ANALISIS CACAT PRODUK BOTOL MILKUAT 100 ml Fajar Sidik Nugroho1 Hotniar Siringoringo2 1, 2
Jurusan Teknik Industri Universitas Gunadarma Jl. Margonda Raya No. 100 Depok 16424
[email protected] ABSTRAK Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi cacat produk dan menganalisis penyebab kecacatan yang terjadi pada produk yang dihasilkan. Analisis penyebab kecacatan dilakukan menggunakan diagram tulang ikan dan uji korelasi. Cacat yang sering terjadi adalah adanya bintik hitam pada botol dengan persentase sebesar 67,3% dan diikuti cacat deformasi sebesar 13,9%. Penyebab utama cacat bintik hitam adalah kurang pedulinya pekerja terhadap kebersihan mesin, kelalaian operator material dalam memasukkan komposisi yang baik pada mesin, terjadinya kontaminasi pada material murni dan pada material bekas, adanya oli yang menempel pada sisa potongan tersebut, material bekas yang digunakan berasal dari produk yang mengalami kecacatan berupa adanya bintik hitam atau oli, mesin kotor dan kemungkinan masuknya kotoran atau kontaminan pada mesin penggiling, masuknya kontaminan pada mesin penggiling, tidak adanya perawatan pencegahan dan tidak adanya proses seleksi terhadap material bekas yang akan digunakan pada proses produksi., tidak adanya seleksi yang dilakukan terhadap material bekas, dan adanya pencampuran material murni dengan material bekas. Penyebab cacat deformasi adalah operator tidak mampu mengatur penjepit dan diameter tempat turunnya material dengan baik, keterampilan operator berbeda-beda, material yang keluar dari proses pembentukan, perusahaan kurang memberikan pelatihan yang memadai kepada operator. Sedangkan dilihat dari faktor suhu, perbedaan komposisi waktu siklus dan suhu cetakan memerlukan pengaturan suhu yang berbeda pula. Kata Kunci: bintik hitam, cacat deformasi, material bekas, diagram tulang ikan.
PENDAHULUAN Sebagai salah satu perusahaan yang menghasilkan produk secara massal, PT. Berlina tidak lepas dari berbagai permasalahan yang ada. Permasalahan ini terkait dengan adanya kecacatan atau ketidaksesuaian produk yang dihasilkan dengan spesifikasi yang diinginkan. Berdasarkan data pada bulan Agustus 2006, diketahui bahwa produk yang mengalami kecacatan mayor sebesar 5,350% dan kecacatan minor sebesar 3,382%. Persentase cacat produk yang besar menunjukkan bahwa terjadi masalah pada proses produksi sehingga mengakibatkan kecacatan pada produk. Masalah pada proses produksi dapat disebabkan oleh berbagai hal seperti penggunaan material yang kurang baik atau komposisi yang tidak sesuai, kerusakan pada mesin, operator yang kurang ahli, metode kerja yang salah, dan sebagainya. Karakteristik kecacatan dapat berbeda sesuai dengan masalah yang dialami pada proses produksinya sehingga perlu diidentifikasi penyebab dan akibat dari proses produksi tersebut.
Penyebab dari kecacatan dapat berbeda-beda seperti komponen yang rusak akan menyebabkan kecacatan produk berupa tidak simetrisnya bagian kiri dan kanan dari botol, sedangkan penyetelan mesin yang kurang baik akan menyebabkan karakterisrik kecacatan yang berbeda, maka analisis terhadap masalah tersebut perlu dilakukan sehingga dapat diambil tindakan yang tepat dari masalah yang terjadi. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi cacat produk dan menganalisis penyebab kecacatan yang terjadi pada produk yang dihasilkan. LANDASAN TEORI Sistem Pengendalian Proses Pengendalian proses merupakan suatu sistem yang terintegrasi antara satu elemen dengan elemen yang lainya. Setiap elemen akan memberikan kontribusinya sehingga tercipta suatu sistem yang baik dan akan menghasilkan produk yang berkualitas. Alir sistem pengendalian proses dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Sistem pengendalian proses Sumber: Gaspersz (2001)
Terdapat empat hal penting yang harus diperhatikan dalam sistem pengendalian proses, yaitu proses, informasi tentang kinerja, tindakan pada proses dan tindakan pada produk (Gaspersz, 2001). Melalui proses semua input bekerja sama untuk menghasilkan produk berkualitas yang selanjutnya diserahkan kepada pelanggan agar memenuhi kebutuhan dan ekspektasi dari pelanggan tersebut. Kinerja total dari proses tergantung pada komunikasi diantara organisasi yang menawarkan produk dan pelanggan. Informasi tentang kinerja dapat digunakan untuk mengambil tindakan yang tepat seperti apakah perlu memperbaiki proses yang ada sekarang atau terus memproduksi produk berdasarkan proses sekarang. Setiap tindakan yang diambil sebaiknya tepat waktu dan sesuai, agar menghilangkan pemborosan dalam pengendalian proses ,yang berarti akan meningkatkan proses terus menerus. Tindakan pada proses dimaksudkan untuk mempertahankan kestabilan dan variasi dari produk dalam batas-batas yang dapat diterima. Tindakan yang diambil pada
proses dapat berupa perubahan dalam operasional (seperti pelatihan operator, perubahan kedatangan material dan lain-lain) atau elemen dari proses itu sendiri (seperti rehabilitasi peralatan, meningkatkan komunikasi internal dan hubungan diantara orangorang, mengubah desain dan pengembangan proses secara keseluruhan dan lain-lain). Pengaruh dari setiap tindakan pada proses harus dipantau dan dilakukan analisis lanjutan untuk mengetahui bahwa tindakan-tindakan yang diambil pada proses itu telah sesuai dengan yang diharapkan. Tindakan pada produk dimaksudkan untuk mendeteksi dan memperbaiki produk yang berada diluar spesifikasi yang telah ditetapkan, proses pembuatan produk juga perlu dikaji secara mendalam untuk mengetahui mengenai masalah-masalah apa saja yang terjadi pada proses pembuatan produk tersebut. Tindakan pada produk harus dilanjutkan dengan tindakan-tindakan korektif pada proses, kemudian menguji proses itu sampai mampu menghasilkan spesifikasi produk sesuai dengan yang diinginkan oleh pelanggan. Alat dan Teknik Perbaikan Kualitas Ada beberapa alat yang sering digunakan dalam memperbaiki kondisi perusahaan untuk dapat meningkatkan mutu produk atau jasa yang dihasilkannya. Teknik dan alat tersebut dapat berwujud 2 jenis, yaitu yang menggunakan data verbal dan yang menggunakan data numerik. Alat-alat yang mengunakan data verbal antara lain diagram alir, wawancara, dan diagram tulang ikan (Ariani, 2004). Diagram alir adalah gambaran skematik atau diagram yang menunjukkan seluruh langkah dalam suatu proses dan menunjukkan bagaimana langkah itu saling berinteraksi satu sama lain. Diagram alir digambarkan dengan simbol-simbol dan setiap orang yang bertanggung jawab untuk memperbaiki suatu proses harus mengetahui seluruh langkah dalam proses tersebut. Wawancara adalah cara untuk memacu pemikiran kreatif guna mengumpulkan ide-ide dari suatu kelompok dalam waktu yang relatif singkat. Wawancara dapat digunakan berkaitan dengan hal-hal menentukan penyebab yang mungkin dari masalahmasalah dalam proses atau solusi terhadap masalah-masalah itu, memutuskan masalah apa yang perlu diselesaikan, menginginkan untuk menjaring sejumlah besar persepsi alternatif. Diagram tulang ikan digunakan untuk menganalisis persoalan dan faktor-faktor yang menimbulkan persoalan tersebut. Diagram tulang ikan dapat dipergunakan untuk menyimpulkan sebab-sebab variasoi dalam proses, mengidentifikasi kategori dan subkategori sebab-sebab yang mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu, untuk memberikan petunjuk mengenai macam-macam data yang perlu dikumpulkan. Alat-alat yang mengunakan data numerik antara lain lembar pengecekan, diagram pareto, histogram, diagram penyebaran, peta kontrol (Ariani, 2004). Lembar pengecekan adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa sering sesuatu itu terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan data. Diagram pareto dikembangkan oleh seorang ahli yang bernama Vilfredo Pareto merupakan alat yang digunakan untuk membandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang akan dianalisis, sehingga dapat memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak terbesar terhadap kejadian tersebut.
Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses, dalam penyusunannya histogram tidak menggunakan urutan apapun. Diagram penyebaran adalah gambaran yang menunjukkan kemungkinan hubungan (korelasi) antara pasangan dua macam variabel dan mewujudkan keeratan hubungan antara dua variabel tersebut yang sering diwujudkan sebagai koefisien korelasi, diagram penyebaran juga dapat digunakan untuk mencek apakah suatu variabel dapat digunakan untuk mengganti variabel yang lain. Peta kontrol adalah grafik yang digunakan untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam keadaan terkontrol atau keluar kontrol, peta kontrol digunakan agar dapat mengetahui kondisi proses. Dengan mengetahui kondisi proses dengan mengggunakan peta kontrol maka dapat diketahui sumber variasi proses dan dapat diketahui pola dari proses tersebut apakah terkontrol dengan baik atau tidak, berapa banyak data yang keluar dari batas kontrol atas dan batas kontrol bawah. METODE PENELITIAN Data Penelitian Data yang diperlukan dalam penelitian ini ditunjukkan oleh Tabel 1. Tabel 1. Data yang dibutuhkan untuk penelititan
Data Data kecacatan produk
Sumber PT Berlina Tbk.
Penyebab potensial dari kecacatan produk
PT Berlina Tbk.
Teknik Pengumpulan Data Diperoleh dengan cara menggunakan rekapitulasi data kecacatan produk botol milkuat 100 ml untuk waktu produksi satu bulan. Melakukan wawancara kepada berbagai pihak yang mengerti terhadap permasalahan yang terjadi dan pengamatan langsung untuk mendapatkan gambaran mengenai penyebab dari masalah tersebut dan bagaimana cara mengatasi permasalahan yang ada.
Teknik Pengolahan Data Data yang diperoleh kemudian diolah menggunakan diagram tulang ikan dan statistik deskriptif. HASIL DAN PEMBAHASAN Jenis Kecacatan Produk Produk yang dihasilkan tidak semuanya merupakan produk yang baik, tetapi beberapa di antaranya merupakan produk yang mengalami kecacatan atau ketidaksesuaian dengan spesifikasi. Variasi kecacatan produk dapat terjadi karena berbagai hal. Setiap penyebab kecacatan mengakibatkan jenis kecacatan yang berbeda pada botol. Jenis cacat yang ada pada botol dijelaskan oleh Gambar 2.
Gambar 2. Berbagai jenis kecacatan botol milkuat 100 ml
Jumlah produk cacat yang terjadi selama Tanggal 15-30 September dan 1-14 Oktober 2006 dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Data kecacatan produk Tanggal 15-30 September, 1-14 Oktober 2006
No Produksi Deformasi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
17 18 19 20 21 22 23 24
203.520 176.916 176.916 174.446 194.955 189.638 172.702 177.739 207.360 208.320 214.080 186.979 174.447 181.853 194.069 231.449
180.207 173.623 175.270 209.280 213.120 211.200 194.956 173.624
1.832 1.134 1.728 2.054 1.458 2.146 915 1.938 938 2.679 2.176 2.752 1.092 892 2.219 3.397
934 802 2.346 2.476 1.925 1.763 1.173 1.853
Bintik Hitam 14.283 8.017 5.496 10.792 11.144 8.532 12.282 7.490 10.542 8.304 11.870 9.863 10.133 5.663 7.203 5.308
6.421 12.892 4.934 6.118 6.023 5.876 5.798 9.088
Jenis Cacat (15-30 September 2006) Tipis Tidak Cembung Bolong Terpotong 476 395 298 1.372 486 324 321 747 526 296 376 468 490 301 335 881 542 342 308 906 528 332 330 793 456 316 285 975 463 308 312 705 510 415 315 867 511 386 357 778 432 415 320 923 436 348 402 839 433 310 317 854 421 305 302 470 416 352 324 656 430 452 318 435 Tanggal 1-14 Oktober 2006 406 314 336 415 318 297 518 324 391 459 388 373 434 380 416 409 412 320 392 362 315 451 322 423
597 992 401 546 533 492 481 828
Total Nguping Cacat
Oli 0 0 0 0 0 0 934 0 0 0 0 1.389 0 0 0 0
387 292 326 304 324 341 316 322 352 453 412 405 327 315 398 568
19.043 11.321 9.216 15.157 15.024 13.002 16.479 15.538 13.939 13.268 16.548 15.045 13.466 8.368 11.568 10.908
0 0 0 0 0 0 0 0
338 319 326 447 466 396 337 286
9.346 16.035 9.240 10.807 10.177 9.668 8.858 13.251
25 26 27 28 29 30
176.915 175.271 179.384 176.092 176.092 178.562
1.123 978 1.428 1.195 1.098 2.218
6.243 3.561 7.781 6.976 12.032 5.148
388 423 443 395 441 498
306 293 320 316 321 311
368 457 344 486 346 382
573 332 724 623 947 428
0 0 0 0 0 0
317 310 326 311 310 346
9.318 7.743 11.366 10.302 15.495 9.331
Kecacatan produk merupakan hal yang sangat merugikan bagi perusahaan. Data produksi bulan September sampai dengan bulan Oktober 2006 menunjukkan 365.027 unit produk mengalami kecacatan dari 5.658.985 unit produk yang dihasilkan. Dilihat dari segi ekonomi tentu kecacatan ini tidak boleh dianggap remeh karena kecacatan produk akan mengakibatkan perusahaan mengalami kerugian yang tidak sedikit. Oleh karena itu perlu adanya usaha agar kecacatan produk dapat diminimalisir atau bahkan dihilangkan. Berdasarkan data diketahui bahwa jenis kecacatan yang sering terjadi adalah berupa adanya bintik hitam dan terjadinya deformasi pada botol. Banyaknya jenis kecacatan berdasarkan data yang diambil pada pertengahan September sampai pertengahan Oktober ditemukan sebanyak 67,3 % dan cacat deformasi sebesar 13.9 % seperti yang ditunjukkan Gambar 2.
Gambar 2. Diagram pareto kecacatan produk
Analisis Penyebab Kecacatan Identifikasi penyebab cacat dilakukan menggunakan diagram tulang ikan. Gambar 3 menunjukkan diagram tulang ikan penyebab cacat bintik hitam, dan Gambar 4 menunjukkan diagram tulang ikan penyebab cacat deformasi.
Diagram tulang ikan menunjukkan ada beberapa penyebab potensial dari kecacatan bintik hitam yaitu manusia, material, mesin, metode, kebijakan manajemen dan faktor lingkungan produksi. Penyebab yang didasarkan atas faktor manusia adalah berupa kurang pedulinya pekerja terhadap kebersihan mesin dan kelalaian operator material dalam memasukkan komposisi yang baik pada mesin. Penyebab potensial terjadinya bintik hitam dilihat dari penggunaan material yaitu terjadinya kontaminasi pada material murni dan terjadinya kontaminasi pada material bekas, adanya oli yang menempel pada sisa potongan tersebut, material bekas yang digunakan berasal dari produk yang mengalami kecacatan berupa adanya bintik hitam atau oli. Penyebab terjadinya bintik hitam dilihat dari faktor mesin, yaitu mesin kotor dan kemungkinan masuknya kotoran atau kontaminan pada mesin penggiling. Penyebab dari kotornya mesin adalah mesin jarang dibersihkan, hal ini terjadi karena mesin dioperasikan terus menerus bahkan kalau mungkin selama 24 jam penuh. Penyebab lain dari faktor mesin adalah masuknya kontaminan pada mesin penggiling. Kotoran dapat dimungkinkan masuk pada proses penggilingan karena mesin penggiling tersebut tidak tertutup, sehingga memudahkan kontaminan untuk mencemari produk yang digiling. Selain karena faktor tidak adanya penutup pada mesin giling, faktor lainnya adalah tidak adanya pengumpul debu, sehingga partikel debu bisa dengan mudah masuk kedalam proses penggilingan material. Penyebab dari bintik hitam karena faktor metode adalah tidak adanya perawatan pencegahan dan tidak adanya proses seleksi terhadap material bekas yang akan digunakan pada proses produksi., dan tidak adanya seleksi yang dilakukan terhadap material bekas. Penyebab terjadinya bintik hitam karena faktor kebijakan manajemen adalah diharuskannya mencampur material murni dengan material bekas. Cacatan deformasi disebabkan oleh faktor manusia, material, mesin, metode, kebijakan manajemen dan faktor suhu tungku. Dilihat dari faktor manusia, penyebabnya adalah operator tidak mampu mengatur penjepit dan diameter tempat turunnya material dengan baik dan keterampilan operator berbeda-beda.
Gambar 3. Diagram tulang ikan untuk jenis cacat berupa bintik hitam
Gambar 4. Diagram tulang ikan untuk jenis cacat berupa deformasi
Dilihat dari faktor material, penyebab potensial dari kecacatan deformasi adalah material yang keluar dari proses pembentukan. Faktor metode peneybab cacat deformasi adalah standar tidak digunakan dan pengaturan mesin yang didasarkan atas intuisi operator. Dilihat dari faktor kebijakan manajemen, pihak perusahaan kurang memberikan pelatihan yang memadai kepada operator. Sedangkan dilihat dari faktor suhu, perbedaan komposisi waktu siklus dan suhu cetakan memerlukan pengaturan suhu yang berbeda pula. Uji Korelasi Pada kasus kecacatan berupa bintik hitam didapat fakta bahwa perusahaan menggunakan material campuran yang berasal dari sisa produksi atau dari produk yang mengalami kecacatan. Untuk melihat apakah memang ada hubungan antara komposisi material yang dipakai dengan banyaknya kecacatan maka perlu dilakukan perhitungan korelasi. Data yang digunakan untuk perhitungan korelasi pada jenis kecacatan bintik hitam adalah data antara banyaknya penggunaan material dengan banyaknya kecacatan, data tersebut ditunjukkan oleh Tabel 3. Tabel 3. Penggunaan material bekas dan bintik hitam
No Material Banyaknya bintik bekas hitam (Kg) (unit) 1 727,7 14.283 2 440,4 8.017 3 332,8 5.496 4 514,7 10.792 5 516,6 11.144 6 470,2 8.532 7 608,1 12.282 8 421,1 7.490 9 511,8 10.542 10 464,9 8.304
No
Material bekas (Kg)
Banyaknya bintik hitam (unit)
No
Material bekas (Kg)
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
539,1 487,1 508 333,6 400,1 323 380,1 649,3 296,3 377,5
11.870 9.863 10.133 5.663 7.203 5.308 6.421 12.892 4.934 6.118
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
373 340,4 336,9 484 378,8 217,9 432,3 395,5 603,9 313,9
Tabel 4. Korelasi faktor material dengan jumlah cacat
Banyaknya bintik hitam (unit) 6.023 5.876 5.798 9.088 6.243 3.561 7.781 6.976 12.032 5.148
Koefisien korelasi sebesar 0.984. Nilai ini menunjukkan bahwa ada korelasi positif antara penggunaan material bekas dengan banyaknya kecacatan yang terjadi. Hubungan antara kedua variabel ini dapat dikatakan sangat kuat karena nilai koefisien korelasi hampir mendekati 1 yaitu sebesar 0.984. Angka ini menunjukkan bahwa semakin tinggi persentase penggunaan material bekas, akan semakin tinggi persentase cacat yang dihasilkan. Kuatnya korelasi ini juag ditunjukkan oleh uji hipotesisnya. Pengujian hipotesisnya adalah sebagai berikut: H0: Tidak ada hubungan penggunaan material bekas dengan jumlah cacat yang terjadi H1: Ada hubungan penggunaan material bekas dengan jumlah cacat yang terjadi Nilai signifikansi perhitungan adalah 0.000. Hal ini menunjukkan bahwa penolakan terhadap hipotesis nol (H0) menimbulkan kesalahan 0.000. Uji hipotesis dengan demikian dapat disimpulkan bahwa ada hubungan yang sangat signifikan antara penggunaan material bekas dengan jumlah cacat yagn terjadi. Melihat angka korelasi yang sangat besar ini, manajemen perlu mempertimbangkan kembali penggunaan material bekas. KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Pengendalian kualitas yang dilakukan perusahaan dapat dikatakan kurang baik, hal ini dapat dilihat dari masih banyaknya kecacatan yang terjadi pada proses produksi. Cacat paling banyak adalah berupa bintik hitam pada botol dengan persentase sebesar 67,3%, kemudian diikuti deformasi dengan persentase sebesar 13,9%. Kecacatan produk ini lebih disebabkan keterampilan operator yang kurang memadai dalam melaksanakan tanggung jawabnya dan penggunaan material bekas yang terkontaminasi dalam jumlah yang cukup besar. Penyebab yang didasarkan atas faktor manusia adalah berupa kurang pedulinya pekerja terhadap kebersihan mesin dan kelalaian operator material dalam memasukkan komposisi yang baik pada mesin. Penyebab potensial terjadinya bintik hitam dilihat dari penggunaan material yaitu terjadinya kontaminasi pada material murni dan terjadinya kontaminasi pada material bekas, adanya oli yang menempel pada sisa potongan tersebut, material bekas yang digunakan berasal dari produk yang mengalami kecacatan berupa adanya bintik hitam atau oli. Penyebab terjadinya bintik hitam dilihat dari faktor mesin adalah mesin kotor dan kemungkinan masuknya kotoran atau kontaminan pada mesin penggiling, masuknya kontaminan pada mesin penggiling. Penyebab dari bintik hitam karena faktor metode adalah tidak adanya perawatan pencegahan dan tidak adanya proses seleksi terhadap material bekas yang akan digunakan pada proses produksi., dan tidak adanya seleksi yang dilakukan terhadap material bekas. Penyebab terjadinya bintik hitam karena faktor kebijakan manajemen adalah diharuskannya mencampur material murni dengan material bekas. Dilihat dari faktor manusia, penyebab cacat deformasi adalah operator tidak mampu mengatur penjepit dan diameter tempat turunnya material dengan baik dan keterampilan operator berbeda-beda.
Dilihat dari faktor material, penyebab potensial dari kecacatan deformasi adalah material yang keluar dari proses pembentukan. Faktor metode penyebab cacat deformasi adalah standar tidak digunakan dan pengaturan mesin yang didasarkan atas intuisi operator. Dilihat dari faktor kebijakan manajemen, pihak perusahaan kurang memberikan pelatihan yang memadai kepada operator. Sedangkan dilihat dari faktor suhu, perbedaan komposisi waktu siklus dan suhu cetakan memerlukan pengaturan suhu yang berbeda pula. Saran Melihat angka korelasi antara penggunaan material bekas dengan jumlah cacat yang terjadi yang sangat besar, manajemen perlu mempertimbangkan kembali penggunaan material bekas. Penelitian lanjutan dapat digunakan untuk menganalisis penggunaan material bekas menggunakan analisis biaya dan keuntungan. DAFTAR PUSTAKA Ariani, Dorothea Wahyu. 1999. Manajemen Kualitas. Yogyakarta: Universitas Atmajaya Yogyakarta. ANDI. . 2004. Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif Dalam Manajemen Kualitas). Yogyakarta: ANDI. Feigenbaum, A.V. 1996. Kendali Mutu Terpadu. Jakarta: Erlangga. Garrity, Susan M. 1993. .Basic Quality Improvement. New Jersey: Prentice Hall. Gaspersz, Vincent. 2001. Metode Analisis untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. . Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2002, MBNQA, dan HACC.. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Harry. dkk. 2000. Six Sigma: The Breakthrough Management Strategy Revolutionizing The World’s Top Corporations. New York: Doubleday. Ishikawa, Kaoru. 1986. Pedoman Pengendalian Mutu. Jakarta: Idayus. Juran, J.M. dkk. 1993. Quality Planning and Analysis, Third Edition. New York: Mcgraw Hill. Mutis, dkk. 2004. Nuansa Menuju Perbaikan Kualitas dan Produktivitas. Jakarta: Universitas Trisakti. Narbuko, dkk. 2002. Metodologi Penelitian. Jakarta : Bumi Aksara. Nasrullah, Reza dan Suryadi. 1996. Pengantar Teknik Industri. Jakarta: Universitas Gunadarma. Pande, dkk. 2002. The Six Sigma Way Bagaimana GE, Motorola dan Perusahaan Terkenal Lainnya mengasah Kinerja Mereka. Yogyakarta: ANDI. Purnomo, Hari. 2003. Pengantar Teknik Industri. Edisi Pertama. Yogyakarta: Graha Ilmu. Schmidt. 1999. Knowledge Based Management: Unleashing The Power Of Quality Improvement. Colorado: Air Academy Press & Associates. Tunggal, Amin Widjaja. 1993. Manajemen Mutu Terpadu Suatu Pengantar. Jakarta: Rineka Cipta.
