El Diagnóstico Lean permite conocer el nivel de excelencia de la empresa, evaluando aspectos como:
Organización, orden y limpieza. Cuando los puestos de trabajo están organizados, ordenados y limpios, las personas que los ocupan están orgullosas o rgullosas de ello y mejora su implicación con la empresa. El nivel de organización, orden y limpieza de una empresa permite adivinar el nivel de excelencia. Por ello, las empresas que implantan Lean Manufacturing son las más organizadas y limpias. La herramienta que permite conseguir este efecto son las 5S. las 5S. Personas. Las personas son el recurso más importante en la empresa. El grado de motivación e implicación que posean revertirá directamente en la competitividad de la empresa. El cambio hacia una empresa Lean pasará necesariamente por el trabajo en equipo, la mejora continua y la eliminación de los desperdicios por parte de todo el personal. Trabajo estandarizado. El modo como las empresas garantizan la continuidad del conocimiento de sus empleados, incluso cuando ellos ya no estén, es a través de la estandarización. Trabajar con estándares permite potenciar el proceso de mejora continua. Just in time. Para que los procesos productivos funcionen bien es preciso que la logística interna que los interrelaciona también lo haga. Cuando determinado nivel de estabilidad ha sido alcanzado en la planta, la empresa puede comenzar a reducir el inventario de material en proceso y de materia prima. Mediante el JIT será posible conseguir la "cantidad correcta" de la "pieza necesaria" necesa ria" en el "lugar exacto" y en el "momento preciso". Jidoka (fabricar con calidad). Cualquier producto defectuoso que pasa hasta el proceso siguiente, constituye un desperdicio que deriva en un coste. Jidoka significa fabricar con calidad. Según esta premisa se crean una serie de procedimientos y mecanismos que permiten detener la producción en el momento en que se detecta cualquier problema de calidad. El objetivo de las empresas que aplican Lean Manufacturing es conseguir el “cero defectos”.
Mantenimiento Productivo Total. El TPM es la herramienta que permitirá que las máquinas están disponibles en el momento preciso. El mantenimiento tradicional, correctivo y preventivo ya no es suficiente. La participación del personal de producción a través del Mantenimiento Autónomo y la gestión de la mejora continua, a través de los Grupos de Mejoras Enfocadas, consiguen avances notables en productividad y costes. Cambio rápido de herramientas y formatos. Las empresas han aumentado su número de referencias y, cada vez, los pedidos son de menor número de unidades. Es preciso reducir los tiempos de cambio con el fin de que no desciendan los valores de productividad. El SMED (Single Minute Exchange Die) es la herramienta que permite esto. Las herramientas de diagnóstico más habituales son:
Mapa de la cadena de valor VSM (Value Stream Map) Cálculo del OEE (Eficiencia Global de los equipos y procesos) Listados de evaluación Lean
Mejora de la Eficiencia (OEE)
"La mejora de la eficiencia es el gran objetivo"
Eficiencia y pérdidas La eficiencia de un proceso (o de una máquina) es la relación que existe entre la producción real obtenida y la producción máxima teórica. Las pérdidas del proceso son todo aquello que impide que la eficiencia sea del 100% y se clasifican en 3 grandes grupos:
Pérdidas por Disponibilidad . Aparecen siempre que se produce una parada de la máquina (averías,
cambio de formato, falta de material, falta de personal, arranque de máquina, etc.). Pérdidas por Rendimiento. Cuando la máquina no ha parado, pero fabrica a una velocidad inferior a la teórica. Incluye las microparadas (paradas de muy poca duración pero muy frecuentes) y el funcionamiento degradado (reducción de velocidad por problemas de calidad, por inicio de fabricación, etc.).
Pérdidas por Calidad. Cuando fabricamos un producto no conforme, hemos consumido tiempo de la
máquina y hemos incurrido en pérdidas por calidad. También ocurre cuando reprocesamos el producto defectuoso.
OEE. Medición de la eficiencia El OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los Equipos, en un indicador que permite medir la eficiencia con la que trabaja un equipo o un proceso. El OEE también se puede entender como la relación que existe entre el tiempo que teóricamente debería haber costado fabricar las unidades obtenidas (sin paradas, a la máxima velocidad y sin unidades defectuosas) y el tiempo que realmente ha costado.
El valor del OEE Las características que tiene el indicador OEE, que lo hacen imprescindible son:
Constituye una forma estructurada y estandarizada de conocer la eficiencia de un proceso y lo que es más importante, la composición de las pérdidas del mismo. Prioriza las líneas de actuación, consiguiendo elevar la eficiencia, con los mínimos recursos. Guía la actuación de los grupos de mejora continua, permitiendo cuantificar rápidamente los avances conseguidos. Se trata de un indicador universal, que permite la comparación entre procesos totalmente distintos.
Técnica de las 5S
“Una fábrica para enseñar a los clientes”
LA TÉCNICA La técnica de las 5s, es uno de los pilares básicos de Lean Manufacturing y define los pasos a seguir para conseguir puestos de trabajo organizados, ordenados, limpios y que además se mantengan a lo largo del tiempo. La expresión 5s proviene de las iniciales de 5 palabras japonesas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, que explican estos pasos.
1ªS - Seiri (Organizar): Separar los elementos necesarios de los innecesarios y eliminar estos últimos. 2ªS - Seiton (Ordenar): Es la clasificación de los artículos necesarios de forma que cualquiera pueda encontralos y usarlos con facilidad. 3ªS - Seiso (Limpieza): Eliminar el polvo, grasa, residuos en máquinas, pisos, equipos. Eliminar focos de suciedad. 4ªS - Seiketsu (Estandarización): Establecer procedimientos y métodos de trabajo y limpieza a respetar por todos. 5ªS - Shitsuke (Hábito): Cumplir los procedimientos establecidos a lo largo del tiempo.
BENEFICIOS DEL PROCESO DE IMPLANTACIÓN La implantación de las 5s es especialmente significativa, ya que:
Implica utilizar un enfoque hacia la mejora continua. Se lleva a cabo trabajando en equipo con todo el personal de planta. Sienta las bases para la estandarización de los procesos. Prepara a la planta para posteriores implantaciones, de mayor complejidad.
Las 5s se suelen utilizar como iniciador del cambio para la transformación global de la empresa a la filosofía Lean Manufacturing.
BENEFICIOS DESPUÉS DE LA IMPLANTACIÓN Los efectos de la implantación de las 5s son:
Los materiales y herramientas innecesarios se han eliminado Todo se encuentra en su sitio e identificado Todo está limpio y se han eliminado las fuentes de suciedad Existen normas sencillas y controles visuales que nos permiten detectar las desviaciones y anomalías. Todo lo anterior se mantiene y mejora continuamente.
SMED. Cambio Rápido de Herramientas y Formatos
El aumento del número de referencias y los lotes cada día más pequeños, provocan una perdida de eficiencia y de productividad muy altos. La solución a este problema no puede ser aumentar artificialmente los lotes de producción o renunciar a nuevas referencias. La utilización de la técnica SMED permite salvar esta situación. SMED es el acrónimo de “Single Minute Exchange of Die” y significa que cualquier cambio de herramienta es
posible realizarlo en menos de 10 minutos. También recibe el nombre de quick changeover. Por cambio de herramienta se entiende el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de un lote, hasta la producción de la primera pieza buena del lote siguiente. Ejemplos de cambios de herramienta:
Cambio de molde en una línea de estampación, al pasar de un tipo de pieza a otra. Limpieza de las máquinas en una línea de pintura, al pasar de un color a otro. Cambio de broca en un proceso de taladrado.
Cambio de botella en el envasado de líquidos. Cambio de etiqueta. Etc.
Beneficios del SMED "Transforma tiempo no productivo en tiempo productivo"
Incremento de la capacidad de producción. Incremento de la productividad
"Permite la reducción del lote de trabajo"
Aumento de la flexibilidad. Reducción del plazo de entrega. Disminución del Stock. Liberación de espacio en planta.
"Estandariza los procedimientos de cambio"
Reducción de producto rechazado en los procesos de ajuste. Procesos de aprendizaje fáciles.
"Mediante esta técnica, Toyota pudo reducir sus cambios de moldes desde 3-4 horas hasta sólo 3 minutos"
TPM: Mantenimiento productivo total
“Producción y Mantenimiento trabajando en equipo para mejorar la eficiencia, la calidad y la seguridad”.
La adaptación de la filosofía Lean, en empresas intensivas en maquinaria, se ha acuñado con el nombre de TPM (Mantenimiento Productivo Total). TPM se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de la eficiencia de los procesos y los medios de producción, por una implicación concreta y diaria de todas las personas que participan en el proceso productivo. Cero defectos, cero accidentes, cero paradas.
Objetivos del TPM
Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción. Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción. Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo. Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un mismo proyecto. Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora
Las bases del TPM TÉCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organización, orden y limpieza de las áreas de trabajo. Es el cimiento en el que después se sustentan los pilares. IMPLANTACIÓN DEL INDICADOR OEE, que permitirá conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos, y ante todo nos permitirá conocer y cuantificar las pérdidas.
Los 8 pilares del TPM MEJORAS ENFOCADAS. Grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos enfocarán su trabajo a la eliminación de las pérdidas y la mejora de la eficiencia. MANTENIMIENTO PLANIFICADO, actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo orientadas a la prevención y eliminación de averías. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO, basado en operaciones de inspección y pequeñas actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas.
MANTENIMIENTO DE CALIDAD, basado en actuaciones preventivas sobre las piezas de las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto. PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO, basado en la gestión temprana de las condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su mantenibilidad en su etapa de uso. MANTENIMIENTO ÁREAS SOPORTE, buscando el apoyo necesario para que las actividades de TPM, aseguren la eficiencia y la implicación global. MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE OPERACIÓN. Formación continua del personal de producción y mantenimiento para mejorar sus habilidades y aumentar su polivalencia y especialización. SEGURIDAD Y ENTORNO, la seguridad y prevención de efectos adversos sobre el entorno son temas importantes en las industrias responsables. La seguridad se promueve sistemáticamente en las actividades de TPM.
Mejora Continua, Grupos Kaizen y Sistemas de Sugerencias
"La mejora está en las personas"
Mejora continua y resolución de problemas. El personal más capacitado para resolver los problemas del proceso productivo y aportar ideas para la mejora continua se encuentra en la propia empresa. Para aflorar todo este potencial de conocimiento que reside en el personal de la empresa, es necesario utilizar una serie de técnicas y herramientas que, además de generar beneficios importantes para la empresa, incrementen el grado de motivación e implicación de todo el personal. Son dos las herramientas fundamentales de participación del personal:
Grupos kaizen Sistemas de sugerencias
Los grupos kaizen son equipos multidisciplinares formados por personas de diferentes niveles de responsabilidad. Están adiestrados en herramientas de análisis y resolución de problemas y en técnicas específicas para la búsqueda y eliminación de "desperdicios". La creación de grupos kaizen permite gestionar de forma activa, el conocimiento depositado en todas las personas de la organización. “La situación actual nunca es la mejor de las posibles” y bajo esa perspectiva, estos grupos trabajan para conseguir mejoras. Los sistemas de sugerencias constituyen otro medio de hacer fluir todo el potencial de la empresa. Se trata de incitar a las personas a la aportación de ideas, que puedan suponer mejoras en aspectos como la calidad, la productividad, la seguridad o el bienestar en el entorno de trabajo. Exigen una rigurosa labor de estudio, análisis y respuesta por parte de mandos y directivos. A cambio puede generar un elevado grado de motivación y planteamientos altamente competitivos para la empresa. Las actitudes kaizen que dirigen la mejora continua se resumen en: 1. Olvidar cualquier idea preconcebida. 2. Pensar constantemente en cómo conseguir algún resultado en lugar de estar perdiendo el tiempo en dar explicaciones de por qué algo no se ha hecho. 3. Atender de forma inmediata y sin excusas cualquier propuesta de mejora. 4. Es mejor conseguir ahora mismo el 60%, que el 90% dentro de un mes. 5. Corregir los errores inmediatamente. 6. Convertir los problemas en oportunidades. 7. Descubrir las causas raíz de los problemas y posteriormente buscar una solución.
8. Es mejor sumar las ideas de diez personas que esperar la idea brillante de una sola persona. 9. No hay límites en la mejora.
