Juan Carlos Rubio-Metodos de Evaluacion de Riesgos Laborales

MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS LABORALES

JUAN CARLOS RUBIO ROMERO


© Juan Carlos Rubio Romero, 2004

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ISBN: 978-84-7978-633-5 (libro en papel)

ISBN: 978-84-7978-135-4 (Libro electrónico)

LIBRO ELECTRÓNICO

A mi querida hija Carmen

Índice

Prólogo ............................................................................

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Presentación....................................................................

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Introducción ...................................................................

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Capítulo 1. La evaluación general de riesgos .............

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1.1. Antecedentes de la evaluación de riesgos ................ 1.1.1. Antecedentes desde un punto de vista técnico................................................................... 1.1.2. Los planes de seguridad e higiene en el trabajo en los proyectos de edificación y obras públicas ......................................................... 1.1.3. La evaluación de riesgos mayores o graves .. 1.1.4. Otros antecedentes en la reglamentación ...... 1.2. El proceso de evaluación general de riesgos............ 1.2.1. Procesos de evaluación general de riesgos y de evaluación específica de riesgos ............... 1.2.2. El proceso de evaluación de riesgos ............. 1.2.2.1. El proceso de evaluación del riesgo como elemento del proceso de gestión del riesgo ..................................

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IX

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ÍNDICE

1.2.2.2. Acciones y principios durante el proceso de evaluación de riesgos .......... 1.2.2.3. Tareas previas o preparatorias a la evaluación de riesgos....................... 1.2.2.4. Tareas posteriores a la evaluación de riesgos ......................................... 1.2.2.5. Imposiciones legales en el procedimiento de evaluación de riesgos ......

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Capítulo 2: Métodos simplificados de evaluación de riesgos .........................................................

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2.1. Concepto de peligro y riesgo.................................... 2.2. Tipos de evaluación de riesgos................................. 2.3. Métodos simplificados de evaluación de riesgos ..... 2.3.1. Valoración simple o método ABC. ................ 2.3.2. El método binario .......................................... 2.3.3. El método William T. Fine............................ 2.3.4. Métodos de más de tres factores....................

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Capítulo 3: Métodos complejos de evaluación de riesgos. Seguridad industrial ..........................

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3.1. Métodos de evaluación de riesgos de accidente....... 3.2. Métodos cualitativos................................................. 3.2.1. Métodos cualitativos específicos para riesgos mayores o graves y todo tipo de riesgos de accidentes en general..................................... 3.2.1.1. Análisis histórico.............................. 3.2.1.2. Análisis preliminar de riesgos ......... 3.2.1.3. ¿Qué ocurriría si?............................ 3.2.1.4. Listas de comprobación (Check List). Inspecciones o auditorías de seguridad.......................................... 3.2.1.5. Análisis de seguridad de los trabajos. 3.2.1.6. Análisis de riesgos y operabilidad (Hazop).............................................

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ÍNDICE

3.2.1.7. Análisis de modos de fallo y efectos (AMFE) ............................................ 3.2.1.8. Análisis de modos de fallo, efectos y criticidad (AMFEC) ...................... 3.2.1.9. Método UCSIP................................. 3.2.1.10. Índice de Dow de incendio y explosión e índice de toxicidad............... 3.2.1.11. Índice de fuego, explosión y toxicidad de MOND ................................ 3.2.1.12. Otros métodos: MOSAR, DELPHI, Simulación de fallos....................... 3.2.2. Métodos cualitativos específicos el cálculo del riesgo de incendio ................................... 3.2.2.1. Cálculo del riesgo intrínseco........... 3.2.2.2. Método Gretener.............................. 3.2.2.3. Método de Gustav-Purt.................... 3.2.2.4. Método Meseri ................................. 3.2.2.5. Métodos de estimación de pérdidas máximas en siniestros (PML-EML) . 3.2.2.6. Método FRAME ............................... 3.2.2.7. Otros métodos de cálculo del riesgo de incendio ....................................... 3.2.3. La evaluación del riesgo en máquinas UNEEN-1050:1997............................................... 3.3. Métodos cuantitativos .............................................. 3.3.1. Métodos para el cálculo de la frecuencia ...... 3.3.1.1. Análisis del árbol de fallos (FTA).... 3.3.1.2. Análisis del árbol de sucesos (ETA).. 3.3.1.3. Métodos para la determinación del fallo de modo común o causa común................................................... 3.3.2. Métodos para el cálculo del alcance de efectos .................................................................. 3.3.3. Métodos para el cálculo de daños ................. 3.3.4. Métodos para el cálculo del riesgo total resultante ..........................................................

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ÍNDICE

Capítulo 4: Métodos complejos de evaluación de riesgos. Higiene Industrial, Ergonomía y Psicosociología Aplicada........................... 191 4.1. 4.2. 4.3. 4.4. 4.5. 4.6. 4.7. 4.8. 4.9.

Los riesgos higiénicos. La Higiene Industrial .......... El proceso de evaluación del riesgo higiénico ......... Evaluación de la atmósfera en el lugar de trabajo.... La evaluación de otros agentes higiénicos ............... La evaluación de los agentes ergonómicos y psicosociológicos .............................................................. La carga física y mental............................................ El diseño y evaluación geométrica del puesto de trabajo ........................................................................... Las condiciones ambientales .................................... Métodos globales de evaluación de los puestos de trabajo.......................................................................

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Bibliografía ..................................................................... 261

Prólogo

La evaluación del riesgo constituye una etapa fundamental que va a permitir establecer líneas de actuación válidas y eficaces, tomar decisiones, fijar criterios, etc., etc., en múltiples ámbitos de lo social, entendiendo esto último en su acepción más amplia; en el deporte, en el plano militar, en el económicofinanciero, en el arte (taurino), etc., etc., resulta esencial partir de una buena evaluación de riesgos; en caso contrario, el fracaso está prácticamente asegurado. La evaluación de riesgos derivados de la actividad laboral, incluyéndose por tanto los relacionados con la seguridad industrial, ha tomado, conceptual y metodológicamente, una importancia capital en los últimos años. Ello ha sido así, a mi juicio, como consecuencia de la relevancia que ha adquirido, a su vez, la prevención de riesgos laborales, industriales y medio-ambientales. Y para prevenir hay que conocer —anticipadamente—. Los motivos de esta consideración creciente de lo preventivo son varios: exigencia moral —la más importante—, exigencia legal, repercusión económica y social, etc., etc. Lo cierto es que la evaluación de riesgos, y ya me centro únicamente en los derivados de la actividad laboral tal cual recoge esta publicación, es una tarea esencial en los planos técnico y organizativo, sea cual fuese la motivación que nos impulse. XIII

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PRÓLOGO

Pero: ¿qué es evaluar?, ¿por qué y para qué hay que evaluar? Existen muchas definiciones al uso; desde las recogidas en los diccionarios de la lengua española hasta la más elaborada incluida en la extinta norma «UNE 81902 EX. Sistemas de Gestión de la Prevención de Riesgos Laborales. Definiciones». De una forma simplista pero sumamente clarificadora, puede decirse que «Evaluar supone conocer anticipadamente una situación como paso previo para abordar medidas que, en caso necesario, mejoren esa situación». Y ya está. Esta definición tiene dos componentes: conocimiento anticipado y actuación subsiguiente. En consecuencia, la evaluación de riesgos derivados de la actividad laboral, no constituye una fase finalista, no tiene sentido en sí misma, sino como instrumento, como paso previo a «hacer cosas» orientadas a mejorar la situación preventiva. Por tanto, puede ser conveniente, y diría que indispensable, un abordaje gradual del proceso de evaluación pero que siempre nos permitiera desarrollar actividades, implantar medidas correctoras que supusieran, con carácter inmediato, mejorar la situación. En caso contrario, y con independencia de la salvaguarda del cumplimiento legal, se podría caer (¿se ha caído ya?) en un cumplimiento meramente documental y burocrático de la legislación vigente. La Unión Europea, a través de su publicación «Directrices para la evaluación de riesgos en el lugar de trabajo», se acerca con esta filosofía al proceso de evaluación. La Ley 31/1995, de 28 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, el R.D. 39/1997, de 17 de enero, por el que aprobaba el Reglamento de los Servicios de Prevención, la Reglamentación (Reales Decretos) derivada de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales citada y, más recientemente, la Ley 54/2003, de 12 de diciembre, de reforma del marco normativo de la prevención de riesgos laborales y el R.D. 171/2004, de 30 de enero, por el que se desarrolla el artículo 24 de la mencionada Ley de Prevención de Riesgos Laborales, patentizan la importancia de la evaluación de riesgos. Pero, para llevarla a cabo de la forma anteriormente apuntada, hay que conocer los distintos métodos existentes para, de

PRÓLOGO

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esta manera, seleccionar y aplicar el más apropiado. Este libro aporta este conocimiento. El simple recorrido por los apartados que configuran su contenido permite colegir que manifiesta perfectamente el «estado de la cuestión» en lo que respecta a la evaluación de riesgos. Su autor, el profesor Juan Carlos Rubio Romero, es una persona que, en su todavía corta pero ya muy fructífera vida docente, ha mostrado un fuerte compromiso con lo preventivo-laboral; compromiso éste que comparte con todo lo relacionado con la organización y gestión de sistemas. Esta simbiosis es perfecta, ya que permite el establecimiento de líneas de actuación que supongan la integración de la prevención en el sistema general de gestión de las empresas, tal cual preconiza la ya mencionada Ley de Prevención de Riesgos Laborales e intenta facilitarla la reciente normativa. Queda mucho camino por recorrer en el fascinante mundo de la prevención de riesgos laborales. Este camino deberá verse facilitado por libros como éste que iluminen, faciliten y ayuden lo que exige la sociedad en el siglo XXI: unas condiciones de trabajo con el mínimo nivel de riesgo que permitan a las personas realizarse como tales. Le felicito sinceramente por la publicación de este libro, al mismo tiempo que me permito emplazarle —y animarle— a que continúe en esta línea. Sin duda que lo hará. SEBASTIÁN CHACÓN BLANCO Subdirector de Prevención de Riesgos Laborales Dirección General de Trabajo y Seguridad Social Consejería de Empleo Junta de Andalucía

Presentación

Me complace realizar la presentación del libro del catedrático EU de la UMA el Dr. Ingeniero Industrial profesor D. Juan Carlos Rubio Romero quien ofrece en esta publicación una completa exposición de una de las cuestiones fundamentales en la gestión de la seguridad en las empresas cual es el análisis y valoración de los riesgos laborales. La preocupación por la prevención de la siniestralidad y por la seguridad laboral en la actividad productiva ha sido una cuestión que ha estado siempre presente, en mayor o menor grado, tanto entre los empleados, como entre los empleadores y en los dos últimos siglos, de forma relevante, en las instituciones públicas. No cabe duda que esta cuestión es de suma importancia. En un reciente informe se indicaba que España registra más de un millón de accidentes laborales al año y que, más allá del doloroso drama personal que ello implica, además, las numerosas bajas laborales y las jornadas perdidas como causa de esos accidentes tienen un elevado coste económico para la sociedad y para las empresas que, entre gastos explícitos y gastos implícitos, se estimó fue en el año 2002 de 12.000 millones de euros lo que representó el 1,72% del PIB. La reducción de la siniestralidad y la mejora de la seguridad XVII

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PRESENTACIÓN

en el trabajo es una tarea ardua y compleja que se ha venido desarrollando a lo largo de los años y que se ha visto condicionada e instrumentada por y con diversos factores y medios de carácter técnico, legal, social, económico, etc. Desde el punto de vista de la Administración de Empresas esta problemática ha experimentado últimamente una evolución radical, gracias a la acumulación de un cuerpo de conocimientos sobre planificación, organización y control en la gestión de los riesgos laborales, sobre técnicas de prevención y sobre el propio entorno empresarial, cultura y valores. Así, hoy en día se concibe la gestión de la prevención de los riesgos laborales según un modelo de gestión integrada y proactiva con la que se pretende, implicando en ello a todos los ámbitos de la empresa, adelantarse a los acontecimientos y hechos indeseados en el trabajo para evitar que ocurran, aplicando medios de prevención convenientes y desarrollando en la entidad una cultura organizativa de seguridad. Elemento clave de esta gestión es la evaluación de los riesgos, lo que supone la identificación, análisis y descripción de estos, así como su valoración en función de su probabilidad de acaecimiento y de la entidad de sus consecuencias y también su caracterización según su controlabilidad y su tolerabilidad. Esta evaluación se estructura de modo que se estudian todos los elementos peligrosos y riesgos importantes, lo que permite la pormenorización de las actuaciones y examinar si los riesgo puede eliminarse, incidiendo en sus causas. Por consiguiente es este un proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario este en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adaptarse. Algunos autores apuntan que la metodología de evaluación de riesgos laborales tiene su antecedente en los trabajos, en 1962, de la Bell Telefhone Laboratories y la Air Force´s Minuteman Missile System sobre el análisis de riesgos mediante

PRESENTACIÓN

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árboles de fallos. Lo cierto es que a lo largo de estas últimas décadas han sido numerosas las aportaciones en este campo y que en la actualidad existen numerosos métodos con diversa entidad de aplicación, ya sea global, general o especifica, y de diferentes grados de complejidad que permiten adecuarse a las necesidades de cada perspectiva y circunstancia de evaluación (métodos ABC, HAZOP, AMFE, MOSAR, USCIP, etc). Los métodos de evaluación de riesgos, vienen siendo utilizados tanto por imperativo legal, como por motivos técnicos, con el fin de ayudar a los profesionales de la seguridad a la toma de decisiones, pudiéndose afirmar de ellos que, están asociados al estudio de la fiabilidad de los sistemas, subsistemas y componentes, al estudio del comportamiento humano y, más recientemente, a través de la ISO 18001, al paradigma de Calidad Total, asociación que ofrece la expectativa de un interesante efecto sinérgico con la gestión de la calidad y con la gestión medioambiental y sus respectivas normas ISO 9001 e ISO 14001. El trabajo del profesor Rubio Romero sobre estos temas es encomiable por la facilidad con que combina en su tratamiento y exposición rigor y profundidad con accesibilidad y amenidad. Se trata de un libro bien documentado y actualizado, cuya elaboración y contenido deja entrever un conocimiento profundo y muy meditado de la realidad de la evaluación de los riesgos laborales en la actividad productiva. El autor de esta obra tiene una amplia experiencia, por haber desarrollado parte de su vida profesional en el sector, como ingeniero responsable del servicio de prevención de riesgos laborales de una mutua y un extenso conocimiento sobre el tema por sus estudios e investigaciones plasmadas en variadas aportaciones, comunicaciones y ponencias, a jornadas y congresos así como artículos y libros (Las normas OHSAS 18001 de gestión de la seguridad y salud laborales, Prevención n.o 156, 2001, Organización y gestión de la prevención de riesgos laborales en fabricas,Capital Humano n.o 155, 2002, etc; La prevención de riesgos laborales, Ed. COIIAO, Málaga, 2002, etc).

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PRESENTACIÓN

Así, la actualización permanente del autor ha quedado de manifiesto en sus publicaciones previas, siempre en vanguardia de esta temática. Este libro, pues, no es algo fortuito sino el resultado de un esfuerzo continuado, durante años dedicado al estudio de la prevención de riesgos laborales en las empresas industriales, la metodología de su evaluación y el diseño de los sistemas de gestión adecuados. He de decir, por último, que la presentación de este libro supone para mi un doble motivo de satisfacción: el de haber tenido la oportunidad de acceder a un manuscrito, redactado con rigor, sobre un tema de suma actualidad y que me interesa de modo particular y el de poder haber apreciado la calidad de este trabajo lo que me ha enorgullecido por la amistad que me une con su autor y la estima que le tengo. Málaga, Febrero, 2004 A. ALFREDO AGUIRRE SÁDABA Catedrático de Organización de Empresas Universidad de Málaga

Introducción

El actual marco normativo en prevención de riesgos laborales subraya la importancia que la evaluación de riesgos laborales tiene como instrumento para planificar la prevención de riesgos laborales. Y esto a pesar de que la Ley 54/2003, de 12 de diciembre, de reforma del marco normativo de la prevención de riesgos laborales, en su artículo segundo, punto dos, modifica el título del artículo 16 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, que ahora pasa a denominarse «Plan de prevención de riesgos laborales, evaluación de riesgos laborales y planificación de la actividad preventiva» cuando antes se denominaba a secas «evaluación de riesgos laborales». Sin embargo la nueva situación no minora la importancia de la evaluación de riesgos, ya que siempre tuvo la misma, es decir mucha. No obstante en demasiados casos, tanto los técnicos como los empresarios y las autoridades, todos, le otorgamos una importancia desmedida a la simple posesión del documento donde se registraba tal evaluación. La importancia de la evaluación es real, a pesar de esta sobrevaloración del «papel», y a pesar de las muchas evaluaciones de baja calidad que el mercado dirigido con este enfoque ha facilitado. Creemos que la evaluación continúa siendo la actividad preventiva por excelencia, y su correcta elaboración siXXI

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INTRODUCCIÓN

gue siendo el paso imprescindible para una ejecución de las actividades posteriores de forma eficaz y coherente con los riesgos existentes en los lugares de trabajo. Es más, el técnico de prevención de riesgos laborales es además de un asesor de gestión de la prevención, sobre todo un técnico especialista en la evaluación de riesgos, siendo otros los especialistas en el diseño del control de riesgos. Por esto creemos oportuna la publicación de este libro, ya que en consonancia con la importancia de tal técnica preventiva echamos en falta un texto enfocado exclusivamente a la misma. Sin embargo este libro surgió en primera instancia motivado por dotar de un soporte escrito a la asignatura de Seguridad Industrial que imparto en 4.o Curso de las titulaciones impartidas en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales de Málaga. Por este motivo, por denominarse la asignatura como Seguridad Industrial, y por estar esta centrada en la seguridad, es por lo que este libro trata con cierta profundidad dichos métodos y con menor profundidad los métodos relacionados con la higiene y la ergonomía y psicología. No obstante, no nos parecía oportuno dejar de tratar aspectos de la evaluación de riesgos referidos a la higiene industrial y a la ergonomía y psicosociología aplicada, por eso y aunque solo sea a modo de introducción, hemos creído oportuno dedicar el último capítulo a introducir las particularidades de la evaluación de riesgos laborales en dichas disciplinas. Así, en el primer capítulo se profundiza en la evaluación general de riesgos, ya que esta constituye el elemento fundamental de ordenación de la gestión de la prevención de los riesgos laborales, a partir de la cual se planificará la actividad en esta materia en la empresa. El objetivo fundamental de este capítulo es pues la evaluación general de riesgos y los métodos simplificados de evaluación de riesgos. Para abordar este tema se lleva a cabo una revisión de los antecedentes históricos de los métodos de evaluación, comenzando por los métodos impuestos por la legislación, de los que se destacan los Planes de Seguridad e

INTRODUCCIÓN

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Higiene en obras y los Estudios de Seguridad en los casos de riesgos mayores. Posteriormente se aborda el proceso de evaluación general de riesgos, primero haciendo un análisis de las principales tareas del proceso de gestión del riesgo; segundo estudiando las tareas anteriores y posteriores al propio análisis y valoración del riesgo; y en tercer lugar comentando otras tareas complementarias al análisis y valoración del riesgo. En el segundo Capítulo se realiza una clasificación de los métodos de evaluación de riesgos según distintos criterios, para a partir de ella estudiar los métodos simplificados de evaluación de riesgos, el método ABC, el método binario, el método William T. Fine y otros métodos de más de tres factores, métodos que se usan fundamentalmente para llevar a cabo la evaluación general de riesgos. Pero la evaluación general detectará la necesidad en determinados riesgos de proceder al estudio minucioso o específico de los mismos, lo que requerirá la utilización en la mayoría de los casos de métodos complejos. En el tercer Capítulo nos ocupamos de dichos métodos complejos de evaluación de riesgos en el contexto de la seguridad. Así, se llevará a cabo una revisión de los métodos de evaluación de riesgos de accidente, clasificados en cualitativos y cuantitativos. Por un lado los métodos cualitativos utilizados para la evaluación de riesgos graves o mayores en particular, y que en muchos casos también pueden emplearse para cualquier tipo de accidente en general. A partir del método más sencillo, el análisis histórico de los accidentes ocurridos, se estudian los restantes, el análisis preliminar de riesgos, el método ¿Qué ocurriría si...?, las listas de comprobación o chequeo, las auditorías de seguridad, y el análisis de seguridad de los trabajos. A continuación se abordan los métodos más complejos de evaluación cualitativa de los riesgos graves o mayores, como son el HAZOP, el AMFE, el AMFEC, el UCSIP y los métodos semicualitativos DOW y MOND para la evaluación específica del riesgo de incendio, explosión y toxi-

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INTRODUCCIÓN

cidad. Se realiza un comentario relativo a otros métodos cualitativos que se usan con menos frecuencia, como el Delphi, el Mosar o la simulación de fallos. Posteriomente se repasa la legislación contra incendios, destacándose la naturaleza especial de este tipo de riesgo y la dificultad que conlleva su evaluación, y se concluye revisando los métodos específicos de evaluación del riesgo de incendio tales como el método del riesgo intrínseco, Gretener, Gustav Purt, Frame, Meseri, Estimación de Pérdidas Máximas, etc. Se completa el epígrafe con un examen en profundidad, dado su especial carácter y significado, de la norma EN-UNE-1050:1997 sobre la evaluación del riesgo en máquinas. Se finaliza el capítulo abordando los métodos cuantitativos de evaluación del riesgo de accidente. En primer lugar aquellos que se emplean para la evaluación cuantitativa de la frecuencia de ocurrencia, métodos que se basan en los datos de fiabilidad de componentes y de las personas, y en el tratamiento estadístico de los mismos. En concreto se estudian las técnicas conocidas como árbol de fallos, árbol de sucesos y los métodos para la determinación del fallo de modo común o causa común. A continuación, después del estudio del cálculo de los daños previstos, se procede a la enumeración y descripción de los complejos métodos de cálculo de los efectos físicos de los siniestros. Se continúa con el estudio del método Probit de vulnerabilidad de las personas, y se concluye el capítulo revisando la última etapa de la valoración del riesgo. El último capítulo, tiene como objetivo la evaluación de los riesgos en el contexto de la higiene industrial y la ergonomía y la psicosociología aplicada. Se analiza la metodología propia de la evaluación de los riesgos higiénicos, identificando la diferencia con los riesgos de accidente, de cara a su valoración, para relacionar las ramas de la Higiene Industrial y resumir sus características más importantes. Posteriormente se abordan las diferentes etapas de la valoración del riesgo higiénico, partiendo de la recogida de datos con la encuesta higiénica, las estrategias de muestreo, los métodos de toma de mues-

INTRODUCCIÓN

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tras en función del contaminante, los errores de muestreo, la obtención por la Higiene Analítica de las concentraciones presentes en el puesto de trabajo, y la valoración del riesgo mediante la comparación con los estándares que da la Higiene Teórica. En este punto son descritos los límites de exposición más utilizados. Se termina esta parte del capítulo comentando una clasificación de las medidas de control utilizadas en la Higiene Operativa. La segunda parte de este último capítulo comienza exponiendo las dificultades de medición y delimitación de estos riesgos, así como el carácter multidisciplinar necesario para su tratamiento. Seguidamente se estudian las etapas más características de los métodos y se finaliza con el análisis de los métodos más tradicionales de tipo global. Por último, para finalizar esta introducción quisiera agradecer a mi familia, amigos y compañeros, su apoyo y sacrificio en horas perdidas con motivo de la realización de este libro, y por supuesto a Sebastián y a Alfredo y el que se hayan prestado a prologar y presentar el libro. Málaga, diciembre de 2003 JUAN CARLOS RUBIO ROMERO Catedrático E. U. Organización de Empresas Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales Universidad de Málaga

1 La evaluación general de riesgos

1.1. ANTECEDENTES DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS La evaluación de riesgos no es una técnica inventada con motivo de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (en adelante LPRL), los métodos de evaluación de riesgos vienen usándose desde hace varias décadas, tanto por obligación legislativa, como por motivos técnicos con el fin de ayudar a los profesionales de la seguridad en la toma de decisiones. Así, los métodos de evaluación de riesgos han estado unidos al estudio de la fiabilidad de los sistemas, los subsistemas y los componentes, además de al estudio del comportamiento humano, siendo su objetivo fundamental anticiparse a los posibles sucesos no deseados, con el fin de tomar las medidas oportunas previamente. En este epígrafe comentaremos solo alguno de los antecedentes de la evaluación de riesgos, tales como los siguientes: • Los planes de seguridad e higiene en el trabajo en los proyectos de edificación y obras públicas. • La evaluación de riesgos mayores o graves. 1

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• La calificación de las instalaciones eléctricas de la MIEBT-043). • Los planes de labores de la minería. • El cálculo de riesgo intrínseco de incendio de la NBECPI-82. • Otros métodos de evaluación como el Gretener, Dow, etc. 1.1.1. Antecedentes desde un punto de vista técnico Como técnica, el concepto de evaluación de riesgos para la prevención de accidentes era ya conocido y manejado por los técnicos con anterioridad a la LPRL. No obstante, estas técnicas son relativamente recientes, remontándose a 1960 cuando aparece el primer método de «Cálculo y apreciación del riesgo de incendio en 10 puntos» (ITSEMAP, 1998). Como precursores en la realización de evaluaciones de riesgos contamos con los trabajos realizados en las industrias aeroespacial y nuclear, dado el gran potencial de daño asociado al riesgo de ellas, actuaciones que se extendieron con posterioridad a la industria química. Fue en 1962 cuando la Bell Telefhone Laboratories en colaboración con el Air Force´s Minuteman Missile System inició el análisis de riesgos mediante árboles de fallos, método que fue desarrollado por la Boeing Aircraft Corporation. Con posterioridad, algunas variantes de estos métodos, como los estudios de riesgos y operabilidad, Hazop, y los estudios cuantitativos de riesgos como el Hazan, fueron aplicados por la Imperial Chemical Industries y el resto de grandes empresas de la industria química (Ramos, 1989). No podemos olvidarnos que también las compañías de seguros con una visón amplia del riesgo, que incluye los riesgos patrimoniales (pérdidas de beneficios, intrusismo, catástrofes, medio ambiente, etc.) han venido aplicando técnicas de evaluación de riesgos en sus metodologías de gerencia de riesgos, para la eliminación, reducción, retención y transferencia de los mismos (ITSEMAP, 1998).

LA EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS

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Por último, queremos destacar el hecho de que, tradicionalmente, para valorar un puesto de trabajo se han venido utilizando estas técnicas de evaluación de riesgos, en el sentido de señalar de la manera más objetiva e impersonal las dificultades de los trabajos desarrollados, suponiendo que quien realiza la tarea es un operario normal, y teniendo en cuenta solo las características o factores que definen el propio trabajo. Respecto a esta evaluación de puestos de trabajo, la mayoría de autores clasifican los factores utilizados para valorar los puestos de trabajo en cuatro grupos, factores de capacidad, responsabilidad, esfuerzo y condiciones de trabajo, y ha sido en estos dos últimos grupos en los que se ha venido incluyendo una evaluación de riesgos. No obstante, observamos dos diferencias fundamentales con las técnicas utilizadas en prevención de riesgos laborales, la primera es que hemos de obtener un único valor por puesto y no por riesgo, y la segunda es que la valoración de estas técnicas según Fertonani y Grosso, se realiza sobre la base de valorar «el peligro de accidente al cual está expuesto el titular de una tarea durante la ejecución de la misma aun en el caso de que cumpla las normas y medidas de seguridad prescritas»; en otras palabras, sin considerar el cumplimiento o no de las medidas de seguridad, y por tanto en función del riesgo intrínseco de dicho puesto. Así un operario de oficina estará expuesto a accidentes menos graves que un minero, aunque en dicha mina se cumplan las medidas de seguridad al pie de la letra. 1.1.2. Los planes de seguridad e higiene en el trabajo en los proyectos de edificación y obras públicas De los diversos precedentes que nos encontramos en la evaluación de riesgos, destacamos por su trascendencia entre los profesionales de la Seguridad e Higiene, los planes de seguridad e higiene en el trabajo que se regulaban en el R.D.555/1986, de 21 de febrero, por el que se implantaba la

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obligatoriedad de la inclusión de un estudio de seguridad e higiene en el trabajo en los proyectos de edificación y obras públicas, y que establecía para las obras de más de 100 millones de presupuesto global o más de 50 trabajadores en fase punta o en el caso de obras singulares la obligatoriedad de llevar a cabo dicho estudio así como un plan de seguridad e higiene. Dichos estudios y planes de seguridad e higiene son los equivalentes al actual estudio o estudio básico de seguridad y salud y al plan de seguridad y salud, exigidos en el R.D. 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción. La equivalencia la establecemos basándonos en dos cuestiones, por un lado, el R.D. 1627/1997 en su disposición derogatoria única sustituye al anterior R.D. 555/1986, y recoge en su art. 7, en su punto 3, que el plan de seguridad y salud en el trabajo, «...constituye el instrumento básico de ordenación de las actividades de identificación y en su caso evaluación de los riesgos y planificación de la actividad preventiva…», podemos por tanto considerar que el antiguo plan de seguridad e higiene, sustituido por el nuevo plan de seguridad y salud, constituye un antecedente de la actual evaluación de riesgos. Por otro lado la Dirección General de la Inspección de Trabajo, con fecha 13 de marzo de 1997, contestando a la cuestión de la compatibilidad del plan de seguridad e higiene contemplado en el R.D. 555/1986, con la evaluación de riesgos exigida en la LPRL y RSP, cuestión planteada por la Inspección Provincial de Valencia y donde se dejan pocas dudas, al responder lo siguiente: «Si nos tuviéramos que atener a un criterio estrictamente formalista, tendríamos que contestar que se trata de dos documentos distintos, compatibles, que tienen que tener las empresas que resulten obligadas, y cuya infracción, calificada como grave, está contenida en preceptos distintos, como son el art. 47.1 (evaluación de riesgos) y el 47.6 (plan de seguridad e higiene en la construcción) de LPRL.


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Pero el art. 3.1 del Código Civil nos indica que las normas se interpretarán atendiendo fundamentalmente al espíritu y finalidad de aquellas. Ello hace que en definitiva nos inclinemos por considerar que el R.D. 555/1986 (evidentemente vigente, pues si no carece de apoyo sustantivo el art. 47.6 LPRL) establece las mismas obligaciones y cumple las mismas funciones que la evaluación de riesgos. El mencionado R.D. 555/1986 es un claro precedente, aplicado a unas determinadas empresas, de lo que la LPRL denomina evaluación de riesgos, si bien se estructura formalmente en dos documentos: el estudio de seguridad que firma el autor del proyecto de ejecución de obras, y el plan de seguridad e higiene que elabora el contratista, el constructor principal o el propietario de la obra. Efectivamente entre ambos documentos, tal como se regulan en el R.D. 555/1986, se recogen todos los requisitos de la evaluación de riesgos de la LPRL y artículos 4, 5 y 6 RSP: • Hay una evaluación inicial de los riesgos. • Combate los riesgos en su origen. • Hay una aplicación concreta a las características de cada puesto. • Hay una comunicación y consulta a los órganos de representación de los trabajadores (art. 4.2 R.D. 555/1986) aunque evidentemente las menciones al Comité de Seguridad e Higiene y al Vigilante de Seguridad deben entenderse ahora a los Delegados de Prevención y a los Comités de Seguridad y Salud. • Se pueden introducir modificaciones en función de nuevas incidencias (art. 4.4 R.D. 555/1986). Solamente es de destacar como especial característica de la evaluación de riesgos de LPRL y RSP, no recogida expresamente en el R.D. 555/1986, la adaptación al trabajo de las personas, atenuar las consecuencias del trabajo monótono y repetitivo, y el caso de los trabajadores especialmente sensibles a algunas condiciones. Pero el hecho de que no se mencionen expresamente no quiere decir que no puedan introducirse como unas medidas más de prevención de riesgos, en el plan de seguridad e higiene de las obras. En definitiva, creemos que es correcta la opinión de la Inspección de Valencia al considerar que el cumplimiento del R.D. 555/1986 sustituye a las obligaciones del art.o 16 LPRL y concor-

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dantes del RSP. Además, al abarcar todo el proceso de ejecución, puede servir de evaluación para todas las empresas contratistas y subcontratistas que intervienen en cada obra, debiéndose aplicar en la elaboración del plan, especialmente en sus modificaciones posteriores, los principios de coordinación de actividades empresariales, tal como se regulan el art.o 24 de la LPRL».

Para terminar diremos que en cuanto a la equivalencia entre el plan de seguridad y salud y la evaluación de riesgos, es necesario realizar algunas matizaciones. Así, si bien el plan constituye parte de la evaluación, esto no quiere decir que sea el equivalente. Según la interpretación que hace la Comisión Nacional de Seguridad y Salud del Trabajo en su documento al respecto, la evaluación de riesgos en una empresa dedicada a la construcción constará de un primer documento donde se incluyan todos aquellos puestos de trabajo no directamente implicados en sus tareas en el lugar de la obra, y nos referimos a los puestos de administración, almacenes, transporte, comercial, etc. También este primer documento deberá incluir una evaluación de tipo genérico de aquellos puestos o tajos implicados en los lugares de trabajo de obra, de manera que identifique y evalúe aquellos riesgos típicos del oficio, independientemente de las obras específicas en las que se esté trabajando o se pueda trabajar. Este documento de evaluación de tipo genérico está complementado a nivel de detalle con el plan de seguridad y salud de todas aquellas obras en las que participe la empresa, plan que constituye el documento específico para cada obra en particular. Esta interpretación parece coherente y lógica con el espíritu de la LPRL, ya que la evaluación debe servir para realizar la planificación de las actuaciones preventivas en la empresa, y difícilmente puede hacerse una planificación incluyendo todos aquellos riesgos a los que se expondrá un trabajador a lo largo del tiempo, considerando únicamente los riesgos implicados en una obra específica que durará en el tiempo un corto periodo del mismo.


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1.1.3. La evaluación de riesgos mayores o graves Otro antecedente de la evaluación de riesgos lo encontramos en el R.D.886/1988, de 15 de julio, sobre prevención de riesgos mayores en determinadas actividades (BOE de 5 de agosto), donde en su art. 5, en su punto 2, apartado a, el legislador incluye dentro de las medidas de autoprotección «la identificación y evaluación de los riesgos posibles de accidentes mayores en sus instalaciones.» Este Real Decreto, que era conocido como la Directiva «Seveso», quedó derogado por la Directiva «CORAG», Directiva 94/C106/04 CEE, transpuesta en el R.D. 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas, en el que destaca el papel preponderante de las herramientas de gestión con respecto al Real Decreto anterior y que comentaremos en el capítulo siguiente. 1.1.4. Otros antecedentes en la reglamentación Entre los reglamentos técnicos sobre instalaciones y productos industriales, el concepto de evaluación de riesgos ya se venía utilizando. Como ejemplos veamos cuatro casos relevantes, el primero de ellos lo resaltamos por su importancia en prácticamente todos los lugares de trabajo, nos referimos a la MIE-BT043 del anterior Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (Decreto 2413/1973 de 20 de septiembre), sobre calificación de las instalaciones eléctricas como resultado de las inspecciones realizadas. En esta instrucción complementaria, se puede calificar a las instalaciones de tres formas: favorablemente, condicionalmente o negativamente, en función de los defectos detectados durante las inspecciones realizadas por el personal facultativo de las Delegaciones Provinciales del Ministerio de Industria, defectos que podrán ser calificados como críticos, mayores o menores. Como ejemplo se consideraba un defecto menor a:

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«Todo aquel que no supone peligro para las personas o las cosas; no perturba el funcionamiento de la instalación y en el que la desviación observada no tiene valor significativo para el uso efectivo o el funcionamiento de la instalación eléctrica de baja tensión».

Como ya veremos al adentrarnos en los siguientes epígrafes de este capítulo, esta calificación no es más que un método de evaluación específico y simplificado de tipo ABC. Como segundo ejemplo, destacamos el papel que ha jugado en el mundo de la seguridad el Reglamento General de Normas Básicas de Seguridad Minera y sus ITC correspondientes, y en particular, los Planes de labores como actividades de planificación de las labores preventivas y que podíamos considerar un antecedente de evaluación de riesgos y de planificación de la acción preventiva por su similitud con los planes de seguridad y salud en las obras de construcción. El tercer antecedente que elegimos (aunque no llegó a ser de obligada aplicación) figuraba en la NBE-CPI-82 (1982)1, nos referimos al Apendice IV sobre clasificación de las instalaciones y de almacenamiento, según su grado de peligrosidad, que valoraba el riesgo basándose en la carga de fuego ponderada según el método de valoración del riesgo intrínseco (Villanueva, 1983b), dicha norma se basaba en el método de Max Gretener de cálculo de riesgo de incendio y en la Ordenanza municipal de prevención de incendios del término municipal de Zaragoza, de 1981. Como cuarto ejemplo tenemos a la evaluación del riesgo de las sustancias nuevas a que se refiere el R.D.363/1995, de 10 de marzo por el que se aprueba el Reglamento sobre notificación de sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas. En este Reglamento se establece que el notificante (fabricante o su representante o persona establecida en la Unión Europea responsable de la comercialización) de una sustancia nueva de entre las que están obligadas (aquellas no exen1 En el Reglamento de 2001 de Condiciones de Seguridad Contra Incendios en la Industria, si es de obligado cumplimiento.


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tas según el art. 13, como las que figuran en el catálogo de la EINECS) a notificar a la autoridad competente una serie de documentos, deberá llevar a cabo entre otras una evaluación del riesgo que incluya la identificación del peligro, la evaluación de la relación dosis (concentración)-respuesta (efectos), la evaluación de la exposición, y la caracterización del riesgo. Queremos matizar que entre otras peculiaridades la evaluación del riesgo se realiza desde dos puntos de vista: evaluación del riesgo (salud humana) y evaluación del riesgo (medio ambiente). Por último diremos que los ejemplos en la legislación laboral son numerosos, desde la evaluación del riesgo de exposición al ruido en el puesto de trabajo (R.D.1316/1989 de 27 de octubre), la concentración promedio permisible de fibras de amianto en el ambiente de trabajo (Orden de 31 de octubre de 1984), o los límites de exposición al cloruro de vinilo monómero (Orden de 9 de abril de 1986). 1.2. EL PROCESO DE EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS En este epígrafe estudiaremos el proceso de evaluación de riesgos, distinguiendo previamente entre evaluación general y específica de riesgos, para posteriormente, y tras tratar el proceso de una manera sintética y esquemática, pasar a un análisis más exhaustivo de las tareas que incluye, sin olvidarnos de las imposiciones que legalmente la LPRL impone al proceso de evaluación de riesgos. 1.2.1. Procesos de evaluación general de riesgos y de evaluación específica de riesgos La terminología utilizada en cuanto a la evaluación de riesgos es muy variada y está poco estandarizada, así por ejemplo la Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de

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Vida y de Trabajo denomina evaluación de los lugares de trabajo (1996:14) a: «…analizar el trabajo de forma sistemática en todos sus aspectos, con el fin de identificar situaciones o actividades que puedan causar efectos no deseados, como accidentes, enfermedades o inquietud. La evaluación de las situaciones desfavorables también forma parte de la evaluación».

Por otro lado, para la Fundación es preciso distinguir entre evaluación del lugar de trabajo, por una parte, y evaluación de riesgos, por otra. Así, la evaluación del lugar de trabajo adopta un enfoque amplio y se centra fundamentalmente en la introducción de mejoras en la situación de trabajo. Abarca todos los aspectos del mismo, como medio ambiente físico y químico, ergonomía, seguridad, tensión mental y factores relativos a la organización, y no siempre necesita de una cuantificación de lo evaluado, es considerada ante todo un instrumento de la empresa. En este sentido, nosotros pensamos que la Fundación está incluyendo en esta evaluación de los lugares de trabajo aspectos que en la terminología de los sistemas normalizados de gestión llamamos revisión inicial o diagnóstico. Sin embargo la evaluación de riesgos tiene para la Fundación un significado más específico, la principal diferencia es que se ocupa básicamente de la valoración y cuantificación de los riesgos (ver Tabla 1.1), siendo su objetivo cuantificarlos para así poder decidir y priorizar. La evaluación de riesgos suele centrarse en un supuesto, como pueden ser la explosión de un depósito de gas o una emisión de sustancias tóxicas. Por otro lado, la Dirección General V. Empleo, Relaciones Laborales y Asuntos Sociales de la Comisión Europea, en su documento sobre directrices para la evaluación de riesgos en el lugar de trabajo, denomina evaluación global de riesgos a lo siguiente (Comisión Europea, 1996: 11): «El proceso de valoración del riesgo que entraña para la salud y seguridad de los trabajadores la posibilidad de que se verifique un determinado peligro en el lugar de trabajo».


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Tabla 1.1. Diferencias entre evaluación de los lugares de trabajo y la evaluación de riesgos Evaluación del lugar de trabajo

Evaluación de riesgos

La evaluación del lugar de trabajo es un concepto amplio cuyo objetivo es identificar posibles peligros y mejorar la situación de trabajo.

El riesgo requiere una definición precisa. Existen diversas definiciones (según el contexto).

En muchos casos es un proceso cualitativo, aunque puede ser también cuantitativo, en caso de que sea necesario.

Su objetivo es la cuantificación; se calculan los riesgos con el fin de indicar la aceptabilidad de determinados riesgos.

Abarca numerosos aspectos, algunos de naturaleza cualitativa o subjetiva. Se ocupa de los riesgos para la salud y la seguridad, así como del bienestar en el trabajo.

En muchos casos se centra en los principales peligros y riesgos relacionados con la seguridad técnica. En determinados contextos tiene un significado más amplio 2.

Una evaluación básica del lugar de trabajo requiere unos conocimientos o experiencia esenciales; para la realización de evaluaciones exhaustivas puede ser necesario recurrir a especialistas.

En general, las evaluaciones de riesgos deben ser realizadas por especialistas.

Se ocupa asimismo de los resultados positivos del trabajo (satisfacción en el puesto, salud, etc. —desde el punto de vista del trabajador—, o mejora del rendimiento —desde el punto de vista de la empresa).

Se centra principalmente en los resultados negativos.

(FUENTE: Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo, 1996:33). 2 Entendemos que se refiere a las evaluaciones específicas posteriores a la evaluación de los lugares de trabajo, exigidas por la necesidad de profundizar en determinados aspectos o por la imposición de la legislación industrial o de la legislación laboral, como puede ser las evaluaciones específicas impuestas por el R.D. 1316/1989 sobre protección de los trabajadores frente al ruido durante el trabajo.

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La Comisión Europea plantea también una distinción entre evaluación global de riesgos, concepto no coincidente exactamente con el de evaluación de los lugares de trabajo de la Fundación, y evaluación de riesgos, similar a la evaluación de los riesgos y que precisa de un estudio más minucioso de los riesgos; o sea, conceptualmente semejante a lo que la Fundación denomina evaluación de riesgos a secas. La Comisión orienta al respecto argumentando que a menudo resulta útil plantear el proceso de evaluación de riesgos como un todo que consta de varias fases sucesivas, cada una de las cuales proporciona sucesivamente un enfoque más preciso, o un conocimiento más profundo de un aspecto concreto. A grandes rasgos, estas fases serían las siguientes (Comisión Europea, 1996:19): 1. Una evaluación global que establezca una distinción entre riesgos conocidos, cuyas medidas de control pueden determinarse de inmediato y cuya aplicación puede comprobarse, y riesgos que requieren un estudio más minucioso. 2. Una evaluación de los riesgos que exige un estudio más minucioso. Esta fase puede conducir a fases posteriores en caso de que sea necesario aplicar medios más sofisticados de evaluación de riesgos en situaciones complejas. Por otro lado la transposición de la Directiva Marco en la LPRL, nos habla en su art. 16.1 de «...una evaluación inicial de riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores, que se realizará, con carácter general», que coincide a nuestro entender con el concepto de evaluación global antes comentado, pero que una vez realizada puede reflejar en determinados casos la necesidad de llevar a cabo evaluaciones específicas, sobre ciertos riesgos en particular. Para nosotros, por tanto, la LPRL3 utiliza el mismo término para ambos conceptos de evaluación, aunque hable de carácter 3

El matiz de «inicial» lo utiliza la LPRL para hacer hincapié en la necesidad de realizarla con anterioridad a la puesta en marcha de los trabajos, y pierde ese matiz cuando se trata de revisión o de actualización de la misma, denominándose entonces evaluación de riesgos a secas.


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general y específico, para distinguir entre la global y la evaluación que exige un estudio más minucioso de la Comisión. Posteriormente el INSHT, en su documento divulgativo sobre la evaluación de riesgos laborales (1996a), basado en un anexo de la guía británica BS 8800, llevó a cabo una clasificación de los tipos de evaluación de riesgos, que copiada casi en su totalidad por diversas instituciones y organismos, como por ejemplo APA, puede inducir a cierto error en el planteamiento de la evaluación general de riesgos (aunque presuponemos que no fue este su ánimo, obviamente). Para clarificar esta situación de confusionismo terminológico veamos como el INSHT clasifica a los tipos de evaluación en cuatro grandes bloques (INSHT, 1996a:11): • Evaluaciones de riesgos impuestas por legislación específica. • Evaluación de riesgos para los que no existe legislación específica pero están establecidas normas internacionales, europeas, nacionales o en guías de organismos oficiales u otras entidades de prestigio. • Evaluación de riesgos que precisa de métodos especializados de análisis. • Evaluación general de riesgos. El INSHT (1996a:13) dice textualmente al referirse a la evaluación general de riesgos que «cualquier riesgo que no se encuentre contemplado en los tres tipos de evaluaciones anteriores, se puede evaluar mediante un método general de evaluación como el que se expone a continuación», y puesto que propone para esta un método binario4, y además clasifica el resto de evaluaciones designándolas como, aquellas que «precisan métodos especializados...», evaluaciones «impuestas por...», 4

El método debe ser binario según la LPRL, ya que el artículo 4. 2o de definiciones establece que «para calificar un riesgo desde un punto de vista de su gravedad, se valorarán conjuntamente la probabilidad de que se produzca el daño y la severidad del mismo. En el capítulo siguiente se describirán los métodos simplificados de evaluación de riesgos, entre otros el método binario.

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o evaluaciones para las que «están establecidas en normas... de reconocido prestigio...», puede parecerle erróneamente al lector que solo deberá utilizar el método simplificado binario para aquellos riesgos que no precisen de métodos específicos, no exista legislación que les imponga el método de evaluación o no se tengan métodos de evaluación de reconocido prestigio; es decir, puede parecer que supone una alternativa para cuando no exista ningún otro método. Esto, como ya hemos visto con el documento de la Comisión (que distingue entre global y específica) no es así, no es un método de «socorro» sino todo lo contrario, es el primer método que por lo simplificado, es de uso óptimo en una primera aproximación global o fase inicial, es el método que probablemente más utilizaremos en la evaluación global. Después, en una segunda fase, utilizaremos métodos de evaluación de riesgos específicos para determinados riesgos que precisen de un estudio más profundo o que precisen de un método exigido por ley para su evaluación. Nosotros creemos que tras una lectura atenta al art. 5 del Reglamento de los Servicios de Prevención (en adelante RSP), se observa la coherencia de dicho artículo con las Directrices para la evaluación de riesgos de los lugares de trabajo publicadas por la Comisión Europea en 1996. Sin embargo no estamos diciendo que en la primera fase, en la evaluación global o general, los técnicos indiquen en sus evaluaciones «documentadas», por ejemplo, que el riesgo de exposición a un contaminante en determinado puesto de trabajo es «importante», con una probabilidad «X» y una gravedad «Y». No, no es esto lo que decimos. Lo que en realidad decimos es que en esta primera fase de aproximación, en esta evaluación global de riesgos, o en esta evaluación realizada con carácter general (inicial, periódica o de revisión), tenemos que identificar el peligro, decidir si es evitable objetivamente o no lo es, y en este último caso, realizar una estimación y valoración del riesgo, quizás de una forma muy grosera, atendiendo a nuestra experiencia, conocimientos y sentido común, o quizá solo identificando como peligro aque-


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llo cuyo riesgo asociado somos incapaces de estimar y valorar, pero que a pesar de todo vamos a hacerlo poniéndonos del lado de la seguridad, porque tenemos la sospecha del riesgo o en otro sentido el absoluto desconocimiento en cuanto a la posibilidad de riesgo. En cualquier caso creemos que en esta primera fase tendremos que tomar una decisión inicial, incluso en cuanto a este tipo de riesgos, al respecto de si es un riesgo trivial o tolerable, o no lo es, sin la necesidad de ir más allá. No será necesario nada más en esta fase inicial, ni será aconsejable que afinemos hasta indicar si es importante, intolerable o moderado5, ya que el método no es suficientemente fino para muchos riesgos y no lo podemos utilizar con la seguridad que nos brindan otros métodos específicos para esos riesgos. Es decir, será imprescindible esta primera evaluación general, aunque sea a este nivel de precisión, para indicarnos si es necesaria o no una posterior evaluación de tipo específico. Así por ejemplo, solo indicaremos que existe el riesgo de exposición a un determinado contaminante higiénico y que es necesaria una evaluación específica del mismo. Muchas veces incluso lo haremos sin que haya señales evidentes de riesgo. En cualquier caso, habremos realizado todo el proceso de evaluación, por lo menos hasta indicar si es o no tolerable, aunque sea de una forma grosera en algunos riesgos. ¿Qué ocurre entonces con aquellos riesgos asociados a peligros, como por ejemplo las caídas a distinto nivel?6 En este caso sencillamente el proceso es idéntico, si bien no necesitamos aplicar un método específico, ya que no requiere más profundización. De este modo, con la evaluación general realizamos un primer filtrado (pasa-no pasa) y en una segunda fase atacamos 5 Estamos haciendo referencia a las calificación que utiliza el método de evaluación general del INSHT y del BSI, método que se explica en el capítulo siguiente. 6 Nos referimos a caídas a distinto nivel no objetivamente evitables, ya que si fuesen objetivamente evitables requerirían su eliminación y no su evaluación.

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aquellos que lo necesitan. En la práctica puede haber poca diferencia con lo que se expone en el documento del INSHT, pero conceptualmente son cosas muy distintas. Para terminar este epígrafe, si nos atenemos a lo especificado en el art. 15.1 de la LPRL que nos indica en referencia a los principios de la acción preventiva, que se deberán «evitar los riesgos» y «evaluar los riesgos que no se puedan evitar, ...», es claro que existirán riesgos/peligros que indiscutiblemente puedan evitarse, ya sea porque pueda eliminarse el peligro o ya sea porque la legislación establece una serie de requisitos lo suficientemente objetivos y de obligado cumplimiento, que con solo satisfacerse, legalmente lo habrán evitado. En estos casos obviamente lo que procede no es la evaluación, sino la eliminación del riesgo. En algunos casos eliminaremos el peligro. Sin embargo, en otros casos eliminaremos el riesgo aunque no de forma definitiva, por lo que será preciso establecer controles o verificaciones periódicas. 1.2.2. El proceso de evaluación de riesgos La LPRL en su art. 16 insta al empresario a planificar7 la acción preventiva a partir de una evaluación inicial de los ries7

La Ley 54/2003 de Reforma del Marco Normativo, sustituye el título del artículo 16, que de llamarse evaluación de riesgos a secas, pasa a llamarse «Plan de prevención de riesgos laborales, evaluación de los riesgos y planificación de la actividad preventiva». En estos cambios se deja claro que el Plan de prevención de riesgos laborales, «que deberá incluir la estructura organizativa, las responsabilidades, los procedimientos, los procesos y los recursos necesarios para realizar la acción de prevención de riesgos en la empresa...», es un concepto equivalente al de sistema de gestión de seguridad y salud, si comparamos dicha definición con la que de sistema de gestión hace por ejemplo la especificación OHSAS 18001:1999. Por otro lado, se deja también claro que la evaluación de riesgos y la planificación de la actividad preventiva «…son los instrumentos esenciales para la gestión y aplicación del plan de prevención…». Se aclara por tanto la cuestión antes solo apuntada en el art. 2 del RSP, de que en una primera fase, es necesario realizar un Plan de Prevención, para posteriormente realizar la evaluación de riesgos, y tras esta la planificación de la pre-


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gos por puestos de trabajo, sin embargo ni aquí, ni en el art. 4 de definiciones, el legislador especifica lo que es una evaluación de riesgos. Hemos de esperar hasta la promulgación del RSP, cuando en su capítulo 2, sección 1.a, art. 3, se da una primera definición legal de evaluación de riesgos: «La evaluación de los riesgos es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse».

En el mismo RSP, se detalla en su art. 4 el contenido de la evaluación, en el art. 5 el procedimiento, en el art. 6 la revisión de la evaluación y en el art. 7 la documentación. Ya hemos visto que evaluar los riesgos es estimar la magnitud de los riesgos que no han podido evitarse, pero, ¿en qué consiste?, ¿cómo se evalúan los riesgos?, en definitiva ¿cuál es el proceso de evaluación de riesgos? Para responder, podemos acudir a las fuentes legales por un lado y por otro a las fuentes de la técnica. Desde un punto de vista legal, el RSP nos introduce en el procedimiento ya que según esta definición, el proceso consta de las siguientes tareas: obtener la información necesaria, estimar la magnitud de los riesgos no evitados, y por último dotar al empresario de los datos suficientes para adoptar las medidas preventivas más adecuadas. Por otro lado, las fuentes técnicas, y de entre estas, comenzamos con la extinta norma UNE-81902-EX (AENOR, 1996c:4), sobre el vocabulario en los S.G.P.R.L., nos introduce en el proceso de evaluación de forma muy similar: «Proceso mediante el cual se obtiene la información necesaria para que la organización esté en condiciones de tomar una decisión vención. Esta explicación era apuntada por el documento de la ITSS denominado: «Documento de integración para la implantación y desarrollo de la prevención de riesgos laborales en las empresas».

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apropiada sobre la oportunidad de adoptar acciones preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de acciones que deben adoptarse».

Comparando ambas definiciones, podemos observar las siguientes diferencias entre ellas, mientras que en la definición del RSP se dice «proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no han podido evitarse...», en la definición de la norma UNE, se habla únicamente de la «obtención de la información necesaria...», sin hacer mención a la estimación, y por lo tanto admitiendo la posibilidad de que técnicamente no sea necesaria dicha estimación en ciertos casos o no sea suficiente en otros. La otra diferencia que llama claramente la atención es que mientras legalmente corresponde al empresario la obligación de tomar las decisiones sobre las medidas o acciones preventivas, técnicamente es la organización la que adopta estas decisiones, aunque obviamente debe ser el empresario o el administrador legal el que las tome en última instancia. Por otro lado, la Asociación para la Prevención de Accidentes (APA, 1997:5), lo define presentándonos todos los elementos que componen el proceso de gestión del riesgo: «La evaluación del riesgo consiste en un proceso de aplicación sistemática de métodos capaces de identificarlo, valorarlo, actuar sobre él para controlarlo y hacer un seguimiento para poder priorizar la actuación y la efectividad de los resultados de la misma».

Definición similar a la que da Delfrade y Cardarelli (1997:12): «Es la aplicación sistemática de herramientas de gestión profesional del riesgo, capaces de identificarlo, valorarlo, actuar sobre él y realizar su seguimiento y control (I.V.A.S.), para poder priorizar las acciones preventivas, siguiendo para ello los principios de la mejora continua: planificar, ejecutar, controlar y ajustar».

Existen otras definiciones de técnicas afines, que son más acordes con la evaluación específica del riesgo, como la que da ITSEMAP (1998:6):


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«De una parte, la evaluación de la probabilidad de que ocurra un riesgo en cuestión y, de otra, la evaluación de la gravedad económica (cantidad: valor económico) del daño, en caso de que el riesgo se materialice. La evaluación más interesante para la Gerencia de Riesgos es aquella que sopesa ambos conceptos de probabilidad e intensidad». De forma parecida es definida por la Dirección de Formación y Selección de RENFE (RENFE, 1999:19): «La evaluación de riesgos es el siguiente paso a su identificación y definición. Se trata de evaluar la gravedad del riesgo con el fin de priorizar unos riesgos sobre otros y tomar medidas adecuadas para cada uno. Para la evaluación del riesgo se utilizan los índices de probabilidad, daños y riesgos. El índice de riesgo se obtiene mediante una tabla de doble entrada, con el índice de probabilidad y el índice de daños. Además se tienen en cuenta los factores que puedan influir como el número de personas afectadas, estimación de pérdidas, etc.».

Como se puede observar la mayor parte de definiciones dadas tienen una gran afinidad, y aunque podríamos recoger tantas definiciones como autores (más tarde veremos alguna más), nos vamos a quedar por el momento con la que da el INSHT (1996a:7): en su documento divulgativo sobre la evaluación de riesgos, que coincide con la publicada en el RSP, y especialmente con lo que al respecto del proceso de evaluación de riesgos dice, y que se resume en lo siguiente: «...admitiendo un cierto riesgo tolerable, mediante la evaluación de riesgos se ha de dar respuesta a: ¿es segura la situación de trabajo analizada?».

1.2.2.1. El proceso de evaluación del riesgo como elemento del proceso de gestión del riesgo Si con el proceso de evaluación del riesgo respondemos a la pregunta ¿es segura la situación de trabajo?, entonces podemos plantearnos qué ocurre si la situación de trabajo no es segura.

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Obviamente hemos de aplicar medidas de control del riesgo a fin de que se transforme en segura, de esta forma completamos lo que conocemos como el proceso de gestión del riesgo. Así, el proceso de evaluación se encontraría formando parte integrante de un proceso más amplio denominado gestión del riesgo, que contendría por su parte al análisis del riesgo y a la valoración del riesgo (ambas constituyen la evaluación del riesgo) y el control de los riesgos, como se recoge en la Figura 1.1.

IDENTIFICACIÓN DEL PELIGRO ANÁLISIS DEL RIESGO ESTIMULACIÓN DEL RIESGO EVALUACIÓN DEL RIESGO VALORACIÓN DEL RIESGO

RIESGO TOLERABLE

GESTIÓN DEL RIESGO SI

RIESGO CONTROLADO

NO CONTROL DEL RIESGO

(FUENTE: INSHT, 1996a).

Figura 1.1. Proceso de gestión del riesgo.

El análisis del riesgo, sería el proceso dirigido a identificar el peligro y estimar el riesgo, las diferencias entre riesgos y peligros quedarán concretadas más adelante. En definitiva, el


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análisis del riesgo proporcionará el orden de magnitud del riesgo, pero no dará la respuesta a la pregunta ¿es segura la situación de trabajo analizada?; para esto, debemos decidir si este orden de magnitud es o no tolerable, decisión que tomamos con la valoración del riesgo, comparando el valor del riesgo obtenido con el valor del riesgo tolerable. Con posterioridad, si de este proceso de evaluación del riesgo, se deduce que el riesgo es no tolerable, será necesario entonces controlar el riesgo. El proceso conjunto de evaluación y control del riesgo, es lo que llamamos gestión del riesgo. 1.2.2.2. Acciones y principios durante el proceso de evaluación de riesgos Sin embargo, el proceso de evaluación de riesgos que esquemáticamente puede resumirse o sintetizarse en la identificación, estimación y valoración de los riesgos, a efectos prácticos si queremos obtener un resultado óptimo, exige una serie de acciones complementarias previamente, durante el propio proceso y posteriormente a su realización, que no quedan del todo especificadas en la síntesis indicada hasta el momento, acciones tales como por ejemplo las que quedan incluidas en las Tablas 1.2 y 1.3. Así, la Comisión Europea a través de la Dirección «E», Salud Pública y Seguridad en el Lugar de Trabajo, dependiente de la Dirección General V de Empleo, Relaciones Laborales y Asuntos Sociales, en el punto 4 del documento sobre Directrices para la evaluación de riesgos (Comisión Europea, 1996:16) en el lugar de trabajo, en primer lugar expone que no existen normas fijas sobre el modo de llevar a cabo la evaluación de riesgos. En segundo lugar, la Comisión sí establece una serie de pautas, y dos principios que según la misma deben tenerse siempre en cuenta cuando se aborde una evaluación de riesgos. Estos dos principios son (Comisión Europea, 1996:16):

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Tabla 1.2. Etapas de la evaluación de riesgos en un SGPRL (1) Establecer el Plan de Evaluación de Riesgos Laborales. (2) Estructurar la evaluación. • Geográfica, funcional sobre el proceso, funcional sobre el flujo. (3) Reunión informativa. (4) Identificar los peligros. (5) Identificar las personas expuestas. (6) Identificar los tiempos de exposición de las personas expuestas. (7) Evaluar los riesgos. • Probabilidad/gravedad del daño en las condiciones reales. • Medidas actuales adecuadas/medidas no adecuadas. (8) Estudiar las diferentes posibilidades de eliminación o de control de los riesgos. (9) Establecer prioridades y decidir las medidas de seguridad/higiene a adoptar. (10) Aplicar las medidas de seguridad. (11) Registrar la evaluación. (12) Medir la eficacia. (13) Controlar (cuando proceda). (14) Repetición (cuando proceda) del Plan de Evaluación. (FUENTE: Chacón Blanco, S, 1997).

1. La evaluación debe estar estructurada de manera que se estudien todos los elementos peligrosos y riesgos importantes (por ejemplo, no deben pasarse por alto tareas como la limpieza, que se llevan a cabo fuera de las horas «normales» de trabajo, o los departamentos auxiliares, como el de recogida de basuras). 2. Cuando se determine la existencia de un riesgo, la evaluación deberá examinar, antes de nada, si el riesgo puede eliminarse; es decir, si es posible prescindir del peligro causante del riesgo (por ejemplo, determinar, si un problema de tráfico viario interno puede resolverse des-


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Tabla 1.3. Procedimiento de evaluación y gestión de riesgos 1. Elaboración del programa de evaluación de riesgos en el lugar de trabajo. 2. Estructuración de la evaluación. • Adopción de un enfoque determinado (ubicación/función/proceso/línea de producción). 3. Recogida de información. • Entorno/tareas/población/experiencia anterior. 4. Determinación de peligros. 5. Identificación de las personas en situación de riesgo. 6. Determinación de las pautas de exposición de las personas en situación de riesgo. 7. Evaluación de los riesgos. • Probabilidad de que se ocasionen daños/gravedad de los daños en las circunstancias actuales. • En cada caso, o las medidas existentes son adecuadas o inadecuadas. 8. Investigación de las posibilidades de eliminación o control de los riesgos. 9. Determinación de las prioridades y selección de las medidas de control. 10. Aplicación de los controles. 11. Registro de la evaluación. 12. Eficacia de las medidas. 13. Revisión (si se introducen innovaciones o se efectúan cambios periódicos). • En este caso, o la evaluación todavía es válida y no son necesarias nuevas medidas o es necesaria una revisión. 14. Seguimiento del programa de evaluación de riesgos ¿ha habido cambios? sí no N. B: El contenido y extensión de cada fase dependerán de las condiciones del lugar de trabajo (por ejemplo, número de trabajadores, historial de accidentes, registro de problemas de salud, materiales de trabajo, equipos de trabajo, actividades laborales, características del lugar de trabajo y riesgos específicos). (FUENTE: Comisión Europea, 1996:13).

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viando el tráfico a una carretera situada dentro del recinto de la empresa pero en la periferia de este). Así mismo, a la hora de llevar a cabo la evaluación de riesgos podrán adoptarse distintos enfoques, en función de los siguientes factores (Comisión Europea, 1996:18): • Las características del lugar de trabajo (establecimiento fijo, provisional, etc.). • El tipo de proceso (operaciones repetidas, proceso en desarrollo o sujeto a modificaciones, fabricación no en serie, etc.). • La tarea realizada: repetitiva, ocasional (como en el caso de los tratamientos secuenciales), estacional, tareas de alto riesgo, acceso a espacios restringidos, etc. • La complejidad técnica. De modo que en algunos casos puede ser suficiente una sola evaluación que incluya todos los riesgos de un lugar de trabajo. En otros casos puede ser apropiado adoptar diferentes planteamientos en función de las distintas partes del lugar de trabajo. Así, según la complejidad, puede ser necesario llevar a cabo una agrupación racional y manejable de distintas actividades, y proceder a su evaluación por separado (APA, 1996:13): • Maquinaria y peligros mecánicos, instalaciones, materiales y productos. • Áreas externas a las instalaciones de la empresa como las vías de acceso. • Equipos auxiliares (máquinas elevadoras, instalaciones de transporte, transporte de empresa, etc.). • Entorno general (temperatura, ventilación, humedad, ruido, iluminación, etc.). • Etapas durante el proceso de producción. • Procesos especiales. • Actividades de mantenimiento y limpieza y trabajos planificados. • Etc.


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No obstante, en el caso de que estas actividades se evalúen por separado, deberán tenerse en cuenta como es lógico, las interacciones que puedan producirse entre las mismas y que puedan afectar a la evaluación de riesgos. En cualquier caso, adoptemos el enfoque que adoptemos, estos estarán basados normalmente en los siguientes principios (Chacón, 1997): 1. Observación del entorno del lugar de trabajo (vías de acceso, presencia de polvo, hornos y gases, temperatura, iluminación, ruidos, etc.). 2. Determinación de las tareas realizadas en el lugar de trabajo a fin de que queden todas incluidas. 3. Análisis de las tareas realizadas en el lugar de trabajo (evaluación de los riesgos que entrañan las distintas tareas). 4. Realización de observaciones mientras el trabajo está llevándose a cabo (comprobar si la observación de los procedimientos establecidos se lleva a cabo y si pueden surgir otros riesgos). 5. Estudio de las pautas de trabajo (para evaluar la exposición a distintos tipos de peligro). 6. Análisis de los factores externos que pueden influir en el lugar de trabajo (por ejemplo, las condiciones meteorológicas, en el caso de las personas que trabajan a la intemperie). 7. Análisis de los factores psicológicos, sociales y físicos que puedan causar tensión en el lugar de trabajo y de las interacciones que pueden producirse entre ellos y con otros factores en el contexto del entorno laboral y de la organización del trabajo. 8. Estudio del tipo de organización necesaria para mantener las condiciones de seguridad, incluidos los mecanismos de salvaguardia (es decir, determinar si se han adoptado sistemas para evaluar los riesgos que puedan surgir en una nueva instalación, o que pueda entrañar el uso de nuevos materiales. y para actualizar la información sobre los riesgos).

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Por otro lado, si queremos conseguir identificar el mayor número de riesgos, es fundamental consultar a los trabajadores o fomentar su participación. Son los trabajadores los que pueden describir mejor las distintas fases de las operaciones e indicar las posibilidades que existen de acortarlas o la forma de resolver una tarea difícil, así como indicar algunos elementos peligrosos que, por su naturaleza, son difíciles de descubrir, como los problemas que pueden derivarse de la organización, las pautas o el puesto de trabajo (Health & Safety Executive, 1991:20-21). De igual modo, las observaciones en el lugar de trabajo deberán compararse con los criterios existentes para garantizar la salud y seguridad basados en (esto queda incluido en la Directiva Marco 89/391/CEE) (art. 5 del RSP): • Requisitos legales. • Normas y orientaciones publicadas: códigos de prácticas correctas, niveles de exposición a riesgos profesionales, normas de los distintos sectores industriales, instrucciones de los fabricantes, etc. • Principios jerárquicos de la prevención de riesgos comentados en el epígrafe siguiente. Volviendo a las indicaciones que establece la Comisión Europea y que así mismo incorpora la Directiva Marco 89/391/CEE, tenemos que (art. 15 de la LPRL): • Será necesario determinar los elementos peligrosos en todos los aspectos del trabajo. • Habrá de identificarse a todas las personas expuestas a dichos elementos peligrosos, incluidos los grupos de personas que corran un riesgo especial. • Habrá de tenerse en cuenta a la hora de evaluar, la fiabilidad e idoneidad de las medidas de prevención existentes. • Las medidas de prevención y precaución deberán adoptarse estableciendo prioridades en función de la gravedad del riesgo, las posibles consecuencias de un incidente, el


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número de personas que podrían resultar afectadas y el tiempo necesario para adoptar medidas de prevención. • Basarse a la hora de decidir las medidas de prevención, cuando la reducción o eliminación de los riesgos sea posible en lo que se consideren prácticas correctas. Por último, tenemos que matizar que el análisis de riesgos como actividad fundamental del proceso de evaluación de riesgos se estudiará en un epígrafe aparte dada la complejidad de su tratamiento. 1.2.2.3. Tareas previas o preparatorias a la evaluación de riesgos En cualquier caso y como tareas previas a la realización de la evaluación de riesgos, será necesario llevar a cabo un plan de acción8 que deberá incluir al menos las medidas siguientes (Comisión Europea, 1996:27-43): • Encargar la realización de la evaluación y organizar y coordinar su ejecución, nombrando a las personas competentes para efectuar las evaluaciones. • Consultar a los representantes de los trabajadores sobre el modo de llevar a cabo el nombramiento de las personas que matizarán las evaluaciones. • Proporcionar a los evaluadores que sean miembros de la plantilla de trabajadores la información, formación, recursos y apoyo necesarios. 8

Obviamente siempre será necesario iniciar antes de la evaluación, el Plan de prevención de riesgos laborales, que incluirá la estructura organizativa, las responsabilidades, los procedimientos, los procesos y los recursos necesarios para realizar la acción de prevención de riesgos en la empresa. Aunque no se indique textualmente en la LPRL, el plan de prevención, como ya hemos dicho, es equivalente al «sistema de gestión de seguridad y salud» según las normas técnicas de gestión (OHSAS, Directrices OIT, etc.), así pues será preciso determinar los objetivos del plan (o sistema), y que estos sen coherentes e integrados con el resto de objetivos de la empresa, económicos, financieros, de calidad, etc.

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• Garantizar la coordinación adecuada entre los evaluadores (cuando sea necesario). • Hacer participar a los directivos en la evaluación y fomentar la colaboración de los trabajadores. • Decidir los mecanismos de revisión y modificación de la evaluación de riesgos. • Cerciorarse de que las medidas de prevención y protección reflejan los resultados de la evaluación. • Controlar las medidas de protección y prevención para garantizar que no disminuya su eficacia. • Informar a los trabajadores o a sus representantes de los resultados de la evaluación y de las medidas adoptadas. En este sentido, la Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo (1996:65), propone un enfoque de once pasos para la planificación de evaluaciones del lugar de trabajo, y que salvo algún matiz que puede aclarar ciertos aspectos, coincide con la que propone la Comisión Europea. De entre las medidas que figuran en este plan de acción y que son anteriores a la realización de la evaluación, vamos a destacar las siguientes: el proceso de selección, encargo y formación de los evaluadores y el de obtención de la información necesaria para su realización. El empresario debe decidir por lo tanto quién llevará a cabo las evaluaciones de riesgos, de entre las posibilidades que le da la legislación vigente y que en general podrán ser (RSP, 1997): • • • •

Los propios empresarios. Empleados designados por los empresarios. Servicios externos. Situaciones mixtas.

Aunque en el epígrafe siguiente nos paramos a indicar obligaciones relevantes de la LPRL sobre la evaluación de riesgos, nos parece oportuno comentar aquí a título ilustrativo de las limitaciones a que está sometido el empresario, que en empresas


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Tabla 1.4. Enfoque de once pasos para la planificación de evaluaciones del lugar de trabajo Paso 1.o

Designar un jefe o coordinador de la evaluación de riesgos que informe, en este caso, a la alta dirección.

Paso 2.o

Forma un equipo de evalución de riesgos. Esto implica que la organización se plantee, naturalmente: «¿con quién contamos ya y quién falta en el equipo?».

Paso 3.o

Asegurarse de que todos los miembros el equipo estén informados y hayan recibido la formación adecuada.

Paso 4.o

Realizar un análisis de la organización con el fin de confeccionar una lista de atividades y de empleados o puestos. Ampliar esta lista para incluir a todos los trabajadores en quienes puedan repercutir las actividades de la empresa. Tener en cuenta los límites físicos de la organización. Designar especialistas para cada una de las áreas clave de su actividad (puede ser útil asignar un número a cada área para facilitar la recopilación de información).

Paso 5.o

Revisar todas las evaluaciones anteriores, definir el ámbito de las futuras y coordinar la actividad para la planificación de evaluaciones.

Paso 6.o

Llegar a un acuerdo sobre la metodología de las evaluaciones y planificar conforme a calendarios acordados.

Paso 7.o

Recopilar y cotejar toda la información y documentación existente que sea pertinente.

Paso 8.o

Estimar y evaluar los riesgos y llegar a un acuerdo sobre un plan de acción.

Paso 9.o

Llevar un registro de las evaluaciones y cotejar la información (preparar asimismo la documentación necesaria). Ejecutar el plan de acción y actuar de inmediato en las áreas prioritarias.

Paso 10.o Definir y aplicar un sistema de seguimiento (auditoria y revisión) y llegar a un acuerdo sobre los criterios para nuevas evaluaciones. Paso 11.o Transmitir la información a todos los empleados y a quienes puedan verse afectados por las operaciones de la empresa. (FUENTE: Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo, 1996:65).

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de más de 250 empleados con actividades incluidas en el Anexo I del RSP o en cualquier empresa de más de 500 empleados, el empresario está obligado a crear un Servicio de Prevención Propio y concertar externamente las actividades para las que no sea apto el Servicio de Prevención Propio y en ningún caso podrá asumir estas funciones el propio empresario 9 (R.D. 39/1997). Quede esto como ejemplo de que en cualquier caso las indicaciones que se den desde un punto de vista técnico deben ser cotejadas con las obligaciones que nos impone la ley. Volviendo a la selección de las personas encargadas de llevar a cabo las evaluaciones, estas deben estar capacitadas para ejecutar las mismas (ver Capítulo VI del RSP). Lo que en la práctica puede significar que en empresas pequeñas con escasos riesgos esta se realice por una sola persona, el propio empresario si puede o alguien por el designado, pero que en grandes empresas con riesgos más variados, la evaluación se realizará por equipos de expertos en distintas disciplinas. En todo caso, y teniendo en cuenta siempre las imposiciones legales que quedan reguladas en la LPRL, RSP y su desarrollo reglamentario, es recomendable según la Comisión no acudir a 9 Las modificaciones de 2003 de la LPRL introducen el artículo 32 bis. Titulado «Presencia de los recursos preventivos», donde se especifica que:

a) Cuando los riesgos puedan verse agravados o modificados en el desarrollo del proceso o la actividad, por la concurrencia de operaciones diversas que se desarrollan sucesiva o simultáneamente y que hagan preciso el control de la correcta aplicación de los métodos de trabajo. b) Cuando se realicen actividades o procesos que reglamentariamente sean considerados como peligrosos o con riesgos especiales. c) Cuando la necesidad de dicha presencia sea requerida por la ITSS, si las circunstancias del caso así lo exigieran debido a las condiciones de trabajo detectadas. En todos estos casos, la presencia de los recursos preventivos en el centro de trabajo será necesaria cualquiera que sea la modalidad de organización de dichos recursos. En estos casos, el empresario podrá asignar la presencia a trabajadores designados o a uno o varios miembros de servicio de prevención o a uno o varios miembros del o los servicios de prevención ajenos concertados por la empresa. Estas personas deberán tener la capacidad suficiente y como mínimo la formación básica.


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los servicios externos cuando se cuente con personal capacitado para resolver estas cuestiones, aunque se aconseja en general acudir cuando se trate de (Comisión Europea, 1996: 41): • Evaluar riesgos poco evidentes, por ejemplo, los que encierran algunos sistemas técnicos complejos, como los sistemas informatizados, que pueden requerir o no la intervención humana. En estos casos, las causas de los peligros o la conexión entre unas causas y otras, los factores desencadenantes, el desarrollo del problema y sus efectos pueden resultar difíciles de identificar o verse enmascarados por la presencia de factores interactivos. • Evaluar los riesgos que plantea un problema poco habitual o una situación poco frecuente pero potencialmente catastrófica. • Examinar los detalles más profundos de algunos riesgos en particular. • Concebir nuevas medidas técnicas destinadas a la disminución de riesgos (por ejemplo, los equipos de control de las emisiones de sustancias tóxicas, la prevención de la transmisión de ruido o la protección de la maquinaria peligrosa) (Comisión Europea, 1996). No obstante, el acudir a un servicio externo10 puede ser en general útil o aconsejable ante determinadas actuaciones. Así podemos enumerar seis situaciones concretas en las que procede acudir a los servicios externos: • • • • 10

Si se precisan unos conocimientos especializados. En las cuestiones políticamente delicadas. Si es necesaria la imparcialidad. Cuando el tiempo apremia y no se dispone de inmediato de medios internos.

En este punto hay que indicar que son muchas las grandes empresas, que en la medida que pueden por número de trabajadores y actividad realizada, externalizan la prevención de riesgos al máximo, para evitar la obligación de la realización de auditorías legales.

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• Si es preciso conservar el anonimato. • Si conviene rentabilizar el prestigio de un servicio externo. Y en este punto hemos de decir que a menudo los problemas de seguridad son extremadamente difíciles de resolver internamente, y con frecuencia sesgados políticamente y es posible que una recomendación sea aceptada simplemente porque proceda de alguien independiente, además, normalmente la opinión del consultor externo pesa más (por la objetividad) que la de alguien de la organización. En cualquier caso la empresa dispone de una serie de alternativas a la hora de acudir a un consultor externo, vaya por delante el hecho de que los servicios de prevención ajenos deben acreditarse como tales por la Autoridad Laboral, (art. 23 del RSP), ser aprobadas por la Administración Sanitaria (art. 17, d. del RSP) y suscribir una póliza de seguro que cubra su responsabilidad (art. 23, d. del RSP), si bien es verdad que estos siempre pueden acudir a la contratación de actividades especializadas (art. 23, e. del RSP) y obviamente estos especialistas externos no tienen por qué estar acreditados. Esta situación de contratas externas también pueden utilizarla los servicios de prevención propios y los mancomunados, lógicamente. Así la empresa dispondría de las siguientes alternativas para realizar las evaluaciones y/o asesorarse: • Ingenieros o Técnicos de Prevención de los Servicios de Prevención Ajenos como las Mutuas de AT y EP y otras entidades que actúen como tales. • Empresas privadas de consultoría de seguridad. • Empresas de ingeniería. • Compañías de seguros. • Consultores de las asociaciones de seguridad y asociaciones sectoriales. • Consultores de los organismos oficiales. • Consultores particulares a tiempo parcial.


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Otra cuestión previa a la realización de la evaluación de riesgos es la obtención de la información necesaria en este sentido las personas que lleven a cabo estas evaluaciones deberán conocer o poseer información sobre los siguientes elementos (Comisión Europea, 1996:29): • Elementos peligrosos y riesgos de los que se conozca la existencia y el modo en que surgen. • El material, equipos y tecnología empleados en el lugar de trabajo. • Los procedimientos y organización del trabajo y la interacción de los trabajadores con los materiales utilizados. • El tipo, probabilidad, frecuencia y duración de la exposición a los elementos peligrosos; en algunos casos, puede ser necesaria la aplicación de técnicas de medición modernas y validadas para poder determinar estos factores; no obstante, el análisis de riesgos es motivo de epígrafes posteriores. • La relación entre la exposición a un elemento peligroso y sus efectos. • Las normas y requisitos legales aplicables a los riesgos en el lugar de trabajo. • Las prácticas correctas sancionadas en lo que concierne a aquellos aspectos sobre los que no se disponga de normas legales concretas. Esta información podrá obtenerse de distintas fuentes (Comisión Europea, 1996:29-30): • Análisis de la actividad laboral a fin de prever posibles incidentes (sobre todo cuando se realice una evaluación de riesgos cuantificada). • Consulta o colaboración de los trabajadores o de sus representantes. • Manuales u hojas informativas de fabricantes y proveedores.

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• Repertorios de información teórica y práctica sobre esa actividad; por ejemplo, de organizaciones industriales y comerciales o de profesionales cualificados en materia de salud y seguridad. • Publicaciones y bases de datos sobre salud y seguridad (ver Tablas 1.5 y 1.6).

Tabla 1.5. Bases de datos de accidentes graves Banco de datos

Accidentes

OSIRIS-1

Sustancias peligrosos. Transporte e instalaciones.

OSIRIS-2

Hidrocarburos.

MHIDAS

Sustancias peligrosas, almacenamiento, transporte, proceso (No contempla, plataformas petroliferas, minas, ni centrales nucleares). Gran Bretaña.

FACTS

Sustancias peligrosas: Transporte, almacenamiento, proceso, carga y deescarga, etc. TNO (Holanda).

SONATA

Sustancias peligrosas: Transporte, almacenamiento, proceso, carga y deescarga, etc. Grupo ENI (Italia).

MARS

Sustancias peligrosas: Transporte, almacenamiento, proceso, carga y deescarga, etc. UE (Según directiva Seveso)

WOAD

Det Norske Veritas Noruega accidetnes Offshore

FERTILIZER INSTITUTE

Accidentes relacionados con el amoniaco. USA.

PLATFORM DATABANZ

Accidentes offshore. Francia.

CHAFINCH

Accidentes de la industria química en general. Gran Bretaña.

HARIS

Riesgos y fiabilidad en la industria. Gran Bretaña.

(FUENTE: Elaboración propia).


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Tabla 1.6. Bases de datos y catálogos de riesgos Bases de datos o estadísticas GESTIS (Sustancias peligrosas)

Descripción breve

Posibles utilizaciones

El «Berufsgenossenschaften» alemán dispone de diversas bases de datos centrales sobre diversos temas.

Son útiles para la puesta en marcha de la evaluación general de riesgos. Aportan información sobre sustancias peligrosas.

Bases de datos so- Descripción de accidentes Elaboración de medidas bre informes de ac- junto con las investigacio- preventivas. nes. cidentes. Tasas de acciden- Estadísticas sobre tasas de Datos de referencia. Comtes y de bajas por accidentes y bajas por en- paración con otras empresas. fermedad. enfermedad. Identificación de peligros y medidas preventivas en relación con diversos tipos de equipos.

BIA. Handbuch.

Catálogo de peligros y precauciones necesarias en el uso de equipos peligrosos (Schutz y Coenen, 1985).

HASTE

Catálogo de sistemas de in- Localizar las bases de daformación para identificar tos o las estadísticas más factores de riesgo, así convenientes. como determinar medidas preventivas (Fundación Europea, 1993).

SAFESPEC

Catálogo de peligros, posibles consecuencias y objetivos de seguridad en los lugares de trabajo y en la utilización de equipos (TNO, 1990).

Identificar peligros y medidas preventivas en relación con distintos tipos de equipos.

Gefahrdungskata- Catálogo de peligros, objelog Walzwwerke. tivos y normas de seguridad en relación con la industria siderúrgica (Horr y cols., 1993).

Identificar peligros y medidas preventivas en relación con los equipos utilizados en las fábricas siderúrgicas.

(FUENTE: Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo, 1996:79).

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• Directrices de organismos o institutos nacionales competentes en el ámbito de la salud, la seguridad y la higiene en el trabajo. • Datos de accidentes e incidentes (incluidos registros de situaciones peligrosas que se hayan producido, por ejemplo, los cuasiaccidentes), estudios epidemiológicos, evaluaciones de riesgos realizadas con anterioridad. • Principios prácticos escritos, manuales y procedimientos operativos. • Datos de seguimiento y registros de mediciones. • Datos anónimos de vigilancia sanitaria. • Literatura científica y técnica sobre el tema. • Normas establecidas por organismos de normalización nacionales o europeos. • Disposiciones mínimas de seguridad y de salud en los lugares de trabajo, establecidas en la legislación en vigor. Queremos destacar aquí las bases de datos recogidas por la Fundación Europea, y que incluimos en él, así como el sistema HASTE, que ofrece una relación completa de las mismas y que nos puede ayudar a localizar las estadísticas más convenientes; por otro lado y en referencia a los accidentes mayores o graves en el sentido de la Directiva 96/82/CE, disponemos entre otras de los bancos de datos que figuran en él . Por último, cuando en un mismo lugar trabajen empleados de diferentes empresas11, los evaluadores deberán tener acceso a la información sobre los riesgos y las medidas de seguridad y salud adoptadas para hacer frente a dichos riesgos. El empresario deberá establecer el procedimiento para facilitar esa información y para obtenerla. 11

En cualquier caso el artículo 24 de la LPRL de coordinación de actividades empresariales ya insta a los empresarios a transferir dicha información, así como a cooperar e incluso a vigilar en función de donde se realizan las actividades y del tipo de actividad propia o no.


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1.2.2.4. Tareas posteriores a la evaluación de riesgos Como hemos visto en las Tablas 1.2 y 1.3, tras las tareas de análisis de riesgos y valoración del riesgo, sigue otra serie de acciones, de ellas vamos a destacar el estudio de las diferentes posibilidades de eliminar o de controlar los riesgos, la priorización de las medidas de prevención/protección, el registro de las mismas, la medición de la eficacia, el control y su repetición cuando proceda. Puesto que los recursos de las empresas son limitados, hay que prestar especial atención a la selección de prioridades, que deben ser correctas en función de la gravedad, probabilidad y el número de personas expuestas (Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo, 1996), es decir, de la magnitud del riesgo. En la mayoría de las situaciones, los riesgos se pueden reducir de diversas formas, pero en todo caso, a la hora de proponer medidas de prevención así como en cualquier acción de la empresa, deben tenerse en cuenta los principios de la acción preventiva recogidos en el art. 15.1 de la LPRL: • • • •

Evitar los riesgos. Evaluar los riesgos que no se puedan evitar. Combatir los riesgos en su origen. Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de los puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos y los métodos de trabajo y de producción, con miras, en particular, a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud. • Tener en cuenta la evolución de la técnica. • Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro. • Planificar la prevención, buscando un conjunto coherente que integre en ella la técnica, la organización del trabajo, las condiciones de trabajo, las relaciones sociales y la influencia de los factores ambientales en el trabajo.

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• Adoptar medidas que antepongan la protección colectiva a la individual. • Dar las debidas instrucciones a los trabajadores. En este punto queremos hacer una puntualización antes de continuar. Atendiendo al principio de la acción preventiva que nos insta a combatir los riesgos en su origen, creemos que a la hora de llevar a cabo la evaluación general de riesgos, y cuando nos referimos a los riesgos relacionados con las instalaciones industriales (gases, electricidad, riesgo de incendio, máquinas, etc.), estas deben en primer lugar ser intrínsecamente seguras, o lo que es lo mismo, deben haber sido fabricadas, revisadas y mantenidas de acuerdo a los reglamentos o directivas que le sean de aplicación. En este sentido, la función del técnico que realiza la evaluación general de riesgos no es llevar a cabo dichas revisiones, pruebas y demás actividades o incluso evaluaciones específicas (aunque en algún caso las lleve a cabo12), lo normal es que las realicen las Entidades de Inspección y Control Reglamentario (ENICRES, OCAS, etc.) o instaladores autorizados que están acreditados para ello. La función del técnico más bien será la de cerciorarse de que las instalaciones están cumpliendo la reglamentación, y esto lo más lógico es que lo haga mediante actividades de gestión y seguimiento. Volviendo a las medidas propuestas tras la evaluación, la efectividad de estas deberán prever las distracciones o imprudencias no temerarias que pudiera cometer el trabajador, así como los riesgos adicionales que dichas medidas preventivas pudieran crear (solo podrán adoptarse cuando la magnitud de dichos riesgos adicionales sea sustancialmente inferior a la de los que se pretende controlar y no existan alternativas más seguras) (art. 15.4 LPRL). 12

No debemos olvidar que el art. 16.1. de la LPRL nos indica ampliando el concepto de evaluación que «… igual evaluación deberá hacerse con ocasión de la elección de los equipos de trabajo, las sustancias o preparados químicos y del acondicionamiento de los lugares de trabajo. Por lo tanto, dichas evaluaciones específicas son función de los técnicos de prevención de riesgos laborales.


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Por otro lado, deberá llevarse a cabo un registro13 de los resultados de las evaluaciones de riesgos en el lugar de trabajo. Dicho registro puede ser un instrumento de gran utilidad. Puede servir de prueba para demostrar que todos los riesgos han sido evaluados e indicar los criterios empleados en la evaluación. Lo normal será considerar que los elementos que no figuren en él no constituyen motivo de preocupación, aunque su exclusión deberá poder justificarse, así lo recomienda la Comisión Europea (1996:30). El registro debería contener la siguiente información (Comisión Europea, 1996:30-31): • Indicación de que se ha aplicado y se ha llevado realmente a la práctica un programa de evaluación de riesgos en el lugar de trabajo. • Descripción del modo en que el programa se ha llevado a la práctica. • Mención de riesgos especiales o insólitos (por ejemplo, riesgos de infección en el lugar de trabajo). • Identificación de los grupos de trabajadores que corran riesgos especiales; por ejemplo, trabajadores municipales que se introducen en la red de alcantarillado, personas que trabajan en el mantenimiento de instalaciones eléctricas, gruístas, etc.). • Otros riesgos importantes. • Indicación, en su caso, de las decisiones tomadas en la evaluación de riesgos, incluida la información en la que se basaron dichas decisiones en el caso de que las evaluaciones no hayan utilizado normas o directrices publicadas. 14

El art. 23 de la LPRL obliga a elaborar y conservar a disposición de la Autoridad Laboral, entre otros documentos, la evaluación de los riesgos, la planificación de la acción preventiva, las medidas de protección y de prevención a adoptar, y en su caso, material de protección que deba utilizarse, así como los resultados de los controles periódicos de las condiciones de trabajo.

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• Mención de las normas o directrices publicadas que se han utilizado en el resto de los casos (Por ejemplo, dispositivos protectores para máquinas). • Recomendaciones sobre la adopción de medidas que puedan contribuir a reducir todavía más los riesgos o a mejorar la protección. • Disposiciones sobre la revisión de las evaluaciones. Los registros de las evaluaciones estarán a disposición de los representantes de los trabajadores. En cualquier caso, los trabajadores afectados deberán ser informados del resultado de las evaluaciones referidas a su puesto de trabajo y de las medidas que vayan a tomarse como consecuencia de la evaluación, según recomienda la Comisión y exige la LPRL (art. 18.1.) Tras la evaluación de riesgos, deberán establecerse disposiciones para la programación, organización, control y examen de las medidas de protección y prevención, con el fin de asegurar el mantenimiento de su eficacia y el control efectivo de los riesgos. La información obtenida en las actividades de control deberá emplearse en el examen y revisión de la evaluación de riesgos (art. 16.1. de LPRL). La evaluación de riesgos no debe ser una actividad que se realice de una vez para siempre, necesita ser examinada y revisada cuando convenga por una serie de motivos, entre los que cabe señalar los indicados detalladamente en el siguiente epígrafe de este trabajo y en el art.6 del RSP, y que podríamos resumir como siempre que algún cambio afecte a la seguridad de alguna tarea. En todo caso, en la mayoría de los casos será prudente examinar las evaluaciones de los riesgos a intervalos regulares, dependiendo de las características de estos y del grado de modificación que probablemente se producirá en la actividad laboral, sin perjuicio de que las directivas del Consejo establezcan exámenes regulares de las evaluaciones. Más allá de la evaluación de los riesgos, y de una simple adopción de medidas preventivas por cada riesgo, será necesario


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planificar la actividad preventiva, «incluyendo para cada actividad preventiva el plazo para llevarla a cabo, la designación de responsables y los recursos humanos y materiales necesarios para su ejecución… el empresario deberá asegurarse de la efectiva implantación de las actividades preventivas incluidas en la planificación, efectuando para ello un seguimiento continuo de la misma» (art. 16 de la LPRL y art. 9 RSP). Para ello deberá tenerse en cuenta la viabilidad económica, técnica y operativa (Comisión Europea, 1996:92). En general, todas las medidas propuestas deben ser coherentes con las políticas de la empresa. 1.2.2.5. Imposiciones legales en el procedimiento de evaluación de riesgos El proceso de gestión del riesgo, como ya hemos visto, podríamos representarlo esquemáticamente mediante la Figura 1.1; sin embargo, puesto que nunca podemos olvidarnos de las obligaciones impuestas por la ley, vamos a realizar algunas matizaciones más, añadidas a las que inevitablemente hemos ido haciendo a lo largo de este trabajo (art. 5 del RSP). Primero, y por si a pesar de todo aun no se ha dicho, la evaluación de riesgos es obligatoria en aquellas empresas donde existan riesgos que no hayan podido evitarse y queden dentro del ámbito de aplicación de la LPRL. En el art. 3 de la LPRL, se dice que se excluirán las actividades que, por sus particularidades, lo impiden en el ámbito de las funciones públicas de: • Policía, seguridad y resguardo aduanero. • Servicios operativos de protección civil y peritaje forense en los casos de grave riesgo, catástrofe y calamidad pública. Aunque se advierte que la LPRL, deberá inspirar la normativa específica que se dicte para la regulación de dichas actividades.

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También se excluirá su aplicación en la relación laboral de carácter especial del servicio del hogar familiar, aunque se debe proteger la seguridad y salud de dichas personas. Así mismo, la LPRL será de aplicación con particularidades en los centros y establecimientos militares y penitenciarios. Bien, hechas estas puntualizaciones sobre su ámbito de aplicación, a partir de la información obtenida sobre la organización, características y complejidad del trabajo, sobre las materias primas y los equipos de trabajo existentes en la empresa y sobre el estado de salud de los trabajadores, debe procederse a la determinación de los elementos peligrosos y a la identificación de los trabajadores expuestos a los mismos, valorando a continuación el riesgo existente en función de criterios objetivos de valoración, según los conocimientos técnicos existentes, o consensuados con los trabajadores, de manera que se pueda llegar a una conclusión sobre la necesidad de evitar o de controlar y reducir el riesgo. Por supuesto, a efectos del párrafo anterior, debe tenerse en cuenta la información recibida de los trabajadores sobre los aspectos señalados (art. 5 del RSP). Por otro lado, el procedimiento de evaluación utilizado deberá proporcionar confianza sobre su resultado y, por lo tanto, en caso de duda deberán adoptarse las medidas preventivas más favorables, desde el punto de vista de la prevención. Merece atención también el art. 4.2.o, de la LPRL sobre definiciones que nos insta así: «Para calificar un riesgo desde el punto de vista de su gravedad, se valorarán conjuntamente la probabilidad de que se produzca el daño y la severidad del mismo», haciendo referencia a la obligación de utilizar un método simplificado de tipo binario para la evaluación general de riesgos, como ya hemos comentado antes. En cualquier caso, la evaluación deberá incluir la realización de las mediciones, análisis o ensayos que se consideren necesarios (evaluaciones específicas y cualquier tipo de análisis o ensayos necesarios), salvo que se trate de operaciones, actividades o procesos en los que la apreciación directa del pro-


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fesional (acreditado) permita llegar a una conclusión sin necesidad de recurrir a dichos procedimientos, siempre que se adopten las medidas preventivas más favorables. Aunque, si existiera normativa específica que sea de aplicación obligatoria, el procedimiento de evaluación deberá ajustarse a las condiciones concretas establecidas en dicha normativa. Cuando la evaluación exija la realización de mediciones, análisis o ensayos y la normativa no indique o concrete los métodos que deben emplearse, o cuando los criterios de evaluación contemplados en dicha normativa deban ser interpretados o precisados a la luz de otros criterios de carácter técnico, se podrán utilizar, si existen, los métodos o criterios recogidos en (art. 5.3 del RSP): a) Normas UNE. b) Guías del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, del Instituto Nacional de Silicosis, y protocolos y guías del Ministerio de Sanidad y Consumo, así como de instituciones competentes de las Comunidades Autónomas. c) Normas internacionales. d) En ausencia de los anteriores, guías de otras entidades de reconocido prestigio en la materia u otros métodos o criterios profesionales descritos documentalmente que cumplan lo establecido en el primer párrafo del apartado 2 de este artículo y proporcionen un nivel de confianza equivalente. Por otro lado, no hemos de olvidarnos que en el art. 4 del RSP sobre el contenido general de la evaluación, se determina que esta deberá extenderse a cada uno de los puestos de trabajo de la empresa y deberán tenerse en cuenta (art. 4.1 del RSP): • Las condiciones de trabajo existentes o previstas.

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• La posibilidad de que el trabajador que lo ocupe o vaya a ocuparlo sea especialmente sensible, por sus características personales o estado biológico conocido, a alguna de dichas condiciones. Debemos recordar que según el apartado 7 del art. 4 de la LPRL, se entiende por condición de trabajo cualquier característica del mismo que pueda tener una influencia significativa en la generación de riesgos para la seguridad y la salud del trabajador, quedando específicamente incluidas en esta definición: • Las características generales de los locales, instalaciones, equipos, productos y demás útiles existentes en el centro de trabajo. • La naturaleza de los agentes físicos, químicos y biológicos presentes en el ambiente de trabajo y sus correspondientes intensidades, concentraciones o niveles de presencia. • Los procedimientos para la utilización de los agentes citados anteriormente que influyan en la generación de los riesgos mencionados. • Todas aquellas otras características del trabajo, incluidas las relativas a su organización y ordenación, que influyan en la magnitud de los riesgos a que esté expuesto el trabajador. Observamos que coincide con el sentido dado por la Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo (1996) a la evaluación de los lugares de trabajo. El procedimiento de evaluación de riesgos en cualquier caso, según el art. 3.2 del RSP sobre la evaluación de los riesgos, y de acuerdo con lo previsto en el art. 33 de la LPRL, deberá ser motivo de consulta a los representantes de los trabajadores, o a los propios trabajadores en ausencia de representantes. Por otro lado, la evaluación deberá ser realizada mediante la intervención de personal competente, según el capítulo 6 del RSP.


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Así mismo, según el art. 4.2 del RSP, deberán volver a evaluarse los puestos de trabajo que puedan verse afectados por: • La elección de equipos de trabajo, sustancias o preparados químicos, la introducción de nuevas tecnologías o la modificación en el acondicionamiento de los lugares de trabajo. • El cambio en las condiciones de trabajo. • La incorporación de un trabajador cuyas características personales o estado biológico conocido lo hagan especialmente sensible a las condiciones del puesto. Por otro lado, la evaluación de riesgos deberá revisarse (debe ser un proceso dinámico) según el art. 6 del RSP, cuando así lo establezca una disposición específica y en todo caso, se deberá revisar la evaluación correspondiente a aquellos puestos de trabajo afectados cuando se hayan detectado daños a la salud de los trabajadores o se haya apreciado a través de los controles periódicos, incluidos los relativos a la vigilancia de la salud, que las actividades de prevención pueden ser inadecuadas o insuficientes. Para ello se tendrán en cuenta los resultados de: a) La investigación sobre las causas de los daños para la salud que se hayan producido. b) Las actividades para la reducción de los riesgos a que se hace referencia en el apartado 1.a) del art. 3. (Situaciones en las que se hace necesario eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen, organizativas, de protección colectiva, de protección individual, o de formación e información a los trabajadores) c) Las actividades para el control de los riesgos a que se hace referencia en el apartado 1.b) del art. 3. (Situaciones en las que se hace necesario controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de trabajo y el estado de salud de los trabajadores).

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d) El análisis de la situación epidemiológica según los datos aportados por el sistema de información sanitaria u otras fuentes disponibles. Sin perjuicio de lo señalado en el apartado anterior, deberá revisarse igualmente la evaluación inicial con la periodicidad que se acuerde entre la empresa y los representantes de los trabajadores, teniendo en cuenta, en particular, el deterioro por el transcurso del tiempo de los elementos que integran el proceso productivo. Por otro lado, debe tenerse en cuenta a la hora de llevar a cabo la evaluación de riesgos, que el art. 7 del RSP, en orden a matizar lo expuesto en el art. 23.1.a) de la LPRL sobre la documentación que el empresario está obligado a elaborar y conservar a disposición de la Autoridad Laboral, establece que la evaluación deberá reflejar para cada puesto de trabajo cuya evaluación ponga de manifiesto la necesidad de tomar alguna medida preventiva, los siguientes datos: a) La identificación del puesto de trabajo. b) El riesgo o riesgos existentes y la relación de trabajadores afectados. c) El resultado de la evaluación y las medidas preventivas procedentes, teniendo en cuenta lo establecido en el art. 3. d) La referencia de los criterios y procedimientos de evaluación y de los métodos de medición, análisis o ensayo utilizados, en los casos en que sea de aplicación lo dispuesto en el apartado 3 del art. 5. Esta documentación se facilitará a los representantes de los trabajadores en función del art. 18.1 de la LPRL, así como deberá informarse y formarse teórica y prácticamente (art. 18 y 19 de la LPRL) sobre los riesgos que personalmente le afecten, a todos y cada uno de los trabajadores, como ya hemos indicado anteriormente.


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De igual forma el empresario debe tomar en consideración la capacidad profesional de los trabajadores en materia de seguridad y salud, y por otro lado debe adoptar las medidas necesarias a fin de garantizar que solo los trabajadores que hayan recibido información suficiente y adecuada puedan acceder a las zonas de riesgo grave y específico. Tenemos que señalar también que el empresario, cuando en su centro de trabajo desarrollen actividades trabajadores de otras empresas, deberá tenerlos en cuenta a la hora de evaluar los riesgos, en cualquier aspecto en el que puedan influir, y en particular en cuanto a la evacuación y medidas de emergencia y a la protección de los trabajadores de ambas empresas por la interacción de los riesgos provocados por los mismos (coordinación de actividades, según el art. 24 de la LPRL, como ya hemos comentado anteriormente).

2 Métodos simplificados de evaluación de riesgos

2.1. CONCEPTO DE PELIGRO Y RIESGO Todos sabemos que peligro y riesgo en el mundo de la prevención de riesgos laborales son conceptos distintos. ¿Pero lo son en otros contextos? Si vamos al diccionario de la Real Academia Española podemos ver que peligro es definido como: «riesgo o contingencia inminente de que suceda algún mal» y también como «lugar, paso, obstáculo o situación en que aumenta la inminencia del daño», mientras que riesgo recibe el siguiente significado: «contingencia o proximidad de un daño». Vemos, por lo tanto, que ambas definiciones son casi idénticas. De hecho en la primera definición de peligro, riesgo es un sinónimo. Como diferencias observamos el matiz de mayor urgencia del peligro frente al riesgo, así como que el suceso esperado es un mal frente a un daño. Si nos dirigimos nuevamente al diccionario, y comparamos los significados de mal y daño, nos encontramos con que daño nos remite al verbo dañar: «causar detrimento, perjuicio o dolor», mientras que mal se define como: «desgracia, calamidad, enfermedad, dolencia, nocivo a la salud, peligroso». Así, que sin ser unos expertos en lengua española, creemos de buena fe que el significado de riesgo y el de peligro son casi idénticos. 49

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Sin embargo, en España, y dentro del contexto de la prevención de riesgos laborales, puede ser apropiado acudir a la antigua norma UNE 81902:1996-EX (AENOR,1996:6) sobre vocabulario en prevención de riesgos laborales, donde se define el peligro como: «fuente o situación con capacidad de daño en términos de lesiones, daños a la propiedad, daños al medio ambiente o una combinación de ambos». Esta misma norma define el riesgo como: «combinación de la frecuencia o probabilidad que puedan derivarse de la materialización de un peligro». Estas mismas definiciones las utiliza el INSHT (1996:7) en su documento divulgativo sobre la evaluación de riesgos laborales, editado por el Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales, así como la Asociación para la Prevención de Accidentes (APA, 1996:6) en su Guía para el cumplimiento de lo preceptuado por la Ley 31/1995. En los mismos términos define estos conceptos la British Estandar Institution (Burriel, 1997) y de forma parecida se hace en las normas UNE-EN-291-1 (AENOR,1993) y UNE-ENV-1070 (AENOR, 1994) sobre seguridad en máquinas. También la Comisión Europea distingue entre ambos: «Peligro: propiedad o actitud intrínseca de algo (por ejemplo, materiales de trabajo, equipos, métodos y prácticas laborales) para ocasionar daños. Riesgo: la probabilidad de que la capacidad para ocasionar daños se actualice en las condiciones de utilización o de exposición, y la posible importancia de los daños» (Comisión Europea, 1996:11). Por otro lado la LPRL no define específicamente peligro, aunque sí lo siguiente: «Se entenderán como procesos, actividades, operaciones, equipos o productos potencialmente peligrosos aquellos que, en ausencia de medidas preventivas específicas, originen riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores que los desarrollan o utilizan» (art. 4.5 de la LPRL), mientras que define como riesgo laboral, «la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo» (art. 4.2 de la LPRL). Además de que no coincidan estos términos en el lenguaje técnico y en el lenguaje común en castellano, es que no signi-

MÉTODOS SIMPLIFICADOS DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS

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fican lo mismo en todo el mundo. Así la Organización Internacional del Trabajo en su informe de la reunión de expertos sobre las directrices relativas a los sistemas de gestión de la seguridad y la salud en el trabajo (OIT, 2001a) introduce textualmente lo siguiente: «Los expertos trabajadores propusieron incluir la definición del término «evaluación de los peligros» para reflejar las diferentes perspectivas sobre el control de los riesgos y los peligros en Europa y América del Norte».

Igualmente, en las propias directrices de la OIT (OITb, 2001), cuando se refiere en su punto 3.10.1 al control de riesgos, minimización de riesgos, etc., utiliza la expresión «peligro/riesgo» , mientras que en el 3.10.1.1 dice «deberían identificarse y evaluarse los peligros y los riesgos...» aunque en el punto 3.10.2.2 sobre la gestión del cambio hable de que «tendría que procederse a una identificación de los peligros y una evaluación de los riesgos». Por si fuera poco, en su glosario se define como peligro la «situación inherente con capacidad de causar lesiones o daños a la salud de las personas», mientras que define como riesgo a «una combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso peligroso con la gravedad de las lesiones o daños para la salud que pueda causar el suceso». Además se define como evaluación de los peligros a la «evaluación sistemática de los peligros», y como evaluación de riesgos al «procedimiento de evaluación de los riesgos para la seguridad y la salud derivados de peligros existentes en el lugar de trabajo. Todo esto, a pesar de contribuir a la confusión, también parece indicar que al menos todo el mundo está de acuerdo en que el peligro es de alguna forma anterior al riesgo. En definitiva, hay confusión y falta de acuerdo a nivel internacional en lo que se refiere a los conceptos de peligro y riesgo, por lo que creemos que es necesaria una norma ISO para unificar criterios, a pesar de que a efectos prácticos la importancia de esta homogeneización sea muy relativa.

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Pero olvidémonos de este desacuerdo internacional y también del que existe entre el lenguaje común y el técnico de los hispanohablantes, y centrémonos en el significado de riesgo en nuestro ámbito geográfico y en el contexto de la prevención de riesgos laborales. Y para ello, en primer lugar creemos apropiado recordar cuáles son las magnitudes que definen el riesgo, que en general quedará determinado por el siguiente cociente, (Castejón Vilella (1995:6-7)): Daño esperado Tiempo

Así, teniendo en cuenta que un mismo accidente puede originar diversos daños, ya que el hecho de que este sea más o menos grave es en parte cuestión del azar, podemos definir la esperanza de daño de un cierto riesgo como el promedio de los daños a que daría lugar el accidente, si se repitiera un número representativo de veces. Por supuesto parece razonable pensar que cada uno de los niveles de daño a los que un accidente puede dar lugar tiene una frecuencia de ocurrencia1 asociada. Si llamamos Di al nivel de daño del accidente «i» y fi a la frecuencia de ocurrencia del daño Di a consecuencia del accidente «i» de los «n» accidentes representativos, la esperanza de daño como consecuencia de un accidente sería: n

D = ∑ fi × Di i =1

Hay que decir que aunque el razonamiento utilizado hasta el momento para hallar la magnitud del riesgo está basado en los accidentes, en el caso de enfermedades ocasionadas por el trabajo, el razonamiento sigue siendo esencialmente válido. 1 A pesar de que se le suele llamar probabilidad a la frecuencia de ocurrencia, en realidad el producto de la frecuencia de exposición por la probabilidad, es la frecuencia de ocurrencia. Así, tenemos que la frecuencia de ocurrencia es accidente/ tiempo; la frecuencia de exposición es exposición/tiempo; y la probabilidad sería accidentes/exposición.


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Además, podemos considerar la actualización del riesgo con respecto a un individuo o con respecto a un colectivo, en este caso existen dos variantes del riesgo. Así tenemos según la DGPC (1994:119-121): • Riesgo individual: es la frecuencia con la cual un individuo puede esperar un determinado nivel de daño como consecuencia de la ocurrencia de un determinado suceso accidental. • Riesgo social: es la relación entre la frecuencia y el número de personas que sufren un cierto nivel de daño en una población dada, como consecuencia de la ocurrencia de un determinado suceso accidental. De manera que determinadas actividades se miden con el riesgo social, como por ejemplo el transporte aéreo, la cercanía a centrales nucleares o a fábricas de productos tóxicos, etc., mientras que para otras se utiliza el riesgo individual, como la conducción de automóviles, las caídas al mismo nivel, los atrapamientos, etc. Esto es debido fundamentalmente a causa de las diferentes reacciones y presiones de la sociedad ante sucesos más o menos catastróficos, de forma que no se tolera el mismo nivel de riesgo en unos casos que en otros. Así, el riesgo individual de morir en accidente de coche resulta mucho mayor que el de morir en accidente de aviación, a pesar de lo cual la sociedad exige mucha más seguridad en los aviones que en los automóviles. Una vez definidas las magnitudes, podríamos acudir para intentar acotar el concepto, a la gerencia de riesgos o la administración de riesgos, que podríamos considerar como una disciplina que, a nivel teórico aunque no realmente en la práctica, incluiría a la seguridad y salud en el trabajo. Así, esta distingue entre riesgos especulativos y riesgos puros de la siguiente forma: «riesgo especulativo es el que puede dar como resultado un efecto favorable (ganancia) o un efecto desfavorable (pérdida), mientras que riesgo puro es el que puede dar como resultado un

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efecto adverso o no (perder o no perder)» (Rosellar, 1995). Esta primera distinción nos da un punto de partida, al eliminar en adelante de nuestro objetivo todos aquellos que define como especulativos, y que podríamos asociar a los que se asumen al jugar con la intención de ganar (jugar a la bolsa, juegos de azar, etc.). No obstante, hay que decir que en la práctica los límites entre riesgos puros y especulativos son difusos, por lo que aunque en general la gerencia de riesgos se ocupa de los puros, puede intervenir consultivamente en ciertos riesgos especulativos. Veamos cómo la gerencia de riesgos clasifica a la actualización de los riesgos puros según su fuente de origen (ITSEMAP, 1998:6): 1. Fenómenos de la naturaleza (inundaciones, terremotos, rayos, sequía, tifón, etc.). 2. Humanos. • Accidentales, no intencionados (pánico). • Intencionados: Criminales (bombas, atracos, copiar, desfalco, intrusión, vandalismo, etc.) Sociales (motín, nacionalización, pánico, huelgas, daños por producto, etc.) 3. Tecnológicos (accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, caída de aviones, averías, error diseño, incendio, explosión, interrupción de la producción, etc.) Vemos pues que clasifica a lo que normalmente llamamos consecuencias de los riesgos laborales, como un tipo de consecuencias de riesgos puros de origen tecnológico, es decir, además de excluir a los especulativos, elimina los riesgos puros debidos a la naturaleza y al hombre por acción criminal, social o accidental. Aunque hay que tener cuidado con estos últimos, porque a tenor de esto pudiera parecer que numerosos riesgos de accidente de trabajo, son riesgos de origen humano acci-


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dental (por ejemplo un atrapamiento por órgano móvil de una extremidad en una máquina), lo que no es considerado así por la gerencia de riesgos, quizás debido a que como es conocido en la teoría de la causalidad de los accidentes, detrás de un acto inseguro siempre se encuentra una condición peligrosa y viceversa, y por lo tanto, los accidentes de trabajo van a ser considerados por la gerencia de riesgos como causados por un riesgo de origen tecnológico. De todas formas no se nos escapa el hecho de que la gerencia de riesgos mete en el mismo grupo de los riesgos de origen tecnológico, a riesgos como las caídas de aviones, las averías, las explosiones, los incendios, los errores de diseño o los accidentes de trabajo. Pero podemos preguntarnos, ¿son accidentes laborales los ocurridos al personal contratado (pilotos, personal auxiliar de vuelo, etc.) por las compañías aéreas, durante un accidente de un avión? Y aún más allá, ¿podemos obviar la planificación de las medidas de emergencia para el personal de cualquier empresa en función de una hipotética catástrofe natural o un atentado? Evidentemente no podemos olvidarnos de estas situaciones, lo que significa a efectos prácticos que no podemos encajar los riesgos laborales en uno solo de los apartados de esta clasificación y que estará incluido en varias. En realidad, resulta enormemente complicado intentar una clasificación de los riesgos considerando las fuentes de riesgo, y también resulta difícil en función de los daños consecuencia de su actualización. Como consecuencia, es complicado localizar a los riesgos laborales en uno solo de sus apartados, sin solapamientos con otros riesgos considerados en cualquier otra clasificación o disciplina. De hecho, ya sabemos que la extinta norma UNE 81902 incluye los daños a la propiedad, al medioambiente y las lesiones, mientras que la LPRL solamente incluye las lesiones, y otras definiciones dadas por otros autores son demasiado genéricas o excluyen algún aspecto. Además de todo esto, y huyendo de situaciones más o menos poco frecuentes, sabemos que el hecho de que la seguridad

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y salud en el trabajo como disciplina incluya no solo los accidentes con lesión, está fundamentado en los estudios realizados por Heinrich, Bird y Tye/ Pearson (Health and Safety Executive, 1991:6-7), donde demuestran una relación entre las diferentes clases de sucesos, de forma que en la actualidad, accidente desde un punto de vista técnico es un concepto muy amplio que incluye a lo que se ha venido a llamar incidentes, que son accidentes sin lesiones e incluso para algunos casos sin pérdidas económicas. En definitiva, se da un mayor número de incidentes que de accidentes importantes y aunque frecuentemente se deba al azar el que los sucesos puedan causar lesiones, pérdidas o daños, en muchos incidentes existe el potencial de constituir sucesos con consecuencias más graves, por lo tanto en los accidentes vamos a incluir no solo las circunstancias que de hecho han sido origen de enfermedades o lesiones, sino también cualquier otro suceso en el que estén implicados daños a la propiedad, equipos, productos o el medio ambiente, pérdidas de producción o aumento de responsabilidades legales (Health and Safety Executive, 1991:6-9). Pero a pesar de todo, la realidad es que seguro que alguna vez nos hemos preguntado ¿este suceso es objeto de mi trabajo o no lo es? Muchas veces sabemos que la solución es que además de ser objeto de nuestro trabajo, también lo es de otras disciplinas, aunque en determinadas situaciones el sentido práctico y el no abarcar más de lo que podemos, nos hace dedicarle especial atención a lo que sabemos que indiscutiblemente es de nuestra responsabilidad, o de otro modo, a lo que con mayor probabilidad se actualizaría como un accidente de nuestro exclusivo ámbito. Mientras que por otro lado, puesto que nuestras actividades tratan de tener el mayor enfoque preventivo posible, y por lo tanto adelantarse a la ocurrencia de los accidentes, inevitablemente debemos tratar riesgos objeto más probablemente de otras disciplinas y que en determinadas circunstancias no terminarían afectando a nuestra parcela profesional.


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2.2. TIPOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS Como hemos visto, el análisis de riesgos consta de dos etapas: la identificación de los riesgos y la estimación de los mismos. Los métodos que veremos a continuación, diferirán unos de otros en algunos casos notablemente y en otros muy ligeramente, en unos casos basarán su fuerza en la identificación sin casi llegar a estimarlos y en otros en la estimación, dejando al lector la elección de algún método de entre los existentes para su identificación o haciendo ligeras indicaciones al respecto, incluso en muchos casos, debido a su especificidad, ligarán la valoración a la identificación y a la estimación. Así, tomaremos para empezar la definición que de riesgo da Castejón Vilella (1996:6) siguiendo a Goodner: «pérdida estimada producida, en un periodo de tiempo por un cierto fallo». A partir de ella tenemos que las magnitudes que componen el riesgo son: Daño esperado Tiempo

Para estimar el riesgo, y si atendemos a la complejidad del método, y a la gravedad del posible accidente, podemos acudir a esta primera clasificación (Castejón, 1995:6): • Métodos simplificados. Se emplean cuando no es razonable esperar consecuencias catastróficas de la actualización del riesgo, permitiéndonos obtener una primera aproximación, suficiente para llevar a cabo una jerarquización de los riesgos y en consecuencia determinar la priorización de las actuaciones preventivas a tomar. También se emplean cuando no disponemos de ningún método más apropiado. No acostumbran a calcular un valor absoluto del riesgo, sino que para facilitar la labor cuantifican el valor empleando escalas numéricas relativas, aunque determinados métodos simplificados podrían usarse cuanti-

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ficando el valor absoluto, como el William T. Fine. En general no es necesario un conocimiento muy profundo de los aspectos técnicos de las instalaciones para llevarla a cabo y son los utilizados generalmente en las evaluaciones generales de riesgos. • Métodos complejos. Se emplean cuando las consecuencias de la actualización de los riesgos pueden llegar a ser muy graves, aunque su probabilidad de ocurrencia sea menor o cuando la estimación precisa del riesgo exige la utilización de dispositivos complicados, técnicas de muestreo y conocimientos de nivel de formación superior. Suelen requerir conocer a fondo las instalaciones y equipos de trabajo y son más difíciles de aplicar. En el caso de los métodos complejos para accidentes (seguridad) suelen centrarse en la máxima pérdida posible y no en la esperanza de lesiones, debido a la gravedad de las consecuencias esperadas. Otra clasificación, basada en las Directrices para la evaluación de riesgos en el lugar de trabajo de la Comisión Europea (1996), el documento sobre la evaluación de las condiciones de trabajo-prácticas europeas, de la Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y Trabajo (1996), el documento divulgativo sobre la evaluación de riesgos laborales del INSHT (1996) y la propia LPRL, es la que hemos descrito en el capítulo anterior de este trabajo, y que para no repetir señalamos brevemente: • Evaluación general o global de riesgos. Consiste en una evaluación que en una primera fase establezca una distinción entre riesgos conocidos, cuyas medidas de control pueden determinarse de inmediato y cuya aplicación puede comprobarse, y riesgos que requieren un estudio más minucioso o evaluación específica de riesgos. Generalmente se utilizan métodos simplificados para realizar una evaluación general.


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• Evaluación específica de riesgos. Que consiste en una evaluación de un determinado riesgo en particular (por ejemplo el riesgo de incendio o de exposición a un contaminante higiénico) o de un grupo de riesgos interrelacionados por algún motivo (por ejemplo riesgos en máquinas) y que requieren de un estudio más minucioso, en principio por una necesidad de tipo técnico, o por exigencias legales tanto de legislación laboral como de industria. Esta fase puede conducir a etapas posteriores en caso de que sea necesario profundizar aplicando medios más sofisticados de evaluación de riesgos en situaciones aún más complejas. Suelen utilizarse métodos complejos para estas evaluaciones. En general, los métodos simplificados serán utilizados la mayor parte de las veces para una primera aproximación y jerarquización de los riesgos, en el sentido de la evaluación general de riesgos. Así mismo, en la mayoría de los casos se emplearán los métodos complejos en evaluaciones específicas de riesgos y no en evaluaciones generales de riesgos. No obstante, es posible en ocasiones utilizar métodos simplificados para la evaluación de riesgos específicos y métodos complejos para la evaluación general de riesgos. Por otro lado, si atendemos al aspecto cuantitativo de los resultados que se pueden obtener de la estimación del daño por unidad de tiempo, los métodos pueden clasificarse de la siguiente manera: • Métodos cualitativos. La estimación que se obtiene es de tipo cualitativa. • Métodos cuantitativos. La estimación que se obtiene es de tipo cuantitativa. De todas formas queremos apuntar que los métodos cuantitativos se pueden utilizar también de forma cualitativa y los cualitativos de forma semicuantitativa (Burriel, 1997:220). Por otro lado, mientras los métodos simplificados suelen usarse

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de forma cualitativa, los complejos pueden ser de carácter cuantitativo, semicuantitativo o cualitativo. Otra forma de clasificar los métodos de evaluación es la propuesta por Santamaría Ramiro y Braña Aisa (1998:26): • Métodos comparativos. Se basan en la experiencia previa acumulada en un campo determinado, bien como registro de accidentes previos o compilada en forma de códigos o listas de comprobación. • Índices de riesgo. No suelen identificar riesgos concretos, pero son útiles para señalar las áreas de mayor concentración de riesgo, que requieren un análisis más profundo o medidas suplementarias de seguridad. • Métodos generalizados. Proporcionan esquemas de razonamiento aplicables en principio a cualquier situación, que los convierte en análisis versátiles y de gran utilidad. Así, los comparativos suelen ser también cualitativos, los índices de riesgo suelen ser semicualitativos y los generalizados son de ambos tipos cualitativos y cuantitativos. Por último, atendiendo a las diferencias de los mecanismos de actualización del riesgo, podemos distinguir entre: • Evaluación de los riesgos de accidentes. Referida a aquellos riesgos que se actualizan de forma brusca e implican una liberación rápida de energía. • Evaluación de los riesgos ambientales y los derivados de la organización del trabajo. Otros riesgos, en cambio, actúan lentamente y solo a medio o largo plazo llegan a producir los efectos que no son deseados; en este sentido y si nos referimos a las enfermedades profesionales debidas a factores físicos, químicos o biológicos, entonces hablamos de evaluación de riesgos higiénicos, si nuestro objetivo son los efectos no deseados en la «salud», entendida esta como un concepto amplio y «vinculado al de bienestar» (Fundación Mapfre, 1995:393), nos estamos refiriendo a la evaluación de los riesgos ambientales de-


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rivados de la adaptación del ambiente o condiciones de trabajo al trabajador (riesgos por diseño no ergonómico) y por último, si se trata de efectos no deseados debidos a la organización del trabajo, entonces hablaremos de la evaluación de los riesgos psicosociales. En general, los riesgos higiénicos se evaluarán mediante métodos complejos y cuantitativos, los de accidentes y los ambientales no higiénicos, se evaluarán según el riesgo con toda la gama de métodos clasificados. 2.3. MÉTODOS SIMPLIFICADOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS Vamos a clasificar los métodos simplificados atendiendo al número de factores que proponen para la estimación de la esperanza de daño, según quedan reflejados en la Tabla 2.1. Tabla 2.1. Métodos simplificados de evaluación de riesgos Método

N.o de factores

Valoración Simple —A, B, C—

1

Método Binario

2

Método Fine

3

Steel

4

Strohm y Opheim

5


2.3.1. Valoración simple o método A, B, C Una primera forma de estimar el riesgo, la más sencilla de ellas, consistiría en clasificarlos conforme a un solo parámetro

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(previa identificación de los peligros), atendiendo directamente al posible daño por unidad de tiempo. Así, podríamos clasificarlos como, A, B o C. De forma que: • A, serían aquellos riesgos cuya actualización podría causar muertes, lesiones muy graves con incapacidades permanentes o una gran pérdida en bienes. • B, serían aquellos riesgos cuya actualización podría causar lesiones graves con baja o daños a la propiedad. • C, serían aquellos riesgos cuya actualización podría causar lesiones leves o daños a la propiedad muy bajos. En este método carente de una metodología para identificar los peligros, la valoración del riesgo es inmediata debido a la simplificación extrema de la estimación. 2.3.2. El método binario En la búsqueda de factores en los que poder apoyarnos para la valoración del riesgo, es posible razonar siguiendo a Castejón Vilella (1995:6-7) que un mismo accidente puede originar diversos daños, y el que este sea menor o mayor es en buena medida cuestión del azar. De esta manera la esperanza de daño de un cierto riesgo sería el promedio de los daños a que daría lugar el accidente, si se repitiera un número representativo de veces. Por supuesto parece razonable pensar que cada uno de los niveles de daño a los que un accidente puede dar lugar tiene una frecuencia de ocurrencia asociada. Si llamamos Di al nivel de daño del accidente «i» y fi la frecuencia de ocurrencia del daño Di a consecuencia del accidente «i» de los «n» accidentes representativos, la esperanza de daño como consecuencia de un accidente sería: n

D = ∑ fi × Di i =1


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Queremos decir que aunque el razonamiento utilizado hasta el momento para hallar la magnitud del riesgo está basado en los accidentes, en el caso de enfermedades ocasionadas por el trabajo, el razonamiento sigue siendo esencialmente válido, como ya veremos. Si recurrimos a la norma UNE-81902-EX (1996c:6), esta establece que «el concepto de riesgo siempre tiene dos elementos: la frecuencia con la que se materializa un riesgo y las consecuencias que de él pueden derivarse», y como ya comentamos, la LPRL en su art. 4.2.o, de definiciones nos insta así: «Para calificar un riesgo desde el punto de vista de su gravedad, se valorarán conjuntamente la probabilidad de que se produzca el daño y la severidad del mismo2». Por lo tanto si expresamos la frecuencia y la gravedad o severidad mediante magnitudes, tenemos que: Frecuencia =

Accidentes esperados Tiempo

Severidad =

Daño esperado Accidentes esperados

En este trabajo vamos a presentar el método binario propuesto por el INSHT (1996) como método de evaluación general de riesgos, elegido por su carácter institucional; sin embargo conviene comentar que existe una amplia variedad de metodologías (muchas Mutuas de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales o entidades del sector, proponen su propia metodología), aunque hay que decir que las diferencias no son significativas, así mientras el INSHT propone tres valores cualitativos para cada uno de los dos factores a estimar, otras entidades proponen cuatro, cinco u otro número distinto de valores. 2 Es habitual tomar el criterio de evaluar el riesgo sin considerar el uso de EPIS. El uso de las medidas de protección colectivas podrá o no considerarse, en función del criterio a utilizar sobre lo que se considera como riesgo evitable o no evitable, remitimos al lector a los razonamientos incluidos en el Epígrafe 1.2.1. sobre riesgos evitables y no evitables.

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En primer lugar y aparte de orientarnos en una serie de actividades previas al análisis (actividades comentadas en el capítulo anterior), el método se para a comentar la identificación de peligros como primer paso del análisis de riesgos. De esta forma nos induce a realizarnos las siguientes tres preguntas: a) ¿Existe una fuente de daño? b) ¿Quién (o qué) puede ser dañado? c) ¿Cómo puede ocurrir el daño? Con el fin de ayudar en el proceso de identificación de peligros, nos proponen categorizarlos en distintas formas, por ejemplo, por temas mecánicos, eléctricos, radiaciones, sustancias, incendios, explosiones, etc. Complementariamente nos piden que nos hagamos una serie de preguntas, tales como: durante las actividades de trabajo, ¿existen los siguientes peligros?: • • • • • • • • • • • • • •

Caídas al mismo nivel. Caídas de personas a distinto nivel. Caídas de herramientas, materiales, etc., desde altura. Espacio inadecuado. Golpes y cortes. Peligros asociados con manejo manual de cargas. Peligros en las instalaciones y en las máquinas asociados con el montaje, la consignación, la operación, el mantenimiento, la modificación, la reparación y el desmontaje. Peligros de los vehículos, tanto en el transporte interno como el transporte por carretera. Incendios y explosiones. Sustancias que pueden inhalarse. Sustancias o agentes que pueden dañar los ojos. Sustancias que pueden causar daño por el contacto o la absorción por la piel. Sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas. Energías peligrosas (por ejemplo: electricidad, radiaciones, ruido y vibraciones).


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• Trastornos músculo-esqueléticos derivados de movimientos repetitivos. • Ambiente térmico inadecuado. • Condiciones de iluminación inadecuadas. • Barandillas inadecuadas en escaleras. Si bien la lista anterior no es exhaustiva y en cada caso habrá que desarrollar una lista propia, teniendo en cuenta el carácter de sus actividades de trabajo y los lugares en los que se desarrolla. Evidentemente, el INSHT se inspira en los códigos de forma o tipo de accidente del parte oficial de accidentes de trabajo de la Orden del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social de 16 de diciembre de 1987. Queremos resaltar que esta lista o variantes de la misma es la herramienta habitualmente más utilizada para la identificación de los peligros/riesgos en todos aquellos métodos que carecen de un verdadero sistema propio para la identificación de los mismos (además de toda la información obtenida en la fase previa a la evaluación). En cuanto a la estimación de riesgo, el INSHT en su documento divulgativo indica que para determinar la potencial severidad del daño, debemos considerar (INSHT, 1996:16): • Las partes del cuerpo que se verán afectadas. • La naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a extremadamente dañino. Por otro lado, define mediante ejemplos los grados de daño. Así tenemos (INSHT, 1996:16-17): • Ligeramente dañino3 Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación de los ojos por polvo. Molestias e irritación, por ejemplo dolor de cabeza, disconfort. 3

Del término utilizado se observa la traducción del anexo de la guía BS 8800.

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• Dañino Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas menores. Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos, enfermedad que conduce a una incapacidad menor. • Extremadamente dañino Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones fatales. Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la vida. La probabilidad (así se denomina en dicho método) de que ocurra el daño, la gradúa desde baja hasta alta, con el siguiente criterio: • Probabilidad alta: el daño ocurrirá siempre o casi siempre. • Probabilidad media: el daño ocurrirá en algunas ocasiones. • Probabilidad baja: el daño ocurrirá raras veces. A la hora de establecer la probabilidad de daño, se debe considerar si las medidas de control ya implantadas son adecuadas. Los requisitos legales y los códigos de buena práctica para medidas especificas de control también juegan un papel importante. Además de la información sobre las actividades de trabajo, se debe considerar lo siguiente (INSHT, 1996:17): • Trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos (características personales o estado biológico). • Frecuencia de exposición al peligro. • Fallos en el servicio. Por ejemplo: electricidad y agua. • Fallos en los componentes de las instalaciones y de las máquinas, así como en los dispositivos de protección. • Exposición a los elementos. • Protección suministrada por los EPI’s y tiempo de utilización de estos equipos.


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• Actos inseguros de las personas (errores no intencionados y violaciones intencionadas de los procedimientos). Nos parece relevante destacar el segundo punto anterior referido a la frecuencia de exposición, ya que según el INSHT (1996:17) hemos de tenerla en cuenta a la hora de estimar la probabilidad. Desde nuestro punto de vista, la LPRL, al hablar de probabilidad puede inducir a cierta confusión, lo que en realidad está definiendo es una frecuencia de accidentes por periodo de tiempo, el INSHT, utiliza el mismo término de probabilidad, aunque advierte lo comentado en párrafos anteriores para su cálculo. Como Fine consideró, para un evaluador es mucho más fácil estimar por separado la verdadera probabilidad y la exposición o frecuencia de exposición por separado y luego multiplicarlos. Un ejemplo al respecto sería el siguiente, la probabilidad de sufrir un accidente por exposición puntual debe corregirse utilizando los datos sobre la exposición al riesgo durante el periodo de tiempo con respecto al que se está trabajando, el número esperado de accidentes por periodo de tiempo no será el mismo si la exposición es rara que si es frecuente. Para nosotros, en realidad mediante esta corrección cuando estamos usando el método del INSHT, estamos calculando el producto de la exposición y la probabilidad del Fine y llamándole al resultado probabilidad, siendo esta, en realidad, una frecuencia. En el mismo sentido, la antigua norma UNE-81902:EX, (AENOR, 1996c) sobre vocabulario para las normas de prevención de riesgos laborales, con más rigor, habla de frecuencia o combinación de frecuencia o probabilidad. Igualmente la Norma UNE-EN-1050 (AENOR, 1997b:10) sobre los principios para la evaluación del riesgo en las máquinas (también se trata de un método binario) especifica: El riesgo asociado a una situación o a un proceso técnico particular se deriva de una combinación de los elementos siguientes: • La gravedad del daño.

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• La probabilidad de que se produzca dicho daño, que es una función de: 1. La frecuencia y duración de la exposición de las personas al peligro; 2. La probabilidad de que ocurra un suceso peligroso; 3. Las posibilidades técnicas y humanas para evitar o limitar el daño. Tabla 2.2. Niveles de riesgo en función de la probabilidad y las consecuencias Consecuencias Probabilidad

Ligeramente dañino

Dañino

Extremadamente dañino

Baja

Riesgo trivial

Riesgo tolerable

Riesgo moderado

Media

Riesgo tolerable

Riesgo moderado

Riesgo importante

Alta

Riesgo moderado

Riesgo importante Riesgo Intolerable

(FUENTE: INSHT, 1996:18).

A su vez, esta norma determina que para estimar la gravedad (importancia del posible daño) se deberá tener en cuenta la naturaleza de lo que se debe proteger (en función de que sean personas, bienes o el ambiente), la gravedad de las lesiones o del daño a la salud (ligera, seria o la muerte) y la extensión del daño (una persona o varias), haciendo un ejercicio de análisis de mayor calado. Volviendo al método del INSHT, este, para calcular la magnitud del riesgo, funde ambos factores «severidad» y «probabilidad» en uno solo que denomina «nivel de riesgo», utilizando la Tabla 2.2, para a continuación y a partir de dichos niveles de riesgo, definir la base para decidir si se requiere mejorar los controles existentes o implantar unos nuevos, así como la urgencia para llevar a cabo las acciones a tomar, es decir valora el riesgo. La Tabla 3.3 recoge un criterio sugerido


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Tabla 2.3. Valoración de riesgos Riesgo

Acción y temporización

Trivial

No se requiere acción específica

Tolerable

No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante. Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.

Moderado

Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un periodo determinado. Cuando el riesgo moderado está asociado con consecuencias extremadamente dañinas, se precisará una acción posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.

Importante

No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados.

Intolerable

No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.

(FUENTE: INSHT, 1996:18).

por el INSHT (1996:19) como punto de partida para la toma de decisiones en la valoración del riesgo. 2.3.3. El método William T. Fine El método Fine fue publicado por William T. Fine en 1971 (Fine, 1971), como un método de evaluación matemática para control de riesgos. La principal característica diferenciadora del

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binario, es que se basa en tres factores. En particular, la probabilidad del método descrito en el apartado anterior, es decir, el número esperado de accidentes por periodo de tiempo, fue descompuesta por William Fine en dos factores, como adelantábamos antes, cuya multiplicación termina por ser equivalente a la probabilidad definida en el método binario. En este sentido William T. Fine (1971) proponía el uso por un lado de la exposición o frecuencia con la que se produce la situación de riesgo o los sucesos iniciadores, desencadenantes de la secuencia del accidente, y por otro lado la probabilidad de que una vez se haya dado la situación de riesgo, llegue a ocurrir el accidente, es decir, se actualice toda la secuencia de sucesos hasta el accidente final. Por otro lado, el método Fine añade al cálculo de la magnitud del riesgo el de otros factores que ayudan a sopesar el coste estimado y la efectividad de la acción correctora ideada frente al riesgo, obteniendo una determinación para saber si el coste de tales medidas está justificado. En forma de expresiones, para el cálculo de la magnitud del riesgo: Exposición = Probabilidad =

Situaciones de riesgo Tiempo Accidentes esperados Situación de riesgo

Consecuencias =

Daño esperado Accidente esperado

Por lo tanto la magnitud del riesgo queda como el producto de los factores anteriores: Magnitud de riesgo(R) =

R = C × E × P.

Daño esperado Tiempo


R=

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Daño esperado Situaciones de riesgo Accidentes esperados × × Accidente esperado Tiempo Situación de riesgo

Los valores numéricos para cada uno de los tres factores se obtienen de las tablas siguientes, traducidas a valores en euros. Los valores numéricos asignados para las consecuencias más probables de un accidente oscilan, pasando por varios grados de severidad, desde 100 puntos para una catástrofe, hasta 1 punto para un corte leve o contusión. Tabla 2.4. Grado de severidad de las consecuencias Grado de severidad de las consecuencias Catastrófica (numerosas muertes, grandes daños por encima de 600.000 euros, gran quebranto en la actividad) Desastrosa (varias muertes, daños desde 300.000 a 600.000 euros) Muy seria (muerte, daños de 600 a 300.000 euros)

Valor 100 40 15

Seria (lesiones muy graves: amputación, invalidez daños de 600 euros 60.000 euros) Importante (lesiones con baja: incapacidad permanente, temporal; daños de 60 a 600 euros)

7

Leve (pequeñas heridas, contusiones, daños hasta 60 euros)

1

3

(FUENTE: Elaboración propia a partir de Fine).

Tabla 2.5. Frecuencia de exposición Frecuencia de exposición Continua (o muchas veces al día) Frecuente (se presenta aproximadamente una vez por día: diariamente) Ocasional (semanalmente)

Valor 10 6 3

Poco usual (mensualmente) Rara (unas pocas veces al año)

2 1

Muy rara (anualmente)

0,5

Inexistente (no se presenta nunca)

0


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Tabla 2.6. Escala de probabilidad Escala de probabilidad Casi segura (es el resultado «más probable y esperado» si se presenta la situación de riesgo)

Valor 10

Muy posible (es completamente posible, no sería nada extraño; tiene una probabilidad del 50%)

6

Posible (seria una secuencia o coincidencia «rara», pero posible; ha ocurrido

3

Poco posible (seria una coincidencia muy rara, aunque se sabe que ha ocurrido)

1

Remota (extremadamente rara; no ha sucedido hasta el momento)

0,5

Muy remota (secuencia o coincidencia prácticamente imposible; posibilidad «uno en un millón»)

0,2

Casi imposible (virtualmente imposible; se acerca a lo imposible)

0,1


Dependiendo de la frecuencia de exposición, se asigna el valor de la unidad a una situación de exposición rara, supongamos unas pocas veces al año. El valor 10 se da a exposiciones continuas. Para la estimación de valores de exposiciones entre estos dos puntos de referencia se toman valores intermedios, mientras que se extrapola en el caso de situaciones de exposición sumamente rara. Los valores van, de 10 puntos si la secuencia completa del accidente es «muy probable y esperada», hasta 0,1 puntos para el caso en que es prácticamente imposible el que el accidente se actualice. Calculadas las «Magnitudes del Riesgo» R, para toda una serie de situaciones de riesgo, utilizando un mismo juicio y criterio, mediante la multiplicación de los tres factores, pueden ordenarse aquellas según «la gravedad relativa de sus peligros». La recopilación de las situaciones de riesgo ordenadas según la gravedad de sus peligros, empezando por el riesgo de mayor grado de peligrosidad, se convierte en una lista de prioridades.


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Las líneas divisorias críticas, que señalen las diferentes zonas para la toma de decisiones, y por tanto para la valoración del riesgo, será proporcional al grado del riesgo. Una evaluación conservadora de la magnitud del riesgo, basada en las experiencias pasadas o actuales podríamos verla en la Tabla 2.7. Tabla 2.7. Clasificación y criterios de actuación frente al riesgo Magnitud del riesgo

Clasificación del riesgo

Actuación frente al riesgo

Mayor de 400

Riesgo muy alto

Detención inmediata de la actividad peligrosa.

Entre 200 y 400

Riesgo alto

Corrección inmediata.

Entre 70 y 200

Riesgo notable

Corrección necesaria urgente.

Entre 20 y 70

Riesgo posible

No es emergencia, pero debe ser corregido el riesgo.

Menos de 20

Riesgo aceptable

Puede omitirse la corrección.


Las situaciones de riesgo se pueden ordenar según su peligrosidad y consiguiente corrección en una hoja resumen de la Magnitud del Riesgo y Actuación, donde se enumeran las situaciones de peligro concretas, con sus correspondientes magnitudes del riesgo calculadas, encuadrándolas en las diferentes categorías del riesgo antes señaladas y haciendo constar la actuación que se requiere según la categoría. Esta hoja resumen, sirve para: • Establecer prioridades de actuación. • Ante un nuevo riesgo detectado, proporciona una guía para indicar la urgencia en el tratamiento. • Evaluar el programa de seguridad o comparar programas de seguridad de varias plantas.

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El otro aspecto interesante del método Fine es que nos puede servir para determinar si está justificada la acción propuesta para mejorar una situación de riesgo. Como es lógico, debido a que los recursos son limitados, en muchos casos puede ser necesario convencer a la Dirección de que el coste de la acción correctora está justificado. En tal caso es conveniente calcular el factor de Justificación de la Acción Correctora que sopesará el coste estimado y la efectividad de la acción correctora frente al riesgo. En efecto, la Justificación de la Acción Correctora para reducir el riesgo: 1. Aumenta con un incremento de la Magnitud del Riesgo. 2. Aumenta con un incremento de la efectividad de la actuación propuesta. 3. Disminuye con un aumento de los costes de las medidas de control. Llamando «Factor de Justificación» (J) al parámetro a valorar, este se calcula en función de la Magnitud del Riesgo (R), de un Factor de Reducción del Riesgo (F) y de un factor dependiente del coste económico de esta operación, o Factor de Coste (d). La fórmula de cálculo es: J=

R×F d

El Factor de Justificación representa la efectividad de la inversión propuesta y se podrá utilizar para la comparación de las efectividades del coste de diferentes medidas alternativas y encontrar así la acción preventiva más justificada para la eliminación o reducción de un determinado riesgo. De este modo, cuando el Factor de Justificación es inferior a 10 no se justifica la acción propuesta. En este caso la reducción del riesgo es tan pequeña que no se compensa el gasto ecónomico del esfuerzo y tiempo empleados de forma que tales recursos pueden invertirse mejor en otras actividades o medidas preventivas.


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Así valores entre 10 y 20 indican que la acción está justificada, y superiores a 20, que la medida propuesta es lo más acertada posible. El Factor de Coste (d) es una medida estimada del coste (c) en euros de la corrección propuesta. c ×166, 386 7.000 Para cálculos rápidos, pueden usarse las aproximaciones dadas por la Tabla 2.8. d=

Tabla 2.8. Factor de coste Coste a) Más de 30.000 euros. b) De 12.000 a 30.000 euros. c) De 6.000 a 12.000 euros.

Valor 10 8 6

d) De 600 a 6.000 euros. e) De 60 a 600 euros.

4 2

f) De 12 a 60 euros. g) Menos de 12 euros.

1 0,5

(FUENTE: Centro de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Delegación Provincial de Sevilla. (s/f)).

El Factor de Reducción del Riesgo (F) es una estimación del grado de disminución del riesgo por medio de la acción correctora. Indica valores porcentuales de reducción del riesgo, y los valores que usaremos en el cálculo no son más que aquellos expresados en tanto por uno. La interpolación es trivial, la verdadera dificultad estriba en averiguar objetivamente el porcentaje en que se ve reducido el riesgo. Tal valor solo será aceptable si es semejante a: R − Rf F= i Ri Donde Ri y Rf son respectivamente las magnitudes de riesgo antes y después de efectuarse la acción correctora.

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Tabla 2.9. Factor de Reducción del Riesgo Coste

Valor

a) Tal que elimina el peligro totalmente(100%)

1

b) Tal que reduce el peligro en un 75%

0,75

c) Tal que reduce el peligro en un 50%

0,50

d) Tal que reduce el peligro en un 25%

0,25

e) Tal que no lo reduce en absoluto (0%)

0

(FUENTE: Centro de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Delegación Provincial de Sevilla. (s/f)).

Para terminar, queremos señalar que existen otras variantes de este método, Bestratén Belloví, M y Pareja Malagón, F, propusieron una variante, donde se utilizaban una serie de tablas para el cálculo de lo que ellos llamaban Nivel de Exposición (valores del 1 al 4), Nivel de Deficiencia (valores del 2 al 10) y Nivel de Consecuencias (valores del 10 al 100, distinguiendo entre daños personales y materiales), de forma que con los dos primeros se podía obtener el Nivel de Probabilidad mediante una tabla de doble entrada, para finalmente con el nivel de probabilidad y de consecuencias hallar la valoración o Nivel de Intervención con otra tabla de parecidas características, valor este último que consiste realmente en una valoración. Quizá lo más destacable es la intención de facilitar el cálculo de la probabilidad de Fine, y que ellos denominan Nivel de Deficiencias (lógicamente a mayor nivel de deficiencia mayor probabilidad de que la secuencia causal se llegue a dar por completo) 2.3.4. Métodos de más de tres factores En el mismo sentido de Fine, se han expresado con posterioridad otros como Steel (1990), Strohm y Opheim (1993), pero ampliando el número de factores. Steel (1990), utiliza cuatro factores, la frecuencia (definida por periodo de tiempo y número de personas expuestas, idea


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seguramente tomada de Bird y Germain (1986) de su trabajo sobre el liderazgo práctico en el control de pérdidas para la identificación de las tareas críticas en el análisis de tareas, la probabilidad, la pérdida máxima probable y finalmente el número de personas expuestas. Strohm y Opheim (1993) proponen el empleo de cinco factores, sumando a los propuestos por Steel, el Factor «Misión», que pondera el daño desde el punto de vista de la dificultad de supervivencia de la empresa. En definitiva, según Castejón Vilella (1995:7) todas estas variantes no suponen más que simples desgloses de los factores propuestos por Fine.

3 Métodos complejos de evaluación de riesgos. Seguridad industrial

3.1. MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS DE ACCIDENTE Los métodos para la evaluación del riesgo de accidente los podemos clasificar por el carácter de su valoración en cuantitativos y cualitativos. Aunque al no existir una frontera bien definida algunos de los llamados cualitativos son de carácter semicuantitativo o semicualitativo, como los métodos DOW, MOND y UCSIP. Queremos aclarar no obstante que casi todos los métodos cuantitativos para el cálculo de las frecuencias de ocurrencia, pueden utilizarse de forma cualitativa. Los métodos para análisis de riesgos de accidente más utilizados pueden clasificarse en los dos grandes grupos indicados, según se observa en la Tabla 3.1. 3.2. MÉTODOS CUALITATIVOS Muchos métodos cualitativos se van a centrar casi exclusivamente en la identificación del riesgo, como fase decisiva y punto de partida de la evaluación del riesgo que va a condicionar todo el planteamiento. 79

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Tabla 3.1. Métodos de evaluación de riesgos de accidente MÉTODOS CUALITATIVOS Métodos cualitativos específicos de evaluación de riesgos mayores y todo tipo de riesgos de accidente en general Análisis histórico Análisis preliminar ¿Qué ocurriría si...? Listas de comprobación, Inspecciones y auditorías técnicas de seguidad Análisis de seguridad de los trabajos HAZOP AMFE AMFEC UCSIP Índice DOW Índice MOND Otros métodos más atípicos: Mosar, Delphi, Simulación de fallos, etc. Métodos cualitativos específicos para el cálculo del riesgo de incendio Riesgo intrínseco Gretener Gustav-Purt MESERI PML-EML FRAME MÉTODOS CUANTITATIVOS Análisis del árbol de fallos Análisis del árbol de sucesos Métodos para la determinación del fallo de modo común o causa común Modelos de cálculo del alcance de los efectos Métodos para el cálculo de daños (Probit) Métodos para el cálculo del riesgo (FUENTE: Elaboración propia).

MÉTODOS COMPLEJOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

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Esto además resulta lógico si pensamos que en muchos casos las pérdidas del posible accidente pueden ser tan altas que la valoración cuantitativa, previa estimación del riesgo (el cálculo de la frecuencia de ocurrencia y del valor del daño), con el objetivo de la priorización de los mismos, deja de resultar significativa, pues riesgos con daños tan elevados no pueden asumirse, por lo que es necesario tomar medidas correctoras en cualquier caso, y por lo tanto la identificación del riesgo pasa a tomar el papel de importancia fundamental. 3.2.1. Métodos cualitativos específicos para riesgos mayores o graves y todo tipo de riesgos de accidentes en general Antes de pasar a describir los métodos y sus particularidades, queremos dejar constancia de las recomendaciones de la Dirección General de Protección Civil, sobre la selección del método cualitativo a elegir para aquellas empresas obligadas a realizar un estudio de seguridad o evaluación de riesgos1. Estas recomendaciones quedan recogidas en las Guías Técnicas para la industria afectada de la Directriz Básica para la Elaboración y homologación de los Planes Especiales del Sector Químico (Resolución de 30 de enero de 1991 de la Subsecretaria del Ministerio del Interior2). Esta Guía distingue básicamente entre criterios para aplicar a toda la instalación o a cada unidad, basándose en las definiciones que de instalación, unidad, o área, da la Directriz Básica (ver Tablas 3.2 y 3.3): • Instalación: Conjunto de maquinaria, equipos recipientes y sistemas para la fabricación, transformación, trasiego o almacenamiento de substancias, el local que los contiene, 1

Art. 7.3 del Real Decreto 886/1988 de 15 de julio ahora llamado Informe de seguridad en el art. 9.1.a. del Real Decreto 1254/1999 de 16 de julio. 2 Modificada por el RD 1254/199.

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las dependencias necesarias para su funcionamiento y la extensión de suelo donde se ubican. • Unidad: Es la parte de la instalación en la que se lleva a cabo un proceso determinado. Ejemplo: planta de fabricación de aromáticos. • Area: Subdivisión de la instalación con una entidad funcional propia. Ejemplo: zona de carga y descarga de cisternas, etc. En cualquier caso, hay que dejar constancia de que dichos criterios no exhaustivos son meras recomendaciones de la Administración a las empresas afectadas por la Directiva 82/501/CEE sobre prevención de accidentes mayores y no van destinados a empresas con riesgos de menor importancia. A continuación describiremos las características más destacables de los métodos, así como los rasgos más importantes del proceso de estimación del riesgo. Tabla 3.2. Criterios para la selección de un método de identificación de riesgos 1. CRITERIOS GENERALES A. Tamaño de la instalación 1. Grande B. Plantilla total de la instalación 1. Pequeña 2. Importante 3. Muy importante 2. CRITERIOS A APLICAR A CADA UNIDAD A. cantidades almacenadas A.1. Almacenamiento independiente 1. Pequeño 2. Mediano 3. Grande A.2. Proceso 1. Pequeño 2. Importante B. Tipo de proceso 1. Continuo 2. Discontinuo o batch

Más de tres unidades < 50 personas 50 a 250 personas > 250 personas

Cantidad < Umbral 1 Umbr.1 < Cantid. < Umbr. 2 Cantidad ≥ Umbral 2 Cantidad < Umbral 3 Cantidad ≥ Umbral 3


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Tabla 3.2. (continuación) C. Condiciones de almacenamiento C.1. Almacenamiento 1. Severas ................................................... Ta1*-10 ≥ Te** 2. No severas .............................................. Ta1* < Te C.2. Operación 1. Muy Severas ........................................... Po*** ≥ 50 bar y To**** O reacciones exotérmicas 2. Severas ................................................... Po ≥ 50 bar O To ≥ 250°C O reacciones exotérmicas 3. Poco Severas .......................................... Po < 50 bar • Ta1: Temperatura de almacenamiento O To < 250°C ** Te: Temperatura de ebullición Y no existen reacciones *** Po: Presión relativa de operación (bar) exotérmicas **** To: Temperatura de operación D. Control 1. Control distribuido E. Edad de la unidad 1. Nueva<10 años 2. Antigua>10 años 3. En fase proyecto F. Ampliación/modificación 1. Ampliación 2. Modificación G. Vulnerabilidad del entorno 1. Poco vulnerable 2. Vulnerable 3. Muy vulnerable

FV < 10 10 ≤ FV < 30 FV ≥ 30

H. Fase operativa 1. Puesta en marcha 2. Arranque 3. Funcionamiento normal 4. Parada I. Diseño 1. Nuevo 2. Antiguo Las cantidades umbrales 1 y 2 corresponden a las cantidades expresadas en Tn, que aparecen en 1.a Columna (para la aplicación de art. 5 del R.D. 886/1988) y 2.a columna (para la aplicación de los art. 6.o y 7.o del R.D. 886/1988)del Anexo II (parte I y II del R.D. 952/1990. El umbral 3 corresponde a las sustancias que constan en el anexo III del R.D. 886/1988 (modificado en el R.D. 952/1990 para aplicar los art.6.o y 7.o).

(FUENTE: Adaptado a partir de la DGPC, 1994a).

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Tabla 3.3. Métodos de identificación de riesgos Método

Generales A B A

Análisis histórico de accididentes Análisis Preliminar riesgos

B

C

Unidad D E F

G

H

I

123 123 12 123 1 123 12 123 1234 2

¿Que ocurriría si...?

3

2

3

1

2

2

13 124

Check List HAZOP

3 12

2 1

3 12

1

2 13

2 1

13 124 23 3 1

AMFE

1

AMFEC DOW

1

MOND Auditorías de gestión

1

3

1

3 13

3

1

1

3

1

(FUENTE: Adaptado a partir de la DGPC, 1994a).

3.2.1.1. Análisis histórico El análisis histórico en una evaluación de riesgos debería hacerse como acción previa, con mayor o menor rigor, pero en cualquier caso. Ahora bien, si lo tomamos como un método de análisis en sí mismo, puede servir para hacer una aproximación cuantitativa de la frecuencia de ocurrencia de determinados tipos de accidentes, además de orientar sobre los posibles riesgos. Como es obvio, los resultados dependerán de la representatividad de la muestra de que se dispone. Fundamentalmente el método consiste en estudiar los accidentes registrados ocurridos en plantas similares o con productos de la misma naturaleza, lo cual supone por un lado una ventaja, ya que las hipótesis están basadas en casos reales, y por otro lado una serie de desventajas, ya que los datos muchas


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veces no van a ser extrapolables a instalaciones mejoradas con diseños diferentes, y/o los datos reflejados pueden ser insuficientes, y/o los más importantes, y/o con causas a menudo sin identificar. (DGPC, 1994b). 3.2.1.2. Análisis preliminar de riesgos Este método fue desarrollado inicialmente por las Fuerzas Armadas de los Estados Unidos de América e incorporado después bajo distintos nombres a la industria química. Se utiliza «en una fase temprana del diseño y ayuda a evitar modificaciones costosas en una fase posterior» (Hauptmanns, 1986:12), por lo que su aplicación puede tener una trascendencia importante, ya que precede a los métodos que se utilizarán en fases posteriores. Se va a basar en la experiencia en ingeniería, seguridad y guías específicas. (TNO, 1995). Sus resultados siempre serán cualitativos y fundamentalmente consistirán en la identificación de los riesgos, sucesos iniciadores o indeseables y posibles alternativas para reducir los mismos; por otro lado es de los métodos de menor complejidad, sin llegarse normalmente a estimar los riesgos. Por esto último y porque dependerá de la instalación o actos inseguros que se estén analizando, es por lo que en muchos casos puede ser considerado un método simplificado de evaluación de riesgos (Bestratén, 1989a), al igual que el análisis histórico. Por lo tanto, ambos métodos pueden utilizarse igualmente para el análisis de riesgos graves o solo de simples caídas. Normalmente debe comenzar con un análisis histórico de accidentes que hayan ocurrido en otras empresas o similares. Posteriormente debe disponerse de los criterios básicos de diseño de la planta, especificaciones básicas de equipos principales y especificaciones de materiales. No es un método adecuado para entrar en los detalles de los riesgos asociados a las instalaciones.

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En relación con los productos implicados (materias primas, productos intermedios, terminados o de desecho, etc.) debe analizarse la siguiente información (Burriel, 1997): • Las características fisico-químicas reflejadas en las fichas de datos de seguridad correspondientes (inflamabilidad, explosividad, toxicidad, reactividad, corrosividad, compatibilidad, residuos producidos, etc.). • La incompatibilidad entre los productos. • Los tipos de almacenamiento y cantidades almacenadas. • La situación de la planta en relación con el entorno geográfico. • La situación relativa en planta, es decir, plano de situación de los equipos. En los procesos, se analizan fundamentalmente, además de la fiabilidad de los servicios: • Los catalizadores utilizados. • Las condiciones de operación (presión, temperatura, estado, composición de las mezclas, etc.). 3.2.1.3. ¿Qué ocurriría si...? Como el enunciado da a entender, consiste en preguntarse acerca de las consecuencias de la presencia de sucesos indeseados, y puede emplearse en cualquiera de las etapas de la vida de una instalación o de la empresa, desde la fase de diseño, construcción, operación, a la de modificaciones e incluso a la fase de desmantelamiento de la misma. El método se lleva a cabo mediante dos o tres personas especialistas del área que han obtenido la información detallada de la planta, del proceso y de los procedimientos, con el objetivo de identificar los posibles escenarios incidentales, sus consecuencias y las posibles soluciones, normalmente sin incluir una estimación del riesgo. En general el método cuestiona las


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posibles desviaciones de los distintos parámetros en función de la experiencia del equipo. Pueden utilizarse baterías de preguntas o listas de comprobación ya elaboradas para ayudar a su elaboración, pero no es imprescindible. En general las etapas fundamentalmente son: 1. Definición del alcance del estudio. Alcance físico del estudio. Categoría de las consecuencias: público, trabajadores o económicas. 2. Recogida de la información necesaria. Diagramas de flujo (condiciones de operación, físicas y químicas). Implantación de los equipos (Plot Plan). Diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID). Operaciones (responsabilidades, sistemas de comunicación, procedimientos de mantenimiento, permisos de trabajo, entradas en recipientes, etc.) 3. Definición del equipo de trabajo (multidisciplinar y para cada área). 4, Desarrollo de las cuestiones (preferentemente en días alternos alrededor de 4 horas/días). 5. Informe de resultados (consecuencias y recomendaciones). 3.2.1.4. Listas de comprobación (Check List). Inspecciones o auditorías de seguridad En primer lugar y aunque en algunos casos a las inspecciones (normalmente basadas en listas de comprobación), se les pueden llamar auditorías, como en el caso de Du Pont (Du Pont, 1998), aquí nos estamos refiriendo fundamentalmente a estas y no a las auditorías de gestión de la prevención.

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Tabla 3.4. Ejemplo. Lista general de preguntas ¿qué ocurriría si...? para el caso de fallos de servicio Ejemplo de batería general de preguntas ¿qué ocurriría sí...? para el caso de fallos de servicios ¿Qué ocurriría si existiera un fallo de alimentación eléctrica? ¿Qué ocurriría si tuviera lugar un fallo en el circuito de refrigeración? ¿Qué ocurriría si existiera un fallo en la instalación neumática? ¿Qué ocurriría si tuviera lugar una pérdida en el suministro de combustible? (FUENTE: Elaboración propia).

Las listas de comprobación son utilizadas para comprobar la adecuación o conformidad a un método, norma o procedimiento, son de fácil aplicación y tratamiento en cualquier fase de un proyecto, deben ser elaboradas por personal experto y sobre la base del conocimiento de las normas y estándares de referencia e instalaciones o sistemas a analizar, y aunque pueden ser aplicadas por personal de menor experiencia es recomendable su supervisión por personal experto. Por otro lado es muy difícil que sean exhaustivas, por lo que deben revisarse periódicamente. Aunque es preferible que las preguntas sean abiertas y puedan valorarse (como en el caso de las listas de comprobación utilizadas en las inspecciones valoradas de la industria eléctrica), lo más habitual es que se circunscriban a un «sí» o un «no», con lo que en realidad no estiman el riesgo, sino que lo identifican y dan recomendaciones. En cualquier caso, una vez identificado el riesgo puede llevarse a cabo una valoración rápida tipo A, B, C, como propone Mutua Universal (1997b). Como ejemplo de inspecciones valoradas, en la industria eléctrica los criterios más extendidos consisten en distinguir tres tipos de elementos (atendiendo a su importancia funcional


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relativa) y valorarlos mediante puntos o índices porcentuales (Mañas, 1988): • Poco o importantes o de bajo riesgo: Se les asigna con la lista de comprobación, un número de entre los siguientes 0-1-2-3, tanto más elevado cuanto mayor sea su estado de funcionamiento. • De importancia media o riesgo intermedio: Se utilizan los números 0-1-3-5. • De gran importancia o elevado riesgo: Se le asignan uno de los siguientes números: 0-1-5-7. En general, podríamos tener el siguiente nivel para cada uno de los números: 1. Estado inaceptable-0 puntos. 2. Estado muy inferior al normal-1 punto. 3. Estado casi normal (puntos inmediatos al máximo de la serie). 4. Estado normal (máximo de la serie). La valoración de una zona a efectos de seguridad nos la da la suma de los términos más elevados de cada una de las series de los distintos elementos de una zona. El cociente de la suma de los puntos asignados durante la inspección y el máximo de la zona nos da un índice cuantitativo de su estado de seguridad. Como ejemplo alternativo de valoración tenemos el propuesto por Marí Sagarra, y González Pino, (1990), donde disponemos de tres valores (0 = Deficiente, medidas urgentes, 1 = Regular, mejorar medidas, 2 = Bien, mantener medidas), que básicamente consiste en una estimación A, B, C, pero que nos permite obtener valores globales de zonas, áreas o instalaciones. En cuanto a la cobertura de las listas de comprobación, estas pueden estar destinadas a zonas generales, o ser específicas y especializadas para zonas, equipos o instalaciones concretas, como ya hemos visto.

90


3.2.1.5. Análisis de seguridad de los trabajos El método aquí propuesto, Job Safety Analisis, es desarrollado por el International Loss Control Institute (Bird, y Germain, 1990), aunque variantes de este son utilizadas por la Dow Chemical y otras empresas de la industria química. El método puede ser aplicado por una o varias personas, bien con el objetivo de la elaboración de nuevos procedimientos o para la revisión de los ya existentes. En general el estudio del trabajo como técnica, se define por la OIT (1996:9) como sigue: «Es el examen sistemático de los métodos para realizar actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se están realizando».

Y aunque se nos asegure que «puede contribuir a la mejoría de la seguridad y de las condiciones de trabajo» (OIT, 1996:18), lo cierto es que solo se ha tenido un éxito parcial, ya que ha sido y es responsable de avances importantes en la eficiencia, pero ha experimentado ciertos efectos laterales negativos, como el de continuar cometiendo el mismo error pero más rápido, así como el de tratar a los trabajadores como incapaces de pensar y a los que solo podía motivarse mediante el dinero. El método incluye las siguientes etapas (BIRD y GERMAIN, 1990): 1. Hacer un inventario de tareas. Normalmente recogidas en las descripciones del puesto de trabajo. Deben incluirse las tareas no habituales, tareas críticas, de emergencia, etc. 2. Identificar las tareas críticas. Valorando las mismas mediante tres factores, gravedad de la posible pérdida o daño, repetitividad de la ejecu-


91

ción de la tarea y probabilidad de que se produzca la pérdida o daño (este método es de tres factores, semejante al método Fine, pero introduciendo el número de personas expuestas en el factor de repetitividad). Mientras el control de pérdidas define unos parámetros avalados por su propia experiencia, deja a elección del especialista la utilización de otro método para identificar las tareas críticas. Como bien dice Burriel Lluna, (1997:185): «Lo importante es aplicar unos criterios, los que sean, que nos permitan priorizar la criticidad de las tareas y poder seleccionar las más adecuadas».

Nosotros vamos a tomar los criterios aportados por Burriel Lluna, (1997:185) (ver Tablas, 3.5, 3.6 y 3.7) de forma que de acuerdo con estos valores numéricos, se considerarían como tareas críticas de atención inmediata todas aquellas que sumen más de 7 puntos y podríamos descartar las que sumen 3 puntos o menos. Tabla 3.5. Gravedad en el análisis de seguridad de los trabajos Accidentes potenciales correspondientes a la tarea

Niveles (G)

Pérdida económica, por ejemplo, inferior a 50.000 pesetas.

1

Accidente con lesión sin baja y/o pérdida económica entre 50.000 y 250.000 pesetas.

2

Accidente con baja y/o pérdida económica entre 250.000 y 1.000.000 pesetas y/o sucesos que causen alarma entre la población local.

3

Accidente con incapacidad permanente o muerte, y/o que produzca pérdidas superiores a 1.000.000 de pesetas y/o afecten negativamente a la población local.

3

(FUENTE: Burriel Lluna, G, 1997:185).

92


Tabla 3.6. Repetitividad de la tarea en el análisis de seguridad de los trabajos Niveles de Repetitividad (R)

Definición

1

Menos de una vez al día

2

Varias veces al día

3

Muchas veces al día


Tabla 3.7. Probabilidad en el análisis de seguridad de los trabajos Niveles de Probabilidad (P)

Definición

1

Baja

2

Media

3

Alta


3. Descomponer las tareas en pasos o actividades. Según Bird, la experiencia demuestra que con entre 10 a 15 pasos clave, suele bastar, en todo caso la descomposición no debe ser ni muy extensa ni muy breve. 4. Identificar las posibles pérdidas. Mediante la realización de preguntas para su determinación, preguntas que se referirán a las personas, equipos, materiales y ambiente. 5. Efectuar una verificación de la eficiencia. Mediante el análisis de los aspectos de seguridad, costes, producción y calidad, en relación con el personal, equipos, productos y condiciones ambientales, y a través de las preguntas típicas de quién, qué, dónde, cómo, cuándo y por qué.


93

6. Desarrollar recomendaciones y controles. A partir de lo obtenido, dirigidas fundamentalmente a las personas que se encuentran realizando la tarea, explicándoles lo que tienen que hacer con el fin de evitar o eliminar las exposiciones a pérdidas. 7. Escribir los procedimientos de las tareas. En este punto se pueden elaborar o modificar los procedimientos, teniendo en cuenta lo anterior, y diferenciando entre lo que es un procedimiento y lo que es una práctica. 8. Ponerlos en funcionamiento. O puesta en práctica del procedimiento. 9. Actualizar y mantener los registros. Para evitar que queden obsoletas. Se recomienda una revisión estipulada preferiblemente una vez al año o cuando se produzca una pérdida grave o con alto potencial de pérdidas. Básicamente es un estudio de métodos, donde la seguridad es un aspecto de igual importancia que el resto de los considerados, pero que incluye una estimación de las tareas críticas. 3.2.1.6. Análisis de riesgos y operabilidad (Hazop) Debido a Imperial Chemical Industries (ICI), a consecuencia de la aplicación del análisis de trabajos a una planta en fase de diseño. Posteriormente fue formalizado y utilizado hasta la actualidad en la industria química o mediante variantes a otro tipo de instalaciones como las centrales nucleares. Es un método que debería aplicarse a todas las instalaciones industriales existentes y a los nuevos proyectos, incluso antes

94


de comenzar la construcción y/o modificaciones. Debe ser realizado por un equipo multidisciplinar, y se lleva a cabo analizando sistemáticamente las causas y las consecuencias de las desviaciones de las variables de proceso (caudal, presión, temperatura, viscosidad, composición, concentración, factor humano, etc.), sobre los parámetros normales de operación, mediante la utilización de una serie de «palabras guías». Estas «palabras guías», que no tienen porqué ser las únicas que cabe utilizar (Bestratén, 1989b), ayudan a que ninguna de las desviaciones importantes sea ignorada. Es importante mencionar que cuando son usadas con respecto a finalidades amplias, son casi todas aplicables, pero cuando se aplican a sustancias, o actividades como «transferir» o «reaccionar», a aspectos temporales, o a un nivel más detallado de la actividad, pueden resultar ininteligibles, significar cosas distintas o producir más de una desviación. Como ejemplo podemos tomar la palabra guía MÁS, y aplicarla al vapor, nos encontraremos que puede significar mayor cantidad (velocidad del mismo) o una mayor presión (aumento de la intensidad). Entre otras posibles «palabras guías» tenemos las que figuran en la Tabla 3.8. Esta técnica se puede emplear tanto para procesos continuos como discontinuos (Ramos, 1987), de forma que en las plantas de tipo discontinuo se requerirá una mayor preparación previa y no será posible comenzar en el punto de partida de una línea de flujo y seguir la corriente de los productos. En su lugar el grupo comenzará con el primer manual de instrucciones y aplicará las «palabras guías» relacionándolas con el diagrama de líneas. Este método es especialmente útil en instalaciones de proceso de relativa complejidad o en áreas de almacenamiento con equipos de regulación o diversos tipos de trasiego, y en plantas nuevas para poner de manifiesto fallos de diseño, construcción, etc., que han podido pasar desapercibidos. También puede dar como resultado mejoras en la operabilidad (TNO y APA, S/f). La técnica es realizada en diversas sesiones mediante la intervención de un coordinador, y el equipo debe constar de tres a cinco miembros con formación y experiencia de carácter técni-


95

Tabla 3.8. Lista de palabras guía del método HAZOP Palabras-guía

Significado

Observaciones

No

No se logran ni en Negación/ausencia de las especificaciones de diseño. parte las finalidades. Negación de las finalidades. Ejemplo: No flujo.

Más

Aumento o disminuciones cuantitativas, en concreto las cantidades de medición (Ta, P, etc.).

Aspiración presionada, lectura incorrecta, etc.

Aumento o disminución cualitativa.

Se logran las actividades del diseño junto con alguna actividad adicional.

Menos Asi como o más de o mayor que

O solo se alcanza alguna de las finalidades. Parte de inversión

Oposición lógica de la finalidad.

Flujo de retorno, bomba invertida, etc.

Distinto de o de otra forma

Sustitución completa . de la finalidad

Sucede otra actividad totalmente distinta a las finalidades originales.


co, muy conocedoras de la planta y de su campo, no siendo necesario un conocimiento previo del método, y si pareciese necesario requerir más personas para su realización, el estudio debería dividirse en más partes. De entre los miembros del equipo destacamos el papel del coordinador, que debe conducir las sesiones previo profundo conocimiento del método, experiencia en la industria, dotes organizadoras y de liderazgo y objetividad. Cada sesión debería durar aproximadamente tres horas por «nudo», repartidas en tres partes iguales: preparación, la propia sesión y la revisión y análisis de resultados. (DGPC, 1994b).

96


El procedimiento consta de las siguientes etapas (OIT, 1990): 1. Definición de los objetivos y la amplitud del estudio. El responsable (director de fábrica, de proyecto, etc.), asesorado por el coordinador, debe determinar cuáles son las razones (verificar un diseño, verificar las instrucciones, decidir la construcción o no, etc.), los tipos de riesgo (trabajadores, personas en general, ambiente, calidad del producto, etc.) y los límites físicos a estudiar. 2. Selección de los miembros del equipo. Formado al menos por: • Responsable de proceso. • Responsable de operación de la planta. • Responsable de seguridad. • Responsable de mantenimiento. • Coordinador. Como ya hemos comentado, deben disponer de los conocimientos y experiencia necesarios, y es recomendable que posean autoridad sobre los cambios a decidir. 3. Preparativos para la comprobación. Deben obtenerse los datos necesarios y darles la forma adecuada: • Descripción de la instalación, incluyendo los tipos y cantidades de productos, así como las reacciones que tienen lugar • El diagrama de flujo, y de ingeniería e instrumentación. • Manual de operación. • Enclavamientos y dispositivos de seguridad de los elementos de control de los procesos. Planificar la secuencia del estudio. Organizar las sesiones o reuniones.


97

4. Realizar el examen. Se debe definir el área de estudio para posteriormente determinar los subsistemas funcionales propios de que esté compuesta. En cada subsistema se identificarán los «nudos» o puntos claramente localizados en el proceso (tuberías, recipiente, dispositivos, etc.), numerándolos consecutivamente en cada subsistema y en el sentido del proceso. Es a cada nudo al que se le aplica el Hazop. Será el coordinador o jefe de estudio, el que tras pedir que se explique por parte del equipo la finalidad de dicho dispositivo, aplicará la primera «palabra clave» y dará comienzo el debate, prosiguiendo de una de las dos siguientes formas posibles: detectar primero todos los riesgos antes de buscar soluciones o según se van detectando, buscar las soluciones. Tras finalizar un nudo, el coordinador realiza un resumen y se continúa (ver Figura 3.1). 5. Seguimiento de los objetivos. Tras realizar el examen, puede que tengamos una lista de preguntas que habrá que contestar y decisiones que se deberían tomar cuando sea posible. En muchos casos existirán distintas alternativas, habrá que consensuarlas entre los siguientes 4 tipos de medidas: • Un cambio en el proceso (fórmula, materiales, etc.). • Un cambio en las condiciones del proceso (presión, temperatura, etc.). • Una alteración del diseño físico. • Un cambio del método de funcionamiento. Medidas que conducirán, por una parte, a suprimir las causas del riesgo o a reducir sus consecuencias. 6. Registro de los resultados. Deben guardarse todos los datos de partida, así como los documentos de trabajo, recomendaciones, etc.

98


1

Elección de un recipiente

2

Explicación de la intención general del recipiente y sus tuberías

3 Elección de una tubería 4 Explicación de la intención de la tubería 5

Aplicación de la primera palabra guía

6 Configuración de una desviación significativa 7

Examen de las causas posibles

8

Examen de las consecuencias

9

Detención de los riesgos de accidentes

10 Anotación debida por escrito 11 Repetir los pasos 6 y 19 con todas las desviaciones sigificativas derivadas de la primera palabra guía

12 Repetir los pasos 6 y 11 de las palabras-guía 13 Poner una marca en la tubería que se ha examinado 14 Repetir los pasos 3 y 13 con respecto a cada tubería 15 Seleccionar un mecanismo auxiliar (por ejemplo en sistema de calefacción) 16 Explicar la finalidad e intención del mecanismo auxliliar 17 Repetir los pasos 5 a 12 con respecto al mecanismo auxiliar 18 Poner una señal al mecanismo auxiliar que se ha examinado 19 Repetir los pasos 15 a 18 con respecto a todos los mecanismos auxiliares 20 Explicar la finalidad o intención del recipiente 21 Repetir los pasos 5 a 12 22 Poner una señal en el recipiente que ha queddo completo 23 Repetir los pasos 1 a 22 con respecto a todos los recipientes del diagrama 24 Poner una señal al diagrama cuando ha quedado completo 25 Repetir los pasos 1 a 24 con respecto a todos los diagramas Fin

(FUENTE: Organización Internacional del Trabajo, 1990:85).

Figura 3.1. Secuencia detallada del exámen en el método HAZOP.


99

Existen en el mercado algunos programas informáticos que guían y permiten registrar de forma directa, tratando la información con posterioridad, destacamos entre ellos los siguientes, el programa desarrollado por Du Pont de Nemours, HAZSEC y HAZTRAC (Por Technica), HAZOP (Por ITSEMAP), etc. Como ventajas de este método, señalaremos que precisa pocos recursos a excepción del tiempo utilizado, se producen efectos sinérgicos debido al ahondamiento de los miembros en el conocimiento de la planta y al enriquecimiento de los miembros por los distintos puntos de vista sobre el proceso, y además por el hecho de que se crean hábitos sistemáticos en seguridad. Como inconvenientes tenemos que las modificaciones propuestas deben ser estudiadas posteriormente con criterios económicos, que los resultados dependen bastante de la calidad del equipo y de los datos de partida, y que además, en palabras de Bestratén Bellovi (1989a:37): «Dista mucho de lo que entendemos por evaluación del riesgo, que requiere de la determinación de la probabilidad del accidente y de la magnitud de las consecuencias; y ninguno de estos aspectos son asumidos por el HAZOP».

3.2.1.7. Análisis de modos de fallos y efectos (AMFE) Empleado por la empresa MacDonell-Douglas en sus proyectos aeronáuticos en la década de los sesenta (Larráinzar, 1998:18), este método examina de forma inductiva, generalmente equipos e instrumentación (válvulas de control, transmisores, bombas, etc.), es muy utilizado por ejemplo, en las instalaciones nucleares con el objetivo de determinar las consecuencias de los diferentes modos de posibles fallos. Cuando los procedimientos operativos o los errores del operador juegan un papel importante, pueden ser más adecuados otros métodos, pues no considera los errores humanos directamente (AENOR, 1997b). Su mayor aplicación suele ser en la fase previa de un árbol de fallos (va a requerir más tiempo que este ya que se

100


consideran todos lo modos de fallo de cada componente), pues permite un buen conocimiento del sistema. Cuando la probabilidad de fallo de algún componente es pequeña, si no se analizan los mismos en profundidad, debe quedar registrado en la documentación. Por otro lado, este método no considera las combinaciones de fallos que puedan llegar a provocar un accidente mayor. Así mismo, puede utilizarse en cualquiera de las fases de diseño, construcción y operación Las etapas a seguir son las siguientes: 1. Listar los componentes y equipos de la instalación a considerar. Por ejemplo los fallos de las bombas de alimentación del sistema de oxidación. 2. Identificar todos los modos o tipos posibles de fallo. Pueden utilizarse listas de comprobación de modos de fallo en equipos y el formato a decidir para su cumplimentación. 3. Determinar para cada tipo de fallo, los efectos sobre el resto de la instalación y las consecuencias que pueden derivarse. Normalmente se considerarán fallos del tipo: • • • • •

Abierto cuando normalmente deba estar cerrado. Cerrado cuando normalmente deba estar abierto. Marcha cuando normalmente deba estar parado. Paro cuando normalmente deba estar en marcha. Fugas cuando normalmente deba estar estanco

4. Estimar los niveles de probabilidad (1 a 10) y gravedad (1 a 10) de los efectos de cada fallo en una escala de seis valores y estudiar la necesidad de adopción de medidas de corrección (Asociación de la Industria Navarra,S/f).


101

3.2.1.8. Análisis de modos de fallo, efectos y criticidad (AMFEC) Supone una variación del AMFE visto en el punto anterior, que incluye los modos de fallo debidos a errores humanos y analiza la criticidad de los riesgos, estimándolos de forma numérica. Por lo demás, el método es el mismo. 3.2.1.9. Método UCSIP Desarrollado en Francia por la Union des Chambres Syndicales de lÍndustrie du Pétrole, para las industrias del petroleo y refino; consta de dos partes, una para la estimación de la frecuencia y una segunda para la estimación de las consecuencias. En general ha sido escasamente aplicado pero supone una importante referencia histórica. Para llevarlo a cabo es necesario la guía del método y cierta experiencia, aunque se puede utilizar el apoyo del software publicado por UCSIP. Como ventajas frente a los árboles de fallos, hay que decir que exigen una menor dedicación de tiempo, y como inconveniente tenemos el que no se realiza un análisis sistemático de las causas que conducen al accidente, y por lo tanto no puede evaluarse el impacto de las posibles mejoras. En la Figura 3.2 podemos ver esquematizado todo el proceso de evaluación de la frecuencia de ocurrencia. El método pues consiste en la determinación de la frecuencia de ocurrencia a partir del Factor de Seguridad (FS), factor que vamos a calcular a partir de los siguientes parámetros (DGPC, 1994b): 1. (PR) que evalúa la participación del riesgo en el sistema y que calculamos a partir de los seis valores de P1j, valores que poseen una ponderación entre el 0 y el 5 que se obtendrán de la Tabla 3.9. De forma que: 6

PR =

∑ P1 j j =1

30

⋅100(%), (RE variará entre el 30% y el 100%)

102


Tabla 3.9. Método UCSIP. Parámetro P1j Para determinación de PR Parámetros P1j para la determinación de frecuencias Parámetro P11

P12

P13

P14

P15

P16

Significado Edad del equipo o sistema

Localización del equipo o del sistema

Orden de los conjuntos mínimos engendrando las consecuencias correspondientes al nivel de gravedad fijada Redundancias

Criterio Menos de 1 año

3

De 1 año a 10 años

2

De 10 años a 15 años

3

De 15 años a 20 años

4

Más de 20 años

5

En almacén

3

En unidad

4

Menos de 100 m. de instalación o de propiedad ajena

5

Otra

2

Orden superior a 3

1

Orden 3

2

Orden 2

3

Orden 1

5

A+B+C

1

A+B

2

A+C

2

BoC

3

Ninguna redundancia

4

Conformidad a los códigos Sí y reglamentaciones No Soldaduras: Posibilidad de fragilidad o concentración de esfuerzos.

(FUENTE: DGPCb, 1994:103).

Valor

2 4

No

1

Sí

4


103

2. (RE) que evalúa la importancia del riesgo en operación y que calculamos a partir de los seis valores de P2j, valores que poseen una ponderación entre el 0 y el 5 que se obtendrán de la Tabla 3.10. De forma que: 6

RE =

∑ P2 j j =1

30

⋅ 100(%), (RE variará entre el 20% y el 86%)

3. (NG) que evalúa el nivel de gravedad de las consecuencias esperadas y que posee una ponderación entre 0 y 6. El Factor FS lo calculamos mediante la siguiente expresión: 0,122 30 ⋅ (0, 0945NG + 0, 7275 − + 0, 0971 NG   FS = 2 6 ∑ ∑ Pij − 4, 5 j =1 j =1

Una vez calculado el factor FS, determinaremos el nivel de probabilidad entre el Nivel 1 y el Nivel X según los valores indicados en la Figura 3.2. El factor NG puede tomar 6 valores como hemos dicho antes, estos son: • Nivel 0: Consecuencias nulas. Caracteriza los sucesos que ocurren normalmente durante el funcionamiento del sistema. • Nivel 1: Consecuencias menores. No hay ni heridas a las personas, ni daños notables a los bienes e instalaciones, ni interrupción de la producción, ni pérdida sensible en la capacidad de la instalación. • Nivel 2: Consecuencias significativas. Hay pérdida significativa de la capacidad de la instalación, incluso parando la producción, pero no hay daños a las personas, ni daños importantes a los bienes e instalaciones.

104


Tabla 3.10. Método UCSIP. Parámetro P2j Para determinación de RE Parámetros P2j para la determinación de frecuencias Parámetro P11

P22

P23

P24 P25

Significado Frecuencia de inspecciones, controles, mantenimiento

Criterio

Valor

Cada 3 meses o más

1

Cada 6 meses

2

Cada año

3

Cada 2 años

4

Cada 3 años o menos

5

Más de 500 metros

1

Entre 200 y 500 metros

2


3


4

Menos de 30 metros

5

Menos de 5 veces al año

1

De 5 a 10 veces al año

2


3


4

Más de 30 veces al año

5

Detección con alarma de peligro

Sí

1

No

3

Toma en cuenta el peligro:

A+B+C

1

A: Procedimiento especial

B

2

B: Medios fijos de prevención C

3

C: Medios fijos de protección No

4

No

1

Sí + dispositivo de amortiguación

2

Sí + seguimiento

3

Sí

4

Proximidad con equipo con llama descubierta

Frecuencia de los transitorios, arranques, movimientos

P26


MÉTODOS COMPLEJOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS Cálculo de los parámetros (1) (P1j)

105

Cálculo de los parámetros (1) (P2j)

P11

2

3

4

5

P21

1

2

3

4

5

P12

2

3

4

5

P22

1

2

3

4

5

5

P23

1

2

3

4

5

4 4

P24 P25

1 1

2

3 3

4

4

P26

1

2

3

4

P13

1

2

3

P14 P15

1

2 2

3

P16

1

Cálculo de (PR) (2)

Cálculo de (PE) (3)

6

6

∑ P1j

∑ P2j

j=1

Nivel de gravedad (NG) (4)

j=1

Cálculo de (FS) (5) 30 [(0,0945 NG + 0,7275) – FS =

2

6

j=1

j=1

0,122 + 0,0971] NG

∑ ∑ Pij – 4,5

FS > 2,85

SÍ

Nivel 1 – Acontecimiento improbable (Probabilidad de ocurrencia, P, inferior a 10–10 /hora)

SÍ

Nivel 2 – Acontecimiento extremadamente raro (10–10 /hora < P < 10–8 /hora)

SÍ

Nivel 3 – Acontecimiento raro (10–8 /hora < P < 10–6 /hora)

SÍ

Nivel 4 – Acontecimiento posible (10–6 /hora < P < 10–4 /hora)

NO FS > 1,82 NO FS > 1,25 NO FS > 1 NO Nivel 5 – Acontecimiento frecuente (P < 10–4 /hora)

(1) (2) (3) (4)

Valores posibles para P1j y P2j de acuerdo con tablas 3.9 y 3.10. PR = Coeficiente de importacia del riesgo en operación. RE = Participación en el riesgo del sistema. Mide la magnitud de las consecuencias posibles mediante una clasificación en tre 6 niveles de 0 a 5. Ver apartado 3.2.1.9. (5) FS = Factor de seguridad.

(FUENTE: DGPCb,1994:101).

Figura 3.2. Método UCSIP. Esquema para la determinación de la frecuencia

106


• Nivel 3: Consecuencias críticas. Pueden existir daños físicos de las personas y/o de los bienes e instalaciones. Son daños limitados. • Nivel 4: Consecuencias catastróficas con efectos limitados en la instalación industrial. Hay uno o varios muertos y destrucción del sistema. • Nivel 5: Consecuencias críticas o catastróficas en las que los efectos sobrepasan los límites de la instalación industrial. El Riesgo Total se calcula como la suma de PR y RE. R total = PR + RE Si representamos en abcisas PR y en ordenadas RE, y trazamos la «recta de inseguridad» donde el FS = 1 y PR + RE = 100% y que va desde el punto (PR = 0, RE = 100), al punto (PR = 0, RE = 100), de forma que cualquier recta a su derecha tendrá un FS, que será menor que uno y a su izquierda será mayor que uno. Bien, pues en base al R total se fijan cinco niveles de probabilidad de ocurrencia de accidente, y una relación de estos con el factor de seguridad (FS), tal como sigue: Tabla 3.11. Método UCSIP. Niveles de probabilidad y riesgo total Riesgo total

N. Probabilidad

Factor de seguridad

R total > 100%

NP = 5

FS < 1

80% < R total < 100%

NP = 4

1 < FS < 1,25

55% < R total < 80%

NP = 3

1,25 < FS < 1,82

35% < R total < 55%

NP = 2

1,82 < FS < 2,85

R total < 35%

NP = 1

FS > 2,85



107

3.2.1.10. Índice de Dow de incendio y explosión e índice de toxicidad Desarrollado por Dow Chemical, y con el título original de Dow´s Fire& Explosion Index, publicado por primera vez en 1966, en 1987 se introduce una penalización a los productos tóxicos. Por otro lado, es un método para clasificar previamente grandes unidades o complejos (refinerías, complejos petroquímicos, etc.) con la intención de identificar las áreas con mayor riesgo y así posteriormente aplicar métodos más específicos a estas. Al igual que el MOND, el Meseri o el Gretener, es un método de «esquema de puntos», de forma que existen factores generadores o agravantes del riesgo y factores que reducen y protegen frente al riesgo, y estos se contrarrestan por división o por resta para el cálculo de la magnitud del riesgo (Fundación Mapfre, 1997). No debe olvidarse que la exactitud de este método es muy inferior a otros modelos para el cálculo del área de exposición y el máximo daño a la propiedad (DGPC, 1994b). Como herramientas de software distinguimos el programa INDICES. Para su utilización es necesaria la siguiente información: • Planos de implantación. • Diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID). • Diagramas de flujo. • Especificaciones de equipos. • La guía de cálculo del índice Dow. El método consta de las siguientes etapas (OIT, 1990:61-68). 1. Dividir a la planta química en «unidades de proceso». Pueden ser equipos individuales de proceso (columnas, reactores, tanques, etc.) o líneas de proceso semejantes en operaciones y sustancias.

108


2. Determinar el factor material para cada unidad (FM). Da una idea de la energía potencial del material, se puede calcular directamente para unos 300 productos y se dan criterios para determinarlo para otras sustancias o mezclas, además de proponer factores de corrección por temperaturas de operación o ambientes diferentes. Este factor varía entre 1 y 40, y se calcula utilizando dos propiedades la inflamabilidad (inestabilidad) y la reactividad (reactividad al agua). Puede determinarse a partir de las tablas sobre estas propiedades de la NFPA, y posteriormente entrando en la Tabla 3.12. Tabla 3.12. Factor material en función de la reactividad y la inflamabilidad Inflamabilidad

Reactividad 0

1

2

3

4

0

0

14

24

29

40

1

4

14

24

29

40

2

10

14

24

29

40

3

16

16

24

29

40

4

21

21

24

29

40

(FUENTE: OIT, 1990:63).

3. Evaluar los factores de riesgo, considerando las condiciones generales de proceso (F1) (reacciones exotérmicas o endotérmicas, transporte de material, etc.) y los riesgos específicos del proceso/producto toxicidad considerada como complicación adicional en el caso de intervención en emergencias (F2). Ambos suponen penalizaciones del proceso, de forma que: F1 = 1 + RGP (Con RGP en la Tabla 3.13). F2 = 1 + REP (Con REP en la Tabla 3.14).


109

Tabla 3.13. Factor F1 por riesgos generales del proceso (Dow) RIESGOS GENERALES DEL PROCESO

RGP

REACCIONES EXOTÉRMICAS Combustión.

0,2

Hidrogenación, hidrólisis, alquilación, isomerización, sulfonación, neutralización.

0,3

Esterificación, oxidación, polimerización, condensación.

0,5 1

Halogenación.

1,25

Nitración. REACCIONES ENDOTÉRMICAS Calcinación, electrólisis, pirólisis o cracking.

0,2

Calcinación, electrólisis, pirólisis o cracking, mediante combustión.

0,4

MANEJO Y TRANSFERENCIA DE MATERIALES (independientemente de la cantidad) Almacenamientos en bidones, bombonas, tanques de transporte de materiales peligrosos. (Excepción de tanques al aire libre) con Ta de almacenamiento inferior al punto de ebullición atmosférico.

0,3

Idem anterior, pero con Ta de almacenamiento superior al punto de ebullición atmosférico.

0,6

Carga y descarga de materiales peligrosos(conexión y desconexión de líneas de transferencia).

0,5

UNIDADES DE PROCESO EN UN EDIFICIO (Riesgo por menor ventilación natural) Por proceso o almacenamiento de líquidos inflamables, con Ta inflamación < Ta de proceso < Ta ebullición.

0,3

Idem anterior pero también gases licuados del petróleo a Ta proceso > Ta ebullición.

0,6

OTRAS PENALIZACIONES Por el embalaje, el llenado de cajas o sacos con sustancias peligrosas, el uso de centrífugos, la mezcla de lotes en aparatos abiertos, o la realización de más de una reacción en el mismo aparato. (FUENTE: OIT, 1990:61-68).

0,5

110


Tabla 3.14. Factor F2 Por riesgos especiales del proceso (Dow) RIESGOS ESPECIALES DEL PROCESO

REP

TEMPERATURA DEL PROCESO Por Ta de proceso > Ta inflamación.

0,25

Por Ta de proceso > Ta ebullición.

0,6

a

Por T de proceso cercanas a las de autoignición.

0,75

PRESIÓN BAJA (Atmosférica o subatmosférica en general sin penalización) Si un escape puede crear un riesgo (pirofóricos, riesgos de formación de peróxidos, etc.).

0,5

Sistemas de recolección de hidrógeno.

0,5

Por destilación en vacío a presión inferior a 0,67 at, si el aire o el contaminante pueden crear riesgo.

0,75

OPERACIONES EN CONDICIONES DE INFLAMABILIDAD O CERCANAS A ELLA Almacenamiento de líquidos inflamables mediante tanques al aire libre (si la mezcla gas-aire en el interior del tanque es inflamable o está cerca de serlo).

0,5

Si el proceso u operación están cerca de los límites de inflamabilidad y es necesario el uso de instrumentos y/o nitrógeno o aire de depuración para estar fuera de los límites de explosión.

0,75

Procesos normalmente en condiciones de inflamabilidad.

1

PRESIONES DE ALIVIO (No son aplicables a operaciones de extrusión o moldeo) En el caso de líquidos inflamables y combustibles, si P es la presión a la que se opera o presión absoluta a que se fija la válvula de seguridad en bars.

0,435 × log P

Para materiales altamente viscosos (alquitranes, betunes, lubricantes pesados, etc.).

0,7 × 0,435 × log P

Gases comprimidos.

1,2 × 0,435 × log P

Gases licuados inflamables y presurizados

1,3 × 0,435 × log P

BAJA TEMPERATURA Para procesos que operan entre 0 °C y –30 °C a

Para procesos que operan a T inferiores a –30 °C (FUENTE: OIT, 1990).

0,3 0,5


111

Tabla 3.14. (continuación) CANTIDAD DE MATERIAL INFLAMABLE En proceso. (Y = 0,305 log(eQ) –2,965) con e: Calor de combustión en KJ/kg y Q: cantidad de material inflamable en kg, contenido en la unidad de proceso mayor o del conjunto de unidades de proceso conectadas.

Y

En almacén. Para gas licuado presurizado. 2

  eQ 10 −9   Y = 185 − log   − 11, 45   70.000  

Y

En almacén. Para líquidos inflamables. 2

  eQ 10 −9   Y = 55 − log   − 6, 4   270  

Y

PÉRDIDAD DE MATERIAL DEBIDO A LA CORROSIÓN Y EROSIÓN (Debe evaluarse con respecto a la corrosión externa e interna) Velocidad de corrosión < 0,5 mm/año con riesgo de picadura o erosión local.

0,1

0,5 mm/año < Velocidad de corrosión < 1 mm/año.

0,2

Velocidad de corrosión > 1mm/año.

0,5

FUGAS A TRAVÉS DE UNIONES Y EMPAQUETADURAS (sellados de uniones, ejes, obturadores, empaquetaduras, etc. sobre todo por ciclos térmicos) La bomba y los prensaestopas que pueden dar lugar a fugas pequeñas.

0,1

Procesos que normalmente producen fugas en bombas y uniones con bridas.

0,2

Procesos con fluidos penetrantes, que causan problemas de estanqueidad.

0,4

Ventanillas de observación, dispositivos de fuelles y juntas de dilatación

1,5

(FUENTE: OIT, 1990:61-68).

112


4. Calcular el Factor de Riesgo (F3) El factor F3 se calcula como sigue: F3 = F1 · F2 5. Determinar los Índices de Incendio y Explosión (IIE). El índice Dow de incendio y explosión se calcula como sigue: IIE = FM · F3 (con FM calculado anteriormente en el punto 2). 6. Determinación del Índice de Toxicidad.(Th). Mediante las tablas de la NFPA, se obtiene la cifra de índice de riesgo para la salud, que va del 0 al 4, a partir de este índice se obtiene el factor de toxicidad mediante la Tabla 3.15. Tabla 3.15. Relación entre el índice de riesgo para la salud NFPA y el factor de toxicidad (Th) Índice de salud de la NFPA

Factor de toxicidad (Th)

0

0

1

50

2

125

3

250

4

325

(FUENTE: OIT, 1990:67).

En función del valor de factor de toxicidad mediante la Tabla 3.16, calculamos una penalización por Cma.


113

Tabla 3.16. Correlación factor de toxicidad-valor Cma Cma-ppm

Penalización (Ts)

≤5

125

5-50

75

>50

50

(FUENTE: OIT, 1990:67).

Finalmente calcularíamos el índice de toxicidad mediante la siguiente expresión: T=

Th + Ts (1 + RGP + RPE) 100

7. Clasificación en categorías de riesgos. Mediante la comparación de los IIE y T con los criterios indicados por la Tabla 3.17, se clasifica la unidad en alguna de las tres categorías establecidas. Si se hallan el IIE y T se adopta el índice más elevado.

Tabla 3.17. Categorías de riesgos por IIE y T IIE (Índice de incendio y explosión)

T (Índice de toxicidad)

CATEGORÍA 1

IIE < 65

T<6

CATEGORÍA 2

65 ≤ IIE < 95

6 ≥ T < 10

CATEGORÍA 3

IIE ≥ 95

T ≥ 10

(FUENTE: OIT, 1990:68).

Hasta aquí hemos planteado la variante más utilizada y simplificada del método ideado por la compañía DOW (OIT,

114


1990), pero el método completo es más extenso y llega a obtener una estimación del daño máximo probable a la propiedad así como de los días de interrupción y los costes de paralización de la actividad. Vamos a comentar brevemente las siguientes etapas (DGPC, 1994b): 8. Cálculo del Área de Exposición para cada unidad de proceso seleccionada (AE) y el Factor de Daños (FD) para cada unidad. Según los valores calculados hasta el momento, podemos determinar primero el Radio de Exposición (RE) y por tanto el Area de Exposición (AE) y a la vez y en función de los valores de FM y F3, calculamos (FD) o Factor de Daño (Figuras 3.3 y 3.4).

168 160 152 144 136 128 120 112 104 96 Radio de 88 exposición (RE) 80 en pies 72 64 56 48 40 32 24 16 8 0 0

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120 130 140 150 160 170 180 190 200

Índice de Incendio y Explosión (IIE)

(FUENTE: Manual del método Dow, 1985).

Figura 3.3. Indice Dow. Radio de exposición (RE) en función de (IIE)


1.00

F3 = 8,0

.90

115

F3 = 7,0 F3 = 6,0 F3 = 5,0 F3 = 4,0

.80

F3 = 3,0 .70

F3 = 2,0 F3 = 1,0

.60 Factor de daño (FD)

Factor de riesgo (F3) .50 Factor de riesgo de la unidad (F3) = F1 × F2

.40

.30

.20

.10

0 1 4

10

1416

21

24

29

40

Factor material (FM)


Figura 3.4. Indice Dow. Factor de daño (FD) en función de (F3) y (FM)

9. Calcular el valor de sustitución del equipo en el área de exposición. El valor de sustitución se calculará apoyándose en el factor FE o Factor de escalado, que se calculará como la relación del área afectada o de exposición AE y el área total de la instalación. FE = R E2/Radio2 VS = Valor de la instalación · 0,82 · FE

116


10. Calcular el Daño Máximo Probable a la Propiedad (MPPD) tanto básico como real, por consideración de los factores de bonificación (FB y FBE). Con los valores de FD y VS, podemos calcular el Máximo Daño Probable a la Propiedad (MPPD). MPPD = FD · VS Sin embargo, el MPPD, es una estimación pesimista en el sentido de que estamos considerando todos los factores de riesgo y cuando todas las medidas de prevención y protección fallasen. El método por tanto introduce tres factores de bonificación C1, C2 y C3, con valores cada uno entre 0,74 y 0,99. C1: Por control de proceso. C2: Por aislamiento material. C3: Por protección contra el fuego. de forma que el (FB), Factor de Bonificación se obtiene como el producto de: FB = C1 · C2 · C3 Posteriormente se puede calcular mediante la Figura 3.5 el Factor de Bonificación Efectivo (FBE) y con este por fin podemos corregir el valor de MPPD, tal como sigue: MPPD(real) = MPPD · FBE 11. Determinar los máximos días de interrupción (MPDO) y los costes por paralización de la actividad (BI). Introduciendo el MPPD (real) en la Figura 3.6 podemos calcular el MPDO o número de días de interrupción de la actividad que supondría un accidente real en dicha instalación con sus medidas de seguridad.


117

Para terminar, si queremos estimar los costes de la paralización de la actividad, considerando el MPDO y el valor de la producción mensual VPM (expresado en unidades monetarias) se calcula el coste asociado a la interrupción o (BI). BI = 0,7 ⋅ VPM ⋅

MPDO 30

.90

.80

Factor de .70 bonificación efectivo (FBE) .60

.50

.40 .20 .10 .10

.20

.30

.40

.50 .60 .70 .80.90 .1.00

Factor de bonificación FB = C1 +C2 +C3


Figura 3.5. Indice Dow. Factor de bonificación efectivo (FBE) a partir de (FB)

118


1000 800 600 400 300 200 100 80 Máximos 60 70% Margen de probabilidad

días 40 probables perdidos 30 (MPDO)

20 10 8 6 4 3 2 1 .1

.2

.3 .4 .5 .6 .8 1

2

3 4 5 6 8 10

20 30 40 60 80100

Daño efectivo máximo probable de la propiedad (MPPD en millones de dólares)


Figura 3.6. Indice Dow. Máximos días probables perdidos (MPDO) en función de MPPD real

3.2.1.11. Índice de fuego, explosión y toxicidad de MOND Desarrollado por la Imperial Chemical Industries PLC (ICI) a partir del método DOW, en 1979, modificado en 1985, es en general un índice más detallado, que tiene en cuenta mayor número de parámetros de riesgo y bonificaciones. El uso de este método y del método DOW está limitado por al-


119

gunas simplificaciones de la propia metodología, como son (Burriel, 1997): • Se recomiendan para cantidades de materiales peligros superiores a 2.000 kg. • Presentan dificultades para el cálculo de las penalizaciones cuando se trabaja con mezclas, por lo que debe utilizarse de manera independiente para cada producto. • Presentan dificultades para el cálculo de la reactividad e inflamabilidad para productos o mezclas no tabulados. El método que se parece en muchas etapas al DOW es aún más complejo, por lo que a tenor de lo visto anteriormente en el método DOW, indicaremos sus principales fases y etapas brevemente. 1. Fase de cálculo del factor material (B). 2. Cálculo de los factores que pueden agravar el riesgo. • • • • • •

Factor por riesgos especiales del material (M). Factor por riesgos generales del proceso(P). Factor por riesgos especiales del proceso (S). Factor por riesgos asociados a las cantidades (Q). Factor por riesgos asociados a la implantación (L). Factor por riesgos asociados a daños graves a la salud (T).

3. Determinación de los factores de bonificación. • Bonificación por medidas relativas a los riesgos asociados a la contención (K1). • Bonificación por medidas relativas a los riesgos asociados al control del proceso (K2). • Bonificación por la actitud con respecto a la seguridad (K3). • Bonificación por medidas de protección contra incendios (K4).

120


• Bonificación por sistemas de aislamiento contra fugas (K5). • Bonificación por medidas de lucha contra incendios (K6). 4. Cálculo de los índices. Índice equivalente de Dow: M  P   (S + Q + L + T)  D = B ⋅ 1 + ⋅ 1+ ⋅ 1+  100   100    100

Índice de incendio: F=

B+ K N

F corregido = F · K1 · K3 · K5 · K6. Índice de explosión interna: E = 1+

(M + P + S) 100

E corregido = E · K2 · K3. Índice de explosión no confinada: m  (Q ⋅ H ⋅ E) [t (*) + 273] A = B ⋅ 1+ ⋅ (1+ P) ⋅  ⋅  100   100  100

A corregido = A · K1 · K2 · K3 · K5. Índice de riesgo global:

[

]

R = D ⋅ 1 + (0,2 ⋅ E ⋅ A ⋅ F )

R corregido = R · K1 · K2 · K3 · K4 · K5 · K6.


121

3.2.1.12. Otros métodos: MOSAR, DELPHI, Simulación de fallos, … a) Método MOSAR Aún cuando es raro su uso, incluimos aquí una breve referencia a este método, que se apoya en otros métodos como el AMFE, y que sistematiza el análisis de riesgos en diez pasos. En primer lugar se utiliza una primera lista de comprobación o tabla para facilitar la identificación de los riesgos. Continúa con una segunda tabla sobre la adecuación de las medidas de seguridad a los riesgos, y mediante una tercera tabla se tiene en cuenta su interdependencia. Aplicando un método como el AMFE, se ponen en evidencia los posibles escenarios que, mediante una nueva tabla de gravedad, se clasifican por consenso de los miembros del equipo de trabajo. Con la siguiente tabla se establece también por consenso, la relación entre la tabla de gravedad y los objetivos a cumplir mediante las medidas de seguridad. Entonces se incorporan las medidas de seguridad al razonamiento de las posibles secuencias no deseadas para analizar los riesgos residuales mediante una tabla de aceptabilidad definida por consenso (AENOR, 1997b). b) Método DELPHI Consiste sencillamente en la aplicación del método Delphi a la toma de decisiones sobre seguridad, lo cual es perfectamente efectuable, ya que fundamentalmente es un método de previsión y cuando analizamos riesgos estamos manejando hipótesis sobre sucesos que aún no han ocurrido. El método básicamente consiste en encuestar sucesivamente a un grupo de expertos, por separado, comunicándoles las opiniones extremas e información complementaria a todos al comienzo de la siguiente etapa, hasta conseguir un consenso final y convergencia

122


c) Simulación de fallos Mediante modelos informáticos y/o modelos materiales, normalmente dividiendo a los sistemas en subsistemas funcionales y entonces someter únicamente a las interfases a los ensayos de simulación. 3.2.2. Métodos cualitativos específicos para el cálculo del riesgo de incendio Creemos interesante en primer lugar hacer una breve descripción de la evolución de la normativa contra incendios en España. En este sentido hay una fecha y un lugar clave, el 12 de julio de 1979 en el Hotel Corona de Aragón de Zaragoza. Este siniestro3 marca un punto y aparte en la legislación, así en septiembre del mismo año se promulga la Orden del Ministerio de Comercio y Turismo sobre Prevención de Incendios en Hoteles, en octubre la Orden del Ministerio de Sanidad y Seguridad Social sobre Protección Antiincendios en Establecimientos Sanitarios, y en diciembre el Real Decreto de Presidencia del Gobierno por el que se aprueba el III Plan de Modernización Hotelera. Posteriormente, es de señalar la proliferación de Ordenanzas municipales, entre ellas destacamos la de febrero de 1980 de Valencia, y en julio del mismo año la primera edición de la de Zaragoza, conocida por todos los ingenieros industriales proyectistas. En 1981 el Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo publica la primera edición de la Norma Básica de la Edificación, Condiciones de Protección contra Incendios (NBE-CPI-81). Con anterioridad, teníamos un Reglamento de Policía y Espectáculos de 1935 y unas reglas de diseño NTE-IPF/74, pero sin carácter obligatorio, y algunas Ordenanzas locales como la 3

En la actualidad, hay importantes sospechas de que se trató de un atentado de la banda terrorista ETA, y así se ha publicado en distintos medios muchos años después de su ocurrencia.


123

provincial de Barcelona (mayo de 1974), municipal de Barcelona (septiembre de 1974) y de Madrid (marzo de 1976). Es de destacar la actividad igualmente de Cepreven que prepara una Ordenanza tipo de prevención de incendios (Lacosta Berna, J, M, 1999). La NBE-CPI (1981), constituye un punto y aparte, con una particularidad, disponía de un Apendice IV sobre clasificación de las instalaciones y de almacenamiento según su grado de peligrosidad, que valoraba el riesgo según el método de riesgo intrínseco, y que queda en suspenso al aparecer al año siguiente la NBE-CPI (1982), según parece por cuestiones de conflicto de competencias entre ministerios (Posada, 1999). Debido a ello, hasta el año 1997 en que se promulga el Real Decreto 486/97 de Seguridad y Salud en los Lugares de Trabajo, básicamente las condiciones de seguridad contraincendios en la industria solo estaban reguladas por la OGSHT (1971), art.24 y capítulo VII del Título II. No obstante, desde principios de los ochenta, el Ministerio de Industria y Energía ha venido sacando borrador tras borrador, hasta la publicación finalmente del actual Reglamento de Protección contra Incendios en Establecimientos Industriales, Real Decreto 786/20014. Por otro lado, desde 1993 se encuentran reguladas las instalaciones de protección contraincendios, así como sus revisiones, inspecciones y mantenimiento mediante el Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, sobre Instalaciones de Protección contra Incendios, regulaciones que anteriormente figuraban en las NBE-CPI (1981) y NBE-CPI (1982), pero que con la aparición de la NBE-CPI (1991) se segregaron en dicho reglamento.

4

En el momento de realizar este borrador se encuentra anulado tras el recurso contencioso-administrativo n.o 495/2001 interpuesto por el Consejo General de Colegios Oficiales de Ingenieros Técnicos Industriales, que ha conducido a la SENTENCIA de 27 de octubre de 2003, de la Sala Tercera del Tribunal Supremo. No obstante creemos que al sustentarse dicha sentencia en un defecto más formal que de fondo, será aprobado nuevamente en el futuro.

124


En cuanto a la evaluación específica del riesgo de incendio, está recogida en el apartado 1 del art.16 de la LPRL, donde se dice que: «En la evaluación inicial se tendrá en cuenta aquellas otras actuaciones que deban desarrollarse de conformidad con lo dispuesto en la normativa sobre protección de riesgos específicos y actividades de especial peligrosidad...».

Así mismo, y como relaciona Barquero Ochoa de Retana (1999), tanto la LPRL como el RSP, así como en el Real Decreto 485/1997, Real Decreto 486/1997, Real Decreto 773/1997, Real Decreto 1215/1997 y Real Decreto 1216/1997, figuran referencias que están directamente relacionadas con el riesgo de incendio. Hay que subrayar respecto a los métodos de evaluación del riesgo de incendio, que el fuego posee «una vida propia», de forma que va a nacer, va crecer y finalmente va a morir, y por lo tanto la simultaneidad característica de los accidentes en cuanto a la concentración en el tiempo de causas y consecuencias debe entenderse que se producirá pero con un cierto retraso desde el inicio del mismo. Esta «vida propia» de los incendios es la que introducirá obstáculos en la estimación del riesgo. La principal dificultad que entraña el estudio específico del riesgo de incendio radica en definir los objetivos de la evaluación, que en general, serán los siguientes: • El riesgo de que el incendio se inicie, que vendrá determinado por las características del tetraedro del fuego y de las medidas de prevención adoptadas. • Las consecuencias en este caso, en daños personales a personal propio y visitantes. Estas dependerán por un lado del diseño de las vías de evacuación y por otro de la organización que asegure su correcta utilización en la evacuación. • El riesgo de que el incendio se propague una vez iniciado.


125

• Las posibles consecuencias derivadas de esta propagación, en los dos siguientes sentidos: consecuencias humanas y materiales si el incendio supera los lindes de la propiedad, las consecuencias materiales en la propia empresa. Parece complicado reunir en una sola evaluación todos estos parámetros, y hacerlo de forma eficaz en cuanto a todos los objetivos. Para poder encarar este problema vamos a partir de la división del riesgo de incendio en otros dos riesgos a su vez: el riesgo de inicio y el riesgo de propagación. Por otro lado, parece obvio que la probabilidad de que ocurra cada uno de estos sucesos no es independiente de una serie de factores, como los que potenciarán el inicio, propagación y las consecuencias y los que limitarán su propagación y las consecuencias. Así por un lado la presencia en proporciones adecuadas de los cuatro elementos del tetraedro del fuego provocarán el inicio del mismo (comburente, combustible, energía de activación, reacción en cadena) mientras que la carga térmica presente, la existencia de medidas de compartimentación, detección y extinción, lucha contra el fuego, evacuación de humos, etc., constituirán los factores que facilitarán o limitarán la propagación. En este sentido existen métodos que consideran más o menos factores, pero en cualquier caso un método que tuviese en cuenta todos los factores tampoco «sería muy operativo, puesto que la influencia parcial de que cada riesgo se actualice, sobre la evaluación global, es variable según la situación relativa». En otras palabras, los métodos, aun cuando consideren todos los factores anteriormente adelantadas, no podrán darles el mismo peso a todos ellos, puesto que dependerá del enfoque del método en cuanto a sus objetivos, objetivos que a su vez dependerán del caso estudiado: grandes almacenes, almacenes de objetos de valor, oficinas, local sin personal, etc. Tampoco la estimación global del riesgo de incendio de un establecimiento podrá indicarnos las medidas concretas a tomar en un sector o en un edificio que forme parte de dicho establecimiento.

126


Veamos a continuación las características más destacables de los métodos elegidos. 3.2.2.1. Cálculo del riesgo intrínseco Como hemos visto, este método era el prescrito en la NBECPI (1982) para el cálculo del riesgo de incendio, igualmente aparece en el derogado 5 Reglamento de Seguridad contra Incendios en Establecimientos Industriales (RD 786/2001). Como interpreta Villanueva (1983a) este método está inspirado en el método de Max Gretener que ha sido el más utilizado por los técnicos de compañías de seguros. Básicamente, consiste en calcular la «carga de fuego ponderada y corregida» para un sector de incendio a partir de la «carga de fuego unitaria» para, a partir de ella, obtener un parámetro o nivel de riesgo intrínseco, que pueda establecer la coexistencia de los riesgos y de esta forma limitar la posibilidad de que un incendio pueda salvar los lindes de una propiedad y provocar consecuencias económicas o humanas a sus vecinos, como principal objetivo. Así, a partir del nivel de riesgo intrínseco, se pueden establecer las distancias de separación entre edificios, la resistencia al fuego (RF) y características de los muros que deben separarlos, las puertas, escaleras, rampas, y otras comunicaciones que comuniquen una zona del edificio con el resto de los sectores de incendio. La carga de fuego ponderada y corregida se calcula como sigue: n

Qs = 5

∑ Gi ⋅ qi ⋅ Ci i =1

A

⋅ Ra( Mcal/m 2 )

Este reglamento como se ha dicho antes, fue derogado por defecto de forma. En el momento de la elaboración del borrador de este manual, ya existían borradores del nuevo reglamento con un contenido mejorado del RD 786/2001.


127

Donde: Gi : Masa en kg de cada una de las materias combustibles. qi : Poder calorífico de cada una de las diferentes materias en Mcal/kg. Ci : Coeficiente adimensional de peligrosidad de los productos. A : Superficie construida del local en m2. Ra: Coeficiente adimensional del riesgo de activación inherente a la actividad. Para el cálculo de Ci, utilizaremos la siguiente Tabla 3.18: Tabla 3.18. Coeficientes ci sobre peligrosidad de los productos. riesgo intrínseco Grado de peligrosidad

Alta

• Líquidos clasificados clase A (subclases A 1 y A 2 en MIEAPQ-ITC-001. • Líquidos clasificados clase B, subclase B1, en MIE-APQ-ITCDescripción 001. de productos • Sólidos capaces de iniciar combustión a temperatura inferior a 100 °C. • Mezclas explosivas con aire. • Combustión espontánea en aire. Ci

1,6

Media

Baja

• Líquidos clasifi- • Líquidos clasicados como claficados como se B, subclase clase D en MIEB 2 , en MIEAPQ-ITC-001. APQ-ITC-001. • Sólidos que co• Líquidos clasifimienzan su igcados como clanición a una se C, en MIEtemperatura suAPQ-ITC-001. perior a 200 °C. • Sólidos que comienzan su ignición a temperatura comprendida entre 100 °C y 200 °C. • Sólidos que emiten gases inflamables 1,3

1

(FUENTE: Reglamento de Seguridad contra Incendios en los Establecimientos Industriales, 2001).

128


Así mismo para el cálculo de Ra tomaremos la Tabla 3.19: Tabla 3.19. Coeficientes Ra sobre el riesgo de activación inherente a la actividad. riesgo intrínseco Riesgo de activación

Alto (A)

Medio (M)

Bajo (B)

Ra

3

1,5

1

(FUENTE: RD 786/2001, Reglamento de Seguridad Contra Incendios en los Establecimientos Industriales, 2001:19).

Para establecer el riesgo de activación según la actividad (alto, medio o bajo) debe recurrirse a un listado de actividades que se facilitaba por la NBE-CPI/82 y que se actualizó en el Reglamento de Seguridad contra Incendios en los Establecimientos Industriales. Por fin, tras determinar las diferentes materias combustibles, sus masas, sus poderes caloríficos, sus factores Ci y Ra, y la superficie del sector de incendio, podemos calcular la carga de fuego ponderada y corregida por la expresión anterior. Y por fin utilizando la siguiente Tabla 3.20, determinamos el nivel de riesgo intrínseco. Tabla 3.20. Nivel de riesgo intrínseco en función de la carga de fuego ponderada y corregida Niveles de riesgo intrínseco Qp

Bajo 1

Medio 2

3

4

Alto 5

6

7

8

Qp < 100 100 < Qp 200 < Qp 300 < Qp 400 < Qp 800 < Qp 1600 < Qp Qp ≥ 3200 < 200 < 300 < 400 < 800 < 1600 < 3200

(FUENTE: RD 786/2001, Reglamento de Seguridad Contra Incendios en los Establecimientos Industriales, 2001:47).

Ahora bien, una forma fácil de calcular la carga de fuego ponderada es recurrir a las tablas contenidas en los anexos 1


129

y 2 del método de valoración del riesgo de incendio de Max Gretener, que han sido traducidas al castellano por la Ordenanza Municipal de Incendios de Zaragoza, y que contienen la carga térmica mobiliaria (qm) en Mcal/m2 para actividades del proceso y almacenamientos, la peligrosidad del producto (c) tomado del catálogo del Comite Europeen des Assurances (CEA) y el coeficiente adimensional (a) o riesgo inherente a la activación, del proceso. (Ver Tabla 3.21 de equivalencias entre los datos obtenidos en el catálogo CEA y Gretener y los utilizados en riesgo intrínseco). El Reglamento sobre Seguridad contra Incendios en los Establecimientos Industriales incluye igualmente una simplificación mediante la utilización de valores de la carga térmica, (qms) en Mcal/m2 para actividades típicas del proceso y (qmv) en Mcal/m3 para almacenamientos. También aquí acudiríamos al catálogo CEA o la el cálculo de Ci. De esta forma, la carga de fuego ponderada y corregida quedaría en cada caso como sigue: 1. Actividades de producción, transformación, reparación o cualquier otra distinta al almacenamiento:  n  Qs =  ∑ qmsi ⋅ Ci ⋅ Ra( Mcal/m 2 )  i =1 

2.. Actividades de almacenamiento:  n   ∑ qmvi ⋅ Ci ⋅ hi ⋅ Si   Qs = i =1 ⋅ Ra A

Con: hi : Altura del almacenamiento de cada uno de los combustibles. Si : Superficie ocupada en planta por cada uno de los combustibles.

130


No obstante, esta simplificación debe ser matizada en los siguientes casos: • Si en la construcción y decoración del inmueble se emplearan cantidades apreciables de combustibles, debe sumarse la carga térmica que se añade. • Por último, los coeficientes «c» y «a», si se utilizan, deben convertirse a sus equivalentes según el método de riesgo intrínseco utilizando la siguiente Tabla 3.21. Tabla 3.21. Equivalencias entre coeficientes de Gretener, catálogo CEA y riesgo intrínseco Coeficiente de peligrosidad de los productos CEA(c)

Coeficiente de riesgo inherente a la actividad

Riesgo intrínseco (Ci)

Gretener (a) Riesgo intrínseco (Ra)

Fe 5

1,0

1y2

Fe 4

1,2

3

Fe 3

1,3

4y5

Fe 2

1,4

Fe 1

1,6

Bajo (B) = 1 Medio (M) = 1,5 Alto (A) = 3


El derogado reglamento determina que los stocks en curso y almacenes intermedios (almacén de día) no se consideran almacenamientos sino que se consideran incorporados al proceso productivo. A su vez, el riesgo intrínseco de cada edificio industrial, constituido por diversos sectores de incendio, se evaluará calculando la siguiente expresión: n

Qe =

∑ Qsi ⋅ Ai i =1

n

∑ Ai i =1


131

Así mismo el nivel de riesgo intrínseco de cada establecimiento industrial se evaluará calculando la siguiente expresión: n

QE =

∑ Qei ⋅ Aei i =1

n

∑ Aei i =1

Finalmente, el método establece una serie de medidas preventivas a implantar, desde la separación mínima entre edificios, a los coeficientes RF, coeficientes EF, medidas de evacuación, de ventilación, los diferentes sistemas detección, comunicación de alarmas, de extinción de incendios, caudales, hidrantes, extintores, BIEs, abastecimiento de agua, etc. Queremos resaltar que en el borrador del actual reglamento en vigor se incluían aspectos que finalmente no han aparecido, tales como la obligación de implantar sistemas de gestión de la seguridad contra incendios y elaborar el correspondiente manual de seguridad contra incendios, así como la de realizar planes de autoprotección, según determinadas circunstancias, independientemente de los planes de emergencia obligatorios por el art. 11 del Real Decreto 1254/1999 sobre Medidas de Control de Riesgos Inherentes a los Accidentes Graves y sin perjuicio de las medidas de emergencias que se deban tomar según el art. 20 de la LPRL. 3.2.2.2. Método Gretener Se basa en comparar el resultado del cálculo del Riesgo Potencial de Incendio Efectivo, con el Riesgo Potencial Admisible. El método es muy completo y considera cualquier medida especial, pero no subsana la inexperiencia del operador. Por otro lado, si se aplica globalmente a una industria, puede ocurrir que las medidas que hacen tolerable el riesgo, no estén

132


matizadas en los riesgos parciales. Debido a lo extenso del método y a las numerosas tablas que requiere, nos limitamos a describir los factores que se utilizan y el procedimiento. Como hemos dicho, ha de calcularse el riesgo de incendio efectivo (R) como el producto siguiente: R = B⋅ A =

P ⋅A M

donde: B : Peligro global = P/M. A : Peligro de activación. (0,85-1,8 ver Tabla 5.21). P : Peligro potencial. Producto de todos los factores de peligro. M: Medidas de protección. Producto de todos los factores de protección. Tabla 3.22. Factor de activación A Factor A

Peligro de activación

Ejemplos

0,85

Débil

1,00

Normal

Apartamentos, horteles, fabricación de papel.

1,20

Medio

Fabricación de maquinaria y aparatos.

1,45

Alto

1,80

Muy elevado

Museos.

Laboratorios químicos, talleres de pintura. Fabricación de fuegos artificiales, fabricación de barnices y pinturas.

(FUENTE: Gretener, M, 1988:28).

De forma que el peligro potencial (P) se calcula como el producto de todos los factores de peligro y las medidas de pro-


133

tección (M) como el producto de todos los factores de protección: P = (q · c · r · k) · (i · e · g) M=N·S·F Así (q · c · r · k) representa el producto de los peligros inherentes al contenido y (i · e · g) representa el producto de los peligros inherentes a la edificación, distinguiendo entre distintos tipos de edificaciones (tipo Z celular, G de gran superficie y V de gran volumen), según la influencia de la misma en la propagación del fuego. Los factores antes mencionados tienen el siguiente significado individualmente (Gretener, 1988:12-15): q : Carga térmica mobiliaria (Qm). c : Combustibilidad (inflamabilidad y velocidad de combustión) (Fe). r : Formación de humos (Fu). k : Peligro de corrosión o toxicidad (Co/Tx). i : Carga térmica inmobiliaria (de la construcción portante) (Qi). e : Nivel de planta o altura útil del local (E, H). g : Amplitud de los compartimentos cortafuego y su relación largo/ancho (A:B, l:b). N = n1, n2, n3, n4, n5, Medidas normales de protección. S = s1, s2, s3, s4, s5, s6, Medidas especiales de protección. F = f1, f2, f3, f4, Medidas de protección estructural. Las medidas de protección tienen el siguiente sentido: n1 (Extintores portátiles, solo se consideran los que estén en toda regla). n2 (Hidrantes interiores, BIEs). n3 (Fiabilidad de las fuentes de agua para extinción). n4 (Distancias a los hidrantes exteriores, longitud de la manguera desde el hidrante hasta el acceso al edificio).

134


n5 (Se considera el personal instruido en materia de extinción). s1 s2 s3 s4 s5 s6

(Detección del fuego). (Transmisión de la alarma). (Disponibilidad de bomberos, oficiales y empresa). (Tiempo para intervención de bomberos oficiales). (Instalaciones de extinción). (Instalaciones de evacuación de calor y humos).

f1 (Resistencia al fuego de la estructura portante del edificio). f2 (Resistencia al fuego de las fachadas). f3 (Resistencia al fuego de las separaciones entre plantas). f4 (Dimensión de las células cortafuegos, teniendo en cuenta las superficies vidriadas, utilizadas como dispositivos de evacuación del calor/humo). Una vez calculado el Riesgo de Incendio Efectivo (R), hemos de fijar un valor del Riesgo de Incendio Aceptado o (Ru), partiendo de un valor de Riesgo Normal (Rn = 1,3) corregido por un factor que tiene en cuenta el mayor o menor peligro para las personas (PHE) (ver Tabla 3.23). Ru = Rn · PHE = 1.3 · PHE (tabla 2.23) Tabla 3.23. Factor de corrección del riesgo normal por peligro para las personas PHE PHE

Peligro para las personas

<1

Si el peligro para las personas es elevado (hoteles, hospitales, cines, edificios altos, etc.)

1 >1

Si el peligro para las personas es normal. Si el peligro para las personas es bajo (no accesibles al público, almacenes, etc.)

(FUENTE: Gretener, M, 1988:14).


135

De la comparación entre el Riesgo de Incendio Efectivo (R) con el Riesgo de Incendio Aceptado (Ru) podremos deducir si la seguridad contraincendios es o no suficiente. Para ello utilizaremos el Factor de Seguridad Contraincendios (γ).

γ =

Ru R

De forma que si γ < 1, la seguridad contraincendios del edificio o compartimento cortafuego es insuficiente, y habrá que adoptar sistemas de protección adaptados a la carga de incendio, controlándolos por medio del método descrito. 3.2.2.3. Método de Gustav-Purt El método se fundamenta en la base de que la reducción del riesgo de incendio se producirá si se disminuye la acción destructora del incendio, acción que normalmente se traducirá en daños al continente y/o contenido del edificio (personas y bienes). El método nos permite obtener resultados de forma más rápida aunque más sobredimensionados que el método Gretener, además de algunos contrasentidos como no valorar la presencia permanente de personal en la zona a valorar. Así, el riesgo lo vamos a considerar compuesto de dos partes, GR o el riesgo del edificio e IR o el riesgo del contenido. GR o el riesgo del edificio depende de: • La intensidad y duración del incendio. • La resistencia de la construcción. IR o el riesgo del contenido depende de: • El daño a las personas. • El daño a los bienes materiales.

136


Con frecuencia ambos riesgos pueden estar unidos, de forma que la destrucción del edificio va a llevar consigo la destrucción del contenido, e inversamente la carga térmica liberada por el contenido puede provocar en muchos casos la destrucción del edificio. Igualmente, ambos pueden ser independientes, de manera que un gran riesgo para el edificio puede suponer un riesgo insignificante para el contenido, o por el contrario, que el contenido sufra un daño muy importante antes que el edificio sufra daño apreciable. Este razonamiento nos conduce según Gustav Purt a que el riesgo de incendio no puede representarse solamente con un valor, como ya hemos indicado. En el caso de GR, lo importante es no superar un cierto valor límite, pero si se trata por el contrario del IR, parámetro debido a las personas o bienes de elevado valor, entonces se debe ser más exigente. Este doble sentido se tiene en cuenta mediante una gráfica representando en ordenadas el valor GR y en abcisas el valor IR, de manera que a cada combinación de GR e IR, le corresponde un punto y un nivel del riesgo global y por lo tanto un único valor, que se traduce en un nivel de exigencias de las medidas requeridas. Esta gráfica se denomina Diagrama de Medidas. Si el edificio dispone de varias zonas o sectores que se diferencian claramente unos de otros, es necesario que el cálculo de GR e IR se realice para cada uno de ellos. Si no es posible normalizar la solución en estos casos, entonces deberá considerarse la combinación de varios tipos de instalaciones de protección. Veamos el cálculo de ambos factores: 1. Cálculo del riesgo del edificio (GR). El parámetro GR, se calcula mediante la siguiente expresión: GR =

(Qm ⋅ C + Qi ) ⋅ B ⋅ L W ⋅ Ri


137

donde: Carga térmica del contenido (en Mcal/m2). Coeficiente de combustibilidad (catálogo CEA). Carga térmica del inmueble (tablas de M. Gretener). Coeficiente de situación e importancia del sector cortafuegos. L : Coeficiente por el tiempo necesario para iniciar la extinción. W : Factor de resistencia al fuego de la estructura portante de la construcción. Ri : Coeficiente de reducción del riesgo (coincide con el riesgo de activación del método de riesgo intrínseco).

Qm: C : Qi : B :

2. Cálculo del riesgo del contenido (IR). IR = H · D · F donde: H : Coeficiente de daño a las personas. D : Coeficiente de peligro para los bienes. F : Coeficiente de influencia del humo (mediante los factores (fu), (Tx) o (Co) del catálogo CEA). El cálculo del riesgo del contenido (IR), es más sencillo y básicamente está condicionado por: • Riesgo inmediato para las personas que se encuentran eventualmente en el edificio. • Riesgo inmediato para los bienes (por su elevado valor). • Incremento de los dos riesgos anteriores debido al humo. Para obtener estos parámetros pueden consultarse las tablas de José Luis Villanueva Muñoz (1984:2-5), así como las mencionadas del catálogo CEA o método Gretener.

138


Después de haber calculado los valores de GR e IR, estos se llevan al Diagrama de Medidas (Figura 3.7) obteniéndose una primera orientación en la idoneidad de las medidas preventivas, medidas que habrá que examinar con más detenimiento después, ya que además el Diagrama de Medidas no especifica al nivel de detalle. El diagrama puede indicar la necesidad de un sistema automático de extinción pero sin precisar si se trata de splinkers, CO2, espuma, etc. GR 5

4

3 5

2 4.a

2

4.b

4 1 3 1.a

1 1

2

3

4

5

6

IR

(1) Una instalación automática contra incendio no es estrictamente necesaria, pero si es recomendable. En el sector 1.a, el riesgo es todavía menor, en general las medidas especiales son superfluas. (2) Instalación automática de extinción necesaria; instalación de predetección no apropiada al riesgo. (3) Instalación de predetección necesaria; instalación automática de extinción (splinkers) no apropiada al riesgo. (4) Doble protección (por instalación de predetección y extinción automática) recomendable; si se renuncia a la doble protección, tener en cuenta la posición límite: (4a) Instalación de extinción, (4b) Instalación de predetección. (5) Doble protección por instalaciones de predetección y de extinción automática necesarias. (FUENTE: Villanueva Muñoz, J, L, 1998:5).

Figura 3.7. Diagrama de medidas. Gustav Purt.


139

3.2.2.4. Método Meseri El método de evaluación Meseri fue ideado por Mapfre en 1978, para evaluar el riesgo de incendio convencional en empresas de riesgo y tamaño medio, resultando una valoración del riesgo de carácter demasiado simple (Fundación Mapfre, 1997). Como otros métodos ya vistos, supone la estimación de una serie de factores que generan o agravan el riesgo de incendio y que el método llama factores X (como aspectos constructivos, de accesibilidad y de cercanía de bomberos, peligros de los procesos, concentración del valor económico, propagabilidad, destructibilidad), y una serie de factores que protegen frente al riesgo y que el método llama factores Y (medidas de detección, extinción y protección contra incendios, etc.). El valor del riesgo se calcula por la expresión: R=

5⋅ X 5⋅Y + 129 34

De esta forma, en función del valor numérico del riesgo, obtendremos mediante la siguiente Tabla 3.24 la calificación del riesgo. Tabla 3.24. Calificación del riesgo de incendio. Meseri Calificación del riesgo 0-2

3-4

5-6

7-8

9-10

Muy malo

Malo

Normal

Bueno

Muy bueno

(FUENTE: Fundación Mapfre, 1997:458).

3.2.2.5. Métodos de estimación de pérdidas máximas en siniestros (PML-EML) Esta forma de estimación semicualitativa del riesgo se realiza mediante la estimación de las pérdidas en tres situaciones

140


que se plantean en términos de probabilidad: la más pesimista, la más probable y la más optimista. Es muy utilizado en las compañias de seguros con un enfoque totalmente económico de las pérdidas que pueden llegar a producirse, dentro de lo que hemos definido como una orientación de las técnicas de la gerencia de riesgos o Management Risks. Por otro lado, si bien en la actualidad parecen ir estandarizándose las definiciones de los tres términos, durante décadas se han venido definiendo al gusto de cada compañía (BjΦrlig, y Penzenstandler, 1997). Aunque la mayoría de las veces esta técnica se utiliza para evaluar situaciones hipotéticas de incendios, puede utilizarse con respecto a todo tipo de pérdidas. Los límites utilizados son los siguientes (Fundación Mapfre, 1997): • Pérdida Máxima Posible (PMPos). Valor máximo sujeto a destrucción en las condiciones más adversas del entorno (viento, etc.) y de operación (inoperancia de los medios de extinción propios y externos). En este caso debe tomarse una actitud muy pesimista. La justificación de esta postura pesimista y bastante utilizada la comentan BjΦrlig, y Penzenstandler (1997:10), no sin cierta dosis de humor aludiendo a las Leyes de Murphy: «Si algo puede salir mal, lo hará, y siempre en el momento más inoportuno».

• Pérdida Máxima Previsible (PMPre). Valor máximo sujeto a destrucción en las condiciones normales del entorno (viento, etc.) y de disposición de las instalaciones, contando con la respuesta retrasada de los servicios de extinción externos, pero no de los propios, salvo que estos sean automáticos. Este caso está pensado para aquellas empresas cuya operación industrial no es


141

continua y en la que en los periodos de inactividad no existe un servicio de vigilancia adecuado ni sistemas de detección o extinción automáticos. En empresas que trabajan en continuo o con buen servicio de vigilancia o sistemas de detección o extinción de incendios este valor se asimila al siguiente. • Pérdida Máxima Probable (Pmpro). Valor máximo sujeto a destrucción por incendio en las condiciones normales del entorno y de operación, con la respuesta normal de los medios de extinción propios y externos. Se considera que el incendio es descubierto en sus primeras etapas, combatiéndolo hasta que con la ayuda externa se consigue su control total.

3.2.2.6. Método Frame Desarrollado por el ingeniero belga Erik De Smet, se basó para ello en el método Gretener, el método ERIC (Evaluation du Riesgo d’Incendie par le Calcul), las normas alemanas DIN 18230 y las austríacas TRBV100, etc. El método trata por separado el riesgo para las personas y el riesgo de pérdidas económicas, utilizando tres parámetros: el riesgo de incendio en los edificios para el patrimonio (continente y contenido), el riesgo para las personas y el riesgo para las actividades desarrolladas. Los factores utilizados por el método no repercuten de igual forma en el valor del riesgo para el patrimonio, para las personas o para las actividades. El riesgo se va a calcular en función de un riesgo potencial y de un riesgo admisible, de forma que ambos tendrán distintos valores para los distintos riesgos, así como los medios de protección actuarán de forma diferente para cada tipo de riesgo. Veamos a continuación los fundamentos para el cálculo de cada uno de estos factores.

142


EL PATRIMONIO (R) El riesgo para el patrimonio R se calcula de la siguiente forma: R=

P ( A ⋅ D)

siendo: P = Riesgo potencial A = Riesgo admisible D = Nivel de protección Siendo P = q · i · g · e · v · z A = 1,6 – a – t – c (Con un valor máximo de A de 1,6) D=W·N·S·F Veamos cada uno de los factores. q, es el factor de carga calorífica, donde q=

2 ⋅ log(Qi + Qm ) − 0, 55 3

Donde Qi es la carga inmobiliaria del edificio y Qm como la carga mobiliaria de los materiales y mercancías combustibles que se encuentran en el interior del edificio. Tabla 3.25. Estimación de la carga calorífica inmobiliaria Qi Tipo de construcción a) Totalmente materiales incombustibles

MJ/m2 0

b) Igual que a) pero con un 10% como máximo de materiales combustibles.

100

c) Construcción de madera con revestimiento incombustible.

300

d) Únicamente la estructura es incombustible

1.000

e) Construcción combustible

1.500

(FUENTE: Elaboración propia a partir de De Smet, 2000).


143

Tabla 3.26. Estimación de la carga calorífica mobiliaria Qm MJ/m2

Tipo de riesgo Riesgo ligero clase L

200 6

Riesgo ordinario con carga calorífica baja (ROI )

600

Riesgo ordinario con carga calorífica mediana (ROII)

1.500

Riesgo ordinario con carga calorífica alta (ROIII)

2.000

Riesgo ordinario con carga calorífica muy alta (ROIV)

2.500

Riesgo extraordinario (REA)

2.500

Riesgo extraordinario (REB)

3.000

Riesgo extraordinario (REC)

3.750

Para riesgos de almacenamiento, Qm es en MJ/m2 = 300 × la densidad de aplicación total de los rociadores en litros/ min·m2. Para almacenamiento en estanterías con rociadores de techo e intermedio hay que calcular la densidad total, añadiendo una densidad de 12,5 l/min·m2 por cada nivel intermedio de rociadores a la densidad de la red al techo. Rociadores «large drop»

300 × la densidad de aplicación total de los rociadores litros/min·m2 7.000

El tipo ESFR a 50 psi (3,4 bar)

12.000

El tipo ESFR a 75 psi (5,2 bar)

15.000


i, es el factor de propagación, donde i = 1−

T M − 0,1 ⋅ log m + 1000 10

T, que representa la temperatura necesaria para dañar los materiales presentes; m, para la dimensión media del contenido; y M, para la clase de reacción al fuego de las superficies. 6

NFPA 13: OH1-Eurocode Ordinary I).

144


Tabla 3.27. Factor t de Frame Valores recomendados para T

°C

Fluidos inflamables

0

Seres humanos, plásticos, electrónica

100

Textil, madera, papel, comida

200

Máquinas

300

Metal

400

Materiales incombustibles

500


Tabla 3.28. Clases de reacción al fuego de las superficies Clase de reacción al fuego de las superficies

M

Materiales incombustibles (CEA clase 6)

0

Materiales poco combustibles (CEA clase 5)

1

Difícilmente inflamable (CEA clase 4)

2

Medianamente inflamable (CEA clase 3)

3

Fácilmente inflamable (CEA clase 2)

4

Muy fácilmente inflamable (CEA clase 1)

5


g, es el factor de geometría, siendo g=

b + 5 3 l ⋅ b2 200

Se calcula con l, la longitud del compartimento, y con b, la anchura. e, es el factor de plantas, siendo  ( E + 3)  e=   ( E + 2) 

0 , 7| E |


145

El factor de plantas e mide el desarrollo vertical del incendio. Se calcula con E, el número de plantas del edificio sobre el nivel del suelo o bajo el nivel del suelo. v, es el factor de ventilación, siendo v = 0, 84 + 0,1 ⋅ log Qm − k ⋅ h

El factor de ventilación v nos indica la influencia de los humos en la propagación del calor, que además van a ser muy nocivos o incluso letales y van a entorpecer las operaciones de salvamento y extinción. El factor v está calculado mediante h, la altura del techo del compartimento, el coeficiente de ventilación k, que es la relación entre la superficie disponible para evacuar los humos calientes, y la superficie total del compartimento y con Qm, la carga calorífica mobiliaria. z, es el factor de acceso, siendo  b H+ H−  z = 2 + 0, 05 ENT  + o   20 ⋅ Z 25 3 

El factor de acceso z nos indica la influencia de las posibilidades de acceso al compartimento. Se calcula con b, la anchura del compartimento; con H, la diferencia de cota entre el compartimento y el nivel del suelo, y con Z, el número de direcciones de acceso. Para determinar Z, el número de direcciones de acceso, se imagina la entrada principal al norte, y luego se verifica si el edificio es accesible para los vehículos de los bomberos según las cuatro direcciones. Para un edificio accesible por todos lados, Z valdrá 4. Si hay direcciones inaccesibles Z = 3, 2, 1. Si el edificio está dividido por muros cortafuego, los lados de estos muros son considerados como inaccesibles. En cuanto al Riesgo admisible (A), este nos indica que se acepta un riesgo de incendio residual, por lo tanto es funda-

146


mental que no se sobrepase un límite fijado convencionalmente, y que las consecuencias de dicho riesgo no sean irreversibles. A = 1,6 – a – t – c (Con un valor máximo para A de 1,6) a, es el factor de activación, con a = ∑ ai El factor de activación a representa las posibles fuentes de ignición existentes. Se calcula como un sumatorio de factores en función de las actividades principal y secundaria, de los procesos y sistemas de calefacción, de las instalaciones eléctricas, y del uso de productos inflamables. Tabla 3.29. Valor de los factores de activación A) B) C) D) E) F) G) H) H1) H2) H3) I) J1) J2) J3) K1) K2)

Actividades principales Actividades no industriales (residencias, oficinas...). Industria de productos incombustibles. La mayoría de las industrias. Industrias de productos combustibles (papel, madera....). Almacenes y depósitos. Actividades secundarias Trabajos secundarios de soldadura. Trabajo mecánico con madera o plástico. Revestimiento de superficies con productos combustibles: pintar, barnizar. En un lugar separado y con ventilación. En un lugar separado sin ventilación. Sin separación de la actividad principal. Riesgos particulares (p.e. fumadores incontrolables). Procesos y sistemas de calefacción Sin calefacción (sin riesgo). Transmisión de calor por sólidos o por agua. Transmisión de calor por aire impulsado o por aceite. Generador de calor separado. Generador de calor en un cortafuego.

a1 0 0 0,2 0,4 0 a2 0,1 0,1

0,05 0,1 0,2 0,1 a3 0 0 0,05 0,1 0


147

Tabla 3.29. (cotinuación) L1) Fuente de energía: electricidad, carbón, gasolina, gasoil. L2) Fuente de energía: gas. L3) Fuente de energía: madera o residuos. Instalaciones eléctricas M1) Conformes y con inspección regular. M2) Conformes pero sin inspección regular. M3) No adecuadas o no conformes a las reglas. Productos inflamables, líquidos, sólidos (polvos) o gaseosos N0) Riesgo de explosión permanente. (Zona tipo Ex 0) N1) Riesgo de explosión en condiciones normales. N2) Riesgo de explosión ocasional. P1) Riesgo de explosión de polvos. P2) Producción de polvos combustibles sin extracción.

0 0,1 0.15 a4 0 0,1 0,2 a5 0,3 0,2 0,1 0,2 0,1


t, es el factor de tiempo (t), X   p ⋅ x ⋅ (b + l ) +   + 1, 25 ⋅ H + + 2 ⋅ H −  ⋅ (b + 1)  x   t= 800 ⋅ K ⋅ [1, 4 ⋅ x ⋅ (b + l ) − 0, 44 ⋅ X ]

El factor de tiempo de evacuación t, mide el tiempo requerido para evacuar el compartimento. Se calcula en función de la densidad de ocupación (X), de la movilidad de las personas (p), de las dimensiones del compartimento (l, H, b), de las características de los recorridos de evacuación (x) y del factor K que nos indica el número de direcciones distintas para la evacuación del compartimento. Para calcular K se consideran dos direcciones distintas cuando una persona debe girar al menos 90° para ir de una salida a otra. Por lo tanto, el n.o máximo de direcciones de evacuación posibles a considerar es cuatro.

148


Tabla 3.30. Densidad de ocupación según el tipo de edificio Densidad de ocupación según el tipo de edificio X a) Salas de espera, andenes de estaciones.

m2 3

b) Lugares públicos con ocupación alta (halls, iglesias, discotecas, etc..).

1,5

c) Lugares públicos con ocupación normal (salas de conferencia, restaurantes...)

0,6

d) Aulas en los colegios.

0,5

e) Jardines de infancia.

0,3

f) Laboratorios, talleres en las escuelas.

0,2

g) Instituciones médicas.

0,1

h) Prisiones.

0,1

i) Edificios residenciales (casa, hoteles, pensiones),

0,05

j) Comercios: planta baja y subsuelo.

0,4

k) Comercios: pisos superiores,

0,2

l) Oficinas.

0,1

m) Fábricas.

0,03

n) Almacenes.

0,003


Tabla 3.31. Factor de movilidad Factor de movilidad p

p

a) Personas independientes y móviles (obreros).

1

b) Personas móviles pero dependientes (alumnos).

2

c) Personas inmovilizadas (enfermos, ancianos).

8

d) No hay un plan de evacuación claro.

+2

e) Hay riesgo de situaciones de pánico.

+2

f) Personas con discapacidades, con limitaciones físicas o psíquicas.

+2



149

c, es el factor de contenido, con c = c1 + c2 El factor c se calcula mediante la suma del factor c2 referido al valor del contenido del compartimento y el factor c1 referido a las posibilidades de reemplazo de los bienes amenazados. El «contenido» incluye también el valor del compartimento mismo. El factor c2 está calculado en referencia al año 2000, pero puede actualizarse teniendo en cuenta la inflación. Tabla 3.32. Posibilidades de reemplazo Posibilidades de reemplazo Para un contenido sustituible. Para un contenido difícilmente sustituible (maquinaria). Para un contenido único en su género (obras de arte).

C1 0 0,1 0,2


c2 = 1/4 log Vr donde Vr = V/7 · 106 y V es el valor monetario en Euros En cuanto al nivel de protección (D), se calcula como sigue: W, es el factor de las reservas de agua, con W = 0,95w El factor W, indica la calidad de las reservas de agua de extinción. Se valora teniendo en cuenta el tipo de depósito, la cantidad de agua disponible, la presión de trabajo, las características del sistema de distribución y el número de hidrantes. Existen muchas situaciones que deben tenerse en cuenta, como por ejemplo una reserva muy grande de agua (embalse, lago, etc.) pero sin red de hidrantes o una red de hidrantes con tubos demasiado pequeños, etc.

150


Tabla 3.33. Calidad de los recursos del agua CALIDAD DE LOS RECURSOS DEL AGUA

w = ∑wi

Tipo de depósito

w1

a) Reserva de agua de uso mixto, llenado automático.

0

b) Idem, llenado manual.

4

c) No existe la reserva de agua.

10

Capacidad del depósito

w2

d) Volumen en m3 es igual o mayor que 0,25 m3(Qi + Qm).

0

e) 10% menos.

1

f) 20% menos.

2

g) 30% menos.

3

h) Más del 30% menos.

4

Red de distribución

w3

i) Red de distribución adecuada.

0

j) Diámetro demasiado pequeño.

2

k) No existe red de distribución

6

Hidrantes

w4

l) Una conexión de 65 mm. para 50 m. perímetro.

0

m) Una conexión de 50 para 100 m.

1

n) Menos de una conexión por 100 m de perímetro.

3

Presión

w5

o) Presión estática H + 35 m.

0

p) Menos presión estática

3


N, es el factor de protección normal, con N = 0,95n El factor N de protección normal nos indica la calidad de los medios normales de protección, como los extintores, BIEs, cercanía de bomberos, servicio de guardia y formación en los medios de extinción del personal.


151

Tabla 3.34. Protección normal PROTECCIÓN NORMAL

n = ∑ni

Servicio de Guardia

w1

a) Servicio de guardia con presencia humana, sistema manual de alerta, notificación a la brigada de incendio y alerta interna.

0

b) Sin servicio de guardia.

2

c) Sin sistema manual de alerta.

2

d) Sin garantía de notificación a la brigada de incendio.

2

e) Sin alerta interna.

2

Medios manuales de extinción

n2

f) Extintores en cantidad suficiente.

0

g) Extintores en cantidad insuficiente.

2

h) Bocas de incendio equipadas en cantidad adecuada.

0

i) BIE insuficientes.

2

j) Sin BIE.

4 Intervención de los bomberos

n3

k) Intervención en menos de 10 minutos.

0

l) Entre 10 y 15 minutos.

2

m) Entre 15 y 30 minutos.

5

n) Más de 30 minutos.

10 Formación

n4

o) Todos los ocupantes saben utilizar los medios de extinción.

0

p) Solo un grupo de personas están entrenadas.

2

q) Sin formación.

4


S, es el factor de protección especial, con S = 1,05s El factor S representa las medidas especiales de protección que una empresa podría implantar para actuar de forma más rápida, más segura y más eficaz de lo normal.

152


Tabla 3.35. Protección especial PROTECCIÓN ESPECIAL

s = ∑si

Detección automática

s1

a) Por sprinklers.

4

b) Por detectores térmicos o de calor.

5

c) Por detectores de humos o llama.

8

d) Con supervisión electrónica del sistema.

2

e) Con identificación individual de zonas de fuegos pequeños.

2

Reservas de agua

s2

f) Reserva de agua inagotable (al menos 4 veces la necesaria, como con ríos, lagos, etc).

3

g) Reserva de agua únicamente para la lucha contra incendio.

2

h) Una fuente de agua independiente.

2

i) Una fuente de agua de «alta fiabilidad».

2

j) Dos fuentes de agua de «alta fiabilidad». Protecciones automáticas

s3

k) Sprinklers sin fuente de agua independiente.

11

l) Sprinklers con fuente de agua independiente.

14

m) Sprinklers con dos fuentes de agua independientes.

20

n) Otros sistemas de extinción automático (CO2,, espuma...).

11

Cuerpo de bomberos

s4

o) Bomberos de empresa temporal.

6

p) Bomberos de empresa permanente.

14

q) Bomberos profesionales del servicio público.

8

r) Pequeña brigada profesional de servicio público + voluntarios.

6

s) Pequeño equipo permanente y bonberos voluntarios del servicio público

5

t) Bomberos profesionales + brigada voluntaria.

2



153

F, es el factor de resistencia al fuego, con  f   f 2 ,5   +  6   ⋅ [1 − 0, 025 ⋅ ( S − 1)] F = 1 +    100   10  

El factor de resistencia al fuego F se calcula con la expresión que a continuación se indica en función de f, que nos indica la resistencia al fuego de los elementos estructurales, las fachadas, los techos y los muros interiores y de S, como el factor de protección especial antes visto. Donde: f = 1/2 fs + 1/4 ff + 1/8 fd + 1/8 fw siendo: fs : ff : fd : fw :

La resistencia al fuego de los elementos estructurales. La resistencia al fuego de las fachadas. La resistencia al fuego de los techos. La resistencia al fuego de los muros interiores.

PERSONAS (R1) El riesgo para las personas R1 se calcula como sigue: R1 =

P1 ( A1 ⋅ D1 )

siendo: P1 = Riesgo potencial A1 = Riesgo admisible D1 = Nivel de protección En las expresiones que a continuación se incluyen, aparecen factores ya utilizados en el cálculo del riesgo para el patrimonio y también factores nuevos. Para el cálculo de los factores que ya han aparecido, se remite al lector a su explicación en apartados anteriores de este texto.

154


Así, tenemos que: P1 = q · i · e · v · z A1 = 1,6 – a – t – r (con un valor máximo de A de 1,6) D1 = N · U r, es el factor de ambiente, siendo r = 0,1 log ⋅ (Qi + 1) +

M 10

El factor del ambiente r nos indica la forma en que el interior del edificio puede entorpecernos la evacuación. Se calcula en función de la carga calorífica «inmobiliaria» Qi; y de M, la combustibilidad de las superficies. (Ver Tablas 3.25 y 3.28). U, es el factor de escape, donde U = 1,05u Para el cálculo del factor de escape U se consideran las medidas de protección especial que facilitan la evacuación o retrasan el desarrollo del fuego, las particiones cortafuego y la protección de los recorridos de escape. Tabla 3.36. Valor de los factores de escape

a) b) c) d) e) f) g)

VALOR DE LOS FACTORES DE ESCAPE

u = ∑ui

Detección automática

u1

Por Sprinklers. Por detectores térmicos. Por detectores de humo. Con vigilancia de circuitos electrónicos. Con identificación del detector. Detección parcial en zona de alto riesgo. Detección para no más de para 300 personas como máximo.

(FUENTE: De Smet, 2000.

4 5 8 2 2 2 2


155

Tabla 3.36. (continuación) Medios de evacuación h) Escaleras interiores separadas. i) Escaleras interiores protegidas. j) Escaleras exteriores de evacuación. k) Tobogan para el 1.o y 2.o piso. l) Evacuación horizontal para el 50%. m) Evacuación horizontal para el 100%. n) Señalización completa de las vías de evacuación. Compartimentación ñ) Areas de fuego de mas 1.000 m2 separadas por RF30. o) Areas de fuego de más de 1.000 m2 separadas por RF 60. Protección p) Evacuaciones de humos accionada por la detección. q) Sprinklers en la zona de alto riesgo. r) Sprinklers en todo el edificio. s) Otro sistema de extinción automático. Brigadas de bomberos t) Cuerpo de empresa. u) Cuerpo público + voluntarios. v) Cuerpo público profesional. w) Cuerpo público mixto (voluntarios y profesionales). x) Cuerpo público (voluntarios con permanencia).

u2

2 4 8 2 2 8 4 u3 2 4 u4 3 5 10 4 u5 5 2 8 6 4


LAS ACTIVIDADES (R2) El riesgo para las actividades R2 se calcula como sigue: R2 =

P2 ( A2 ⋅ D2 )

156


siendo: P2 = Riesgo potencial A2 = Riesgo admisible D2 = Nivel de protección Con las siguientes expresiones: P2 = i · g · e · v · z A2 = 1,6 – a – t – d (de forma que 1,6 es el valor máximo que puede tomar A2) D2 = W · N · S · Y d, es el factor de dependencia El factor de dependencia d nos indica la vulnerabilidad de la actividad económica. Es la relación entre el valor añadido y la cifra de ventas. Tabla 3.37. Valores típicos del factor de dependencia Valores típicos del factor de dependencia

d

Industria de alta tecnología y servicios. (Construcción de aviones)

0,7-0,9

Industria de tecnología fina. (Fábrica de componentes electrónicos).

0,45-0,7

Industria en general.

0,25-0,45

Empresas comerciales.

0,05-0,15

Servicios administrativos.

0,8


Y, es el factor de salvamento (Y), con Y = 1,05y Para el cálculo del factor de salvamento Y se valoran las disposiciones que protegen los elementos críticos de la activi-


157

dad contra las consecuencias de un incendio y las medidas que permiten reanudar la actividad en poco tiempo en el mismo lugar o en otra parte7. Tabla 3.38. Protección de las actividades PROTECCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

y = ∑yi

Protección física

y1

2

2

2

b) Para áreas de 1.000 m separadas RF60.

4

c) Detección automática parcial en áreas críticas.

3

d) Sprinklers en zonas críticas.

5

e) Otro sistema automático para áreas críticas.

4

a) Para áreas de 1.000 m separadas RF30.

Organización

y2

f) Datos económicos y financieros protegidos.

2

g) Reparaciones inmediatas posibles con medios propios.

4

h) Reparaciones posibles con la mínima ayuda.

2

i) Traslado inmediato de la actividad.

3

j) Distribución de la actividad a varios centros de producción.

3


CÁLCULO DEL RIESGO El cálculo del riesgo se realizará siguiendo lo anteriormente citado, es decir, en función de los tres «parámetros fundamentales» que el método propone. 7 Como ejemplo, medidas como estas permitieron a una importante compañía bancaria reanudar sus actividades dos días después del atentado en las torres gemelas de Nueva York. Para evaluar la envergadura de las previsiones, es interesante conocer que de dicha compañía en las torres gemelas trabajaban en el momento del desastre 3.700 empleados de los cuales solo 6 murieron.

158


Por lo tanto tendremos un cálculo del riesgo para: • Patrimonio: R = • Personas: R1 =

P A⋅W ⋅ N ⋅S ⋅ F

P A1 ⋅ N ⋅ U

• Actividades: R2 =

P A2 ⋅ W ⋅ N ⋅ S ⋅ Y

Para que nos encontremos con un compartimento protegido será necesario obviamente que el valor del riesgo de cada uno de estos parámetros sea inferior a la unidad. Además de lo explicado hasta el momento, el método nos da la posibilidad de calcular el Riesgo Inicial Ro. Ro se utiliza durante el diseño del compartimento para obtener una primera orientación a la hora de escoger una protección de incendio efectiva. La expresión utilizada es la siguiente: Ro =

P ( A ⋅ Fo )

Donde Fo es la resistencia al fuego estructural, y P y A son el riesgo potencial y el riesgo admisible. La resistencia al fuego estructural se calcula mediante la siguiente ecuación, donde el valor fs de resistencia al fuego de la estructura viene dado en RF-minutos: Fo = 1 +

fs f 2,5 − s6 100 10

El valor obtenido de Ro nos orienta en la elección del tipo de protección a escoger a partir de la siguiente escala: • Cuando el valor de Ro es mayor de 4,5, la protección del edificio va a exigir muchos medios. Las medidas pre-


159

ventivas irán enfocadas especialmente a la modificación de los elementos constructivos y estructurales, por ejemplo mediante la reducción del tamaño de los compartimentos, la mejora de los accesos, la mejora de la ventilación de los humos, etc. En definitiva, habría que repasar el cálculo de los valores de P y A. • Si el valor se encuentra entre 1,6 y 4,5, se aconseja proteger mediante la instalación de rociadores, que en el caso en que Ro sobrepase el valor de 2,7, deberían estar abastecidos con reservas de agua de alta calidad. • Cuando el valor de Ro esté entre 1 y 1,6, se aconseja instalar un sistema automático de detección y alarma para asegurar una llegada rápida de los equipos de extinción. • Finalmente, cuando el valor es inferior a 1, es suficiente con una protección manual de extintores y BIES.

3.2.2.7. Otros métodos de cálculo del riesgo de incendio Existen otros muchos métodos de cálculo del riesgo de incendio, entre otros: Edwin E. Smith, G.A. Herpol, factores α, coeficiente K, ERIC, Staedler, Trabaud, Shibe, Beattie UK Atomic Energy Authority, etc., muchos de ellos de uso restringido y muy difícilmente accesibles. Vamos a continuación a comentar brevemente las características más relevantes de alguno de estos métodos, (Mutua Universal, S/Fd): a) Método de Edwin E. Smith Ofrece una vía interesante para la investigación de la evolución de la peligrosidad de un incendio en un compartimento, y para las personas que en él se encuentran. Tiene por tanto gran aplicación en situaciones en las que los ocupantes disponen de unos minutos para evacuar por sí mismos o para que lleguen ayudas para la evacuación.

160


b) Método de G. A. Herpol Intenta la obtención de una imagen gráfica del riesgo de incendio debido a la carga térmica calculada. Presenta dificultades por la inexistencia de tablas completas. No resulta completo, por no considerar factores agravantes como el acceso a bomberos, ni cualificar la influencia de medidas de prevención y protección. c) Método de los factores α Útil para el cálculo de la existencia y/o estabilidad al fuego y así garantizar el confinamiento del mismo en dicho sector. No es un método de evaluación del riesgo en su estado puro, más bien supone un método de ayuda al cálculo de los elementos de sustentación y separación de procesos especialmente peligrosos. d) Método del coeficiente K Tiene la misma finalidad que el método de los factores α. Los valores calculados son más ajustados que los valores obtenidos en el método α. e) Método ERIC Pretende evaluar el riesgo global de incendio de un edificio o sector de incendio (en su doble vertiente: bienes y personas) y servir de guía para mejorar las condiciones de seguridad de un edificio. En realidad es un método más reciente que el Gretener, basado en él y que mejora y corrige algunos defectos de este. 3.2.3. La evaluación del riesgo en máquinas (UNE-EN-1050:1997) Un caso especial de método de evaluación de riesgos lo constituye la norma UNE-EN-1050:1997 (AENOR, 1997) sobre los principios para la evaluación del riesgo en maquinas. Esta norma armonizada se encuadra dentro del marco normativo europeo de Nuevo Enfoque y Enfoque Global que perte-


161

nece al ámbito voluntario al que el fabricante de máquinas puede acogerse libremente. En este sentido, el fabricante está obligado a cumplir los requisitos esenciales de seguridad y salud que figuran en las Directivas 89/392/CEE y 91/368/CEE sobre seguridad en máquinas, y una forma fácil de cumplir dichos requisitos consiste en fabricarlas conforme a las normas armonizadas que le afecten, que además le otorgan presunción de conformidad, puesto que determinan el estado actual de la técnica cara a la Administración (Pua, 1990). Queremos puntualizar que estas Directivas no tienen como objetivo la seguridad y salud de personas que «viven en los alrededores» (Massimi y Van Gheluwe, 1993), ni tampoco el rendimiento o fiabilidad de la máquina, podríamos añadir que solo se ocupa de la seguridad y salud del usuario de la máquina y de las personas que se encuentran en sus alrededores. Por supuesto que la máquina en cuestión deberá verificar además de las Directivas antes reseñadas, todas aquellas que le conciernen, en el sentido de los requisitos de seguridad y salud que le sean de aplicación; es decir, que normalmente deberá verificar el cumplimiento de la Directiva 73/23/CEE sobre baja tensión y de la Directiva 89/336/CEE sobre compatibilidad electromagnética, sin perjuicio de que deba además cumplir los requisitos de otras Directivas. De esta forma el fabricante deberá seguir el procedimiento de evaluación de la conformidad que le corresponda en cada caso, y voluntariamente recurrirá a las normas armonizadas para ello, normas que en el caso de las máquinas al igual que en otros tipos de productos, y atendiendo a la complejidad y amplitud del programa de normalización para evitar duplicaciones y facilitar un desarrollo lógico, se van a clasificar jerárquicamente en tres tipos (INSHT-Centro Nacional de Verificación de Maquinaria de Vizcaya, 1997): • Normas de tipo A. Que precisan nociones fundamentales, principios para el diseño y aspectos generales que pueden ser aplicados a todos los tipos de máquinas.

162


• Normas de tipo B. Que tratan de un aspecto de seguridad o de un tipo de dispositivo que condiciona la seguridad y son válidas para una amplia gama de máquinas. – Normas de tipo B1. Que se ocupan de aspectos particulares de seguridad (Por ejemplo, distancias de seguridad, temperatura superficial, ruido, vibraciones, etc.). – Normas de tipo B2. Que tratan de sistemas, dispositivos o componentes que condicionan la seguridad (Por ejemplo, mando a dos manos, enclavamientos, etc.). • Normas de tipo C. Que dan detalladas prescripciones de seguridad para una máquina en particular o para un grupo de máquinas. Hacen referencia a las normas tipo A, B1 y B2, y deben contener la lista de los peligros tratados. Esta norma UNE-EN-1050:1997, tiene el objeto de ofrecer un procedimiento sistemático y coherente de evaluación del riesgo, para así facilitar la toma de decisiones en materia de seguridad de las máquinas. A pesar de que puede parecer, por lo contado hasta el momento, que el método propuesto por la Norma UNE-EN1050:1997, solo resulta de interés para el diseño de una nueva máquina, su utilidad va más allá, puesto que en otros supuestos como en el caso de máquinas modificadas, máquinas que son anteriores a la aplicación de la Directiva e incluso en máquinas actuales en las que la evaluación general de riesgos detecte la necesidad de profundizar en el estudio de los riesgos inherentes a las mismas, esta norma se convertirá en una metodología de referencia obligada para el evaluador. Las etapas coinciden con las del proceso de evaluación del riesgo de la extinta norma UNE-81900:EX:1996, con la introducción de una tarea previa a la identificación del riesgo, consistente en la definición de los límites de la máquina. Por otro lado, es recomendable apoyarse en la norma EN-292-1:1991 y EN-292-2:1991 referentes a los conceptos básicos sobre los principios generales para el diseño. Veamos a continuación las particularidades de cada una de las etapas del proceso de evaluación (AENOR, 1997):


163

0. Pasos previos a la evaluación del riesgo. Entre otros datos e información, serán necesarios los planos de diseño y otros medios para establecer la naturaleza de la máquina, información relativa a la alimentación de energía, historiales de accidentes, incidentes y daños a la salud, requisitos para las fases de vida de la máquina, etc. Se aconseja que en la documentación se indique la incertidumbre asociada a los datos utilizados. 1. El análisis del riesgo. 1.1. Definición de los límites de la máquina. Entre otros aspectos hay que tener en cuenta: • Todas las fases de la vida de la máquina. • La gama completa de aplicaciones previsibles de la máquina (por el uso, por el sexo del usuario, edad, aptitudes físicas dominantes, etc.). • La exposición de otras personas a los peligros de la máquina. • El uso previsto, así como el razonablemente previsible por uso indebido o disfunción. • El nivel esperado de formación, experiencia o aptitud de los usuarios previstos (operadores, aprendices, público en general, etc.). 1.2. Identificación de los peligros. • Podemos apoyarnos en los peligros y situaciones peligrosas recopiladas en el Anexo A, de la norma UNE-EN-1050: 1997, así como en el capítulo 4 de la norma EN-292-1:1991. • Así mismo, en el Anexo B, se vienen a proponer varios de los métodos aquí estudiados en el epígrafe anterior (APR, ¿Qué pasaría si...?, AMFE, Árbol de fallos, MOSAR, Delphi, etc., como herramientas fundamentalmente de identificación de los riesgos.

164


1.3. Estimación del riesgo. La norma se fundamenta en lo que ella llama los «elementos del riesgo» y que son: a) La gravedad del daño: a.1. Teniendo en cuenta la naturaleza de lo que se debe proteger. 1. Personas. 2. Bienes. 3. Ambiente. a.2. La gravedad de las lesiones o del daño a la salud. 1. Ligera (normalmente reversible). 2. Seria (normalmente irreversible). 3. Muerte. a.3. La extensión del daño. 1. Una persona. 2. Varias personas. b) La probabilidad de que se produzca dicho daño, y que está en función de: b.1. La frecuencia y duración de la exposición de las personas al peligro. Tiempo de permanencia en la zona peligrosa, frecuencia de acceso, número de personas que deben acceder, necesidad de acceso (en funcionamiento normal, mantenimiento, reparación, etc.). b.2. La probabilidad de que ocurra un suceso peligroso. Fiabilidad y otros datos estadísticos, historial de accidentes y daños a la salud, comparación de riesgos (punto 8.3 de la norma).


165

b.3. Las posibilidades técnicas y humanas para evitar o limitar el daño (velocidad reducida, parada de emergencia, etc.). b.3.1. En función de las personas que operan con la máquina. 1. Personas con experiencia. 2. Personas sin experiencia. 3. Sin operario. b.3.2. En función de la aparición del suceso peligroso. 1. Repentino. 2. Rápido. 3. Lento. b.3.3. En función del conocimiento del riesgo. 1. Mediante información general. 2. Por observación directa. 3. Mediante señales de advertencia y dispositivos indicadores. b.3.4. En función de la posibilidad humana de evitar o limitar el daño. 1. Posible. 2. Posible en condiciones determinadas. 3. Imposible. b.3.5. En función de la experiencia y conocimientos prácticos. 1. De la máquina. 2. De una máquina similar. 3. Ninguna experiencia.

166


En todo caso, a la hora de estimar el riesgo deben tenerse en cuenta una serie de aspectos que la norma indica, como son: las personas expuestas, el tipo, frecuencia y duración de la exposición, la relación entre la exposición y los efectos, los factores humanos, la fiabilidad de las funciones de seguridad, la posibilidad de neutralizar o de burlar las medidas de seguridad, la aptitud para mantener las medidas de seguridad en un funcionamiento correcto y normal, la información para la utilización, etc. 2. Valoración del riesgo. Como en cualquier caso, debe determinarse si se requiere reducir el riesgo o si se han alcanzado condiciones suficientes de seguridad. Si es necesario reducir el riesgo, entonces se deben seleccionar y aplicar medidas de seguridad apropiadas, repitiendo el procedimiento. La norma aconseja que durante este proceso se revise si al aplicar medidas de seguridad se generan peligros adicionales, en cuyo caso deben añadirse a la lista de peligros identificados. Seguidamente la norma orienta al usuario sobre algunos indicadores que pueden ayudar a conocer cuándo el proceso de reducción del riesgo ha finalizado. Entre otros tenemos, la reflexión sobre la coherencia de los procedimientos operativos con las personas que utilizarán la máquina, sobre la adecuación de información sobre los riesgos residuales y sobre el uso previsto de la máquina, las recomendaciones sobre equipos de protección individual, la experiencia en el tipo de protecciones seleccionadas y en que términos es apropiada, etc. Por último, tras desglosar las etapas de la evaluación del riesgo, en el punto 9 de la Norma se indican algunos aspectos que deben quedar recogidos en la documentación, tales como:


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• La identificación de la máquina (especificaciones, límites, uso previsto, etc.) incluyendo las hipótesis que se hubiesen hecho (cargas, resistencias, etc.). • Los peligros identificados. • La información en la que se ha basado la evaluación (datos e incertidumbre de los mismos). • Los objetivos a alcanzar mediante las medidas de seguridad y las medidas de seguridad. • Los riesgos residuales que pueden quedar. • El resultado de la evaluación final del riesgo. En nuestra opinión, el método propuesto se muestra insuficiente o incompleto en su fase de estimación de la magnitud del riesgo a partir de la estimación de la gravedad y la probabilidad del mismo. En otras palabras, mientras que resulta bastante exhaustivo en el desglose en los factores determinantes de la gravedad y la probabilidad, carece de la determinación de los niveles equivalentes de riesgo a partir de las diferentes combinaciones de los parámetros que constituyen la probabilidad y la gravedad. En este punto, se quiere hacer mención a la Directiva 89/655/CEE y su posterior modificación por la Directiva 95/63/CE, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores en el trabajo de los equipos de trabajo. Estas Directivas se transpusieron al derecho español, mediante el Real Decreto 1215/1997, que obliga a las empresas a analizar el estado de su parque de maquinaria y a establecer un plan de puesta en conformidad del mismo de acuerdo a las exigencias de los anexos I y II del citado Real Decreto. En este sentido los equipos de trabajo contemplados en el apartado 1 del anexo I, entre los que se encuentran las máquinas, que en la fecha de entrada en vigor del Real Decreto 1215/1997 estuvieran a disposición de los trabajadores, deberían haberse ajustado a los requisitos del apartado 1 del anexo I de dicho Real Decreto, el 27 de agosto de 1998, y por otro lado, los equipos de trabajo móviles, ya sean automotores o no y los equipos de trabajo para elevación de cargas (contempla-

168


dos en el apartado 2 del anexo I), que estuvieran a disposición de los trabajadores el 5 de diciembre de 1998, deberán ajustarse a tales requisitos en el plazo de cuatro años máximos. Ocurre que un porcentaje minoritario del parque de máquinas, las que han sido fabricadas de acuerdo al Real Decreto 1435/1992 (transposición de la Directiva 89/392/CEE y sus posteriores modificaciones, que emanan del art. 100 A del Acta Única Europea, actual 95 del tratado de Amsterdam, es decir, que suponen legislación sobre seguridad del producto), se presuponen conformes a los requisitos esenciales de seguridad incluidos en el anterior Real Decreto, si están provistas de marcado CE, declaración de conformidad e instrucciones en español, y como además dichos requisitos son más exigentes que los que figuran en el anexo I del Real Decreto 1215/1997, esto significa en la práctica que dichas máquinas no tienen que adecuarse a los requisitos del mismo (APA, 1999). Sin embargo, las máquinas antiguas que son la mayoría dentro del conjunto que compone el parque de máquinas (Rotaeche, 1998), deberían estar ya adecuadas a dichos requisitos, y aunque el propio Real Decreto 1215/1997, señale en su anexo I, que la aplicación de las citadas disposiciones no requerirá necesariamente de «la adopción de las mismas medidas que las aplicadas a los equipos de trabajo nuevos», en clara alusión a los requisitos del Real Decreto 1435/1992, si que es una referencia obligada y una buena herramienta cara a evaluar los riesgos de dichas máquinas previamente a su adecuación. Con respecto a este aspecto, y como ayuda sobre todo en la fase de identificación de los riesgos, existen en la bibliografía algunas listas de comprobación de los requisitos del anexo I del Real Decreto 1215/1997, destacamos la aportada por APA (1999). 3.3. MÉTODOS CUANTITATIVOS Los accidentes mayores o graves son definidos en el art. 3 del Real Decreto 1254/1999 de 16 de julio, por el que se


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aprueban las medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas tal como sigue: «Cualquier suceso, tal como una emisión en forma de fuga o vertido, incendio o explosión importantes, que sea consecuencia de un proceso no controlado durante el funcionamiento de cualquier establecimiento al que sea de aplicación el presente Real Decreto, que suponga una situación de grave riesgo, inmediato o diferido, para las personas, los bienes y el medio ambiente, bien sea en el interior o exterior del establecimiento, y en el que estén implicadas una o varias sustancias peligrosas».

Cuando los riesgos puedan conducir a accidentes graves, la autoridad competente puede exigir de forma excepcional y si lo considera apropiado, un análisis cuantitativo de riesgos8, en cualquier caso puede ser interesante profundizar a nivel cuantitativo para poder justificar la adopción de ciertas medidas que resultan especialmente onerosas, además, en determinadas situaciones puede ser útil el uso de las técnicas cuantitativas con el fin de conocer el desarrollo causal de los sucesos a nivel cualitativo, en términos de frecuencia de ocurrencia. Como ya sabemos, tras la determinación numérica del riesgo (estimación), aún nos quedaría el paso de la valoración del mismo a fin de tomar las decisiones oportunas. Los métodos de tipo cuantitativos van a responder a las tres cuestiones siguientes: 1. Frecuencia de los sucesos. 2. Gravedad de los daños. 3. Riesgo total resultante. 8

El Real Decreto 886/1988, se encuentra derogado por el actual Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, donde dicha imposición no queda tan explícitamente reflejada. Así, en su art.9.1 b. se dice que, habrá que «Demostrar que se han identificado y evaluado los riesgos de accidentes, con especial rigor en los casos en que estos puedan generar consecuencias graves...», mientras en el Real Decreto 886/1988, en su art.7.3 se decía «En casos excepcionales, la autoridad competente podrá exigir un análisis cuantitativo de riesgo».

170


3.3.1. METODOS PARA EL CÁLCULO DE LA FRECUENCIA Para la cuantificación de la frecuencia vamos a utilizar los datos sobre fiabilidad de los que se disponga información en los bancos de datos más destacados (ver Tabla 3.39), los obtenidos a partir de estos, así como los calculados con respecto a la fiabilidad humana. La fiabilidad de los sistemas de componentes (con configuraciones básicas como: en serie, en paralelo, en paralelo 2 de 3, con redundancia pasiva, etc.), está basada en la fiabilidad de sus componentes, y esta está calculada mediante los modelos de descripción de la evolución de la tasa de fallos en el tiempo de los mismos (curva de la bañera), y que se puede modelar según las zonas de la curva con unas leyes mejor que con otras, normalmente usando la ley exponencial, la normal, la gamma, la de weibull, etc. (Tamborero del Pino, 1993, 1994 y 1996). La Ley Exponencial destaca especialmente y es muy utilizada por su sencillez, ya que utiliza una tasa de fallos constante y no contempla los fallos infantiles ni la degradación por envejecimiento. Para los datos de frecuencia de ocurrencia de aquellos sucesos de intervención humana, se utilizan las técnicas de análisis de fiabilidad humana, siendo especialmente útil el método SHARP, que nos permite seleccionar las operaciones humanas más interesantes a analizar y qué modelo es el más adecuado para la evaluación y cuantificación. Entre estos modelos para la cuantificación de la probabilidad de fallo humano tenemos (DGPC, 1994c): 1. Técnicas de descomposición. Descomponen la operación en tareas individuales para las cuales se dispone de datos y así reconstruir posteriormente el fallo sobre la base de la estructura lógica de enlace de las distintas operaciones y posibilidades de error asociadas. Dos ejemplos de técnicas de este tipo son:


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Tabla 3.39. Bancos de datos sobre de fiabilidad de componentes Banco

Caracteríticas

Tipo de datos

WASH-1400 (1975)

Datos utilizados en el análisis probabilista de seguridad de las plantas nucleares de Surry y Peach Bottom-II.

Proporciona tasa de fallos para distintos modos de fallos. Considera una distribución lognormal.

RIJNMOND (1978)

Recopilación de datos bibliográficos principalmente WASH-1400/UKAEA (de la United Kingdom Atomic Energy Agency.

Según la fuente (fallos por hora, por demanda, año, etc.), proporciona el rango de variación y los modos de fallo.

BANDAFF (1982)

El origen de datos es de la industria Petroquímica. Está basado en datos recogidos durante el periodo 1978-1982.

Indica tasas de fallo por hora o por demanda, tiempo medio de reparación, así como el rango de variación de la tasa.

OREDA (1984)

Sobre componente de plataformas petrolíferas. El origen de los datos es de la industria petrolífera.

Para categorías de componentes, proporciona el tamaño de la población, los items totales, tasas de fallos en valores medios, máximos y mínimos al igual que en los tiempos de reparación.

CRYSTAL RIVER III (1988)

Utilizado en la planta nuclear de Crystal River, con datos de origen nuclear de datos bibliográficos.

Proporciona fallos por hora o por demanda (mediana, el valor correspondiente al 5% y al 95%).

COMPI (1989)

De distintas fuentes. Soporte informático.

Por categorías, proporciona la tasa de fallos por hora y permite realizar la búsqueda por parámetros distintos.

(FUENTE: DGPC, 1994c:47).

172


• THERP (Technique for Human Error Rate Prediction): Descrita en el Handbook for Human Reliability on with emphasis to Nuclear Power Plant, y que considera probabilidades condicionadas (la correcta o incorrecta realización puede influir en la actuación de la tarea siguiente). También existe el HERT (Human Error Rate Analisys Technique). • OAT (Operator Action Tree). De estructura parecida al árbol de sucesos, se descompone a partir de la base del proceso mental seguido por el operario antes de la toma de la decisión. 2. Técnicas que evalúan el fallo humano en función del tiempo disponible para la intervención. HCR. (Human Cognitive Rate). Basadas en curvas calculadas en experimentos realizados durante la formación de operadores de centrales nucleares (en simuladores), se utilizan para representar la toma de decisiones de los operadores en situaciones de emergencia con poco tiempo de reacción. Proporciona una probabilidad de fallo. 3. Técnicas tipo Juicio de Expertos. Como el método TESEO, que se basan en la ponderación de diferentes parámetros que representan los distintos factores que influyen sobre el desarrollo de la actividad (entorno, tipo de actividad, capacidad del operador, etc.). En general se pueden obtener por métodos grupales o por métodos de experto único (Método de agregados individuales, Delphi, grupal nominal, consenso grupal, etc.) (Arquer, 1996) En cualquier caso, estos métodos sobre la fiabilidad humana pueden aplicarse de forma cualitativa para conocer los errores humanos dominantes y, por ejemplo, servirnos de ayuda para la planificación de la formación y los entrenamientos.


173

Bien, entre los principales métodos para el cálculo cuantitativo de las frecuencias tenemos: 1.1. Análisis del árbol de fallos (FTA). 1.2. Análisis del árbol de sucesos (ETA). 1.3. Métodos para la determinación del fallo de modo común o causa común. 3.3.1.1. Análisis del árbol de fallos (FTA) Concebido en 1962 por H.A. Watson, de Bell Telefhone Laboratories, en relación con un contrato de Air Force para evaluar las condiciones de seguridad de los sistemas de tiro de los misiles ICBM Minuteman y desarrollado por la Boeing Aircraft Corporation y la Western Electric. A partir de ahí, ha sido aplicado en el campo espacial, nuclear, químico, petroquímico y electrónico (Ramos, 1989). Previamente debemos identificar mediante el uso de otros métodos como el análisis preliminar de riesgos o el análisis histórico, los accidentes o «sucesos Top» del que pretendemos encontrar las causas básicas y cuantificar su frecuencia de ocurrencia. Consiste en determinar a partir del «suceso Top» o accidente, los sucesos intermedios y finalmente los sucesos primarios o básicos que no pueden descomponerse más, pero con una diferencia con respecto al AMFE (pues podría parecer muy similar) «el análisis tiene en cuenta, al contrario del análisis de modos de fallos y sus efectos, la posibilidad de múltiples fallos» (Hauptmanns, 1986:17). En el proceso deductivo del árbol de fallos destacamos dos fases claramente: 1. La elaboración del árbol. 2. La cuantificación del árbol. Por otro lado, para un mejor acotamiento de los resultados suele recurrirse a otros estudios como el análisis de incertidumbre y las clasificaciones de los sucesos.

174


Veamos cada una de estas fases (DGPC, 1994c): 1. Elaboración del árbol. Consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole, que parte del suceso no deseado o «suceso Top» para averiguar los orígenes del mismo, descomponiendo este en «sucesos intermedios» que se encuadran en el proceso de descomposición del «suceso Top», y que a su vez pueden seguir descomponiéndose, hasta llegar a los «sucesos básicos» que no pueden descomponerse más o llegar a «sucesos no desarrollados» por falta de información, pero que se caracterizan ambos por ser independientes entre ellos y tener asociada una probabilidad de ocurrencia que puede ser estimada o calculada (Piqué, 1994). 2. Cuantificación del árbol. En este proceso se recurre a identificar todas las puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos. Las dos puertas lógicas más comunes son la AND «y» lógico y la OR «o» lógico. En la Tabla 3.40 se incluyen algunos de los símbolos y puertas lógicas utilizadas para el cálculo de árboles de fallos. A continuación vamos a reducir la lógica del árbol hasta obtener la combinación mínima de sucesos primarios básicos o no desarrollados cuya ocurrencia simultánea garantiza la ocurrencia del propio suceso Top. Cada una de estas combinaciones, también llamadas «conjunto mínimo de fallo», corresponde a la intersección lógica de varios sucesos elementales. Por hipótesis, los sucesos básicos se consideran independientes, o sea que la ocurrencia de uno no tiene influencia sobre la ocurrencia de otro; por lo tanto, la probabilidad de un conjunto mínimo de fallo viene dada por el producto de las probabilidades de los sucesos elementales que lo


175

componen (Teorema de las probabilidades compuestas). El suceso Top, vendrá representado por la unión lógica de todos los «n» conjuntos mínimos de fallos y su probabilidad, aplicando el teorema de las probabilidades totales o de Poincaré, vale: N −1

N

P( Top) =

N − 2 N −1

N

N

∑ C − ∑ ∑ C × C + ∑ ∑ ∑ C × C × C +... + C i

t =i

i

j

i

i =1 j =i +1

j

k

N

i =1 j = i +1 k = i +1

( −1) N −1 × Ci × C j × ... ×

Donde Ci representa la probabilidad de un conjunto mínimo de fallos, siendo as la probabilidad del s-ésimo suceso básico del conjunto mínimo de p sucesos: P

Ci =

∏a

s

s =1

En general, suele aproximarse la expresión considerando solo el primer sumando y despreciando la resta de las intersecciones de estos, pues el error es despreciable y se facilitan los cálculos, es lo que se conoce como la simplificación del «suceso raro» (DGPC, 1994c). Este método se puede aplicar a nivel cualitativo en distintos casos, pero a nivel cuantitativo suele utilizarse en sucesos complejos para los cuales no es posible obtener la frecuencia. La técnica es relativamente compleja y tiene que ser aplicada por un técnico con preparación adecuada y con supervisión para así garantizar la calidad del estudio. Se requiere toda la información disponible sobre los diagramas de tuberías, instrumentación, procedimientos de operación y de mantenimiento, detalles de diseño, etc. Existen utilidades informáticas que ayudan a la resolución.

176


Tabla 3.40. Simbología del árbol de fallos Origen de salida de una puerta lógica. Fallo o suceso significativo. Fallo primario. Fallo secundario. No requiere más desarrollo (falta de información). Puerta en «Y».

y

Puerta en «o». in out

Transferencia a/o de otros lugares.

(FUENTE: Adaptado a partir de DGPC, 1994c:60).

La dedicación, necesaria para llevar a cabo un análisis de árbol de fallos a una instalación de unos 50 componentes, ocuparía en estimación de la Dirección General de Protección Civil: • • • • • • •

Estudio del sistema (dos días de dedicación). Elaboración del árbol (un día). Determinación de las frecuencias (un día). Cuantificación del árbol mediante ordenador (4 horas). Estudio de resultados (dos días). Propuestas de mejoras (4 horas). Reelaboración del árbol incluyendo mejoras y evaluación (dos días y medio).

Por último, queremos hacer un análisis comparativo entre el árbol de fallos y el árbol de causas como técnica utilizada en la investigación de accidentes ya ocurridos (ver Tabla 3.41).


177

Tabla 3.41. Comparación entre árbol de causas y árbol de fallos Arbol de causas

Arbol de fallos

Técnica analítica posterior al accidente y reactiva.

Técnica analítica anterior al fallo del sistema y proactiva.

Método inductivo, que partiendo del accidente intenta determinar las causas básicas.

Procedimiento ascendente de análisis. Estudia los posibles fallos que pueda tener un sistema, con anterioridad a que el fallo se manifieste.

Consiste en una representación gráfica y lógica de los hechos que ocurrieron realmente y que finalmente condujeron al accidente.

Consiste en una representación gráfica y lógica de las combinaciones de sucesos posibles, sucesos normales y anormales que pueden ocurrir en un sistema y que pueden conducir a un fallo y en particular a un accidente.

Debido a que el accidente ya ha ocurrido, no podemos hacer hipótesis por lo que la relación entre las causas solo puede ser de tipo «y».

La relación entre los hechos que puedan dar lugar al fallo o accidente pueden ser de tipo «y» u «o».

Analiza hechos reales y se apoya en análisis de la seguridad.

Analiza hechos hipotéticos y se apoya en la fiabilidad de componentes y del comportamiento humano.

(FUENTE: INSHT, S/fa:43).

3.3.1.2. Análisis de árbol de sucesos (ETA) Esta técnica es complementaria al árbol de fallos, y consiste en desarrollar un diagrama secuencial a partir de «sucesos iniciadores» o desencadenantes, cuya frecuencia de ocurrencia se conoce (datos bibliográficos, opinión de expertos, etc.) o se ha estudiado generalmente mediante el árbol de fallos (como se verá en el método del análisis de causas-consecuencias), para averiguar por un lado las diferentes secuencias de sucesos accidentales o factores condicionantes que se pueden desencadenar; y por otro, para conocer las posibles consecuencias y probabilidades de los diferentes accidentes que puedan pro-

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ducirse de forma que a partir de este conocimiento se pueda comprobar que las medidas preventivas existentes o previstas son suficientes para limitar o reducir los efectos no deseados. Esta comprobación de que dichas medidas son suficientes, vendrá determinada por el análisis probabilístico del árbol. El método se muestra especialmente útil para describir fugas de productos según sus características y el entorno en el que tiene lugar. No es una técnica muy laboriosa y no requiere gran preparación para su uso, aunque sí el conocimiento de los fenómenos en juego. Facilita la labor el hecho de ser un método inductivo en el que el proceso mental coincide con el sentido cronológico de los sucesos que pueden ocurrir. Normalmente los sucesos accidentales o factores condicionantes van a corresponder a funciones de seguridad, funciones que podrán ser de muchos tipos, como por ejemplo: sistemas automáticos de seguridad, alarmas de aviso y la consiguiente respuesta de los operarios, barreras o sistemas de contención para limitar las consecuencias, etc., que en el caso de los sucesos iniciadores es lo que se denominan sistemas «frontales» de seguridad, o sistemas de seguridad primarios, frente a los sistemas de seguridad «redundantes» o «soporte», que son los que deben actuar para garantizar la eficacia de los primeros o bien cuando se produce un fallo de respuesta de los mismos (por supuesto hay que incluir el comportamiento humano previsto en las distintas circunstancias). Deben considerarse también aquellas circunstancias que puedan tener un papel adverso en el desarrollo secuencial de sucesos (de día o de noche, condiciones meteorológicas, ignición o no, cubeto de retención o no, etc.). Es necesario comentar que la respuesta de los dispositivos y funciones de seguridad se va a considerar de tipo binario, las situaciones intermedias en función de los diferentes rangos de respuesta suelen ser traducidas a una de las opciones binarias, a la más próxima desde el punto de vista de la seguridad. La probabilidad de los sistemas de seguridad soporte debe tenerse


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en cuenta o incluirse integrándola en la fiabilidad de respuesta del conjunto con el sistema frontal (Bestratén, 1993). Generalmente el método sigue las siguientes etapas (DGPC, 1994c): 1. Construcción de los árboles de sucesos. Partiendo del suceso iniciador en la izquierda, se plantean sistemáticamente dos ramas hacia la derecha, representando en la parte superior el éxito u ocurrencia del suceso condicionante y en la parte inferior el fracaso o la no ocurrencia del suceso condicionante. Obtendremos 2N combinaciones, aunque debido a la dependencia entre los sucesos puede ocurrir que la ocurrencia o éxito de una de ellas pueda eliminar la posibilidad de otros, y por tanto se reduzca el número de secuencias. 2. Cuantificación del árbol. El suceso iniciador posee un valor de frecuencia «f», al igual que los «N» factores condicionantes o sucesos accidentales, estos están definidos por su probabilidad de ocurrencia pi(i = 1, N). Los sucesos complementarios a estos tendrán asociada una probabilidad de ocurrencia igual a 1 – pi(i = 1, N). Puesto que los factores condicionantes se consideran sucesos independientes, cada una de las secuencias tiene asociada una frecuencia fs, con un valor: fs = f × ∏ pi × (1 − p j ) con i = 1, Ni , j = 1, n j i⋅ j

Donde: Ni, es el número de sucesos de éxito de la secuencia s. Nj, es el número de sucesos de fallo de la secuencia s.

180


De forma que la suma de las frecuencias de todas las secuencias accidentales es igual a la frecuencia del suceso iniciador.

∑ fs = f Tras la construcción y cuantificación del árbol, será útil clasificar las respuestas en categorías de similares consecuencias, para el posterior estudio del modelo de consecuencias. 3.3.1.3. Métodos para la determinación del fallo de modo común o causa común Si se produce el fallo simultáneamente de dos componentes, puede haber sucedido una de las dos cosas siguientes (DGPC, 1994c): 1. El fallo simultáneo sin ninguna relación entre ambos fallos (son sucesos independientes). Constituyen los tipos de fallos contemplados en los métodos anteriores. 2. El fallo simultáneo con relación entre ambos (son sucesos dependientes). Los fallos dependientes son un porcentaje importante, y merecen un comentario por ser especialmente graves en el caso de componentes, sistemas o subsistemas con redundancias. Vamos a distinguir los siguientes tipos de fallos con causa común (Hauptmanns, 1986): • Fallos debidos a dependencias funcionales. Debidos a componentes, sistemas o subsistemas compartidos (suministro de energías, etc.), si este tipo de fallos no


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es identificado en el árbol de fallos, quedará enmascarado y la probabilidad del suceso Top, quedará subestimada, sin embargo este tipo de fallos de causa común es el más fácilmente identificable en el árbol de fallos. • Fallos de componentes, sistemas o subsistemas redundantes (fallos secundarios). Similares o idénticos y que se producen como consecuencias de un fallo único inicial. Ejemplo: rotura de una tubería que como consecuencia rompiese otra cercana. Más difícilmente identificado en el árbol de fallos. • Fallos debido a dependencia de origen, fabricación u operación. Componentes manufacturados por un mismo fabricante pueden presentar similitud de comportamiento en cuanto a fallo. En estos casos se suele usar una de las siguientes técnicas de evaluación: • Acotación de dependencia, entre dos valores de máxima y mínima dependencia. • Acoplamiento, variante del anterior pero considerando diferentes grados de dependencia o niveles de acoplamiento. • Factor β, definiendo el factor β como el cociente entre las tasas de fallo del componente correspondiente a fallos de causa común y la tasa de fallos global. Exiten programas para calcular el modo de fallo común: entre otros COMCAN, BACKFIRE, SETS, etc.

182


3.3.2. Metodos para el cálculo del alcance de efectos Esta fase es relativamente compleja, sobre todo para el caso de sustancias químicas, ya que consiste en simular el comportamiento real del accidente y cada caso supone en si un modelo específico y ciertamente complicado (Turmo y Cuscó, 1993, Turmo, 1993), además, deben conocerse las condiciones iniciales, características fisico-químicas, características del medio donde se dispersa, escenario en el que tiene lugar el accidente, etc. La Figura 3.8, muestra las posibles secuencias de sucesos a partir de la fuga o derrame, explosión o rotura de equipo. En primer lugar es importante distinguir entre escape instantáneo que correspondería al colapso del recipiente (donde todo el fluido está inmediatamente disponible para la dispersión en la atmósfera, su evaporación o su extensión en el suelo) o semicontinuo, producto de una perforación o fisura lo suficientemente pequeña como para que la duración del proceso de descarga sea significativa, por lo que las condiciones en el recipiente irán cambiando con el tiempo. Así mismo el estado físico del material que se escapa, la localización de la rotura, las caracteristicas de toxicidad, inflamabilidad, explosividad, entorno del escape y condiciones ambientales, fracción de vapor en los escapes bifásicos y por lo tanto caudal, etc., van a ser fundamentales para determinar la evolución del escape (Santamaría y Braña, 1998). En la Tabla 3.42, quedan clasificados los modelos más utilizados. A pesar de que se usan numerosas simplificaciones, la complejidad resulta evidente a la vista de la gran cantidad de fenómenos que pueden ocurrir y de la dificultad intrínseca del estudio del comportamiento termodinámico y mecánico de los fluidos. Como base fundamental para el cálculo de los efectos físicos de la liberación incidental de materiales peligrosos, se vienen utilizando los modelos publicados por TNO en su Libro amarillo de Van Buijtenen y en su software EFFECTS.


Tabla 3.42. Modelos de cálculo del alcance de efectos 1. Modelos de cálculo de fugas y derrames: 1.1. Gases y vapores 1.2. Líquidos 1.3. Bifásicos 2. Modelos de cálculo de áreas de charco: 2.1. Líquidos 2.2. Gases licuados 2.3. Charcos incendiados 3. Modelos de cálculo de evaporación: 3.1. Líquidos evaporantes 3.2. Gases licuados 4. Modelos de cálculo de dispersión de gases y vapores: 4.1. Dispersión de chorro turbulento de gases y vapores 4.2. Dispersión de gases neutros y ligeros a baja velocidad 4.3. Dispersión de gases pesados a baja velocidad 5. Modelos de cálculo de explosiones: 5.1. Explosiones confinadas 5.1.1. Explosiones físicas 5.1.2. Explosiones químicas • De mezclas inflamables de gases • De mezclas inflamables de polvo • De reacciones fuera de control 5.2. Explosiones semiconfinadas 5.3. Explosiones no confinadas 5.4. Alcance de fragmentos 6. Modelo de cálculo de radiación térmica 7. Casos singulares 7.1. BLEVE 7.2. Boil Over 7.3. Roll Over (FUENTE: DGPC, 1994c:112).

183


ACCIDENTES

184

3

20 FUGA O DERRAME DE FLUIDO

1 ROTURA DE UN EQUIPO

EXPLOSIÓN DE UN RECIPIENTE A PRESIÓN

4 CAUDAL DEL ESCAPE

5

15 FASE GAS

6

FASE LÍQUIDA

19

CHORRO JET

21

CHARCO EVAPORACIÓN

7 POSIBLES CONSECUENCIAS

16

BIFÁSICO

17

IGNICIÓN INSTANTÁNEA

8

BLEVE

CHARCO

18 Dardo de fuego (Jet Fire)

IGNICIÓN

10 FORMACIÓN DE UNA NUBE DE GAS

12 IGNICIÓN

15

13

Bola de Fuego (Fire Ball)

DAÑOS DAÑOS MENORES MAYORES

UVCE

23

9

14

TOXICIDAD

FLUJO TÉRMICO

11

22

DIFUSIÓN Y DISPERSIÓN

SOBREIMPRESIÓN

2 PROYECCIÓN FRAGMENTOS

EXTENSIÓN

DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE DAÑO

(FUENTE: Ruiz Iturregui, J, M,1989:26).

Figura 3.8. Árbol de posibles consecuencias

3.3.3. Metodos para el cálculo de daños El cálculo de daños tiene que ser evaluado con posterioridad al cálculo de los efectos físicos del propio siniestro y tiene por objeto analizar la agresión del accidente sobre el medio que rodea a la instalación (DGPC, 1994c).


185

Para tal cálculo, deberían estudiarse: • Los efectos sobre las personas (zonas de intervención, alerta, etc.). • Los efectos sobre las instalaciones (distancias correspondientes al umbral de daños reparables, destrucción total, efectos sinérgicos, dominó, etc.). • El efecto sobre el medio ambiente (atmósfera, agua, terreno, biotopos, etc.). • Una estimación de la incertidumbre del resultado obtenido (modelos de vulnerabilidad de las personas por accidentes graves: método Probit). • El cálculo de víctimas deberá ponderarse con las distintas condiciones meteorológicas. El método Probit (Probability Unit), es un método que parte de una manifestación física de un incidente y nos da como resultado una previsión de los daños a las personas expuestas al incidente (número de heridos, número de víctimas, etc.). La fórmula empleada para este modelo de vulnerabilidad se basa en una función matemática de carácter empírico extraída de estudios experimentales: Pr = a + b · ln V Donde: Pr : Función «Probit» de probabilidad de daño sobre la población expuesta. a : Constante dependiente del tipo de lesión y tipo de carga de exposición. b : Constante dependiente del tipo de exposición. V : Variable que representa la carga de exposición. El valor Probit permite determinar el porcentaje de la población expuesta que se verá afectada por un determinado nivel de lesiones o por muerte a causa de una determinada carga de exposición.

186


La variable dependiente Pr se establece como una variable aleatoria según una distribución normal, con valor medio de valor 5 y desviación estándar de valor 1 (50% correspondiente al valor 5) (Turmo, 1991). En este sentido existen ecuaciones Probit de vulnerabilidad para (TNO y APA, S/f): 1. La inhalación de sustancias tóxicas (intoxicación). En este caso: V = Cn · t; Siendo:

luego:

Pr = a + b · ln Cn · t

C : Concentración (ppm=partes por millón). t : Tiempo de exposición (minutos). n : Exponente sin dimensiones (0,6-3). Se dispone de valores para a y b tabulados para las sustancias más tóxicas y comunes. Esta ecuación no es aplicable para concentraciones relativamente bajas y tiempos de exposición muy prolongados, su uso está restringido a consecuencias agudas e inmediatas. Igualmente, debe tenerse en cuenta que la población que efectivamente está en riesgo es la ubicada en los exteriores, ya que los individuos que se encuentran en los lugares cerrados se pueden considerar al abrigo de los efectos letales. 2. Las radiaciones térmicas (quemadura). En este caso, si tenemos escapes de gases inflamables y líquidos inflamables, se puede producir un charco ardiendo, una explosión o un chorro con llamarada, y la radiación térmica será la principal causa de lesiones. El método supone que todo aquel que se encuentre en el interior de la nube ardiendo morirá, y que los que se encuentren en la zona externa de la nube se verán afectados en función de la distancia y el tiempo, aunque este se considerará breve.


187

El grupo TNO, nos presenta distintas ecuaciones Probit (con t para el tiempo e I para la intensidad de radiación térmica en W/m2) para incendios de tipo fogonazo (flash fire), en el caso de: • Personas protegidas con ropas: Pr = –37,23 + 2,56 · ln(tI4/3) • Sin protección: Pr = –36,38 + 2,56 · ln(tI4/3) • Afectados con quemaduras de 2.o grado: Pr = –43,14 + 3,0188 · ln(tI4/3) • Afectados con quemaduras de 1.er grado: Pr = –39,83 + 3,0186 · ln(tI4/3) 3. Las explosiones (sobrepresión). En este caso se hace una distinción entre consecuencias directas (lesiones pulmonares y tímpanos) e indirectas (lesiones por proyección de fragmentos y por impacto del cuerpo contra obstáculos). Eisenberg propone las siguientes ecuaciones: • Muerte por lesiones pulmonares: Pr = –77,1 + 6,91 · ln(P) Con P como sobrepresión máxima en N/m2.

• Rotura de tímpano: Pr = –15,6 + 1,93 · ln(P) • Muerte por impacto del cuerpo: Pr = –46,1 + 4,821 · ln(J) Con J como el impulso en N·s/m2.

• Lesiones por impacto del cuerpo: Pr = –39,1 + 4,45 · ln(J)

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3.3.4. Métodos para el cálculo del riesgo total resultante En esta fase nos dispondríamos a emitir un juicio sobre la tolerabilidad o aceptación del mismo. La dificultad estriba en la elección del criterio, el cual se basará en las diferentes definiciones del riesgo (especialmente en la de riesgo individual y social), de forma que según cada definición, el criterio de tolerabilidad podrá ser distinto. En este sentido, tanto el Royal Society Study Group (RSSG) que publicó en 1983 un estudio sobre la evaluación del riesgo, como el Health and Safety Executive proponen un riesgo individual intolerable de 10–3/año, considerando como aceptable o trivial un riesgo de 10–6/año e incluso 10–5/año, en cualquier tipo de circunstancias. Según estos organismos, entre ambos valores deberán tomarse medidas preventivas para la reducción del riesgo. Sin embargo el riesgo individual es a menudo una condición insuficiente, ya que existe un rechazo por parte de la sociedad a la posibilidad de que un accidente pueda provocar un número elevado de muertes. Por otra parte el riesgo individual puede ser aceptable según los criterios anteriores aún cuando exista un riesgo social alto. Así el RSSG no sugiere ningún valor máximo para este riesgo, mientras que el Advisory Commitee on Major Hazards indica que cualquier accidente grave en una instalación no nuclear que pudiera implicar 10 o más muertes debería tener una probabilidad menor de 10-4 por año, aunque se considera que 2,10-4 podría ser el umbral de riesgo socialmente tolerable. Como índice representativo de determinados sectores tenemos el FAR (Fatal Accident Rate), que se define como el número de accidentes mortales por 108 horas de exposición a un peligro (equivale a 1.000 empleados trabajando durante toda la vida) y que en la industria química según Kletz, se encuentra alrededor de 4,2 debidos a riesgos convencionales y 2 por riesgos químicos. Como datos FAR por actividades publicados por la Administración británica en 1979, disponemos de la (DGPC, 1994c):


189

Tabla 3.43. Valores FAR en función de la actividad Actividad Industria de la confección Permanecer en casa Industria del automóvil Industria de la madera Industria química británica Industria mecánica Agricultura Minería Industria Pesquera Construcción Aviación Boxeo profesional Viajar en coche Vida en el hogar

FAR 0,15 1,0 1,3 3,0 4,0 7,0 10,0 12,0 35,0 64,0 250 7.000 57 3

(FUENTE: DGPC, 1994c:122).

En cuanto a los riesgos individual y social, estos se representan generalmente en curvas de isoriesgo uniendo puntos de igual riesgo alrededor de la instalación, e identificando las áreas de especial vulnerabilidad, o también en gráficas de frecuencianúmero de victimas, u otras de similares características. Otra técnica utilizada en este momento de la valoración es el análisis de sensibilidad de los resultados, realizado en función de las medidas preventivas que se pueden adoptar, y que resulta muy útil a la hora de decidir las medidas que hay que implantar.

4 Métodos complejos de evaluación de riesgos. Higiene Industrial, Ergonomía y Psicosociología Aplicada

4.1. LOS RIESGOS HIGIÉNICOS. LA HIGIENE INDUSTRIAL En este subepígrafe vamos a describir las principales etapas del procedimiento general de evaluación de los riesgos higiénicos, sin entrar a describir los numerosísimos métodos existentes para cada tipo de contaminante del medioambiente de trabajo, que serían más que suficientes para escribir una enciclopedia. Sobre estos riesgos conviene destacar dos características, en primer lugar la existencia de tecnología relativamente económica para cuantificar la intensidad con la que se encuentran presentes los contaminantes ambientales (medida de concentraciones, niveles de ruido o radiación, etc.). En segundo, la creciente disponibilidad de datos que relacionan dicha intensidad con los daños a la salud que se puede esperar que aparezcan, como consecuencia del contacto entre el hombre y los contaminantes (exposición). En estos tipos de contaminantes, la intensidad suele expresarse como dosis (dosis efectiva mínima, dosis efectiva 50 y dosis efectiva máxima o dosis letales) (Fremap, 1992a), concepto que corresponde tanto a la cantidad inhalada por unidad de tiempo en el caso de contaminantes químicos, como a la 191

192


energía recibida por unidad de tiempo, en el caso de contaminantes energéticos. El daño suele expresarse como el porcentaje de trabajadores que padecerán una determinada patología (enfermos) al cabo de una exposición que dure toda la vida laboral: dicho porcentaje se denomina «respuesta». La relación existente entre la intensidad del factor de riesgo y el daño que produce suele denominarse «dosis-respuesta» (ver Figura 4.1). Dicha relación no es conocida con detalle más que para un número muy limitado de contaminantes higiénicos, existiendo tan solo datos parciales para la mayoría de aquellos. A fin de proteger la salud de los trabajadores, los gobiernos nacionales (o las organizaciones supranacionales, como la Unión Europea) suelen establecer reglamentariamente limitaciones a la intensidad con la que pueden estar presentes los contaminantes higiénicos en los puestos de trabajo, dichas limitaciones suelen definirse, para los contaminantes químicos, como el valor máximo admisible de la concentración media existente en el puesto de trabajo durante un cierto periodo de referencia, que suele ser la jornada de trabajo estándar de ocho horas. Para otros tipos de contaminantes se adoptan criterios equivalentes (nivel de ruido, intensidad de radiación, etc.).

100

RESPUESTA

75 50 25

0

10

20 30

40 50

60 7 0 80 90 100 DOSIS

(FUENTE: Castejón Vilella, E, 1995:8).

Figura 4.1. Relación dosis-respuesta.

MÉTODOS COMPLEJOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS. HIGIENE INDUSTRIAL... 193

En realidad, a cada nivel de dosis corresponderá un nivel de respuesta o porcentaje de enfermos; por lo tanto, para cualquier límite que se tome para la dosis, o dosis máxima, existirá una determinada respuesta tolerada máxima o daño socialmente admitido (Límites de exposición profesional, TLV’s, BEI’s, BLV’s, Criterios NIOSH, AAOO, BOSH, IVO, CCP, etc.). En el sentido de lo comentado hasta aquí, y para el cálculo de la magnitud del riesgo, tendremos que el periodo de tiempo significativo será la totalidad de la vida laboral, y el daño esperado, la diferencia entre la respuesta a la dosis recibida y la respuesta a la dosis máxima tolerada. Además, puesto que la relación entre la dosis y la respuesta se considera biunívoca (ya que no podemos considerar en la mayoría de los casos los factores intrínsecos adicionales, susceptibilidad, sexo, edad, etc., ni alguno de los extrínsecos adicionales, hábitos alimenticios, alcohol, tabaco, etc.), nos será más simple comparar dosis que respuestas para el cálculo del riesgo (Castejón, 1995). En este contexto, conviene definir la Higiene Industrial, que es la técnica no médica que se encarga de estudiar las relaciones y efectos que produce sobre el trabajador el contaminante (físico, químico y biológico) existente en su lugar de trabajo. La Higiene Industrial puede clasificarse en cuatro ramas (Fundación Mapfre, 1996): • Higiene Teórica: Esta rama trata de analizar las relaciones dosis-respuesta y establecer estándares de concentración. • Higiene de Campo: Es la rama que estudia la situación higiénica en el ambiente de trabajo (detección de los contaminantes, tomas de muestras, etc.). • Higiene Analítica: Realiza la determinación cualitativa y cuantitativa de los contaminantes. • Higiene Operativa: Lleva a cabo la elección y la recomendación de los métodos de control.

194


Vemos pues, que todas las ramas son necesarias para llevar a cabo la evaluación de los riesgos, y aunque este trabajo no pretende ser un tratado de Higiene Industrial, consideramos obligado que al menos hagamos algunas precisiones. Así por ejemplo, los contaminantes pueden clasificarse en: • Químicos: 1. Sólidos (polvo, humo, etc.). 2. Líquidos (niebla, bruma, etc.). 3. Gaseosos (gas, vapor, etc.). • Físicos: 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Ruido. Vibraciones. Termohigrométricos. Presión. Campos electromagnéticos. Etc.

• Biológicos: 1. 2. 3. 4.

Virus. Bacterias. Protozos. Etc.

Otra clasificación que podemos hacer es teniendo en cuenta el efecto fisiopatológico que producen en el hombre: • • • • • • •

Asfixiante. Tóxicos. Cancerígenos. Sistémicos. Alérgico. Irritantes. Neumoconiótico.


• • • • •

Corrosivo. Mutógeno. Teratógeno. Infeccioso y/o parasitario. Etc.

Además, en el ambiente de trabajo pueden existir uno o varios contaminantes, por lo que los efectos pueden ser: • Simples: producidos por el contaminante en cuestión de forma aislada. • Aditivos: cuando varios actúan sobre el mismo órgano. • Potenciadotes: cuando unos contaminantes potencian el efecto de otros. Por otro lado las vías de entrada en el organismo de los contaminantes son varias: • • • • •

Respiratoria. Cutánea. Digestiva. Absorción mucosa. Parenteral.

En cuanto a las formas de expresar las concentraciones, estas son muy numerosas: p.p.m., mg/m3,atm, lux, dB, etc., mientras que al tratarse de contaminantes de muy distinta naturaleza, los dispositivos para su identificación, medición y toma de muestras son muy específicos y distintos. 4.2. EL PROCESO DE EVALUACIÓN DEL RIESGO HIGIÉNICO En general, será el «higienista de campo» el protagonista de la evaluación de los riesgos, pues el realizará el estudio y re-

196


conocimiento del ambiente y condiciones de trabajo, identificando y evaluando los riesgos higiénicos y sus posibles causas, y para esto se apoyará en la encuesta higiénica y los datos suministrados por la Higiene Analítica, que contrastará con los valores suministrados por la Higiene Teórica, para a partir de esta, estudiar y proponer las medidas de control más adecuadas mediante la Higiene Operativa. Respecto a la complejidad del asunto, hay que pensar que en los procesos de producción puede haber una gran variedad de agentes contaminantes, que se presentarán de forma distinta en las diferentes fases del proceso, y en los que además se realizarán distintas tareas por parte de los operarios, variando las distancias a las fuentes de emisión, la frecuencia de exposición, las corrientes de aire, etc. Además, los equipos de medición pueden introducir incertidumbres. En cualquier caso, ante esta situación es necesario encarar una estrategia de muestreo que asegure la representatividad de la muestra que se tome en el puesto de trabajo del contaminante. En este sentido la estrategia comprende dos fases: 1. La evaluación de la exposición laboral, que compararemos con el valor límite. 2. Mediciones periódicas de comprobación de que las condiciones de exposición no han cambiado. En el caso de agentes químicos en la atmósfera de trabajo, las normas UNE-EN 689 sobre «Atmósferas en el lugar de trabajo. Directrices para la evaluación de la exposición por inhalación de agentes químicos para la comparación con los valores límites y estrategia de la medición» y UNE-EN 482 sobre «Atmósferas en el lugar de trabajo. Requisitos generales relativos al funcionamiento de los procedimientos para medición de agentes químicos», sin olividarnos de la guía del R.D. 374/2001 sobre agentes químicos, nos indican los procedimientos a seguir específicamente para los contaminantes quí-


micos, aunque muchos de los aspectos tratados pueden utilizarse en otros tipos de contaminantes higiénicos. Generalizando, ante un problema de higiene industrial, la actuación del higienista en la evaluación de la exposición suele seguir los siguientes pasos: 1. 2. 3. 4.

Encuesta higiénica. Evaluación de la exposición. Evaluación del riesgo. Selección de medidas de prevención y control del riesgo.

Pasamos a continuación a detallar cada uno de los cuatro pasos enumerados. 1. La encuesta higiénica En primer lugar hay que aclarar que existen muchos tipos de encuestas higiénicas, una de las posibles clasificaciones es la realizada en función de la técnica de Higiene Industrial que la utiliza, aunque en este apartado nos referimos a la encuesta higiénica que emplea en la Higiene de Campo. La encuesta no es más que la recopilación de datos referentes al trabajo, la vida extralaboral, y otros datos que puedan tener alguna influencia sobre la exposición del trabajador a los agentes contaminantes. En definitiva, se trata de identificar las exposiciones potenciales y los factores de exposición en el lugar de trabajo, así como las variables relacionadas con las actuaciones y comportamiento del individuo. Entre otros datos podemos recopilar los siguientes: • Productos manipulados en el puesto de trabajo. • Productos que por alguna causa puedan hallarse presentes en la zona de trabajo, aunque no se manipulen. • Composición de los productos. • Contaminantes físicos presentes (ruido, condiciones térmicas, radiaciones).

198


• Tiempo de exposición laboral a cada contaminante, diario y semanal. • Actividades extralaborales con posible exposición y tiempo de exposición. • Hábitos de trabajo que puedan implicar riesgo. • Habituación a otros tóxicos: tabaco, alcohol, droga. • Manifestaciones patológicas, si se han presentado. • Datos referentes al proceso de producción y al tipo de trabajo efectuado. • Tiempo de permanencia en el puesto. • Resultados de los reconocimientos médicos efectuados. 2. Evaluación de la dosis incorporada al organismo Una vez definidos los contaminantes que pueden estar presentes en el puesto de trabajo, si son susceptibles de crear un riesgo, se evalúa la dosis incorporada al organismo, previa evaluación de la exposición. Dicha exposición puede llevarse a cabo en 3 etapas: • Una estimación inicial. De acercamiento mediante el conocimiento de las fuentes emisoras, el ritmo de producción, la dispersión de los agentes debida al movimiento del aire, etc. • Un estudio básico. Que ya proporciona una información cuantitativa mediante las mediciones anteriormente realizadas, mediciones en instalaciones o en procesos de trabajo, etc. • Un estudio detallado. El estudio detallado tiene por objeto suministrar información válida y fiable sobre la exposición, cuando está próxima al valor límite. Para la evaluación de la dosis, en el caso de contaminantes químicos, el primer paso es confirmar o descartar la posible incorporación por vías distintas a la respiratoria, que son difícilmente evaluables.


Si pueden presentarse otras vías, sería conveniente un control biológico además del control ambiental. Sin embargo, no todos los productos permiten una fácil detección de sus metabolitos en sangre u orina. Por tanto, el procedimiento a seguir debería ser poner los medios para evitar vías de incorporación distintas a la respiratoria y evaluar esta última. Para la evaluación de la dosis inhalada o recibida, se planeará una estrategia de muestreo. Dicha estrategia consiste en decidir los puestos a muestrear, el numero de muestras a tomar y su distribución en la jornada o periodo de definición, la norma de muestreo adecuada, las operaciones que interesa evaluar, etc. En cuanto a la selección de los trabajadores para las mediciones de la exposición, puesto que tomar una muestra representativa de trabajadores exigiría elegir normalmente un número muy importante de ellos, y se correría el riesgo de no considerar a trabajadores altamente expuestos, lo recomendable es clasificar a los trabajadores en grupos homogéneos, y tomar de cada grupo una muestra representativa. Fundamental es el juicio profesional de la homogeneidad en la evaluación, aunque como regla general consideraremos homogéneo un grupo en el que la exposición de cada uno de los trabajadores sea mayor que la mitad o menor que el doble de la media aritmética del grupo, en el caso de contaminantes químicos. En cuanto al tamaño de la muestra, como regla general deberá hacerse en al menos un trabajador de cada diez en un grupo homogéneo, aunque será preciso el criterio profesional del técnico. Obviamente, cuando la exposición se produce mediante picos, es necesario evaluarla utilizando los requisitos de los límites de corta duración. Como criterio de seguridad, cuando la media aritmética de las mediciones de exposición está próxima a la mitad1 del valor límite, es probable que algunos resultados superen dicho valor. 1 Obviamente, no será lo mismo en contaminantes químicos que en la exposición al ruido.

200


En concreto para un contaminante cuyo estándar abarque un periodo de definición de ocho horas o para una jornada de ocho horas de duración, las distintas estrategias según NIOSH son (Fundación Mapfre, 1996:159): • La muestra única de periodo completo: Se toma durante la totalidad de la jornada o tiempo de definición estándar. • Muestras consecutivas de periodo completo: A lo largo de toda la jornada se obtienen dos o más muestras de igual o distinta duración. • Muestras consecutivas de periodo parcial: Tomas de igual o distinta duración cubren parte del tiempo de exposición o definición del estándar. • Muestras puntuales: Por imposición del sistema de muestreo (por ejemplo, medidores de lectura directa no continua) el periodo de toma de muestras se reduce a minutos o segundos. Tabla 4.1. Número mínimo de muestras por jornada de trabajo en función de la duración de una muestra Duración de la muestra 10 s

N.o mínimo de muestras por jornada de trabajo 30

1 min

20

5 min

12

15 min

4

30 min

3

1h

2

>2h

1

(FUENTE: UNE-EN 689:1995.)


Cada estrategia de muestreo tiene sus ventajas e inconvenientes, pero estrictamente la óptima, dejando aparte los costes, es la estrategia de mediciones consecutivas de periodo completo. Una vez decidida la estrategia de muestreo, se deben tomar las muestras, muestras que exigirán instrumentación diferente para el caso de contaminantes químicos, físicos o biológicos. Lo normal es muestrear a la altura de la zona de respiración, audición, etc. Como orientación de la enorme variedad de elementos para la obtención de la muestra, y por lo tanto de la extensión del tema, exponemos una lista de métodos de muestreo y dispositivos (Fundación Mapfre, 1996): • Medio ambiente químico: — Muestreo activo. Medición directa de contaminantes: Según se trate de gases y vapores (colorimétricos, eléctricos, térmicos, quimielectromagnéticos, electromagnéticos, magnéticos, etc.), aerosoles (ópticos, eléctricos, piezoeléctricos, etc.). Toma directa de muestras de aire: Bolsas inertes y jeringas (sobre todo para contaminantes en forma gaseosa). Concentración de los contaminantes sobre un soporte de captación: Soluciones absorventes (impingers o borboteadores), membranas porosas (con filtros de mezclas de esteres, de celulosa, fibra de vidrio, cloruro de polivinilo, treflón, plata, etc., si son en forma de polvo ciclón, impactador en cascada, captador de partículas respirables), sólidos absorventes (carbón activo, gel de sílice, hopcalita, alúmina y polímeros porosos XAD, poropak, Chromosorb, tenax, etc.). — Muestreo pasivo. Captadores pasivos para compuestos orgánicos inespecíficos y específicos para formaldehido, óxido de etileno y ciertas sustancias inorgánicas.

202


— Muestreo biológico. Aire exhalado (viales) y sangre y orina (análisis clínico). • Medio ambiente físico: Ruido (sonómetros convencionales o integradores, dosímetros, analizadores de distribución estadística, analizadores de frecuencia) Vibraciones (equipos mecánicos, e integrados por sistemas mecánicos, eléctricos y ópticos) Ambiente térmico (termómetros de bulbo, termopares, termorresistencias y termistores, termómetro húmedo, higrómetros, anemómetros, termoanemómetros, velómetros, etc.). Radiaciones (dosimetros de área: detectores de centelleo, detectores de semiconductores, cámaras de ionización, contador proporcional, contadores Geiger-Müller; dosímetros personales: cámaras de ionización de bolsillo, dosímetros de película, dosímetros termoluminiscentes. Iluminación y ambiente cromático (luxómetros). • Medio ambiente biológico: Técnicas de muestreo ambiental de microorganismos (sedimentación, recogida en medio líquido, filtración, impactación mediante el Recolector de Andersen de 6 niveles o de 1 nivel, recolector de hendidura CASELLA, Recolector de RCS, Muestreador SAS, etc.), Técnicas de muestreo de microorganismo en superficies (placa de contacto y Frotis). El segundo paso en la evaluación es analizar la representatividad de los resultados obtenidos, para lo cual se realiza un tratamiento estadístico de los datos. Hay que tener presente una serie de errores, valga como ejemplo el caso del accidente


nuclear de Chernobil, donde los errores de evaluación durante el mismo se estiman del orden del 50% (Calvo, 1997). Los errores se pueden clasificar en (Fremap, 1992a): • Errores sistemáticos en el proceso de medición, en la calibración, por mal uso del equipo, por error de transcripción de los datos aportados por el propio método, errores subjetivos del propio higienista, errores vinculados a las condiciones meteorológicas, etc.). Estos errores no pueden ser tratados estadísticamente. • Error aleatorio debido a errores en los equipos de muestreo por ejemplo por fluctuaciones del caudal. • Variaciones aleatorias de la concentración a lo largo de la jornada laboral de un día para otro o de un momento a otro. Para evaluar estos errores suelen tomarse distintas muestras, aunque en el caso de los sistemáticos solo podemos corregirlos antes de realizar el análisis estadístico. Los errores suelen seguir una distribución normal (errores de muestreo o de análisis de las muestras) o log-normal (errores por oscilaciones de la concentración ambiental, con concentraciones que cubren un amplio rango de valores, sin posibilidad de valores inferiores a cero), aunque puede ajustarse a otro tipo de distribución. En cualquier caso, para que podamos realizar una afirmación sobre las concentraciones de exposición en el puesto de trabajo, el margen de concentraciones hallado (límite superior e inferior de un intervalo que contenga el verdadero valor de la exposición con un nivel de confianza del 95 por ciento) debe estar por completo por encima o por debajo del estándar. (Mutua Universal, S/fa). 3. Evaluación del riesgo Una vez muestreado el contaminante, analizado por la Higiene Analítica (que determina el contenido de las muestras en laboratorio), habremos de obtener un intervalo de concentra-

204


ciones o de dosis a la que se encuentra expuesto el trabajador. En este sentido, la concentración de la exposición laboral es la media aritmética de las mediciones en una misma jornada de trabajo, respecto del periodo de referencia correspondiente al valor límite del agente considerado. En el caso de tiempos de muestreo diferentes, hay que tenerlo en cuenta ponderando los valores en el tiempo. Posteriormente hemos de valorar el riesgo, comparándolo con los estándares que nos proporciona la Higiene Teórica. El nacimiento de esta rama de la Higiene puede situarse en de la década de 1930 a 1940, cuando comenzaron a desarrollarse en la URSS, Alemania y EE UU los primeros estudios sobre límites de exposición, basados en la experimentación animal y estudios epidemiológicos. En el II Simposio Internacional de 1963 en París, se introdujeron los conceptos de límite techo para sustancias irritantes, sensibilizantes y narcóticos y un valor medio ponderado en el tiempo para sustancias con efecto acumulativo y en 1950 la American of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) publicó por primera vez una propuesta de Valore Límites Umbrales, o TLV´s. En este sentido, entre los estándares o valores límites de exposición determinados por la Higiene Teórica, destacan notablemente los TLV´s, relación de valores admisibles en el ambiente de trabajo para sustancias químicas, agentes físicos e índices biológicos de exposición, publicados anualmente por la ACGIH, como ya hemos comentado, y que son límites recomendables y no una frontera entre condiciones seguras y peligrosas; además la ACGIH puntualiza que son de uso exclusivo para el ambiente industrial de trabajo, y se expresa especialmente la no validez para determinados casos, como por ejemplo la contaminación atmosférica de una población (ACGIH, 1999). Ya hemos dicho que existen otros valores límites, publicados por AENOR, ISO y organismos nacionales de distintos Estados. Destacamos a partir de la publicación del Real Decreto 374/2001, de 6 de abril, sobre protección de la salud y la segu-


START

¿ES LIBERADO EL PRODUCTO QUÍMICO AL AMBIENTE DE TRABAJO?

SI

DETERMINACIÓN POR ESCRITO ¿PUEDE QUE ALGÚN TRABAJADOR ESTE EXPUESTO AL PRODUCTO QUÍMICO A CONCENTRACIONES > NA?

NO

SI

MEDICIÓN DE LA (S) EXPOSICIÓN (ES) TRABAJADOR (ES) CON MÁXIMO RIESGO

IDENTIFICACIÓN Y MEDICIÓN DE TODOS LOS TRABAJADORES CUYA EXPOSICIÓN SEA > NA

NO EXPOSICIÓN (ES)
LPE > EXPOSICIÓN > NA

STOP

NO

¿SE PREVEEN CAMBIOS FUTUROS EN EL PROCESO?

SI

MEDICIÓN DE LA EXPOSICIÓN COMO MÍNIMO CADA 2 MESES

EXPOSICIÓN > LPE

NO NOTIFICACIÓN DE LOS TRABAJADORES, ESTABLECIMIENTO DE CONTROLES, MEDICIÓN DE LA EXPOSICIÓN DE ESTOS TRABAJADORES COMO MÍNIMO MENSUALMENTE

TRABAJADOR CON DOS MEDICIONES CONSECUTIVAS < NA SI

EXPOSICIÓN > LPE

(FUENTE: Fundación Mapfre, 1996.)

Figura 4.2. Estrategia de muestreo y determinación de la exposición laboral recomendada por Niosh

ridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el trabajo y el documento del INSHT (1999) sobre Límites de Exposición Profesional, los VLA (Valores límites ambientales) y los VLB (Valores límites biológicos) que en la actualidad son la principal referencia en España. Resumiendo diremos en cuanto a los VLA que disponemos de los siguientes límites normalmente: • Valor Límite Ambiental-Exposición diaria (VLA-ED).— Concentración límite, ponderada en el tiempo para una jornada normal de 8 horas y 40 horas semanales, a la cual la mayoría de los trabajadores pueden estar expuestos, día tras día, sin sufrir efectos adversos. • Valor Límite Ambiental-Exposición de Corta Duración (VLA-EC).—Es un complemento del anterior, y se refiere a la concentración límite a la que los trabajadores pue-

206


den estar expuestos durante un corto espacio de tiempo (normalmente 15 minutos) sin sufrir irritación, cambio crónico o irreversible en los tejidos o narcosis importante. • Límites de desviación (LD).—Son complementarios de los VLA, utilizándose para controlar las exposiciones por encima del VLA-ED, dentro de una misma jornada de trabajo. En cuanto a los agentes que no tengan especificado el VLA-EC no deberá superarse durante más de 30 minutos en la misma jornada laboral 3 veces el VLAED y en ningún momento 5 veces el VLA-ED. Estos límites estarán sujetos a correcciones por la carga de trabajo, mezcla de contaminantes, composición variable del contaminante, turnos de trabajo especial (Brief y Scala, OSHA, Farmacocinético de Hickey y Reist), etc. Finalmente tendremos las tres conclusiones siguientes: a) La exposición es superior al valor límite. Esto exigiría identificar las razones por la que esto sucede y tomar las medidas apropiadas, además de repetir la evaluación y aplicar las medidas apropiadas. b) Si la exposición es muy inferior al valor límite es probable que esta situación permanezca así largo plazo, por lo que no son necesarias evaluaciones periódicas, aunque sí comprobar regularmente que esta situación continúa así. c) Si la exposición no da valores encuadrables en los párrafos anteriores, se necesitan mediciones periódicas, aun cuando sea posible que la exposición sea inferior al valor límite. 4. Selección de medidas de prevención y el control del riesgo En general, los métodos utilizados para reducir o eliminar los riesgos van a actuar sobre tres áreas diferentes:


• Foco de generación del contaminante: con objeto de impedir la formación de este, o en caso de generarse, impedir su paso hacia la atmósfera del puesto de trabajo. Puede actuarse mediante el diseño o modificación del proceso, encerrando o aislando el proceso, sustituyendo el producto, utilizando métodos húmedos, extracción localizada, etc. • Medio de difusión: para evitar que el contaminante ya generado se extienda por la atmósfera del puesto de trabajo. Actuando mediante la limpieza, ventilación general, aumento de la distancia entre el emisor y el receptor, sistemas de alarma, etc. • Receptor, protegiendo al operario: para que el contaminante no penetre en su organismo. Actuando mediante, formación e información, disminución del tiempo de exposición, encerrando al operario, mediante protección individual, higiene personal, etc. En cada tipo de contaminante, las medidas de control exigirán los cálculos y diseños de ingeniería acordes con las características del riesgo, lo que da idea del nivel de conocimientos técnicos que son necesarios para ello. 4.3. EVALUACIÓN DE LA ATMÓSFERA EN EL LUGAR DE TRABAJO En general, podemos diferenciar entre la evaluación del riesgo higiénico con un solo contaminante o con varios contaminantes presentes, y para la evaluación numérica necesitamos el VLA-ED, la concentración del contaminante encontrada en el ambiente (Ci), y el tiempo de exposición al riesgo en h/día (t). Evaluación del riesgo higiénico con un solo contaminante Lo primero sería determinar el porcentaje de Dosis Máxima Permisible (%DMP) a partir de:

208


%DMP =

Ci t × × 100 = K VLA - ED 8

Si K > 100 entonces existe riesgo higiénico. Si K < 50 entonces no existe riesgo higiénico. Si 50 < K < 100 entonces existe riesgo dudoso. Deben tenerse en cuenta las siguientes circunstancias: • Si Ci > 5 VLA-ED, entonces es este valor y no el %DMP el que nos indicará la existencia de riesgo. Esto es así porque aún con valores muy bajos de %DMP, para cortas exposiciones podría existir riesgo higiénico. • Si se superan los valores de VLA-ED pero el tiempo de exposición del trabajador al riesgo es corto, deberán utilizarse los límites de desviación (LD). • En determinados casos se podrá realizar una valoración semanal en lugar de diaria, en particular siempre que se trate de contaminantes químicos de largo periodo de inducción y existan variaciones sistemáticas. En este caso la comparación con el VLA-ED se realizará con la Exposición Semanal (ES), calculada mediante: ES =

ΣEDn 5

Evaluación del riesgo con varios contaminantes presentes Podemos encontrarnos dos casos: • Que los efectos sean independientes para cada uno de los contaminantes, por lo que deberá cumplirse para todos ellos que: ED1 < VLA – ED1 ED2 < VLA – ED2 … EDn < VLA – EDn

y y

EC máx1 < VLA – EC1 EC máx2 < VLA – EC2

y

EC máxn < VLA – ECn


• Que los efectos sean aditivos (o tóxicos sistémicos) o se tenga incertidumbre sobre su independencia. En este caso se calculará el valor de K, tal como sigue: E1 E E E E + 2 + 3 + 4 +…+ n = K VLA1 VLA2 VLA3 VLA4 VLAn

Si K > 1 entonces existe riesgo higiénico. Si K < 0,50 entonces no existe riesgo higiénico. Si 0,5 < K < 1 entonces existe riesgo dudoso. A la vez, cada contaminante debe cumplir independientemente las condiciones anteriores. El valor del VLA de la mezcla se determina a partir de la expresión anterior donde: n

E

∑ VLAi i =1

i

=

Emezcla , VLAmezcla

siendo VLmezcla =

Emezcla . Ei ∑ VLA i =1 i n

Al igual que los VLA o los TLV´s, tenemos los VLB o los BEI´s que son Valores Límites Biológicos o Índices de Exposición Biológica, y que representan los niveles de alerta de la respuesta biológica a un compuesto químico o alguno de sus metabolitos, y son determinados como bioequivalentes a los VLA o TLV´s. Disponemos de: • IB dosis, que mide la concentración del agente o de alguno de sus metabolitos en un medio biológico del trabajador. • IB de efecto, que sirve para identificar alteraciones bioquímicas reversibles, inducidas por el agente químico al que está expuesto el trabajador.

210


En cualquier caso, para la evaluación de contaminantes químicos específicos regulados por la legislación, será preciso tener en cuenta la misma. Se resume en la Tabla 4.2. Tabla 4.2. Evaluación de contaminantes químicos específicos regulados en la legislación Agente

Directiva

Plomo

Reglamentación R.D. 374/2001.

Benceno

Convenio OIT 97/42/CE

Resolución M.T. BOE 11/3/77. Pendiente trasposición.

Agentes cancerígenos

90/394/CEE

R.D. 665/1997

Prohibición agentes específicos

88/364/CEE

R.D. 88/1990.

Amianto

83/477/CEE

O.M. 31-10-84. O.M. 7-11-84.

91/382/CEE

O.M. 26-7-93.

78/610/CEE

O.M. 9-4-86.

Cloruro de vinilo

4.4. LA EVALUACIÓN DE OTROS AGENTES HIGIÉNICOS Como ejemplos ilustrativos de otros tipos de límites comentaremos algunosw de los más utilizados, como son: • Ruido: El RD 1316/1989 de 27 de octubre establece una serie de límites con cuatro valores frontera y significativos, 80 dBA, 85 dBA, 90 dBA, además de un valor máximo de pico no superable en ningún momento de 140 dBA. Este reglamento nos indica los medios para llevar a cabo el muestreo (sonómetros y dosímetros), la evaluación,


revisiones periódicas de las evaluaciones y médicas, etc. Existe una directiva comunitaria en la actualidad que reduce el valor máximo admisible de 90 dBA a 87 dBA. • Vibraciones: Existen diversas normativas (ISO, ACGIH, AFNOR, DIN, etc.). En el caso de las ISO destacaremos: — ISO-2631(1978). Evaluación de la exposición humana a vibraciones globales del cuerpo. — ISO-2631-1(1985). Especificaciones generales. — ISO-2631-2 (1989). Vibraciones continuas e inducidas por choques en los edificios. — ISO-5349 (1986). Vibraciones mecánicas: guía para la medida y evaluación de la exposición humana a las vibraciones transmitidas por la mano. Normas que establecen índices para vibraciones en todo el cuerpo, en función de los valores de confort reducido (CR), eficacia reducida (FR) y límite de exposición dado por la norma. Otras normas de referencia son: UNE-ENV 25349, UNE-ENV 28041, • Ambiente termohigrométrico: Destacamos los siguientes métodos, aún cuando algunos mezclan situaciones de confort y se relacionan de nuevo en la segunda parte de este capítulo al comentar los métodos en ergonomía: — Índice de sobrecarga calórica, válido para valorar el confort térmico y el estrés térmico por calor. — Índice de temperatura de globo y de bulbo húmedo (WBGT), válido para el estrés térmico por calor en exposiciones continuas. — Indice de sudoración requerida, válido para situaciones de estrés térmico.

212


— Índice de valoración medio de Fanger, válido para el confort térmico o para ambientes térmicos que no disten excesivamente del confort. Normas de referencia son: UNE-EN 27243, UNEEN 27726, UNE-EN ISO 11079, UNE-EN ISO 7730. • Iluminación: Disponíamos de los límites de la OGSHT (1971) que se establecían en su art.28, en la actualidad derogado por el Anexo IV del Real Decreto 486/1997 de 14 de abril por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo (se incluyen los límites en la segunda parte de este capítulo). Así mismo, disponemos de la norma ISO-8995. (Echeazarra y Arberas, 1997). Otros límites que hay que considerar son entre otros los de amianto, cloruro de vinilo monómero, plomo, benceno, etc. • Exposición a campos electromagnéticos: La Norma ENV 50166 trata de la exposición a campos electromagnéticos de frecuencias comprendidas entre 0 y 10 kHz (Parte 1) y entre 10 kHz y 300 GHz (Parte 2). Otras normas de referencia son: • Radiaciones ionizantes: R.D.53/1992 y R.D.413/1997 • Radiación óptica (UV, visible, IR): TLV ACGIH, ICNIRP Guidelines para visible-IR, 1997 INIRC/IRPA Guidelines para UV 1991, confirmadas por ICNIRP en 1996


• Radiación óptica laser: UNE-EN 60825-1/A11. ICNIRP Guidelines 1996. • Ultrasonidos: TLV ACGIH.

4.5. LA EVALUACIÓN DE LOS AGENTES ERGONÓMICOS Y PSICOSOCIOLÓGICOS En primer lugar queremos dejar claro que somos conscientes de que, en última instancia, todos los riesgos laborales derivan de la organización del trabajo, del entorno del trabajador y de una mala adaptación del puesto de trabajo al trabajador; sin embargo, en la bibliografía suelen denominarse así a los riesgos de origen psicosocial e incluso a los que originan fatiga, disconfort, etc. (Castillo, 1989; Castejón, 1995; Mutua Universal, 1997b; Rodríguez, Ardid y García, 1999 y otros). También queremos subrayar la importancia que la LPRL da a este tipo de factores de riesgo y que queda reflejada en su art. 15.1.d sobre los principios de la acción preventiva, tal y como sigue: «Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de los puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos y los métodos de trabajo y de producción, con miras en particular, a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud».

Sin embargo, el hecho de que dichos problemas sean motivo de atención por la empresa como parte de sus actuaciones en materia preventiva, no significa que su evaluación no introduzca dificultades especiales en lo referente a la relación causaefecto entre el riesgo y el daño. Esta relación en el caso de la

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fatiga y los efectos en la salud que puede sufrir el trabajador debido al ambiente físico y atmosférico del trabajo, se establece de forma relativamente sencilla y de manera parecida al caso de los riesgos higiénicos, o en su caso de los riesgos de accidente, no olvidemos que según recoge la Fundación Mapfre (1995:XX), y define la Asociación Española de Ergonomía, la Ergonomía es: «La ciencia aplicada de carácter multidisciplinar que tiene como finalidad la adecuación de los productos, sistemas y entornos artificiales a las características, limitaciones y necesidades de sus usuarios, para optimizar su eficacia, seguridad y confort».

Y según Gueland, Beauchesne, Gautrat y Roustang (1975) es el: «Análisis de las condiciones de trabajo que conciernen al espacio físico del trabajo, ambiente térmico, ruidos, iluminación, vibraciones, posturas de trabajo, desgaste energético, carga mental, fatiga nerviosa, carga de trabajo y todo aquello que pueda poner en peligro la salud del trabajador y su equilibrio psicológico y nervioso».

Y por lo tanto, la Ergonomía no se ocupa únicamente del confort, como corrobora Page del Pozo (1999:30), responsable de Biomecánica Ocupacional del Instituto de Biomecánica de Valencia, cuando expone que la Ergonomía se considera como algo secundario dentro del mundo preventivo, por asociar erróneamente los problemas ergonómicos con «meras cuestiones de comodidad». No obstante, queremos dejar constancia de una definición dada a nuestro entender contradictoria con el enfoque anterior, por uno de los autores de más peso en esta disciplina, Grandjean, que en su obra Precis dÉrgonomie, considera a la Ergonomía como «el estudio de estados intermedios entre bienestar y enfermedad, en función de la carga de trabajo.» Algo más compleja pero también abordable se presenta la evaluación de factores como la carga física y los efectos sobre el confort de los factores ambientales.


Sin embargo no resulta tan fácil obtener medidas objetivas para evaluar la carga mental ni los factores psicosociales (Fundación Mapfre, 1995). Además, en estos casos tenemos el problema de que las consecuencias son difíciles de establecer a nivel individual; así un incremento de absentismo puede ser debido a un cambio en el estilo de mando, pero esto es una respuesta colectiva y solo puede evaluarse de forma colectiva. Pero aun si la actualización del riesgo debido a la organización del trabajo pudiera manifestarse mediante la pérdida de salud individual (como en los trabajadores que realizan trabajos a turnos rotativos), tendríamos el problema añadido de que en la mayor parte de los casos las afectaciones no son específicas del riesgo en cuestión, ni siquiera de riesgos exclusivamente laborales, ya que se entremezclarán riesgos externos al trabajo. Por otro lado, tenemos que descontar al nivel de daño esperado un «nivel de fondo», al igual que hacíamos con los riesgos químicos, físicos y biológicos, nivel que en este caso no es el umbral de daño socialmente admitido, ya que este concepto no está definido para los riesgos psicosociales y no procede, en esta situación habrá que descontar la respuesta mínima del sistema sociotécnico que es la empresa, respecto al daño considerado, como argumenta Castejón (1995). Muchas metodologías de evaluación tratan de separar y marcar los límites entre las consecuencias ocasionadas por un riesgo higiénico o de accidente y las que ocasionan disconfort o insatisfacción; sin embargo, dicha frontera es subjetiva y difusa cuando los efectos son físicos o fisiológicos y aunque es más clara para los efectos psíquicos, no es menos verdad que se hace de nuevo difusa debido a la evidencia de que los daños psíquicos pueden provocar efectos psicosomáticos a nivel fisiológico (trastornos digestivos, hipertensión arterial, insomnio, sarpullidos, etc.). Las técnicas preventivas que se ocupan de estos factores de riesgo son la Ergonomía y la Psicosociología, y aún cuando las fronteras entre ambas disciplinas es necesariamente borrosa, ya

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que las dos son multidisciplinares por definición, podríamos decir que en general la Ergonomía se va a ocupar de la carga física, el ambiente físico-químico y la carga mental, aunque esta se reconoce por algunos autores como ámbito de estudio de la Psicosociología (Fundación Mapfre, 1995; Ibermutuamur, 1997b), y la Psicosociología se va a encargar de la carga mental y los factores psíquicos y sociales, aún cuando algunos introducen el término «psicología ergonómica», para tomar como ámbito de estudio también a los demás factores (Rodríguez, Ardid y García, 1999). Queremos subrayar el carácter multidisciplinar de ambas disciplinas, mediante lo que Gutiérrez, en el prólogo de Oborne, D. J. (1987:10-12) expone, introduciendo una larga lista de disciplinas, más de 23, que contribuyen a desarrollar la Ergonomía (Gutiérrez denunciaba por otro lado, la falta de textos traducidos al español de autores tan importantes como Murrell, 1971). En este sentido es de señalar que el RSP, cuando en su Anexo III define las disciplinas preventivas, toma como una de ellas y de forma muy significa, a la Ergonomía y Psicosociología considerando ambas una sola especialidad. En este orden de cosas, y aun reconociendo la multidisciplinaridad, en función de la formación de origen de cada autor, este hace recaer mayor peso en su disciplina así, Jouvencel (1994) refuerza el papel de la Medicina, Fisiología, Anatomía, etc., en la Ergonomía, la Fundación Mapfre (1994:XXII) parece darle mayor peso a los ingenieros cuando advierte que Murrell, al que se le considera el fundador de esta disciplina, promovió «junto con otros ingenieros, fisiólogos y sociólogos» la Ergonomics Research Society en 1949, mientras que Leplat y Cuny (1977:32) aludiendo a Lahy (psicólogo) en un artículo publicado en 1930 con un ingeniero del que no dice el nombre, le otorga el mérito de haber realizado una declaración de principios sobre la Ergonomía incluso antes de su propia creación. Bien, a pesar de las lagunas de conocimiento, la falta de reglamentaciones y publicaciones de tipo técnico, como reconoce Page del Pozo (1998:119), queremos dejar constancia de


que existen numerosos métodos que analizan estos riesgos, tanto desde el punto de vista de un factor aislado en particular, como de varios factores y riesgos a la vez. Estos métodos son de todo tipo, complejidad y nivel de cuantificación. En realidad, este tipo de métodos puede constituir más que sobradamente motivo de numerosas líneas de investigación, con una complejidad añadida, su carácter multidisciplinar. Como métodos de evaluación disponemos por ejemplo de la clasificación de la Tabla 4.3 realizada por Carlos Antonio Rodríguez González (1999:16-17), en función de los aspectos y riesgos evaluados: Las metodologías de evaluación van a tener como objetivo las condiciones de trabajo en general; es decir, van a cubrir diversos aspectos de la organización empresarial tales como los que siguen (Fundación Mapfre, 1994:5): 1. El contenido del trabajo en sí mismo. • • • • •

Interés intelectual de la tarea. Tipo de trabajo: ejecución, control, etc. Monotonía. Responsabilidad y cualificación. Posibilidad de desarrollo personal.

2. Parte material del trabajo. • • • •

Condiciones y seguridad e higiene. Ubicación y espacio físico. Confort operacional (estático y dinámico). Confort ambiental.

3. Factores organizacionales. • • • •

Horarios de trabajo y descansos. Salarios. Estabilidad de empleo. Política de empresa.

218


Tabla 4.3. Tipos de evaluación de riesgos específicas sobre aspectos de Ergonomía y Psicosociología Estudios ergonómicos/psicosociológicos

Normas/Métodos

Máquinas

Normas armonizadas UNE-EN, Manual de diseño de T. S. ClarK y E. N. Corlett.

Pantallas de visualización

Guía INSHT/488, UNE-EN-29241. UNE-EN-ISO-9241.

Puesto de trabajo en general

RENAULT, LEST, AET (RohmertLandau), SAVIEM (Van Devyfer), BOIS, Grandjean, KIMMEL, MEST, FAGOR, ISO 6385.

Manejo de cargas

Guía INSHT/487,AFNOR NX 35-109.

Esfuerzos repetitivos

RENAULT, RULA, OWAS, Electromiografía.

Espacios de trabajo (concepción del puesto)

ISO 6385.

Carga de trabajo física (esfuerzos y posturas)

UNE-81425, UNE-EN-28996, NTP-177, Electrocardiografía.

Condiciones ambientales(ruido)

Curvas NC, curvas PNC.

Condiciones ambientales (vibraciones)

UNE-ENV 25349 (mano), UNE-ENISO 10819 (guante), ISO 2631 (cuerpo).

Condiciones ambientales (iluminación) Guía del INSHT/486, ISO 8995, ISO 7730. Condiciones ambientales (confort térmico)

UNE-EN-ISO 7730, ISO 8996, UNE EN 28996, IMV (Fanger), IVM, ITEITEC, ISO 7726, UNE EN 27726.

Condiciones ambientales (ventilación)

Guía INSHT/486, UNE 100-011.

Condiciones ambientales (edificio enfermo)

Estudios de calidad del aire.

Carga de trabajo mental

EPT, LEST, RENAULT, MEST, FAGOR, ANACT, ISO 10075.

Organización del trabajo (en general)

ANACT, ISL, TST, UNE 81-425

(FUENTE: Rodríguez González, C. A., 1999:8.)


4. Factores psicosociales. • Características del trabajo (objetivos, valores, tamaño, actitudes, etc). • Información y comunicación. • Relaciones interpersonales. • Características del mando. Preferimos utilizar no obstante la siguiente clasificación de los aspectos o variables que deben tenerse en cuenta en la evaluación ergonómica de los puestos de trabajo, sobre la que estructuraremos el contenido del resto del capítulo: 1. Aspectos referentes al puesto. 2. Aspectos referentes al trabajador. 3. Aspectos referentes a la organización. Veamos primeramente una definición de estos aspectos, para posteriormente analizar en mayor profundidad algunos de ellos. 1. Aspectos referentes al puesto.—Estos, a su vez, se pueden clasificar en aspectos del comportamiento o conductuales, y aspectos físicos del puesto. 1.1. Aspectos del comportamiento o conductuales del puesto. Estos fueron establecidos por Hackman y Oldham (1976; 1980), y aunque han sido ampliados posteriormente, en realidad se trata solo de particularidades de los primeros: a) Variedad en las habilidades: grado en que un trabajo necesita una variedad de habilidades para realizar una gama variada de actividades y procedimientos diferentes. La variedad está relacionada con la diversificación horizontal del puesto, haciendo referencia al ámbito o amplitud del puesto.

220


b) Identificación con la tarea: Grado en que un empleado lleva a cabo una parte o la totalidad de su trabajo y, además, puede identificar claramente los resultados de su esfuerzo. Así, el trabajador debe estar en condiciones de ver o comprender su trabajo como parte de un todo, como parte de una secuencia con un principio y un fin visibles. Es más gratificante realizar por entero un producto o prestar por completo un servicio. Por tanto, la tarea realizada por un individuo debe tener suficiente entidad como para percibir que ha logrado algo como consecuencia de su trabajo (Fernández, 1998). c) Significación o trascendencia de la tarea: grado en el que un trabajo tiene un impacto en las personas, tanto en la organización como en el entorno. La significación aumenta cuando los trabajadores comprenden que su trabajo tiene un impacto sustancial sobre el bienestar físico o psicológico de otras personas. d) Autonomía: grado en el que un trabajo genera libertad, independencia y discrecionalidad en el empleado, en cuanto a programación y determinación de procedimientos empleados para llevarlo a cabo. La autonomía, así considerada, es la que condiciona el sentimiento de responsabilidad personal sobre los resultados. Cuando un trabajador tiene autonomía percibe que los resultados de su trabajo dependen más de su propia iniciativa y esfuerzo que de las detalladas instrucciones de sus supervisores. Por consiguiente, autonomía y responsabilidad son dos factores que van íntimamente unidos. e) Retroalimentación: grado en el que un empleado recibe información directa mientras trabaja en relación a su nivel de eficacia y rendimiento. La


retroalimentación puede ser intrínseca al trabajo mismo o provenir de una fuente externa (dirección, clientes u otros empleados). f ) Otros autores incluyen características adicionales como la interacción del puesto de trabajo (grado en el que el puesto requiere comunicación con otras personas, por motivos de trabajo o independientes del trabajo), o las posibilidades de carrera y desarrollo (oportunidades que tiene el trabajador de adquirir nuevos conocimientos en el ámbito de su profesión que, en definitiva, le garantizan su empleabilidad), la posibilidad de integrar el trabajo en la vida familiar, social, etc., la participación, el nivel de responsabilidad y riesgo asociado, muy unido como hemos dicho al de autonomía, el estatus social del puesto, etc. Superando la especialización del puesto de trabajo de Taylor, y basada fundamentalmente en estas características del puesto de Hackman y Oldman, la técnica más utilizada en el diseño del puesto de trabajo, teniendo en cuenta los aspectos del comportamiento o conductuales, ha sido la diversificación del puesto de trabajo, diversificación conseguida mediante: a) La rotación del puesto. b) La ampliación de las tareas. c) El enriquecimiento de las tareas y el empowerment. d) Los equipos autodirigidos. 1.2. Aspectos físicos del puesto, entendidas como los que afectan a la esfera del puesto de trabajo pero determinados internamente por la organización. Estos, a su vez, pueden ser referentes al:

222


a) Medio ambiente físico-químico-biológico del puesto, como la temperatura ambiental en el puesto, el grado de humedad, el ruido, la contaminación ambiental, etc. b) Carácter geométrico-dimensional del puesto, como la posición de trabajo, el alcance de los planos de trabajo, el mobiliario, los instrumentos y utensilios, etc. c) Exigencias físicas y mentales del puesto, entendidas como las exigencias de movilización que se exige al trabajador en cuanto a mecanismos físicos y mentales que tiene que poner en marcha para realizar la tarea, y que van a determinar la carga de trabajo. 2. Aspectos referentes al trabajador.—Se refiere a todas las características del ocupante del puesto de trabajo, es decir, a todas aquellas que nos informan sobre cómo es la persona. El registro de las mismas comprenderá tanto cualidades físicas como psíquicas, aptitudes, actitudes, personalidad, cultura, nivel de renta, nivel social, etc. Dependiendo del tipo de puesto a ocupar nos centraremos en unas o en otras. 3. Aspectos referentes a la organización.—Son las variables organizativas directamente relacionadas con la organización en la que está inserto el puesto. Entre ellas destacamos el ambiente o entorno de la organización, la estructura, la estrategia, la actividad y la cultura. 3.1. Por ambiente o entorno en el que se desenvuelve la organización entendemos el conjunto de objetos, personas y demás organizaciones que rodean a un sistema específico, incluyendo las fuentes de insumos que utiliza y los receptores de los bienes o servicios producidos. Se distinguen dos tipos de am-


biente: el general, o entorno social de todas las organizaciones existentes en una sociedad dada, y el medio ambiente específico o de la tarea, conjunto de componentes con los cuales la organización se relaciona de forma intensa, directa y constante por razón de la naturaleza de su actividad, cercano al concepto de puesto de trabajo como aquí venimos considerándolo. También el medio ambiente puede ser caracterizado en función de su mayor o menor variabilidad (probabilidad de cambios) dándose entornos dinámicos o turbulentos y estáticos; en función de su complejidad (cantidad de elementos que son significativos para su actividad) teniendo entornos simples y complejos; hostilidad (amenazas para la organización que pueden interferir en el logro de sus objetivos) dándose entornos hostiles o pacíficos. 3.2. La estructura organizativa es el patrón establecido de relaciones entre los componentes o partes de la organización, variable que viene fuertemente condicionada por el ambiente. Al respecto Burns y Stalker (1961) han concluido que en ambientes turbulentos se dan estructuras orgánicas, flexibles, de naturaleza adhocrática, con elevado nivel de comunicación informal, mientras que en ambientes plácidos o estables, las estructuras asociadas eran de tipo mecánico, rígidas, burocráticas y formalizadas, con claras relaciones de autoridad y una planificación de las tareas precisa. 3.3. La estrategia entendida como la determinación a largo plazo de los objetivos de la organización y la adopción de los cursos de acción necesarios para la asignación de los recursos disponibles en orden al logro eficiente de dichos objetivos, es una variable que determina la necesaria congruencia que debe existir entre objetivos del puesto y objetivos de la organización, para que a través de la ejecución de las

224


tareas inherentes al puesto se contribuya al logro de los objetivos estratégicos de la organización. 3.4. La actividad llevada a cabo por la organización es otra variable o elemento que influye en el diseño de un puesto, por cuanto es la razón de ser del puesto; es decir, dependiendo de la actividad que desarrolle la organización, en el puesto se realizarán tareas o labores de determinado carácter con la utilización de una específica tecnología. En la actividad, por tanto, incluimos factores como la tarea concreta, la tecnología usada o el tamaño de la organización, aspecto este último que viene condicionado, en cierto modo, por la actividad y que también a su vez influye en el diseño del puesto. 3.5. La cultura organizativa es otro elemento que incide directamente en el puesto de trabajo. Dentro de la cultura, entendida en un sentido amplio, integramos aspectos como los valores compartidos por sus miembros, las normas implícitas de funcionamiento, la historia de la organización, etc. No obstante, creemos relevante señalar que los aspectos indicados influyen los unos en los otros, así una determinada actividad, cultura o estructura organizativa en la empresa pueden delimitarnos determinados aspectos físicos del puesto, o conductuales/del comportamiento, mientras que las características del trabajador, físicas, psíquicas, actitudes, etc., actuarán sobre el resto de aspectos en sentido análogo, etc. Las consecuencias para el trabajador por las deficiencias en la adaptación de los aspectos referentes al puesto y a la organización y a las características del propio trabajador, van a ser del tipo de las siguientes: • Accidentes laborales. • Enfermedades profesionales. • Fatiga física debido a cargas estáticas o dinámicas.


• Fatiga mental debida a solicitaciones sensoriales, cognitivas e intelectuales. • Trastornos generales y morbilidad debidos a trabajos nocturnos y/o turnos. • Falta de autonomía o libertad en la variación del ritmo de trabajo. • Falta de responsabilidad e iniciativa en las decisiones. • Imposibilidad o dificultades en la comunicación con los compañeros. • Falta de interés en el trabajo por impedir el desarrollo de sus conocimientos y capacidad intelectual. • Relaciones conflictivas por la organización del trabajo y tipo de mando. • Etc. En cuanto a la evaluación, las fases o etapas de un estudio ergonómico o psicosociológico son básicamente las siguientes, según Jouvencel (1994): 1. Análisis de los puestos o tareas. 2. Evaluación. A continuación describiremos estas dos etapas: 1. Análisis de puestos o tareas.—El análisis de tareas es también la base fundamental de otras técnicas en el campo de la organización y la gestión de personal, como es por ejemplo la valoración de los puestos de trabajo. Consiste en la recopilación y codificación de información sobre el contenido de los puestos o tareas y la asociación de estos con ciertos atributos de los puestos como la valoración, la complejidad, la dificultad, etc. Como técnicas de análisis de tareas, las más aplicadas son (Fundación Mapfre, 1994:9-11): • Estudio del trabajo. • Incidentes críticos de Flanagan.

226


• Escala de habilidades requeridas de Fleisman. • Cuestionario de análisis de puestos de McCormick (PAQ). Normalmente se efectuarán por medio de la observación consciente o inconsciente, utilizando fotografías, vídeos, esquemas, cuestionarios sobre opiniones o sentimientos, entrevistas, grupos de discusión, consultas, análisis sociométricos, etc. 2. Evaluación.—Los métodos de valoración tratan, en la medida de lo posible, de dejar poco espacio a las interpretaciones y proponer criterios fácilmente observables y mensurables, aunque no es siempre fácil, y como ya hemos visto, la evaluación no depende solo del puesto, sino también de cada persona en particular y de cada organización concreta. No obstante, no debemos dejar de intentar medirlos por esta razón y sí debemos tener en cuenta estas circunstancias de cara a la interpretación final, ya que en cualquier caso al menos servirán para conocer en qué medida nos acercamos o alejamos de las condiciones ideales. Por esto, y aunque existen métodos para analizar a las personas y a la organización, nos vamos a centrar en los métodos fundamentalmente enfocados a la evaluación de los aspectos que hemos denominados en nuestra clasificación como aspectos referentes al puesto, es decir, en los conductuales y físicos del puesto, aunque se interpretarán y matizarán las desviaciones de dichas evaluaciones en función de las personas y los aspectos que hemos denominado de la organización. No obstante, incluso en referencia a los aspectos físicos referentes al puesto, aparentemente bastante objetivables, debemos tener en cuenta que todos los métodos no van a ser aplicables a todo tipo de puestos de trabajo. En algunos casos sencillamente porque dichos aspectos del puesto de trabajo, tales como el ambiente exter-


no, por ejemplo, no serán constantes, como en las obras, mientras que en otros casos las características propias de las actividades y el lugar en el que se realizan lo hacen difícilmente estandarizable, como por ejemplo en trabajos de mantenimiento, en trabajos no repetitivos y sin ciclo de trabajo determinado, etc. En general, con los métodos de valoración se pretende tener una base de partida para un análisis posterior más particularizado y en profundidad, y fundamentalmente para utilizar sus resultados como referencia a la hora de medir los progresos respecto a los objetivos fijados. 4.6. LA CARGA FÍSICA Y MENTAL En la evaluación ergonómica del puesto de trabajo, hay que considerar que el trabajador debe realizar en cualquier trabajo actividades de tipo físico, que le exigirán esfuerzos de tipo muscular, y de tipo mental, que le requerirá esfuerzos de tipo psíquico. El grado de solicitaciones físicas y mentales es lo que denominamos exigencia física y mental de trabajo. Será casi imposible encontrarnos con trabajos únicamente físicos o mentales, aunque para facilitar el tratamiento de la cuestión, hablaremos de exigencias físicas o mentales, según el que destaque. Obviamente, una carga que permita al trabajador su desarrollo personal físico e intelectual, será deseable. Más allá, la Exigencias de la tarea

Características del individuo

Carga de trabajo

Figura 4.3. Relación entre la carga de trabajo, las exigencias de la tarea y las características del individuo (INSHT, 2002)

228


carga será no deseable y deberá reducirse. Esto se complica porque cada individuo tendrá unas características personales diferentes. Cuando las exigencias de la tarea y las características del individuo no se encuentren en completa armonía, nos encontraremos con una carga de trabajo negativa. La carga de trabajo física Por el solo hecho de estar vivo estamos consumiendo energía. Obviamente el consumo de energía será mayor cuando en vez de estar quietos nos movemos, corremos o saltamos. Así, el metabolismo basal, que depende del sexo, talla, peso, superficie corporal, etc., está entre 65 y 80 watts, siendo el mínimo requerido en condiciones de reposo absoluto. Sin embargo la eficiencia mecánica es muy baja, así la mayoría de la energía, casi el 95%, se convierte en calor.

Tabla 4.4. Consumo metabólico según actividad Clases

Valor para el cálculo del consumo metabólico medio (W/m2)

(W)

65

115

1. Consumo metabólico bajo

100

180

2. Comsumo metabólico moderado

165

296

3. Comsumo metabólico alto

230

415

4. Comsumo metabólico muy alto

290

520

0. Descanso

(FUENTE: INSHT, 2001.)


El consumo de energía podemos calcularlo indirectamente midiendo el consumo de oxígeno, ya que el nivel de metabolismo está directamente relacionado de forma aproximada, con el número de libros de oxígeno consumido. Así, 1 litro de oxígeno corresponde con una producción energética de 4,85 kcal. A su vez, la frecuencia cardiaca está relacionada con el consumo de oxígeno. Esta es la razón de que se utilicen para calcular la carga de trabajo dinámica, como veremos en el siguiente apartado. Además, aunque en los siguientes apartados se indicarán los procedimientos más comúnmente utilizados en función del tipo de carga, existen guías para la evaluación, de entre las que destacamos la norma UNE-EN 28966-1995, que presenta numerosas coincidencias con el método LEST, y que utiliza resultados obtenidos por investigadores como Spitzer, Hettinger o Lehmann. Desde el punto de vista de la carga de trabajo físico, tres son básicamente las solicitaciones que nos podemos encontrar: • Mover el cuerpo o partes del cuerpo (andar, correr, etc.). • Mover objetos (levantarlos, alcanzarlos…). • Mantener una postura del cuerpo (tronco inclinado, girado, brazos levantados…). A partir de estas solicitaciones, el cuerpo comienza complejas reacciones y activa mecanismos para realizar la contracción muscular, lo que nos permite realizar la actividad o del ejercicio solicitado. En función del tipo de trabajo muscular, hablamos de trabajo dinámico o estático. Andar o correr obligan a que el músculo se contraiga (acorte) y estire (alargue) rítmicamente (isotónicamente) y lo llamamos trabajo dinámico. Si este trabajo lo realiza una persona que está en forma lo hace a ritmo adecuado, lo podrá realizar durante un periodo de tiempo considerable, ya que la contracción rítmica favorece el riego sanguíneo a la zona que trabaja.

230


En los casos en que el músculo se contrae y se mantiene la contracción un determinado tiempo (isométricamente), como por ejemplo cuando soportamos peso o mantenemos una postura durante un tiempo, entonces lo llamamos trabajo estático. Incluso estando quieto sin mantener una carga, los músculos tienen que ejercer una fuerza de forma constante para que nuestro cuerpo no se desequilibre. En cualquier caso, el trabajo físico nuevamente será una combinación de los dos tipos de trabajo, lo que dificultará la evaluación de las solicitaciones. En este caso, además, la contracción prolongada del músculo comprime los vasos sanguíneos reduciendo el aporte de sangre al músculo contraído, de modo que llega una menor cantidad de «alimento» y oxígeno, para el trabajo muscular. Esto produce fatiga muscular, lo que limita el esfuerzo, produce sensación de calor, hormigueo o dolor, etc. También de nuevo, la carga vendrá determinada por la persona en cuestión, lo que dificultará su evaluación. La fatiga muscular se recupera con el reposo. Si este reposo no se realiza o es insuficiente, pueden llegar a desarrollarse trastornos musculoesqueléticos. La carga física dinámica Para la carga física dinámica, los métodos más indicados son los que estiman la energía consumida, tales como la estimación del consumo de oxígeno, o la frecuencia cardiaca, por ejemplo mediante la utilización de un equipo tipo EOSPRINT. La determinación del consumo de oxígeno es el método más exacto y también el más costoso, y va a necesitar que se tomen muestras del aire espirado mientras la persona trabaja. La idea es analizar la concentración de oxígeno que estará directamente relacionada con la carga física. No obstante, como la frecuencia cardiaca está relacionada con el consumo de oxígeno y es más fácil de medir, aunque menos exacta, se suele emplear más el método de la frecuencia cardiaca.


Observando la Figura 4.4 en la que se ha representado el tiempo en el eje de abcisas y la frecuencia cardiaca en ordenadas, podemos ver cómo, partiendo del reposo, existe un transitorio hasta alcanzar la frecuencia cardiaca de la actividad física de tipo dinámico que se realiza, frecuencia que se mantendrá mientras se sostiene la actividad. También observamos un periodo transitorio con menor pendiente, al finalizar la actividad hasta alcanzar el valor de la frecuencia para el reposo. Este transitorio se denomina deuda de oxígeno, contraída en el transitorio inicial desde el reposo a la actividad.

FC actividad

FC reposo

REPOSO

ACTIVIDAD

RECUPERACIÓN

(FUENTE: Mondelo y Gregori, 1996.)

Figura 4.4. Comportamiento de la FC en un ejercicio dinámico

Una vez calculada la frecuencia cardiaca en actividad y en reposo, podemos utilizar las expresiones de coste cardiaco, que nos pueden servir de indicadores de dicha carga. Así tenemos: Coste cardiaco absoluto (CCA) = FCactividad – FCreposo . Coste cardiaco relativo (CCR) =

FCactividad – FCreposo FCmáx.t – FCreposo

× 100.

232


En la segunda expresión, FC máx.t es la Frecuencia Cardiaca Máxima Teórica de la persona que realiza la actividad, y se calcula restando de 220 la edad que tenga el trabajador. A partir de aquí podemos utilizar diferentes criterios, como el de FRIMAT, que asigna en primer lugar diferentes valores del 1 al 6, a los diferentes parámetros, frecuencia cardiaca, incremento de la frecuencia cardiaca, y coste cardiaco relativo.

Tabla 4.5. Valores de Frimat para distintos parámetros 1

2

4

5

6

FCM

90-94

95-99

100-104

105-109

> 110

∆FC

20-24

25-29

30-34

35-39

> 40

110-119

120-129

130-139

140-149

> 150

10%

15%

20%

25%

30%

FCMmáx. CCR

(FUENTE: Solé Gómez, 1991.)

Posteriormente sumamos los puntos obtenidos y determinamos la dureza de la carga física Tabla 4.6. Dureza de la carga según criterio FRIMAT Puntos

Dureza de la carga

Puntos

25

Extremadamente duro.

18

Soportable.

24

Muy duro.

14

Ligero.

22

Duro.

12

Muy ligero.

20

Penoso.

(FUENTE: Solé Gómez, 1991.)

10

Dureza de la carga

Carga física mínima.


La carga física estática En el caso de la carga física estática, la evaluación es más complicada, por no disponer de una variable tan característica y relacionada con la fatiga como ocurría con la carga física dinámica y la frecuencia cardiaca. Como principales métodos tenemos las técnicas biomecánicas, las mediciones de la actividad muscular mediante electromiografía, las mediciones de los ángulos articulares y otros métodos como los que valoran las posturas. Además, existen otras técnicas más subjetivas fundamentadas en las sensaciones de molestia o fatiga. Como consecuencia de mantener una carga estática aparecen en muchos casos los trastornos musculoesqueléticos (TME), que aunque pueden afectar a cualquier segmento del cuerpo, se dan principalmente en: codo y hombro, mano y muñeca, y en la espalda (zonas cervical, dorsal y lumbar). En general, los factores asociados a los TME: a) Factores asociados al puesto y la tarea. a.1) Factores que se han demostrado asociados a los TME. En particular se asocian con los trastornos musculoesqueléticos los siguientes aspectos: 1. Adopción de posturas de trabajo forzadas. 2. Estatismo postural. 3. Aplicación de fuerzas intensas (incluida la manipulación manual de cargas) y de fuerzas moderadas pero que implican a poca masa muscular. 4. Realización de gestos repetidos. 5. Tiempo de recuperación. a.2) Factores que asociados a los anteriores incrementan el riesgo:

234


1. Bajas temperaturas. 2. Vibraciones. 3. Uso de guantes. b) Factores individuales relacionados con los TME. Entre los factores personales asociados a los TME, los más frecuentemente citados son: el sexo, la antigüedad en el puesto, las patologías asociadas y el modo de vida. c) Factores psicosociales asociados con los TME. El estrés también parece estar asociado con los TME, así las exigencias demasiado elevadas del trabajo, los conflictos laborales, etc., pueden favorecer la aparición de los TME. En cuanto a metodologías, ISO y CEN tienen grupos de trabajo sobre Antropometría y Biomecánica encargados de la elaboración de normas, entre otros temas, sobre la evaluación de las posturas de trabajo, los límites recomendados para la aplicación de fuerzas, la manipulación manual de cargas, y las zonas de alcance. También, existen otros métodos con mayor o menor reconocimiento internacional, como el OWAS, RULA, CORLETT, ARMSTRONG, VIRA, NIOSH, AFNOR, REFA, IBV, etc. También, dentro del estudio de métodos, existen algunos sistemas para determinar suplementos de tiempo por fatiga, bastante controvertidos por los factores que emplea que como hemos visto son de muy difícil ponderación. La carga de trabajo mental Las nuevas formas de organización del trabajo y las nuevas tecnologías han ido reduciendo la actividad física en el trabajo, y aumentando la actividad mental (controles, trabajos admi-


nistrativos, utilización de la informática, etc.), con el consiguiente aumento de la importancia de la carga mental en la evaluación de los puestos de trabajo. La exigencia mental se define como las solicitaciones de tipo metal y psíquico, es decir, de tratamiento de información, necesarias para la realización de un trabajo. La carga lógicamente vendrá determinada por la capacidad del individuo. Además, todo trabajo, incluso aquellos que son fundamentalmente físicos, requerirán aunque sea un mínimo tratamiento de la información. Por otro lado, aunque las exigencias mentales de una tarea se mantengan constantes, no será lo mismo realizarlas en ambientes laborales distintos. Así, aunque las exigencias sean bajas, y la persona esté muy preparada, si el ambiente es muy hostil, por ejemplo por temperatura, ruido, falta de iluminación, etc., y/o la configuración geométrica del puesto es incomoda, y/o el clima laboral duro e inadecuado, entonces la carga mental puede ser elevada. En resumen, podemos decir que los factores que determinan la exigencia mental de una tarea son: 1. El contenido de trabajo, percepción y tratamiento de la información, es decir, el contenido de la información que debe tratarse en el puesto de trabajo y a la que debe darse respuesta. 2. Las condiciones ambientales y la configuración geométrica del puesto. 3. Los factores psicosociales y de la organización del trabajo. Centrándonos en los relacionados con el contenido de trabajo, estos se refieren fundamentalmente a la información que el trabajador debe manejar en su puesto de trabajo y a la que debe dar respuesta. El contenido va a depender por un lado del procesamiento de la información y por otro del factor tiempo.

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• Contenido del trabajo. • Contenidos ambientales. • Aspectos psicosociales y de organización. • Configuración dimensional del puesto.

Características personales Factores extenos

Características personales

Exigencias de la tarea

Capacidad de respuesta

Carga mensual

Evaluación

Fatiga mental

Acciones


Figura 4.5. Evaluación de la carga mental

Así el procesamiento de la información consta básicamente de las siguientes fases: • Detección de la información. • Identificación, decodificación e interpretación de dicha información. • Elaboración de las posibles respuestas y elección de la más adecuada. • Emisión de la respuesta. A su vez, el factor tiempo hay que considerarlo desde dos perspectivas:


• Las exigencias temporales, o la cantidad de tiempo de que se dispone para elaborar la respuesta y que está relacionado con el ritmo de trabajo. • El nivel de atención requerido, o el tiempo durante el cual debe mantenerse la atención y que está relacionado con la posibilidad de hacer pausas o de alternar con otros puestos cuando el trabajo exige un mantenimiento constante de la atención, de manera que sea posible la recuperación de la fatiga. Por otro lado, en el proceso de determinación de la carga mental, la capacidad de respuesta del trabajador estará en función de las propias características personales (edad, estado de salud, fatiga, experiencia, motivación, interés por la tarea, etc.) y de los factores externos al entorno laboral (problemas familiares, etc.). Tipos de carga mental de trabajo Hay que pensar que el desarrollo personal requiere la utilización de las estructuras superiores (atención, memorización, abstracción y decisión). Además, la sobrecarga mental puede resultar positiva pues aumenta la potencialidad intelectual, mientras que por otro lado existen personas que sienten sobrecarga antes que otras, y personas que desean trabajos simples y con escasa responsabilidad. De cualquier forma, tanto la sobrecarga como la subcarga (que empobrece intelectualmente) pueden considerarse en general negativos. De esta forma, si hablamos de muchas o pocas exigencias complejas intelectuales nos referimos a sobrecarga o subcarga cualitativa. Pero si hablamos de factor tiempo, entonces nos referimos a subcarga o sobrecarga cuantitativa. La sobrecarga cuantitativa se produce cuando se han de realizar muchas operaciones en poco tiempo, es una carga excesiva de los mecanismos sensomotores. Esto puede deberse al

238


gran volumen de trabajo o ritmo impuesto y/o a la necesidad de mantener una atención sostenida, es decir, a las exigencias temporales. La subcarga cuantitativa se refiere a aquellas situaciones en las que el trabajador tiene que realizar poca cantidad de tareas o trabajo. La sobrecarga cualitativa, en cambio, se produce en situaciones en las que al trabajador se le plantean unas solicitaciones mentales o intelectuales excesivas en relación con sus conocimientos y habilidades, es decir, la sobrecarga cualitativa no significa que el trabajador tenga demasiado trabajo, sino que este es demasiado complejo o difícil. La subcarga cualitativa se refiere a tareas demasiado simples o sencillas. Medidas a tomar en el diseño del puesto de trabajo Las medidas serán del tipo de las siguientes: • Facilitar la percepción e interpretación de la información, así como la respuesta, analizando las señales utilizadas, la presentación de la información, los controles usados, el diseño del puesto, etc. • Diseñar la organización del trabajo de forma adecuada, sobre todo en cuanto a ritmo, pausas, o mediante la ampliación de tareas o el enriquecimiento, etc. 4.7. EL DISEÑO Y EVALUACIÓN GEOMÉTRICA DEL PUESTO DE TRABAJO El diseño y evaluación geométrica del puesto de trabajo tiene como objetivo fundamental adaptar el espacio físico del puesto de trabajo al trabajador, y puede considerarse que abarca desde la distribución en planta de los puestos, pasando por la distribución de los espacios en el puesto de trabajo, hasta el diseño de mobiliario, herramientas y utensilios.


En todo caso, el diseño y la configuración geométrica del puesto de trabajo debe permitir al trabajador moverse y cambiar de postura, ya que no hay postura que sea buena si es fija y no puede variarse, así como utilizar con comodidad las herramientas, utensilios y mobiliario, lo que aconseja que sean compatibles las posturas de pie y sentado, y el que sea ajustable a voluntad. Con el fin de alcanzar estos objetivos en el diseño del puesto, debemos partir de los datos antropométricos de la población de potenciales usuarios. La antropometría estudia las dimensiones del cuerpo humano para diferentes cuestiones, objetivos médicos, diseño de muebles, de herramientas, etc. Podemos distinguir entre antropometría estática, que estudia las dimensiones del cuerpo humano sin movimiento, y la antropometría dinámica, que sí considera el movimiento y está relacionada con la biomecánica. La precisión requerida a los datos antropométricos en ergonomía es muy variable, así los milímetros son mucho más importantes cuando nos referimos al diámetro de los dedos de la mano, que si nos referimos a la altura del cuerpo. Además, es interesante saber que el hombre modifica fácilmente sus dimensiones con las posturas y movimientos, además de que las dimensiones varían a lo largo del día, y también de la vida. Los datos antropométricos de una población se distribuyen aproximadamente como una normal (aunque con la lógica tendencia de incremento de dimensiones de las generaciones más jóvenes), lo que no significa que deba diseñarse para valores medios, ya que esto inutilizaría el uso del lugar en muchos casos, puesto, máquina o herramienta para una gran cantidad de trabajadores. Lo ideal sería diseñar adaptando el puesto de trabajo a cada trabajador, y si es factible económicamente, así debería hacerse. Sin embargo en muchos casos esto puede resultar antieconómico, por lo que lo normal es diseñar para el 90% de la población usuaria, es decir, para todos aquellos cuyas dimensiones se encuentran entre el 5 percentil y el 95 percentil.

240


Obviamente, para las dimensiones internas de un puesto se suele utilizar el percentil 95, con el fin de que entren los de mayor dimensión, mientras que para las dimensiones externas se suele utilizar el percentil 5, para que lleguen los más pequeños. Normalmente la antropometría utilizará para tomar los datos antropométricos instrumentos tales como el antropómetro (para medir dimensiones lineales o transversales), el goniómetro y el flexómetro (para medir ángulos entre articulaciones), la cinta métrica (para medir perímetros), la balanza clínica, la silla antropométrica, el video, etc. Estos datos antropométricos van a ser de dos tipos, los que tomaremos con la persona sentada y los que tomaremos con la persona de pie. Así definiremos dimensiones como: • Anchura: línea recta que mide de un punto a otro en horizontal, cruzando de lado a lado el cuerpo o un segmento de este. • Grosor: línea recta que mide de un punto a otro en horizontal, de delante hacia atrás del cuerpo. • Distancia: es una línea recta que mide de un punto a otro, entre dos marcas del cuerpo. • Curvatura: es una medida de un punto a otro, siguiendo un contorno, que no suele ser cerrado ni circular. A la hora de tomar los datos antropométricos, será preciso medir desnudo, o casi, a las personas y con superficies de soporte, suelo, asiento, plataformas u otro tipo de planos, de tipo no comprensibles. Disponemos de la Norma EN 979 sobre vocabulario, características y medidas antropométricas del cuerpo humano, que nos define una lista de medidas con puntos de referencia y aparatos a utilizar para su medida. Será preciso obtener medidas tales como la altura poplítea, la distancia sacropoplítea, distancia sacrorótula, altura de musloasiento, muslosuelo, codo desde asiento, alcance mínimo del brazo, alcance máximo del brazo, etc.



Figura 4.6. Medidas antropométricas

Para el diseño geométrico-ergonómico de los puestos de trabajo, primero debe determinarse la posición de trabajo o postura principal (tumbado, sentado, acostado, agachado, etc., aunque normalmente hablaremos de la postura de sentado o en bipedestación, es decir, de pie) y posteriormente considerar los límites de alcance en los planos de trabajo sagital, la altura de trabajo (tomado a la altura de la mesa o superficie de trabajo), los límites de alcance en el plano horizontal y, por último, los espacios libres para el puesto. La posición de trabajo La mejor solución siempre es la más flexible, en la que el usuario pueda elegir libremente entre sentado y de pie, como hemos dicho antes. Así, puede reducirse la fatiga postural. Si esto no

242


es posible, se prefiere la posición de sentado, y si no de semisentado, que al menos ayuda a descargar las piernas y la espalda. Obviamente, para manejar cargas o realizar esfuerzos, es mejor la posición de pie, aunque produzca un mayor consumo energético. Si el plano de trabajo está fijado y está muy por encima de la altura de los codos o cuando existan alcances horizontales importantes, por encima de los 60 cm o verticales muy bajos, inferiores a los 60 cm, también es aconsejable la postura de pie. En cualquier caso también deberán considerarse las dimensiones y características de las herramientas utilizadas, así como de la pieza de trabajo. En la Figura 4.7 se indica un diagrama de decisión para la

Puesto de trabajo

Puesto no fijo

Puesto fijo

Cargas ligeras

Cargas pesadas

Con sitio para miembros inferiores

Sin sitio para miembros inferiores

El operario se levanta menos 10 veces/h

El operario se levanta más

De pie con apoyo

Sentado de pie

10 veces/h

Sentado normal

De pie

(FUENTE: norma AFNOR 35-104:1983.)

Figura 4.7. Posición principal de trabajo


evaluación y diseño de la posición o postura principal de trabajo en función de algunos requisitos del puesto y de la tarea. Los límites de alcance en los planos de trabajo 1. Límites de alcance en el plano sagital En la Figura 4.8 se muestra un criterio de evaluación de tres zonas, que resultan de trazar dos curvas: la primera corresponde al alcance logrado solo con los antebrazos y la segunda al alcance logrado con una extensión igual a las 3/4 partes de todo el brazo. Resultando las siguientes zonas: • ZONA A.—Área de trabajo aceptable. • ZONA B.—Manipulación esporádica. • ZONA C.—Área de trabajo inadecuada. 2. La altura del plano de trabajo En general, el plano de trabajo debe situarse aproximadamente a la altura del codo del usuario, aunque como reglas generales de diseño, podemos seguir los siguientes criterios: • Para trabajos de precisión que requieran cierta agudeza visual, la altura de trabajo debe situarse entre 10 y 15 cm por encima de la altura de los codos. • Tareas de montaje que no requieran el uso excesivo de fuerza, 5 a 10 cm por debajo de la altura de los codos. • Tareas que requieran aplicar fuerza en sentido vertical, 15 a 20 cm por debajo de la altura de los codos.

244


Zona A Zona B Zona C

A

B

C hi hi h

0

20

40

60

80


Figura 4.8. Criterio de evaluación de los límites de alcance en el plano sagital

3. Los límites de alcance en el plano horizontal Utilizamos el mismo criterio de tres zonas del plano sagital. Existirá un área normal de trabajo para la mano derecha y otra área normal para la mano izquierda, y la intersección de ambas será el área normal para ambas manos, tal como nos indican las áreas de Farley o de Squires. Idéntico criterio en los planos sagital y horizontal podemos tomar pero en cuanto al campo visual. Los espacios libres del puesto En el diseño será preciso considerar también los espacios libres del puesto, es decir, aquellos destinados al acceso para re-


Zona A Zona B Zona C

Alcance máximo con el brazo estirado

(cm) 60

C

40

B 20

A

0 40

60

20

20

60 (cm)

40


Figura 4.9. Límites de alcance en el plano horizontal Zona A Zona B Zona C C 15o B Horizontal A 15o A 15o B

o

20

20 o

15o 15o B

A A

C

B C

C 15o Campo visual en el plano sagital

Campo visual en el plano horizontal


Figura 4.10. Límites del campo visual

paraciones y mantenimiento, para acceder y salir al puesto, por exigencias reglamentarias, para poder trabajar con utensilios y herramientas, para el mobiliario auxiliar, etc. Lógicamente utilizaremos el criterio anteriormente indicado de utilizar

246


el 5 percentil para dimensiones de alcance y el 95 percentil para dimensiones interiores. Si las operaciones de mantenimiento se realizan con escasa frecuencia, el espacio utilizado será más escaso por cuestiones económicas que para un lugar de uso habitual.

El mobiliario En cuanto al mobiliario, es fundamental la posibilidad de la regulación del mismo por el usuario, lo que permitirá la adaptación y personalización para cada cual en particular. Además, como reglas de diseño definiremos las siguientes: • No deben poseer filos, picos o bordes que puedan ocasionar lesiones o daños de otro tipo. • No deben poder accionarse de forma involuntaria. • No deben poseer materiales que molesten por su frialdad, o por los brillos que puedan provocar, etc. • Es necesario que los fluidos lubricantes u otros materiales no ensucien las ropas del usuario. • Deben utilizarse las reglas de los planos de trabajo antes comentadas. • Etc.

Las herramientas y utensilios Estos elementos tienen la importancia de que constituyen el enlace entre el operario y la tarea, y la dificultad de la complejidad biomecánica de la mano. Será necesario tener en cuenta muchos factores en el diseño; por supuesto datos antropométricos, carga, vibraciones, fuerzas, etc. Normalmente las variables que se han de tener en cuenta a la hora de adquirir o diseñar herramientas son:


1. Potenciar el uso de ambas manos. 2. Considerar los grupos musculares adecuados para el accionamiento y el sostenimiento. 3. Considerar el diseño de la herramienta en cuanto a su agarre y adaptabilidad a la mano y a la posición de trabajo. 4. Generar guías para reducir la precisión exigida al operario. 5. Suministrar elementos de impulso motorizado. 6. El mantenimiento adecuado.

4.8. LAS CONDICIONES AMBIENTALES Por supuesto las condiciones medioambientales a la hora de evaluar y diseñar el puesto de trabajo deben garantizar la seguridad y salud del trabajador, es decir, deben garantizar que se tiene bajo control las situaciones de riesgo que puedan ocasionar accidentes y/o enfermedades profesionales al trabajador. Más allá de las exigencias específicas de seguridad en el trabajo e higiene industrial, el ambiente de trabajo debe mantener una relación directa con el individuo y conseguir que los factores ambientales estén dentro de los límites del confort con el fin de alcanzar un grado de bienestar y satisfacción que redunde en su calidad de vida y la calidad del trabajo.

La iluminación Es conveniente, para entender más fácilmente los parámetros de evaluación y diseño, comenzar este apartado definiendo dos conceptos básicos que van a causar fatiga visual: la adaptación y la acomodación. La adaptación es el proceso por el cual el ojo es capaz de funcionar en un amplio margen de niveles de iluminación,

248


mediante cambios en la apertura de la pupila, lo que permite ajustar la sensibilidad de la vista al nivel de iluminación existente. Cuando se pasa de un local bien iluminado a otro completamente a oscuras, el ojo se ve sometido a un proceso de adaptación para cuyo ajuste total necesita unos 30 min; en el caso contrario el periodo de adaptación es de solo unos segundos. La acomodación es la facultad del ojo de ajustar espontáneamente su distancia focal. Durante la acomodación los músculos ciliares que rodean el cristalino ajustan la tensión en él, cambiando su curvatura y por tanto su distancia focal, lo que permite enfocar la vista en un punto específico según la distancia. Los elementos fundamentales a considerar en la evaluación y diseño de un sistema de iluminación de un puesto de trabajo en general, para conseguir un cierto confort visual y una buena percepción, son los siguientes: • El nivel de iluminación del punto de trabajo y el tipo de tarea a realizar. • El contraste entre los objetos a manipular y el entorno. • La disposición de las luminarias. • La edad del trabajador y sus condiciones personales. Como criterios tenemos que en general las diferencias entre los brillos no deberían ser superiores a la relación 10:3:1. La relación de luminancias entre la tarea y el entorno alejado se considera un aspecto menos crítico (se podrían presentar problemas con relaciones de luminancia del orden de 100:1). Respecto a la reglamentación sobre iluminación de los puestos de trabajo, disponemos del RD 486/1997 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, donde en su Anexo IV, se dan indicaciones sobre la necesidad de considerar la tarea, utilizar preferentemente luz natural, y unos niveles mínimos de iluminación en lux (utilizaremos el luxómetro para su medición), según el lugar y exigencia de la tarea, que se incluyen en la Tabla 4.7.


Tabla 4.7. Niveles mínimos de iluminación según las zonas o partes del lugar de trabajo y las exigencias de la tarea, según R.D. 486/1997 Zona o parte del lugar de trabajo (*) donde se ejecuten tareas con:

Nivel mínimo iluminación (lux)

1.o Bajas exigencias visuales

100

2.o Exigencias visuales moderadas

200

3.o Exigencias visuales altas

500

4.o Exigencias visuales muy altas

1.000

Áreas o locales de uso ocasional

50

Áreas o locales de uso habitual

100

Vías de circulación de uso ocasional

25

Vías de circulación de uso habitual

50

(FUENTE: R.D. 486/1997.) (*) El nivel de iluminación de una zona en la que se ejecute una tarea se medirá a la altura donde esta se realice; en el caso de zonas de uso general a 85 cm del suelo y en el de las vías de circulación a nivel del suelo.

En general, para disponer de una correcta iluminación en el área de trabajo podemos dar los siguientes criterios útiles para la evaluación y el diseño: • Las luminarias deberán equiparse con difusores (mejor de láminas o de rejilla) para impedir la visión directa de la lámpara. La iluminación será proveniente preferiblemente de fuentes de luz de gran superficie. • Las luminarias se colocarán de forma que el ángulo de visión sea superior a 30° respecto a la visión horizontal.

250


• La situación de las luminarias debe realizarse de forma que la reflexión sobre la superficie de trabajo no coincida con el ángulo de visión del operario. • Se evitarán las superficies de trabajo con materiales brillantes y colores oscuros. • Si se dispone de luz natural, se procurará que las ventanas dispongan de elementos de protección regulables que impidan tanto el deslumbramiento como el calor provocado por los rayos del sol, como posteriormente veremos. • La situación de las ventanas permitirá la visión al exterior. El ruido En la evaluación y diseño del puesto de trabajo debemos considerar el ruido como fuente de disconfort y de distracción, además de sus efectos como origen de daño en el oído. Es más, el ruido es uno de los contaminantes más generalizados y que continúan su agresión una vez concluida la jornada de trabajo, en la calle y en el hogar. Obviamente el ruido puede alterar temporalmente o permanentemente la audición en el hombre, lo que puede provocar daños a las actividades económicas por interpretación defectuosa, potenciar el estrés, producir alteraciones en el sistema nervioso, problemas cardiovasculares, úlceras, disminución de las defensas del organismo, etc. Disponemos del RD. 1316/1989 (en la actualidad existe una directiva comunitaria que reduce los niveles del Real Decreto) que regula las condiciones y las medidas a tomar en la exposición al ruido desde un punto de vista higiénico. En cuanto al confort, se establecen criterios fundamentalmente en función de la interferencia en la conversación y en la dificultad de percepción del contenido informativo, tales como: • El Índice de Articulación (IA) de Kryter y French. • El nivel de interferencia verbal (NIV). • La ISO/TR-3352.


• El índice de incomodidad Beranek, establecido en función del nivel de atención que requiere la tarea y el espectro del ruido de fondo. • El índice de malestar de Wisner. • Etc. El ambiente térmohigrométrico Los dispositivos, instalaciones, equipos y personas liberan calor al ambiente. En otros casos, el lugar de trabajo se mantiene a muy bajas temperaturas, como en las cámaras de congelación. Debido a esta exposición, pueden aparecer efectos en la salud, pero también efectos en el confort que pueden disminuir su satisfacción, así como la eficacia y eficiencia del trabajador. Como sabemos, el hombre mantiene constante su temperatura próxima a los 37 °C, gracias a sus mecanismos termorreguladores (los 37 °C pueden incrementarse por motivos de trabajo entre 1 °C y 1,8 °C sin riesgo). Los parámetros del ambiente de los que dependerá la sensación de confort son: 1. 2. 3. 4.

La temperatura del aire. La temperatura de paredes y objetos. La humedad. La velocidad del aire.

Estos factores adecuadamente manipulados facilitan el mantenimiento de la temperatura constante en el organismo. Además, los factores individuales como el sexo, la edad, el peso, etc., hacen que el ambiente térmico afecte de distinta forma a las personas. Por supuesto también influirán el tipo de vestido y las actividades que se realizan o carga de trabajo. Los indicadores fisiológicos para evaluar la tensión o carga térmica en cada individuo son el ritmo cardíaco, la temperatura interna y la pérdida de peso por sudoración.

252


Existen distintos métodos para evaluar el confort térmico, desde los que incluyen solo factores del ambiente, a otros que consideran factores fisiológicos de las personas, el tipo de actividad y la vestimenta utilizada. Entre otros destacamos: • • • • •

El índice WBGT. El índice de sobrecarga calórica (ISC). El índice de sudoración requerida (SW req). El índice de valoración medio (IVM de Fanger). La Norma ISO 7730 (índices PMV y PPD).

La reglamentación contempla el ambiente térmico mediante el RD 486/1997 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, así como el RD 1618/1980, Reglamento de Instalaciones de Calefacción, Climatización y Agua Caliente Sanitaria. 4.8. MÉTODOS GLOBALES DE EVALUACIÓN DE LOS PUESTOS DE TRABAJO El método LEST Desarrollado por el Laboratorie de Economie y Sociologie du Travail de Aix-en-Provence, pretende medir de la forma más objetiva y global posible, estableciendo un diagnóstico final sobre las condiciones de trabajo (hay que decir que se excluyen del método aquellos riesgos profesionales relativos a las condiciones de seguridad e higiene). El método tiene como objetivo los puestos fijos del sector industrial poco o nada cualificados, aunque algunas partes de la Guía de Observación, puedan ser utilizadas para evaluar otros puestos más cualificados del sector industrial y para muchos del sector servicios, y en ningún caso debería ser usado para trabajadores de la construcción o de mantenimiento (Fundación Mapfre, 1994).


La Guía de Observación es una especie de cuestionario con 16 factores de carga, con un total de 70 parámetros, agrupados en 5 bloques, junto con una descripción de la tarea y un breve cuestionario de empresa. Cada variable será puntuada de 0 a 10 según los criterios dados en la 5 (Guelaud, F. et alt., 1975). Tabla 4.8. Tabla de puntuaciones del método LEST Tabla de puntuaciónes del método LEST 0, 1, 2

Situación satisfactoria.

3, 4, 5

Molestias débiles. Se podría aportar más comodidad realizando algunas mejoras.

6, 7

Molestias de tipo medio. Posible riesgo de fatiga. Nocividad de tipo medio.

8, 9

Molestias fuertes. Nocividad importante. Fatiga.

10

Nocividad.

(FUENTE: Guelaud, F., 1975.)

La Guía de Observación está estructurada de la siguiente forma: 1. Entorno físico: • • • •

Ambiente térmico. Ruido. Iluminación. Vibraciones.

2. Carga física: • Carga estática. • Carga dinámica.

254


2. Carga mental. • • • •

Exigencia o presión de tiempo. Complejidad-rapidez. Atención. Minuciosidad.

4. Aspectos psicosociales • • • • •

Iniciativa. Status social. Comunicaciones. Cooperación. Identificación con el producto.

5. Tiempo de trabajo. • Tiempo de trabajo. Este método permite la representación en histogramas de los distintos factores, y por lo tanto permite un diagnóstico visual, así como establecer comparaciones rápidas con el resto de puestos de la sección o área de trabajo. El método Renault El método considera 8 factores (A-H) que contienen 23 criterios o variables, más cuatro criterios más para considerar la concepción global del puesto de trabajo; esto se estructura de la siguiente forma: • Concepción del puesto de trabajo: — — — —

Altura-alojamiento. Alimentación-evacuación. Aglomeración-accesibilidad. Mandos-señales.


• Factor de seguridad: a) Seguridad. • Factores ergonómicos: b) Entorno físico: — Ambiente térmico. — Ambiente sonoro. — Iluminación artificial. — Vibraciones. — Higiene atmosférica. — Aspecto del puesto. c) Carga física: — Postura principal. — Postura más desfavorable. — Esfuerzo de trabajo. — Postura de trabajo. — Esfuerzo de manutención. — Postura de manutención. d) Carga nerviosa: — Operaciones mentales. — Nivel de atención. • Factores psicológicos y sociológicos: e) Autonomía: — Autonomía individual. — Autonomía de grupo. f) Relaciones: — Relaciones independientes del trabajo. — Relaciones dependientes del trabajo. g) Repetitividad: — Repetitividad del ciclo.

256


h) Contenido del trabajo: — Potencial. — Responsabilidad. — Interés del trabajo. La valoración depende de la variable y del factor, pero en general la escala de valoración figura en la Tabla 4.9. Comparándolo con el método LEST, vemos que introduce la concepción del puesto de trabajo en función de una serie de dimensiones que determinan el confort postural (en cuanto a la adaptación del puesto al trabajador medio). Así como el factor de seguridad, en cuanto al riesgo de accidentes. En cuanto a la presentación de los resultados, es igual de práctico que el método LEST, ya que permite observar gráficamente la valoración del puesto mediante el «perfil analítico» (con un punto por cada uno de las 27 variables) o mediante el «perfil global» (con un punto para cada uno de los 8 factores, más el referente a la concepción del puesto) (Service des Conditions de Travail de la Régie Nationale des Usines Renault, 1979). El método ANACT Desarrollado por la Agence Nationale pour LÁmeriolation des Conditions de Travail, es un método subjetivo, ya que se basa en la opinión de los propios trabajadores y mandos, lo cual implica una mayor participación e implicación en los posibles cambios y mejoras, aunque por otro lado sea más impreciso. Se basa en encuestas y observación de las reacciones sobre el terreno, y podemos resumir las etapas de que consta como sigue (Piotet y Mabile, 1991): 1. Conocer y comprender la empresa: • Objetivos: — Comprender la estructura interna de la organización.

Bien

Aceptable

Peligroso

Muy peligroso

2

3

4

5

Muy penoso

Penoso

Aceptable

Bien

Muy bien

B

D

Muy elevada

Elevada

Normal

Ligera

Muy elevada

Elevada

Normal

Ligera

Muy ligera Muy ligera

C

1 min

5 min

15 min

30 min

E

F

Aislado

Relaciones difíciles

Relaciones fáciles

Grupo

Grupo + Rel. Exte.

(FUENTE: Service des Conditions de Travail de la Régie Nationale des Usines Renault, 1979.)

Muy bien

1

A

Tabla 4.9. Tabla de puntuaciones del método Renault

1 min

3 min

5 min

10 min

G

Nulo

Mediano

Elevado

H


258


— Descubrir los problemas relacionados con esa estructura. — Identificar los signos que evidencian los problemas. • Medios (cuadros y fichas): — Listado de sectores y sus problemas. — Análisis de dependencias entre sectores. 2. Análisis de la situación general: • Objetivos: — Localización de los problemas en cada sección, evaluación y comparación con la situación global de la empresa. • Medios (cuadros y fichas): — Comparación entre sectores (situaciones desfavorables o no en cada indicador propuesto). 3. Encuesta sobre el terreno: • Objetivos: — Recoger la opinión de los interesados como información complementaria. — Resumir la información recogida (sintetizar). • Medios (cuadros y fichas): — Batería de evaluación básica (contempla una serie de apartados como puesto de trabajo, entorno del puesto, distribución del trabajo, etc.), donde se da un peso global a cada uno de los indicadores que componen cada apartado. — Cuestionario guía, donde se consideran una serie de preguntas para contestar a cada indicador. — Síntesis de puntos positivos y negativos (problemas resueltos y no resueltos).


4. Análisis del estado actual de las condiciones de trabajo en cada sección: • Objetivos: — Aislar los problemas de cada sección. Localización de las condiciones de trabajo no satisfactorias. — Localización de posibles orígenes o causas. — Diagnóstico de las condiciones de trabajo de cada sección. • Medios (cuadros y fichas): — Problemas no resueltos y su posible causa (técnica, organizacional, psicosociológica o financiera). — Serie de situaciones en las condiciones de trabajo (ayuda a la búsqueda de posibles problemas). 5. Discusión de los resultados entre las partes sociales y puesta en práctica de un programa de mejora: • Objetivos: — Reflexionar y formular propuestas de acción mediante negociación y confrontación de distintos puntos de vista. — Seguimiento y evaluación de las acciones propuestas. — Análisis de retrasos y problemas surgidos en la puesta en práctica. • Medios (fichas) — Programa de mejora.

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Juan Carlos Rubio-Metodos de Evaluacion de Riesgos Laborales

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