•
•
•
El Análisis de Peligros y Puntos críticos de Control conocido como HACCP es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria alimentaria de forma lógica y objetiva, dirigido dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas, ingredientes, procesos, ambiente, a fin de garantizar la inocuidad del alimento estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control y aseguración de la inocuidad. Este sistema de carácter preventivo está enfocado hacia el control tradicionall que se basa en la inspección de las instalaciones y el tradiciona análisis del producto final. La aplicación de un sistema HACCP es de gran importancia para la industria de los alimentos y en particular para la industria quesera, ya que ayuda a reducir las pérdidas de leche y producto final, para generar confianza en el consumidor por la producción de un queso inocuo y de calidad consistente.
OBJETIVO •
Identificar las etapas del proceso de elaboración de queso tipo Oaxaca y de esta manera identificar los puntos críticos dentro del proceso para poder diseñar un plan HACCP mediante los siete principios del Codex Alimentarius.
Dornic (16-19°) de acidez, 3.8% de grasa, temperatura 4°C.
Recepción de leche
Pruebas de plataforma
Almacenamiento
Temperatura 4°C
Calentamiento de leche Temperatura de 30 a 32°C
Estandarización de grasa
Grasa de 2 a 2.5%
Comprobación y estandarización de acidez Acidez de 32°D Adición de cloruro de calcio, nitrato de sodio y cuajo.
900 gr. en 3000lts de leche, 700gr. en 300lts de leche, 600 ml de cuajo en 3000lts de leche
Coagulación Corte Reposo (10min)
Temperatura en suero 32°C, 15 min.
Maduración
Realización de la prueba de hebra Desuerado
Diagrama de proceso Amasado mecánico (agua de 65-70 C) °
Identificación de las etapas del proceso de elaboración de queso tipo Oaxaca
Conservar a 7°C
Enfriado (agua de 20-25 C por 15 min) °
Salado
Formación de bolas y empaquetado
0.75 a 2% del peso del queso
1.Realizar el análisis de los peligros
2. Establecer los puntos críticos de control
3. Establecer los límites críticos
4. Establecer un sistema para vigilar el control de los PCC
5. Establecer las acciones correctoras a realizar cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no está en control.
6. Establecer los procedimientos de verificación para confirmar que el sistema HACCP funcione eficazmente.
7. Establecer el sistema de documentación relativo a todos los procedimientos y registros que sean apropiados a estos principios y a su aplicación.
ETAPA DEL
PELIGROS POTENCIALES
MEDIDAS DE CONTROL
PROCESO
BIOLOGICOS
RECEPCION DE LA LECHE CRUDA
Transporte y refrigerado de la leche.
Presencia de microorganismos
Control de proveedores, aceptando
patógenos debido a insuficiente
los que cumplan con la temperatura
enfriamiento durante ordeña y
de la leche menor de 10°C
transporte de la leche a la planta.
preferentemente a 4°C.
Contaminación con patógenos por
equipos, operarios u otras prácticas no
Filtración de la leche, limpieza del equipo.
higiénicas. FISICOS
Moscas, tierra y pelos.
BIOLOGICOS ALMACENAMIENTO ENTRE 4 Y 5°C
Refrigeración de la leche. Control de
Presencia de microorganismos
temperatura menor que 8°C de
patógenos debido a insuficiente
preferencia entre 4 y 5°C.
enfriamiento de leche en termo de la planta. BIOLOGICOS
COAGULACION (Alcanzar la acidez de 32°D a 32-35°C por 30 min.)
Limpieza efectiva (revisar
Contaminación debido a la limpieza
procedimientos).
deficiente de equipos y
Vigilancia de los manipuladores.
manipuladores.
Entrenamiento con buenas prácticas
Contaminación a través del agua
de higiene.
usada como diluyente de aditivos.
Control rutinario del agua
Contaminación a través del cloruro de
asegurando la calidad microbiológica
calcio y/o cuajo.
.Control del manejo del cloruro de calcio y/o cuajo.
CORTE MANUAL DE LA CUAJADA
REPOSO
MADURACION (32°C POR 40-45 MIN.)
BIOLOGICOS Contaminación por deficiente limpieza de equipos y manipuladores.
BIOLOGICOS Moscas y medio ambiente.
BIOLOGICOS Por utensilios y manipuladores (equipos, operarios) Limpieza del personal
AMASADO MECANICO
ENFRIADO
BIOLOGICOS Contaminación por deficiente limpieza de equipos.
FORMACION DE BOLAS Y EMPAQUETADO
Control de insectos. Mantener cerrada el área de producción. Realizar higiene y limpieza de equipos. Vigilancia y entrenamiento de manipuladores. Uso de desinfectantes. Realizar lavado y desinfección frecuente de equipos.
BIOLOGICOS
Utilizar agua potable.
Control rutinario del agua.
Tamizado de la sal y verificación de
Contaminación por el agua.
FISICOS
SALADO
Realizar limpieza de equipos. Vigilancia y mantenimiento de los manipuladores.
Basura y tierra que contiene la sal.
la limpieza de ésta.
BIOLOGICOS
Limpieza e higiene de los operarios.
Higiene y cuidado de los operarios,
Contaminación por manipuladores, moscas.
FISICOS
Buenas prácticas de manufactura.
N°
ETAPA DEL PROCESO
PCC
1
Recepción de la leche cruda
Si
2
Almacenamiento y refrigeración
Si
3
Homogenización
No
4
Estandarización de la grasa
No
5
Comprobación y estandarización de acidez
No
6
Coagulación
Si
7
Corte
No
8
Reposo
No
9
Maduración
No
10
Desuerado
No
11
Amasado mecánico
No
12
Enfriado
Si
13
Salado
No
14
Formación de bolas y empaquetado
Si
*Densidad a 15 °C g/ml, 1.0295 mínimo. Presencia de microorganismos patógenos *Grasa g/l, mayor o igual a 32. debido a insuficiente enfriamiento *Proteínas totales g/l, mayor o igual a 31. durante ordeña y transporte de la leche a *Temperaturas inferiores a 10 °C en las la planta. dos horas después de la ordeña. *Mantener baja esta temperatura de preferencia a 4 °C. Presencia de microorganismos patógenos Control de temperatura menor que 8 °C de debido a insuficiente enfriamiento de leche en termo de la planta. Deficiencia en la calidad, preparación y usos de aditivos y cuajo, variables que afectan la coagulación, (acidez, temperatura, grasa, tiempo).
Contaminación por agua.
preferencia entre 4-5 °C. *Cuajo diluido 1:10 de agua. *Cloruro de calcio 0.02% máximo. *Temperatura 332-35°C. *Acidez 32°C *Grasa 2-2.5% *Tiempo 30 min. Aprox.
No debe contener agentes patógenos: virus, bacterias, hongos y protozoarios. Libres de toda sustancia ajena a su composición. Salmonella en 25g ausente. Listeria en 25g negativo.
Contaminación
Refrigeración de conservación temperatura máxima de 7 °C. Debe envasarse en recipientes de tipo sanitario, elaborados con materiales
inocuos y resistentes a distintas etapas del
PCC
MONITOREO
¿Como se realizará?
¿Quién y frecuencia con que lo realiza?
Recepción de leche cruda
Pruebas de plataforma para determinar la calidad de higiene y conservación: examen organoléptico, análisis químicos y físicos (densidad, grasas, sólidos, pH), pruebas bacteriológicas (azul de metileno) . Utilizar el equipo correctamente.
Encargado del proceso y laboratorio Personal autorizado al área de producción. Se efectúa diariamente en cada recepción de lote Al entrar en contacto con el proceso.
Almacenamiento
Monitoreo de temperatura: confirmar buen funcionamiento del dispositivo indicador del tanque de almacenamiento.
Encargado del proceso En cada recepción de la leche.
Coagulación
Cantidad de concentración de aditivos y cuajo, acidez, grasa, temperatura y tiempo de coagulación.
Encargado del proceso y laboratorio. Se realice en cada proceso, cada 15 min antes de realizar.
Enfriado
Análisis microbiológico del agua, temperatura y tiempo. Técnicas de saneamiento
En cada lote de salido Encargado del proceso y laboratorio.
PCC
Formación de bolas y empaque
MONITOREO
¿Como se realizará?
¿Quién y frecuencia con que lo realiza?
Envueltas con material inocuo. Aplicación de buenas practicas de manufactura. Análisis bromatológico. Utilizar equipo de trabajo adecuado y buena higiene.
Encargado del proceso y laboratorio En cada proceso y por cada lote de producción.
Rechazar cualquier lote defectuoso que resulte de las pruebas de plataforma (análisis organoléptico, acidez, grasa, proteínas, pH, temperatura). Revisar que el personal cumpla con las especificaciones que establecen las buenas prácticas de manufactura. Revisar las condiciones de limpieza e higiene del tanque de almacenamiento así como el correcto funcionamiento del mismo.
Modificar la cantidad a ser utilizada o desechar en caso de no poder modificar y establecer responsabilidades. Repetir análisis, y/o modificar en la acidez, grasa.
Verificar que se utilice el agua designada en base a los análisis microbiológicos realizados y que no cuente con material extraño a su composición. Ajustar la temperatura del agua de acuerdo a las especificaciones ya mencionadas (temperatura 20-25°C).
Se deben envasar en recipientes de tipo sanitario, elaborados con
•
Se deben establecer procedimientos de comprobación para determinar si el sistema funciona.
•
Incluir el muestro aleatorio y el análisis.
•
Sistema HACCP nos permite identificar los posible peligros y riesgos dentro del proceso
•
Establece acciones correctivas pertinente.
•
Cumplimiento bajo normas.
•
Control en cada una de las etapas de la elaboración.
•
Garantizar la inocuidad del producto para el consumidor.
REFERENCIAS Norma COVENIN 3802 Santos A. Leche y sus derivados, México, Editorial Trillas, 2003 Secretaria de salud, Norma Oficial Mexicana Nom-121-Ssa1-1994, Bienes y Servicios. Quesos: frescos, maduros y procesados. Especificaciones Sanitarias. Martínez Téllez, HACCP, FAO, 2002, www.rlc.fao.org.com.cmx Codex Alimentarius Badui D.S Química de los Alimentos, México, Editorial alhambra, S.A., 1981 Elaboración del queso tipo Oaxaca, www.sagarpa.com.mx
