Corte 2 Sena

SECCIÓN CORTE PROCESOS BÁSICOS EN LA SALA DE CORTE TAMAÑO DE LA SECCIÓN DE CORTE Por lo general, las áreas de la sección de corte es conveniente sean rectangulares y sin que ello sea una condición indispensable, la proporción de los lados debe ser de 1 a 2. Ello nos facilitará la ubicación de mesas largas, cuya longitud no debería ser inferior a 8 ó 10 metros, pudiendo llegar a 25 ó 30 metros, y ancho de 1.25 a 2 mts. Por lo general diremos que a mayor disponibilidad de m 2 de mesa, más posibilidad tenemos de producir series pequeñas o medias. En cuanto al tamaño de la sección de corte en relación con la sección de costura daremos las siguientes orientaciones: La relación de área de las dos secciones deben ser directamente proporcionales, dado que el flujo de producción, siempre será suministrado por la sección de corte, o sea: Que el área de la sección de corte debe ser equivalente al área de costura en una fábrica productiva. Aunque estos datos son puramente orientativos, por lo que veremos que en cada caso, deberían realizarse los siguientes cálculos. La superficie de la sección de corte será: En empresa grande 100% con respecto a la sección de costura. En empresa mediana 80 a 90% con respecto a la sección de costura. En empresa pequeña 70 a 80% con respecto a la sección de costura.

PROCESOS BÁSICOS EN CORTE Estos procesos los dividiremos en cuatro grandes grupos: -

Técnica convencional Técnica de presión (troquel) Técnica por ordenador Preparación del trabajo para costura

Compilado por Harold Montealegre

a)

Técnica de corte convencional Desarrolla las siguientes fases: -

-

Marcar Estirar o extender telas Destrozar o cortar Corte con cinta sinfín

MARCAR

El marcado o dibujado del perfil de los patrones según las características dimensionales del tejido a emplear, puede realizarse directamente sobre el tejido (una hoja de tejido) o sobre papel. El cualquier caso es conveniente efectuar un estudio previo de colocación de los patrones a escala reducida (normalmente a escala 1/5). De la mejor o peor forma de situarlos obtendremos un consumo menor o mayor de materia prima textil que incidirá de una manera directa en el precio del costo del artículo. Por este hecho el marcado es un trabajo que requiere un cuidado especial porque de ello depende el aprovechamiento del tejido. Es interesante poder llegar a cuantificar el grado de aprovechamiento del tejido. Ello se consigue conociendo la superficie de los patrones y la superficie del rectángulo de la marcada. Con ello podremos aplicar la siguiente fórmula: A=

SP ______ S R M

En que: A = aprovechamiento del tejido sumatoria SP= Suma de la superficie de los patrones SRM= Superficie del rectángulo de la marcada El grado de aprovechamiento de un tejido para una prenda de vestir será siempre inferior a 1 pudiendo llegar a la unidad en algunos casos de artículos especiales: sábanas, pañuelos, etc. en que los patrones son figuras geométricas regulares. Una vez efectuado el estudio de la marcada pasaremos este dibujo a escala natural ya sea sobre papel o sobre tejido. Existen varios sistemas para ello. Sistema manual Sistema perforado

Sistema fotográfico Sistema por pulverización


.SISTEMA MANUAL Dibuja a mano el perfil de los patrones sobre papel o tela. Si hemos de repetir la marcada y esta la hacemos sobre papel podemos hacer copias colocando varios papeles superpuestos e intercalando papel carbón entre ellos. Una vez efectuado el corte la marcada queda destruida.

.SISTEMA PERFORADO Efectuamos el dibujo sobre papel, papel tela o plástico y una vez dibujada se procede a perforar el contorno dibujado. Para reproducir esta marcada sobre el tejido basta colocarla sobre el mismo y espolvorearla con polvos de tipo negro de humo, talco, etc. Pasando estos al tejido y quedando adheridos a él, la misma marcada tiene una larga duración.

.SISTEMA FOTOGRÁFICO Se extiende el papel fotográfico sensibilizado sobre la mesa, se depositan los patrones sobre él, siguiendo la posición del estudio previo. Se pasa seguidamente un carro con unos potentes focos de luz ultravioleta que actúan sobre las partes del papel que están al descubierto, no así en las cubiertas por el patrón; luego seguidamente se fija esta imagen colocando el papel en atmósfera amoniacal. El perfil de los patrones queda marcado con extrema nitidez.

-

EXTENDER TELAS

Supone al estirar o extender una o varias piezas de tejido sobre una mesa de dimensiones adecuadas, cortándolas al largo que corresponde según la marcada estudiada previamente. La marcada es siempre un rectángulo de lado corto igual al ancho del tejido y lado largo el que corresponda una vez distribuidos los patrones encima. Las mesas empleadas tienen una altura de 80 x 90 cms., un ancho de 30 a 40 cms. más del ancho máximo del tejido a extender y un largo variable en función del largo de las marcadas habitualmente empleadas, oscilando normalmente entre 6 y 25 m. la extendida podemos realizarla: -

Manual

-

Con carro extendedor -Manual -Automático


En la extendida manual se sitúa la pieza de tejido en un extremo de la mesa y mediante el concurso de dos operarios/as efectúan el estirado hasta el largo previamente establecido. Normalmente este sistema de extendido sitúa cada una de las caras del tejido en posición idéntica en relación con las demás. En el extendido manual encontramos dos formas: Extendido en zig-zag: En el extendido manual en zig-zag, se colocan unas barras, de unos 25 a 30 cms. de largo unidas a una mordaza de sujeción al principio del extendido, una a cada lado de la mesa y otras dos barras, similares, al final de la marcada. El tejido se lleva manualmente hasta las barras finales en donde se coloca sobre él una varilla de un largo mayor que la mesa de corte, apoyada contra las barras finales. Sobre ésta se pliega el tejido y se retrocede estirando una nueva capa hasta las barras iniciales, donde se realiza un nuevo plegado usando una varilla similar a la anterior. De esta forma se va repitiendo el ciclo sacando en cada vuelta la varilla correspondiente al plegado anterior y realizando uno nuevo. (fig .1 ) Extendida con corte en cada capa : Básicamente constituyó el método usado desde los inicios de la confección. Consistía en llevar el tejido hasta una marca efectuada sobre la mesa, donde se finalizaba la marcada, y en dicho punto se sujetaba la tela por medio de unas pesas de plomo. Los operarios retrocedían en vacío, analizando la hoja extendida en el inicio del extendido, procedían a repetir la operación tantas veces fuera necesario. (fig.2) Esta forma operativa sigue vigente en muchas pequeñas empresas y talleres auxiliares. No obstante en la gran mayoría de ellos efectúan el extendido manual pero auxiliándose de unos aparatos diseñados para esta operación. Esos consisten en dos piezas de una longitud mayor que la mesa, una colocada al inicio de la marcada y otra al final. La primera tiene una maquinaria de corte eléctrica, de cuchilla circular que se desliza por una guía ranurada colocada sobre la pinza, al mismo tiempo ésta lleva un dispositivo que sirve para alinear el extremo de la hoja del tejido y tiene también otro de subida y bajada. Revisando las operaciones anteriores se ve en este caso que el transporte del material se sigue efectuando manualmente. Al llegar al final de la marcada el extremo del tejido queda alineado con los anteriores, con la simple colocación de él contra el ángulo de la pinza la cual, haciéndola subir y bajar, sujeta al tejido mientras se procede al alisado y orillado de la capa extendida. Una vez situados en el inicio de la marcada, haciendo deslizar la máquina de cortar por la guía, se corta el tejido perfectamente perpendicular (evitando el uso de las tijeras); subiendo y bajando la pinza queda la tela sujeta y se puede comenzar la capa siguiente. De esta forma se consiguen dos objetivos fundamentales: una mayor rapidez en las operaciones por efectuar en los extremos, que se traduce en un incremento de la efectividad del corte, y un ahorro de tejido debido a la rectitud del corte y a la precisión en la colocación de los extremos que permite reducir los márgenes de tolerancia en los extremos, consiguiendo, por lo tanto, una disminución en el consumo de tejido. Compilado por Harold Montealegre

En la extendida mediante carro extendedor, este puede ser manual o automático. El carro manual consta de 4 ruedas, dos de las cuales circulan sobre una carril situado a uno de los lados de la mesa y los otros dos sobre la propia mesa. El tejido pasa entre dos barras fijas y su posición de desprendimiento. (Ver figura) El movimiento de traslación es conseguido empujando el operario /a situado en uno de los lados de la mesa. Las telas pueden tener la posición como la indicada en el extendido manual o en zig-zag, quedando alternativamente derecho y revés. Extendido con máquina extendedora: A continuación se va a estudiar diferentes formas de extender y distintas máquinas y sistemas cuyo denominador común se basa en que el rrollo de tejido se coloca sobre un soporte móvil que desliza a lo largo del extendido el cual, durante su recorrido, se encarga de ir dejando el tejido posado sobre la mesa de corte. Los extendidos básicos son los siguientes: -

Cara arriba (a una cara) Cara a cara (zig - zag) Cara a cara girando Escalón Tubular Lomo

Los dos últimos son variaciones de los anteriores, pero trabajando con el tejido presentado en distinta forma a la usual de en rollo y abierto. Extendida cara arriba. El extendido comienza en el extremo inicial de la marcada, donde se coloca el inicio del rollo y conforme avanza el carro por la mesa, va dejando el tejido sobre ella hasta llegar al extremo final, donde se efectúa el corte al ancho del tejido. Efectuado éste, la máquina extendedora retrocede, sin colocar tela sobre la mesa, hasta el principio de la marcada, donde inicia de nuevo el extendido de la siguiente capa. Es el extendido típico del tejido estampado, de cuadros o de rayas. Extendido cara a cara. En este tipo de extendido también denominado zig-zag, el comienzo puede ser iniciado en cualquiera de los dos extremos de la marcada. Al igual que en el caso anterior el cabo de la tela se deposita en el extremo elegido y la máquina se desliza hacia el otro extremo, dejando el tejido al mismo tiempo. Al llegar al extremo opuesto, éste es doblado y el carro retrocede extendiendo al mismo tiempo y así sucesivamente. Compilado por Harold Montealegre

Es el extendido típico del tejido liso y blue-jeans. De todos los tipos de extendido es también el más rápido. Extendido cara a cara girando. Se comienza al igual que en los casos del extendido a una cara, en el extremo inicial de la marcada. El carro va extendiendo hasta el extremo opuesto donde es cortado el tejido, procediéndose a girar el rollo de tejido antes de volver al principio de la marcada, para empezar al extender la siguiente capa. Por lo tanto, el tejido en esta segunda hoja irá con su cara hacia abajo y en la misma dirección del hilo que en la primera. Este es el extendido de tejido con pelo, tales como el terciopelo y similares de la pana. Es al mismo tiempo el extendido más lento de todos ellos. Extendido escalonado : El extendido escalón es una variante del extendido cara arriba, donde si bien el ciclo de trabajo es idéntico, las longitudes de las capas son diferentes. Esto es debido a que se intentó extender dentro de la misma marcadas de varias tallas, con cantidades diferentes para cada una de ellas. El siguiente ejemplo (fig.3) servirá para tener una idea clara de este tipo de extendido. Parte A, se extienden tres capas de tal forma que midan el largo de las tablas 38-40-42. Las siguientes tres capas se extienden hasta el largo de las tallas 38 y 40 (B) y las últimas tres capas ocupan el largo de la talla 40C. Las últimas tres capas ocupan el largo de la talla 40 C. La marcada extendida quedará como se refleja en el extendido D. Este tipo de extendido es empleado por confeccionistas con gran variedad de modelos y pocas cantidades por talla, puesto que de esta manera se puede complementar un pedido con una sola marcada, ahorrándose todos los tiempos de preparación de marcadas que se necesitarían si se extendieran todas las tallas individualmente. 38 40 ____________________________ ____________________________ ____________________________ 38 40 _______________________ _______________________ _______________________ 40 _______________ _______________ _______________

42 (A)

(B)

(C)


40

_______________ _______________ _______________

(D)

38-40 _________________________ _________________________ _________________________ 38-40-42

____________________________ ____________________________ ____________________________

Fig. 3 Diagrama de un extendido en escalón Extendido de género de punto tubular. El extendido en cuanto al método de trabajo es idéntico a los extendidos cara arriba y zig zag. Las diferencias con respecto a ellos, radican en la forma de colocación del género y a los dispositivos especiales que llevan las máquinas extendedoras, para alimentar y depositar las hojas dobles del tubular. Extendido del tejido al lomo : El tejido al lomo, a pesar de que fue la única forma de uso que hubo en sastrería y similares es, en la actualidad, una incidencia menor y progresivamente descendiente. No obstante, aún tiene la suficiente importancia para que pueda ser usada una máquina con los dispositivos necesarios, a fin de que las capas de tejido doblado queden perfectamente extendidas. El tipo de extendido del tejido al lomo es siempre cara arriba, o sus variantes en escalón. Características de la extendida por carros : Los carros extendedores automáticos pueden presentar dos características fundamentales de extendido: . .

Extendido por tensión Extendido positivo.

En el primer caso -extendido por tensión- el desarrollo de la pieza de tejido se consigue por la tensión que origina el carro al desplazarse. En general para tejidos de calada (urdimbre, trama) esta tensión no origina grandes problemas al extenderlo. No así cuando se estiran tejidos de género de punto los cuales deben ser tendidos sin tensión. Para este caso el carro dispone de unos mecanismos regulables de desarrollo de la pieza de tejido y otros de alimentación al desprenderse éste sobre la mesa de tendido. Igualmente para este caso (género de punto) puede estirarse con tejido al ancho o tubular mediante un dispositivo ensanchador situado en el mecanismo de desprendimiento. El desplazamiento del carro se realiza automáticamente haciendo el recorrido de vaivén de acuerdo con la longitud por extender. La sujeción de los extremos del tendido es igualmente automático en los de tendido con tensión. Para el caso del tejido de punto con desarrollo positivo (sin tensión) no es necesaria esta sujeción.


El carro extendedor automático puede efectuar el extendido de las telas en cualquiera de las dos formas indicadas anteriormente haciendo automáticamente el corte del tejido en uno o ambos extremos al finalizar el recorrido, según programación previa. El empleo de carros extendedores y dentro de estos la elección de unos y otros dependerá de las características en las órdenes de fabricación que pueden ser: largos a extender, número de telas por extender de una misma pieza, variedad en los tipos de tejidos, etc., de tal forma que no puede establecerse una regla fija de recomendación. En general puede decirse que el grado de interés es creciente en función directa al número de telas por extender de la misma pieza.

-

DESTROZAR

Se llama destrozar al efecto de cortar en bloque al conjunto de telas del colchón sin gran precisión, es decir, sin seguir en todo el recorrido de los perfiles dibujados en los patrones. En esa forma de corte el material (el bloque de tela) permanece estático sobre la mesa y se mueve la máquina de cortas manualmente. Como elementos de trabajo empleados para esta forma de cortas se emplean máquinas manuales de dos tipos: De disco De cuchilla vertical Constan ambas de un motor eléctrico que transmite el movimiento a un disco o a una cuchilla mediante ruedas dentadas (piñones) y mecanismo de bielas, mientras el filo cortante de la de disco tiene un movimiento circular y continuo en la cuchilla vertical este movimiento es alternativo y perpendicular a la superficie de la mesa. El elemento cortante de la de disco puede ser circular o poligonal y la de cuchilla puede ser e filo continuo o dentado y de distintos perfiles. Se emplean unos u otros perfiles del filo según el tipo de materia por cortar. La mayor dificultad para el uso de los filos poligonales o dentados estriba en su afilado que debe ser hecho fuera de la máquina con la consiguiente engorrosidad y pérdida de tiempo. El empleo de este tipo de disco o cuchillas queda, por tanto, reducido al mínimo, cuando las condiciones del tejido lo hagan imprescindible. Ambos tipos de máquinas efectúan el afilado de las cuchillas cortantes de manera muy cómoda: Para las de disco, una simple palanca puesta al alcance de la misma mano que mueve la máquina, aproxima un par de muelas al disco en rotación efectuando el afilado que sea en vacío, o a mitad de la cortada. Para las de cuchilla vertical existen mayores dificultades pero se consigue mediante un mecanismo situado frente a la cuchilla, compuesto por dos cintas sinfín cruzadas de Compilado por Harold Montealegre

abrasivo que, además de tener rotación las propias cintas, el conjunto del mecanismo se desplaza en sentido alternativo a todo el largo de la cuchilla estando ésta en funcionamiento. Como es lógico, este afilado debe de efectuarse con la máquina afuera del colchón de tejido.

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CORTE CON CINTA SINFÍN

Se llama así el corte efectuado en máquina de este nombre posterior al destrozado. Esta máquina permanece estática y lo que se mueve es el material por cortar, empujado por la mano del operario/a. El elemento cortante de la máquina es un fleje afilado de un ancho aproximado de 1 cm. y espesor inferior a 1mm. empalmado en forma de cinta sinfín y que se mueve entre tres volantes, según el esquema siguiente: Los volantes 2 y 3 son fijos, el 1 es móvil para permitir la introducción de la cinta y el tensado de la misma. A y B son dos elementos guiadores situados en la parte superior e inferior respectivamente del plano de trabajo. (Ver figura) Con ésta disposición mecánica de cortado se consigue: a) b) c) d)

Una mayor velocidad del elemento cortante. Un movimiento continuado del mismo Una perfecta perpendicularidad del elemento cortante en relación con el plano de trabajo. Una mayor seguridad y facilidad de cortado al ser la máquina fija y moverse el tejido.

Los elementos A y B, guiadores de la cinta permiten aumentar la velocidad de la máquina al reducir la distancia de la cinta no guiada, precisamente en la zona de trabajo. Próximo al guiador A, en algunos modelos, o entre el volante 1 y 2, en otros, se sitúan dos muelas abrasiva que mediante presión manual se aproximan a la cinta para su afilado durante la marcha de la misma. Para evitar el desplazamiento de las telas (deslizamiento) al ser movidas se sujetan estas mediante pinzas. El cortado con esta máquina es de gran precisión el cual puede aumentarse: -

Reduciendo el espesor al cortas. Compilado por Harold Montealegre

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Colocando sobre las telas patrones metálicos para poder ser seguido (sin desviación) el perfil exacto de la pieza.

Técnica de Corte por Presión La técnica de corte por presión sustituye los elementos cortantes descritos en el epígrafe anterior por troqueles. En relación con el conjunto de la marcada estos troqueles pueden ser: a. b. c.

De pieza suelta (pieza de la prenda patrón) De marcada entera De tela suelta (espesor de 1 ó 2 telas de tejidos y en relación con el tipo de troquel empleado, estos pueden ser: a) b) c)

Forjados De fleje (de mayor o menor ancho o grueso) De alambre

Sistema de Troquel de Piezas Sueltas La explicación del sistema de troquel de pieza suelta tiene la siguiente sucesión de fases de trabajo. -

Marcar (igual a la técnica convencional) Extender telas (igual a la técnica convencional)

Troquelar Solamente varía, en relación con la técnica de corte convencional, en la situación de la máquina de cinta por la prensa de troquelar y que en cuanto al “destrozar” siempre se hace sin seguir l os contornos exactos del patrón; es decir, dejando al “margen”.

Si conociéramos la posición exacta de las distintas piezas de una marcada y las líneas de separación entre las mismas (líneas de destrozado) podríamos evitar el hacer la marcada exacta ya que los troqueles son auténticos Patrones cortantes. Las prensas de presión pueden ser neumáticas o hidráulicas, según el esfuerzo por realizar y su forma de trabajo. Podemos esquematizar en sección vertical los elementos en este proceso de troquelado. (Ver figura) El espesor de telas y el troquel son colocados a mano, superpuestos, ajustando el segundo a la forma de la tela.


El plato superior puede tener dos movimientos: -

Siempre es de ascenso-descenso (efectúa el troquelado) En algunas prensas hay desplazamiento rotatorio del plato superior para facilitar la colocación de las telas y el troquel.

Cuando el troquel de la pieza tiene unas dimensiones reducidas conviene que éste tenga unos elementos de expulsión de las telas que quedan embutidas en su Interior. Cuando éste es de amplias dimensiones de expulsión se hace a mano.


SECCIÓN CORTE OPERACIONES AUXILIARES DE CORTE INDUSTRIAL OPERACIONES AUXILIARES Hasta el momento, y a través de varios capítulos se han estudiado las diferentes maquinas que pueden ser empleadas en la sala de corte para solventar cada una de las fases de trabajo de ella. Partiendo de la oficina de patronaje y siguiendo con la técnica, donde se elaboran las marcadas y las órdenes de corte, llegando al propio taller de corte donde se han visto las máquinas y procesos que permiten efectuar las operaciones de extendido y corte. Completando este proceso se van a ver a continuación toda una serie de operaciones auxiliares que son inherentes al proceso y que en muchos casos pueden ocasionar engorros, si no se toman las medidas adecuadas o no se emplean las herramientas necesarias.

MARCADO DE REFERENCIAS DE EXTENDIDO Siguiendo la sucesión de operaciones en la sala de corte, aparece el marcado previo al extendido sobre la mesa, de la longitud de la marcada, los cambios de tallas, las zonas de empalme y solape, etc. Esta cuestión que parece mínima, tiene su importancia, puesto que normalmente la diversidad de tallas, modelos y combinaciones, así como los cambios de temporada, no permiten tener realizada sobre la mesa unas marcas permanentes de referencia, debiéndose por lo tanto variar éstas en cada extendido. Lo que obliga, en condiciones normales, a tener que colocar la marcada dibujada, bien sobre la tela, o sobre papel a lo largo de la mesa, y proceder a señalar los puntos deseados. Todas estas operaciones traen consigo una pérdida de tiempo considerable, un deterioro de la marcada y al mismo tiempo la fiabilidad no es muy grande ya que la correcta señalización de los puntos de referencia depende de que la colocación de la marcada se realice perfectamente y que no quede ningún tipo de bolsas o arrugas en la tela o el papel marcado. En definitiva, hay una total dependencia de esta operación en los operarios, los cuales la mayoría de los casos no suelen ser verdaderos profesionales con la responsabilidad adecuada. Debido a todos estos condicionamientos, en casi todas las empresas se está optando por el empleo de cintas métricas colocadas en los cantos de las mesas de corte, con el objeto de que las señalizaciones no se realicen por apreciación personal sino bajo una


serie de medidas ya establecidas. Disminuyendo de esta manera el riesgo de un fallo en el marcaje. Estas cintas métricas pueden ser metálicas, en cuyo caso ya se suministran empotradas en el tablero para que no entorpezcan los diversos trabajos que se realizan sobre la mesa de corte. También se pueden suministrar en rollos de cinta métrica continua adhesiva; este tipo de cinta es aconsejable que se coloque en los cantos de los tableros, puesto que colocada así no tiene roces de ningún tipo y su duración en perfectas condiciones de trabajo, es mayor.

SEPARACIÓN DE TONOS La siguiente operación, con la que se encuentran los operarios durante el proceso de extendido, es la de separar los rollos de tejido del mismo color durante el extendido, a objeto de que no haya después confusión y se mezclen piezas de distinta tonalidad. En principio estos rollos se separaban colocando entre ambos, rollos de distinto color, pero esta acción que permite tener los rollos del mismo color separados, obliga a tener un mayor estocaje de tejido, y en muchos casos a usar un rollo de un color distinto como separador, varias veces por carecer de existencia de él. Al mismo tiempo si luego en las cadenas de confección no se quiere que haya muchos cambios de hilos, se ha de volver a empaquetar las piezas cortadas por colores. Al objeto de simplificar esta operación y poder extender de una forma continuada todos los rollos de un mismo color, se usan tres sistemas principalmente. El primero de ellos consiste en espolvorear la última capa de un rollo antes de empezar con el siguiente rollo del mismo color; este método debido a que manchan el tejido sólo se emplea en la industria de la ropa laboral y similares. Un sistema de separación más extendido consiste en el empleo de papelillos de colores que se echan sobre la última capa de cada tejido, este método a pesar de su rápida ejecución y limpieza, tiene el peligro de que la densidad de papelillos a lo largo de la capa no sea homogénea y puede ocurrir en muchos casos que en piezas pequeñas no queden papelillos entre sus hojas, señalando los cambios de rollo. La tercera forma empleada consiste en la colocación de una hoja de papel fino de un color que contraste con el del tejido que se trabaje, entre las capas de los diferentes rollos extendidos. Este rollo de papel ha de ser de ancho igual o superior al del tejido, con el objeto de que la capa de papel cubra totalmente a la de la tela, con lo cual al cortar la marcada todos los paquetes tendrán su papel separador por muy pequeñas que sean sus dimensiones. (Ver figura ) El rollo de papel separador se coloca en un soporte situado al final del extendido, estirándose la hoja de papel en sentido contrario a la del tejido y por lo tanto no entorpece la labor del extendido ni hay que realizar maniobras largas para colocar la


capa de papel, puesto que el rollo permanece colocado siempre al final y sólo hay que estirar del extremo del rollo, echar la hoja y cortar.

FIJACIÓN DE MARCADAS Siguiendo esta secuencia de operaciones auxiliares en la sala de corte, aparece a continuación la necesidad de fijar la marcada dibujada, con el fin de que no haya desplazamiento entre ambos y las piezas se corten deformadas. En un principio la forma más usual de solucionarlo consiste en el empleo de pinzas, éstas son de dos tipos: normales y verticales. Las primeras son similares a las estándar del mercado en general y se usan cuando el extendido es de poca altura ya que la abertura de la boca de este tipo de pinzas está entre 4 y 8 cms. Cuando el extendido tiene alturas mayores se emplean pinzas verticales. Estas consisten en un fleje horizontal que corre a lo largo de una guía vertical; la marcada y el paquete se introducen entre el fleje y la base de la guía, manteniéndose esta sujeción por presión sobre el fleje horizontal. Con este tipo de pinza se puede llegar a sujetar altura de corte de 20-25 cms. El empleo de las pinzas trae consigo el uso de una cantidad considerable de ellas y el cambio reiterado de posición de éstas durante la operación de cortar, ya que estorban para realizar el corte de la marcada. Todo esto ha hecho que se busquen otras fórmulas y sistemas para resolver este inconveniente, entre ellos el empleo de grapas. Para lo cual se usan unas grapadoras especiales a las que les falta la base, permitiendo grapar en las zonas interiores del extendido; las grapas usadas en confección varían de 4-8 cms. y permiten sujetar la marcada a las últimas grapas del extendido. (Ver Figura ) Este último método tiene el inconveniente de que la sujeción no es muy fiable en los tejidos esponjosos, blandos o muy elásticos. Al mismo tiempo tanto este sistema como el anterior producen deformaciones en el extendido con lo que puede acarrear cortes de piezas incorrectos y una mala calidad de corte. Por todo eso, últimamente se está imponiendo el empleo de los adhesivos para fijar las marcadas al extendido, bien usándolos en forma de spray o bien teniendo incorporado en el propio papel de la marcada el adhesivo. En el primer caso el método de trabajo es el siguiente: (Ver figura) -

Se coloca el papel sobre el tendido. Se dobla la marcada por la mitad. Compilado por Harold Montealegre

-

Se rocía con spray la cara doblada. Se vuelve a posicionar en papel y se presiona sobre el tejido la parte rociada. Se repite la operación con la segunda mitad del papel de la marcada.

En el caso de un papel termoadhesivo, éste se coloca sobre el extendido y una vez posicionado se pasa una plancha caliente (a unos 180ºC aproximadamente) por encima, fundiéndose el adhesivo y dejando soldada la marcada al tejido. Con este método se consigue fijar la marcada al tejido sin que exista ninguna distorsión y sin efectuar presión sobre el colchón de telas, obteniéndose un sistema rápido y de una alta calidad de trabajo. Las siguientes operaciones auxiliares a realizar en la sala de corte se efectúan sobre el extendido ya troceado, de estas operaciones las más importantes son el perforado de referencias interiores del patrón, el marcado de piquetes y el etiquetado de las piezas para un control posterior.

MARCA DE REFERENCIAS INTERNAS Dentro de los patrones existen referencias interiores que después han de ser realizadas en las piezas troceadas. Tal es el caso de los puntos de clavado de bolsillos de parche, pinzas, etc. que deben quedar colocadas en todas las prendas en la misma posición. Para solucionar esta operación se hace empleo de los perforadores; estos en cuanto a su funcionamiento pueden ser de cuatro tipos: -Giratorios. -Alternativos. -Por tinta fluorescente. -Por reducción de velocidad. Perforadores Giratorios: El método más rápido para marcar consiste en el empleo de perforadores giratorios, los cuales constan de una aguja de dimensiones entre 4 y 11 pulgadas, que está conectada a un motor que lo hace girar y todo el conjunto está sujeto a un armazón que lo mantienen en posición vertical. Este tipo de perforador se coloca sobre el paquete de telas encima de la marca que hay que taladrar y haciendo bajar el conjunto de motor y aguja, ésta va penetrando en el tejido, realizando un agujero en todas las telas y en el punto deseado. (Ver figura ) Cuando la materia prima a perforar sea muy elástica se corre el riesgo de que la malla una vez agujereada se cierre, no dejando marcado el punto de referencia. Para solucionar este problema se colocó en la base del perforador un bloque calefactor que


calienta la aguja, con lo cual ésta al ir pasando a través de las capas de tejido, va quemando el borde del agujero, manteniéndose de esta forma la perforación realizada. En el caso de usar tejidos en los que la perforación puede causar problemas de rotura de malla y carreras, es decir, cuando la aguja al penetrar pueda enganchar un hilo y al recogerlo mediante su movimiento giratorio producir una pérdida de puntos; con el fin de subsanar este tipo de problemas se han estudiado diversas soluciones, entre ellas las siguientes son las más importantes: Perforadores alternativos: Este tipo de perforador, transforma por medio de un juego de engranajes reductores el movimiento giratorio del motor en alternativo; al mismo tiempo que ejecuta un vaivén de percusión. Con todo esto se consigue que la aguja abra la malla del tejido sin romperla, consiguiendo un agujero limpio y sin estropear la pieza que se está taladrando. Marcadores de tintas: Este tipo de máquina consta de una aguja taladrada en su interior, por donde se introduce una tinta fluorescente. Al mismo tiempo esta aguja está conectada a un motor de bajas revoluciones, de esta forma la aguja penetra en el tejido fácilmente gracias a su movimiento giratorio y va marcando un punto entintado en cada capa. Punto que solamente será visible cuando la prenda se encuentre bajo una luz ultravioleta, por lo tanto dentro del equipo estándar de estos perforadores se incluye una lámpara de tubos infrarrojos para colocar en el puesto de trabajo, dentro de la sala de costura, donde se haga necesario ver los puntos y marcas para realizar la operación correspondiente.

ETIQUETADO DE CONTROL Una vez realizado el corte y afinado de la marcada, se efectúa en la mayoría de los casos el etiquetado de todas las piezas que componen cada uno de los paquetes. Estas etiquetas tienen la misión de servir de control y deben llevar las referencias suficientes para identificar cualquier pieza y determinar a qué paquete pertenecen y con qué piezas debe unirse. Para ello existen diferentes numeradores en el mercado trabajando con números, imprentillas o híbridos. Como mínimo a un numerador se le debe exigir que suministre los datos siguientes: dos cifras que determinen la talla a que pertenecen, varias cifras que nos identifiquen el modelo y el color y 3 ó 4 cifras (según la altura del extendido máxima) que saltando continuamente nos determinen la posición de la pieza dentro del paquete. Estas últimas cifras saltarán de una en una cuando se extienda en cara arriba y de dos en dos cuando se trabaje en zig-zag.


En cuanto al tipo de máquina a emplear se pueden dividir en principio en móviles y fijas. Estas primeras son máquinas portátiles, conocidas como pistolas de etiquetar muy similares en su funcionamiento a las empleadas en los comercios y grandes almacenes para etiquetar sus productos. Por lo tanto su manejo es idéntico, lo único que varía es el tipo de numerador a emplear, pues en la sala de corte se necesita que una de las cifras vaya saltando de la forma descrita en el párrafo anterior. (Ver figura ) Como etiquetadoras fijas se conocen las máquinas que permanecen en un lugar determinado y que necesitan que los paquetes a etiquetar vayan hasta ella. Estas máquinas se dividen según la forma de fijar la etiqueta: en termoadhesivas y de cosido. Las etiquetadoras termoadhesivas llevan un cabezal calefactor que puede graduarse según el tejido a etiquetar y las etiquetas llevan un compuesto termo-adherente, con lo cual al ponerse en contacto la tela con la fuente de calor, queda fijada; todo el ciclo de movimiento, etiquetado y pegado se realiza de forma automática. En el empleo de este tipo de máquinas hay que tener en cuenta que la sensibilidad del regulador de temperatura sea muy buena, puesto que en caso contrario podría dar lugar a que “cuando los tejidos fueran muy livianos......

Cuando el extendido se realiza en ZIG-ZAG se puede emplear la etiquetadora de doble cabeza, con lo cual se consigue colocar dos etiquetas al mismo tiempo, reduciendo los tiempos de trabajo considerablemente. Las máquinas de etiquetas con fijación de cosido, son parecidas a las anteriores, con la diferencia de que a la hora de fijar la etiqueta al tejido la máquina da tres puntadas de un hilo. Estas máquinas están ideadas para trabajar con tejidos difíciles donde la etiqueta termoadhesiva o adhesiva puede dejar mancha o pegar mal, cuando se trabaje con una gama muy amplia de tejidos.


SECCIÓN CORTE ORGANIZACIÓN Y ADMINISTRACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE CORTE OBJETIVOS DE GESTIÓN EN CORTE Y MEDIOS PARA ALCANZARLOS. CALIDAD

-Análisis del valor de la prenda -Determinar normas de calidad -Concentrarse en los puntos claves -Rondas sistemáticas de control

UTILIZACIÓN DE TEJIDO

-Objetivos de consumo. Miniaturización -Informes de control de utilización -Coordinación con modelistas

PRODUCTIVIDAD

-Cuotas de trabajo por especialidad -Cumplimiento de la programación -Alimentación constante de las unidades de producción -Objetivos de productividad

FLEXIBILIDAD

-Grado de polivalencia (rotación de una especialidad a otra) -Posibilidad de cambios de tejidos

OBJETIVOS A esta acción de definir la estructura hay que darle un carácter absolutamente práctico. Nada de andarse por las nubes ni de pedir la luna con palabras vagas y confusas. Hay que fijar objetivos concretos. Objetivos cifrados y de repercusión económica. El sistema de dirección por objetivos ha dado excelentes resultados en todo tipo de industrias. A un sector cuya aplicación es especialmente adecuada es precisamente en corte. El sistema de dirección por objetivos requiere, ante todo, responsabilidades muy Compilado por Harold Montealegre

bien definidas, unos objetivos concretos y realizables y, sobre todo, una formación permanente del personal. En este caso la formación debe ser completa: técnica, económica y caracteriológica. Una formación de este tipo se convierte en uno de los factores de motivación más poderosos que existen. Los objetivos deben fijarse inteligentemente. Por una parte, deben implicarse en la cascada de objetivos de la empresa y, por consiguiente, deben ser determinados con rigurosa lógica. Por otra parte, cada uno de los colaboradores debe participar en la fijación de sus propios objetivos. Cómo armonizar lo previsto con lo aceptado, es otra de las dificultades de un programa de este tipo. Ya que el corte tiene una repercusión importante en la utilización del tejido, en la calidad y en la distribución y carga del trabajo, los objetivos harán hincapié en estas facetas. En una descripción de trabajo clásica para un preparador de marcadas, se escribiría que... “debe obtener marcadas que consigan la óptima utilización del tejido”. Lo cual no

quiere decir absolutamente nada.

En cambio, cuando existía una definición de responsabilidad dentro de un sistema de gestión por objetivos, esto se traducirá en normas de actuación de este contenido. “Para las camisas de modelo y tejido

clásico las marcadas deben obtenerse con una proporción de retal inferior al 9%; para camisas deportivas de tejido fantasía las marcadas deben obtenerse con una proporción de retal inferior al 11%; cuando la proporción de retal sea superior al 12% y no pueda rebajarse, se consultará con el modelista para una eventual modificación de patrones”.

Para cada uno de los mandos y especialistas hay que escribir normas de actuación que cuiden de cada una de sus actividades. Se debe poner énfasis en las cifras, valor, porcentaje. Todo lo que atañe a la utilización del tejido es particularmente interesante. El conjunto de estas normas y de los posibles manuales sobre procedimientos a seguir en la recepción de tejido, utilización de materia, control de calidad, etc. constituyen la base sobre la que debe realizarse la formación y control del personal de corte.

FUNCIONES DEL PERSONAL DE CORTE JEFE DE CORTE

Planificación del taller de corte Proceso de las órdenes de corte. Hojas de extendido Control de utilización de tejido. Control de equilibrado Control de Calidad. Equilibraje de carga Control de producción. Orden y disciplina

AYUDANTE DEL JEFE DE CORTE

Formación permanente del personal. Control volante de calidad. Compilado por Harold Montealegre

Equilibraje. Distribución y flujo de trabajo

MARCADOR

Texografía: Control de consumos Archivos de clichés. Realización de marcadas sobre papel. Reproducción de marcadas.

DISTRIBUIDOR

Preparación de las órdenes de corte. Obtención de rollos de tejido en almacén. Obtención de clichés Transmisión de volantes. Evacuación y transporte de piezas cortadas. Devolución de tejidos al almacén

EXTENDEDOR

Carga y descarga de carros extendedores. Tendido. Control de consumo de tejido. Interpretación de órdenes de corte. Control de defectos del tejido. Señalización o eliminación de defectos por empalmes de capas.

CORTADORA VERTICAL

Corte de bloques. Control de la calidad del estirado. Transporte de bloques destrozados a los carros de evacuación.

CORTADORA DE CINTA SINFÍN

Clasificación de plantillas de corte. Corte de bloques por plantillas. Colocación de bloques cortados en carros de evacuación.

ETIQUETEADOR

Empleo de máquina de imprimir Tickets. Gestión de las hojas o fichas que acompañan el paquete. Hoja de Control de paquetes. Conocimientos de planillas para la distribución y carga.

EMPAQUETADOR

División de los bloques por colores. Colocación de tickets. Ensamblaje de componentes de un paquete. Transporte a las áreas de stock inicial.

INTRODUCCIÓN -LA SECCIÓN DE CORTE


Esta sección es realmente importante dentro del proceso de Confección, sobre todo es la “gran desconocida” en términos generales, ya que sus peculiaridades son radicalmente

distintas al resto de las secciones de la empresa confeccionista. En términos generales, todos sus parámetros tales como: -

Dimensión Número de personas Número de máquinas Número y longitud de mesas

Vienen dados no básicamente por el número y el tipo de prendas que deben producirse, sino en la FORMA-SERIE-VARIACION DE MODELOS-COLORES-TEJIDOS-ANCHO- ETC. ya que puede ocurrir, por ejemplo, como consecuencia de lo expuesto, que “entremos” en fabricación una orden de 100 camisas, pudiendo operarse en 5 horas de

trabajo, mientras que otra orden de 200 camisas se pueda operar en 8 horas siendo los tipos de camisa de ambas órdenes exactamente del mismo tejido y modelo. Ello debido a que, la primera orden nos ha venido en 7 tallas y 5 colores, mientras que la segunda nos ha venido en 4 tallas y 3 colores. Por ello se insiste en que no pueden determinarse los parámetros antes mencionados de la sección de corte sin antes conocer el tipo de distribución medio en que va a producirse. Definir la estructura de la sala de corte es una acción muy compleja. No se trata de dibujar un bonito organigrama. Esto es lo de menos. Se trata de colocar el personal disponible donde mejor pueda dar de sí mismo, de determinar sus funciones, de fijar sus responsabilidades. Se trata de escoger los canales de comunicación que permitan un control eficaz y una acción correctiva rápida. Y lo más importante: se trata de poner en marcha y mantener funcionando el engranaje de las funciones y responsabilidades del conjunto.

ESPECIALIZACIÓN DE TAREAS La época en que el cortador iba a buscar por sí mismo los rollos de tejido, calculaba la distribución, hacía el extendido, trazaba la marcada, cortaba e incluso hacia los piquetes puede parecer lejana para algunos. En realidad, aún se encuentran fábricas que siguen desperdiciando operarios calificados de esta forma. La especialización permite llegar más a fondo en todo: los operarios dominan más la calidad y la eficiencia, practican más y aprenden más rápidamente. Desde el punto de vista de la organización, ésta es la forma donde mejor quedan definidas las responsabilidades. A los que arguyen que la especialización es contraria a la satisfacción del trabajo completo, debemos contestarles que nada es más motivante que tener conciencia de una responsabilidad. Y un especialista ve más clara su responsabilidad. Esta tan “irregular y desfasada” forma de trabajo si la comparamos con la racionalización

y la organización de las cadenas de costura, se sigue manteniendo en nuestros días en la mayoría de las empresas, por varias razones. la primera es, en realidad, una Compilado por Harold Montealegre

tendencia más que una razón lógica, puesto que se le ha considerado como una sección cuya única finalidad es cortar la cantidad suficiente de prendas para que las cadenas de confección estén abastecidas, sin darle mucha importancia al método y a la forma de cómo se ha de realizar esta operación, mecanizando las operaciones de corte conforme lo iban exigiendo las necesidades de producción, pensando más en tapar deficiencias que en realizar una mejora del método y de los medios, de una forma programada y con un fin racionalmente establecido. Es decir, que tanto la compra de una máquina sencilla como la de máquinas sofisticadas se realiza porque en ese momento hay un atasco en una operación o para suplir la entrada de nuevo personal. todo esto hace que a las salas de costura se les haya dado una importancia principal y la sala de corte se considere como algo secundario, casi como un mal menor, necesario y que no debe molestar mucho. La segunda razón es inherente a la propia naturaleza del trabajo de corte, ya que no se trata de operaciones cortas y muy repetidas, como es el caso de las operaciones de costura, sino de operaciones muy largas y con unas diferencias muy acusadas en tiempo y método. Esto crea grandes dificultades a la hora de racionalizar el proceso del trabajo de corte, puesto que junto a este problema hay que tener en cuenta que aparecen cargas de trabajo muy diferentes en cuanto a volumen de prendas y formas de extender y cortar. La tercera razón es consecuencia del entrenamiento de dos procesos de trabajo en los que las condiciones y el esfuerzo físico por realizar son distintos.En las operaciones de costura, la persona permanece sentada y el esfuerzo físico es mínimo y al mismo tiempo las operaciones son tan concretas que no dan opción a que el operario tome decisiones importantes; tan sólo debe tomar las piezas que se le presenten, de forma determinada, coserlas de un modo concreto y evacuarlas siempre de la misma forma. En el corte, en cambio, no hay operaciones rutinarias, éstas son largas y laboriosas y, por lo tanto están sometidas a una serie de problemas a los que hay que dar solución y sobre los que hay que tomar decisiones, que pueden crear a su vez graves problemas de fabricación. Así pues, los operarios deben estar verdaderamente responsabilizados sobre las graves consecuencias que pueden traer consigo decisiones mal tomadas en el proceso de corte. Esto ha hecho que el personal de corte sea altamente especializado, que al realizar un trabajo complejo ha creado un mundo cerrado a toda incursión de organización, puesto que ellos mismos excluyen métodos más modernos, guiados por la inercia “de siempre” y pensando que quizás con unas mejoras en el método, perderían la

autonomía que gozan en este momento.

Todo esto ha llevado a que la sala de corte necesite una transformación, en la que hay que invertir en máquinas, pero pensando en la actualización de un sistema de trabajo que sea rentable y óptimo según las circunstancias que ocurran en el corte y, además, adecuar el trabajo a un sistema rítmico en el que se busca trabajar en cadena y eliminar el máximo de responsabilidades.

FORMACIÓN DEL PERSONAL DE CORTE Al personal de costura se le somete normalmente a pruebas de aptitud y de habilidad, haciéndole pasar después por una formación básica que le enseña a controlar la Compilado por Harold Montealegre

máquina. Más tarde sigue una formación permanente en el puesto, que le capacita a desarrollar rápidamente su eficiencia. Pues bien, al personal de corte raramente se le hace seguir un programa que se asemeje a una formación. Es lógico que en corte nunca podremos hacerlo con la misma regularidad con la que se hace la formación de las operarias de costura. En primer lugar, porque el porcentaje de operación de corte rara vez sobrepasa el 10% del efectivo total. Paro ello hay que buscar otras soluciones. Para que un programa de formación sea efectivo tiene que ser: -Metódico -Continuo -Medible -Estimulante Para que sea METÓDICO hemos de determinar de antemano el programa, los conocimientos a impartir, su lógico escalonamiento, los ejercicios prácticos que se intercalen con los conocimientos teóricos y los objetivos de base. Estos objetivos en el personal de corte, son especialmente dos: calidad de la pieza cortada y economía del tejido. Y entonces dirán ustedes, ¿dónde está la productividad y la eficiencia? La eficiencia y productividad en la sala de corte dependen mucho más de la coordinación y equilibraje de los equipos, realizado por el jefe de corte, que de la velocidad de movimientos de los operarios. Cada especialidad de las mencionadas anteriormente deben tener su MANUAL DE OPERACIÓN, donde conjuntamente en la definición de funciones y responsabilidades, se incluya el programa de formación, ejercicios y pruebas, lista exhaustiva de todos los conocimientos a impartir. La CONTINUIDAD es otro de los requisitos de la formación moderna. Hoy los encargados ejercen su autoridad de una forma más racional y más aceptable por parte de los operarios: a través de la formación continua. Esta forma de actuar les permite perfeccionar constantemente sus operarios, corregir o prevenir los defectos de calidad y, sobre todo, ejercer una influencia psicológica motivante. En corte la formación contínua en el puesto de trabajo aparece como la única forma posible y rentable. La realiza el jefe de corte o su ayudante, en conexión con las rondas usuales de control de calidad o de equilibraje. El progreso de los operarios debe ser MEDIBLE. Ya que en corte necesitamos calidad y economía, mediremos con preferencia estos factores. La calidad se mide por una parte con los informes de piezas rechazadas en la verificación de corte o en costura y por otra en las rondas de control realizadas por el jefe de corte o su ayudante. En ambos casos, se obtiene un índice de calidad de forma de puntos negativos para cada operario. De esta forma, se puede actuar dedicando especial atención y tiempo a los operarios con excesivo número de puntos negativos. A medida que la formación del operario vaya avanzando, su índice de calidad se situará en zonas de normalidad.


Algunas especialidades (marcado, extendido, verificado) son más susceptibles que otras a la medición de los resultados en economía de tejido, sin embargo, se procurará que todo el equipo de corte participe en esta responsabilidad. Donde exista un control de costos de fabricación, se podrá obtener suficientes datos para mantener gráficos que reflejen los esfuerzos de cada especialidad en alcanzarlos. En dichas gráficas puede señalarse ostensiblemente el objetivo con un trazo más grueso.


Corte 2 Sena

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