estudio del trabajo

Instituto Tecnológico de Veracruz Departamento de Ingeniería Industrial

Manual de prácticas y temas teóricos

Estudio del Trabajo I

Autor: Ing. Luz María Zamudio Zamudio Asesor: Ing. Jaime Jesús Alamillo Pacheco

Secretaría de Educación Pública _____________________________________________________________

Dirección General de Educación Superior Tecnológica INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ Departamento de Ingeniería Industrial

MANUAL DE PRÁCTICAS Y TEMAS TEÓRICOS DE ESTUDIO DEL TRABAJO I ELABORADO POR

Ing. Luz María Zamudio Zamudio ASESOR

Ing. Jaime Jesús Alamillo Pacheco

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ÍNDICE Introducción. ..................................................................................................................... 5 Observaciones sobre las prácticas y temas teóricos a desarrollar en el laboratorio…6 1.- Exposición y ejecución de las practicas ..................................................................... 6 1.1.- Prácticas y temas teóricos de Estudio de Movimientos (Métodos). ............... 6 1.1.1.- Exposición breve de la teoría y metodología necesaria para la ............ elaboración y análisis de cada uno de los diagramas .......................... 6 1.1.2.- Exposición de un proceso en su forma de operación no mejorada. .... 6 1.1.3.- Discusión que se hace una vez que se ha presentado el método ............ actual a manera de mesa redonda entre el grupo de alumnos que ....... forman el equipo. ..................................................................................... 6 1.2.- Prácticas y temas teóricos de Estudios de Tiempos (Medición). .................... 7 2.- Reporte de las prácticas y temas teóricos................................................................... 7 2.1.- Contenido de los reportes .................................................................................. 8 2.1.1.- Para reportes de Estudios de Movimiento (Métodos). ......................... 8 2.1.2.- Para reportes de Estudios de Tiempos (Medición). ............................. 8 2.1.3.- Portada para reportes ............................................................................. 9 2.2.- Entrega de Prácticas y Temas Teóricos .......................................................... 9 3.- Evaluación de las Prácticas y Temas Teóricos .......................................................... 9 Formato 1. Portada para reportes…………………………………………11 Formato 2. Registro de calificaciones por Práctica o Tema Teórico. ……12 4.- Trabajo final. .............................................................................................................. 13 4.1.- Propósito. ......................................................................................................... 13 4.2.- Características ................................................................................................. 13 Formato 3. Registro de calificación final. .................................................... 14 4.3.- Costo ................................................................................................................. 15 4.4.- Presentación ..................................................................................................... 15 4.5.- Destino .............................................................................................................. 15 Formato 4. Pasta principal. .......................................................................... 16 PRÁCTICAS Y TEMAS TEÓRICOS DE ESTUDIO DE MOVIMIENTOS (Métodos) .......................................................................................................................... 17 TEMA TEÓRICO 1. Estudio del trabajo y Productividad de una Empresa .......... 18 PRÁCTICA 1. Diagrama de Proceso de la Operación .............................................. 21 PRÁCTICA 2. Diagrama de Proceso de Flujo............................................................ 29 Formato 5. Diagrama de Proceso de Flujo. ................................................. 33 PRÁCTICA 3. Diagrama de Proceso de Recorrido ................................................... 35 PRÁCTICA 4. Diagrama de Proceso Hombre-Maquina........................................... 38 Formato 6. Diagrama de Proceso Hombre-Máquina. ................................ 47 PRÁCTICA 5. Análisis de las Operaciones ................................................................ 49 Formato 7. Hoja de Análisis/Lista de Verificación................................ 52-60 PRÁCTICA 6. Movimientos Fundamentales .............................................................. 66 Formato 8. Registro de movimientos (Therbligs). ...................................... 69

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Tabla 1. Movimientos Fundamentales. ........................................................ 70 TEMA TEÓRICO 2. Principios de la Economía de Movimientos ........................... 72 Tabla 2. Principios de la Economía de Movimientos. ................................ 74 PRÁCTICA 7. Diagrama de Proceso Bimanual ......................................................... 76 Tabla 3. Lista de verificación para el análisis de los movimientos. ..... 80-82 PRÁCTICAS Y TEMAS TEÓRICOS DE ESTUDIO DE TIEMPOS (Medición). .. 87 PRÁCTICA 3. Estudio de Tiempos con cronómetro y requisitos............................... 88 TEMA TEÓRICO 4. Equipo para el Estudio de Tiempos con cronómetro .............. 92 PRÁCTICA 8. Métodos de Cronometraje .................................................................... 95 Formato 9. Hoja para registro de tiempos. ................................................. 98 PRÁCTICA 9. División de la operación en elementos ............................................... 100 Formato 10. División de la operación en elementos. ................................ 104 TEMA TEÓRICO 5. Preparación de la hoja de Estudio de Tiempos……………..106 Formato 11. Anverso de la hoja de Estudio de Tiempos.......................... 108 Formato 12. Reverso de la hoja de Estudio de Tiempos. ......................... 109 PRÁCTICA 10. Cálculo del número de ciclos. ........................................................... 111 Tabla 4. Número recomendado de ciclos (General Electric Company) . 112 PRÁCTICA 11. Calificación de la actuación del operario. ....................................... 118 PRÁCTICA 12. Determinación de suplementos y del tiempo estándar ................... 123 TABLAS UTILIZADAS PARA CALCULAR SUPLEMENTOS POR ......................... DESCANSO. .................................................................................................................. 134 Tabla I. Puntos asignados a las diversas tensiones. Resumen.. ............... 135 Tablas de tensiones relativas. ..................................................................... 136 A. Tensión física provocada por la naturaleza del trabajo. ..................... 136 1. Fuerza ejercida en promedio (Factor A.1). ...................................... 136 Tabla II. Esfuerzo mediano: Puntos para la fuerza ejercida en ................... promedio. ...................................................................................... 137 Tabla II. Esfuerzo reducido: Puntos para la fuerza ejercida en ................... promedio. ...................................................................................... 137 Tabla III. Esfuerzo intenso: Puntos para la fuerza ejercida en .................... promedio. ...................................................................................... 138 2. Postura (Factor A.2). .......................................................................... 139 3. Vibraciones (Factor A.3). ................................................................... 139 4. Ciclo breve (Trabajo muy repetitivo) (Factor A.4). ........................ 140 5. Ropa molesta (Factor A.5). ................................................................ 140 B. Tensión mental. ....................................................................................... 141 1. Concentración/Ansiedad (Factor B.1). ............................................. 141 2. Monotonía (Factor B.2). ..................................................................... 142 3. Tensión visual (Factor B.3). ............................................................... 142 4. Ruido (Factor B.4). ............................................................................. 143 C. Tensión física o mental provocada por la naturaleza de las .................... condiciones de trabajo. .......................................................................... 143 1. Temperatura y humedad (Factor C.1). ........................................... 143 2. Ventilación (Factor C.2). ................................................................... 144 3. Emanación de gases (Factor C.3). .................................................... 144 4

4. Polvo (Factor C.4). ............................................................................. 145 5. Suciedad (Factor C.5). ....................................................................... 145 6. Presencia de agua. (Factor C.6)........................................................ 146 Tabla de conversión de los puntos. ...................................................... 147 Tabla IV. Porcentaje de suplementos por descanso según el total.......... de puntos atribuidos. ............................................................................. 147 BIBLIOGRAFÍA. .......................................................................................................... 148

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INTRODUCCIÓN Cuando se adquiere un conocimiento y este no se confirma, experimenta, analiza, o se pone en práctica, su retención es menor que cuando si se hace, ya que la experimentación o la aplicación de un conocimiento teórico adquirido hace que el interés del aprendizaje sea mayor, ya que se sabe en que se va a aplicar y que ocurre con su aplicación. Permite al estudiante formar parte y participar más en el proceso enseñanza-aprendizaje, lo cual hace que el aprendizaje y el conocimiento sean más rápidos y duraderos. El propósito de realizar las siguientes Prácticas y Temas Teóricos, es constituirlas en un Manual para Prácticas de Laboratorio de la materia ESTUDIO DEL TRABAJO I, y que ésta pueda ser más fácilmente asimilable, dado su tipo: analítico, de investigación, de diseño, de mejora y creatividad, lo que permitirá al estudiante confirmar lo que ha aprendido de manera inmediata. Las prácticas contempladas en este manual cubren el contenido del Programa de Estudio actualizado, correspondiente al NUEVO MODELO EDUCATIVO, de la materia “ESTUDIO DEL TRABAJO I”, (clave INC-0403). Estas prácticas le permitirán al alumno ejercitarse en actividades como: elaboración de los diversos Diagramas de Proceso, Análisis de las Operaciones, Análisis de los Movimientos del operario al ejecutar una tarea, conocer y aplicar las técnicas de cronometraje en un Estudio de Tiempos, Dividir la Operación en Elementos, Determinar el Tiempo Estándar de una operación, entre otras.

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OBSERVACIONES SOBRE LAS PRÁCTICAS Y TEMAS TEÓRICOS A DESARROLLAR EN EL LABORATORIO. El trabajo que se realizará y presentará durante el curso estará compuesto por las siguientes partes: 1.- Exposición y ejecución de las prácticas. 2.- Reporte de las prácticas. 3.- Trabajo final.

1.- EXPOSICIÓN Y EJECUCIÓN DE LAS PRÁCTICAS. 1.1.

PRÁCTICAS Y TEMAS TEÓRICOS MOVIMIENTOS (Métodos)

DE

ESTUDIO

DE

Constan de las siguientes partes: 1.1.1.

Exposición breve de la teoría y metodología necesaria para la elaboración y análisis de cada uno de los diagramas.

El catedrático expondrá brevemente la teoría y la metodología correspondiente para la elaboración de cada uno de los diagramas de proceso, así como del análisis al que deberá someterse cada uno de ellos para su mejora. 1.1.2.

Exposición de un proceso en su forma de operación no mejorada (Método Actual).

La exposición podrá ser hecha por el catedrático, o presentada por los estudiantes integrantes del equipo de acuerdo a un proyecto previamente determinado (fabricación total o parcial de un producto, operación efectuada en una o en varias máquinas, ensamble de un producto, entre otros.) 1.1.3. Discusión que se hace, una vez que se ha presentado el Método Actual, a manera de mesa redonda entre el grupo de alumnos que forman el equipo. La discusión será coordinada por el catedrático, quien deberá orientarla a mejorar el proceso, tratando, a la vez, de ir refiriendo las mejoras propuestas durante la discusión de los enfoques correspondientes al ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES, a los PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS y las MEJORAS ECONÓMICAS que involucre cada una de las propuestas que vayan surgiendo del análisis correspondiente. Se aclara que, la mejor manera de simplificar una operación es encontrar otra forma que permita obtener

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los mejores resultados sin costo adicional. La regla elemental que un buen analista de métodos debe tener siempre presente es: ELIMINAR o COMBINAR una operación antes de tratar de mejorarla. Se recomienda también que las mejoras propuestas no deben representar un fuerte desembolso en relación a los beneficios que de ellas se espera obtener.

1.2

PRÁCTICAS Y TEMAS TIEMPOS (Medición)

TEÓRICOS

DE

ESTUDIO

DE

Cada una de las prácticas tiene su forma particular de exposición y desarrollo, por lo que más adelante se darán las indicaciones correspondientes para cada una de ellas.

2.- REPORTE DE LAS PRÁCTICAS Y TEMAS TEÓRICOS. El reporte se deberá presentar escrito utilizando el programa de computo Microsoft Office Word. A continuación se dan algunos datos sobre el formato que deberá darse al reporte escrito. Márgenes:  Superior  Izquierdo

2.5 cm. 3.0 cm.

Inferior Derecho

2.5 cm. 2.0 cm.

Para títulos:  Fuente: Times New Roman.  Estilo de Fuente: Mayúsculas-Negrita.  Tamaño: 16 Para subtítulos:  Fuente: Times New Roman.  Estilo de fuente: Mayúsculas y minúsculas-Negrita.  Tamaño: 14 Para texto:  Fuente: Times New Roman.  Estilo de fuente: Mayúsculas y minúsculas-Normal  Tamaño: 12 Separación entre lineas:  Espacio sencillo. Separación entre párrafos:  Doble espacio.

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Otros:  El primer renglón de cada párrafo se inicia a seis espacios del margen izquierdo.  Las viñetas, los incisos numéricos y alfabéticos se colocan como el programa utilizado los ubique.  Los incisos se escriben de acuerdo al formato seleccionado de la biblioteca de numeración.  En la bibliografía se anota primero el 1er. apellido del autor con mayúsculas y minúsculas, alineado al margen izquierdo, después una coma y enseguida las iniciales que completen su nombre con mayúsculas, dos espacios, el nombre del libro, con mayúscula solo la primera letra de las palabras principales con estilo de fuente Negrita Cursiva. Si se tiene que agregar el nombre del artículo o capítulo se deja un espacio después del título y se escribe igual pero entre comillas, dos espacios y enseguida el país donde se publicó, coma y a continuación el nombre o siglas de la editorial, coma, el año de publicación, punto y seguido, la abreviatura cap. y el número de capítulo, coma, finalmente las páginas, si es una sola se escribe una p minúscula punto y el número, si son varias, dos p minúsculas juntas, punto, espacio, el número de la primera, guión y el número de la última, punto final. Es importante saber que todo profesional que es responsable de mejorar continuamente los procesos y sus operaciones, deberá elaborar, rutinariamente, reportes que sean realizados con eficiencia, con limpieza y entregarlos con puntualidad. Presentar un reporte escrito, y en la forma correcta, es la manera formal de entregar los resultados de una actividad que ha sido a alguien encomendada.

2.1 CONTENIDO DE LOS REPORTES. Aunque la constitución del reporte dependerá del estudio del tema correspondiente y la personalidad de los estudiantes que integren el equipo, se solicita que en el reporte se incluyan los siguientes puntos: 2.1.1.

Para reportes de Estudio de Movimientos (Métodos):

a) b) c) d)

Propósito de la Práctica o Tema teórico. Teoría. Descripción de los métodos actual y propuesto de la práctica. Descripción, propuestas y comentarios de las mejoras hechas durante la discusión en la sesión de la mesa redonda. e) Conclusiones y recomendaciones. f) Bibliografía. 2.1.2.

Para reportes de Estudio de Tiempos (Medición):

a) Propósito de la Práctica o Tema Teórico. b) Teoría. c) Descripción de la práctica. 9

d) Operaciones y resultados. e) Comentarios y conclusiones. f) Bibliografía. 2.1.3.

Portada para reportes.

La portada de cada uno de los reportes deberá hacerse de acuerdo con el Formato 1 (Portada para reportes) que se presenta en la página 11.

2.2 ENTREGA DE PRÁCTICAS Y TEMAS TEÓRICOS. Cada reporte deberá ser entregado una semana después de realizada la práctica o el tema teórico correspondiente.

3.- EVALUACIÓN DE LAS PRÁCTICAS Y TEMAS TEÓRICOS. La calificación de cada práctica, o tema teórico, será reportada por el catedrático, en el Formato 2 (Registro de calificaciones por práctica o tema teórico) mostrado en la página 12. El formato muestra tres secciones: Sección A: Entrega de la Práctica. Sección B: Criterios de Evaluación. Sección C: Reporte de Resultados. Sección A: Entrega de la Práctica o Tema Teórico: En ésta se calificará la puntualidad en la entrega de la práctica. Si los alumnos entregan en la fecha indicada obtendrán un puntaje de 10, considerando que la entrega puntual de un reporte es característica importante en un profesional responsable. Pero si por alguna causa justificada, a juicio del profesor, el equipo requiriese de alguna prorroga, ésta se podrá solicitar hasta con un día de anticipación a la fecha de entrega, y podrá ser hasta con dos días más. De no cumplir en la fecha indicada, o en la fecha de prorroga, se descontará un punto por cada día que pase. Sección B: Criterios de Evaluación: En esta sección se anotan los criterios de evaluación mostrados al final de cada práctica. El puntaje solo será de 10, y para obtenerlo será indispensable que todos los criterios de evaluación establecidos en cada práctica hayan sido cubiertos. Sección C: Reporte de Resultados: El puntaje en esta sección es de solo 10, y para ello es necesario que se cubran todos los elementos que se indican en esta sección. En las secciones B y C no se registrará puntaje alguno si la práctica no es presentada completa y en la forma indicada en el punto 2 (páginas 7 a 9)

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La CALIFICACIÓN de la práctica o tema teórico se obtiene al sumar los puntajes obtenidos en cada sección, y dividiendo la misma entre tres.

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL LABORATORIO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PRÁCTICA No. ____

NOMBRE DE LA PRÁCTICA

EQUIPO No. ____

INTEGRANTES

No. DE CONTROL

ESPECIALIDAD

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

------------------------------------------------------------------

----------------------------------------------------------------------------------------------------------

PROFESOR: ________________________________________________ H. Veracruz, Ver. a _______ de _____________________ de ____________

Formato 1. Portada para reportes.

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Instituto Tecnológico de Veracruz Laboratorio de Ingeniería Industrial Estudio del trabajo I REGISTRO DE CALIFICACIONES POR PRÁCTICA O TEMA

Práctica o Tema:______________________________No.______ Grupo: _____________ Equipo No. _______ Horario: ______________ Alumnos 1______________________________ 2_____________________________ 3______________________________ 4_____________________________ 5______________________________________

A

B

SECCIÓN Entrega de la Práctica o Tema Teórico

ELEMENTOS Fecha Indicada

PUNTAJE

Fecha de Prorroga Fecha Real de Entrega

Criterios de Evaluación Uso de Registro.

C

DATOS

Reporte de Resultados

Hojas

de

Reporte Completo. Reporte y Registros Escritos. Dibujos y Fotos en Computadora

Observaciones: ___________________________ ________________________________________ ________________________________________ ________________________________________

TOTAL CALIFICACIÓN

Formato 2. Registro de calificaciones por práctica o tema teórico.

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Se cuenta, además, con el Formato 3 (Registro de calificación final) mostrado en la página 14, en el cual, el catedrático, registrará las calificaciones obtenidas por cada equipo en cada una de las Prácticas y Temas Teóricos contemplados en el curso. A cada Práctica o Tema Teórico se le ha dado un valor de acuerdo con su importancia, complejidad y laboriosidad. Este puntaje se multiplica por la calificación obtenida y se calcula la CALIFICACIÓN REAL. La suma de las calificaciones reales, dividida entre 36, que es el total de los valores de cada Práctica o Tema Teórico, dará por resultado la CALIFICACIÓN FINAL del curso.

4.- TRABAJO FINAL. 4.1 PROPÓSITO. Los objetivos que se persiguen al hacer obligatorio el desarrollo de un trabajo de esta índole, son principalmente:   

Aumentar la capacidad analítica, de planeación y de ejecución en los estudiantes. Propiciar en los estudiantes el ejercicio de su ingenio y creatividad para la resolución de los problemas planteados. Promover el trabajo en equipo.

4.2 CARACTERÍSTICAS. Las características principales que se persiguen en este tipo de trabajos, son las siguientes:  

Originalidad total, o cuando menos parcial de la idea desarrollada. Aplicación de una, o de varias de las técnicas estudiadas en su desarrollo.

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Instituto Tecnológico de Veracruz Laboratorio de Ingeniería Industrial ----Estudio del trabajo I

REGISTRO DE CALIFICACIÓN FINAL Grupo: _______________

Equipo No. _______ Horario: _______________ ALUMNOS

1_______________________________ 2________________________________ 3_______________________________ 4________________________________ 5_____________________________________

TIPO

No.

TEMA

VALOR

P R Á C T I C A S

1

Estudio del Trabajo y Productividad de una Empresa. Diag. de Proceso de Operaciones.

2

Diag. de Proceso de Flujo.

2

3

Diag. de Proceso de Recorrido.

2

4

Diag. de Proc. Hombre-Máquina

3

5

Análisis de las Operaciones

3

6

Movimientos Fundamentales.

2

y

*2

Principios de la Economía de Movimientos. Diagrama de Proceso Bimanual.

1

Estudio de Tiempos con cronómetro y requisitos. Equipo para el Estudio de Tiempos con cronómetro. Métodos de Cronometraje.

1

División de la Operación en Elementos. Preparación de la Hoja de Estudio de Tiempos. Cálculo del Número de Ciclos. Calificación de la Actuación del Operario. Determinación de Suplementos y del Tiempo Estándar.

2

*1

T E M A S T E Ó R I C O S

7 *3 *4 8 9 *5 10 11 12

1

CALIF.

CALIFICACIÓN REAL

2

3

1 2

1 2 4 4

* Temas-teóricos

Calificación Real CALIFICACIÓN FINAL = ----------------------Formato 3. Registro de calificación final 36 15

4.3 COSTO. Cada una de las prácticas serán realizadas por un equipo de hasta 5 (cinco) estudiantes, y dependiendo de la cantidad y calidad del trabajo presentado, resultará el costo de éste. El costo deberá será cubierto de manera equitativa por cada uno de los integrantes del equipo.

4.4 PRESENTACIÓN. En la última semana de clases, según el calendario escolar, deberán entregarse los reportes de TODAS LAS PRÁCTICAS Y TEMAS TEÓRICOS debidamente encuadernados (tipo tesis). La pasta principal deberá presentarse de acuerdo al Formato 4 (Pasta principal) que se muestra en la página 16.

4.5 DESTINO. Dado que la posesión de las prácticas desarrolladas durante el curso no representan utilidad alguna para sus autores, éstas serán donadas al Laboratorio de Ingeniería Industrial, con el propósito de acrecentar con ello los medios didácticos y de consulta para otros alumnos. Los reportes serán conservados y guardados durante 2 semestres, y a juicio del jefe del laboratorio podrán conservarse un tiempo más o de manera permanente, según su utilización. Las prácticas y temas teóricos del Estudio de Movimientos (Métodos) se presentan de la página 17 a la 86. Las prácticas y temas teóricos del Estudio de Tiempos (Medición) se presentan de la página 87 a la 147, incluyendo las Tablas para el cálculo de Suplementos por Descanso.

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MANUAL PARA PRÁCTICAS Y TEMAS TEÓRICOS DE ESTUDIO DEL TRABAJO I

Alumno

No. de Control

Especialidad

_______________________________________________________ _______________________________________________________ _______________________________________________________ _______________________________________________________ _______________________________________________________

PROFESOR: ___________________________________________ H. Veracruz, Ver. a ______ de _______________________ de _____________

Formato 4. Pasta principal

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Instituto Tecnológico de Veracruz Laboratorio de Ingeniería Industrial Estudio del Trabajo I

PRÁCTICAS Y TEMAS TEÓRICOS DE ESTUDIO DE MOVIMIENTOS (Métodos)

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Departamento de Ingeniería Industrial Laboratorio de Ingeniería Industrial Estudio del Trabajo I

Tema Teórico No. 1

Estudio del Trabajo y Productividad de una Empresa

OBJETIVOS:      

Conocerá y definirá el Estudio del Trabajo. Conocerá el origen y la evolución del Estudio del Trabajo. Definirá los conceptos de Estudio de Movimientos y Estudio de Tiempos, los relacionará con un proceso productivo y los ubicará organizacionalmente como funciones del Departamento de Ingeniería Industrial. Conocerá como está constituido el tiempo total de un trabajo y como reducir el tiempo improductivo mediante las técnicas de dirección y el Estudio del Trabajo. Reconocerá la importancia del término productividad y la medición de la misma. Entenderá que los procesos, productivos y administrativos, deben mejorarse, y que este hecho generará resistencia al cambio.

INTRODUCCIÓN: Los términos Estudio del Trabajo, Simplificación del Trabajo, Estudio de Movimientos y Tiempos, Métodos- Estándares y Diseño del Trabajo, Análisis de las Operaciones y Reingeniería Corporativa, se utilizan, con frecuencia, como sinónimos y suelen referirse a técnicas que emplea el ingeniero industrial para realizar un análisis minucioso del trabajo en cuestión, e introducir mejoras que permitan que éste se haga en menos tiempo, con igual o mejor calidad, con menor esfuerzo, con mayor comodidad y satisfacción, con mayor seguridad y con menores costos por unidad producida. El Estudio del Trabajo está relacionado directamente con la productividad, pues es utilizado para producir una mayor cantidad de productos y servicios a partir de una cantidad de recursos dada, manteniendo constantes o incrementando apenas las inversiones de capital. El Estudio del Trabajo trata de atender los problemas del aumento de la productividad mediante el análisis sistemático de las operaciones, procesos, procedimientos y métodos de trabajo existentes con el propósito de mejorar su eficacia. El Estudio del 19

Trabajo, por lo tanto, contribuye a aumentar la productividad utilizando una menor inversión de capital. El principal objetivo del Estudio del Trabajo es mejorar las utilidades. Definiciones de Estudio del Trabajo: “La Ingeniería de Métodos es un escrutinio minucioso y sistemático de todas las operaciones directas e indirectas, para encontrar mejoras que faciliten la realización del trabajo en términos de la seguridad y la salud del trabajador y permitir que se lleve a cabo en menos tiempo con menor inversión por unidad”. (Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo. Niebel-Freivalds. 11ª. Edición. Edit. Alfaomega Grupo editores S.A. de C.V. 2004. Pág. 7)

“El Estudio del Trabajo es el examen sistemático de los métodos para realizar actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se están realizando” (Introducción al Estudio del Trabajo. Oficina Internacional del trabajo. 4ª. Edición. Edit. Limusa. 2005. Pág. 9)

“El Estudio de Movimientos y Tiempos es el análisis sistemático de los métodos de trabajo, con el fin de: 1) desarrollar el método y el sistema mejores: generalmente los de coste mínimo; 2) normalizar dichos sistema y método; 3) determinar el tiempo necesario para que una persona calificada, y convenientemente adiestrada, realice cierta tarea u operación, trabajando a marcha normal, y 4) ayudar al operario a adiestrarse siguiendo el mejor método” (Estudio de Movimientos y Tiempos. Ralph M. Barnes. Edit. Aguilar S.A. 5ª. Edición. 1979. Págs. 12)

Las técnicas de Estudio del Trabajo pueden utilizarse con éxito en diversos campos del trabajo: en fábricas, oficinas, en tiendas departamentales, en servicios públicos, en el campo, entre otras. Muchas de las partes componentes en la construcción de una casa, el material sanitario, las instalaciones hidráulicas, el material equipo para hospitales, la tela para ropa, las computadoras, los utensilios domésticos, los muebles, las lámparas y los componentes en la producción de automóviles, entre muchos otros, son todos productos industriales que se fabrican en talleres grandes y pequeños. Cuanto mayor sea la productividad de las empresas que fabrican esos artículos, mayores serán las posibilidades de poderlos producir a menor costo y venderlos en cantidad suficiente y a precios bastante módicos para beneficio de la comunidad.

INSTRUCCIONES: En este tema de carácter teórico los alumnos realizarán una investigación bibliográfica basada en el desarrollo de cada uno de los subtemas de la Unidad I del programa de estudios de la materia Estudio del Trabajo I, y elaborarán un reporte escrito que les permita cumplir con los objetivos señalados.

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BIBLIOGRAFÍA:  Alford y Bangs. MANUAL DE LA PRODUCCIÓN. Editorial: UTEHA.  Barnes. Ralph M. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS. Editorial: AGUILAR S.A. EDICIONES.  Currie, K.N. ANÁLISIS Y MEDICIÓN DEL TRABAJO. Editorial: DIANA.  Maynard, Harold B. INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL. Editorial: REVERTE.  Niebel, Benjamín – Andris Freivalds. W. INGENIERÍA INDUSTRIAL: MÉTODOS, Oficina Internacional del Trabajo. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Oficina Internacional del Trabajo. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Salvendy. BIBLIOTECA DEL INGENIERO INDUSTRIAL. Editorial: CIENCIA Y TÉCNICA S.A.  Stephan Konz. DISEÑO DE SISTEMAS DE TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Trujillo, Juan José. ELEMENTOS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL. Editorial: LIMUSA.  Vaughn Richard C. INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA INDUSTRIAL. Editorial: REVERTE.

CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) Entregar el reporte de acuerdo al instructivo. 2) El reporte escrito debe consistir en una investigación bibliográfica en la que los alumnos tomen en cuenta y desarrollen cada uno de los subtemas que componen la Unidad I del programa de estudios de la materia Estudio del Trabajo I. 3) En el desarrollo de la monografía, los alumnos podrán utilizar la información de páginas en Internet, pero deberán ser cuidadosos al seleccionar éstas.

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PRÁCTICA No. 1

Diagrama de Proceso de la Operación

OBJETIVOS:    

Conocerá y definirá el Diagrama de Proceso de la Operación. Conocerá y utilizará cada uno de los elementos que conforman un Diagrama de Proceso de la Operación. Realizará y aplicará el Diagrama de Proceso de la Operación a un sistema de producción. Conocerá las aplicaciones de un Diagrama de Proceso de la Operación.

INTRODUCCIÓN: Un buen programa de Estudio del Trabajo requiere que el analista de métodos aplique un procedimiento sistemático. Este programa inicia con la Selección del Proyecto o Selección del Problema y termina con el Seguimiento del Método Implantado. Los pasos de este procedimiento sistemático son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Seleccionar el proyecto. Obtener y presentar los datos. Analizar datos. Desarrollar el nuevo método. Presentar y vender el nuevo método. Instalar el nuevo método. Establecer estándares de tiempo. Seguimiento del método implantado.

El primer paso, tal vez el más importante en este procedimiento – ya sea al diseñar un nuevo centro de trabajo o al mejorar uno existente – es la identificación del problema. La selección del proyecto o del problema se basa en tres aspectos: el económico, el técnico y el 22

humano. Los problemas pueden ser: productos que tienen altos costos de fabricación, generación de grandes cantidades de desperdicio, excesivo manejo de materiales en términos de costo o distancias recorridas, gran cantidad de re-trabajos, lugares de trabajo inseguros, operaciones que causan “cuellos de botella”, productos de baja calidad, trabajo repetitivo, trabajos que requieren de mayor esfuerzo, entre otros. El analista de métodos dispone de técnicas para la solución de problemas y cada una de ellas tiene su aplicación particular. Estas técnicas se usan en el primer paso del procedimiento sistemático, Seleccionar el Proyecto o Seleccionar el Problema, entre ellas: el Análisis de Pareto, los Diagramas de Causa-Efecto, las Graficas de Gantt, las Gráficas Pert y la Guía de Análisis del Trabajo / Lugar de Trabajo. Después de que el analista de métodos ha seleccionado el trabajo que se va a estudiar, la siguiente etapa del Procedimiento Sistemático es la que se refiere a obtener y registrar toda la información, o todos los hechos relativos a la operación, al proceso o al método actual. Información pertinente como: cantidad de piezas a producir, programas de entrega, tiempos de operación, instalaciones diversas, máquinas, equipos, capacidad de máquinas, materiales empleados y herramientas especiales, entre otros. El éxito en la mejora del método depende de la claridad y la exactitud con la que se registre la información, puesto que ésta servirá de base para realizar el análisis crítico (concienzudo escrutinio) de cada una de las actividades y para idear el método mejorado. Por lo tanto, es importante que la información sea descrita en forma clara, breve y exacta. Para facilitar el registro de la información, y poder consignar ésta con detalle, con precisión y al mismo tiempo en forma estandarizada, se idearon técnicas o “instrumentos” de registro, con el propósito de que todos los interesados las comprendan de inmediato, aún y cuando trabajen en empresas o industrias distintas. Entre las técnicas citadas, las más comunes son los gráficos o diagramas de proceso. De los cuales hay varios tipos, cada uno con un propósito diferente. Estos gráficos o diagramas de proceso se dividen en dos categorías: a) Los que son utilizados para registrar una sucesión de hechos o actividades en el orden en que ocurren, pero sin hacerlos en base a una escala de tiempo (Diagramas de Proceso de la Operación, de Flujo y de Recorrido), y b) Los que se utilizan para registrar los hechos o actividades, también en el orden que ocurren, pero señalando en su construcción una escala de tiempo (Diagramas de Proceso Hombre-Máquina y Bimanual), de modo que se observe la acción mutua de hechos o actividades relacionados entre sí.

EL DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACION Frecuentemente será de utilidad ver, de una mirada rápida y superficial, la totalidad de un proceso o actividad antes de iniciar su estudio detallado. Para eso, precisamente, es utilizado el Diagrama de Proceso de la Operación, también llamado Cursograma Sinóptico, con el propósito de eliminar las operaciones e inspecciones innecesarias, de 23

cambiar la secuencia en que ocurren o de combinar aquellas que puedan hacerse al mismo tiempo, en el mismo lugar de trabajo y por la misma persona. “El diagrama de proceso de la operación muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, holguras y materiales que se usan en un proceso de fabricación o de negocios, desde la llegada de la materia prima al proceso hasta el empaque del producto terminado.” (Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo. Niebel-Freivalds. 11ª. Edición. Edit. Alfaomega Grupo editores S.A. de C.V. 2004. Pág. 30)

En la elaboración de este diagrama solamente se utilizan dos símbolos, los correspondientes a “operación” (un circulo de 10 mm. de diámetro) y a “inspección” (un cuadrado de 10 mm. por lado), pero podría incluirse otro símbolo no estandarizado conocido como “actividad combinada” (un circulo de 10 mm. de diámetro, dentro de un cuadrado de 10 mm. por lado). A la información que se representa, ya de por si, en estos símbolos y su secuencia se añade una breve nota sobre la naturaleza de cada actividad, así como de la herramienta y equipo utilizado, además del tiempo requerido para su ejecución, cuando se le conoce. Este diagrama describe, en el proceso, la entrada y unión de todos los componentes y sub-ensambles con el componente principal. En cada uno de los componentes del producto deberá indicarse su nombre, cantidad, número de dibujo, materia prima utilizada y dimensiones finales, cuando sea posible. Antes de construir el diagrama, el analista lo deberá identificar con su titulo (Diagrama de Proceso de la Operación), además de registrar otra información como: descripción del proceso de fabricación que se representa, número de diagrama, número de la parte, número de dibujo, método actual o propuesto, fecha, nombre del analista que hace el diagrama, nombre de la persona que revisa y autoriza el diagrama, la planta, el edificio, el departamento, entre otra información que el analista considere conveniente. El diagrama se inicia seleccionando el elemento principal. Éste será aquel al que se le hagan el mayor número de operaciones o se le ensamblen el mayor número de elementos, también podrá ser el más voluminoso o pesado. Las líneas horizontales representan la entrada de materia prima, materiales comprados o materiales en los que se ha realizado algún trabajo. Estas líneas entroncan con líneas verticales que muestran el flujo general del proceso al realizar el trabajo. Los elementos que se ensamblan se muestran con una línea horizontal dibujada a la izquierda de la línea vertical, y si fuera necesario representar algún desensamble, este se representará por una línea horizontal dibujada a la derecha de la línea vertical de flujo. Al terminar de construir el diagrama, el analista deberá mostrar, al pie del diagrama, el resumen correspondiente indicando el número y tiempo total de las operaciones e inspecciones registradas durante el proceso, e incluir también las actividades combinadas, si fuera el caso. El diagrama terminado ayuda al analista a visualizar el método actual, con todos los detalles de fabricación (operaciones, inspecciones y actividades combinadas), para que pueda desarrollar y proponer métodos nuevos y mejores. 24

INSTRUCCIONES: Los estudiantes, integrados en equipos de cinco, realizarán un reporte escrito y resumido sobre la definición, los elementos de formación, la elaboración y los usos del Diagrama de Proceso de la Operación. Además elaborarán el Diagrama de Proceso de la Operación correspondiente a la fabricación de un producto. El producto cuyo proceso se representará por medio de este diagrama será determinado por el profesor, quién proporcionará el diseño de éste. Si fuera necesario, se proporcionará información correspondiente a materiales, herramientas, equipo y maquinaria que le permitan a los estudiantes la elaboración del Diagrama de Proceso de la Operación. En caso contrario, toda la información referente al proceso deberá ser investigada por los integrantes del equipo. En base al diseño del producto indicado, los estudiantes elaborarán el Diagrama de Proceso de la Operación que muestre la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones y actividades combinadas que formen parte del proceso, procurando eliminar las actividades innecesarias, combinarlas cuando sea posible, ordenarlas en la mejor secuencia y simplificarlas. El analista de métodos debe siempre procurar hacer las cosas bien desde la primera vez.

En las páginas 25 a 27 se presentan tres problemas. Cualquiera de ellos podrá ser seleccionado por el profesor para realizar esta práctica.

25

PROBLEMA 1. Elabore el Diagrama de Proceso de la Operación que muestre el proceso de fabricación de la “Mesa de centro” cuyo diseño, dimensiones y materiales se muestran a continuación.

Las dimensiones no señaladas en el diseño deberán determinarse por los integrantes del equipo. No 1 2 3 4

ELEMENTO Patas Cubierta Largueros Espigas

DIMENSIONES 71 x 10 x 3 cm. 80 x 80 x 3 cm. 80 x 10 x 3 cm. 6 x 0.635 cm. de diam.

MATERIAL Pino Brasil de 510 x 10.795 x 3.8 cm. Sin cepillar. Pino Brasil de 510 x 10.795 x 3.8 cm. Sin cepillar. Pino Brasil de 510 x 10.795 x 3.8 cm. Sin cepillar. Espigas de Pino Brasil de 6 x 0.635 cm. de diam.

Otros materiales, herramientas, equipos y máquinas deberán ser investigados y propuestos por los integrantes de cada equipo. NOTAS: 1. 2. 3.

Las tablas de la cubierta se ensamblan a dos largueros por medio de las espigas de madera (6 x 0.635 cm. de diámetro) y pegamento blanco con ayuda de una herramienta. Note que los extremos de dos de los largueros son diferentes. Todas las partes deberán ser lijadas, selladas y barnizadas. La cubierta deberá ser resanada en las partes en que se aplicaron las espigas de madera para que tenga una mejor apariencia.

26

PROBLEMA 2. Elabore el Diagrama de Proceso de la Operación que muestre el proceso de fabricación de la “Silla portátil”, cuyo diseño, dimensiones y materiales se muestran a continuación:

Las dimensiones no señaladas en el diseño deberán determinarse por el equipo. No 1 2 3 4

ELEMENTO Patas Refuerzos Soportes de asiento Asiento

DIMENSIONES 52 x 2 cm. de diámetro 27.5 x 1 cm. de diámetro 35 x 3 cm. de diámetro 42 x 35 cm.

MATERIAL Cuadrados de Madera de Haya de 3 x 3 x 400 cm. Barras de Madera de Haya de 2.0 de diám. x 400 cm. Cuadrados de Madera de Haya de 4 x 4 x 400 cm. Rollo de lona de 40 x 2000 cm.

Otros materiales, herramientas, equipos y máquinas deberán ser investigados y propuestos por los integrantes de cada equipo. NOTAS: 1. 2.

3. 4.

Las piezas de madera se ensamblan con pegamento blanco en los barrenos correspondientes y con ayuda de una herramienta. Las patas se unen por medio de pernos de ensamblaje. Los pernos están compuestos por un casquillo hembra en el cual se rosca el perno macho. Cada perno de ensamblaje se colocará en la articulación de cada par de patas (montadas en forma de tijera), lo que permitirá que la silla pueda plegarse. Todas las piezas de madera se lijan, se sellan y se les aplica una capa de laca transparente brillante. La tela de lona se corta a un largo de 50 cm. La dimensión final del asiento debe ser de 42 cm. de largo x 35 cm. de ancho. Por lo que se debe de considerar un dobladillo de 4 cm. por cada lado, a lo largo, y un dobladillo de 2.5 cm. por cada lado, a lo ancho.

27

PROBLEMA 3. Elabore el Diagrama de Proceso de la Operación que muestre el proceso de fabricación del “Soporte para planta”, cuyo diseño, dimensiones y materiales se muestran a continuación:

Las dimensiones no señaladas en el diseño deberán determinarse por el equipo. No 1 2 3 4

ELEMENTO DIMENSIONES Patas 1.90 x 1.90 x 50.8 cm. Travesaños 1.90 x 1.90 x 21.6 cm. Largueros 1.90 x 1.90 x 25.40 cm. Espigas 0.6 x 2.54 cm.

MATERIAL Cuadrados de Madera de Pino de 2.54 x 2.54 x 400 cm. Cuadrados de Madera de Pino de 2.54 x 2.54 x 400 cm. Cuadrados de Madera de Pino de 2.54 x 2.54 x 400 cm. Espigas de Pino de 0.6 x 2.54 cm.

Otros materiales, herramientas, equipos y máquinas deberán ser investigados y propuestos por los integrantes de cada equipo. NOTAS: 1. 2. 3.

Todas las piezas se barrenan antes de su ensamble. Las piezas de madera se ensamblan con espigas de madera y con pegamento blanco y con ayuda de una herramienta. Todas las piezas de madera se lijan y se les aplica una capa de barniz transparente brillante.

Otros problemas podrán ser seleccionados y aplicados por el profesor.

28

BIBLIOGRAFÍA:  Alford y Bangs. MANUAL DE LA PRODUCCIÓN. Editorial: UTEHA.  Barnes. Ralph M. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS. Editorial: AGUILAR S.A. EDICIONES.  Maynard, Harold B. INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL. Editorial: REVERTE.  Niebel, Benjamín – Andris Freivalds. W. INGENIERÍA INDUSTRIAL: MÉTODOS, Oficina Internacional del Trabajo. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Oficina Internacional del Trabajo. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Salvendy. BIBLIOTECA DEL INGENIERO INDUSTRIAL. Editorial: CIENCIA Y TÉCNICA S.A.

CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) Entregar el reporte de acuerdo al instructivo. 2) Mostrar el diseño del producto mediante las vistas frontal, lateral y superior. El isométrico y despiece del isométrico. 3) Mostrar en forma tabular los materiales utilizados en el proceso. Incluyendo dimensiones, costos unitarios, proveedor(es) y dirección (si se requiere) 4) Presentar el Diagrama de Proceso de la Operación, elaborado en computadora utilizando programa adecuado 5) Presentar fotografías de herramientas, equipo y maquinaria utilizada en el proceso de fabricación. 6) Presentar el diseño de plantillas o dispositivos utilizados en el proceso.

29


PRÁCTICA No. 2

Diagrama de Proceso de Flujo


Conocerá y definirá el Diagrama de Proceso de Flujo. Conocerá y utilizará cada uno de los elementos que conforman un Diagrama de Proceso de Flujo. Realizará y aplicará el Diagrama de Proceso de Flujo a un proceso. Conocerá las aplicaciones de un Diagrama de Proceso de Flujo.

INTRODUCCIÓN: Una vez que se ha representado el proceso general a través de un Diagrama de Proceso de la Operación, es recomendable, para entrar en mayores detalles, considerar la aplicación de diversas etapas que le permitan al analista de métodos estudiar el proceso con mayor cuidado. La primera etapa consiste en elaborar el Diagrama de Proceso de Flujo, también llamado Diagrama de Proceso de Curso o Cursograma Analítico. El Diagrama de Proceso de Flujo o Cursograma Analítico es un diagrama que muestra el movimiento de un producto, o procedimiento señalando todos los hechos sujetos a análisis mediante el símbolo correspondiente para cada uno de ellos (operación, inspección, transporte, demora o almacenamiento). Los Diagramas de Proceso de Flujo, de uso común, son de tres tipos:  Diagrama de Proceso de Flujo del Material: Diagrama en el que se registra el movimiento o la transformación del material.  Diagrama de Proceso de Flujo del Operario: Diagrama en el que se registra lo que hace la persona que realiza la actividad.

30

 Diagrama de Proceso de Flujo del Equipo: se usa el equipo o máquina.

Diagrama en el cual se registra como

El Diagrama de Proceso de Flujo se elabora de manera similar al Diagrama de Proceso de la Operación, pero utilizando, además de los símbolos de “operación” e “inspección”, los símbolos de “transporte” (una flecha de 10 mm. de largo, “demora” (una letra D de 10 mm. por lado) y “almacenamiento” (un triangulo equilátero sobre un vértice, de 10 mm. por lado). Sea cual sea la naturaleza del proceso que se pretende mostrar, siempre se utilizan los mismos símbolos para las actividades que se quieren representar y se aplican procedimientos similares en su elaboración. Es recomendable utilizar, en la descripción de las actividades, los verbos en la voz activa cuando el diagrama se realiza para representar lo que hace la persona (Diagrama de Proceso de Flujo del Operario), y hacerlo en la voz pasiva cuando se quiere representar lo que le sucede al material o el registro de la información cuando se usa el equipo o la máquina. Como el Diagrama de Proceso de Flujo contiene más información que el Diagrama de Proceso de la Operación, es costumbre elaborar un diagrama aparte para cada elemento del producto, con el propósito de analizar por separado los transportes, las demoras y los almacenamientos de cada uno de ellos. Por eso, el Diagrama de Proceso de Flujo está compuesto por una sola línea de flujo, y por lo tanto no es común que se aplique al ensamble completo. Este diagrama es importante para poner de manifiesto costos ocultos no productivos, como distancias recorridas y almacenamientos temporales. Al igual que el diagrama de proceso de la operación, este diagrama se identifica con un titulo (Diagrama de Proceso de Flujo), y se muestra información como: descripción del proceso, número de parte, número de diagrama, método actual o propuesto, nombre del analista que lo realiza, nombre de la persona que lo revisa y autoriza, la planta, el edificio y el departamento, entre otros datos que el analista considere importantes. Para cada actividad del proceso, el analista registrará su descripción (incluyendo la herramienta, equipo o máquina utilizada), indicará su símbolo correspondiente y anotará tiempos y las distancias recorridas de los transportes. Cada una de las actividades se conectará con una línea que represente el flujo. El diagrama debe mostrar también un resumen de las actividades realizadas durante el proceso o procedimiento. En la página 33 se muestra, como ejemplo, un diagrama de proceso de flujo correspondiente a un procedimiento de recepción de materiales.

INSTRUCCIONES: Los alumnos, integrados en equipos de cinco elementos, realizarán un reporte escrito y resumido sobre la definición, los elementos de formación, la elaboración y los usos del Diagrama de Proceso de Flujo. Además, elaborarán dos Diagramas de Proceso de Flujo, correspondientes a dos de los elementos del producto cuyo diagrama se realizó en la práctica anterior. 31

Los elementos cuyos procesos se representarán por medio de este diagrama serán determinados por el profesor, y cada uno de estos será elaborado utilizando el Formato 5 (Diagrama de Proceso de Flujo) mostrado en la página 34, con el propósito de presentar estos en forma estandarizada, ya que se pueden utilizar diferentes diseños para registrar la información. Los diagramas serán elaborados tomando como base la información del Diagrama de Proceso de la Operación correspondiente, en el que aparecen cada uno de los elementos componentes del producto, y registrando la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, transportes, demoras y almacenamientos, que formen parte del proceso, procurando reducir las distancias y eliminar demoras y almacenamientos innecesarios.

32

INSTITUTO TECNOLOGICO DE VERACRUZ Depto. de Ingeniería Industrial – Laboratorio de Estudio del Trabajo DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO: DIAGRAMA No.

4

OPERARIO (

HOJA No. 1 de 1

R

OBJETO: Cajón de piezas BX-487 (10 por cajón en cajas de cartón) ACTIVIDAD:

ACTIVIDAD OPERACIÓN

Recibir, comprobar, inspeccionar y numerar piezas; Almacenarlas con los cajones.

ESPERA

) MATERIAL ( X ) EQUIPO ( )

E

S

U

M

ACTUAL

E

N

PROPUESTA

ECONOMIA

2 TRANSPORTE 11 7 INSPECCION 2

METODO:

ACTUAL ( X )

PROPUESTO (

)

ALMACENAMIENTO 1

LUGAR: Departamento de recepción.

DISTANCIA (metros)

OPERARIOS:

TIEMPO (min-hom)

56.2 FICHA No.:

1.96 Véase columna de observaciones. ELABORO: Luz Maria Zamudio Z. FECHA: 14/nov/2007 APROBO: J. J. Alamillo P.

COSTO: MANO DE OBRA MATERIAL

$10.19

T O T A L

$10.19

FECHA: 18/nov/2007 Canti dad 1 cja

DESCRIPCION

Sacado de camión; colocado en plano inclinado Deslizado por plano inclinado Deslizado hasta almacén y apilado En espera de desembalaje Puesto a tierra Tapa levantada y retiro de hoja de entrega Cargado en carretilla Transportado al banco de recepción En espera de descarga de carretilla Caja puesta en banco Cajones retirados: apertura y verificación contenido; vuelto a cerrar Cargado en carretilla En espera del transporte Transportado al banco de inspección En espera de inspección Piezas retiradas de caja y de cajones: cotejadas con diseño y colocadas de nuevo en embalaje En espera del transportista Transportado al banco de numeración En espera de numeración Piezas retiradas de cajas y cajones, numeradas y colocadas de nuevo en embalaje En espera del transportista Transportado al lugar de distribución Puesto en depósito

TOTAL

Distancia (mts)

1.2 6 6 1 9 1

SIMBOLO Tiempo (min)

OBSERVACIONES

o o o

10 30

2 peones 2 peones 2 peones o

o 5

o

2 peones o o

5 10 2

2 peones o

o

2 peones o

1 16.5 1

15 2 5 10 10 20

9 -

5 5 15 15

4.5

Empleado de almacén 2 peones

o o o

1 peón Caja en carretilla

o o

Inspector Caja en carretilla 1 peón Caja en carretilla

o o o o

5 5

Peón de almacén Caja en carretilla 1 peón

o o o

56.2

174

2

11

7

2

1

(Introducción al Estudio del Trabajo. Oficina Internacional del trabajo. 4ª. Edición. Edit. Limusa. 2005. Pág. 106

33

INSTITUTO TECNOLOGICO DE VERACRUZ Depto. De Ingeniería Industrial – Laboratorio de Estudio del Trabajo DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO: DIAGRAMA No.

HOJA No.

OPERARIO ( ) MATERIAL ( X ) EQUIPO ( )

de

R

OBJETO:

ACTIVIDAD OPERACIÓN

ACTIVIDAD:

TRANSPORTE

E

S

U

ACTUAL

M

E

N

PROPUESTA

ECONOMIA

ESPERA INSPECCION METODO:

ACTUAL (

) PROPUESTO (

)

ALMACENAMIENTO

LUGAR: OPERARIOS:

DISTANCIA (metros) FICHA No.:

TIEMPO (min-hom)

ELABORO:

FECHA:

COSTO: MANO DE OBRA MATERIAL

APROBO:

FECHA:

T O T A L

DESCRIPCION

Canti dad 1 cja

Distancia (mts)

SIMBOLO Tiempo (min)

OBSERVACIONES

Formato 5. Diagrama de Proceso de Flujo.

34


CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) Entregar el reporte de acuerdo al instructivo. 2) Presentar los dos Diagramas de Proceso de Flujo, elaborados en el formato indicado. 3) Presentar nombres, fotografías y características de los equipos de transporte utilizados en la manipulación de los materiales. 4) Estos diagramas deberán presentarse al mismo tiempo que los Diagramas de Proceso de Recorrido, de tal forma que las distancias indicadas, tanto en unos como en los otros, se correspondan.

35


PRÁCTICA No. 3

Diagrama de Proceso de Recorrido


Conocerá y definirá el Diagrama de Proceso de Recorrido. Conocerá y utilizará cada uno de los elementos que conforman un Diagrama de Proceso de Recorrido. Realizará y aplicará el Diagrama de Proceso de Recorrido a un proceso. Conocerá las aplicaciones de un Diagrama de Proceso de Recorrido.

INTRODUCCIÓN: Después de que se ha elaborado el Diagrama de Proceso de Flujo, el cual contiene la mayor parte de la información relacionada con un proceso de fabricación o administrativo, se hace necesario mostrar esa información en forma más objetiva de modo que ayude a desarrollar un mejor y nuevo método. Por ejemplo, antes de reducir la distancia recorrida por un material, por el operario o por el equipo, el analista deberá observar en donde hay un área disponible para añadir una instalación que permita reducir las distancias. También será necesario visualizar en donde se podrían ubicar las áreas para almacenamiento permanente o temporal, bancos o áreas de inspección y estaciones de trabajo. Para tener en cuenta esta importante información en la mejora de los métodos, es conveniente contar con un plano de distribución en planta que muestre las áreas que se estudian del taller, la empresa, la industria o el negocio y trazar las líneas del recorrido que indiquen el movimiento del material, del operario o del equipo, de una actividad a la siguiente. Un Diagrama de proceso de Recorrido es la representación pictórica de la distribución de la planta, que muestra la localización de todas las actividades representadas en un Diagrama de Proceso de Flujo.

36

El Diagrama de Proceso de Recorrido es un complemento necesario del Diagrama de Proceso de Flujo, ya que muestra, además de la información registrada en este diagrama; las áreas congestionadas, los recorridos inversos y los espacios libres o mal aprovechados. Para que el analista de métodos pueda analizar la información correspondiente a un proceso o procedimiento, deberá contar con un plano, a escala, de las áreas de la planta que se van a estudiar y trazar las líneas de flujo o recorrido que muestren el movimiento del material, del hombre o del equipo de una actividad a la siguiente. Al elaborar el Diagrama de Proceso de Recorrido, el analista deberá identificar cada actividad con el símbolo y número que corresponda exactamente a las que aparezcan en el diagrama de proceso de flujo. La dirección del flujo se indica con una flecha colocada entre las líneas de flujo. Si se quiere mostrar el recorrido de diferentes elementos, el analista podrá diferenciar el movimiento de uno y otro utilizando líneas de diferente tipo (continua, punteada, etc.) o de diferente color.

INSTRUCCIONES: Los alumnos, integrados en equipos de cinco elementos, realizarán un reporte escrito y resumido sobre la definición, los elementos de formación, la elaboración y los usos del Diagrama de Proceso de Recorrido. Además elaborará dos Diagramas de Proceso de Recorrido, correspondientes a los dos elementos cuyos Diagramas de Proceso de Flujo se elaboraron en la práctica anterior. Estos diagramas serán elaborados tomando como base la información contenida en los Diagramas de Proceso de Flujo, en los que aparece la información correspondiente a cada uno de los elementos, y registrando la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, transportes, demoras y almacenamientos, que formen parte del proceso, procurando reducir las distancias recorridas entre cada una de las estaciones de trabajo y procurando eliminar o reducir los recorridos inversos, así como eliminar las demoras y almacenamientos innecesarios durante el proceso. Los diagramas deberán elaborarse en un plano de distribución en planta, a escala, que el propio equipo proponga. Esta distribución debe planearse en función del proceso de fabricación correspondiente y deberá contener las áreas y estaciones de trabajo necesarias, como por ejemplo: Almacenes (materia prima y producto terminado), oficinas, sanitarios, vestidores, comedor, pasillos, caseta de vigilancia, maquinaria, áreas de seguridad, bancos de trabajo, bancos de inspección, muros, columnas, puertas, ventanas, equipos de manejo de materiales, estacionamiento, entre otros.

37


CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) Entregar el reporte de acuerdo al instructivo. 2) Presentar los dos Diagramas de Proceso de Recorrido elaborados en el plano de distribución en planta propuesto por el equipo. 3) Presentar nombres, fotografías y características de los equipos de transporte utilizados en la manipulación de los materiales. 4) Estos diagramas deberán presentarse al mismo tiempo que los Diagramas de Proceso de Flujo, de tal forma que las distancias indicadas, tanto en unos como en los otros, se correspondan.

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PRÁCTICA No. 4

Diagrama de Proceso Hombre-Máquina


Conocerá y definirá el Diagrama de Proceso de Hombre-Máquina. Conocerá y utilizará cada uno de los elementos de formación del Diagrama de Proceso de Hombre-Máquina Realizará y aplicará el Diagrama de Proceso Hombre-Máquina a un proceso. Conocerá las aplicaciones de un Diagrama de Proceso Hombre-Máquina.

INTRODUCCIÓN: Los Diagramas de Proceso de la Operación, Flujo y Recorrido permiten registrar la información acerca de un proceso completo de fabricación o administrativo, o de una parte de ellos, con el propósito de introducir mejoras mediante la aplicación del Análisis de las Operaciones. Aunque estos diagramas permitirán, posteriormente, analizar y mejorar un proceso compuesto por varias operaciones, será necesario que algunas de ellas (operaciones en las que se de la relación de trabajo entre un operario y una o más máquinas del tipo semiautomático o automático) sean registradas y analizadas de manera particular. Para ello, será conveniente presentar la información por medio del Diagrama de Proceso HombreMáquina. “El Diagrama de Proceso Hombre-Máquina se usa para estudiar, analizar y mejorar una estación de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relación de tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de una persona y el de la máquina” ( Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo. Niebel-Freivalds. 11ª. Edición. Edit. Alfaomega Grupo editores S.A. de C.V. 2004. Pág. 40 )

En estos tipos de trabajo, tanto el operario como la (s) máquina (s) trabaja (n) de forma alternada o intermitente. Esto quiere decir que, la máquina está inactiva mientras el operario realiza en ella actividades de carga o de descarga, y que el operario permanece ocioso mientras la máquina está en funcionamiento, por lo que sería conveniente asignarle en ese tiempo otra actividad o tarea, o la utilización de otra u otras máquinas. La utilización 39

del tiempo de inactividad o de ocio, tanto en el operario como en la máquina, permitirán aumentar los ingresos del trabajador y, por otro lado, mejorar la eficiencia en la producción, o lo que es lo mismo, aumentar su productividad. Para construir un Diagrama de Proceso Hombre-Máquina, será necesario contar con valores de tiempos elementales exactos. Estos valores deberán corresponder a tiempos estándar (tiempos que incluyen tolerancias por fatiga, por necesidades personales y por retrasos inevitables). El Diagrama de Proceso Hombre-Máquina ya elaborado pondrá de manifiesto, y con claridad, los momentos en los que el operario y la máquina incurren en tiempos de ocio. La determinación de estos momentos de inactividad es un buen punto de partida para iniciar el mejoramiento de la operación. Por otro lado, también será conveniente comparar el costo de la máquina ociosa con el del operario ocioso. Sólo así, después de haber calculado el costo total esperado, el analista podrá recomendar un método sobre otro. Al construir este diagrama, el analista deberá identificarlo con el titulo “Diagrama de Proceso Hombre-Máquina”, además de incluir información como: descripción de la operación, nombre del producto, número de la parte, número de diagrama, número de dibujo, método presente o propuesto, fecha, nombre del operario, nombre y número de la (s) máquina (s), velocidad, avance, profundidad de corte, nombre del analista, nombre de la persona que revisa y autoriza el diagrama y toda información que el analista considere importante. En la pág. 40 se muestra un ejemplo de un Diagrama de Proceso HombreMáquina. Estos diagramas siempre se elaboran a escala. El analista, antes construirlos, deberá elegir la distancia en centímetros que represente una unidad de tiempo. Si el tiempo de ciclo (operación) es largo, más corta deberá ser la distancia por décimas de minuto. Se recomienda también que la diagramación del proceso se realice en una sola hoja para tener una vista completa de la relación entre el operario y la (s) máquina (s).

40

INSTITUTO TECNOLOGICO DE VERACRUZ Depto. de Ingeniería Industrial – Laboratorio de Estudio del Trabajo DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MAQUINA DIAGRAMA No. 5 HOJA No. 1 de 1 PRODUCTO: Pieza de fundición A. 1411 PLANO No. A. 1411/1 PROCESO: Fresado de la cara superior. LUGAR: Taller de maquinado METODO: ACTUAL ( X ) PROPUESTO ( ) MAQUINA (S): VELOCIDAD: AVANCE: Fresadora 90 rpm. 35 cm/min. Vertical Cincinnati No. 7 OPERARIO: Rubén Zamudio Lara

FICHA No. 210407

ELABORO: FECHA: Zamudio Z. Luz Maria 18/Nov/2007 APROBO: FECHA: TIEMPO OPERARIO (min) Saca pieza terminada y limpia c/aire comprimido. Calibra profundidad en la pieza. Desbasta borde con lima y limpia c/aire comprimido. Coloca pieza en caja de prod.term. Recoje otra pza Limpia la máquina c/aire Comprimido Coloca pza. en disp. pone en marcha máq. y autoav.

R

E

S

U

M

ACTUAL

E

N

PROPUESTO

ECONOMIA

TIEMPO DE CICLO

Hombre

2.0 2.0

Maquina TIEMPO DE TRABAJO Hombre

1.2 0.8

Maquina TIEMPO INACTIVO Hombre

0.8 1.2

Maquina % DE UTILIZACION Hombre

Maquina

60% 40%

MAQUINA (S)

TIEMPO (min) 0.2 0.4

Inactiva

0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6

Inactivo

Trabajando ( Fresado de la cara superior) 1.8 2.0

Ejemplo de un Diagrama de Proceso Hombre-Máquina.

41

En el lado izquierdo del formato se describirán las actividades, inactividades (ocio) y tiempos del operario, así como su diagramación; más a la derecha se registran las actividades, inactividades, tiempos de la máquina y su diagramación. Las actividades (trabajo) del operario y de la máquina se representan con una línea continua o con una barra llena vertical. Las inactividades (tiempos de ocio o muerto) del operario y de la máquina (s) se representan con un espacio en blanco o con una barra vacía vertical. Al terminar de construir el diagrama, el analista mostrará, por medio de un resumen, los tiempos de trabajo y ocio, tanto del operario como de la máquina. Los tiempos de trabajo más los tiempos de inactividad del operario deberán ser igual a los tiempos de trabajo más los tiempos de inactividad de cada una de las máquinas que el trabajador opera.

INSTRUCCIONES: Los estudiantes, integrados en equipos de cinco, realizarán un reporte escrito y resumido sobre la definición, los elementos de formación, la elaboración y los usos del Diagrama de Proceso Hombre-Máquina. Además construirán los Diagramas de Proceso HombreMáquina, los cuales serán seleccionados por el profesor. Los diagramas deberán ser elaborados en el Formato 6 (Diagrama de Proceso HombreMáquina) mostrado en la página 42, con el propósito de presentarlos en forma estandarizada, ya que se pueden utilizar diferentes diseños para registrar la información. La elaboración de esta práctica se realizará tomando cualquiera de los problemas que se muestran en las páginas 43 a 47, será el profesor quien determine cuales de ellos deberán resolverse. También la práctica podrá basarse en una operación real, correspondiente a un proceso de fabricación, en la cual intervengan un operario y una o más máquinas del tipo semiautomático o automático, o de un proceso en el cual se puedan registrar y analizar actividades múltiples. Para esto, deberá solicitarse la autorización del taller o de la industria correspondiente, por medio de un oficio emitido por el Departamento de Gestión Tecnológica y Vinculación del instituto. O en su caso, si fuera posible, solicitarlo de manera directa por el equipo responsable de la práctica. En ambos casos, se le hará saber al profesor, proporcionándole las copias de los oficios correspondientes.

42

INSTITUTO TECNOLOGICO DE VERACRUZ Depto. de Ingeniería Industrial – Laboratorio de Estudio del Trabajo DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MAQUINA DIAGRAMA No. PRODUCTO:

HOJA No. PLANO No.

PROCESO:

de

R

E S U ACTUAL

M

E N PROPUESTO

ECONOMIA

TIEMPO DE CICLO Hombre Máquina

LUGAR: METODO:

TIEMPO DE TRABAJO ACTUAL / PROPUESTO

MAQUINA (S):

Hombre

VELOCIDAD: AVANCE:

Máquina TIEMPO INACTIVO Hombre

OPERARIO:

FICHA No.

Máquina % DE UTILIZACION

ELABORO: APROBO: TIEMPO (min)

FECHA:

Hombre

FECHA:

Máquina

OPERARIO

MAQUINA (S)

TIEMPO (min)

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Formato 6. Diagrama de Proceso Hombre-Máquina.

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PROBLEMAS: Los problemas aquí mostrados son ejemplos de operaciones que permitirán a los alumnos registrar, analizar y mejorar las actividades de un proceso utilizando el Diagrama de Proceso Hombre-Máquina o Diagrama de Actividades Múltiples. Estos problemas podrán ser cambiados o modificados por el profesor.

PROBLEMA 1 Elabore el Diagrama de Proceso Hombre-Máquina de la siguiente operación: Un operario tiene a su cargo la operación de una fresadora vertical semiautomática, la cual utiliza para realizar una ranura en piezas de bronce. Las actividades, su secuencia y sus tiempos estándar son los siguientes: a) Limpia la máquina con aire comprimido = 0.30 min. b) Toma pieza sin procesar, coloca en dispositivo de sujeción y aprieta = 0.35 min. c) Pone en marcha la máquina y conecta el auto avance = 0.10 min. d) Operación de fresado automático = 1.40 min. e) Afloja dispositivo de sujeción, retira pieza terminada y la limpia con aire comprimido = 0.30 min. f) Toma calibrador y calibra profundidad de ranura = 0.20 min. g) Toma lima, desbasta bordes y limpia con aire comprimido = 0.10 min. h) Coloca pieza en caja de producto terminado = 0.10 min. Nota. Al terminar la operación, la fresadora se para automáticamente. 1.- Muestre el proceso anterior mediante el Diagrama de Proceso HombreMáquina. 2.- Muestre el resumen correspondiente.

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PROBLEMA 2 Un operario tiene la tarea de operar dos taladros (acoplamiento de máquinas) del tipo semiautomático. Los dos taladros realizan un barreno ciego en piezas de hierro fundido. El taladro A es de una sola broca y el taladro B es de doble broca para efectuar el proceso de barrenado. Las actividades realizadas por el operario y sus tiempos estándar son los siguientes: a) Carga del taladro A = 0.25 min. b) Operación de barrenado del taladro A = 0.70 min. c) Descarga del taladro A = 0.35 min. d) Carga del taladro B = 0.35 min. e) Operación de barrenado del taladro B = 0.80 min. f) Descarga del taladro B = 0.45 min. g) Limpiar cada pieza antes colocarla en el taladro = 0.10 min. h) Traslado entre taladros = 0.05 min. NOTA. Al terminar la operación de barrenado los taladros se levantan automáticamente. 1.- Muestre el proceso anterior mediante la elaboración del Diagrama de Proceso Hombre-Máquina. 2.- Muestre el resumen correspondiente. 3.- Determine la tasa de producción por hora, y calcule la producción en un turno de 8 hrs., si se dan al operario 30 min. para tomar alimentos.

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PROBLEMA 3 Una empresa produce un artículo que requiere para su fabricación de: 1. Una operación de moldeo que se realiza en un inyector semiautomático, 2. Una operación de limado manual y 3. Una operación de ensamble en una prensa semiautomática. Las actividades y sus tiempos estándar son: Operación del Inyector:    

Carga manual y arranque ------ 0.50 min./pza. Moldeo automático --------------- 5.00 min./pza. Limado manual ------------------- 1.50 min./pza. Descarga manual ----------------- 1.00 min./pza.

Operación de la Prensa:    

Carga manual y arranque ------ 0.50 min./pza. Ensamblado automático -------- 2.00 min./pza. Descarga manual ------------------ 0.90 min./pza. Inspección final -------------------- 0.10 min./pza.

En esta estación de trabajo se dispone de 2 inyectores y 1 prensa, los cuales son operados por un solo hombre. a) Diagrame las actividades del operario y las máquinas (acoplamiento de máquinas), desde el inicio de un turno de trabajo y después de que se haya llevado a cabo la preparación de la estación de trabajo y de las máquinas, hasta que se logre la estabilización de un ciclo de trabajo. b) En el mismo diagrama señale, con líneas punteadas de color rojo, donde comienza y donde termina el ciclo de trabajo ya estabilizado. c) Muestre en el resumen correspondiente los Tiempos de Ciclo, Tiempos de Trabajo, Tiempos de Inactividad y Porcentajes de Utilización del operario y de cada una de las máquinas. d) Calcule cuantas piezas se producirán, como máximo, en un turno de 8 horas.

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PROBLEMA 4 Una compañía recibe un pedido de 13,000 piezas de un producto que requiere de una sola operación de torneado en su proceso de fabricación. El producto deberá estar terminado en 12 semanas. La compañía trabaja 2 turnos diarios, cada uno de 40 horas por semana y se podrá trabajar hasta un 40% de tiempo extra. Los tiempos estimados para cada una de las actividades del proceso son:     

Carga material --------------------- 2.00 min. Torneado automático ------------- 10.00 min. Descarga pieza terminada -------- 1.00 min. Inspección ---------------------------- 1.50 min. Traslado entre máquinas --------- 0.10 min.

El Tiempo de Ciclo utilizado en el calculo de los costos se corrige aumentándole un suplemento de 13%. Se dispone para este trabajo de un operario y hasta 3 tornos semiautomáticos. Los costos en los que se incurre son: o o o o

Salario del operario: $62.50/hora normal; $93.75/hora extra. Costo de máquina: $20.00/hora. Material: $75.00/unidad Costo de preparación y montaje: $15.00/montaje diario por máquina.

Aplicando el Diagrama de Proceso Hombre-Máquina, encuentre cual es el método de producción más económico, ¿un operario y una máquina?, ¿un operario y dos máquinas? o ¿un operario y tres máquinas? a) Elabore los diagramas y realice los cálculos correspondientes que demuestren cual es el método de producción más económico.

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PROBLEMA 5 Utilizando los mismos datos del problema anterior, y sin considerar una cantidad especial de productos, determine gráficamente, mediante el Diagrama de Proceso Hombre-Máquina, y además mediante el modelo matemático correspondiente, cuantas máquinas se le podrían asignar al operario (acoplamiento de máquinas).

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CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) Entregar el reporte de acuerdo al instructivo. 2) Presentar el (los) Diagrama (s) de Proceso Hombre-Máquina, elaborado (s) en el formato indicado. 3) El (los) diagrama (s) deberá (n) mostrar, en el cuadro de resumen, los Tempos de Ciclo, Tiempos de Trabajo, Tiempos de Inactividad y los Porcentajes de Utilización del operario y de la (s) máquina (s). 4) Si el (los) problema (s) trata (n) de la asignación de más de una máquina, se deberá mostrar, con un croquis, la distribución en planta de las máquinas con respecto al operario 5) De requerirlo, se realizarán e incluirán los cálculos de los costos para determinar cual es la solución más económica.

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PRÁCTICA No. 5

Análisis de las Operaciones


Reconocerá el termino Análisis de las Operaciones. Conocerá el enfoque que se le da al Análisis de las Operaciones. Conocerá uno de los métodos utilizados en el Análisis de las Operaciones. Analizará sistemáticamente los elementos productivos y no productivos de una operación, con vistas a su mejoramiento, y con la finalidad de incrementar la productividad.

INTRODUCCIÓN: Después de que el analista de métodos ha llevado a cabo el segundo paso (obtener y registrar la información), la siguiente etapa del Procedimiento Sistemático consiste en analizar la información. El analista de métodos utiliza el Análisis de la Operación para estudiar, sistemáticamente, todos los elementos productivos y no productivos de la operación, con la finalidad de aumentar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, procurando mantener o mejorar la calidad del producto y/o del servicio prestado. La mejora de las actividades actuales debe ser un proceso continuo en las empresas, industrias o negocios. El Análisis de la Operación tiene la misma aplicación, validez e importancia tanto para el mejoramiento de un método existente, como para planear nuevos centros de trabajo. Y es un procedimiento que puede aplicarse efectivamente a todas las áreas de fabricación y los servicios. Todos los trabajos, ya sean de mantenimiento, de oficina, de ensamble, de operación de equipos, de operación de maquinaria o de mano de obra en general, pueden mejorarse, y si se pueden mejorar los métodos y los procedimientos en una planta, entonces se pueden mejorar en todas.

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Para llegar a este importante paso es necesario reunir toda la información relacionada con el trabajo. El analista deberá considerar:    

El volumen de producción esperado. La vida del trabajo. La posibilidad de cambios en el diseño y La información del proceso de fabricación.

Si se concluye que el trabajo será duradero, activo y que podrá redituar beneficios importantes, entonces el análisis se justifica. Una vez reunida la información, esta deberá presentarse en forma adecuada para su análisis. Una de las presentaciones más efectivas es por medio de los Diagramas de Proceso presentados en las prácticas anteriores. El analista debe analizar el diagrama correspondiente y dar respuesta a las preguntas planteadas en la HOJA DE ANALISIS / LISTA DE VERIFICACIÓN. Las respuestas ayudan a eliminar, combinar, ordenar y simplificar las actividades del proceso. Cuando se usan los Diez Enfoques Primarios del Análisis de la Operación para estudiar cada actividad, la atención del analista se centrará en aquellas que tienen más posibilidades de producir mejoras, además de que deberá mantener una mente abierta, buenas habilidades creativas, conocimiento del proceso y de la técnica de análisis, así como buscar la ayuda de todos los involucrados directamente en el proceso. El método recomendado en el análisis es considerar cada actividad del método actual y analizarla, tomando en cuenta cada uno de los enfoques, con una aplicación clara y específica en su mejora. No todos los enfoques se aplican a cada actividad; pero, en general, deberá considerarse la aplicación de más de uno. Los Diez Enfoques Primarios para el Análisis de la Operación son: 1. Propósito de la Operación. 2. Diseño de Partes y Productos. 3. Tolerancias y Especificaciones. 4. Materiales. 5. Secuencia y Procesos de Manufactura. 6. Preparación y Herramientas. 7. Condiciones de Trabajo. 8. Manejo de Materiales. 9. Distribución de Planta y 10. Principios de la Economía de Movimientos.

INSTRUCCIONES: Los alumnos, integrados en equipos de cinco elementos, realizarán una investigación bibliográfica y presentará, de manera resumida, un reporte escrito sobre el Análisis de las Operaciones, sus objetivos y cada uno de los diez enfoques que se utilizan en el mismo. 51

Además, analizará sistemáticamente los elementos productivos (actividades directas) y no productivos (actividades indirectas), de un proceso, de un procedimiento o de una operación, con la idea de su mejoramiento y con el propósito de incrementar la productividad y la utilidad de la empresa, industria o negocio. El Análisis de las Operaciones se realizará utilizando el método conocido como “Los Diez Enfoques Primarios del Análisis de la Operación”. Este método lo aplicará a cualquiera de los procesos mostrados en las prácticas 1, 2, 3, y/o 4; será el profesor quien determine en cual (es) de ellos se aplicará este análisis. En las páginas 61 a 64 se muestran 4 problemas. El análisis se efectuará por medio de preguntas y respuestas, las cuales se deberán presentar en el Formato 7 (Hoja de Análisis/Lista de Verificación) mostrado en las páginas 52 a 60, que el analista (equipo formado por 5 alumnos) haya diseñado. El formato indicado muestra una serie de preguntas que pretenden mostrar, de manera general, las preguntas que el analista podría hacerse al realizar un análisis. Las preguntas que se haga el analista deberán ser formuladas según la naturaleza del proceso, del procedimiento o de la operación en cuestión (la lista de preguntas mostrada, para cada enfoque, se ofrece sólo como una guía para el analista).

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INSTITUTO TECNOLOGICO DE VERACRUZ Depto. de Ingeniería Industrial – Laboratorio de Estudio del Trabajo HOJA DE ANALISIS / LISTA DE VERIFICACION DEPARTAMENTO:___________________________________________________________ FECHA:_________________ SECCION:_____________________________________________________ PRODUCCION ANUAL:_________________ PROCESO:__________________________________________ OPERACIÓN:_____________________________________ ARTICULO:__________________________________________________________________ DIBUJO:________________ OPERARIO:__________________________________________________________________ FICHA No.______________ ANALISTA:_______________________________________ SUPERVISOR:______________________________________ DETERMINAR Y DESCRIBIR

1.- PROPÓSITO DE LA OPERACIÓN:

SI

NO

DETALLES DEL ANALISIS 1.¿Que propósito tiene la operación? ¿podría eliminarse? 2.¿Podrían lograrse iguales o mejores resultados de otra manera? 3.¿Podría hacerla más económicamente un proveedor?

2.- DISEÑO DE PARTES Y PRODUCTOS:

1.¿Podría cambiarse el diseño para eliminar o simplificar alguna o algunas operaciones? 2.¿Se podría reducir el número de partes? 3.¿Podrían utilizarse ciertas piezas de serie? 4.Se podría reemplazar una pieza de serie por otro material más barato o de mejor resultado? 5.Se utilizó el análisis de Pareto para identificar las partes o productos de más valor?

3.- TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES:

1.Las tolerancias, el acabado y otros requisitos, ¿son necesarios? ¿son demasiado costosos? ¿son adecuados para el objetivo? 2.Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable? 3.¿Que condiciones de inspección debe llenar esta operación? 4.¿Podría el operario inspeccionar su propio trabajo? 5.¿Existe alguna forma de dar el producto terminado una calidad superior a la actual sin aumentar los costos? 6.¿Se podría mejorar la calidad utilizando un nuevo proceso? 7.Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspección, ¿aumentarían o disminuirían las

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mermas, desperdicios y gastos de operación? 8.¿Cuales son las principales causas de que se rechace esta pieza?

4.- MATERIALES:

NOTA.- Debe considerar el tamaño, lo adecuado para el uso y otras condiciones, para que cumpla con la función para la que fue diseñado.

1.¿El material que se utiliza es realmente el adecuado? 2.¿Podría usarse un material de menor costo? 3.Se podría utilizar un material más ligero? 4.¿El material se compra ya acondicionado para su uso? 5.¿Podría el proveedor introducir reformas en su fabricación para mejorar su uso y reducir los desperdicios? 6.¿El material es entregado lo suficientemente limpio? 7.¿Se compra en la cantidad y dimensiones que lo hagan rendir al máximo y reduzcan la merma y los desperdicios inaprovechables? 8.Se saca el máximo uso del material al cortarlo? 9.¿Se podría controlar su uso y se trata de economizarlo? 10.¿Es razonable la proporción entre sus costos y los de la mano de obra? 11.¿Se reduciría el número de materiales utilizados si se estandarizara la producción? 12.¿Se podria hacer la pieza con sobrantes de material? 13.¿Se podrian utilizar los sobrantes? 14.¿Se podrian clasificar los sobrantes para venderlos a mejor precio? 15.¿El proveedor del material lo somete a operaciones innecesarias para el proceso estudiado? 16.¿La calidad de los materiales es uniforme? 17.¿Se podrían evitar algunas de las dificultades que surgen en el proceso si se inspeccionara cuidadosamente el material cuando es entregado? 18.¿El material es entregado sin bordes filosos ni rebabas?

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19.¿Se altera el material con su almacenamiento? 20.¿Se podría hacer la pieza de manera más con sobrantes de material de otra calidad?

5. SECUENCIA Y PROCESOS DE MANUFACTURA: LISTA DE TODAS LAS OPERACIONES REALIZADAS EN LA PARTE: Estación Núm. de DESCRIPCIÓN Depto. Trabajo

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

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1.¿Se podría modificar el método para eliminar el exceso de mermas y desperdicio? 2.¿Se puede combinar con otra? 3.¿Puede hacerse en el tiempo ocioso de otra? 4.¿Es la mejor secuencia de operaciones? 5.¿Es mejor realizar la operación en otro lugar para reducir costo o manejo? 6.¿Es necesaria la operación porque la anterior no se realizó correctamente? 7.¿Se realiza esta operación para mejorar la vista exterior del producto?; ¿el costo adicional que representa mejora las posibilidades de venta? 8.¿Hay alguna operación anterior o posterior que elimine la necesidad de realizar la que se estudia ahora? 9.¿Se implantó para reducir el costo de una operación anterior?; ¿o de una operación posterior? 10.Si se aumentara una operación, ¿se facilitaría la realización de otras? 11.¿Podría efectuarse de otro modo con el mismo o mejor resultado? 12.¿Podría combinarse la operación con una operación anterior o posterior? 13.¿La secuencia de operaciones es la mejor’?, ¿o mejoraría si se le cambia el orden? 14.¿Si se modificara la operación, ¿Qué efecto tendría la modificación sobre las demás operaciones?; ¿y que efecto sobre el producto terminado? 15.Si se puede utilizar otro método para producir la pieza, ¿se justificaría el trabajo y el despliegue de actividades que provocaría el cambio? 16.¿Podrían combinarse la operación y la inspección? 17.¿Podría utilizarse una herramienta mecanizada en lugar de la manual? 18.¿Podría emplearse una herramienta eléctrica o neumática en la ejecución

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6.- PREPARACIÓN Y HERRAMIENTAS:

de la operación? 19.¿Se podría utilizar o diseñar una herramienta o dispositivo que permita el uso más eficiente de la máquina? 20.¿Podría aumentarse la velocidad y/o la alimentación de la máquina? 21.¿Podría fabricarse la pieza con casi la forma final cambiando el proceso de producción? 22.¿Podría utilizarse en la operación un robot?

1.¿Puede el operario efectuar la preparación y el montaje de su propio equipo? 2.¿Puede el operario dar mantenimiento a sus herramientas? 3.¿Como se le indica su trabajo al operario? 4.¿Como se solicitan los materiales? 5.¿Como se entregan las herramientas? 6.¿Hay control del tiempo de trabajo? Si es así, ¿cómo se verifica el inicio y fin de la tarea? 7.¿Los materiales están bien ubicados? 8.¿Cuanto tiempo se pierde al inicio y al final del turno en actividades de preparación y puesta en orden? 9.¿Que tipo de anotaciones hace el operario para llenar las tarjetas de tiempo, los vales de almacén y demás formatos? ¿Este trabajo podría informatizarse? 10.¿Cual es el procedimiento para la entrega de herramientas? 11.¿Cual es el procedimiento para el mantenimiento de las herramientas? 12.¿Están las herramientas en buenas condiciones para su uso?

13.¿Se podrían cambiar las herramientas y otros accesorios para reducir el esfuerzo y el tiempo empleado? 14¿Son las herramientas de medición las más adecuadas? 15.¿Podría instalarse en la máquina un sistema se auto limpieza? 16.¿El dispositivo de sujeción es el más adecuado?

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7.- CONDICIONES DE TRABAJO:

1.¿La cantidad y el tipo de luz es uniforme y adecuada en todo momento? 2.¿Se ha eliminado todo reflejo del lugar de trabajo? 3.¿La temperatura es la más agradable? 4.¿Podrían usarse ventiladores? 5.¿Se justificaría la instalación y uso de equipos de aire acondicionado o calefacción, en su caso? 6.¿Sería posible eliminar o reducir los niveles de ruido? 7.¿Se podrían eliminar los vapores, el polvo y el humo instalando sistemas de extracción? 8.¿El piso es liso, pero no resbaladizo? 9.¿Si el piso es de cemento, ¿se podría proporcionar al operario un soporte para que fuera más cómodo el estar de pie? 10.¿Se podría proporcionar un asiento ergonómico al operario, que le permita realizar su tarea tanto sentado como de pie? 11.¿Se han colocado bebederos de agua fresca y potable cerca del lugar de trabajo? 12.¿Se le ha proporcionado al operario su equipo de protección personal? 13.¿La ropa del operario es la adecuada para el trabajo que desempeña? 14.¿Existen y se han considerado todas las normas y factores de seguridad? 15.¿Están las máquinas, equipos y procesos peligrosos adecuadamente protegidos? 16.¿El operario ha sido capacitado para realizar su trabajo con seguridad? 17.¿En la estación de trabajo y en toda la fábrica se muestra, en todo momento, orden y limpieza? 18.¿Se localiza cerca y a la vista equipo contra incendio? 19.¿Las máquinas están pintadas del color adecuado? 20.¿El área de seguridad para el operario y la máquina es suficiente y se ha señalado correctamente?

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8.- MANEJO DE MATERIALES:

1.¿Es mucho el tiempo para llevar y traer el material a la estación de trabajo, en proporción con el tiempo de manipulación en dicha estación? 2.¿Podrían emplearse carretillas de mano, montacargas de horquilla elevadora, transportadores de banda o de rodillos, planos inclinados, monorrieles o conductos? 3.¿Deberían diseñarse bandejas, plataformas, contenedores y paletas especiales para transportar el material con facilidad y sin daños? 4.¿En que sitio de la estación de trabajo deberán colocarse los materiales que llegan o que salen? 5.¿Se podría despachar el material desde el almacén mediante un transportador? 6.¿El tamaño del contenedor es adecuado para la cantidad de material que se traslada? 7.¿Podría diseñarse el recipiente de tal forma que permita alcanzar y tomar más fácilmente el material? 8.¿Se podría aprovechar la gravedad realizando la primera operación a un nivel más alto? 9.¿Los puntos de carga y descarga de los camiones están en los lugares adecuados? 10.¿La materia prima que llega se podría descargar en la primera estación de trabajo para evitar su doble manejo? 11.¿Podrían combinarse operaciones para evitar la doble manipulación? 12.¿Se podría evitar el pesaje de las piezas si se usaran recipientes estandarizados? 13.¿Los recipientes son estandarizados para poderlos apilar? 14.¿Se pueden solicitar los materiales en tamaños más fáciles para manipular? 15.¿Se disminuirían retrasos si hubiera señales (luces, timbres, etc.) que avisaran cuando se requiere material? 16.¿Podrían reubicarse los almacenes y las estibas de materiales para reducir la manipulación y el traslado? 17.¿Podrían acortarse las distancias?

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9.- DISTRIBUCIÓN EN PLANTA:

1.¿La distribución de la planta permite un eficaz manejo de materiales? 2.¿La distribución de la planta facilita el mantenimiento? 3.¿La distribución de la planta proporciona seguridad adecuada? 4.¿La distribución de la planta es adecuada para realizar cómodamente el ensamblaje? 5.¿La distribución de la planta facilita las relaciones sociales entre los trabajadores? 6.¿Los materiales están bien distribuidos en la estación de trabajo? 7.¿Las herramientas están distribuidas y colocadas de manera que se puedan tomar en la forma en que tienen que ser usada s cuando se necesitan? 8.¿Se han dispuesto instalaciones, herramientas, equipo y dispositivos adecuados en la estación de trabajo para facilitar la tarea? 9.¿Las superficies de trabajo para operaciones secundarias, como la inspección o el rebabeado, son adecuadas? 10.¿Hay lugares apropiados para eliminar y depositar las virutas y desperdicios? 11.¿Se ha considerado proporcionar, por ejemplo, sillas, ventiladores, esteras, enrejados de madera para el piso, etc., para dar comodidad al operario? 12.¿Se ha considerado un lugar para el almacenamiento de herramientas, dispositivos, calibradores y plantillas? 13.¿Hay lockers donde los operarios puedan guardar sus pertenencias? 14.¿En el acoplamiento de máquinas, estas se han distribuido alrededor del operario? 15.¿La distribución de las máquinas permite recorrer las menores distancias entre ellas durante el proceso?

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10.- PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS

1.¿Permite la operación que los movimientos de las manos sean simétricos y simultáneos? 2.¿Se encuentran las herramientas y los materiales cerca y enfrente del operario? 3.¿Las herramientas y los materiales se encuentran en posición correcta y previa para su uso? 4.¿Las herramientas tienen un lugar fijo? 5.¿Se entregan los materiales por gravedad y cerca de su punto de uso? 6.¿Podría retirarse el producto terminado por medio de la fuerza de gravedad? 7.¿Podría utilizarse un dispositivo de sujeción que libere a las manos de sostener la pieza en trabajo? 8.¿Son suaves, continuados y rítmicos los movimientos de las manos del operario? 9.¿Está adecuadamente acondicionada el área de trabajo? 10.¿Tiene el operario una silla ergonómica y de altura regulable? 11.¿La luz y la ventilación son adecuadas y suficientes? 12.¿La temperatura es la adecuada? 13.¿La altura de la superficie de trabajo le permite al operario trabajar alternadamente de pie y sentado? 14.¿Se está aprovechando el impulso o ímpetu físico como ayuda al operario? 15.¿Se está empleando el menor número de therbligs (movimientos básicos) y son los de la menor clasificación? 16.¿Podría ejecutarse trabajo con los pies al mismo tiempo que el efectuado con las manos? 17.¿Los movimientos de torsión del cuerpo se hacen con los codos flexionados? 18.¿Se están utilizando correctamente las manos cuando se sujetan las herramientas en el trabajo? 19.¿Se podría retirar por medio de un expulsor mecánico o automático la pieza terminada? 20.¿Podrían ubicarse dentro del área normal de trabajo todos los materiales, herramientas y dispositivos? 21.¿Son adecuados los requisitos de visibilidad

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en la estación de trabajo? 22.¿Podría utilizarse una herramienta sola para operaciones diferentes en la misma estación de trabajo? 23.¿Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de manejo se encuentran en un lugar accesible al operario? 24.¿Podría utilizarse una herramienta mecanizada, eléctrica o neumática en la operación?

ANALISTA:__________________________ APROBADO POR:____________________________

Formato 7. Hoja de Análisis/Lista de Verificación.

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PROBLEMAS: Los problemas aquí mostrados son ejemplos que permitirán a los alumnos analizar y mejorar las actividades de un proceso utilizando el Análisis de las Operaciones. Estos problemas podrán ser cambiados o modificados por el profesor.

PROBLEMA 1 Analice las actividades registradas en el Diagrama de Proceso de la Operación (método actual), realizado en la práctica No. 1. a) Formule e intente dar respuesta a cada una de las preguntas que sean planteadas por el analista en la HOJA DE ANALISIS / LISTA DE VERIFICACIÓN. b) Después del análisis de la información mostrada en el Diagrama de Proceso de la Operación, diagrame el método propuesto y compare, en su resumen correspondiente, el método actual contra el método propuesto y muestre las economías resultantes.

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PROBLEMA 2 Analice las actividades registradas en el Diagrama de Proceso de Flujo realizado en la practica No. 2. a) Formule e intente dar respuesta a cada una de las preguntas que sean planteadas por el analista en la HOJA DE ANALISIS / LISTA DE VERIFICACIÓN. b) Además de lo anterior, y de manera complementaria, utilice la información que muestra el Diagrama de Proceso de Recorrido realizado en la práctica No. 4 y proponga una mejor distribución de los recursos físicos con los que se cuenta. c) Después del análisis de la información mostrada en los Diagramas de Proceso de Flujo y de Recorrido, diagrame los Métodos Propuestos y compare, en su resumen correspondiente, el Método Actual contra el Método Propuesto y muestre las Economías resultantes.

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PROBLEMA 3 Analice las actividades de la operación correspondiente al PROBLEMA 1 de la práctica No. 4, y proponga un método mejor. Al hacer esto, sólo trate de establecer una mejor secuencia del proceso sin eliminar ninguna de las actividades y sin modificar los tiempos correspondientes para cada uno de los elementos de la operación. a) Formule e intente dar respuesta a las preguntas que, como analista, se plantee en la HOJA DE ANALISIS / LISTA DE VERIFICACIÓN. b) Después de analizar las actividades, elabore el diagrama que muestre el Método Mejorado o Método Propuesto. c) Muestre en el resumen los Tiempos de Ciclo, Tiempos de Trabajo, Tiempos de Inactividad y Porcentajes de Utilización del operario y de la máquina del Método Propuesto. d) En el mismo resumen muestre los tiempos y porcentajes de utilización del Método Actual contra el Método Propuesto, así como las Economías resultantes.

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PROBLEMA 4 Utilizando la misma información del PROBLEMA 1 de la práctica No. 4, analice más profundamente el proceso y trate de mejorar la operación. a) Formule e intente dar respuesta a las preguntas que, como analista, se plantee en la HOJA DE ANALISIS / LISTA DE VERIFICACIÓN. b) Analice el proceso, procurando: eliminar, combinar, ordenar y finalmente simplificar las actividades. c) Cuando haga cualquiera de estas cosas justifique brevemente por escrito la mejora propuesta. d) Al realizar cualquier mejora modifique los tiempos originales de manera estimada y proporcional. e) Elabore el Diagrama de Proceso Hombre-Máquina que muestre las mejoras propuestas con sus nuevos tiempos. f) Muestre en el resumen correspondiente los Tiempos de Ciclo, Tiempos de Trabajo, Tiempos de Inactividad y Porcentajes de Utilización, tanto para el Método Actual (resumen del PROBLEMA 1 de la práctica 4) como para el Método Propuesto, del operario y de la máquina.

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BIBLIOGRAFÍA:  Alford y Bangs. MANUAL DE LA PRODUCCIÓN. Editorial: UTEHA.  Barnes. Ralph M. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS. Editorial: AGUILAR S.A. EDICIONES.  Muther, Richard. DISTRIBUCION EN PLANTA: ORDENACION RACIONAL DE LOS ELEMENTOS DE PRODUCCION INDUSTRIAL. Editorial: HISPANO EUROPEA, S.A.  Niebel, Benjamín – Andris Freivalds. W. INGENIERÍA INDUSTRIAL: MÉTODOS, Oficina Internacional del Trabajo. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Oficina Internacional del Trabajo. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Salvendy. BIBLIOTECA DEL INGENIERO INDUSTRIAL. Editorial: CIENCIA Y TÉCNICA S.A.

CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) Entregar el reporte de acuerdo al instructivo. 2) Preparar el formato indicado y formular, registrar y contestar las preguntas sistemáticamente. 3) Desarrollar el método de trabajo propuesto y presentarlo en el diagrama de proceso correspondiente, mostrando en el resumen las economías de uno con respecto al otro.

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PRÁCTICA No. 6

Movimientos Fundamentales.


Conocerá y definirá el Estudio de Movimientos. Conocerá, definirá y clasificará en efectivos o inefectivos cada uno de los movimientos fundamentales o therbligs. Aprenderá a identificar cada uno de los movimientos por medio de símbolos. Conocerá e identificará las áreas de trabajo.

INTRODUCCIÓN: Se han mostrado, de manera general, las representaciones que corresponden a la fabricación total o parcial de un producto a través de los Diagramas de Proceso de Operaciones, Flujo y Recorrido, hasta la consideración de cómo se puede elevar la productividad de operarios y máquinas mediante el Diagrama de Proceso Hombre-Máquina. Continuando el estudio de mayor a menor, se han tratado de analizar procesos de carácter general para mejorar los métodos y las formas en que se llevan a cabo una serie de operaciones, inspecciones, demoras, almacenamientos y traslados que hacen circular los materiales por las zonas de trabajo. Se ha hecho lo anterior tomando en cuenta la regla de que hay que mejorar los métodos generales antes de intentar la mejora de los detalles. Toca ahora estudiar al operario en su lugar de trabajo, ya sea éste una máquina, un banco de inspección, una mesa de trabajo o un equipo, mediante el Estudio de los Movimientos. El Estudio de Movimientos es el análisis cuidadoso de todos y cada uno de los movimientos del cuerpo del operario el ejecutar un trabajo. La finalidad de este estudio es tratar de eliminar o reducir los movimientos inefectivos o improductivos, y facilitar y mejorar los movimientos efectivos o productivos.

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Los movimientos, en conjunto con los Principios de la Economía de Movimientos, son utilizados para diseñar o rediseñar la tarea en una estación de trabajo en particular, y así lograr una mayor eficiencia y una tasa de producción más alta. Los esposos Gilbreth, Frank y Lillian, fueron quienes desarrollaron la técnica del Estudio de Movimientos, y concluyeron que toda tarea productiva o improductiva, se llevaba a cabo mediante una combinación de 17 movimientos básicos que ellos les llamaron therbligs (Gilbreth al revés). Los therbligs pueden ser efectivos o inefectivos. Los therbligs efectivos o productivos, son aquellos que al ejecutarse muestran un avance en el progreso del trabajo. Estos movimientos muchas veces se pueden simplificar, pero, por lo común no se pueden eliminar por completo. Los therbligs inefectivos o improductivos no permiten avances en el progreso del trabajo y deberán ser eliminados por completo, si es posible, por medio de la aplicación de los Principios de la Economía de Movimientos. Los 17 therbligs, sus símbolos y descripciones se muestran en la Tabla 1 (Movimientos Fundamentales) de la página 70.

INSTRUCCIONES: Los alumnos, integrados en equipos de cinco elementos, realizarán una investigación bibliográfica y presentarán, de manera resumida, un reporte escrito sobre el Estudio de Movimientos, sus objetivos, las áreas de trabajo y de cada uno de los 17 movimientos fundamentales, también llamados movimientos básicos humanos o therbligs. Además, cada uno de los equipos presentará varios productos iguales (por lo menos 5), que puedan ser ensamblados y desensamblados manualmente, con o sin ayuda de herramientas, por ejemplo; llaves de agua, juguetes, porta-retratos, aspersores de agua, contactos, etc. 1. Con cinta “masking” o con plumones de tinta fugaz se representarán, en la superficie de la mesa de trabajo, las áreas normal y máxima en el plano horizontal. También se deberán considerar las áreas normal y máxima de trabajo en plano vertical. 2. El producto propuesto se desensamblará. 3. Se distribuirán en las áreas de trabajo, previamente identificadas, cada uno de los componentes del producto. 4. Uno de los integrantes del equipo actuará como el “operario” y los otros como “observadores”. 5. El “operario” realizará el ensamble del producto tantas veces como sea necesario hasta que los “observadores” identifiquen y registren cada uno de los therbligs, componentes de la operación, que realice la mano izquierda y la mano derecha. 6. La identificación de cada therblig se realizará en forma escrita, con su nombre, descripción y símbolo correspondiente en el Formato 8 (Registro de Movimientos/Therbligs), similar al que se muestra en la pág. 69. 7. Así mismo, clasificarán como Efectivo (E) o Inefectivo (I) el movimiento colocando una X donde corresponda. 8. Cada therblig se mostrará separado, uno del otro, con una línea horizontal para cada una de las manos.

68

9. Posteriormente, otro de los integrantes del equipo tomará el lugar de “operario” y se repetirá la operación las veces que sea necesario, hasta que los movimientos sean identificados. 10. Hecho lo anterior, el equipo discutirá si los registros realizados son los correctos o se tendrá que hacer un cambio para su presentación final. 11. Presentar, por equipo, el registro de los therbligs que componen la operación en el formato indicado.

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ Depto. de Ingeniería Industrial Estudio del Trabajo I: Estudio de Movimientos/THERBLIGS

Equipo:______ Hora:_________ Semestre:_______________________ Fecha:_____________ Producto:_______________________________________________________________________ C r o q u i s

D e l

I s o m é T r i

c

o

y

D e s p i e c E

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.11.12.13.14.15.16.17.18.19.20.21.22.23. 24. 25.26.27.28.29.30.31.32.33.34.35.36.37.38.39.40. 41.42.43.44.45.46.47.48.49.50.51.52.53.54.55.56.57.58.59.60.61.62.63. 64. 65.66.67.68.69.70.71.72.73.74.75.76.77.78.79.80. 81.82.83.84.85.86.87.88.89.90.91.92.93.94.95.96.97.98.99.100. 101. 102. 103.104.105. 106. 107. 108. 109. 110. 111. 112. 113. 114. 115. 116. 117. 118. 119. 120. 121. 122. | 123. 124. 125. 126. 127. 128. 129. 130. 131. 132. 133. 134. 135. 136. 137. 138. 139. 140. 141. 142. 143.144.145. 146. 147. 148. 149. 150. 151. 152. 153. 154. 155. 156. 157. 158. 159. 160. 161. 162. 163. 164. 165. 166. 167. 168. 169. 170. 171. 172. 173. 174. 175. 176. 177. 178. 179. 180. 181. 182. 183.184.185. 186. 187. 188. 189. 190. 191. 192. 193. 194. 195. 196. 197. 198. 199. 200. THERBLIGS:Nombre y descripción Simbolo E I I E Simbolo THERBLIGS: Nombre y descripción Mano izquierda Mano derecha _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Formato 8. Registro de Movimientos/Therbligs.

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Therbligs Efectivos (Al ejecutarse implican un avance en el trabajo. Pueden simplificarse pero es difícil su eliminación)

Therblig

Símbolo

Alcanzar

AL

Mover

M

Tomar

T

Soltar

S

Preposicionar

PP

Usar

U

Ensamblar

E

Desensamblar

DE

Descripción Movimiento de la(s) mano(s) vacía(s) desde y hacia el objeto; el tiempo depende de la distancia recorrida; comúnmente va precedido del therblig soltar y seguido de tomar. Movimiento de la(s) mano(s) con alguna carga; el tiempo depende de la distancia recorrida, el peso y el tipo de movimiento; comúnmente va precedido del therblig tomar y seguido de soltar o posicionar. Movimiento que los dedos hacen al cerrarse alrededor de un objeto; depende del tipo de tomar; comúnmente va precedido por el therblig alcanzar y seguido por mover. Abandonar el control de un objeto; por lo común es el movimiento más corto; comúnmente va precedido por posicionar o mover y seguido por el therblig alcanzar. Colocar un objeto en un lugar predeterminado de tal manera que pueda tomarse y ser llevado a la posición en que ha de ser sostenido cuando se le utilice; generalmente va precedido de mover y seguido por soltar. Una o las dos manos controlan un objeto mientras se ejecuta trabajo productivo. Manipular una herramienta al usarla para lo que fue hecha; precedido por posicionar y seguido por mover. Ocurre cuando se unen dos piezas; suele ir precedido por posicionar o mover y seguido por soltar. Es lo contrario al ensamble; separación de partes que están unidas; comúnmente lo precede el therblig tomar; seguido de soltar o mover.

Therbligs Inefectivos (No permiten un progreso en el trabajo. Deben eliminarse cuanto sea posible)

Therblig

Símbolo

Buscar Seleccionar Posicionar

B SE P

Inspeccionar

I

Planear Retraso inevitable Retraso evitable Descanso para contrarrestar la fatiga Sostener

PL RI RE D

SO

Descripción Ojos o manos se mueven para localizar un objeto. Elegir una pieza entre varias semejantes; por lo común sigue a buscar. Colocar un objeto de modo que quede correctamente orientado; en general va precedido de mover y seguido de usar, ensamblar o soltar. Comparar un objeto con un estándar o patrón; casi siempre con la vista, pero también puede ser con otros sentidos. Hacer una pausa para determinar la siguiente acción. Interrupción que el operario no puede evitar en una o ambas manos. Tiempo muerto del que sólo el operario es responsable. Aparece en forma periódica; como necesidad que tiene el operario para reponerse de la fatiga; depende de la carga de trabajo físico. Una mano detiene un objeto mientras la otra realiza un trabajo provechoso.

Tabla 1. Movimientos Fundamentales.

71

BIBLIOGRAFÍA:  Alford y Bangs. MANUAL DE LA PRODUCCIÓN. Editorial: UTEHA.  Barnes. Ralph M. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS. Editorial: AGUILAR S.A. EDICIONES.  Maynard, Harold B. INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL. Editorial: REVERTE.  Niebel, Benjamín – Andris Freivalds. W. INGENIERÍA INDUSTRIAL: MÉTODOS, Oficina Internacional del Trabajo. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Oficina Internacional del Trabajo. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Salvendy. BIBLIOTECA DEL INGENIERO INDUSTRIAL. Editorial: CIENCIA Y TÉCNICA S.A.  Stephan Konz. DISEÑO DE SISTEMAS DE TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Trujillo, Juan José. ELEMENTOS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL. Editorial: LIMUSA.  Vaughn Richard C. INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA INDUSTRIAL. Editorial: REVERTE.

CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) Entregar el reporte de acuerdo al instructivo. 2) Registrar en el formato señalado los nombres, descripción, símbolos y clasificación de cada uno de los therbligs que forman parte de la operación de ensamble del producto presentado por el equipo. 3) El equipo presentará un solo registro con la información completa de la operación después de que se haya revisado y se tenga la seguridad de qué el método y los movimientos registrados son los correctos, independientemente de que cada integrante haya hecho el registro de manera individual.

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Tema Teórico No. 2

Principios de la Economía de Movimientos.


Conocerá y aprenderá los Principios de la Economía de Movimientos. Los clasificará, según su aplicación. Reconocerá la importancia y aplicación de los principios en el estudio de una estación de trabajo para su mejoramiento o para su diseño. Entenderá que no todos los principios son aplicables a todo trabajo.

INTRODUCCIÓN: Una de las técnicas que se utilizan para registrar detalladamente los movimientos del operario en su lugar de trabajo de la manera que más facilite el análisis critico y el desarrollo de nuevos métodos de trabajo es el Diagrama de Proceso Bimanual. Pero antes de realizar éstos será mejor conocer y entender los Principios de la Economía de Movimientos y algunas consideraciones más que puedan influir en el diseño e instalación del lugar de trabajo, el cual deberá permitir al operario el cumplimiento de su tarea con el máximo de comodidad, y el menor gasto de energía y esfuerzo, lo cual redundará en un aumento de la producción por unidad de tiempo. Además de la aplicación de los therbligs y una lista de comprobación (lista de preguntas que le ayuden al analista de métodos a eliminar o simplificar los movimientos que componen la operación) para cada uno de ellos, el analista deberá considerar la aplicación de los Principios de la Economía de Movimientos durante el estudio. Son veintidós los Principios de la Economía de Movimientos, y son resultado del estudio y la experiencia, y constituyen una información importante para desarrollar y proponer mejores métodos en el lugar de trabajo. Frank B. Gilbreth y su esposa Lillian M. Gilbreth, fueron los precursores del estudio de movimientos y los primeros en aplicarlos.

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Posteriormente fueron estudiados y ampliados por otros especialistas en la materia, particularmente por el profesor Ralph M. Barnes. Estos principios se clasifican en tres categorías: A. B. C.

Relacionados con el uso cuerpo humano. Relacionados con las condiciones y disposición del lugar de trabajo. Relacionados con el diseño de herramientas y equipo.

En la Tabla 2 (Principios de la Economía de Movimientos) (Ralph M. Barnes “Estudio de Movimientos y Tiempos” 5ª. Edición 1979, página 220) de la página 74 se muestran estos principios o leyes.

INSTRUCCIONES: En este otro tema de carácter teórico, el equipo realizará una investigación bibliográfica, y presentará un reporte escrito y resumido sobre los Principios de la Economía de Movimientos y su clasificación. Además, mostrarán, de manera correspondiente, dibujos, figuras o fotografías que ilustren estos principios.

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PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS Estas veintidós reglas o Principios de la Economía de Movimientos pueden aplicarse provechosamente tanto al trabajo de taller como al de oficina. Aunque no todos son aplicables a cualquier operación, forman una base o código para perfeccionar el rendimiento y reducir la fatiga en el trabajo manual. UTILIZACIÓN DEL CUERPO HUMANO 1.-Ambas manos deben comenzar y terminar sus movimientos a la vez. 2.-Ambas manos no deben permanecer inactivas a la vez, excepto durante los periodos de descanso. 3.-Los movimientos de los brazos deben hacerse simultáneamente y en direcciones opuestas y simétricas. 4.-Los movimientos de las manos deben quedar confinados en la clasificación más baja compatible con la posibilidad de ejecutar satisfactoriamente el trabajo. 5.-Siempre que sea posible debe aprovecharse la impulsión para ayudar al obrero y esta debe reducirse a un mínimo si se ha de vencer con esfuerzo muscular. 6.-Son preferibles los movimientos suaves y continuos de las manos a los movimientos en zigzag o en línea recta con cambios de dirección repentinos y bruscos. 7.-Los movimientos balísticos son más rápidos, más fáciles y más exactos que los restringidos (fijación) o controlados. 8.-Debe disponerse el trabajo de modo que permita un ritmo fácil y natural siempre que sea posible. 9.-Los puntos en que se fija la mirada deben ser tan escasos en número y tan próximos entre sí como sea posible.

CONDICIONES Y DISPOSICIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO

DISEÑO DE HERRAMIENTAS Y EQUIPO

10.-Debe haber un sitio definido y fijo para todas las herramientas y materiales. 11.-Las herramientas, equipos y aparatos de control deben situarse cerca y directamente enfrente del operario. 12.-Deben utilizarse depósitos y recipientes de suministros por gravedad para entregar el material cerca del punto de utilización. 13.-Siempre que sea posible deben utilizarse entregas por gravedad. 14.-Deben situarse los materiales y las herramientas de modo que permitan el mejor orden de movimientos. 15.-Deben existir condiciones de visibilidad adecuadas. El primer requisito para una percepción visual satisfactoria es una buena iluminación. 16.-La altura del lugar de trabajo y la del asiento correspondiente a cada operario deberán combinarse de forma que permitan a este sentarse o ponerse en pie con facilidad mientras trabaja. 17.-Debe instalarse para cada obrero una silla del tipo y altura adecuados para permitir una buena postura.

18.-Debe relevarse a las manos de todo trabajo que pueda ser realizado más satisfactoriamente por una plantilla, un aparato de sujeción o un dispositivo accionado por pedal.

19.-Siempre que sea posible, deben combinarse dos o más herramientas en una sola.

20.-Siempre que sea posible, deben dejarse previamente en posición las herramientas y los materiales.

21.-Cuando cada dedo realiza un movimiento específico, como escribiendo a máquina, debe distribuirse la carga de acuerdo con las capacidades inherentes a los dedos.

22.-Las palancas, manivelas y volantes deben situarse de forma que el operario pueda manejarlos con un cambio mínimo en la posición del cuerpo y las mayores ventajas mecánicas.

Tabla 2. Principios de la Economía de Movimientos.

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BIBLIOGRAFÍA:  Alford y Bangs. MANUAL DE LA PRODUCCIÓN. Editorial: UTEHA.  Barnes. Ralph M. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS. Editorial: AGUILAR S.A. EDICIONES.  Maynard, Harold B. INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL. Editorial: REVERTE.  Niebel, Benjamín – Andris Freivalds. W. INGENIERÍA INDUSTRIAL: MÉTODOS, Oficina Internacional del Trabajo. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Oficina Internacional del Trabajo. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Salvendy. BIBLIOTECA DEL INGENIERO INDUSTRIAL. Editorial: CIENCIA Y TÉCNICA S.A.  Stephan Konz. DISEÑO DE SISTEMAS DE TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Trujillo, Juan José. ELEMENTOS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL. Editorial: LIMUSA.  Vaughn Richard C. INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA INDUSTRIAL. Editorial: REVERTE.

CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) Entregar el reporte de acuerdo al instructivo. 2) El reporte escrito consistirá en una investigación bibliográfica en la que los alumnos puedan tomar la información correspondiente a cada uno de los Principios de la Economía de Movimientos. 3) Los principios deberán ser separados según su clasificación. 4) Mostrar de manera correspondiente dibujos, figuras o fotografías que ilustren cada uno de los principios. Si es posible, muéstrense con fotografías originales y a color.

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PRÁCTICA No. 7

Diagrama de Proceso Bimanual.

OBJETIVOS:   

Conocerá y definirá el Diagrama de Proceso Bimanual. Aprenderá a elaborar y utilizará el Diagrama de Proceso Bimanual en el análisis y mejoramiento de una operación. Diseñará el proceso y la estación de trabajo, y elaborará el Diagrama de Proceso Bimanual utilizando los movimientos fundamentales (therbligs) y aplicando los Principios de la Economía de Movimientos.

INTRODUCCIÓN: Ya se han conocido y definido los therbligs o movimientos fundamentales y cada uno de los Principios de la Economía de Movimientos como parte de la técnica en el perfeccionamiento de los métodos de trabajo que permitirán la eliminación de movimientos inefectivos y el mejoramiento de los efectivos, y así conseguir que el operario gaste menos tiempo y energía en la ejecución de cada movimiento en la tarea que realiza. Una de las técnicas que se utilizan para registrar detalladamente los movimientos del operario en su lugar de trabajo de la manera que más facilite el análisis critico y el desarrollo de nuevos métodos de trabajo es el Diagrama de Proceso Bimanual. Este diagrama, también llamado “Diagrama de Proceso para la mano izquierda y mano derecha” o “Diagrama de Proceso del Operario” es una herramienta utilizada para presentar los movimientos y pausas llevadas a cabo tanto por la mano izquierda como por la derecha, además de las relaciones entre las divisiones básicas en la ejecución del trabajo realizado. La finalidad o el propósito de este diagrama es mostrar el registro detallado de la operación mediante cada uno de los movimientos de modo que se pueda mejorar mediante un estudio y análisis cuidadoso.

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Para que resulte adecuado y práctico realizar un análisis cuidadoso y detallado del trabajo, la operación de que se trate deberá ser una operación manual altamente repetitiva. Por medio de ésta técnica de registro y análisis será posible que el analista de métodos descubra los movimientos ineficientes y note fácilmente las violaciones a los Principios de la Economía de Movimientos. La utilización de ésta herramienta le facilitará al analista el cambio en los métodos de trabajo con el propósito de lograr la actividad equilibrada en las manos del operario, y que se reduzcan o eliminen los movimientos inefectivos y se mejoren los efectivos, de manera que al final de este análisis se logre un ciclo de trabajo más regular y rítmico que lo ayudará a minimizar los retrasos y la fatiga, y al mismo tiempo aumentar la producción por unidad de tiempo. Para ello, será bueno que el analista de métodos cuente con información que le facilite el mejor uso de los therbligs. En la Tabla 3 (Lista de verificación para el análisis de los movimientos), páginas 80 a 82, se muestra, como guía, una lista de verificación o comprobación para que el analista someta a cada uno de los therbligs a un cuidadoso análisis. En la página 78 se muestra, como ejemplo, un Diagrama de Proceso Bimanual que muestra el método actual de ensamble de abrazaderas de cable.

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ Depto. de Ingeniería Industrial – Laboratorio de Estudio del Trabajo DIAGRAMA DE PROCESO BIMANUAL

Resumen

Operación: Ensamble de abrazaderas para cable. Método: Actual Analista: Ing. L.M.Zamudio Zamudio Depto: Ferreteria Planta: ALVAVER Fecha:7/05/10

Tiempo Efectivo Tiempo Inefectivo

Diagrama No. 14

Tiempo de Ciclo

Pieza No. SK-112

Dibujo No. SK-112/A

Hoja 1 de 1

Mano Izq.

Mano Der.

3.65 14.55

14.50 3.70

18.20 seg.

C R O Q U I S

1

2

1.- Pernos en “U” 2.- Tuercas 3.- Abrazaderas 4.- Piezas terminadas

3

1 f

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 4 31.32.33.34.35.36.37.38.39. 62.63.64.65.66.67.68.69.70. Esc. 1 Div. = 10 cm. 89.90.91.92.93.94. Tiempo (seg.) Mano Izquierda _ _ 1.0 Toma perno en “U” (25.4 cm) 1.50 _ _ 2.0 _ Coloca perno (25.4 cm) 1.70 _ 3.0 _ _ 4.0 _ _ 5.0 _ _ 6.0 _ _ 7.0 _ _ 8.0 _ _ 9.0 _ Sostiene perno SO _10.0 _ _11.0 _ _12.0 _ _13.0 _ _14.0 _ _15.0 _ _16.0 _ _17.0 _ M _18.0 Bota ensamble terminado SL

10. 11.12.13.14.15. 16. 17.18.19.20.21. 22. 23. 24. 25. 26.27. 28. 29. 30. 40.41.42.43.44.45.46. 47. 48.49.50.51.52. 53. 54. 55. 56. 57.58. 59. 60. 61. 71.72.73.74.75.76.Operario 77. 78.79. 80. 81. 82. 83. 84.85. 86. 87. 88. 95.96.97.98.99.100. 101.102.103. 104. 105. 106. 107.108.109.110.111.112. 113.114.115.116. Simbolo Simbolo Tiempo (seg.) Mano Derecha _ AL AL Toma abrazadera (25.4 cm) _ T T 1.50 _ _ M Coloca abrazadera y suelta _ M P 1.80 (25.4 cm) _ P SL _ _ AL Toma primera tuerca _ T 1.50 _ _ Coloca primera tuerca _ M 1.80 _ P _ _ _ _ E Ensambla primera tuerca _ SL 3.50 _ 13.70 _ _ Toma segunda tuerca _ AL _ T 1.50 _ _ M Coloca segunda tuerca _ P 1.80 _ _ _ _ E Ensambla segunda tuerca _ SL 3.50 _ _ _ 1.30

RI

1.30

Espera a mano izquierda

79

_

INSTRUCCIONES: Los alumnos, integrados en equipos de cinco elementos, realizarán una investigación bibliográfica y presentarán, de manera resumida, un reporte escrito sobre la definición, elementos de formación, elaboración y usos del Diagrama de Proceso Bimanual. Los integrantes del equipo, utilizando los therbligs y aplicando los Principios de la Economía de Movimientos, analizarán la información obtenida y registrada en el ensamble del artículo propuesto para la realización de la Práctica No. 6 (Movimientos Fundamentales), y elaborarán el Diagrama de Proceso Bimanual que represente el mejor método de trabajo para el ensamble final del producto, incluyendo el diseño del lugar de trabajo, diseño de depósitos, plantillas y dispositivos de sujeción.

En las páginas 83 a 85 se muestran 4 problemas alternativos. 80

LISTA DE VERIFICACIÓN Para facilitar el análisis y el mejor uso de los therbligs en el estudio del trabajo (Ralph M. Barnes. Estudio de Movimientos y Tiempos. 5ª Edición 1979, páginas 189 a 206) MOVIMIENTO 1.- BUSCAR. 2.- SELECCIONAR.

3.- TOMAR.

4.- ALCANZAR. 5.- MOVER.

PREGUNTAS a) ¿Es adecuada la distribución de los artículos para eliminar su búsqueda? c) ¿Pueden normalizarse las herramientas y los materiales? d) ¿Están bien rotulados las piezas y los materiales? e) ¿Existen mejores disposiciones que faciliten o eliminen la búsqueda o la selección, tal como un depósito con borde largo, una bandeja que deje previamente las piezas en posición y un recipiente transparente? f) ¿Son intercambiables las piezas más comunes? g) ¿Están mezcladas las piezas y los materiales? h) ¿Es satisfactoria la iluminación? i) ¿Pueden dejarse las piezas en posición durante la operación precedente? j) ¿Puede utilizarse el color para facilitar la búsqueda o selección de las piezas? a) ¿Se puede tomar más de un objeto a la vez? b) ¿Pueden deslizarse los objetos en lugar de levantarlos? c) ¿Se puede simplificar el trabajo de tomar piezas pequeñas colocando un borde o labio en la parte anterior del depósito? d) ¿Se pueden dejar en posición las herramientas y las piezas para que se tomen fácilmente? e) ¿Puede utilizarse un destornillador especial, una llave de tubo o una herramienta combinada? f) ¿Puede utilizarse ventajosamente el vacío, un imán, un dedal de goma u otro dispositivo? g) ¿Se pasa el artículo de una mano a la otra? h) ¿Permite el diseño de la plantilla o dispositivo de sujeción tomar fácilmente la pieza para sacarla de aquella? a) ¿Puede eliminarse por completo cualquiera de estos movimientos? b) ¿La distancia recorrida es la mejor? c) ¿Se utilizan los medios apropiados, esto es, mano, pinzas, transportadores, etc.? d) ¿Se utilizan los miembros (y músculos) del cuerpo adecuados, esto es, dedos, antebrazo, hombro, etc.? e) ¿Puede utilizarse una deslizadera o un transportador? f) ¿Pueden efectuarse los transportes más satisfactoriamente en unidades mayores? g) ¿Pueden ejecutarse los transportes por medio de dispositivos accionados con el pie? h) ¿Se retrasa el transporte debido a que va seguido de un “colocar en posición” (posicionar) delicado? i) ¿Pueden eliminarse los transportes proveyendo al operario de pequeñas herramientas adicionales y situándolas cerca del punto de utilización? j) ¿Están situadas cerca de su sitio de empleo las piezas de uso más frecuente?

81

k) ¿Se utilizan las bandejas y depósitos apropiados?, y ¿es correcta la distribución de la operación? l) Las operaciones precedentes y siguientes, ¿están relacionadas con esta como es debido? m) ¿Hay posibilidad de eliminar cambios bruscos de dirección? ¿Pueden eliminarse barreras? n) ¿Se utiliza el miembro más rápido del cuerpo teniendo en cuenta el peso del material movido? o) ¿Hay algún movimiento del cuerpo que se pueda eliminar? p) ¿Pueden efectuarse los movimientos de los brazos en forma simultánea, simétrica y en direcciones opuestas? q) ¿Puede deslizarse el objeto en lugar de llevarlo levantado? r) ¿Están debidamente coordinados los movimientos de los ojos y de las manos? 6.- SOSTENER.

7.- SOLTAR.

8.- POSICIONAR.

9.- PREPOSICIONAR

a) ¿Puede utilizarse un tornillo de banco, una mordaza, una pinza, un gancho, el vacío, una plantilla u otro dispositivo mecánico? b) ¿Puede utilizarse un adherente o la fricción? c) ¿Puede utilizarse un tope para eliminar el therblig sostener? d) ¿Pueden ponerse apoyos para los brazos cuando no cabe eliminar dicho therblig. a) ¿Puede eliminarse este movimiento? b) ¿Puede utilizarse una entrega por gravedad? c) ¿Puede dejarse la carga durante el tránsito? d) ¿Se necesita dejar la carga cuidadosamente? ¿Puede evitarse? e) ¿Puede utilizarse un eyector (mecánico, aire, gravedad)? f) ¿Son del diseño apropiado los depósitos de materiales? g) Al final de soltar la carga, ¿se encuentran la mano o los medios de transporte en la posición más ventajosa para el movimiento siguiente? h) ¿Puede utilizarse un transportador? a) ¿Es necesario colocar en posición o posicionar? b) ¿Pueden aumentarse las tolerancias? c) ¿Pueden eliminarse los bordes en ángulo recto? d) ¿Puede utilizarse alguna guía, embudo, manguito, tope, clavija de localización, muelle, hendidura, tornillo o bisel? e) ¿Pueden utilizarse apoyos para los brazos, a fin de fijar las manos y reducir el tiempo para posicionar? f) ¿Ha sido tomado el objeto de forma apropiada para posicionarlo más fácilmente? g) ¿Puede utilizarse un portaherramientas accionado por pie? a) ¿Puede preposicionarse el objeto al final del transporte? b) ¿Puede equilibrarse la herramienta, a fin de que el mango se mantenga derecho? c) ¿Puede utilizarse un dispositivo de sustentación para mantener el mango de la herramienta en la posición apropiada? d) ¿Pueden suspenderse las herramientas? e) ¿Pueden almacenarse las herramientas en la situación apropiada para trabajar? f) ¿Puede utilizarse una guía? g) ¿Puede diseñarse el objeto de forma que sea igual por todos los lados? h) ¿Puede utilizarse un dispositivo de escalonamiento vertical?

82

10.-INSPECCIONAR.

i)

¿Puede utilizarse un dispositivo de fijación rotatorio?

a) b) c) d)

¿Puede eliminarse la inspección o superponerse a otra operación? ¿Pueden utilizarse calibres (calibradores) o pruebas múltiples? ¿Puede utilizarse una prueba de presión, vibración o dureza? ¿Puede aumentarse la intensidad de iluminación o redistribuir los puntos de luz, a fin de reducir el tiempo de inspección? ¿Puede reemplazarse una inspección visual por una realizada a máquina? ¿Puede ser ventajoso que el operario use lentes? ¿Puede utilizarse una plantilla o un dispositivo de sujeción? ¿Puede utilizarse un dispositivo automático o una máquina? ¿Puede hacerse múltiple el montaje? o ¿puede hacerse múltiple el proceso? ¿Puede utilizarse una herramienta de mayor rendimiento? ¿Pueden utilizarse topes? ¿Puede hacerse otro trabajo mientras la máquina está haciendo su tarea? ¿Podría utilizarse una herramienta accionada mecánicamente? ¿Puede utilizarse una leva o un dispositivo de sujeción accionado por aire? ¿Se emplea la mejor clasificación del orden de uso de los músculos? ¿Son satisfactorias las condiciones de temperatura, humedad, ventilación, ruido, luz y otras? ¿Tienen la altura conveniente las máquinas, los equipos y los bancos de trabajo? ¿Es posible que el operario se siente y esté de pie alternadamente mientras trabaja? ¿Dispone el operario de una silla cómoda, con la altura adecuada? ¿Se emplean medios mecánicos para manejar cargas pesadas? ¿Conoce el operario sus necesidades, en promedio, de calorías por día? El número aproximado de calorías que se requiere para actividades sedentarias es de 2,400; para trabajo manual ligero, 2,700; para labores de tipo medio, 3,000 y para trabajo pesado, 3600.

e)

11.-ENSAMBLAR. 12.-DESENSAMBLAR. 13.-USAR.

f) a) b) c) d) e) f) g) h)

14.-DESCANSO PARA CONTRARRESTAR LA FATIGA.

a) b) c) d) e) f) g)

Tabla 3. Lista de verificación para el análisis de los movimientos. El último movimiento (Descanso para contrarrestar la fatiga), y su lista de verificación fue tomado de: Benjamín W. Niebel, Ingeniería Industrial. Estudio de tiempos y movimientos. 2ª Edición 1980, página 151.

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OTROS PROBLEMAS: Los problemas aquí mostrados son ejemplos que permitirán a los alumnos analizar y mejorar las actividades de una operación utilizando los therbligs, los Principios de la Economía de Movimientos y el Diagrama de Proceso Bimanual. Estos problemas podrán ser cambiados o modificados por el profesor. Determínese el mejor método de trabajo para ejecutar la operación descrita a continuación. Elabórese el Diagrama de Proceso Bimanual del método propuesto, mostrando los movimientos de la mano izquierda y de la mano derecha. Incluya las áreas de trabajo, las plantillas o dispositivos de sujeción y la distribución propuesta de la estación de trabajo.

PROBLEMA 1 Un fabricante de válvulas para agua debe producir 100,000 piezas iguales a las mostradas en la figura siguiente. Determínese el mejor método para ensamblar estas piezas. El largo del ensamble es de 7 cm.

PROBLEMA 2 Un fabricante de mesas para jardín requiere de ensambles de tornillos de cabeza hexagonal, arandelas, empaques, y separadores en el montaje final de sus productos. Los pedidos indican que durante los siguientes cinco meses, se necesitarán 100,000 ensambles de los arriba indicados, al mes. Considerando esto (un total de 500,000 ensambles de tornillo), determínese el mejor método para realizar los ensambles similares a los mostrados en la figura siguiente. El largo de los tornillos es 10 cm.

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PROBLEMA 3 Un taller de carpintería requiere fabricar 50,000 trompos iguales a los mostrados en la figura siguiente. Las partes se ensamblan a presión introduciendo la clavija a través del barreno común a los dos cuerpos. Determínese el mejor método para ensamblar las piezas. a) Clavija central; 6 mm. de diámetro x 76 mm. de long. b) Cuerpo mayor; 60 mm. de diámetro x 19 mm. de espesor. c) Cuerpo menor; 25 mm. de diámetro x 13 mm. de espesor.

(figura 358, pág. 692, Ralph M. Barnes. Estudio de movimientos y tiempos).

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PROBLEMA 4 Una empresa, fabricante de bases para motor, ha recibido un pedido de 25,000 bases, cada base requiere de 4 piezas (soportes) iguales a las representado en la figura siguiente. Las bases deberán entregarse sin acabado alguno. El ensamble se realiza uniendo la base (D) con la aleta (A) mediante 4 tornillos de cabeza avellanada y ranurada (C), utilizando un destornillador manual (B) y con ayuda de un tope (E). Las piezas ensambladas son colocadas en la caja de producto terminado (F), que se encuentra debajo del banco de trabajo. Elabore el Diagrama de Proceso Bimanual del método actual, analice los movimientos que realiza el operario, aplique los Principios de la Economía de Movimientos y determínese el mejor método para ensamblar las piezas. Estime los tiempos para el método actual y para el método propuesto, y calcule el incremento en la productividad del operario. a) Aleta; 7cm. de largo x 4 cm. de ancho x 4 cm. de altura x 0.7 cm de espesor. b) Base; 10 cm. de largo x 4 cm. de ancho x 0.7 cm. de espesor. c) Tornillos de cabeza avellanada y ranurada de 1.27 cm. de alargo x 0.6 cm. de diámetro.

El banco de trabajo mide 120 cm. de largo x 80 cm. de profundidad x 75 cm. de altura.

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BIBLIOGRAFÍA:  Alford y Bangs. MANUAL DE LA PRODUCCIÓN. Editorial: UTEHA.  Barnes. Ralph M. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS. Editorial: AGUILAR S.A. EDICIONES.  Maynard, Harold B. INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL. Editorial: REVERTE.  Niebel, Benjamín – Andris Freivalds. W. INGENIERÍA INDUSTRIAL: MÉTODOS, Oficina Internacional del Trabajo. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Oficina Internacional del Trabajo. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Muther, Richard. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA: ORDENACIÓN RACIONAL DE LOS ELEMENTOS DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL. Editorial: Hispano Europea S.A.  Salvendy. BIBLIOTECA DEL INGENIERO INDUSTRIAL. Editorial: CIENCIA Y TÉCNICA S.A.  Stephan Konz. DISEÑO DE SISTEMAS DE TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Trujillo, Juan José. ELEMENTOS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL. Editorial: LIMUSA.  Vaughn Richard C. INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA INDUSTRIAL. Editorial: REVERTE.

CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) Entregar el reporte de acuerdo al instructivo. 2) El equipo analizará la información proporcionada en el problema y determinará el mejor método de trabajo para ejecutar la operación. 3) Presentar el método propuesto por medio del diagrama de Proceso Bimanual, incluyendo el diseño del lugar de trabajo, diseño de depósitos, plantillas y dispositivos de sujeción.

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Instituto Tecnológico de Veracruz Laboratorio de Ingeniería Industrial Estudio del Trabajo I

PRÁCTICAS Y TEMAS TEÓRICOS DE ESTUDIO DE TIEMPOS (Medición)

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Tema Teórico No. 3

Estudio de Tiempos con Cronómetro y Requisitos

OBJETIVOS:     

Conocerá y definirá el Estudio de Tiempos. Conocerá los objetivos del Estudio de Tiempos. Conocerá la importancia y necesidad del Estudio de Tiempos. Conocerá la aplicación del Estudio de Tiempos. Conocerá los requisitos que se deben cumplir para llevar a cabo un Estudio de Tiempos. Responsabilidades de: el analista de tiempos, el supervisor, el operario, el representante sindical y la dirección de la empresa.

INTRODUCCIÓN: El penúltimo paso, correspondiente al Procedimiento Sistemático utilizado para desarrollar un nuevo y mejor centro de trabajo, consiste en realizar un estudio de tiempos para la determinación del tiempo estándar que le permita al operario ejecutar la tarea que se le ha asignado. Definición de Estudio de Tiempos: “El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida” (Oficina Internacional del Trabajo, Ginebra. Introducción al Estudio del Trabajo. 4ª. EdiciónMéxico 2005. Editorial: LIMUSA Noriega Editores, pág. 273)

Los tiempos estándar bien determinados hacen posible el incremento en la producción de la industria, aumentando la eficiencia de las instalaciones (máquinas, equipos, herramientas, etc.) y del personal que las opera. Por otro lado, los tiempos estándar mal determinados causarán, inevitablemente, costos más elevados, y lo que es más preocupante, problemas

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con los trabajadores y con el sindicato que los representa, y con ello una posible crisis de la empresa. Con el propósito de lograr la práctica satisfactoria del Estudio de Tiempos, deberá lograrse un verdadero esfuerzo por parte de la dirección de la empresa. Para lograr esto se requerirá tener y aplicar entusiasmo, atención, tiempo y los recursos financieros necesarios de manera continua. Un programa de Estudio de Tiempos que funcione adecuadamente requerirá una cuidadosa planeación y comunicación de todo el personal de la empresa que intervenga, de forma indirecta o directa, en la determinación del tiempo estándar, de tal manera que todos los niveles directivos, los operarios y el sindicato se mantengan informados acerca del progreso en la implantación, y de la mecánica del programa. La empresa deberá contar con analistas de tiempos hábiles y experimentados, cuyo trabajo profesional se vea reflejado en la correcta determinación de los tiempos estándar de los trabajos seleccionados. La determinación de buenos estándares de tiempo podrá ser la diferencia entre el éxito y el fracaso de una actividad y de la empresa misma. Los estándares de tiempo podrán ser utilizados para actividades de planeación y programación de la producción, para facilitar la supervisión, determinar capacidades, determinar mediante el diagrama de proceso hombre-máquina el número de máquinas que puede atender un operario, compra de equipo nuevo, implantación de sistemas de incentivos, determinación y control de costos estándar, obtener información en que basar presupuestos de ofertas, precios de venta y plazos de entrega, entre otros. Antes de emprender un Estudio de Tiempos habrá que dar cumplimiento a algunos requisitos fundamentales. Si se necesita determinar el tiempo estándar de una nueva operación, o si se requiere determinar el tiempo estándar de una tarea ya existente cuyo método de trabajo se ha cambiado en todo o en parte, es preciso que el operario domine a la perfección su técnica de trabajo. Es igualmente importante que la operación que se va a medir se haya estandarizado, es decir, se haya analizado y mejorado en todos sus elementos. Si no se estandarizan el método y las condiciones de trabajo, los estándares de tiempo no tendrán valor ni tendrán el beneficio que se espera de ellos, además, serán motivo de disgustos, inconformidades y conflictos internos en la empresa. También es importante que el supervisor del área, el operario y el representante sindical sepan que se va a estudiar el tiempo de una tarea. Entonces cada una de las partes podrá hacer planes anticipados y tomar las decisiones necesarias para que el estudio se lleve a cabo de manera coordinada y sin problemas. El operario deberá seguir el método correcto. El supervisor comprobará que el método es el adecuado y que se están utilizando correctamente las velocidades, las profundidades de corte, los avances, las herramientas, lubricantes, dispositivos, etc., que el método señale y que ha sido establecido por la Sección de Estudio de Métodos del Departamento de Ingeniería Industrial. Además, el supervisor cuidará que durante el estudio haya suficiente material. También el supervisor determinará, si son varios los operarios que realizan esta tarea, que operario será seleccionado y considerado como el operario normal, y que, con su actuación, se lograrán obtener los mejores resultados. Por otra parte, el representante sindical debe estar atento de que se seleccione sólo a operarios capacitados y con la experiencia suficiente en la tarea a estudiar. Estos y otros requisitos deberán ser cumplidos por el analista de tiempos, el supervisor, el operario, el representante sindical y la dirección de la empresa. 90

INSTRUCCIONES: En este otro tema de carácter teórico, el equipo realizará una investigación bibliográfica basada en los objetivos señalados y elaborará un reporte escrito y resumido, que les permita cumplir con ellos.

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BIBLIOGRAFÍA:  Alford y Bangs. MANUAL DE LA PRODUCCIÓN. Editorial: UTEHA.  Barnes. Ralph M. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS. Editorial: AGUILAR S.A. EDICIONES.  Currie, K.N. ANALISIS Y MEDICIÓN DEL TRABAJO. Editorial: DIANA.  Consultores ARMO. ESTUDIO DEL TRABAJO.  Hein, Leonard W. EL ANÁLISIS CUANTITATIVO EN LA TOMA DE DECISIONES ADMINISTRATIVAS. Editorial: DIANA.  Maynard, Harold B. INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL. Editorial: REVERTE.  Niebel, Benjamín – Andris Freivalds. W. INGENIERÍA INDUSTRIAL: MÉTODOS, Oficina Internacional del Trabajo. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Oficina Internacional del Trabajo. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Muther, Richard. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA: ORDENACIÓN RACIONAL DE LOS ELEMENTOS DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL. Editorial: Hispano Europea S.A.  Salvendy. BIBLIOTECA DEL INGENIERO INDUSTRIAL. Editorial: CIENCIA Y TÉCNICA S.A.  Stephan Konz. DISEÑO DE SISTEMAS DE TRABAJO. Editorial: LIMUSA-NORIEGA.  Trujillo, Juan José. ELEMENTOS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL. Editorial: LIMUSA.  Vaughn Richard C. INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA INDUSTRIAL. Editorial: REVERTE.

CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) Entregar el reporte de acuerdo al instructivo. 2) El reporte debe consistir en una investigación bibliográfica en la que los alumnos tomen en cuenta y desarrollen cada uno de los objetivos señalados anteriormente. 3) En el desarrollo del reporte escrito, los alumnos podrán utilizar diferentes textos o la información de páginas en Internet, pero deberán ser cuidadosos al seleccionar éstas.

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Tema Teórico No. 4

Equipo para el Estudio de Tiempos con Cronómetro

OBJETIVOS:  

Conocerá, y aprenderá a utilizar, el equipo básico para el Estudio de Tiempos con cronómetro. Conocerá el equipo auxiliar utilizado en el Estudio de Tiempos.

INTRODUCCIÓN: Para realizar un programa de Estudio de Tiempos con cronómetro se requiere del equipo básico siguiente:    

Un cronómetro. Un tablero o paleta para estudio de tiempos. Formas impresas para estudio de tiempos. Calculadora de bolsillo.

La mayoría de las máquinas-herramientas modernas cuentan, casi siempre, con indicadores de la velocidad a la que trabajan en lugares claramente visibles, pero hay ocasiones en las que las velocidades de funcionamiento no son evidentes. Además, las velocidades indicadas por el fabricante están basadas en los diámetros de poleas que pudieron haber sido cambiadas al realizar el servicio de mantenimiento de la máquina. Para determinar la velocidad a la que está trabajando la máquina, y para comprobar si está trabajando a la velocidad indicada en el método preestablecido, el analista de tiempos utilizará un tacómetro para medir con exactitud la velocidad de rotación de ejes, poleas, volantes, husillos, etc. Además de lo anterior, el analista de tiempos deberá contar con:  

Flexómetro. Decibelímetro. 93

 

Luxómetro. Termómetro, y todo instrumento que le permita determinar las condiciones de trabajo al momento de realizar el estudio de tiempos y compararlas con las condiciones que normalmente prevalecen en el lugar de trabajo.

INSTRUCCIONES: Este es otro tema de carácter teórico en el que los alumnos realizarán una investigación bibliográfica del equipo necesario para llevar a cabo el Estudio de Tiempos con cronómetro, y elaborarán un reporte escrito y resumido. La información deberá ir acompañada, correspondientemente, de figuras o fotografías que ilustren cada uno de los equipos utilizados, ya sea el equipo básico o el equipo auxiliar, anotando su nombre y características principales al pie de la figura o fotografía.

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CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) Entregar el reporte de acuerdo al instructivo. 2) El reporte debe consistir en una investigación bibliográfica en la que los alumnos tomen en cuenta cada uno de los equipos básicos en el Estudio de Tiempos con cronómetro, además del equipo auxiliar necesario. 3) En el desarrollo del reporte escrito, los alumnos podrán utilizar diferentes textos o la información de páginas en Internet. 4) Cada uno de los equipos deberá ser representado con figuras o fotografías. Estas deberán ser identificadas con su nombre y características principales.

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PRÁCTICA No. 8

Métodos de Cronometraje


Conocerá los métodos de cronometraje utilizados para el Estudio de Tiempos. Conocerá las ventajas y desventajas de los métodos de cronometraje. Practicará los métodos de cronometraje con ayuda de un cronómetro, y un equipo entrenador y discos que representarán una operación. Adquirirá la habilidad para cronometrar los tiempos elementales de una operación.

INTRODUCCIÓN: Se conocen dos técnicas para realizar un estudio de tiempos: 1. El método de Lectura Continua y 2. El método de Regreso a Cero. En el método continuo se deja trabajar el cronómetro todo el tiempo que dure el estudio. En esta técnica el analista de tiempos toma la lectura del cronómetro en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento (si se usa un cronómetro mecánico). En el método de regresos a cero el analista de tiempos toma la lectura del cronómetro en el punto terminal de cada elemento, y luego las manecillas se regresan a cero de inmediato (si se usa un cronómetro mecánico). Al comenzar el siguiente elemento las manecillas parten de cero. El tiempo transcurrido para cada elemento se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y las manecillas se vuelven a cero otra vez. Este mismo procedimiento se realiza para cada elemento y durante todo el estudio.

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Estos dos métodos de cronometraje, al compararlos, tienen ciertas ventajas y desventajas. Esto debe entenderse y tomarse en cuenta antes de estandarizar una forma para registrar los tiempos. Algunos analistas usan ambos métodos de cronometración considerando que las operaciones en las que predominen elementos largos, se adapta mejor el método de regresos a cero, mientras que operaciones en las que predominen elementos cortos, se realizan mejor con el método continuo.

INSTRUCCIONES: Antes de realizar esta práctica, los integrantes de cada equipo deberán estudiar cada una de los métodos de cronometraje utilizados en el Estudio de Tiempos con cronómetro y conocer las ventajas y desventajas de cada uno de ellos. Instrucciones para la práctica: 1. Cada uno de los estudiantes recibirá un cronómetro, un tablero para estudio de tiempos y formatos para el registro de los tiempos correspondientes a esta práctica, ver Formato 9 (Hoja para Registro de Tiempos) en la pág. 98. Este formato es un representación simplificada del Formato 11, págs.. 108-109 y sólo será utilizado para practicar los métodos de cronometraje. 2. El equipo complementario para la realización de esta práctica es un equipo entrenador con motor de velocidad constante, y discos cuya superficie se encuentra dividida en segmentos de diferente color que representan los elementos de la operación. Este equipo será proporcionado por el profesor, y será él quien determine que número de disco se utilizará. 3. El estudiante proporcionará cuerda al cronómetro dando vueltas a la corona en el sentido del movimiento de las manecillas del reloj, teniendo cuidado de no forzarla para evitar dañar el mecanismo. El cronómetro deberá permanecer parado, teniendo colocada la guía en posición contraria a la corona. 4. Además de anotar su nombre y la fecha, el alumno describirá cada uno de los elementos de la operación, representados por colores en el disco correspondiente. El profesor señalará el orden que corresponda a cada elemento (color), de manera que cada alumno comience el registro por el mismo elemento. 5. Para realizar mejor las lecturas el estudiante deberá colocarse en el ángulo que le permita la mejor visibilidad. 6. Antes de realizar algún registro de tiempo los estudiantes deberán haber realizado una práctica preliminar de los dos métodos de cronometraje. 7. El estudiante realizará primero el cronometraje por el método de lectura continua y después por el método de regreso a cero. Para ambos casos se utilizará el número de disco que el profesor indique. 8. Instantes antes de comenzar la práctica de cronometraje el estudiante anotará la hora de inicio, inmediatamente empezará el registro de los tiempos elementales. 9. El estudiante tomará el tiempo de cada uno de los elementos de la operación durante 20 ciclos, utilizando primero el método de lectura continua. El 97

registro de los tiempos de cada elemento se hará en la columna “TC” (Tiempo en el Cronómetro), para después realizar restas sucesivas y registrar el valor real del elemento en la columna “TO” (Tiempo Observado) 10. Inmediatamente, al terminar el registro del último elemento del ciclo No. 20, anotará la Hora de terminación y calculará el Tiempo transcurrido, restando la Hora de terminación de la Hora de inicio. 11. Después realizará la suma de todos los elementos registrados, o sumará el Total de “TO” de cada uno de los elementos. Este tiempo será igual al Tiempo Observado Total (Total TO). 12. Finalmente el alumno calculará el % de error de registro, de acuerdo con la formula anotada al pie del Formato 9 mostrado en la página 98. Si la diferencia resultante es mayor de 2%, entonces el alumno efectuará la lectura de otros 20 ciclos. 13. Cuando el alumno haya obtenido una diferencia máxima del 2%, por lo menos en dos ejercicios, habrá “adquirido la habilidad” para cronometrar los tiempos elementales de una operación. 14. Ahora, el alumno realizará las lecturas mediante el método de regreso a cero y seguirá el procedimiento anterior desde el punto 8 al 13 de estas instrucciones.

98

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ Depto. de Ingeniería Industrial Estudio del Trabajo: Métodos de Cronometraje.

Nombre:____________________________________________________ Fecha:_____________

ELEMENTOS

1

2

3

4

5

6

TC TO

TC TO

TC TO

TC TO

TC TO

TC TO

7 TC TO

8

9

10

TC TO

TC TO

TC TO

1 2 3

C

4 5

I

6 7 8

C

9 10 11

L

12 13

O

14 15 16

S

17 18 18 19 20

Total TO

Verificación de tiempos (1) Hr.de terminación:

Tiempo transcurrido= (1)-(2)

(2) Hora de inicio:

Tiempo total cronometrado:

% de error de registro:

(Tiempo transcurrido – Tiempo total registrado) x 100 % de error de registro = ---------------------------------------------------------------------Tiempo transcurrido Formato 9. Hoja para Registro de Tiempos.

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CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) Entregar el reporte de acuerdo al instructivo. 2) Realizar las prácticas de cronometraje del método de lectura continua y del método de lectura de regresos a cero. 3) Los resultados del % de error de registro para cada uno de los métodos de cronometraje deberán ser de un 2% como máximo en dos ejercicios consecutivos.

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Práctica No. 9

División de la Operación en Elementos


Conocerá e identificará los elementos de una operación. Conocerá las reglas para dividir la operación en elementos. Aplicará las reglas para dividir una operación en sus elementos.

INTRODUCCIÓN: ETAPAS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS*: Una vez que el analista de tiempos ha elegido la operación que se va a estudiar, el Estudio de Tiempos se compone comúnmente por las nueve etapas siguientes (Tomado de Introducción al Estudio del Trabajo. Oficina Internacional del Trabajo. Págs. 293 y 294. 4ª. Edición. México. Editorial Limusa’ 2005.):

1. Obtener y registrar toda la información posible acerca de la tarea del operario y de las condiciones que puedan influir en la ejecución del trabajo. 2. Registrar una descripción completa del método, descomponiendo la operación en “elementos”. 3. Examinar ese desglose para verificar si se están utilizando los mejores métodos y movimientos, y determinar el tamaño de la muestra. 4. Medir el tiempo con un instrumento apropiado, generalmente un cronómetro, y registrar el tiempo invertido por el operario en llevar a cabo cada “elemento” de la operación. 5. Determinar simultáneamente la velocidad de trabajo efectivo del operario, por correlación, con la idea que tenga el analista de lo que debe ser el “ritmo tipo” (ritmo normal). 6. Convertir los tiempos observados en “tiempos básicos” (tiempos normales). 101

7. Determinar los suplementos que se añadirán al tiempo básico de la operación. 8. Determinar el “tiempo tipo” (tiempo estándar) de cada elemento de la operación. 9. Determinar el “Tiempo Estándar” de la operación.

OBTENCIÓN Y REGISTRO DE LA INFORMACIÓN: Antes de iniciar el estudio de tiempos el analista deberá registrar toda la información y datos correspondientes a la operación que se va a estudiar. Será importante y necesario que el analista de tiempos registre toda la información obtenida por observación directa, por si acaso ésta debe consultarse posteriormente.

COMPROBACIÓN DEL MÉTODO: Es también importante que el analista de tiempos, conjuntamente con el supervisor, compruebe el método utilizado por el operario. Si la finalidad del estudio es determinar el tiempo tipo (tiempo estándar) de la operación, ya se habrá seguramente hecho un estudio de métodos y se habrá estandarizado el mismo y establecido la hoja de instrucciones que permita al operario ejecutar el método nuevo. Para comprobar que el método que se sigue es el correcto, el analista sólo tendrá que comparar lo que hace el operario con lo que se indica en la hoja de instrucciones.

DIVISIÓN DE LA OPERACIÓN EN ELEMENTOS: Después de registrada la información y de haber comprobado que el método de trabajo que se utiliza es el correcto, el analista de tiempos deberá descomponer o dividir la operación en elementos, de manera que el ciclo de trabajo (operación) se registre con sus elementos necesarios y le permitan una observación y medición fáciles.

Elemento es la parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para facilitar la observación, medición y análisis. (*)

Ciclo de trabajo es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción. Comprende a veces elementos casuales. (*)

(*) Introducción al Estudio del Trabajo. Oficina Internacional del Trabajo. Págs. 296 y 297. 4ª. Edición. México. Editorial Limusa’ 2005.

102

Para realizar una división de la operación más adecuada será necesario conocer los tipos de elementos que pueden componer una operación. Estos son los siguientes:        

Elementos repetitivos. Son aquellos que aparecen en cada ciclo. Elementos casuales. Los que no aparecen en cada ciclo, sino a intervalos regulares o irregulares. Elementos constantes. Son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual. Elementos variables. Aquellos cuyo tiempo de ejecución varia según ciertas características del producto, equipo o proceso. Elementos manuales. Los que realiza el operario. Elementos mecánicos. Los ejecutados automáticamente por la máquina. Elementos dominantes. Los que duran más tiempo que cualquiera de los elementos realizados simultáneamente. Elementos extraños. Los observados durante el estudio y no forman parte del trabajo.

De las anteriores definiciones se observa que los elementos repetitivos pueden ser constantes o variables. Los elementos constantes pueden ser repetitivos o casuales. Los elementos casuales pueden ser constantes o variables, y así sucesivamente, porque las categorías no se excluyen mutuamente.

Las reglas principales para dividir la operación en elementos son: 1.

2. 3. 4.

5.

6.

Asegurarse de que el método que se sigue es el adecuado. Si se observa que hay diferencias entre lo que hace el operario y lo que se indica en la hoja de instrucciones, el estudio de tiempos se debe interrumpir, y solicitar a la Sección de Estudio de Métodos del Departamento de Ingeniería Industrial un análisis del trabajo para obtener el método apropiado. Conservar siempre separados los elementos manuales de los elementos mecánicos. Separar los elementos constantes de los elementos variables. Los elementos deberán ser de fácil identificación, de manera que sea posible identificar el inicio y el final de cada uno de ellos por medio de algún movimiento o sonido característico. Dividir los elementos de modo que puedan ser cronometrados con facilidad y exactitud. Los analistas expertos podrán leer elementos de hasta .04 min. como mínimo. Para los menos expertos los elementos podrán ser de .07 a .10 min. como mínimo. Siempre y cuando los elementos cortos estén al lado de otros más largos para que se puedan leer y registrar con mayor exactitud. Los elementos casuales y los elementos extraños (que no aparecen en todos los ciclos) deben cronometrarse aparte de los que sí aparecen.

DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS: Después de que se realiza la división de la operación en elementos, será necesario que cada uno de los elementos se describa claramente y con exactitud. El final de un elemento es, automáticamente, el principio del que le sigue. La descripción del punto terminal debe ser clara para que pueda ser fácilmente reconocido por el analista. Los elementos deben 103

observarse y comprobarse durante varios ciclos y describirse en la hoja de registro antes de cronometrarlos. Para describir con detalle cada uno de los elementos es necesario que el analista tome en cuenta una serie de cosas: o Reconocer los diferentes tipos de elementos y separarlos convenientemente de acuerdo a su tipo y de manera que no se afecte el tiempo tipo (tiempo estándar) de la operación. o Los elementos deberán describirse en forma breve. Cada elemento componente de la operación deberá describirse brevemente pero sin sacrificar los detalles que describan claramente los puntos iniciales y terminales, de manera que el analista los pueda identificar con facilidad y exactitud. o El uso de símbolos y abreviaturas. Este método de registro es aceptable sólo si el elemento es descrito mediante símbolos y términos comprensibles para todos los que tendrán acceso al estudio. o Cuando un elemento se repite no es necesario describirlo otra vez. Sólo se indicará en el espacio en que debería ir la descripción, el número con que se designó al aparecer por primera vez. o Reconocer los diferentes tipos de elementos y separarlos convenientemente de acuerdo a su tipo y de manera que no se afecte el tiempo tipo (tiempo estándar) de la operación.

INSTRUCCIONES: Los alumnos, integrados en equipos de cinco elementos, realizarán la división de la operación en elementos del artículo que propusieron y utilizaron para la realización de la práctica No. 6, para ello deberán tomar en cuenta que el método corresponda al método mejorado, del cual se deberá tener elaborado el Diagrama de Proceso Bimanual. Este diagrama será tomado como base para la división de la operación en elementos. Los integrantes del equipo verificarán que se utilice el mejor método y que los movimientos realizados en la operación son necesarios y los mejores. Por otra parte también deberán tomar en cuenta los diferentes tipos de elementos que pueden formar parte de la operación, así como las reglas principales para dividir la operación en elementos que le permitan al analista de tiempos una observación y medición fáciles de la tarea por estudiar. Realizada la división de la operación en sus elementos, el equipo deberá presentar la relación de estos elementos en el Formato 10 (División de la Operación en Elementos) indicado en la página 104.

104

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ Depto. de Ingeniería Industrial Estudio del Trabajo: División de la operación en elementos.

Equipo No._____________________ Grupo:_______________ Semestre:_________________ Operación________________________________________ Artículo:______________________ Operario:________________________________________ Ficha No. _____________________ Analista:_________________________________________ Fecha:________________________

Elemento No.

Descripción del elemento

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Formato 10. División de la Operación en Elementos.

105


CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) Presentar el diagrama de proceso bimanual del método mejorado del artículo correspondiente. 2) Realizar y presentar la división de la operación en elementos en el formato indicado.

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Tema Teórico No. 5

Preparación de la Hoja de Estudio de Tiempos


Conocerá el diseño de uno de los formatos utilizados como hoja de estudio de tiempos. Practicará y aprenderá el llenado de la hoja con todos los datos necesarios. Estudiará y aprenderá los cálculos del estudio de tiempos.

INTRODUCCIÓN: Para realizar un estudio de tiempos, el analista debe registrar diferentes datos (nombre del departamento donde se realiza la operación, nombre de la operación, número del estudio, fecha en la que se realiza el estudio, nombre de la máquina y su número, nombre del operario y su número de ficha, nombre del analista de tiempos, descripción de los elementos, duración de los elementos, las condiciones de trabajo que prevalecen durante el estudio, notas y observaciones, entre otros). Todos estos datos se deben registrar en formatos impresos y será mejor que haya información que sobre y no que falte. Estos formatos obligarán al analista a seguir un cierto modo de registro y no dejarán omitir ningún dato importante. Hay tantos diseños de formatos como empresas que practican el estudio de tiempos. El formato propuesto tiene la flexibilidad necesaria para utilizarse casi en cualquier clase de trabajo, en él se registran los diferentes elementos en los que se ha dividido la operación en el renglón que encabeza las columnas, y por columna se colocan los diferentes ciclos estudiados, renglón por renglón. Cada columna de los elementos se ha dividido en cuatro columnas, señalándose, con una “C” la columna para “calificaciones”; con una “TC” la columna para “tiempo en el cronómetro”, es decir, las lecturas observadas en el cronómetro (cuando se utiliza la lectura continua); con una TO para el “tiempo observado”, es decir, la diferencia de tiempos entre las lecturas sucesivas del cronómetro (o 107

para anotar el valor del elemento directamente cuando se utiliza la lectura vuelta a cero), y TN para el “tiempo normal”, “tiempo nivelado” o “tiempo ajustado neto”. En los Formatos 11 (Anverso de la Hoja para Estudio de Tiempos) y 12 (Reverso de la Hoja para Estudio de Tiempos) págs. 108 y 109, respectivamente, se muestra el diseño del anverso y el reverso, correspondientemente, de la hoja del estudio de tiempos.

INSTRUCCIONES: En esta práctica, de carácter teórico, los alumnos conocerán cada una de las áreas de la hoja de estudio de tiempos y practicarán su llenado. Asimismo deberán estudiar y aprender como se realiza un estudio de tiempos, como se registran los tiempos en las columnas correspondientes y como se realizan los cálculos que son necesarios para obtener, finalmente, el tiempo estándar de la operación. Para esta práctica, de carácter teórico, se utilizará un formato de estudio de tiempos para ciclo breve como el que se presenta en las págs. 108 (anverso) y 109 (reverso). El equipo elaborará los formatos indicados y realizará, antes del estudio de tiempos, el llenado de ellos con toda la información necesaria y correspondiente a la operación de ensamble del artículo que propusieron y utilizaron en la práctica No. 7, incluyendo el número del estudio, la fecha, el nombre del operario y su número de ficha, y el nombre del analista.

108

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ Depto. de Ingeniería Industrial Estudio del Trabajo: Hoja para Estudio de Tiempos. Forma para observación de estudio de tiempos

Estudio No.

Fecha:

Operación:

Operario:

Página:

de:

Observador:

ELEMENTO Y DESCRIPCIÓN

Ciclo C TC

Notas

TO

TN C TC

TO

TN C TC

TO

TN C TC

TO

TN

C TC

TO

TN C

TC

TO

RESUMEN TO total Calificación TN total Núm. de observ. TN promedio % de suplementos Tiempo est. elemen Núm. Ocurrencias Tiempo estándar

Núm. A B C D E F G H I J

Elementos extraños TC1 TC2 TO

Tiempo estándar total: suma del tiempo estándar de todos los elementos Verificación de tiempos Resumen de suplementos Descripción Tiempo terminación Necesidades personales Tiempo de inicio Fatiga básica Tiempo transcurrido Fatiga variable TTAS Especial TTDS % de suplemento total Tiempo total Observaciones Tiempo efectivo Tiempo inefectivo Tiempo total registrado Tiempo no contado % de error de registro

Formato 11. Anverso de la Hoja para Estudio de Tiempos.

109

TN

ESTUDIO NÚM:

FECHA:

OPERACIÓN: DEPTO.

OPERARIO:

NÚM.

MQNA./EQUIPO: MQNA./EQUIPO NÚM. HERRAMIENTAS ESPECIALES, PLANTILLAS, DISPOSITIVOS, CALIBRADORES: CONDICIONES: MATERIAL: PARTE NÚM.

DIBUJO NÚM.

DESCRIPCIÓN DE PARTE: DIVISIÓN DE ACCIONES MANO IZQUIERDA

MANO DERECHA

Elem núm.

Herramientas especiales alimentación, velocidad, prof. de corte, etc.

CADA PIEZA:

Tiempo elemental.

Ocurr/ ciclo

Tiempo total permitido

TOTAL: min.

min.

PREPARACIÓN:

HORAS/PZA.

SUPERVISOR:

INSPECTOR:

OBSERVADOR:

APROBADO POR:

Formato 12. Reverso de la Hoja para Estudio de Tiempos. Fuente de los formato, páginas 113 y 114: Ingeniería Industrial. Métodos, estándares y diseño del Niebel – Freivalds. 11ª. Edic. 2004 ALFAOMEGA GRUPO EDITOR, S.A. de C.V.

Trabajo.

110


CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) Elaborar y presentar los formatos (anverso y reverso) de la hoja de estudio de tiempos. 2) Realizar y presentar el llenado de la hoja de estudio de tiempos para la operación estudiada.

111


PRÁCTICA No. 10

Cálculo del Número de Ciclos


Conocerá dos métodos para calcular el número de ciclos a observar. Realizará la observación y registro preliminar de un determinado número de ciclos de la operación de ensamble del artículo seleccionado. Determinará el número de ciclos que se deben estudiar de la operación seleccionada utilizando la tabla de la General Electric Company. Determinará el número de ciclos que se deben estudiar de la operación seleccionada utilizando el procedimiento matemático.

INTRODUCCIÓN: La tarea de determinar cuantas veces (ciclos) se deberá estudiar la operación para lograr un estándar justo es un tema que ha provocado discusiones y polémica entre los analistas de estudio de tiempos y los representantes sindicales. El problema, en este caso, consiste en determinar el número de observaciones o el tamaño de la muestra que el analista de tiempos debe realizar para cada elemento. La General Electric Company determinó y estableció valores como una guía aproximada del número de ciclos que se deberán observar y estudiar (ver Tabla 4; pág. 112)

112

Número recomendado de ciclos 200 100 60 40 30 20 15 10 8 5 3

Tiempo de ciclo en minutos 0.10 0.25 0.50 0.75 1.00 2.00 2.00 –5.00 5.00 –10.00 10.00-20.00 20.00-40.00 40.00 o más

Tabla 4. Número recomendado de ciclos (General Electric Company) Fuente: Ingeniería Industrial. Métodos, estándares y diseño del Trabajo. Niebel – Freivalds.

Es normal que el tiempo necesario para realizar los elementos de una operación varíe ligeramente de ciclo a ciclo. A pesar de que el operario trabaje a un ritmo uniforme, no siempre ejecutará cada elemento de los ciclos siguientes en el mismo tiempo. Esto puede deberse a variaciones en la apreciación de la lectura en el cronómetro, a diferencias en la determinación de los puntos exactos en que se hace la lectura, y a diferencias en la posición exacta de las piezas y herramientas empleadas. Para reducir estas variaciones se deberá contar con la mejor distribución de los materiales, con la pre-colocación de las herramientas y equipo utilizado, con operarios bien calificados y entrenados y con analistas expertos en el estudio de tiempos; pero, a pesar de ello, aun así habrá algunas variaciones. Al realizar un estudio de tiempos, cuanto más grande sea el número de ciclos estudiados, más cercanos serán los resultados a la realidad de la operación que se estudia. La uniformidad en las lecturas del cronómetro es de importancia para el analista. Cuanto mayor sea la variación en las lecturas de un elemento, mayor será el número de observaciones que se harán para obtener la precisión deseada. A continuación se describe uno de los procedimientos matemáticos (Estudio de movimientos y tiempos. Ralph M. Barnes. Páginas 369 – 372. 5ª. Edic. 1979 Editorial Aguilar, S.A.) para determinar el número de observaciones a realizar en un estudio de tiempos para determinar el tiempo estándar de la operación. Las formulas (1) y (2) son un medio sencillo para determinar el número de observaciones y de evaluar el error del valor medio del tiempo de un elemento al realizar un número dado de lecturas. El error típico de la media para cada elemento se expresa por la fórmula:

x

' N

(1) 113

Siendo:

 x = desviación típica de la distribución de las medias.

σ' = desviación típica del universo, para un elemento dado. N = número efectivo de observaciones del elemento. La desviación típica está representada por la letra griega σ (sigma). Por definición, σ es la raíz cuadrada de la media aritmética de los cuadrados de las desviaciones de las lecturas con respecto a la media, o sea:





(X  X ) N

2



( X1- X )²  ( X2 - X )²  . . . ( X n - X )² N

X

2

X

N

(2)

2

siendo:

X = valor de cada lectura de cronómetro u observación individual. X = media aritmética de todas las lecturas de un elemento. Σ = suma de las lecturas.

Dado que X 

X N



X N

2

X    N

2

   1  N 

N  X 2   X 

2

(3)

Combinando las fórmulas (1) y (3).

1 x N

N  X 2   X 

2

(4)

N'

Al determinar el número de observaciones a realizar habrá que decidir el nivel de confianza y la precisión estadística deseada, empleándose generalmente, en el estudio de tiempos, un nivel de confianza del 95% y una precisión de ± 5%. Esto significa que hay un 95% de probabilidad de que la media de la muestra o el valor medio del elemento no están afectados de un error superior a ± 5% del verdadero tiempo del elemento observado. Luego, 114

0.05 x  2 x

1 X 2 N 0.05 N

o

0.05

X N

 2 x

N  X 2  ( X ) 2 N'

 40 N X 2   X 2    N'   X 

    

2

(5)

siendo N' el número necesario de observaciones para predecir el tiempo verdadero, dentro de una precisión de ± 5% y un nivel de confianza de 95%. Si se trabaja con un nivel de confianza del 95% y una precisión de ± 10%, la fórmula será entonces:

 20 N X 2   X 2    N'   X 

    

(6)

2

Nota. Si el analista desea saber si ha tomado el número suficiente de observaciones (para un determinado nivel de confianza y precisión), deberá realizar un número determinado de ciclos y tomar las observaciones realizadas a uno de sus elementos; por ejemplo 20 observaciones del elemento 1, 2, 3, … n. Si el resultado obtenido para N' es mayor al número de observaciones realizadas, entonces deberá completarse el número de estas. Si el resultado fuera menor a N', entonces el número de observaciones es correcto, pues entre más grande sea el número de observaciones realizadas, más cercanos serán los resultados a la realidad de la operación que se estudia.

Otra fórmula que se emplea para determinar el número de ciclos que deben ser cronometrados es:  40 N N'    X

X

2

 ( X ) 2 / N   N 1 

2

(7)

115

que se deriva de emplear, en vez de la fórmula (3), la siguiente:



X

2

  X  / N 2

N 1

La fórmula (7) tiende a ser más exacta cuando decrece el número de ciclos cronometrados.

INSTRUCCIONES: En esta práctica los alumnos conocerán dos de los métodos utilizados por los analistas de tiempos para calcular el número de ciclos a observar de la operación de ensamble del artículo que se ha venido utilizando en las prácticas No. 6, 7, 9 y 10 (esto con el propósito de realizar las prácticas sobre el mismo producto). Después de leer y comprender los dos métodos indicados, los alumnos procederán a determinar el número de ciclos que se deberán observar y estudiar de la operación correspondiente. Para ello, antes se deberá realizar la toma de un determinado número de ciclos de la operación de ensamble del artículo correspondiente. En los Formatos 11 y 12 (págs. 108 y 109), en los que se ha registrado toda la información de la operación a estudiar (Tema teórico No. 5), ahora se anotarán los tiempos de cada uno de los elementos, realizando la observación y registro de un determinado número de ciclos. Será el profesor quien indique que método de lectura se utilizará (Lectura continua o Lectura vuelta a cero) para el registro del estudio de tiempos. Al realizar el registro de las observaciones para cada elemento, los alumnos deberán tomar en cuenta lo siguiente: 1) Que la operación a estudiar corresponda al método mejorado. 2) Que la distribución del área de trabajo (materiales, dispositivos de sujeción, plantillas, herramientas, etc.) sea la que se indica en el método mejorado. 3) Que el alumno que actúe como “operario” haya practicado suficientemente la tarea, hasta que la domine por completo, y logre un ritmo de trabajo normal y siga el método sin problema alguno. 4) Que el alumno que actúe como “analista” haya practicado suficientemente cada uno de los métodos de cronometraje. 5) Que el “analista” esté ubicado en el mejor ángulo visual con respecto al “operario”, de tal modo que pueda observar claramente cada uno de sus movimientos y pueda cronometrar con exactitud el inicio y final de cada uno de los elementos de la operación. 6) Que el “analista” observe la operación durante varios ciclos, el tiempo que sea necesario, para que pueda identificar claramente el inicio y fin de cada elemento durante el estudio. 7) Registrar las lecturas en TC, con tinta de color negro o azul, en el caso de practicar la lectura continua. Los registros realizados en TO se harán con tinta roja, cuando se utiliza la lectura vuelta a cero, y también el valor de las restas sucesivas cuándo se 116

practica la lectura continua (los registros en color rojo se utilizarán para realizar los cálculos posteriores en el RESUMEN). 8) Los elementos que el “analista” no encuentre (elementos no realizados por el operario) o haya omitido los marcará con una “F” en la columna “TC” y se ignorarán (ver Formato 11 pág. 108). 9) Si ocurriera un ELEMENTO EXTRAÑO el “analista” anotará su descripción, su tiempo de inicio (TC1) y su tiempo final (TC2), (ver Formato 11 pág. 108). 10) Si ocurriera un tiempo imprevisto durante la ejecución de un elemento, que pudiera atribuirse a alguna influencia demasiado breve para ser considerado como un elemento extraño, pero de duración suficiente para afectar su tiempo, o si la variación se pudiera atribuir a errores en la lectura del cronómetro, de inmediato se colocará un circulo en la columna “TO” para esos elementos. Si se justifica, estos valores serán eliminados del estudio. 11) Los elementos de maquinado tendrán poca variación, pero en los elementos manuales se podrá esperar una variación mayor de un ciclo a otro. Descartar de manera arbitraria los valores altos o bajos no es correcto. 12) El “analista”, simultáneamente, al tomar el tiempo de cada elemento deberá valorar la actuación del operario (ver INTRODUCCIÓN DE LA Práctica No.11).

117


CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) Realizará la observación y presentará el registro de un determinado número de ciclos de la operación de ensamble del artículo seleccionado de acuerdo al método de lectura que haya indicado el profesor. 2) Determinará y presentará el número de ciclos que se deben estudiar de la operación seleccionada, utilizando la tabla de la General Electric Company. 3) Determinará y presentará el número de ciclos que se deben estudiar de la operación seleccionada, utilizando el procedimiento matemático mostrado. 4) Si el número de ciclos observados en el inciso 1) es menor al calculado en el inciso 3), entonces el estudio deberá completarse observando y registrando el número de ciclos faltante. Este registro de tiempos se utilizará en la Práctica No. 12 con el propósito de calcular el tiempo estándar de la operación.

118


PRÁCTICA No. 11

Calificación de la Actuación del Operario


Conocerá uno de los métodos para la valoración de la actuación del operario. Realizará la grabación, a diferentes velocidades, de la operación de ensamble, previamente mejorada, del artículo seleccionado. Calificará la actuación del operario y determinará el factor de valoración que corresponde a la operación presentada.

INTRODUCCIÓN: Cuando el analista de tiempos toma la lectura de los elementos correspondientes a la operación, simultáneamente, irá determinando la velocidad de trabajo efectiva del operario. Tal vez, la parte del estudio de tiempos más importante y más difícil es la de valorar la actuación (velocidad o tempo) a la que trabaja el operario mientras se realiza el estudio. El analista de tiempos ha de juzgar la velocidad a la que trabaja el operario mientras se hace el estudio de tiempos. A esta acción es a lo que se llama valoración de la actuación del operario. La valoración de la actuación del operario es el proceso durante el cual el analista de tiempos compara la actuación (velocidad o tempo) del operario en observación con el concepto que él mismo tenga de la actuación de un operario normal. Este factor de valoración se aplicará más adelante al valor del tiempo medio de cada elemento para obtener el tiempo normal. Es sabido que cuando una tarea es realizada por varias personas, éstas trabajan naturalmente a velocidades diferentes. Es por ello que cuando se trata de establecer el tiempo estándar de una operación, el tiempo de los elementos se debe corregir o ajustar a lo que se conoce como tiempo normal o tiempo ajustado neto (tiempo requerido para que un operario estándar, o promedio, realice una operación cuando trabaja a paso estándar, sin demoras por razones personales o por circunstancias inevitables).

119

Para determinar la valoración de la actuación del operario se pueden utilizar diferentes métodos:      

Valoración según habilidad y esfuerzo. Sistema Westinghouse de valoración. Valoración sintética. Valoración objetiva. Valoración fisiológica del nivel de actuación. Calificación de velocidad o rapidez.

El método más empleado es el de calificar un solo factor – velocidad o ritmo del operario -. Para esta práctica se utilizará este método, llamado Calificación de velocidad o rapidez, en el cual, el factor de valoración se expresa, normalmente, en porcentaje o en puntos por hora. Se empleará en esta práctica el sistema de porcentaje, con actuación normal igual a 100%. Para determinar la actuación del operario se hace necesario establecer un punto de referencia o norma de comparación. Antes, se ha de tener muy claro lo que es velocidad normal. Cuando se dice que velocidad normal es la que desarrolla una persona calificada trabajando sin primas por rendimiento o a una marcha de jornada de trabajo, y que utiliza un método normalizado, no se está definiendo debidamente el término. No hay una definición escrita que sea totalmente satisfactoria, pero puede demostrarse que existe una velocidad o ritmo normal del movimiento Para ejemplificar la marcha normal frecuentemente se utiliza el caminar, en terreno llano, a la velocidad de 6.4 Km/hr. También se considera marcha normal cuando una persona sentada a la mesa reparte una baraja de 52 cartas en cuatro montones iguales en 0.50 minutos de la forma siguiente: la baraja se sostiene con la mano izquierda y la carta superior se pone en posición con el pulgar y el índice de la mano izquierda. La mano derecha toma la carta en posición, la lleva y la tira sobre la mesa. Cada montón de cartas se debe colocar en cada una de las esquinas de un cuadrado de 30 cms. por lado. Es posible que se puedan filmar operaciones típicas de la fábrica en las que el operario calificado trabaja a una marcha normal y también a niveles conocidos por encima o por debajo del normal. Se puede filmar, por ejemplo, la operación a once velocidades diferentes: a 50% , 60%, 70%, 80%, 90%, 100% (velocidad normal), 110%, 120%, 130%, 140% y 150%. Posteriormente estas películas se utilizarán en los programas de entrenamiento para los analistas de tiempos y para que también los supervisores tengan un concepto más claro de lo que es la velocidad o ritmo normal en el trabajo. Hay dos factores principales que afectan al número de unidades que puedan producirse por un operario que ejecuta operaciones manuales en un tiempo dado. Estos son: 1. Velocidad de los movimientos musculares. 2. Método de realizar la operación. La velocidad, que se refiere a la valoración de la actividad física del operario, puede medirse por el Factor de Valoración (Factor de Actuación).

120

Por lo que se refiere al método, éste se define como la norma especificada de movimientos para ejecutar una operación dada, o como el conjunto de movimientos requeridos para ejecutarla. El factor de valoración que se determine se aplicará al tiempo elegido para obtener el tiempo normal. Por ejemplo, si el tiempo elegido para la operación fuera 0.94 minutos y el operario brindara una actuación regular a través del ciclo y del estudio, y habiéndolo calificado con un factor de valoración de 110%, el tiempo normal se obtendría de la siguiente manera: Valoración en porcentaje Tiempo normal = Tiempo elegido x -----------------------------------100

110 = 0.94 x --------- = 1.034 minutos. 100

Cuando se trata de operaciones con elementos cortos y trabajo repetitivo, se acostumbra aplicar una calificación al estudio completo, o una calificación promedio para cada elemento. Por el contrario, cuando los elementos son largos es recomendable evaluar el desempeño del operario para cada elemento que se estudia.

INSTRUCCIONES: Cada uno de los integrantes del equipo deberá estudiar y entender lo que es la valoración o calificación de la actuación del operario y cual es su propósito al realizar un estudio de tiempos. Asimismo, los integrantes de cada equipo utilizarán la operación de ensamble del artículo seleccionado y aplicado en las prácticas No. 6, 7, 9, y 10, así como el tema teórico No. 5 para realizar la grabación a las once velocidades diferentes (50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 100%, 110%, 120%, 130%, 140% y 150%) El procedimiento que deberán seguir para la grabación de la operación a diferentes velocidades es el siguiente: 1. Para esta práctica el equipo utilizará el diseño de la estación de trabajo y el Diagrama de Proceso Bimanual que representa el mejor método de trabajo para realizar el ensamble del producto (Práctica No. 9. Diagrama de Proceso Bimanual). 2. El equipo determinará cual de sus cinco integrantes podrá representar al “operario calificado” (el que tiene la experiencia, los conocimientos y otras cualidades para realizar el trabajo según normas adecuadas de seguridad, cantidad y calidad) que realice su trabajo a una velocidad o ritmo normal, que siga el método de trabajo

121

establecido y que al mismo tiempo ejecute los movimientos requeridos para ejecutarlo. Los siguientes puntos permitirán identificar al “operario calificado”: o o o o o

Da a sus movimientos soltura y regularidad. Adquiere ritmo. Reacciona más pronto a las señales. Prevé las dificultades y está más preparado para superarlas. Ejecuta su trabajo sin forzar la atención y por lo tanto relaja más los nervios.

Sin embargo, se hace notar que el alumno que sea seleccionado por su habilidad y desempeño se podrá considerar como “promedio o representativo de su equipo”, pero no necesariamente será un operario calificado. 3. El alumno seleccionado deberá practicar la operación cuantas veces sea necesario hasta que él mismo y el equipo la puedan dominar. La ejecución de una tarea y su dominio se puede llevar mucho tiempo. En estos casos se trata de operaciones sencillas que se aprenderán rápidamente. 4. Utilizando una videocámara, fija en un trípode, uno de los integrantes del equipo realizará la grabación de las operaciones. El alumno que representa al operario, con ayuda de un metrónomo realizará a diferentes velocidades la operación correspondiente. Las velocidades que deberá seguir el operario, con ayuda del metrónomo, son: 70, 80, 90, 100, 110, 120, y 130. La velocidad o ritmo normal estará dada por 100. Los porcentajes correspondientes serán 70%, 80%, 90% (abajo del nivel normal), 100% (nivel normal), 110%, 120% y 130% (arriba del nivel normal). Metrónomo: instrumento para marcar exactamente el compás con que se debe ejecutar una composición musical; consiste en un péndulo movido por un mecanismo de reloj y cuya velocidad se puede variar moviendo hacia arriba o hacia abajo un peso corredizo (ésta condición varía dependiendo del tipo de cronómetro utilizado) La escala del péndulo está graduada de 30 a 180, lo que indica el número de oscilaciones por minuto. 5. Una vez que el “operario” domine cada una de las diferentes velocidades o ritmos de trabajo, se procederá a la grabación de cada una de las acciones. Las diferentes operaciones deberán ser copiadas a un DVD en archivos o carpetas diferentes. Cada una de ellas será identificada con un titulo (Nombre de la Operación) y un código; por ejemplo, ITV-A1, ITV-A2, ITV-A3, ITV-A4, ITV-A5, ITV-A6, ITV-A7, ITV-A8, ITV-A9, ITV-A10 e ITV-A11, sin identificar la grabación con su velocidad o ritmo de trabajo.

122


CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) El equipo realizará la grabación de la operación siete veces, incluyendo la grabación a velocidad normal. 2) El equipo entregará en un DVD o en un CD las grabaciones realizadas y las titularán como se indica en el punto 8 del procedimiento indicado. 3) Mostrarán las grabaciones, y deberán identificar y evaluar correctamente la actuación del operario en cada una de las operaciones presentadas.

123


PRÁCTICA No. 12

Determinación de Suplementos y del Tiempo Estándar

OBJETIVOS:      

Estudiar y aprender el procedimiento empleado para obtener el tiempo estándar de una operación. Calcular los tiempos normales o básicos de cada elemento y su tiempo normal promedio. Determinar el % de suplementos que aplicará a los elementos. Calcular los tiempos estándar elementales Calcular el tiempo estándar de la operación estudiada. Calcular el % de error de registro en el estudio de tiempos.

INTRODUCCIÓN: SUPLEMENTOS: Ya se sabe que antes de realizar un estudio de tiempos, toda la energía y el esfuerzo que gasta un trabajador que ejecuta una operación debe reducirse al mínimo, perfeccionando los métodos y procedimientos de acuerdo con el Análisis de la Operación, incluyendo en él los Principios de la Economía de Movimientos. Sin embargo, aún y cuando se haya ideado el mejor método -el más práctico, económico y eficaz-, el trabajo requerirá esfuerzo humano. Por esto, habrá que considerar ciertos suplementos de tiempo para compensar la fatiga y descansar, así mismo un suplemento para que el operario pueda ocuparse de sus necesidades personales, y otros suplementos más (por ejemplo, por sucesos inesperados o imprevistos y especiales). La siguiente figura muestra el modelo básico para el cálculo de suplementos.

124

Necesidades personales Suplementos fijos Fatiga básica Tensión y esfuerzos

Suplementos por descanso Suplementos variables

Factores ambientales

Si procede

Suplementos por contingencias

Suplementos por razones de política de la empresa

Suplementos totales

Tiempo normal o tiempo básico

Tiempo Tipo o Tiempo Estándar (Contenido de trabajo)

Suplementos especiales

Fuente: Introducción al Estudio del Trabajo. Oficina Internacional del Trabajo. Págs. 338, 4ª. Edición. México. Editorial Limusa’ 2005.

Se observa que los suplementos por descanso (destinados a reponer la fatiga del operario) son el único tiempo que se añade al tiempo básico, los otros suplementos como: por contingencias, por razones de política de la empresa y especiales, solo se aplican bajo ciertas condiciones. El tiempo normal o tiempo básico de una operación no contiene ninguna tolerancia o suplemento. Sólo es el tiempo que un operario calificado necesitaría para realizar una tarea si trabajara a una velocidad o ritmo normal. Por eso, no se espera que una persona trabaje toda su jornada sin alguna interrupción. El operario tomará cierto tiempo para descansar, para hacer sus necesidades personales (necesidades fisiológicas) y por cuestiones inevitables (imprevistos) que están fuera de su control. El tiempo tipo (tiempo estándar) incluye tiempo para todos lo elementos de la operación.

Tiempo tipo o tiempo estándar = Tiempo normal + Suplementos.

125

Por lo anterior, en esta práctica se considerará la aplicación de estos suplementos al tiempo normal para obtener, finalmente, el tiempo tipo o tiempo estándar de la operación.

SUPLEMENTOS POR DESCANSO: El suplemento por descanso es el que se añade al tiempo básico, o tiempo normal, para dar al operario la oportunidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por el trabajo en determinadas condiciones y para que pueda ocuparse de sus necesidades personales. Su valor depende de la naturaleza del trabajo. Estos suplementos se calculan para que el operario pueda reponerse de la fatiga. Los suplementos por descanso se dividen en: suplementos fijos y suplementos variables. Los suplementos fijos, a su vez, se dividen en: Suplementos por necesidades personales: Se aplica a casos de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo, ir a beber algo, a lavarse o ir al baño. Para trabajo ligero, en que el operario trabaja ocho horas al día sin periodos de descanso organizados, basta con un 2 a 5 % (10 a 24 minutos) al día. La cantidad de tiempo para necesidades personales deberá ser mayor cuando el trabajo es pesado y se realiza en condiciones desfavorables, por ejemplo; en espacios húmedos y cálidos. En estas condiciones de trabajo, podrían concederse suplementos entre el 5 y el 7% ( 24 a 34 minutos) Suplemento por fatiga básica.- Es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la realización de un trabajo y para reducir la monotonía. Se considera suficiente que se aplique en un 4 % del tiempo básico, para un operario que hace su tarea sentado y que realiza trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que emplea su cuerpo normalmente. Los suplementos variables se añaden al tiempo normal cuando las condiciones de trabajo son muy diferentes de las indicadas.; por ejemplo, cuando las condiciones ambientales son malas y no se pueden mejorar, cuando se incrementa la tensión y el esfuerzo para ejecutar un trabajo, etc. Los suplementos por descanso se calculan normalmente elemento por elemento cuando el esfuerzo realizado en los respectivos elementos varía mucho (por ejemplo, si al iniciar y terminar un trabajo hay que subir y bajar de un banco o de una máquina una pieza pesada). Pero si se considera que ningún elemento de la operación causa mayor o menor fatiga que los otros, lo mejor será sumar los tiempos básicos de todos los elementos y añadir los suplementos como porcentaje único al total. 126

Hay una gran cantidad de tablas de suplementos por descanso. Las empresas que realizan estudios de tiempo, tienen sus propias tablas. Pausas para descansar: Los suplementos por descanso pueden ser verdaderas pausas durante la jornada. Lo más común es que se hagan paros en el trabajo durante 10 o 15 minutos a media mañana y a media tarde. Esto dará la oportunidad de tomar un refrigerio, y que se deje al trabajador que utilice el resto del tiempo de descanso previsto como mejor le parezca. En las páginas 147 a 160 se muestran, como ejemplo, tablas para suplementos por descanso calculados con un sistema de puntos.

SUPLEMENTOS POR CONTINGENCIAS (esperas o imprevistos): El suplemento por contingencias es el pequeño margen que se incluye al tiempo tipo para prever legítimos añadidos de trabajo o demora que no compensa medir exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad. Las esperas pueden ser evitables e inevitables. Como es normal, las esperas o demoras provocadas voluntariamente por el operario, no se tomarán en cuenta para el cálculo del tiempo tipo o estándar. Por otra parte, periódicamente se presentarán algunas demoras inevitables causadas por el material, la herramienta, la maquinaria, o alguna otra causa externa. Cuando hay una falla en la máquina y sea necesario hacer una reparación, se retira al operario de su tarea. Estos tiempos de espera no se incluyen en el tiempo tipo. Otras veces, hay esperas de menor importancia como: cambio de herramienta, rotura de herramientas, tiempos perdidos por variaciones en los materiales, interrupciones por el supervisor, ajustes en la máquina y falta de materiales, entre otros, que se han de incluir en el tiempo tipo. Todas las contingencias (esperas o imprevistos) deberán ser cuidadosamente estudiadas, tanto por el analista como por el supervisor o por el encargado del área, con el propósito de lograr su eliminación. Todo tipo de esperas serán determinadas por análisis de la jornada laboral o por estudios de muestreo hechos en un período de tiempo suficiente para obtener información real y confiable. Estos suplementos no deberán ser mayores de 5% y solo deberán concederse cuando el analista esté seguro de que las contingencias no se pueden eliminar y son justificadas.

SUPLEMENTOS POR RAZONES DE POLÍTICA DE LA EMPRESA.El suplemento por razones de política es una cantidad, no ligada a las primas, que se añade al tiempo tipo para que en circunstancias excepcionales, a un nivel definido de desempeño corresponda un nivel satisfactorio de ganancias. Estos suplementos no corresponden al estudio de tiempos. Deberán mantenerse aparte de los tiempos básicos, y si se utilizan, se deberán considerar como una adición a los 127

tiempos tipo, de tal forma que no alteren las normas de tiempo establecidas después del estudio. Su propósito más común es la necesidad de ajustar los tiempos tipo a las peticiones o demandas de los convenios de salarios entre el patrón y el sindicato. En algunas empresas, por ejemplo, el incentivo al rendimiento se fija a un nivel tal que el operario calificado medio pueda ganar una prima de 33% de la tasa básica por tiempo si alcanza el desempeño tipo (rendimiento que obtiene el operario calificado naturalmente y sin forzarse, como promedio de la jornada o turno). No se necesita aplicar un suplemento de este tipo para lograr ese resultado: basta con fijar la tasa por minuto tipo de trabajo de modo que sea igual a 133% de la tasa básica por minuto. Es mejor hacer las adaptaciones salariales en esta forma, o sea ajustando la tasa pagada por unidad de trabajo, que cambiar el tiempo tipo. SUPLEMENTOS ESPECIALES.- Pueden asignarse suplementos especiales para tareas que no son parte de la operación, pero sin las cuales ésta no se podría realizar adecuadamente. Si el trabajo se paga por rendimiento, basado en normas de tiempo, tal vez se justifique la aplicación de: o Suplemento por comienzo.- Para compensar el tiempo invertido en la preparación o esperas que se tienen al principio de un turno o período de trabajo antes de empezar realmente la tarea. o Suplemento por cierre.- Por concepto de los trabajos o esperas que ocurren frecuentemente al final de la jornada. o Suplemento por limpieza.- Para compensar el tiempo invertido en las tareas en que es preciso limpiar la máquina o el lugar de trabajo y, finalmente, o Suplemento por herramientas.- También se invierte tiempo en ajustarlas y mantenerlas en buen estado. Otros suplementos se asignan por ocasión o por lote: o Suplemento por montaje.- Debido al tiempo necesario para preparar una máquina o proceso cuando se comienza la fabricación de un nuevo lote de piezas. o Suplemento por desmontaje.- Opuesto al suplemento por desmontaje. Cuando se termina esa producción y se cambian la máquina o sus condiciones de trabajo o el proceso. o Suplementos por cambios diversos.- Concedidos a los operarios que no montan ni desmontan algo, pero que deben hacer cierto trabajo o esperar unos momentos al principio o al final de una tarea o lote. o Suplemento por rechazo.- Cuando en el proceso se tiene características inherentes tales que una parte de los productos salen defectuosos. o Suplemento por recargo de trabajo.- Cuando el trabajo aumenta de manera pasajera porque se modificaron las condiciones tipo. o Suplemento por aprendizaje.- Suplemento que recibe un operario nuevo que se está capacitando en un trabajo sujeto ya a un tiempo tipo. o Suplemento por formación.- Suplemento que se otorga al operario experimentado, que enseña al operario nuevo, a expensas de su propio rendimiento. Estos dos últimos suplementos se fijan frecuentemente a razón de tantos minutos por hora, en 128

escala decreciente, de tal modo que tendrán un valor de cero al cabo del período previsto para el aprendizaje. o Suplemento por implantación.- Se da a los trabajadores cuando se les pide que sigan un nuevo método o procedimiento, con el propósito de que se motiven y entusiasmen con la innovación y no dejen de ganar mientras se acostumbran a ella. En estos casos, la remuneración se calcula para que sea más elevada durante el período de cambio. En un sistema de producción se dan diez minutos por hora el primer día, nueve el segundo, y así sucesivamente hasta cero. o Suplemento por pequeños lotes.- Cuando se pide al trabajador la producción de pequeños lotes es justo darle este suplemento de modo que pueda decidir que hacer (seguir instrucciones, por experiencia o por tanteos), y luego, por práctica, lograr un desempeño tipo.

TIEMPO ESTANDAR: El estudio de movimientos y el estudio de tiempos es utilizado para determinar el tiempo, en minutos o en horas tipo, que debe tardar un operario calificado, experimentado y convenientemente adiestrado, en realizar un determinado trabajo o tarea, cuando trabaja a un ritmo normal. El tiempo estándar, también llamado tiempo tipo, puede ser utilizado en la planificación y programación del trabajo, en la estimación de costos o en el control de los costos de mano de obra, también puede servir de base a un plan de primas sobre el salario. Para determinar el tiempo estándar, la operación que se ha de estudiar se dividirá en elementos pequeños y cada uno se cronometrará con exactitud. Para cada uno de esos elementos se determina un valor de tiempo representativo, y se suman todos esos valores para obtener el tiempo total elegido para ejecutar la operación. El analista de tiempos calificará la actuación mostrada por el operario durante el estudio y después corregirá el tiempo elegido mediante ese factor de actuación, con el propósito de que un operario calificado, trabajando a ritmo normal, pueda realizar su trabajo con facilidad en el tiempo especificado. A este tiempo corregido se le conoce con el nombre de tiempo normal, tiempo ajustado neto o tiempo nivelado, al cual se añaden los suplementos por descanso, en los que se incluyen los suplementos para dar al operario la oportunidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por el trabajo en determinadas condiciones (fatiga), y para que pueda ocuparse de sus necesidades personales, además de otros tipos de suplementos, como los suplementos por contingencias, suplementos por razones de política de la empresa y suplementos especiales. En las páginas 131 y 132 se muestra, como ejemplo, un estudio de tiempos en el que se utilizó como técnica de cronometraje la lectura continua.

INSTRUCCIONES: Después de haber obtenido el registro de todos los elementos de la operación (Práctica No. 10), de acuerdo al número recomendado de ciclos, los integrantes del equipo realizarán los cálculos correspondientes en la hoja de estudio de tiempos.

129

A continuación se indican los pasos que se deben seguir para realizar el cálculo del tiempo estándar de la operación en la hoja de estudio de tiempos (formatos de las páginas 108 y 109) 1. Después de observar y registrar el último elemento, del último ciclo estudiado, y después de calificar la actuación del operario, se registrará el tiempo de terminación del estudio en la sección de “Verificación de tiempos” de la hoja de estudio de tiempos. 2. Si se utilizó el método de cronometraje de lectura continua se deberán realizar las restas sucesivas correspondientes para obtener el valor real de cada elemento durante todo el estudio: estos valores se registrarán en la columna “TO” 3. Una vez calculados y registrados los tiempos reales, estos se observarán para encontrar posibles anormalidades. Aunque no hay regla que determine el grado de variación para conservar el valor de un elemento, el “analista” eliminará los valores que, a su juicio, puedan afectar el valor del elemento. Si la variación se debe a la naturaleza del trabajo, entonces no sería lógico descartar los valores. 4. En el renglón “TO total”, de la hoja de estudio de tiempos, registrar la suma de los tiempos de cada uno de los elementos obtenidos en todos los ciclos estudiados. 5. En el renglón “Calificación” se anotará la valoración otorgada a cada elemento, si es que se calificó de manera general. Si la valoración fue individual, los valores se anotarán en la columna “C” para cada elemento. 6. Si se utilizó la valoración o calificación individual, de deberán multiplicar los tiempos elementales reales por el factor de valoración y registrar el resultado en los espacios de la columna “TN”, este valor se registrará con tres cifras. En este caso, el renglón “Calificación” quedará vacío. 7. En el renglón “TN total” se anota la suma de todos los tiempos registrados en la columna “TN” 8. En la columna “Núm. de observ.” se registrará el número de observaciones reales para cada elemento. 9. En seguida se determinará el valor del tiempo normal promedio, dividiendo “TN total” entre “Núm. de observ.” y el resultado se anotará en el renglón “TN promedio” para cada elemento. 10. Después se determinarán los suplementos (tolerancias) y se registrarán en el renglón “% de suplementos”. 11. Determinados los suplementos, se calcula ahora el tiempo estándar elemental multiplicando “TN promedio” por “% de suplementos”, anotando el resultado en el renglón “Tiempo est. elemen.”. 12. Se anotará en el renglón “Núm. ocurrencias”, el número de veces que haya ocurrido cada elemento durante el ciclo. 13. Después se multiplica “Tiempo est. elemen.” por “Núm. ocurrencias” para obtener el tiempo estándar (tiempo tipo o tiempo total permitido) de cada elemento. 14. En seguida se suman todos los tiempos estándar elementales para obtener el “Tiempo estándar total” (Tiempo estándar de la operación). 15. Finalmente, al reverso del formato, el “analista” deberá anotar el “Tiempo estándar total” tanto en minutos como en horas. En seguida deberá firmar el estudio de tiempos junto con el inspector de calidad, el supervisor y el jefe del departamento de Ingeniería Industrial, para darle validez oficial al estudio y al tiempo estándar.

130

VERIFICACIÓN DE TIEMPOS. Para asegurarse de que no se cometieron errores de aritmética o de registro se debe llenar la sección “Verificación de tiempos” en la hoja de estudio de tiempos. Para poder hacerlo, el “analista” debió: a) Sincronizar el cronómetro como reloj maestro, registrar el “Tiempo de inicio” y el “Tiempo de terminación”. b) Obtener la diferencia entre el “Tiempo de inicio” y el “Tiempo de terminación” y anotar el resultado en “Tiempo transcurrido” c) Después sumar tres cantidades, 1) los tiempos observados totales, conocidos como “Tiempo efectivo”; 2) los tiempos de elementos extraños totales conocidos como “Tiempo inefectivo”; y 3) total del “Tiempo transcurrido antes del estudio” (“TTAS”) y el “Tiempo transcurrido después del estudio” (“TTDS”). Estas tres cantidades sumadas son el “Tiempo total registrado”. d) Calcular la diferencia entre el “Tiempo total registrado” y el “Tiempo transcurrido” y anotar el resultado en “Tiempo no contado”. En general, en un buen estudio, este valor será cero. e) Calcular el “% de error de registro” dividiendo el “Tiempo no contado” entre el “Tiempo transcurrido”. Este error debe ser menor que 2%. Si excede esta cantidad, el estudio de tiempos deberá repetirse.

131

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ Depto. de Ingeniería Industrial Estudio del Trabajo: Hoja para Estudio de Tiempos. Forma para observación de estudio de tiempos

ELEMENTO Y DESCRIPCIÓN

Fecha: 14/Nov./2007

Abrir disp., sacar pza., girar 90º, y colocar en disp. para barrenar.

Limpiar estación Preparar topes de trabajo. en dispositivo.

C T C

C T C

TO TN C TC

TO T N

T O

12 16 13 15 13 25 13 13 12 14 14 15 14 13 14 16

16 17 16 21 20 16 18 17 16 20 18 19 16 17 19 19

78 50 63 52 747 55 76 50 63 54 56 52 1241 54 1324 53 1402 50 88 52 76 56 60 50 1742 52 1827 55 1910 50 97 52

2.85 110 3.135 16 .196 12 .220 1 .220

8.37 110 9.207 16 .575 12 .644 1 .644

T N

T O

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Cae pza.

A

28 611 92 26 1009 1104 87 71 52 36 20 1610 90 72 60 45

132

T N

de: 2

Analista: Luz Maria Zamudio Z.

Conectar avance, barrenar, sacar pza. terminada y coloc. en caja.

132

12 94 76 905 89 88 69 54 36 16 1502 91 74 55 41 26

Página: 1

Operación: Cortar y barrenar soporte Operario: Kai Alamillo para motor K-07. Crosswel

Colocar pza. en disp. y cortar

Ciclo C TC

Notas

Estudio No. 87

C T C

T O

365

Marcar tarjeta de producción.

T N

C T C

233

500

T O

T N

135

RESUMEN TO total Calificación % TN total Núm. de observ. TN promedio % de suplementos Tiempo est. elemen Núm. Ocurrencias Tiempo estándar elemental

Núm. A B C D E F G H I J

2.07 110 2.277 15 .152 12 .170 1 .170

1.32 110 1.452 1 1.452 12 1.626

2.33 110 2.563 1 2.563 12 2.871

1.35 110 1.485 1 1.485 12 1.663

Tiempo estándar total: suma del tiempo estándar de todos los elementos 1.034 min. Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de suplementos TC1 TC2 TO Descripción Tiempo terminación Necesidades personales 14:46.00 5 Hablar con supervisor 747 890 143 Tiempo de inicio Fatiga básica 14:25.00 4 Tiempo transcurrido Fatiga variable 21.00 3 TTAE Especial 0 -TTDE % de suplemento total 1.03 12 Tiempo total Observaciones: 1.03 Tiempo efectivo 18.29 TIEMPO ESTÁNDAR POR Tiempo inefectivo 1.68 PIEZA SIN TIEMPO DE Tiempo total registrado 21.00 PREPARACIÓN Tiempo no contado 0 % de error de registro 0 Anverso de la Hoja para Estudio de Tiempos.

132

ESTUDIO NÚM:

1.- Pzas. sin procesar. 2.- Sierra. 3.- Taladro. 4.- Pzas. terminadas. 5.-Operario.

FECHA: 14/nov/2007

OPERACIÓN: Cortar y barrenar pieza. DEPTO. AZ-87 OPERARIO: Kai Alamillo C. NÚM. 2104 MQNA./EQUIPO: Sierra eléctrica de aire y taladro 2

MQNA./EQUIPO NÚM. AZ-87-1992

o o

1

87

o o

HERRAMIENTAS ESPECIALES, PLANTILLAS, DISPO3

SITIVOS, CALIBRADORES: JL-2000-15 y JL 2000-39

50 o

5

CONDICIONES: Operario de pie, estación de trabajo

50

Limpia, buena iluminación y ventilación, ruido normal. 4

MATERIAL: Aluminio 380 PARTE NÚM. LAZ-2000

DIBUJO NÚM. LAZ-2000/7

DESCRIPCIÓN DE PARTE: Soporte para motor K-07 Escala: 1 Div= 25 cm.

DIVISIÓN DE ACCIONES MANO IZQUIERDA Tomar pieza (50 cm.) Mover a dispositivo Colocar en dispositivo Inactiva Inactiva

MANO DERECHA Inactiva

Elem núm.

Herramientas especiales alimentación, velocidad, prof. de corte, etc.

1 2 3

JL-2000-15, 3600 rpm

Presionar el activador Neumático de cierre Presionar el botón activador de la sierra

JL-2000-39, 50 cm/min

Tiempo elemental.

.170 .220 .644

Ocurr/ ciclo

Tiempo total permitido

1 1 1

.170 .220 .644

TOTAL (cada pieza)

1.034

PREPARACIÓN Presionar el activador para detener la sierra Inactiva Girar la pieza 90º

Inactiva Aflojar dispositivo y retirar pieza Colocar pza. en dispositivo para barrenado

P-1 P-2 P-3

1.626 2.871 1.663 TOTAL (preparación)

1.626 2.871 1.663 6.160

Asegurar dispositivo

Inactiva Barrenado

Alcanzar el control y conectar el alimentador Barrenado

Tomar y mover el control para abrir sujetador Inactiva

Inactiva Tomar pza. terminada Mover 50 cm. y colocar en caja de producto terminado

CADA PIEZA:

TOTAL: 1.034 min.

1.034 min.

PREPARACIÓN:

HORAS/PZA.

.1027 hrs. SUPERVISOR: R. Román O. OBSERVADOR: Luz Maria Zamudio Z.

.0172 hrs/pza. INSPECTOR: F.A. Delgado S. APROBADO POR: J.J. Alamillo P.

Reverso de la Hoja para Estudio de Tiempos.

133


CRITERIOS DE EVALUACIÓN: 1) Realizar y presentar el cálculo del tiempo estándar de acuerdo a lo indicado en los puntos 1 al 15 de las INSTRUCCIONES de esta práctica. 2) Realizar la verificación de tiempos indicada en los incisos a) al e) de esta práctica.

134

Tablas utilizadas para calcular suplementos por descanso Tablas obtenidas de: Introducción al Estudio del Trabajo. Oficina Internacional del Trabajo. Págs. 501 a 510 4ª. Edición. México. Editorial Limusa’ 2005. La información contenida en estas tablas corresponde a la empresa “Peter Steel and Partners” (Reyno Unido).

Las presentes tablas pueden ser utilizadas para determinar los suplementos por descanso, utilizando las Tablas de Tensiones Relativas y la Tabla de Conversión de los Puntos. El análisis debe efectuarse del modo siguiente: 1. Determinar, para el elemento de trabajo en estudio, el grado de tensión impuesta consultando cada uno de los puntos (A, B y C) en la Tabla de Tensiones, así como la Tabla de Tensiones Relativas. 2. Asignar puntos según lo indicado en dichas tablas y determinar el total de puntos para las tensiones impuestas por la ejecución del elemento de trabajo. 3. Extraer de la Tabla de Conversión de los Puntos el suplemento por descanso apropiado.

135

Tabla I.- Puntos asignados a las diversas tensiones: Resumen.

Tipo de tensión

Grado Bajo

Mediano

Alto

A. Tensión física provocada por la naturaleza del trabajo. 1. Fuerza ejercida en promedio. 2. Postura. 3. Vibraciones. 4. Ciclo breve. 5. Ropa molesta.

0-85 0-5 0-4 0-3 0-4

0-113 6-11 5-10 4-6 5-12

0-149 12-16 11-15 7-10 13-20

B. Tensión mental. 1. Concentración o Ansiedad. 2. Monotonía. 3. Tensión Visual. 4. Ruido.

0-4 0-2 0-5 0-2

5-10 3-7 6-11

3-7

11-16 8-10 12-20 8-10

C. Tensión física o mental provocada por la naturaleza de las condiciones de trabajo. 1. Temperatura. Humedad baja. Humedad mediana. Humedad alta. 2. Ventilación. 3. Emanaciones de gases. 4. Polvo. 5. Suciedad. 6. Presencia de agua.

0-5 0-5 0-6 0-3 0-3 0-3 0-2 0-2

6-11 6-14 7-17 4-9 4-8 4-8 3-6 3-6

12-16 15-26 18-36 10-15 9-12 9-12 7-10 7-10

Nota: Atribuir por separado los puntos correspondientes a dada tensión, sin tener en cuenta los asignados a las demás tensiones. Cuando una tensión aparece solamente durante parte del tiempo, se le atribuyen puntos a prorrata de la proporción de tiempo en que aparece. Ejemplo: Alta concentración: 16 puntos, 25% del tiempo. Baja concentración: 4 puntos: 75% del tiempo. Cálculo:

16 x 0.25 = 4 puntos. + 4 x 0.75 = 3 puntos. ------------Total = 7 puntos.

136

TABLAS DE TENSIONES RELATIVAS. A.

Tensión física provocada por la naturaleza del trabajo. 1. FUERZA EJERCIDA EN PROMEDIO (FACTOR A.1)

Considerar todo el elemento o período al que corresponderá el suplemento por descanso y determinar la fuerza media ejercida. El número de puntos atribuidos según el promedio de la fuerza ejercida dependerá del tipo de esfuerzo realizado. El esfuerzo realizado está clasificado de la manera siguiente: a) Esfuerzo mediano. Cuando el trabajo consiste principalmente en: i. transportar o sostener cargas; ii. traspalar, martillar y otros movimientos rítmicos. Esta categoría incluye la mayor parte de las operaciones. b) Esfuerzo reducido. Cuando se desplaza el peso del cuerpo a fin de: i. ejercer fuerza: por ejemplo; accionar un pedal, presionar un artículo con el cuerpo contra un disco para pulir; ii. sostener o transportar cargas bien equilibradas sujetas al cuerpo por fajas o colgadas de los hombros; los brazos y las manos están libres. c) Esfuerzo intenso. Cuando el trabajo consiste principalmente en: i. levantar cargas; ii. ejercer fuerza mediante el uso prolongado de determinados músculos de los dedos y brazos; iii. levantar o sostener cargas en posturas difíciles, manipular cargas pesadas para colocarlas en posiciones difíciles; iv. efectuar operaciones en ambientes calurosos, trabajar metales en caliente, etc. En esta categoría, los suplementos por descanso debería atribuirse solo después de haber hecho todo lo posible por mejorar las instalaciones a fin de aliviar la tarea física. Deberían estudiarse los elementos en relación con las condiciones de esfuerzo reducido, mediano o intenso. Las tablas II, III o IV indican los puntos que se atribuirán según el tipo de esfuerzo y la fuerza ejercida en promedio.

137

Tabla II.- Esfuerzo mediano: puntos para la fuerza ejercida en promedio. Kg

0

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

3.5

4.0

4.5

0 5 10

0 15 25

0 16 26

0 17 27

0 18 28

3 19 29

6 20 30

8 21 31

10 22 32

12 23 32

14 24 33

15 20 25

34 42 50

35 43 51

36 44 51

37 45 52

38 46 53

39 46 54

39 47 54

40 48 55

41 49 56

41 50 56

30 35 40

57 64 72

58 65 72

59 65 72

59 66 73

60 67 73

61 68 74

61 69 74

62 70 75

63 70 76

64 71 76

45 50 55

77 84 91

78 85 92

79 86 93

79 86 94

80 87 95

80 88 95

81 88 96

82 88 96

82 89 97

83 90 97

60 65 70

97 101 109

98 101 109

98 102 109

98 102 110

99 103 110

99 104 111

99 105 112

100 106 112

100 107 112

100 108 113

Tabla II.- Esfuerzo reducido: puntos para la fuerza ejercida en promedio. Kg

0

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

3.5

4.0

4.5

0 5 10

0 11 19

0 12 19

0 13 20

0 14 21

3 14 22

6 15 22

7 16 23

8 16 23

9 17 24

10 18 25

15 20 25

26 32 38

26 32 38

27 33 39

27 34 39

28 34 40

28 35 41

29 35 41

30 36 42

31 36 42

31 37 43

30 35 40

43 48 54

43 49 54

44 50 54

44 50 55

45 50 55

46 51 56

46 51 56

47 52 57

47 52 58

48 53 58

45 50 55

58 63 68

59 63 68

59 64 68

60 65 69

60 65 69

60 66 70

61 66 71

62 66 71

62 67 71

63 67 72

60 65 70

72 77 81

73 77 82

73 77 82

73 78 82

74 78 83

74 78 83

75 79 84

75 80 84

76 80 84

76 81 85

138

Tabla III.- Esfuerzo intenso: puntos para la fuerza ejercida en promedio. Kg

0

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

3.5

4.0

4.5

0 5

0 20 33

0 21 34

0 22 35

3 24 37

8 25 38

11 27 39

13 28 40

15 29 41

17 30 43

18 32 44

45 56 66

46 57 67

47 58 68

48 59 69

49 60 70

50 61 71

51 62 72

52 63 73

54 64 74

55 65 75

76 85 94

76 86 94

77 87 95

78 88 96

79 88 97

80 89 98

81 90 99

82 91 100

83 92 101

84 93 101

102 110 119

103 111 119

104 112 120

105 113 121

105 114 122

106 115 123

107 115 124

108 116 124

109 117 125

110 118 126

127 135 142

128 136 143

128 136 143

129 137 144

130 137 145

130 138 146

131 139 147

132 140 148

133 141 148

134 142 149

10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70

Ejemplos para el cálculo del tipo de esfuerzo según el promedio de la fuerza ejercida.

Ejemplo: Suponiendo que el trabajador deba transportar un peso de 12.5 kg: 1) se determina el tipo de esfuerzo (mediano, reducido o intenso); 2) en la tabla correspondiente al tipo de esfuerzo (tabla II, III o IV) se busca, en la columna de la izquierda, el renglón referente a 10 kg; 3) se sigue ese renglón hacia la derecha hasta llegar a la columna 2.5; 4) se ven los puntos atribuidos para 12.5 kg transportados, o sea: Tabla II, esfuerzo mediano: 30 puntos. Tabla III, esfuerzo reducido: 22 puntos. Tabla IV, esfuerzo intenso: 39 puntos.

139

2. POSTURA (FACTOR A-2) Determinar si el trabajador está sentado, de pie, agachado o en una posición engorrosa, si tiene que manipular una carga y si ésta es fácil o difícil de manipular.

Puntos

Sentado cómodamente Sentado incómodamente, o a veces sentado y a veces de pie. De pie o andando libremente. Subiendo o bajando escaleras sin carga. De pie o andando con una carga. Subiendo o bajando escaleras de mano, o debiendo a veces inclinarse, levantarse, estirarse o arrojar objetos. Levantando pesos con dificultad, traspalando balasto a un contenedor. Debiendo constantemente inclinarse, levantarse, estirarse o arrojar objetos. Extrayendo carbón con un zapapico, tumbado en una veta baja.

0 2 4 5 6 8 10 12 16

3. VIBRACIONES (FACTOR A.3) Considerar el impacto de las vibraciones en el cuerpo, extremidades o manos, y el aumento del esfuerzo mental debido a las mismas o a una serie de sacudidas o golpes. Puntos

Traspalar materiales ligeros. Coser con máquina eléctrica o afín. Sujetar el material en el trabajo con prensa o guillotina mecánica. Tronzar madera. Traspalar balasto. Trabajar con una taladradora mecánica portátil accionada con una sola mano. Picar con zapapico. Emplear una taladradora mecánica que exige las dos manos. Emplear un martillo perforador con hormigón.

1 2 2 4 4 4 6 8 15

140

4. CICLO BREVE (TRABAJO MUY REPETITIVO) (FACTOR A-4) Si en un trabajo muy repetitivo una serie de elementos muy cortos forman un ciclo que se repite continuamente durante un largo período, se atribuyen puntos como se indica a continuación a fin de compensar la imposibilidad de alternar los músculos utilizados durante el trabajo. Puntos

16-17 15 13-14 12 10-11 8-9 7 6 5 Menos de 5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

5. ROPA MOLESTA (FACTOR A-5) Considerar el peso de la ropa de protección en relación con el esfuerzo y el movimiento. Observar asimismo si la ropa estorba la aireación y la respiración.

Puntos

Guantes de caucho para cirugía. Guantes de caucho de uso doméstico. Botas de caucho. Gafas protectoras para afilador. Guantes de caucho o piel de uso industrial Máscara (por ejemplo, para pintar con pistola). Traje de amianto (asbesto). O chaqueta encerada. Ropa de protección incómoda y mascarilla de respiración.

1 2 2 3 5 8 15 20

141

B.

Tensión mental. 1. CONCENTRACIÓN/ANSIEDAD (FACTOR B-1)

Considerar las posibles consecuencias de una menor atención por parte del trabajador, el grado de responsabilidad que asume, la necesidad de coordinar los movimientos con exactitud y el grado de precisión o exactitud exigido.

Puntos

Hacer un montaje corriente. Traspalar balasto. Hacer un embalaje corriente; lavar vehículos. Empujar carrito por un pasillo despejado. Alimentar troquel de prensa sin tener que aproximar la mano a la prensa. Rellenar de agua una batería. Pintar paredes. Juntar lotes pequeños y sencillos sin necesidad de prestar mucha atención. Coser a máquina con guía automática. Pasar con carrito a recoger pedidos de almacén. Hacer una inspección simple. Cargar/descargar troquel de una prensa; alimentar la prensa a mano. Pintar metal labrado con pistola. Sumar cifras. Inspeccionar componentes detallados. Bruñir o pulir. Coser a máquina guiando manualmente el trabajo. Empaquetar bombones surtidos recordando de memoria la presentación y efectuando la consiguiente selección. Montar trabajos demasiado complejos para ser automatizados. Soldar piezas sujetas a una plantilla. Conducir un autobús con tráfico intenso o neblina. Marcar piezas con detalles de mucha precisión.

0 0 1 1 2 2 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 10 10 10 10 15 15

142

2. MONOTONÍA (FACTOR B-2) Considerar el grado de estímulo mental y, en caso de trabajar con otras personas, espíritu de competencia, música, etc.

Puntos

Efectuar de a dos un trabajo por encargo. Limpiarse los zapatos solitariamente durante media hora. Efectuar un trabajo repetitivo. Efectuar un trabajo no repetitivo. Hacer una inspección corriente. Sumar columnas similares de cifras. Efectuar solo un trabajo sumamente repetitivo.

0 3 5 5 6 8 11

3. TENSIÓN VISUAL (FACTOR B-3) Considerar las condiciones de iluminación natural y artificial, deslumbramiento, centelleo, color y proximidad del trabajo, así como la duración del período de tensión.

Puntos

Efectuar un trabajo fabril normal. Inspeccionar defectos fácilmente visibles. Clasificar por colores artículos con colores distintivos. Efectuar un trabajo fabril con mala luz. Inspeccionar con intermitencias defectos de detalle. Clasificar manzanas según su tamaño. Leer el periódico en un autobús. Soldar por arco con máscara. Inspeccionar con la vista en forma continua; p. ej., los tejidos salidos del telar. Hacer grabados utilizando un monóculo de aumento.

0 2 2 2 4 4 8 10 10 14

143

4 . RUIDO (FACTOR B-4) Considerar si el ruido afecta a la concentración, si es un zumbido constante o un ruido de fondo, si es regular o aparece de improviso, si es irritante o sedante. (Se ha dicho del ruido que es “un sonido fuerte producido por otra persona y no por mí”.)

Puntos

Trabajar en una oficina tranquila sin ruidos que distraigan. Trabajar en un taller de pequeños montajes. Trabajar en una oficina del centro de la ciudad oyendo continuamente el ruido del tráfico. Trabajar en un taller de máquinas ligeras. Trabajar en una oficina o taller donde el ruido distraiga la atención. Trabajar en un taller de carpintería. Hacer funcionar un martillo de vapor en una fragua. Hacer remaches en un astillero. Perforar pavimentos de carretera.

C.

0 0 1 2 2 4 5 9 10

Tensión física o mental provocada por la naturaleza de las condiciones de trabajo. 1. TEMPERATURA Y HUMEDAD (FACTOR C-1)

Considerar las condiciones generales de temperatura y humedad de la atmósfera y clasificar como se indica a continuación. Según la temperatura media observada, seleccionar el valor adecuado en una de las series siguientes

Humedad %

Temperatura. Hasta 23°C

Hasta 75. De 76 a 85. Más de 85.

De 23 a 32°C 0 1-3 4-6

6-9 8-12 12-17

Más de 32°C 12-16 15-26 20-36

144

2. VENTILACIÓN (FACTOR C-2) Considerar la calidad y frescura del aire, así como el hecho de que circule o no (climatización o corriente natural). Puntos

Oficinas. Fabricas con ambiente físico similar al de una oficina. Talleres con ventilación aceptable, pero con un poco de corriente de aire. Talleres con corriente de aire. Sistema de cloacas.

0 0 1 3 14

3. EMANACIONES DE GASES (FACTOR C-3) Considerar la naturaleza y concentración de las emanaciones de gases: tóxicos o nocivos para la salud; irritantes para los ojos, nariz, garganta o piel; olor desagradable. Puntos

Torno con líquidos refrigerantes. Pintura de emulsión. Corte por llama oxiacetilénica. Soldadura por resina. Gases de escape de vehículos de motor en un pequeño garaje comercial. Pintura celulósica. Trabajos de moldeado con metales.

0 1 1 1 5 6 10

145

4. POLVO (FACTOR C-4) Considerar el volumen y tipo de polvo. Puntos

Torno con líquidos refrigerantes. Pintura de emulsión. Corte por llama oxiacetilénica. Soldadura por resina. Gases de escape de vehículos de motor en un pequeño garaje comercial. Pintura celulósica. Trabajos de moldeado con metales.

0 1 1 1 5 6 10

5. SUCIEDAD (FACTOR C-5) Considerar la naturaleza del trabajo y la molestia general causada por el hecho de que sea sucio. Este suplemento comprende el “tiempo para lavarse” en los casos en que se paga (es decir, si los trabajadores disponen de tres o cinco minutos para lavarse, etc.). No deben atribuirse puntos y tiempo a la vez.

Puntos

Trabajo de oficina. Operaciones normales de montaje. Manejo de multicopistas de oficina. Barrido de polvo o basura. Desmontaje de motores de combustión interna. Trabajo debajo de un vehículo de motor usado. Descarga de sacos de cemento. Extracción de carbón. Deshollinado de chimeneas.

0 0 1 2 4 5 7 10 10

6. PRESENCIA DE AGUA (FACTOR C-6) 146

Considerar el efecto acumulativo del trabajo efectuado en ambiente mojado durante un largo período.

Puntos

Operaciones normales de fábrica.

0 1 2 4 5 10

Trabajo al aire libre, p. ej. el de cartero. Trabajo continuo en lugares húmedos. Apomazado de paredes con agua. Manipulación continua de productos mojados. Lavandería-tintorería: trabajos con agua y vapor, suelo empapado de agua, manos en contacto con el agua.

147

TABLA DE CONVERSIÓN DE LOS PUNTOS. Tabla IV. Porcentaje de suplemento por descanso según el total de puntos atribuidos.

Puntos

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0 10 20

10 11 13

10 11 13

10 11 13

10 11 13

10 11 14

10 12 14

10 12 14

11 12 14

11 12 15

11 12 15

30 40 50

15 19 24

16 19 24

16 20 25

16 20 26

17 21 26

17 21 27

17 22 27

18 22 28

18 23 28

18 23 29

60 70 80

30 37 45

30 37 46

31 38 47

32 39 48

32 40 48

33 40 49

34 41 50

34 42 51

35 43 52

36 44 53

90 100 110

54 64 75

55 65 77

56 66 78

57 68 79

58 69 80

59 70 82

60 71 83

61 72 84

62 73 85

63 74 87

120 130 140

88 101 116

89 103 118

91 105 119

92 106 121

93 107 122

95 109 123

96 110 125

97 112 126

99 113 128

100 115 130

148

BIBLIOGRAFÍA LIBROS Y MANUALES: 1. Acuña, Roy S. Manual de Prácticas: Ingeniería de Métodos I. Instituto Tecnológico Regional de Querétaro. 2. Armenta, Humberto I. Manual para el Laboratorio de Ingeniería de Métodos. Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey. 1971. 3. Barnes, Ralph M. Estudio de Movimientos y Tiempos. Edit. Aguilar S.A. 5ª. Edición. 1979. 4. Niebel, Benjamín W. Ingeniería Industrial: Estudio de tiempos y Movimientos. 2ª. Edición. Edit. Alfaomega. 5. Niebel-Freivalds. Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo. 11ª. Edición. Edit. Alfaomega Grupo editores S.A. de C.V. 2004. 6. Oficina Internacional del Trabajo. Introducción al Estudio del Trabajo. 2ª. Edición. Edit. Limusa. 1973. 7. Oficina Internacional del Trabajo. Introducción al Estudio del Trabajo. 4ª. Edición. Edit. Limusa. 2005.

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estudio del trabajo

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