupakan produk yang menunggu antara tahapan operasi yang akan diproses. Standar Work in Process (SWIP) merupakan kebutuhan material minimum yang diperlukan untuk menyelesaikan satu siklus kerja operator tanpa penundaan, untuk menjaga dan mendukung standar kerja. Standar WIP = (Waktu Manual + Waktu Otomatis) / T akt T ime
atau
Standar WIP = Total Waktu Siklus / T akt T ime
Tahapan dalam menetapkan SW IP yaitu: 1.
Ukuran
Regu
Dalam kasus apapun, karena ukuran kru ditentukan sebagai jumlah waktu manual siklus / takt time, maka diperlukan 1 buah SW IP per orang. SWIP (manual) = ukuran regu x (1 buah / orang)
2.
Mesin single-piece
automatic cycle
SWIP ( single-piece auto) = Waktu Otomatis / T akt T ime
3. Single-piece non-machine automatic cycle SWIP ( single-piece non-machine auto) = Waktu proses / T akt T ime
4. Batch automatic cycle SWIP (batch auto cycle) = (Waktu Otomatis / T akt T ime) x 2
5. V endor operation SWIP (V endor op) = (Lead time / T akt T ime) x 2
SWIP(total) = SWIP(manual) + SWIP( single-piece auto)+SWIP( single-piece non-machine auto)+SWIP(batch auto cycle)+ SWIP(vendor op)
Ketika suatu proses beroperasi pada atau kurang sedikit dari Takt Time, biasanya SWIP akan terdapat sebanyak 1 buah. Pengecualian aturan ini, jika hasil dari waktu siklus 2 proses yang berurutan dijumlahkan kurang dari Takt Time. Dalam hal ini, mungkin hanya terdapat 1 buah SW IP untuk kedua proses. Jika suatu proses memiliki waktu siklus yang lebih besar daripada Takt Time, jumlah SW IP sebanyak 2 buah, mungkin lebih.
Sumber: http://www.gembapantarei.com/
http://lssacademy.com/2007/02/06/standard-work_06/
http://www.lockheedmartin.com/aeronautics/materialmanagement/improvement/s upplierLean/overview/components/JustInTimeJIT.html
http://www.1000ventures.com/info/lean_toyota_way_14p_brief.html
http://books.google.co.id/
