SISTEM PRODUKSI JUST-IN-TIME
A.
Pendahuluan Dalam Laboratorium Sistem Produksi, dipelajari beberapa modul praktikum
antara lain : Fisika Dasar, Elektronika Industri, serta Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Dalam makalah ini, akan dibahas materi perencanaan dan pengendalian produksi terutama yang berkaitan dengan konsep Just in Time. Perencanaan dan pengendalian produksi merupakan salah satu fungsi yang terpenting dalam usaha mencapai tujuan perusahaan. Dalam melakukan perencanaan dan pengendalian produksi, direncanakan kegiatan-kegiatan produksi, agar apa yang telah direncanakan dapat terlaksana dengan baik. Perencanaan produksi adalah aktivitas untuk menetapkan produk yang diproduksi, jumlah yang dibutuhkan, kapan produk tersebut harus selesai dan sumbersumber yang dibutuhkan. Pengendalian produksi adalah aktivitas yang menetapkan kemampuan sumber-sumber yang digunakan dalam memenuhi rencana, kemampuan produksi berjalan sesuai rencana, melakukan perbaikan rencana. Tujuan utamanya adalah memaksimumkan pelayanan bagi konsumen, meminimumkan investasi pada persediaan,
perencanaan
kapasitas,
pengesahan
produksi
dan
pengesahan
pengendalian produksi, persediaan dan kapasitas, penyimpanan dan pergerakan material, peralatan, routing dan proses planning, dan sebagainya. Kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi meliputi:
Peramalan kuantitas permintaan
Perencanaan pembelian/pengadaan: jenis, jumlah, dan waktu
Perencanaan persediaan (inventory): jenis, jumlah, dan waktu
Perencanaan kapasitas: tenaga kerja, mesin, fasilitas
Penjadwalan produksi dan tenaga kerja
Penjaminan kualitas
Monitoring aktivitas produksi 1
Pengendalian produksi
Pelaporan dan pendataan
Sistem pengendalian dan perencanaan produksi terbagi ke dalam tiga tingkatan. Antara lain : • Perencanaan jangka panjang (long range planning) Perencanaan ini meliputi kegiatan peramalan usaha, perencanaan jumlah produk dan penjualan, perencanaan produksi, perencanaan kebutuhan bahan, dan perencanaan finansial. • Perencanaan jangka menengah (medium range planning) Perencanaan jangka menengah meliputi kegiatan berupa perencanaan kebutuhan
kapasitas
(capacity
reqiurement
planning),
perencanaan
kebutuhan material (material requirement planning), jadwal induk produksi (master production schedule), dan perencanaan kebutuhan distribusi (distribution requirement planning). • Perencanaan jangka pendek (short range planning) Perencanaan jangka pendek berupa kegiatan penjadwalan perakitan produk akhir (final assembly schedule), perencanaan dan pengendalian input-output, pengendalian kegiatan produksi, perencanaan dan pengendalian purchase, dan manajemen proyek. B.
Pengertian dan Konsep Dasar Sistem Produksi Just In Time (JIT) Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) adalah sistem produksi atau sistem
manajemen fabrikasi modern yang dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan Jepang yang pada prinsipnya hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta sejumlah yang diperlukan dan pada saat dibutuhkan oleh konsumen (Monden, 2000). Konsep yang mendasari lahirnya JIT adalah sistem produksi Toyota, yaitu suatu metode untuk menyesuaikan diri terhadap perubahan akibat adanya gangguan dan perubahan permintaan, dengan cara membuat semua proses dapat menghasilkan
2
produk yang diperlukan, pada waktu yang diperlukan dan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan. Ide dasar sistem produksi tepat waktu (Just In Time) yaitu menghasilkan sejumlah barang yang diperlukan pada saat diminta dengan menghilangkan segala macam bentuk pemborosan waktu yang tidak diperlukan sehingga diperoleh biaya produksi yang rendah dan melakukan proses yang berkesinambungan. Pemborosan adalah sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah dalam produksi. Adapun 7 (tujuh) jenis pemborosan disebabkan karena: 1.
Over produksi
2.
Waktu menunggu
3.
Transportasi
4.
Pemrosesan
5.
Tingkat persediaan barang
6.
Gerak
7.
Cacat produksi
Prinsip dasar just in time adalah suatu konsep di mana bahan baku yang digunakan untuk aktifitas produksi didatangkan dari pemasok atau suplier tepat pada waktu bahan itu dibutuhkan oleh proses produksi, sehingga akan sangat menghemat bahkan meniadakan biaya persediaan barang / penyimpanan barang / stocking cost. Dengan demikian apabila ada perubahan permintaan tidak perlu dilakukan perubahan jadwal produksi secara serempak untuk semua proses. Hanya lini rakit akhir yang perlu diinformasikan mengenai perubahan jadwal produksi ketika merakit produk satu per satu. Untuk menginformasikan mengenai penetapan waktu yang diminta dan jumlah suku cadang yang diperlukan, digunakan suatu kartu penanda yang disebut kanban. Sistem kanban hanya bisa berfungsi secara efektif melalui kombinasi dengan elemen-elemen JIT lain secara utuh. Bila semua elemen JIT sudah dipadukan maka keunggulan sistem produksi JIT baru akan menjadi nyata. Terdapat empat konsep pokok yang harus dipenuhi dalam melaksanakan Just In Time (JIT):
3
1.
Produksi Just In Time (JIT), adalah memproduksi apa yang dibutuhkan hanya pada saat dibutuhkan dan dalam jumlah yang diperlukan.
2.
Autonomasi merupakan suatu unit pengendalian cacat secara otomatis yang tidak memungkinkan unit cacat mengalir ke proses berikutnya.
3.
Tenaga kerja fleksibel, maksudnya adalah mengubah-ubah jumlah pekerja sesuai dengan fluktuasi permintaan.
4.
Berpikir kreatif dan menampung saran-saran karyawan
Guna mencapai empat konsep ini maka diterapkan sistem dan metode sebagai berikut : 1.
Sistem kanban untuk mempertahankan produksi Just In Time (JIT).
2.
Metode pelancaran produksi untuk menyesuaikan diri dengan perubahan permintaan.
3.
Penyingkatan waktu penyiapan untuk mengurangi waktu pesanan produksi.
4.
Tata letak proses dan pekerja fungsi ganda untuk konsep tenaga kerja yang fleksibel.
5.
Aktifitas perbaikan lewat kelompok kecil dan sistem saran untuk meningkatkan moril tenaga kerja.
6.
Sistem manajemen fungsional untuk mempromosikan pengendalian mutu ke seluruh bagian perusahaan.
C.
Elemen-elemen Just In Time Elemen-elemen dalam JIT meliputi: 1.
Pengurangan waktu set up
2.
Aliran (layout) produksi lancar
3.
Produksi tanpa kerusakan mesin
4.
Produksi tanpa cacat
5.
Peranan operator
6.
Hubungan yang harmonis dengan pemasok
7.
Penjadwalan produksi stabil dan terkendali
8.
Sistem Kanban 4
1.
Pengurangan Waktu Set Up dan Ukuran Lot Dalam era persaingan industri yang semakin ketat, perusahaan selalu dituntut
untuk memproduksi produk sebanyak-banyaknya dalam waktu singkat,
Dalam
rangka menghadapi tantangan ini, perusahaan harus mempersingkat lead time (waktu ancang produksi) dan mempercepat pemenuhan janji pengiriman pada konsumen. Untuk itu, perusahaan perlu mengurangi waktu set up (persiapan dan penyetelan) dan menurunkan ukuran batch (lot) produksi. Dengan mempersingkat waktu set up, ada peluang untuk mengurangi ukuran lot dan tingkat persediaan, di samping juga mengurangi lead time produksi. Proyek pengurangan waktu set up yang baik dilaksanakan dengan melibatkan operator, teknisi, tim perawatan, dan petugas pengendalian kualitas, agar bisa meningkatkan semangat kerja mereka. Kegiatan set up bisa dipilah menjadi: 1) Kegiatan eksternal set up: persiapan cetakan & alat bantu, pemindahan cetakan, dan lain-lain. 2) Kegiatan internal set up: bongkar pasang pada mesin, penyetelan mesin, dan lain-lain. Berikut adalah langkah untuk mengurangi waktu set up: 1) Memisahkan pekerjaan set up yang harus diselesaikan selagi mesin berhenti (internal set up) terhadap pekerjaan yang dapat dikerjakan selagi mesin beroperasi (eksternal set up). 2) Mengurangi internal set up dengan mengerjakan lebih banyak eksternal set up, contohnya: persiapan cetakan, pemindahan cetakan, peralatan, dan lain-lain. 3) Mengurangi internal set up dengan mengurangi kegiatan penyesuaian (adjustment), menyederhanakan alat bantu dan kegiatan bongkar pasang, menambah personil pembantu, dan lain-lain. 4) Mengurangi total waktu untuk seluruh pekerjaan set up, baik internal maupun eksternal.
5
2.
Aliran (layout) produksi lancar Layout yang baik dapat menghindari pemborosan dan berbagai masalah,
sehingga dalam rangka usaha perbaikan penentuan layout yang baik perlu diperhatikan. • Pemborosan yang berkaitan dengan process Layout Pada process layout, mesin dengan fungsi yang sama dikelompokkan pada lokasi yang sama. Layout tipe ini disebut function layout atau layout proses. Pada layout proses ditemukan berbagai pemborosan, yaitu: 1. Kesulitan koordinasi dan jadwal produksi 2. Pemborosan transportasi dan material handling 3. Akumulasi persediaan dalam proses 4. Penanganan material berganda bahkan beberapa kali 5. Lead time produksi yang sangat panjang 6. Kesulitan mengenali penyebab cacat produksi 7. Arus material dan prosedur kerja sulit dibakukan 8. Sulitnya perbaikan kerja karena tidak ada standardisasi Karena proses yang berurutan terletak berjauhan satu dengan yang lain, maka komunikasi antar unit kerja menjadi terhambat. Hal ini menyulitkan apabila ingin diterapkan sistem JIT. Aliran produksi pada process layout dapat dilihat pada gambar berikut :
6
Gambar 1. Aliran Produksi pada Process Layout • Penerapan Product Layout Pada product layout barang bergerak sesuai dengan urutan proses. Kerancuan berkurang, seperti kapan dan kemana produk yang sudah selesai harus dikirim. Proses dikaitkan lebih dekat dan terpadu, sehingga penyusutan jarak lintasan barang dalam proses produksi menjadi lebih ramping. Pemborosan dan masalah yang ditemukan pada proses layout harus diatasi dengan beralih ke produk layout, seperti: pengangkutan yang tidak perlu, penumpukan barang dalam proses, penanganan barang berganda, dan lead time produksi yang sangat panjang. Selain itu, informasi umpan balik (feed back) menjadi lebih cepat disalurkan terutama informasi yang berkaitan dengan cacat produksi. Aliran produksi pada product layout dapat dilihat pada gambar berikut :
7
Gambar 2. Aliran Produksi pada Product Layout •
Aliran Produksi Aliran produksi merupakan konsep penting dalam JIT. Arti aliran di sini
adalah pergerakan barang sepanjang pabrik. Aliran yang lancar diwujudkan dengan tidak adanya genangan barang dalam proses sejak saat penerimaan sampai pengiriman barang jadi. Untuk mendapatkan aliran produksi yang lancar, ada beberapa masalah utama yang dapat diperkirakan dan dilakukan pencegahan sebelumnya, yaitu: 1) Proses layout. Waktu simpan komponen lama, tingkat persediaan tinggi, dan prioritas kerja sulit ditentukan. 2) Ketidakseimbangan jalur. Jika proses tidak terkoordinir maka komponen akan terakumulasi sebagai persediaan, dan pengaturan kerja akan sulit dilakukan. 3) Set up atau penggantian alat yang makan waktu. Persediaan komponen akan menumpuk, sementara proses berikutnya akan tertunda. 4) Kerusakan dan gangguan mesin. Jalur akan berhenti dan akan terjadi penumpukan barang dalam proses. 5) Masalah kualitas. Kalau cacat produksi ditemukan, maka proses selanjutnya akan berhenti dan persediaan akan menumpuk. 6) Absensi. Jika seorang operator ada yang berhalangan kerja dan penggantinya sulit ditemukan, maka jalur produksi akan terhenti. Untuk mencapai sistem produksi yang efisien, perlu dikembangkan berbagai gagasan yang inovatif guna menerapkan konsep aliran produksi secara menyeluruh. 3.
Produksi tanpa kerusakan mesin a. Preventive Maintenance Untuk menjadi perusahaan yang siap bersaing, kerusakan mesin dan segala
gangguan harus dieliminsi, Mesin harus dipertahankan untuk mencapai 100 persen 8
pemanfaatan permintaan yaitu dapat segera memenuhi kebutuhan proses produksi. Dalam preventive maintenance, dilakukan pemeliharaan dan perawatan mesin sehingga dapat dilakukan pencegahan terhadap kerusakan mesin yang bersifat serius. b. Total Productive Maintenance Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan semua karyawan. Tujuanya adalah mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif. Dalam TPM melibatkan para operator untuk: menjaga kondisi operasi yang wajar dari mesin, mengenali kondisi tak wajar sedini mungkin, dan mengembangkan usaha untuk mendapatkan kembali, menjaga, atau bahkan meningkatkan kemampuan kerja mesin. Hal ini perlu jaminan kerja yang erat antara para operator, teknisi pemeliharaan, dan jajaran karyawan pendukung lainnya. Pengembangan kemampuan dan latihan dalam rangka meningkatkan kemampuan mereka juga menjadi penting dalam hal ini, karena tingkat keterlibatan mereka dapat makin efektif bila mereka mempunyai bekal kemampuan yang memadai. Berikut merupakan diagram pencegahan kemacetan dan kerusakan mesin yang dapat diterapkan dalm suatu perusahaan :
Gambar 3 Pencegahan kemacetan dan kerusakan mesin Adapun gangguan-gangguan yang terjadi antara lain sebagai berikut :
9
Gambar 4 Gangguan Pada Mesin
4.
Produksi Tanpa Cacat Kualitas produk yang dihasilkan pada setiap proses harus tanpa cacat. Artinya
setiap produk yang dihasilkan oleh setiap tahap produksi harus dijamin bagus, kalau ada produk yang cacat tidak boleh dikirimkan kepada bagian berikutnya. Bagian yang seharusnya menerima juga hanya boleh menerima produk yang betul-betul bagus. Tanggung jawab kualitas produk terletak pada siapa yang mengerjakan. Kalau setiap bagian dapat menghasilkan produk yang dijamin kualitasnya bagus, maka akan meminimasi kerusakan produk akhir. Bahkan kalau memungkinkan tidak ada produk cacat pada lini akhir. Untuk mengantisipasi produk cacat ini digunakan alat-alat sebagai berikut: a.
Jidoka (otomasi) Jidoka (otomasi) adalah konsep yang dikembangkan di Jepang untuk
melengkapi mesin dengan kecerdasan bisa melakukan penilaian sendiri terhadap cacat produksi, kerusakan alat, kekurangan komponen, dan memberi isyarat pada operator untuk segera menghentikan mesin. b.
Andon (lampu peraga gangguan) Andon adalah lampu peraga gangguan yang digunakan untuk membantu
memperlihatkan keadaan tidak wajar dalam pabrik. 10
c.
Papan kontrol produksi Papan kontrol produksi digunakan untuk menyampaikan secara visual kegiatan
produksi nyata dibandingkan dengan rencana produksi. d.
Poka Yoke (alat anti salah) Poka Yoke adalah alat anti salah yang mempermudah kerja operator terutama
dalam mengurangi berbagai masalah karena cacat produksi, keselamatan kerja, kesalahan operasi, dan lain-lain tanpa memerlukan perhatian yang berlebihan dari operator. 5.
Sumber Daya Manusia •
Kemampuan Multifungsi Sistem produksi JIT selalu berusaha menghilangkan pemborosan yang terjadi.
Salah satu usaha untuk mengatasi pemborosan ini adalah setiap operator harus meningkatkan kemampuan multifungsi sehingga mampu menangani beberapa proses sekaligus. Operator yang bertugas seharusnya mampu menangani beberapa proses sekaligus (multifungsi) baik dalam proses pembentukan, pemotongan, maupun perakitan. Idealnya operator dituntut serba bisa mengerjakan semua pekerjaan yang terdapat di pabrik. Dengan demikian sistem produksi menjadi semakin cepat tanggap terhadap perubahan permintaan pasar. Perusahaan bisa dengan mudah menambah atau mengurangi jumlah operator dari setiap unit kerja apabila terjadi pergeseran volume produksi. •
Rotasi Kerja Dalam usaha peningkatan kemampuan setiap operator, tambahan latihan dan
rotasi kerja dapat direkomendasikan. Rotasi kerja tidak hanya meningkatkan fleksibilitas kegiatan produksi pada saat terjadi perubahan permintaan dan membentuk operator yang memiliki kemampuan multifungsi. Namun juga menumbuhkan koordinasi serta menghidupkan semangat perusahaan secara keseluruhan. 11
6.
Menggalang hubungan harmonis bersama mitra kerja •
Hubungan dengan Pekerja Keterlibatan semua pekerja dan pengembangan tujuan bersama di antara
pekerja tetap merupakan kunci sukses suatu perusahaan. Di samping itu semakin berkembang keterampilan para pekerja, semakin kuat pula perusahaan. Semakin banyak terjadi pertukaran informasi antar pekerja dan semakin terdidik dan terlatih, semakin sedikit kesulitan dihadapi dalam mengembangkan sasaran bersama dan mengadakan perbaikan bagi perusahaan. Dengan kata lain menggalang kemitraan bersama pekerja, dengan pendekatan kemanusiaan bisa dilaksanakan, seperti contoh di bawah ini: a.
Program bursa saran (suggestion sistem)
b.
Kegiatan perbaikan oleh kelompok kecil
c.
Berbagai penghargaan dan pengakuan terhadap prestasi karyawan
d.
Pagelaran gugus kendali mutu (Quality Control Circle)
e.
Perhatian yang tulus bagi masalah karyawan
f.
Dan lain-lain. •
Hubungan dengan Pemasok Untuk meningkatkan daya saing perusahaan lebih lanjut, hubungan dengan
pemasok harus diperhatikan dalam program perbaikan. Menerapkan sistem total manufaktur akan lebih efektif daripada sekedar berkonsentrasi pada kegiatan intern perusahaan. Jika operasi manufaktur dianggap sebagai suatu sistem yang berorientasi ekonomis, maka evaluasi tidak dibatasi pada satu elemen sistem saja. Manufaktur dan pemasok harus bekerjasama untuk mengembangkan sistem manufaktur terpadu dengan cara membatasi pemborosan yang biasanya terhimpun pada batasan suatu organisasi. Beberapa pertimbangan penting guna evaluasi pemasok adalah sebagai berikut: 1) Dari segi pemasok, pabrik adalah pelanggan. Pemasok harus menjamin kualitas, harga, dan pengiriman (QCD – Quality, Cost, and Delivery) bagi 12
pabrik. Mereka harus bekerja sama untuk memahami dan menyerap kepentingan pabrik ke dalam pola pelayanannya. 2) Dalam hal pengiriman: kekerapan frekuensi pengiriman, lot yang kecil, dan pengiriman tepat waktu harus menjadi sasaran utama agar hubungan antara pemasok dan pabrik sangat erat. Untuk itu penerapan sistem kanban antara pabrik dan pemasok, muatan campur, dan kekerapan pengiriman barang dapat dipraktekkan. 3) Dalam hal kualitas: pemahaman ’kualitas pada sumbernya’ harus diterapkan semaksimal mungkin. Penerapan produk tanpa cacat dan pengendalian kualitas statistik harus dibina. 4) Dalam hal biaya, kegiatan perbaikan yang dijalankan di pabrik juga harus dijalankan oleh pemasok. Saling sumbang saran mengenai biaya akan membantu memperkokoh posisi daya saing perusahaan. Dalam menjalin hubungan dengan pemasok, hubungan tidak hanya sekedar mempertahankan hubungan secara kontrak dengan pemasok, tetapi pabrik induk harus memikirkan bahwa pemasok sebagai perluasan dari operasinya. Hal ini menjadi sangat penting, bila diperhatikan ternyata banyak persaingan bisnis terjadi dalam pola kelompok perusahaan bersaing dengan kelompok perusahaan lain. Jika jalinan kerja dengan pemasok sangat lemah pada satu kelompok perusahaan, komunikasi antar pemasok dengan pabrik tidak digalang dengan baik, maka akan timbul masalah yang berhubungan dengan kualitas, pengiriman, dan biaya. Hal ini akan merugikan bukan hanya terhadap pabrik induknya tetapi juga bagi pihak pemasok. 7.
Penjadwalan produksi stabil dan terkendali •
Penjadwalan Produksi Campur Merata (Mixed Production) Penerapan aliran produksi yang lancar dan stabil, dengan cara pengurangan
waktu set up, product layout, preventive maintenance, produksi tanpa cacat, kerjasama yang harmonis dengan operator dan pemasok, sangat berguna bagi tercapainya sistem produksi JIT. Untuk dipahami bahwa setiap perbaikan yang
13
dilakukan bukan merupakan peristiwa tunggal yang terisolasi dari peristiwa lainnya, tetapi memiliki dampak dan pengaruh yang saling berkaitan satu sama lain. Selain penerapan aliran produksi yang lancar dan stabil, perlu diterapkan jadwal produksi yang stabil dan terkendali, agar setiap orang yang terlibat dalam produksi akan lebih dapat mengendalikan bidangnya masing-masing. Hal ini akan berpengaruh dalam membangun situasi yang lebih mudah diatur dan mempermudah penerapan kegiatan perbaikan.Dalam sistem batch, dimana produk yang sama terusmenerus diproduksi dalam satu hari, satu minggu, atau mungkin lebih lama dari itu, sebelum giliran produksi jenis produk berikutnya dimulai. Hal ini mengakibatkan waktu set up yang lama berkaitan dengan besarnya ukuran lot. Adapun Dalam produksi campur merata (mixed production), beberapa jenis produk dirakit pada jalur secara bergiliran setiap hari, setiap jam, bahkan setiap menit, sehingga tingkat persediaan produk dalam proses akan menjadi lebih rendah. Dalam hal ini pola campur merata yang terkendali akan melancarkan produksi dan mengurangi resiko produksi berlebih. Manfaat produksi campur merata, bisa dilihat pada gambar 4.6.
14
Gambar 5 Manfaat produksi campur merata Dengan pola produksi campur, berbagai macam komponen dipakai dengan kecepatan tetap, sehingga proses hulu dapat lebih bersiap diri dan mampu mengendalikan kegiatan secara efektif. Produksi campur dapat mengatasi lonjakan permintaan, sehingga operator produksi dapat memfokuskan perhatian pada pekerjaan tanpa cemas karena jadwal yang berubah tiba-tiba (gambar 4.7).
Gambar 6 Jadwal produksi merata mengatasi lonjakan permintaan •
Pengendalian Cycle Time Cycle time adalah selang waktu antara saat penyelesaian satu unit produk dan
unit produk sebelumnya sedangkan lead time adalah selang waktu sejak awal suatu produk mulai dikerjakan sampai produk tersebut selesai. Cycle time =
•
Waktu yang tersedia dalam hari kerja Unit produksi yang dibutuhkan pada hari itu
Production Smoothing Production smoothing adalah cara untuk membuat proses produksi mampu
menyesuaikan diri dengan bervariasinya permintaan. Caranya dengan menggunakan fasilitas produksi untuk memproduksi sekaligus berbagai tipe/jenis, misalnya Toyota 15
Crown, Corona, Corola, dan Hardtop. Bilamana permintaan naik sedikit, penyesuaian dilakukan dengan lembur. Tetapi bila permintaan menurun, maka tenaga kerja dikurangi dan yang beruntung diminta istirahat. Selain itu adakalanya mereka ditransfer ke pusat kerja yang lain.
8.
Sistem kanban Kanban merupakan kata yang berasal dari Jepang, yang berarti lembar peraga.
Kanban dalam sistem produksi Toyota merupakan kartu yang ditulisi berbagai informasi penting guna merealisasi konsep Just In Time (JIT). Sistem kanban adalah sistem informasi yang menyelaraskan pengendalian produksi suatu produk yang diperlukan, dalam jumlah yang diperlukan, dalam jangka waktu yang diperlukan pada setiap proses produksi, di dalam pabrik maupun di antara perusahaan-perusahaan yang terkait. Kanban adalah berasal dari bahasa Jepang yang artinya adalah suatu tanda. Secara harfiah adalah rekaman yang dapat dilihat/diamati namun dalam konteks operasional dengan tegas dijelaskan yaitu suatu kartu yang digunakan untuk memadahi kebutuhan bahan suku cadang dalam suatu operasi yang arusnya lambat. Sistem kanban adalah suatu sistem informasi secara serasi mengendalikan produksi produk yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam setiap proses pabrik dan juga diantara pabrik (Monden, 2000). Kartu-kartu ini digunakan untuk mengendalikan produk Work In Proces (WIP) dan aliran persediaan. Sistem Kanban mengizinkan suatu perusahaan dapat menggunakan JIT dengan sistem order yang mengakibatkan mereka dapat mengurangi persediaan dengan tepat memenuhi kebutuhan pelanggan.
16
Beberapa orang mencampur adukkan arti sistem produksi JIT dengan sistem kanban, atau menyamakan arti sistem kanban dengan sistem pengendalian persediaan. Hal ini jelas salah. Untuk mendapatkan keuntungan dari sistem kanban, harus dimengerti peranan kanban dan hubungannya dengan kegiatan produksi lainnya. Kanban hanya dapat berfungsi secara efektif melalui kombinasi dengan elemenelemen JIT lain secara utuh. Bila semua elemen tersebut sudah dipadukan, keunggulan sistem produksi JIT baru akan menjadi nyata. Sistem produksi tepat waktu atau Just In Time (JIT) dikembangkan dalam rangka untuk menghilangkan hal-hal yang tidak berguna, terutama yang berhubungan dengan persediaan dan kelebihan produksi, pendayagunaan tenaga kerja secara penuh, terutama dalam peningkatan mutu, produktivitas, dan moral kerja. JIT direalisasikan melalui prinsip penarikan oleh proses berikutnya dalam ukuran lot yang kecil (sistem tarik – pulling system). Prinsip ini kemudian dikembangkan menjadi sistem kanban yang merupakan salah satu alat kontrol produksi. Kanban dalam sistem produksi Just In Time (JIT) mempunyai fungsi-fungsi sebagai berikut : a. Memberikan informasi pengambilan dan pengangkatan b. Memberikan informasi produksi c. Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada barang d. Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat cacat. e. Mengungkap masalah yang ada dan mempertahankan pengendalian persediaan. f.
Pengendalian visual (visual control) berfungsi sebagai berikut :
1) Mencegah terjadinya over production dan kelebihan pengangkutan karena apabila tidak ada Kanbannya, maka tidak akan memproduksi dan mengirim barang. 2) Mendeteksi adanya hambatan-hambatan di dalam proses, kita dengan mudah mendeteksi keadaan sebagai berikut :
17
• Bila terjadi penumpukan Kanban pada salah satu proses, berarti dalam proses terjadi hambatan. Untuk itu diperlukan suatu penelitian untuk mengetahui penyebabnya sekaligus pencegahnya. • Dalam hal ini proses produksi berhenti karena tidak ada Kanban pada proses tersebut, ini berarti produksi terlalu cepat dan penyebabnya harus teliti. Biasanya disebabkan kelebihan tenaga kerja, tidak seimbangnya antar proses kerja, ada penyimpangan sistem, Kanban hilang dan lainlain. g. Perbaikan proses dan operasi manual. h. Alat untuk melakukan improvement.
D.
Faktor-Faktor Penghambat JIT Faktor-faktor yang dapat menghambat JIT antara lain : 1. Faktor Supplier : kurangnya kontrol waktu pengiriman 2. Faktor personil : kurangnya komitmen dari manager 3. Faktor produk : jenis produk yang banyak dan ketidakturan permintaan 4. Faktor produksi : volume produksi yang rendah 5. Faktor lainnya : masalah prioritas dan kualitas.
18
