Punto 3. MRP
El diagrama de esquema del producto. Bill of Materials.
RELOJ " COSECHAS COSECHAS SAS"
Ensamble Z
T021
Mp-c
Mp-a
D295
Mp-a
Mp-b
Mp-c
La programación de órdenes del requerimiento de materiales para el Reloj deportiva “CosechaEspecial”, “CosechaEspecial”, los sub-ensambles sub-ensambles y las materias primas.
SOLUCIÓN MRP Indented Bill of Materials NOMBRE ACTI VI VI DAD
NI VE VEL
NESECI TO TO DE
I NDENTED BOM
RELOJ COSECHA ESPECIAL
0
ENS-Z
1
1 RELOJ COSECHA ESPECIAL 1
T021
2
3
T021
Mp-a
2
4
Mp-a
Mp-b
2
2
Mp-b
Mp-c
3
3
Mp M p-c
D295
3
2
D295
Mp-a
4
2
Mp-c
4
4
Distinct items
9
ENS-Z
Mp-a Mp-c Dis tinc t it ems
Enero
PERIODO RELOJ COSECHA ESPECIAL
RELOJ COSECHA ESPECIAL
Febrero
175,00
140,00
350,00
TOTAL
200,00
170,00
130,00
175,00
140,00
350,00
Tiempo de aprovisionamiento
Period 0
0
1
Febrero
Period 0
350
20 180,10 181 154
17 153,1 154 118
13 117,1 118 158
17,5 157,6 158 127
14 126,1 127 316
35 315,1 316 0
3
Stock seguridad
Febrero
0%
Marzo
tamaño de lote
Abril
1
Mayo
Junio
154
118
158
127
316
0
300 0 0 127
146 0 0 316
28 130 130 0
0 127 127 0
0 316 316 0
0 0 0 0
1
Stock seguridad
0%
tamaño de lote
1
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
948
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
381 381 948
948 948 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
tiempo de aprovisionamiento
1
Stock seguridad
0%
tamaño de lote
1
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
508
1264
0
200 0
508 508 1064
1064 1064 0
LLEGADAS PROGRAMADAS INVENTARIO A LA MANO REQUERIMIENTOS NETOS PLAN DE RECIBIR ORDENES PLAN DE COLOCAR ORDENES
tiempo de aprovisionamiento
0
Enero
Febrero
0
PLAN DE RECIBIR ORDENES PLAN DE COLOCAR ORDENES
Period 0
Junio
tiempo de aprovisionamiento
REQUERIMIENTOS BRUTOS
Mp-c
Mayo 140
REQUERIMIENTOS NETOS PLAN DE RECIBIR ORDENES PLAN DE COLOCAR ORDENES
REQUERIMIENTOS BRUTOS LLEGADAS PROGRAMADAS INVENTARIO A LA MANO REQUERIMIENTOS NETOS
Abril
1
175
381
Period 0
Marzo
Tamaño de lote
130
REQUERIMIENTOS BRUTOS LLEGADAS PROGRAMADAS INVENTARIO A LA MANO
Period 0
10%
170
Enero
300
Stock seguridad
200,00
tiempo de aprovisionamiento
Period 0
REQUERIMIENTOS BRUTOS LLEGADAS PROGRAMADAS INVENTARIO A LA MANO REQUERIMIENTOS NETOS PLAN DE RECIBIR ORDENES PLAN DE COLOCAR ORDENES
Mp-b
Junio
130,00
LLEGADAS PROGRAMADAS INVENTARIO A LA MANO REQUERIMIENTOS NETOS PLAN DE RECIBIR ORDENES PLAN DE COLOCAR ORDENES
Mp-a
Mayo
170,00
Enero
T021
Abril
200,00
REQUERIMIENTOS BRUTOS
ENS-Z
Marzo
DEMANDA
254
632
0 254 254 254
0
0
0
0
0
0
300 0
300
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
Stock seguridad
0%
Marzo
Abril
tamaño de lote
1
Mayo
Junio
0
0
0
0 632
0 500 0 0
500 0
500 0
500 0
632 632
0 0
0 0
0 0
0 0
tiempo de aprovisionamiento
2
Stock seguridad
0%
tamaño de lote
1
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
REQUERIMIENTOS BRUTOS LLEGADAS PROGRAMADAS
2844
0
0
0
0
0
INVENTARIO A LA MANO REQUERIMIENTOS NETOS PLAN DE RECIBIR ORDENES PLAN DE COLOCAR ORDENES
0 2844 2844 0
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
D295
Period 0
REQUERIMIENTOS BRUTOS LLEGADAS PROGRAMADAS INVENTARIO A LA MANO REQUERIMIENTOS NETOS PLAN DE RECIBIR ORDENES PLAN DE COLOCAR ORDENES
Period 0
PLAN DE COLOCAR ORDENES
Stock seguridad
0%
tamaño de lote
1
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
1896
0
0
0
0
0
800 1096 1096 0
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
tiempo de aprovisionamiento
REQUERIMIENTOS BRUTOS LLEGADAS PROGRAMADAS INVENTARIO A LA MANO REQUERIMIENTOS NETOS PLAN DE RECIBIR ORDENES PLAN DE COLOCAR ORDENES
REQUERIMIENTOS BRUTOS LLEGADAS PROGRAMADAS INVENTARIO A LA MANO REQUERIMIENTOS NETOS PLAN DE RECIBIR ORDENES
2
Enero
800
Mp-a
Mp-c
tiempo de aprovisionamiento
Enero
0
Period 0
0
1
Febrero
Stock seguridad
0%
Marzo
Abril
tamaño de lote
1
Mayo
Junio
0
0
0
0
0
0
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
Tiempo de aprovisionamiento
2
Stock seguridad
0%
Tamaño de lote
1
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
0
0
0
0
0
0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0
0
0
0
0
0
El registro de resultados de programación de órdenes para el producto terminado: Reloj “Cosecha Especial”, los Sub-ensambles: Ens-Z, T021 y D295, y las materias primas: Mp-a, Mp-b y Mp-c.
PLAN DE COLOCAR ORDENES
Silla Acero
Period 1
Period 2
Enero RELOJ COSECHA ESPECIAL ENS-Z T021 Mp-a Mp-b Mp-c D295
Period 3
Febrero
Period 4
Marzo
154 127 948 1064 254 0 0
Period 5
Abril
118 316 0 0 632 0 0
Period 6
Mayo
158 0 0 0 0 0 0
127 0 0 0 0 0 0
Junio 316 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
Punto 4. Programación
REGLA SPT
REGLA SPT
ATENCIÓN
P1
TIEMPO DE ATENCION = TIEMPO DE FLUJO = TIEMPO DE FLUJO =
P3
P2
P4
P6
P8
P7
34
35
38
43
46
58
62
63
34
69
107
150
196
254
316
379
379
TIEMPO DE FLUJO PROMEDIO =
47
ENTREGA =
07:34
08:09
08:47
09:30
10:16
11:14
12:16
13:19
HORA LIMITE=
07:38
08:15
09:45
09:19
10:03
09:50
10:58
09:07
00:11
00:13
01:24
01:18
04:12
P5
P2
P6
P4
DEMORA = DEMORA PROMEDIO =
01:27
TAREAS TARDIAS =
P5
5
REGLA EDD
REGLA EDD
ATENCIÓN
P1
P3
P7
P8
TIEMPO DE ATENCION =
34
35
63
43
38
58
46
62
TIEMPO DE FLUJO =
34
69
132
175
213
271
317
379
TIEMPO DE FLUJO =
379
TIEMPO DE FLUJO PROMEDIO =
47
ENTREGA =
07: 38
08: 21
08: 56
09: 54
10:56
11: 30
12: 16
13: 19
HORA LIMITE=
07: 38
08: 15
09: 07
09: 19
09:45
09: 50
10: 03
10: 58
00:35
01:11
01:40
02:13
02:21
DEMORA = DEMORA PROMEDIO = TAREAS TARDIAS =
00:06
01:21 6
REGLA WSPT REGLA WSPT
ATENCIÓN
P2
P5
P3
P6
P8
P1
P4
P7
TIEMPO DE ATENCION =
38
43
35
58
62
34
46
63
TIEMPO DE FLUJO =
38
81
116
174
236
270
316
379
TIEMPO DE FLUJO =
379
TIEMPO DE FLUJO PROMEDIO =
47
ENTREGA =
07:38
08:21
08:56
09:54
10:56
11:30
12:16
13:19
HORA LIMITE=
09:45
09:19
08:15
09:50
10:58
07:38
10:03
09:07
00:41
00:04
03:52
02:13
04:12
DEMORA = DEMORA PROMEDIO =
02:12
TAREAS TARDIAS =
5
Dar una recomendación con base en las 3 reglas evaluadas, teniendo en cuenta que lo más importante para la compañía es minimizar la tardanza ponderada total y el número de proveedores que llegan tarde a su próxima cita.
Luego de aplicar las diferentes opciones de programación, se encontró que la que mejor aplica para el caso es la de SPT, teniendo en cuenta que a pesar que al aplicar este método, se presenta el mismo número de tareas desarrolladas tardíamente, que aplicando el método WSPT, se presenta un índice más bajo de demora promedio.
Encontrar la secuencia óptima que logre minimizar el número de proveedores que lleguen tarde a sus trabajos. Muéstrela y evalúela de acuerdo a las 3 medidas de desempeño que solicita la Junta Administrativa.
Cuadro comparativo REGLA SPT DEMORA PROMEDIO =
01:27
ORGANIZACIÓN TAREAS
TAREAS TARDIAS =
3
2
00:11
01:21
5
1
DEMORA = DEMORA PROMEDIO =
REGLA EDD
02:12
5
TAREAS TARDIAS =
SPT
REGLA WSPT
6
5
4
00:13
6
01:24
8
01:18
7
04:12
01:27 5
Como se puede observar este es el método de programación que minimiza el número de tareas tardías, y así mismo la demora promedio del sistema.
CONCLUSIONES
A través de la aplicación del MRP se puede generar la planeación correspondiente a los pedidos y a las diferentes órdenes asociadas, a un producto y a sus diferentes componentes para que no se generen cuellos de botella.
El MRP sirve como herramienta de estrategia y planeación para cumplir con los pedidos demandados en tiempo y forma, sin generar faltantes ni entregas tardías.
Las diferentes reglas de programación de actividades, permiten analizar el desarrollo y programación de actividades para reducir al mínimo los tiempos de ocio.
RECOMENDACIONES
Aplicar el modelo MRP para programar los pedidos de los diferentes componentes del producto, y así no generar cuellos de botella por escasez.
Aplicar las diferentes reglas de programación de actividades, para optimizar los tiempos, y reducir al máximo los tiempos de ocio.
