Sistemas de Manufactura
APLICANDO LEAN MANUFACTURING Actualmente, la productividad de las empresas se ve afectada principalmente por los desperdicios existentes en el proceso. Para contrarrestar esto, existe “Lean Manufacturing” o también llamada “Manufactura Esbelta”. Ésta filosofía tiene su origen en el sistema de producción desarrollado por Taiichi Ohno en los años 50 durante su trayectoria profesional en la compañía automovilística Toyota. Dicha filosofía está enfocada a la reducción de los siete tipos de despe desperdic rdicios ios (sobre (sobrepro produc ducció ción, n, tiempo tiempo de espera espera,, transp transport orte, e, exceso exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y costos se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa" o "ágil") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke). A pesar de que algunos algunos autore autoress la presen presentan tan como como algo algo nuevo, nuevo, en realid realidad ad el “Lean “Lean Manufa Manufactu cturin ring” g” es un conjun conjunto to de técnic técnicas as desar desarrol rollad ladas as por la compa compañía ñía Toyota a partir del decenio de 1950 que sirven para mejorar y optimizar los procesos operativos de cualquier compañía industrial, independientemente de su tamaño. Solo para hacer referencia a un ejemplo, hace unas semanas se lanzó un reto por parte de la Ingeniero Roselyn que imparte la materia de Sistemas de Manu Manufa facctura tura la cual ual cons consis istí tía a en aplic plica ar lo apre prendid ndido o sob sobre “Lea “Lean n Manufacturing” al proceso de ensamblado de una locomotora mediante piezas LEGO. Al principio existían muchas confusiones acerca de cómo aplicar Lean Manufacturing o mejor dicho; como empezar a aplicar esta filosofía al proceso. Después de una investigación mas profunda de un caso practico y de una lluvia de ideas por parte de los integrantes del equipo, la confusión desapareció y empezamos a actuar. Primeramente nos enfocamos en analizar el proceso de ensamblado de la locomotora y dividir las operaciones de tal manera que existiera un flujo continuo en el proceso. Además, se determinaron cuantas estac estacion iones es de trabaj trabajo o y operad operadore oress debía debían n intera interactu ctuar. ar. Poste Posterior riormen mente te se realizaron diseños de los contenedores para las piezas, se establecieron poka yoke yokess y se busc buscó ó la esta estand ndar ariza izaci ción ón del del proc proces eso o de ensa ensamb mbla lado do con con la César Argüelles López Ing. Ana Roselyn Pérez Méndez
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finalidad de facilitarle al operador las actividades a realizar. Algo muy importante de mencionar es el hecho de realizar poka yokes para disminuir errores en el proceso de ensamblado de la locomotora. Algunos de los poka yokes realizados fueron; eliminar las esquinas de los contenedores con plastilina para evitar el entorpecimiento del operador al tomar las piezas, y la creación de una alarma de paros para dar aviso a la línea de ensamblado sobre problemas en la producción y así poner más cuidado en el ensamblado con la finalidad de disminuir los errores provocados por el operador. Una vez bien definido el proceso de ensamblado, estandarizado del proceso y desarrollando los poka yokes necesarios, se realizaron corridas de prueba para determinar el tiempo de ciclo y establecer mejoras al sistema. Al analizar los resultados del sistema en cuanto a tiempos, movimientos y fatiga de los operadores nos dimos cuenta que existía un problema en el sistema y se pensó, ¿Qué se puede hacer para mejorar el sistema y hacerlo más productivo?. La respuesta a esto después de muchos de los comentarios realizados por el equipo de trabajo, resulto ser tener un sistema de producción mediante el método “Jalar” que según “Villaseñor Contreras Alberto” en su libro titulado “Manual de Lean Manufacturing”: significa que “Nadie debe de producir un producto o servicio hasta que el cliente pregunte primero por él” (1) . Mediante este método se mejoró el tiempo de ciclo y el tiempo total al
ensamblar las 7 locomotoras, la fatiga de los operadores se redujo y el ambiente de trabajo se hizo más tranquilo y favorable. Después de esto, todo estaba preparado para el reto ante los demás equipos. El día del reto llego y cada equipo mostro su proceso de ensamblado, cada uno de ellos aplico cosas distintas. Al final, cada equipo comento algunos aspectos que desde el punto de vista ajeno al proceso podrían mejorar el sistema existente. Es decir, cada equipo se retroalimento con los comentarios de los otros equipos. Personalmente, me pareció una forma muy buena por parte de la ingeniero para entender mejor la filosofía de Lean Manufacturing y cómo aplicarla a un sistema de producción. Para terminar, se puede concluir que “Lean Manufacturing” es una filosofía que nace en la empresa Toyota en los 50´s. Aplicarla a los procesos de manufactura, ayuda a reducir los 7 desperdicios los cuales son: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, re-trabajo, César Argüelles López Ing. Ana Roselyn Pérez Méndez
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inventario, defectos, movimientos innecesarios y sobre-procesamiento. Todo esto con la finalidad de minimizar todo aquello que no agrega valor al producto y que el cliente no está dispuesto a pagar por él. Al disminuir el desperdicio en el proceso, los costos de producción bajan, la productividad aumenta y por consecuencia se puede ser más competitivo en el mercado al tener una mejor flexibilidad en el precio de venta y generar mejores utilidades.
1.- Villaseñor Contreras Alberto (2009), Manual de Lean Manufacturing: Guía básica, 2da edición, Limusa; México.
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