d
d'
h
R
5
10
B
L
Pentru execuţia piesei din desenul dat , să se proiecteze următoarea sculă : - Freză disc modul : m = 3mm ; z
p
= 28 dinţi ; ξ= 0,12 ; B = 30mm .
CAPITOLUL 1 ANALIZA CONSTRUCTIV - FUNCŢIONALĂ ŞI TEHNOLOGICĂ A PIESEI 1,3
? 60
? 31
R7,3
5
10
30
59,367
Pentru funcţionarea piesei din figura 1.1. se va utiliza materialul 40 Cr10. Acesta este , conform STAS 791 - 88 , un oţel aliat superior ( XS ) cu conţinut controlat de sulf , avînd următoarea compoziţie chimică : - C = 0,36 ... 0,44 % ; - Mn = 0,50 ...0,80 % ; - S = 0,020 ... 0,035 % ; - P= max.
0,025 % ;
- Cr = 0,80 ... 1,10 % . Caracteristicile mecanice ale acestui oţel : - limita de curgere : σ0,2 = min. 780 N / mm 2 ; - rezistenţa la rupere : σr = min. 980 N/mm 2 ; - alungirea la rupere : A 5 = min. 10 % ; - gîtuirea la rupere : Z = min. 45% ; - rezilienţa : KCU 300/2 = min. 50 J/cm 2 ; - duritatea Brinell în stare recoaptă : max. 217 HB . Din punct de vedere funcţional , piesa din figură este o roată dinţată baladoare (mobilă) ce face parte dintr-o cutie de viteze a unei mașini unelte (strung, maşină de frezat, etc.). Ea
foloseşte la transmiterea mişcării de la arborele pe care se fixează ( prin pană paralelă , caneluri , inel elestic ) la arborele următor , prin intermediul unei alte roţi dinţate fixate pe acesta din urmă sau la preluarea în acelaşi mod a mişcării unui alt arbore . Raportul de transmitere al mişcării va depinde de numărul de dinţi Zp=28 ai roţii dinţate (piesei) , precum şi de numărul de dinţi ai roţii cu care angrenează. Canalul realizat cu ajutorul cuţitului prismatic profilat foloseşte la deplasarea roţii dinţate pe arbore , deplasare realizată cu ajutorul unei furci ce intră în acest canal . Deplasarea roţii dinţate pe arbore , poate avea drept scop scoaterea sau introducerea acesteia în angrenare . Din punct de vedere constructiv , piesa se realizeaza din mai multe operaţii , din care o parte vor fi analizate în continuare : - lărgirea alezajului din piesă de la ϕ 25,5 mm la ϕ 29,5 mm ; - broşarea alezajului de la ϕ 29,5 mm la ϕ 31 mm ; - danturarea piesei cu următorii parametri : m = 3mm ; Zp = 28 ; ξ = 0,12 ; B = 30 mm ; - realizarea canalului exterior cu R = 7,3 mm .
CAPITOLUL 2
ALEGEREA MATERIALULUI ŞI A TRATAMENTULUI TERMIC APLICAT SCULELOR Materialul din care se vor confecţiona sculele este un oţel aliat de scule : oţelul rapid Rp3 , ce are următoarea compoziţie chimică : - C = 0,70 ... 0,80 % ; - Mn = max. 0,45 % ; - Si = 0,20 ... 0,40 % ; - Cr = 3,60 ... 4,40 % ; - Mo = max. 0,6 % ; - W = 17,5 ... 19,5 % ; - V = 1,0 ... 1,4 % ; - Ni = max. 0,40 % ; - P = max. 0,025 % ; - S = max. 0,02 % . Oţelul Rp3 are o structură ledeburitică , conţinând 30-35% carburi complexe si are o duritate de cca 65 HRC . De asemenea are duritate la cald , rezistenţă la uzare si călibilitate foarte ridicată , stabilitate ridicată la supraîncalzire , sensibilitate medie la deformare la călire şi redusă la fisurare , dar tendinţa puternică de decarburare . Acestui oţel i se aplică următoarea schemă de tratament termic ( fig. 2.1) : -Încălzirea se face cu două preîncălziri , al căror scop este evitarea apariţiei fisurilor la încălzire şi a răcirii băii de încălzire finală , care s-ar produce în cazul cînd s-ar introduce scula rece.De asemenea , datorită preîncălzirilor se micşorează durata încălzirii finale care este cea mai costisitoare şi cea mai periculoasă pentru decarburare .
Prima etapa de încălzire , pînă la 600-650
0
C , este cea mai periculoasă din punct de
vedere al fisurării şi de aceea încălzirea se face cu viteza cea mai mică. Încălzirea se poate face neprotejat deoarece pericolul oxidării si decarburării este mic. Această preîncălzire se face în cuptoate cu flacără cu circulaţie forţată a gazelor sau în cuptoare elctrice . A doua etapă de încălzire pînă la 800 - 850
0
C se face cu viteză mai mare decît în etapa
precedentă. Încălzirea în această etapă se face în băi de clorură de bariu sau amestec de clorură de sodiu şi clorură de potasiu. Etapa a treia , ultima , se face pîna la temperatura optimă de tratament termic:1260-1280 0
C. În această etapă , încălzirea se face obligatoriu în băi de clorură de bariu cu scopul de a se
proteja suprafaţa piesei şi totodată de a se încălzi rapid pentru evitarea creşterii grăuntelui austenitic . La încălzirea finală durata de menţinere trebuie judicios stabilită astfel încît să se asigure omogenizarea temperaturii în toata secţiunea sculei şi dizolvarea unor anumite cantităţi de carburi în austenită , fără ca granulaţia acesteia sa crească prea mult . -Răcirea se face continuu în felul următor : mai întîi se răceşte scula în ulei pînă la aproximativ 800-850
0
C , apoi se întrerupe pentru cîteva secunde racirea , prin scoaterea din
baie şi menţinerea în aer , cu scopul egalizării temperaturii pe secţiune şi a micşorării pericolului de fisurare ; urmează răcirea în ulei sau într-un curent de aer suflat de ventilator pînă la temperatura camerei . Deoarece în acest stadiu în sculă există puternice tensiuni interne , oţelului i se aplică - în mod obligatoriu - o revenire joasă ; apoi , pentru mărirea durităţii şi a stabilităţii dimensionale a sculei , se aplică un tratament la temperaturi sub 0 0 C .
După răcirea suplimentară la temperaturi negative , în oţel mai există încă un procent ridicat de austenită reziduală . Deoarece austenita are o duritate mica , prezenţa ei în cantitate mare face ca duritatea oţelului , recent călit , să fie mica . Mărirea durităţii se face prin metoda revenirii repetate ce constă în încălzirea oţelului călit la temperaturi de 550-580
0
C timp de 60-
75 min . Încălzirea la aceste temperaturi provoaca un proces de modificare a compoziţiei chimice a austenitei reziduale în sensul sărăcirii acesteia în elemente de aliere ; acest proces este însoţit de mărirea temperaturii de început de transformare a austenitei reziduale în martensită şi ca urmare , în cursul răcirii de la temperatura de revenire , austenita reziduala suferă fenomenul de călire secundara , care constă în transformarea austenitei în martensită .Acest ciclu de : încălzire , menţinere , răcire se repetă practic de două pînă la patru ori . Scopul acestei reveniri repetate este de a micşora procentul de austenită reziduală de oţel. Încălzirea pentru revenire se poate face în cuptoare obişnuite sau în băi de săruri topite ( azotat de potasiu cu adaos de 10% azotat de sodiu) . La sfîrşitul tratamentului termic structura oţelului este formată din martensita cubică , un procent redus de austenită reziduală ( 7...8%) şi carburi ale elementelor de aliere . Această structură se caracterizează prin duritate ridicată ( 63...65 HRC ) , rezistenţă la uzură şi stabilitate la încălzirea în timpul funcţionării sculei . În cazul sculelor cu coadă ( lărgitorul elicoidal şi broşa rotundă ) după tratamentul termic prezentat mai sus , cozile se supun tratamentului de înbunătăţire ( călire la 800-850 de revenire înaltă la 500-650
0
0
C urmată
C ) . Încălzirea cozilor se face în băi de săruri topite sau de plumb
topit . Se obţine o duritate pentru cozi de 30-45 HRC .
CAPITOLUL 5 FREZA DISC MODUL
t
5.1. ALEGEREA SCHEMEI DE PRELUCRARE
fig. 5.1. Schema de prelucrare este prezentată în figura 5.1. Mişcările necesare pentru prelucrare sunt: I - mișcare principală de rotație a frezei; II - mișcare de avans în lungul dintelui de prelucrat; III - mișcare intermitentă de divizare cu un dinte a roții de prelucrat. 5.2. STABILIREA PARAMETRILOR GEOMETRICI FUNCȚIONALI OPTIMI. S-au ales urmatoarele valori: - unghiul de degajare
γ = 00 ;
- unghiul de așezare α
= 10 0 ;
5.3. STALIBIREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE AȘCHIERE ȘI CALCULUL CONSUMULUI SPECIFIC DE SCULE. a) Avansul și viteza de așchiere:
Fiind o frezare profilată, avansul se ia mic, deoarece lungimea tăișurilor în contact cu materialul piesei este mare. Numărul de treceri, i, viteza de așchiere, v, turația frezei, n, și viteza de avans, vs, se aleg conform tabelului 7.17[5]: - i = 1; - v = 12,0 m/min; - n = 54 rot/min; - vs = 60,6 mm/min. Cunoscând aceste date s-a ales mașina pentru prelucrare. Aceasta este o mașina de frezat dantura cilindrică STAEHELEY SH 250, având turația la arborele principal n = 55 rot/min și puterea electromotorului de 5,5 kw. Viteza de așchiere se recalculează cu formula: v =
π ⋅ D ⋅ n π ⋅ 70 ⋅ 55 = = 12,095 m/min. 1000 1000
(5.1)
b) Puterea medie la frezare: Pentru danturarea prin copiere a roților, puterea medie este data de relatia: y Pmed = 0,84 ⋅ 10 − 5 ⋅ C p ⋅ m1,94 ⋅ S d p ⋅ z s ⋅ n s C p = 18,0
unde:
(5.2)
- coeficient (conform tabelului 7.24 [5]);
n = 3 - modulul; y p = 0,72
- exponentul avansului (conform tabelului 7.24[5]);
Sd - avansul pe dinte, dat de relatia: Sd =
vs 60,6 = = 0,099 mm/rot; z s ⋅ n 12 ⋅ 55
(5.3)
z s = 12 - numarul de dinti ai frezei (conform STAS 2763/2-83); n s = n = 55 rot/min
– turatia frezei.
Înlocuind în relația (5.2) se obtine: p med = 0,84 ⋅ 10 − 5 ⋅ 18 ⋅ 31,94 ⋅ 0,092 0,72 ⋅ 12 ⋅ 55 = 0,151
kw.
Avansul pe o rotație a frezei: S = S d ⋅ z s = 0,092 ⋅ 12 = 1,104
mm/rot.
c) Timpul de baza: se calculeaza cu relatia: tb = (
În care:
L L + + τ ) ⋅ zp, S d ⋅ z s ⋅ n w1
L = 30 mm - lungimea de frezat a unui dinte;
w1≅ 4000 mm/min - viteza de avans rapid a mașinii la înapoiere;
(5.4)
τ = 0,5 min - timpul de divizare a unui dinte; z p = 28
- numărul de dinți ai piesei.
Înlocuind cu relația (5.4) se obține:
tb = (
30 30 + + 0,5) ⋅ 28 = 28,044 min = 28'2,64". 0,092 ⋅ 12 ⋅ 55 4000
d) Durabilitatea economică a sculei: se alege conform tabelului 7.6[5]: T = 150 min; e) Consumul specific de scule: Valoarea totală a stratului pentru reascuțire : 7 mm. Numărul de reascuțiri : 6. Durabilitatea totală: 14 ore. Consum de scule la 1000 ore timp tehnologic: 78. Consumul specific de scule pentru 28,044 minute timp de bază se notează cu N și se găsește astfel: 1000 ⋅ 60 min................... 78 scule
28,044 min....................... N scule Se obține:
N =
28,044 ⋅ 78 = 0,036 . 1000 ⋅ 60
5.4. CALCULUL CONSTRUCTIV AL SCULEI. Diametrul exterior al sculei, D, se poate exprima în funcție de modul: D = 10 ⋅ m + 40 = 10 ⋅ 3 + 40 = 70mm ,
(5.5)
valoare ce corespunde STAS-ului. Elementele dimensionale ale profilului roții ce se prelucreaza sunt urmatoarele: - raza cercului de divizare: Rd =
1 1 ⋅ m ⋅ z p = ⋅ 3 ⋅ 28 = 42mm ; 2 2
(5.6)
-raza cercului de bază: Rb = Rd ⋅ cosα 0 = 42 ⋅ cos 20 0 = 39,467 mm ;
(5.7)
unde: α 0 = 20 0 - unghiul de angrenare; - raza cercului exterior: Re = Rd + m = 42 + 3 = 45mm ;
(5.8)
- raza cercului interior: Ri = Rd − 1,25 ⋅ m = 42 − 1,25 ⋅ 3 = 38,25mm ;
(5.9)
-raza cercului corespunzătoare înălțimii profilului util : R = Rd − m = 42 − 3 = 39mm ;
(5.10)
-raza de racordare la piciorul dintelui : r = 0,38 ⋅ m = 0,38 ⋅ 3 = 1,14mm .
(5.11)
Se alege r = 1mm . Semiunghiul de profil pe cercul exterior se calculează cu relația : 2ξ ⋅ tgα 0 R R π − + ev arccos b − ev arccos b 2 ⋅ zp zp Re Rd
δe =
=
3,141 2 ⋅ 0,12 ⋅ tg 20 0 39,467 39,467 = − + ev arccos − ev arccos 2 ⋅ 28 28 45 42
(5.12)
= 0,08468rad = 4,852 0 = 4 0 51'6,5".
Se obține δ e
Grosimea golului
S ge
pe cercul exterior al roții prelucrate este dată de relația :
S ge = 2 Re ⋅ sin δ e = 2 ⋅ 45 ⋅ sin 4,852° = 7,612mm.
Lațimea frezei B se alege mai mare decat grosimea
S ge
(5.13) a golului dintelui roții prelucrate pe
cercul exterior al acesteia și se poate determina cu relația : B = 1,1... 1,3) ⋅ S ge = (1,1... 1,3) ⋅ 7,612 = ( 8,373... 9,895)mm.
(5.14)
Se alege conform STAS 2763/2-83 : B = 10mm. Înaltimea utilă a dintelui h corespunde înălțimii dintelui roții ce se prelucrează și se determină cu relația ; h = 2,25 ⋅ m = 2,25 ⋅ 3 = 6,75mm.
(5.15)
Numărul de dinți ai frezei se dermină cu relația ; zf =
( 0,3... 0,45) ⋅ D h
=
( 0,3... 0,45) ⋅ 70 6,75
Se alege conform STAS 2763/2-83 : Numărul de dinți
zf
z f =12
= 8,083... 12,124 .
(5.16)
dinți.
se verifică la condiția de simultaneitate (în așchiere să se găsească cel
puțin 2 dinți) cu relația : z fsim =
zf
π
⋅
t ≥ 2. D
(5.17)
unde t - adâncimea de așchiere. Se obține : z fsim = Deci
zf
12 ⋅ 3,141
6,75 = 1,186 < 2. 70
nu respectă condiția de simultaneitate, dar dinții nu vor avea baza subțiată.
Mărimea detalonării se determină cu relația : k =
π ⋅D 3,141 ⋅ 70 ⋅ tgα = tg10° = 3,231mm . zf 12
(5.18)
Se alege conform STAS 2763/2-83 : k = 3mm. Determinarea unghiului de așezare se face cu relația :
α = arctg
k ⋅ zf 3 ⋅ 12 = arctg = 9,297° = 9 °17'49". π ⋅D 3,141 ⋅ 70
(5.19)
Raza de racordare la fundul dintelui : r1 = ( 0,5... 1,5)mm. S-a ales r1 = 1mm. Înălțimea totală a dintelui frezei va fi : H = h + k + r1 = 6,75 + 3 + ( 0,5... 1,5) = (10,25... 11,25)mm.
(5.20)
Se alege : H = 11 mm. Grosimea dintelui C se alege din condițiile asigurării unei rezistențe mecanice suficiente a dintelui, precum și a asigurării unui număr mare de reascuțiri și se recomanda să se dimensioneze dupa relația : C = ( 0,8... 1) ⋅ H = ( 8,8... 11)mm.
(5.21)
Se alege : C = 10 mm. Corpul frezei
Cf
, numit în literatură și carnea frezei, se determină cu relația experimentală :
C f = ( 0,25... 0,5) ⋅ d = ( 0,25... 0,5) ⋅ 27 = ( 6,75... 13,5)mm,
unde d - diametrul alezajului. Conform STAS 2763/2-83 : d = 27 mm. Corpul frezei se alege :
Cf
= 8mm.
5.5.CALCULUL PROFILULUI PARTII ACTIVE A SCULEI.
(5.22)
y
x
fig.5.2. Se consideră golul dintre dinți ai roții prelucrate care între cilindrul de picior (de bază) și cel de cap este format dintr-un arc de evolventă. Deoarece unghiul de degajare γ al dinților frezei este nul, profilul activ al dinților este identic cu profilul golului de pe dinții roții. Se consideră un punct de pe arcul de evolventă, M x (fig.5.2),având coordonatele :
xM = Rx ⋅ sin δ x yM = Rx ⋅ cosδ x
, în care
(5.23)
R x - raza punctului curent M x ;
δx - unghiul de poziție al punctului M x fată de axa y.
Unghiul δx se poate exprima conform figurii 5.2: δ x = δb + θ x
, unde
(5.24)
δ b = δ d − θ 0 -este semiunghiul golului dintre doi dinți ai roții dințate.
Deci: δ x = δ d + θ x − θ 0
(5.25)
Unghiul θx se determină din condiția formării evolventei. Astfel, rostogolindu-se fară alunecare, din B în T x , punctul M a descris arcul de evolventă BM, arcul de cerc BT x fiind egal cu segmentul de dreaptă MTx . Deoarece : BTx = Rb ⋅ (α x + θ x ) si MTx = Rb ⋅ tgα x , rezultă: θ x = tgα x − α x = evα x .
(5.26)
La rândul său : θ 0 = tgα d − α d = evα d .
(5.27)
Unghiul δd se exprimă în funcție de elementele danturii. Deoarece acest unghi corespunde la jumatatea golului dintre dinți, va avea valoarea : S gd
δd = S gd
2 Rd
=
S gd m ⋅ zp
, în care
(5.28)
este lațimea golului masurată pe cercul de divizare.
Lungimea circumferinței cercului de divizare este egală cu 2 S gd ⋅ z p . Egalând,
rezultă :
S gd =
πm ⋅ z p = 2 S gd ⋅ z p ,
πDd = πm ⋅ z p
și, în același timp, cu
de unde :
π ⋅m . 2
(5.29) π
Din relațiile (5.28) și (5.29) rezultă : δ d = 2 z . p
(5.30)
Deoarece profilul dintelui este corijat, golul dintre dinți va fi mai mic cu o valoare 2ξ s ⋅ m ⋅ tgα d , în care ξs este coeficientul de deplasare a profilului de referință al cremalierei. Deci : S gd = iar : δ d
π ⋅m − 2ξ s ⋅ m ⋅ tgα d , 2
S gd m ⋅ zp
=
(5.31)
2ξ π − s ⋅ tgα d , 2z p zp
(5.32)
și conform relațiilor (5.25),(5.26),(5.27) si (5.32), se obține : δx =
2ξ π − s ⋅ tgα d + ( evα x − evα d ) . 2 ⋅ zp zp
(5.33)
Unghiul de angrenare αx , pe cercul de baza R x , se determina cu relatia : cosα x =
Rb R = d ⋅ cosα d . Rx Rx
(5.34)
Înlocuind relația (5.33) în relația (5.23), se obțin coordonatele punctelor M x :
π 2ξ xM = R x ⋅ sin − s ⋅ tgα d + ( evα x − evα d ) 2z p z p , π 2ξ s y = R ⋅ cos − ⋅ tg α + ( ev α − ev α ) M x d x d 2z p z p în care unghiul αx este dat de relația (5.34). Rx
ia valori între Rb și ( Re + (1 ÷ 5)mm) .
(5.35)
Profilul fundului golului poate fi înlocuit cu un arc de cerc : r = k1 ⋅ m și un segment de dreaptă : a = k 2 ⋅ m . Coeficienții k1 si k 2 se aleg funcție de numărul de dinți ai roții de prelucrat, z p : k1 = 0,4; k 2 = 0,295 .
Se obține : r = 1,2mm si a = 0,885 mm. Pentru calculul coordonatelor punctelor evolventei s-a întocmit următorul program de calcul (limbaj TURBO 6.0): PROGRAM
Profil freza ;
CONST
z = 28 ; m=3; alfad = 20 ; maxdim = 200 ; rd
= 42 ;
re = 45 ;
e = 0.12 ; TYPE
dim = 1.. maxdim ; VECTOR = ARRY [dim] OF REAL ;
VAR
i : dim ; rx
,alfax,deltax,x,y,tetax : VECTOR ;
rb ,deltab : REAL ;
n : INTEGER ; BEGIN rb : = rd * cos(20 * PI / 180);
writeln (' rb =' , rb : 6 : 8) ; write (' n =' ) ; readln (n) ; FOR i:=1 TO n DO BEGIN rx[i] : = rb + 0. 1 * i − 0. 1 ;
writeln (' rx[' , i, ' ] =' , rx[i] : 6 : 8) ; alfax [i] := arctan ( sqrt( sqr( rx[i] / rb ) − 1)) * 180 / PI ; writeln (' alfax[' , i, ' ] =' , alfax[i] : 6 : 8) ; tetax[i] : = ((sin( alfax[i] * PI / 180)) /(cos( alfax[i] * * PI / 180)) − alfax[i] * PI / 180) * 180 / PI
deltab : = ( PI /( 2 * z ) − sin( 20 * PI / 180) / cos(20 * * PI / 180) + 20 * PI / 180 − 2 * e / z * sin( 20 * PI / 180) / cos(20 * PI / 180)) * 180 / PI;
deltax [i] : = ( deltab + tetax[i]) ; writeln (' tetax[' , i, ' ] =' , tetax[i] : 6 : 8) ; writeln (' deltab =' , deltab : 6 : 8) ; writeln (' deltax[' , i, ' ] =' , deltax[i] : 6 : 8) ; x[i] : = rx[i] * sin( deltax[i] * PI / 180) ; y[i] : = rx[i] * cos(deltax[i] * PI / 180) ;
writeln (' x[' , i, ' ] =' , x[i] : 6 : 8) ; writeln (' y[' , i, ' ] =' , y[i] : 6 : 8) ; END; END. Rezultatele obținute sunt trecute în tabelul următor : Tabel 5.1. Nr.crt. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28.
[mm] 39,46709 39,56709 39,66709 39,76709 39,86709 39,96709 40,06709 40,16709 40,26709 40,36709 40,46709 40,56709 40,66709 40,76709 40,86709 40,96709 41,06709 41,16709 41,26709 41,36709 41,46709 41,56709 41,66709 41,76709 41,86709 41,96709 42,06709 42,16709 Rx
αx [°]
0 4,074 5,756 7,042 8,123 9,072 9,928 10,712 11,440 12,121 12,764 13,373 13,953 14,508 15,041 15,552 16,046 16,523 16,985 17,433 17,867 18,290 18,702 19,103 19,494 19,876 20,250 20,615
δx [°]
2,182 2,188 2,201 2,217 2,236 2,258 2,282 2,308 2,366 2,366 2,397 2,430 2,464 2,500 2,537 2,575 2,615 2,655 2,697 2,740 2,784 2,829 2,875 2,922 2,970 3,019 3,069 3,120
x [mm] 1,50211183 1,51100440 1,52377871 1,53903410 1,55602814 1,57541522 1,59556910 1,61800452 1,64111366 1,66664115 1,69219648 1,72000941 1,74825083 1,77863314 1,80924213 1,84136719 1,87385742 1,90748301 1,94262170 1,97854164 2,01432345 2,05272593 2,09079280 2,12971327 2,17043051 2,21043570 2,25246759 2,29543177
y [mm] 39,43823641 39,53862130 39,63874413 39,73752311 39,83761211 39,93644301 40,03586340 40,13526507 40,23418293 40,33331271 40,43253687 40,53188362 4062943795 4072865145 40,82712467 40,92643821 41,02465814 41,12354418 41,22143790 41,32041232 41,41857241 41,51641355 41,61533187 41,71385611 41,81126734 41,90941528 42,00715363 42,10547813
29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. 42. 43. 44. 45. 46. 47. 48. 49. 50. 51. 52. 53. 54. 55. 56. 57. 58. 59. 60. 61. 62. 63. 64. 65. 66. 67. 68. 69. 70. 71. 72. 73. 74.
42,26709 42,36709 42,46709 42,56709 42,66709 42,76709 42,86709 42,96709 43,06709 43,16709 43,26709 43,36709 43,46709 43,56709 43,66709 43,76709 43,86709 43,96709 44,06709 44,16709 44,26709 44,36709 44,46709 44,56709 44,66709 44,76709 44,86709 44,96709 45,06709 45,16709 45,26709 45,36709 45,46709 45,56709 45,66709 45,76709 45,86709 45,96709 46,06709 46,16709 46,26709 46,36709 46,46709 46,56709 46,66709 46,76709
20,972 21,322 21,665 22,002 22,332 22,655 22,974 23,286 23,593 23,895 24,193 24,485 24,773 25,056 25,335 25,611 26,882 26,149 26,413 26,673 26,929 27,182 27,432 27,679 27,922 28,163 28,400 28,635 28,867 29,097 29,323 29,547 29,769 29,988 30,205 30,419 30,631 30,841 31,049 31,254 31,458 31,659 31,858 32,056 32,251 32,445
3,171 3,224 3,277 3,331 3,386 3,441 3,497 3,554 3,612 3,671 3,730 3,790 3,850 3,911 3,973 4,036 4,099 4,162 4,227 4,291 4,357 4,423 4,490 4,557 4,624 4,693 4,761 4,831 4,901 4,971 5,042 5,113 5,185 5,257 5,330 5,403 5,477 5,551 5,626 5,701 5,777 5,853 5,929 6,006 6,083 6,161
2,33862614 2,38274731 2,42719616 2,47386139 2,52071205 2,56749938 2,61589883 2,66441522 2,71342885 2,76463259 2,85127532 2,86621451 2,91943728 2,97208041 3,02639893 3,08066315 3,13598207 3,19149500 3,24833822 3,30507874 3,36390129 3,42200752 3,48110514 3,54167973 3,60191972 3,66221579 3,72406914 3,78711831 3,85009426 3,91411340 3,97882757 4,04377461 4,10993252 4,17523050 4,24285485 4,31038006 4,37854954 4,44724058 4,51688769 4,58650233 4,67707485 4,72896750 4,80071090 4,87279036 4,94561557 5,01981199
42,20239412 42,30000000 42,39852287 42,49557261 42,59323046 42,69041277 42,78712111 42,88413314 42,98221556 43,07943912 43,17561678 43,27252316 43,36975814 43,46694713 43,56278784 43,56917095 43,75571360 43,85130279 43,94722417 44,04361541 44,13921015 44,23581833 44,33103947 44,42629520 44,52287532 44,61714435 44,71270229 44,80774922 44,90266348 44,99717350 45,09200827 45,18714849 45,28164702 45,37545295 45,47085856 45,56400518 45,65815254 45,79240479 45,84517932 45,93930425 46,03246556 46,12513677 46,21954881 46,31118244 46,40457341 46,49720811
Având aceste puncte, profilul părții active a frezei va arăta ca în figură :
fig.5.3. Unghiul de așezare lateral al frezei, α1 , trebuie să fie de cel puțin 1°... 2 ° . Valoarea minimă a unghiului de profil
ε
va fi :
tgα 1 ε min = arcsin = 11,423° = 11° 25'22" , tgα unde α1 = 2° .
(5.36)
5.6. STABILIREA TIPULUI DE POZIȚIONARE - FIXARE A SCULEI. Pentru freza disc modul partea de poziționare-fixare se realizează prin gaura cilindrică cu pană longitudinală. Fixarea frezei se va face pe un dorn cilindric cu diametrul d = 27mm conform STAS 2763/2-83. Antrenarea frezei se face cu pană longitudinală. Dimensiunile de fixare ale frezei pe dornul port freză, conform STAS 3338-71, sunt următoarele : b1
b2 h
r
t1
t1
t
b
fig.5.4. - pentru alezaj ; b(C11) =
0,170 7+ + 0,080 mm;
t = 29,8 0+ 0,2 mm; r = 1,2 0− 0,3 mm;
- pentru dorn : b1 = 7 mm; t1 = 22,0 0 −0,2 mm; r1 = 0,25 0 − 0,09 mm;
- pentru pană : b2( h9 ) = 7 0− 0,036 mm; h( h9 ) = 7 0− 0,036 mm;
c = 0,25 0+ 0,15 mm.
Abaterile limită pentru lațimea canalului de pană la dornul port freză ( b1 ) : H9 sau N9. Abaterile limită la diametrul alezajului frezei (d) : H7. Abaterile limită la diametrul dornului portfreză (d) : h6.
