MÓDULO 2: TÉCNICAS DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES (810 horas) MATERIA 3: Seguridad en el Trabajo (270 horas) ASIGNATURA 5: Riesgos específicos (81 H))
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1. Lugares y espacios de trabajo ........................................................................................................................5 1.1. Definición de lugar de trabajo ..............................................................................................................6 1.1.1. Condiciones constructivas ...............................................................................................................7 1.1.2. Orden, limpieza y mantenimiento. Señalización .......................................................................8 1.1.3. Condiciones ambientales .................................................................................................................8 1.1.4. Iluminación...........................................................................................................................................9 1.1.5. Servicios higiénicos y locales de descanso ................................................................................ 11 1.1.6. Material y locales de primeros auxilios ...................................................................................... 11 1.1.7. Información a los trabajadores ................................................................................................... 11 1.1.8. Consulta y participación de los trabajadores .......................................................................... 11 1.1.9. Condiciones constructivas ............................................................................................................ 11 2. Riesgo eléctrico ................................................................................................................................................ 21 2.1. Efectos de la electricidad sobre el organismo humano ............................................................ 22 2.2. Factores que condicionan el daño por contacto eléctrico ...................................................... 23 2.3. Seguridad eléctrica básica ................................................................................................................... 27 2.4. Algunos conceptos ................................................................................................................................ 28 2.5. Medidas de seguridad para prevenir contactos eléctricos...................................................... 30 2.5.1. Contacto directo .............................................................................................................................. 30 2.5.2. Contacto indirecto ........................................................................................................................... 31 2.6. Trabajos en instalaciones eléctricas ................................................................................................. 37 2.6.1. ¿Cómo dejamos sin tensión una instalación? (RD 614/2001, art. 4.2 y Anexo. II.A. 1) .. 37 2.6.2. ¿Cómo reponemos la tensión? (RD 614/2001 art. 4.3, 4.4 y 4.5, Anexo II. A. 2) ............... 38 2.6.3. Normas para trabajar en instalaciones eléctricas .................................................................. 43 2.7. Primeros auxilios ..................................................................................................................................... 44 2.7.1. Liberación de un accidentado por electricidad ....................................................................... 44 2.8. ¿Qué dice la ley? ...................................................................................................................................... 46 2.8.1. Normativa de aplicación ............................................................................................................... 46 2.8.2. Anexos real decreto riesgo eléctrico (614/2001)...................................................................... 47 2.9. Técnicas y procedimientos de trabajo ............................................................................................ 48 3. Máquinas, equipos, instalaciones y herramientas ............................................................................... 50 3.1. Equipos seguros ...................................................................................................................................... 50 3.2. Máquinas nuevas, máquinas viejas .................................................................................................. 58 3.3. Origen de la normativa de seguridad en los productos ........................................................... 59 2
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3.3.1. Equipos que no tienen la consideración de máquinas .......................................................... 59 3.3.2. Elegir una máquina ......................................................................................................................... 60 3.3.3. Seguridad eléctrica de los equipos de trabajo ......................................................................... 61 3.4. Evaluación de riesgos de los equipos de trabajo ........................................................................ 62 3.4.1. Analizar las características de los equipos y su utilización .................................................. 62 3.4.2. Características de los equipos ...................................................................................................... 64 3.4.3. Condiciones de utilización ............................................................................................................ 65 3.4.4. Máquinas que carezcan de marca CE ........................................................................................ 66 3.5. Herramientas manuales ....................................................................................................................... 73 3.5.1. ¿Qué dice la ley? ............................................................................................................................... 73 3.5.2. Adquisición de herramientas........................................................................................................ 74 3.5.3. Utilización de las herramientas ................................................................................................... 74 3.5.4. Herramientas manuales a motor, neumáticas o de aire comprimido.............................. 75 3.5.5. ¿La máquina está declarada conforme y con la marca «ce»? ............................................. 76 3.5.6. Herramientas mecánicas portátiles ........................................................................................... 77 3.5.7. Pautas prácticas para algunas herramientas manuales...................................................... 80 4. Soldadura ........................................................................................................................................................... 82 4.1. Tipos de soldadura ................................................................................................................................. 82 4.1.1. Soldaduras blandas ........................................................................................................................ 82 4.1.2. Soldadura con soplete .................................................................................................................... 83 4.1.3. Técnicas de Soladura ...................................................................................................................... 83 4.1.4. Soldadura por arco eléctrico......................................................................................................... 84 4.1.5. Soldadura MIG .................................................................................................................................. 84 4.1.6. Soldadura TIG ................................................................................................................................... 85 4.1.7. Soldadura con Oxigeno y Acetileno............................................................................................ 85 4.1.8. Soldadura y corte por plasma ...................................................................................................... 86 5. Trabajos en altura ............................................................................................................................................ 97 5.1. Marco reglamentario ............................................................................................................................. 99 5.2. Análisis del riesgo de caída de altura ........................................................................................... 101 5.3. Protecciones colectivas e individuales.......................................................................................... 105 5.3.1. Protecciones colectivas ............................................................................................................... 105 5.3.2. Protecciones individuales ............................................................................................................ 113 5.4. Medios materiales utilizados en trabajos de altura .................................................................. 124 5.4.1. El montaje, desmontaje y modificaciones sustanciales ...................................................... 126 3
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5.4.2. Medidas preventivas relativa a los medios materiales........................................................ 136 5.5. Trabajos en espacios confinados .................................................................................................... 147 5.5.1. ¿Qué es un espacio confinado? .................................................................................................. 147 5.5.2. ¿Por qué trabajar en un espacio confinado es más peligroso que trabajar en otros espacios de trabajo?................................................................................................................................. 155 5.5.3. ¿Qué debe hacerse cuando se prepara para entrar a un espacio confinado? .............. 157 5.5.4. ¿Cómo se mantiene la calidad del aire? .................................................................................. 158 5.5.5. ¿Cómo se previenen incendios y explosiones? ....................................................................... 162 5.6. Incendios ................................................................................................................................................. 166 5.6.1. El Fuego ............................................................................................................................................ 166 5.6.2. El Incendio ........................................................................................................................................ 169 5.6.3. Clasificación de los incendios y métodos de extinción ........................................................ 177 5.6.4. Métodos de extinción de incendios........................................................................................... 178 5.6.5. Agentes para combatir el fuego ................................................................................................ 179 5.6.6. Medidas pasivas y activas de protección contra incendios ............................................... 180 5.7. Accidentes mayores. Autoprotección ........................................................................................... 187 5.7.1. Introducción .................................................................................................................................... 187 5.7.2. Obligaciones generales del empresario (industrial)............................................................. 189 5.7.3. Alcance de los accidentes graves .............................................................................................. 190 5.7.4. Escenarios de accidentes graves................................................................................................ 194 5.7.5. Sistema de gestión de la prevención de accidentes graves................................................ 197 5.7.6. Análisis y evaluación de riesgos ................................................................................................. 198 5.7.7. Control de riesgos .......................................................................................................................... 201 5.7.8. Obligaciones del industrial ......................................................................................................... 202 5.7.9. Obligaciones de la autoridad competente ............................................................................. 208 5.8. Seguridad industrial: almacenamiento de productos químicos ......................................... 219 5.8.1. Introducción .................................................................................................................................... 219 5.8.2. Normativa vigente......................................................................................................................... 222 5.8.3. Almacenamiento de líquidos inflamables y combustibles (ITC MIE−APQ 1) ................ 224 5.8.4. Almacenamiento en recipientes fijos ....................................................................................... 226 5.8.5. Almacenamiento en recipientes móviles ................................................................................ 238 5.8.6. Relación de normas de obligado cumplimiento que se citan en esta instrucción técnica complementaria........................................................................................................................................ 242
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1. Lugares y espacios de trabajo El desarrollo de un trabajo depende en gran parte, del diseño del lugar de trabajo: espacios disponibles, accesos, condiciones de iluminación, condiciones ambientales, etc. Un buen diseño de todos estos factores, influyen directamente en la proporción de accidentes dentro de una empresa. Las estadísticas muestran que una buena proporción de accidentes tiene su origen en deficiencias en la concepción y el diseño de los lugares y puestos de trabajo y de los accesos a ellos. La seguridad en el trabajo mejora de forma notable si se planifica cuidadosamente el diseño de las instalaciones y su ubicación. Un buen diseño preventivo, tanto a nivel de los edificios y lugares de trabajo como de cada puesto de trabajo en concreto, evita muchas situaciones inseguras. Una correcta planificación comienza en la fase de proyecto de las instalaciones y de los espacios de trabajo, en la ubicación de equipos y maquinaria y en la previsión y la elaboración de métodos de trabajo, contemplando la adaptación de todas las condiciones materiales de trabajo a las personas. El proyecto deberá contemplar todas las normas legales de seguridad a la hora de diseñar las instalaciones, máquinas y equipos que puedan ser peligrosos. La eficacia de las medidas preventivas en esta fase es mucho mayor, su realización es más fácil y su coste es menor que si se actúa sobre instalaciones o equipos ya en funcionamiento; la incorporación de soluciones, que en ocasiones son parciales, no resuelven completamente los problemas. La organización de un centro de trabajo y la planificación de la producción exigen estudiar previamente una serie de factores clave para que el proyecto se desarrolle bajo exigencias de calidad y buenos resultados. Mantener los lugares de trabajo en un aceptable nivel de seguridad significa que el trabajador no ha de sufrir la exposición a riesgos debidos a espacios reducidos, separaciones insuficientes, condiciones de iluminación deficientes, mala distribución de máquinas y equipos, falta de orden y limpieza o falta de un mantenimiento periódico. Todos los puntos citados son factores que además de ser fuentes concretas de riesgos, pueden aumentar la posibilidad de actualización de otros riesgos por los inconvenientes e incluso por la incomodidad que generan.
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Las recomendaciones que siguen, referentes a locales y elementos estructurales de los mismos, tienen su sustento legal en el R.D. 486/97. El Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, establece las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. Este Real Decreto sustituye a la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo de 1971, y supone la transposición al Derecho Español de la Directiva 89/654/CEE, de 30 de noviembre, que establece las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. En él se indican una serie de obligaciones para el empresario: • Adoptar las medidas necesarias para que la utilización de los lugares de trabajo no origine riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores. Si ello no fuera posible, reducir los riesgos a su mínima expresión. •
Garantizar que los trabajadores y sus representantes reciban la información adecuada sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse en esta materia.
Este Real Decreto no será de aplicación a: • Los medios de transporte utilizados fuera de la empresa o centro de trabajo, así como a los lugares de trabajo situados dentro de los medios de transporte. • Las obras de construcción, temporales o móviles. • Las industrias de extracción. • Los buques de pesca. • Los campos de cultivo, bosques y otros terrenos que formen parte de una empresa o centro de trabajo agrícola o forestal pero que estén situados fuera de la zona edificada de los mismos. 1.1. Definición de lugar de trabajo Áreas del centro de trabajo, edificadas o no, en las que los trabajadores deban permanecer o a las que puedan acceder en razón de su trabajo. Se consideran incluidos en esta definición los servicios higiénicos, locales de descanso, locales de primeros auxilios y comedores.
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Las instalaciones de servicio o protección anejas a los lugares de trabajo se considerarán como parte integrante de los mismos. 1.1.1. Condiciones constructivas El diseño y las características constructivas de los lugares de trabajo deberán ofrecer seguridad frente: • A los riesgos de resbalones o caídas, choques o golpes contra objetos y derrumbamientos o caídas de materiales sobre los trabajadores. • Facilitar el control de las situaciones de emergencia, en especial en caso de incendio, y posibilitar, cuando sea necesario, la rápida y segura evacuación de los trabajadores. Los lugares de trabajo deberán cumplir, en particular, los requisitos mínimos de seguridad para: • Seguridad estructural. • Espacios de trabajo y zonas peligrosas. • Suelos, aberturas y desniveles, y barandillas. • Tabiques, ventanas y vanos. • Vías de circulación. • Puertas y portones. • Rampas, escaleras fijas y de servicio. • Escalas fijas. • Escaleras de mano. • Vías y salidas de evacuación. • Condiciones de protección contra incendios. • Instalación eléctrica. • Minusválidos.
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1.1.2. Orden, limpieza y mantenimiento. Señalización • Las zonas de paso, salidas y vías de circulación de los lugares de trabajo y, en especial, las salidas y vías de circulación previstas para la evacuación en casos de emergencia, deberán permanecer libres de obstáculos de forma que sea posible utilizarlas sin dificultades en todo momento. • Los lugares de trabajo se limpiarán periódicamente y siempre que sea necesario. • Las operaciones de limpieza no deberán constituir por si mismas una fuente de riesgo para los trabajadores. • Los lugares de trabajo y, en particular, sus instalaciones, deberán ser objeto de un mantenimiento periódico. • La señalización de los lugares de trabajo deberá cumplir lo dispuesto en el Real Decreto 485/1997, de 14 de abril. 1.1.3. Condiciones ambientales La exposición a las condiciones ambientales de los lugares de trabajo: • No deberá suponer un riesgo para la seguridad y salud de los trabajadores. • En la medida de lo posible, no deben constituir una fuente de incomodidad o molestia para los trabajadores. En los locales de trabajo cerrados deberán cumplirse, en particular, las siguientes condiciones: • La temperatura de los locales: → Entre 17 y 27º C para trabajos sedentarios propios de oficinas. → Entre 14 y 25º C si se realicen trabajos ligeros. • La humedad relativa: → Entre el 30 y el 70%. → Si existen riesgos por electricidad estática, el límite inferior será del 50%. • La velocidad de la corriente de aire cuya no excederá los siguientes límites: → 0,25 m/s en trabajos en ambientes no calurosos.
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→ 0,5 m/s en trabajos sedentarios en ambientes calurosos. → 0,75 m/s en trabajos no sedentarios en ambientes calurosos. Estos límites no se aplicarán a la calefacción ni al aire acondicionado, para los que el límite será de 0,25 m/s en el caso de trabajos sedentarios y 0,35 m/s en los demás casos. • La renovación mínima del aire de los locales de trabajo, será de: → 30 metros cúbicos de aire limpio por hora y trabajador, para trabajos sedentarios en ambientes no calurosos ni contaminados por humo de tabaco. → 50 metros cúbicos, en los casos restantes. → El sistema de ventilación deberá asegurar una efectiva renovación del aire del local de trabajo. • El aislamiento térmico de los locales cerrados debe adecuarse a las condiciones climáticas propias del lugar. • En los lugares de trabajo al aire libre y en los locales de trabajo que no puedan quedar cerrados, deberán tomarse medidas para que los trabajadores puedan protegerse, en la medida de lo posible, de las inclemencias del tiempo. • La exposición a los agentes físicos, químicos y biológicos del ambiente de trabajo se regirá por lo dispuesto en su normativa específica. 1.1.4. Iluminación La iluminación de los lugares de trabajo deberá permitir que los trabajadores dispongan de condiciones de visibilidad adecuadas para poder circular por los mismos y desarrollar en ellos sus actividades sin riesgo para su seguridad y salud. Siempre que sea posible, los lugares de trabajo tendrán una iluminación natural, que deberá complementarse con una iluminación artificial cuando la primera, por sí sola, no garantice las condiciones de visibilidad adecuadas. En tales casos se utilizará preferentemente la iluminación artificial general, complementada a su vez con una localizada cuando en zonas concretas se requieran niveles de iluminación elevados.
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Los niveles mínimos de iluminación de los lugares de trabajo serán los establecidos en la siguiente tabla: • Zonas donde se ejecuten tareas con: 1.
Bajas exigencias visuales 100 lux.
2.
Exigencias visuales moderadas 200lux.
3.
Exigencias visuales altas 500 lux.
4.
Exigencias visuales muy altas 1000 lux.
• Áreas o locales de uso ocasional 50 lux. • Áreas o locales de uso habitual 100 lux. • Vías de circulación de uso ocasional 25 lux. • Vías de circulación de uso habitual 50 lux. (*) El nivel de iluminación de una zona en la que se ejecute una tarea se medirá a la altura donde ésta se realice; en el caso de zonas de uso general a 85 cm. del suelo y en el de las vías de circulación a nivel del suelo La iluminación de los lugares de trabajo deberá cumplir, además, en cuanto a su distribución y otras características, las siguientes condiciones: • La distribución de los niveles de iluminación será lo más uniforme posible. • Se evitarán, asimismo, los deslumbramientos indirectos producidos por superficies reflectantes situadas en la zona de operación o sus proximidades. • Los lugares de trabajo, o parte de los mismos, en los que un fallo del alumbrado normal suponga un riesgo para la seguridad de los trabajadores dispondrán de un alumbrado de emergencia de evacuación y de seguridad. • Los sistemas de iluminación utilizados no deben originar riesgos eléctricos, de incendio o de explosión, cumpliendo, a tal efecto lo dispuesto en la normativa vigente.
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1.1.5. Servicios higiénicos y locales de descanso Los lugares de trabajo deberán cumplir las disposiciones pertinentes en relación con a los servicios higiénicos y locales de descanso, distinguiendo la normativa entre los centros de trabajo que se construyeron antes o después de la entrada en vigor del RD 486/1997. Establece las condiciones a cumplir en relación a: • Agua potable. • Vestuarios, duchas, lavabos y retretes. • Locales de descanso. • Locales provisionales y trabajos al aire libre. 1.1.6. Material y locales de primeros auxilios Los lugares de trabajo dispondrán del material y, en su caso, de los locales necesarios para la prestación de primeros auxilios a los trabajadores accidentados, ajustándose a lo establecido en el Anexo VI del RD 486/1997 . 1.1.7. Información a los trabajadores De conformidad con el artículo 18 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, el empresario o las distintas Administraciones Públicas respecto al personal a su servicio, deberán garantizar que los trabajadores y los representantes de los trabajadores reciban una información adecuada sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse en aplicación del presente Real Decreto. 1.1.8. Consulta y participación de los trabajadores La consulta y participación de los trabajadores o sus representantes sobre las cuestiones a que se refiere este Real Decreto se realizarán de acuerdo con lo dispuesto en el apartado 2 del artículo 18 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales. 1.1.9. Condiciones constructivas Los lugares de trabajo deberán cumplir, en particular, los requisitos mínimos de seguridad a continuación indicados y referidos a las siguientes condiciones constructivas: 1. Seguridad estructural: Los edificios y locales de los lugares de trabajo deberán poseer la estructura y solidez apropiadas a su tipo de utilización.
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2. Espacios de trabajo y zonas peligrosas: Las dimensiones de los locales de trabajo deberán permitir que los trabajadores realicen su trabajo sin riesgos para su seguridad y salud y en condiciones ergonómicas aceptables. Sus dimensiones mínimas serán las siguientes: • 3 metros de altura desde el piso hasta el techo. No obstante, en locales comerciales, de servicios, oficinas y despachos, la altura podrá reducirse a 2,5 metros. • 2 metros cuadrados de superficie libre por trabajador. • 10 metros cúbicos, no ocupados, por trabajador. Existirá una separación suficiente entre los elementos materiales existentes en el puesto de trabajo para poder trabajar en condiciones de seguridad, salud y bienestar. En zonas donde existan riesgos: → Deberán tomarse las medidas adecuadas para la protección de los trabajadores autorizados a acceder a dichas zonas. → Dispondrá, en la medida de lo posible, de un sistema que impida que los trabajadores no autorizados puedan acceder a dichas zonas. → Las zonas de los lugares de trabajo en las que exista riesgo de caída, de caída de objetos o de contacto o exposición a elementos agresivos, deberán estar claramente señalizadas. (ver R.D. 485/97 relativo a señalización) 3. Suelos, aberturas y desniveles, y barandillas: Los suelos de los locales de trabajo deberán ser: → Fijos y estables. → No resbaladizos, sin irregularidades ni pendientes peligrosas. Las aberturas o desniveles que supongan un riesgo de caída de personas se protegerán mediante barandillas u otros sistemas de protección de seguridad equivalente. → Esta protección es obligatoria para alturas de más de 2 m. → En los lados abiertos de las escaleras y rampas de más de 60 centímetros de altura. → Los lados cerrados tendrán un pasamanos, a una altura mínima de 90 centímetros, si la anchura de la escalera es mayor de 1,2 metros; si es menor, pero ambos lados son cerrados, al menos uno de los dos llevará pasamanos. 12
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4. Tabiques, ventanas y vanos: Los tabiques transparentes o translúcidos situados en los locales o en las proximidades de los puestos de trabajo y vías de circulación, deberán estar: → Claramente señalizados. → Fabricados con materiales seguros. → Para impedir que los trabajadores puedan golpearse con los mismos o lesionarse en caso de rotura. La abertura, cierre, ajuste o fijación de ventanas, vanos de iluminación cenital y dispositivos de ventilación, así como su limpieza, no supondrán un riesgo para los trabajadores. 5. Vías de circulación: Las vías de circulación de los lugares de trabajo deberán poder utilizarse conforme a su uso previsto y con total seguridad para los que circulen por ellas. Su número, situación, dimensiones y condiciones constructivas de las vías de circulación deberán adecuarse: → Al número potencial de usuarios. → A las características de la actividad y del lugar de trabajo. La anchura mínima: → 80 centímetros para puertas exteriores. → 1 metro para los pasillos. La anchura de las vías por las que puedan circular medios de transporte y peatones deberá permitir su paso simultáneo con una separación de seguridad suficiente. Las vías de circulación destinadas a vehículos deberán pasar a una distancia suficiente de las puertas, portones, zonas de circulación de peatones, pasillos y escaleras. Los muelles de carga deberán tener al menos una salida, o una en cada extremo cuando tengan gran longitud y sea técnicamente posible. → Siempre que sea necesario para garantizar la seguridad de los trabajadores, el trazado de las vías de circulación deberá estar claramente señalizado (ver R.D. 485/97 relativo a señalización)
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6. Puertas y portones. Las puertas y portones transparentes: → Deberán tener una señalización a la altura de la vista. → Su superficie transparente deberá protegerse contra la rotura, evitando suponer un peligro para los trabajadores. Las puertas y portones de vaivén deberán ser transparentes o tener partes transparentes que permitan la visibilidad de la zona a la que se accede. Las puertas correderas deberán ir provistas de un sistema de seguridad que les impida salirse de los carriles y caer. Las puertas y portones que se abran hacia arriba estarán dotados de un sistema de seguridad que impida su caída. Las puertas y portones mecánicos deberán: → Funcionar sin riesgo para los trabajadores. → Tendrán dispositivos de parada de emergencia. → Las puertas de acceso a las escaleras no se abrirán directamente sobre sus escalones. Los portones destinados a la circulación de vehículos deberán: → Poder ser utilizados sin riesgos por los peatones. → O bien disponer puertas destinadas a tal fin, expeditas y claramente señalizadas. 7. Rampas, escaleras fijas y de servicio: Los pavimentos de las rampas, escaleras y plataformas de trabajo serán de materiales no resbaladizos o dispondrán de elementos antideslizantes. Si tienen pavimentos perforados, 8 milímetros de abertura máxima. Las rampas tendrán una pendiente máxima: → Del 12% cuando su longitud sea menor que 3 metros. → Del 10% cuando su longitud sea menor que 10 metros. → Del 8% en el resto de los casos. Las escaleras tendrán una anchura mínima de 1 metro, excepto en las de servicio, que será de 55 centímetros. Los peldaños de una escalera tendrán las mismas dimensiones.
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Se prohíben las escaleras de caracol excepto si son de servicio. Los escalones de las escaleras: → Que no sean de servicio: o Huella entre 23 y 36 centímetros. o Contrahuella entre 13 y 20 centímetros.
→ Los escalones de las escaleras de servicio: o Huella mínima de 15 centímetros. o Contrahuella máxima de 25 centímetros.
La altura máxima entre los descansos de las escaleras será de 3,7 metros. La profundidad de los descansos intermedios, medida en dirección a la escalera, no será menor que la mitad de la anchura de ésta, ni de 1 metro. El espacio libre vertical desde los peldaños no será inferior a 2,2 metros. Las escaleras mecánicas y cintas rodantes deberán: → Garantizar la seguridad de los trabajadores que las utilicen. → Sus dispositivos de parada de emergencia serán fácilmente identificables y accesibles.
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8. Escalas fijas: → La anchura mínima: 40 cm. → Distancia máxima entre peldaños de 30 cm. → La distancia entre el frente de los escalones y las paredes más próximas al lado del ascenso será, por lo menos, de 75 cm. → La distancia mínima entre la parte posterior de los escalones y el objeto fijo más próximo será de 16 cm. → Habrá un espacio libre de 40 cm a ambos lados del eje de la escala si no está provista de jaulas u otros dispositivos equivalentes. → Cuando exista riesgo de caída al pasar desde el tramo final de una escala fija hasta la superficie de acceso , la barandilla o lateral de la escala se prolongará al menos 1 m por encima del último peldaño o se tomarán medidas alternativas que proporcionen una seguridad equivalente.
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→ Las escalas fijas con una altura superior a 4 metros dispondrán, al menos a partir de dicha altura, de una protección circundante. → Si se emplean escalas fijas para alturas mayores de 9 metros se instalarán plataformas de descanso cada 9 metros o fracción. 9. Escaleras de mano: Tendrán la resistencia, y los elementos de apoyo y sujeción necesarios para que su utilización no suponga un riesgo. → Dispondrán de elementos de seguridad que impidan su apertura al ser utilizadas (en las de tijera). → Se utilizarán de la forma y con las limitaciones establecidas por el fabricante. → Queda prohibido el uso de escaleras de mano de construcción improvisada. → Antes de utilizar una escalera de mano deberá asegurarse su estabilidad. La base de la escalera deberá quedar sólidamente asentada. → Un apoyo de 75 grados con la horizontal es el más estable. → Cuando se utilicen para acceder a lugares elevados sus largueros deberán prolongarse al menos 1 metro por encima de ésta. → El ascenso, descenso y los trabajos desde escaleras se efectuarán de frente a las mismas. → Los trabajos a más de 3,5 metros de altura que requieran movimientos o esfuerzos peligrosos para la estabilidad del trabajador, sólo se efectuarán con la utilización de cinturón de seguridad, o medidas de protección alternativas. → Se revisarán periódicamente, prohibiéndose expresamente el pintado de las mismas, por la dificultad que ello supone para la detección de sus posibles defectos.
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10. Vías y salidas de evacuación: → Deberán permanecer expeditas y desembocar lo más directamente posible en el exterior o en una zona de seguridad. → El número, la distribución y las dimensiones de las vías y salidas de evacuación dependerán: o Del uso, de los equipos y de las dimensiones de los lugares de trabajo. o Del número máximo de personas que puedan estar presentes en los mismos.
→ Las puertas de emergencia deberán abrirse hacia el exterior y no deberán estar cerradas. → Estarán prohibidas las puertas específicamente de emergencia que sean correderas o giratorias. → Deberán estar señalizadas de manera adecuada. (ver R.D. 485/97 relativo a señalización). → Se deberán poder abrir en cualquier momento desde el interior sin ayuda especial. → Las vías y salidas de evacuación, así como las vías de circulación que den acceso a ellas, no deberán estar obstruidas por ningún objeto de manera que puedan utilizarse sin trabas en cualquier momento. → Las puertas de emergencia no deberán cerrarse con llave.
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→ En caso de avería de la iluminación, las vías y salidas de evacuación que requieran iluminación deberán estar equipadas con iluminación de seguridad de suficiente intensidad. 11. Condiciones de protección contra incendios: Los lugares de trabajo deberán ajustarse a lo dispuesto en la normativa que resulte de aplicación sobre condiciones de protección contra incendios. En todo caso, y a salvo de disposiciones específicas de la normativa citada, dichos lugares deberán satisfacer las siguientes condiciones: → Deberán estar equipados con dispositivos adecuados para combatir los incendios y, si fuere necesario, con detectores contra incendios y sistemas de alarma: o Según las dimensiones y el uso de los edificios. o Según los equipos, las características físicas y químicas de las sustancias existentes. o Según el número máximo de personas que puedan estar presentes, los lugares de
trabajo. → Los dispositivos no automáticos de lucha contra los incendios deberán ser de fácil acceso y manipulación. → Dichos dispositivos deberán señalizarse debidamente. (ver R.D. 485/97) 12. Instalación eléctrica: La instalación eléctrica de los lugares de trabajo deberá ajustarse a lo dispuesto en su normativa específica. En todo caso, y a salvo de disposiciones específicas de la normativa citada, dicha instalación deberá satisfacer las siguientes condiciones: → La instalación eléctrica no deberá entrañar riesgos de incendio o explosión. → Los trabajadores deberán estar debidamente protegidos contra los riesgos de accidente causados por contactos directos o indirectos. → La instalación eléctrica y los dispositivos de protección deberán tener en cuenta la tensión, los factores externos condicionantes y la competencia de las personas que tengan acceso a partes de la instalación. 13. Minusválidos: Los lugares de trabajo y, en particular, las puertas, vías de circulación, escaleras, servicios higiénicos y puestos de trabajo utilizados u ocupados por
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trabajadores minusválidos deberán estar acondicionados para que dichos trabajadores puedan utilizarlos. Gestionar correctamente el contenido de todo lo dispuesto en este apartado es una tarea imprescindible. Para ello, es necesario facilitar la comunicación y la participación de los trabajadores para mejorar la forma de realizar las cosas, fomentar la creación de nuevos hábitos de trabajo, ser riguroso en su implantación y responsabilizar individualmente a los mandos intermedios y a los trabajadores. Los lugares de trabajo, y en particular sus instalaciones, deben ser objeto de un mantenimiento periódico, de forma que sus condiciones de funcionamiento mantengan siempre las especificaciones fijadas en el proyecto, corrigiéndose de forma inmediata las deficiencias detectadas que puedan afectar a la seguridad y a la salud de los trabajadores. En caso de instalaciones de protección, el programa de mantenimiento debe incluir el control de su funcionamiento correcto.
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2. Riesgo eléctrico El empleo generalizado de la energía eléctrica lleva aparejado ciertos riesgos que pueden verse incrementados en el colectivo de profesionales que desarrollan su trabajo en instalaciones eléctricas o en su proximidad. En la sociedad industrial, la electricidad representa un riesgo invisible pero presente en la mayor parte de las actividades humanas. Su uso generalizado y la propia costumbre hacen que muchas veces nos comportemos como si no representara ningún peligro. Nos olvidamos que la corriente eléctrica siempre comporta un determinado riesgo que nunca hay que despreciar. En España, los accidentes de trabajo de origen eléctrico en los últimos años han representado del orden del 5 % de todos los accidentes de trabajo mortales y alrededor de un 0,4 % de todos los accidentes de trabajo con baja, sin embargo, en las empresas eléctricas la proporción de los accidentes eléctricos es mucho mayor, en los últimos diez años representaron el 59 % de todos los accidentes de trabajo mortales y el 6,5 % de todos los accidentes de trabajo con baja. En la Ley de Prevención de Riesgos Laborales 31/1995, se recoge la transposición de la Directiva Marco 89/391. El artículo 20 de la ley (P.R.L) establece que todos los empresarios tienen la obligación de analizar las posibles emergencias que puedan presentarse en su empresa, y adoptar, entre otras medidas, las que en materia de primeros auxilios ponga de manifiesto dicho análisis, así como la de disponer de los medios necesarios que marca la normativa de Prevención de Riesgos Laborales para justificar la asistencia de primeros auxilios en caso de accidente. Las disposiciones mínimas para la protección de la salud y seguridad de los trabajadores, frente al riesgo eléctrico se encuentran recogidas en el REAL DECRETO 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico (BOE 21 de Junio de 2001). El hecho de que la corriente eléctrica sea en nuestros días la energía más utilizada tanto en la industria como en los usos domésticos, y su difícil detección por los sentidos (sólo se detecta su presencia cuando ya existe el peligro) hace que las personas caigan a veces en una cierta despreocupación y falta de prevención en su uso.
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El riesgo eléctrico puede producir daños sobre las personas (contracción muscular, parada cardiaca y respiratoria, fibrilación ventricular, quemaduras, etc.) y sobre las cosas (incendios y explosiones). Estos hechos justifican que se preste una atención especial a la prevención de estos riesgos. La posibilidad de que el cuerpo humano sea recorrido por la corriente eléctrica constituye el riesgo de electrocución. Por otra parte, la electricidad es causa de muchos incendios y explosiones. Se estima que la principal causa de incendios en la industria se debe a un sistema eléctrico en malas condiciones de seguridad. Sin embargo, es posible controlar el riesgo en las instalaciones eléctricas aplicando las normas de seguridad desde el momento del diseño del equipamiento eléctrico junto con unos buenos sistemas de verificación y control periódicos. 2.1. Efectos de la electricidad sobre el organismo humano Cuando una persona se pone en contacto con la corriente eléctrica no todo el organismo se ve afectado por igual. Hay unas partes del cuerpo que resultan más dañadas que otras. Éstas son: • La piel. • El sistema muscular. • El corazón. • El sistema nervioso. Piel Supone el primer contacto del organismo con la electricidad. La principal lesión son las quemaduras debido al efecto térmico de la corriente. En baja tensión se originan unas quemaduras superficiales («manchas eléctricas») en el punto de entrada y salida de la corriente. En alta tensión se pueden llegar a producir grandes quemaduras con destrucción de tejidos en profundidad. Sistema muscular Cuando un impulso eléctrico externo llega al músculo, éste se contrae.
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Si los impulsos son continuos, producen contracciones sucesivas («tetanización») de forma que la persona es incapaz físicamente de soltarse del elemento conductor por sus propios medios. En esta situación, y dependiendo del tiempo de contacto, la corriente sigue actuando con lo que pueden producirse daños en otros órganos, además de roturas musculares y tendinosas. La tetanización puede provocar además una contracción mantenida de los músculos respiratorios y generar una situación de asfixia que puede dañar irreversiblemente al cerebro y producir la muerte. Corazón La corriente eléctrica produce una alteración total en el sistema de conducción de los impulsos que rigen la contracción cardiaca. Se produce así la denominada «fibrilación ventricular», en la que cada zona del ventrículo se contrae o se relaja descoordinadamente. De esta forma, el corazón es incapaz de desempeñar con eficacia su función de mandar sangre al organismo, interrumpiendo su circulación y desembocando en la parada cardiaca. Sistema nervioso Los impulsos nerviosos son de hecho impulsos eléctricos. Cuando una corriente eléctrica externa interfiere con el sistema nervioso aparecen una serie de alteraciones, como vómitos, vértigos, alteraciones de la visión, pérdidas de oído, parálisis, pérdida de conciencia o parada cardiorrespiratoria. También pueden afectarse otros órganos, como el riñón (insuficiencia renal) o los ojos (cataratas eléctricas, ceguera). Además, indirectamente, el contacto eléctrico puede ser causa de accidentes por caídas de altura, golpes contra objetos o proyección de partículas. 2.2. Factores que condicionan el daño por contacto eléctrico El cuerpo humano se comporta como un conductor de electricidad cuando se encuentra accidentalmente en contacto con dos puntos de diferente tensión (mano-pie). En esa situación es donde se produce el riesgo eléctrico, ya que existe la posibilidad de que la corriente eléctrica circule a través del cuerpo humano.
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Existen diversos factores que pueden modificar las consecuencias del choque eléctrico, con lo que los efectos pueden ser muy diversos. Los principales son: a. La naturaleza de la corriente La mayoría de las instalaciones se realizan en corriente alterna, pero también debemos saber que existe la corriente continua. La corriente continua actúa por calentamiento y, aunque no es tan peligrosa como la corriente alterna, puede producir, a intensidades altas y tiempo de exposición prolongado, embolia o muerte por electrólisis de la sangre. En la industria se trabaja normalmente con corriente alterna a 50 o 60 Hz; esta medida es lo que llamamos frecuencia. La superposición de la frecuencia al ritmo nervioso y circulatorio puede producir espasmos y fibrilación ventricular. Es interesante saber que las bajas frecuencias son más peligrosas que las altas frecuencias; es decir, valores superiores a 100.000 Hz son prácticamente inofensivos. b. Intensidad (miliamperios) Es una medida de la cantidad de corriente que pasa a través de un conductor; suele ser el factor determinante de la gravedad de las lesiones, de tal forma que a mayor intensidad, peores consecuencias («lo que mata es la intensidad, no el voltaje»): cuando tocamos un elemento activo de la instalación eléctrica o un elemento puesto accidentalmente en tensión se establece una diferencia de potencial entre la parte de nuestro cuerpo que lo haya tocado y la parte del cuerpo puesta en tierra (normalmente mano-pie). Es lo que llamamos tensión de contacto. Esta diferencia de potencial hace que circule una corriente por nuestro cuerpo que dependiendo de la resistencia de éste puede producir diferentes efectos. •
0,05 mA cosquilleo en la lengua.
•
1,1 mA cosquilleo en la mano.
•
10-25 mA tetanización muscular.
•
25-30 mA riesgo de asfixia.
•
50 mA fibrilación ventricular.
•
4 A parada cardíaca.
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Haciendo un símil, la intensidad sería la cantidad de corriente que circularía por nuestro cuerpo que, dependiendo de la resistencia de éste, produciría los efectos anteriormente citados. Una forma de reducir la intensidad será evidentemente reduciendo la diferencia de potencial o bien aumentando la resistencia del cuerpo mediante guantes, calzado adecuado, no de cuero y sin clavos, y aumentando la resistencia del suelo del emplazamiento. c. Resistencia corporal (ohmios) El cuerpo humano no tiene una resistencia constante; la resistencia de los tejidos humanos al paso de la corriente es muy variable y dependerá mucho de la tensión a la que está sometido y de la humedad del emplazamiento. La piel es la primera resistencia al paso de la corriente al interior del cuerpo. Gran parte de la energía eléctrica es usada por la piel produciendo quemaduras, pero evitando lesiones profundas más graves que si se aplicara la energía eléctrica directamente sobre los tejidos profundos. En la tabla adjunta se presentan los valores de la resistencia de la piel y otros órganos dependiendo de las condiciones de ésta. Resistencia del tejido
Ohm/cm cuadrado
Membranas mucosas
100
Áreas vasculares
300-10.000
Cara anterior brazo e interna muslo
1.200-1.500
Piel húmeda
1.200-1.500
Baño
2.500
Sudor
2.500
Otras zonas de piel
10.000-40.000
Planta del pie
100.000-200.000
Palma callosa
1.000.000-2.000.000
Al bajar la resistencia de la piel, una corriente de bajo voltaje puede convertirse en una amenaza para la vida; por ejemplo, a una tensión de 220 voltios, si la resistencia de la piel es cada vez menor, esto implicará que la intensidad será cada vez mayor porque la intensidad,
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la resistencia y el voltaje están relacionados a través de la Ley de Ohm: V = I x R (voltaje = intensidad x resistencia). d. Tensión (voltios) Es un factor que, unido a la resistencia, provoca el paso de la intensidad por el cuerpo. Es lo que anteriormente hemos llamado diferencia de potencial entre dos puntos. La tensión de contacto es aquella que surge de aplicarse entre dos partes distintas del cuerpo. La tensión de defecto es aquella que surge como consecuencia de un defecto de aislamiento entre dos masas, una masa y el cuerpo, una masa y tierra. Las lesiones por alto voltaje tienen mayor poder de destrucción de los tejidos y son las responsables de las lesiones severas; aunque con 120-220 voltios también pueden producirse electrocuciones. En circunstancias normales, hasta 50 voltios las descargas eléctricas no suelen dañar al organismo, porque es una tensión denominada de seguridad. Las llamadas tensiones de seguridad para diferentes resistencias del cuerpo y del emplazamiento son: •
Emplazamientos secos 50 V.
•
Emplazamientos húmedos o mojados 24 V.
•
Emplazamientos sumergidos 12 V.
Estas tensiones de seguridad son aquellas que pueden ser aplicadas indefinidamente al cuerpo humano sin peligro; deben ser usadas como medidas de protección contra contactos indirectos en aquellos emplazamientos muy conductores o en herramientas o máquinas con aislamientos funcionales; con lo que les dispensaría de tomar otras medidas preventivas. e. Tiempo de contacto Es, junto con la intensidad, el factor más importante que condiciona la gravedad de las lesiones (tener en cuenta que en baja tensión el tiempo de contacto se puede alargar debido a la tetanización que se produce a partir de 10 mA). f. Recorrido de la corriente El punto de entrada y de salida de la corriente eléctrica en el cuerpo humano es muy importante a la hora de establecer la gravedad de las lesiones por contacto eléctrico; las lesiones son más graves cuando la corriente pasa a través de los centros nerviosos y órganos vitales, como el corazón o el cerebro.
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Existe una regla, «la regla de una sola mano», que establece que al trabajar con circuitos eléctricos en tensión se debe emplear una sola mano, manteniéndose la otra apartada hacia otro lado. Con ello se evita que la corriente pase de un brazo a otro y por tanto que afecte a los órganos vitales. g. Factores personales Además del sexo y la edad, una serie de condiciones personales pueden modificar la susceptibilidad del organismo a los efectos de la corriente eléctrica (estrés, fatiga, hambre, sed, enfermedades). 2.3. Seguridad eléctrica básica Aunque los profesionales del sector eléctrico conocen el riesgo, y saben cómo evitarlo, hay que tener en cuenta que los problemas suelen surgir cuando, por imposición de ritmos de trabajo en la empresa o por la relajación que produce el convivir a diario con el riesgo –por la confianza en la propia experiencia–, no se adoptan las medidas preventivas que protegen o anulan el riesgo. Muchos accidentes se deben a esta omisión de precauciones. Sin embargo, siempre coincide un segundo motivo, la inadecuación de la instalación y de los diferenciales; el accidente tiene consecuencias graves si al contacto accidental se suma el fallo (o la ausencia) de los diferenciales, que no cortan la alimentación en un tiempo de seguridad. Ni que decir tiene que los meros usuarios de la electricidad tienen menos conocimientos para defenderse del riesgo, aunque su intervención se limita a la conexión y desconexión de los equipos eléctricos. De forma genérica, a nivel usuario, deberá tenerse en consideración lo siguiente (LPRL, art. 15.4; RD 486/1997, Anexo I.A.12; RD 1215/1997, Anexo I.1.16): 1. La instalación: debe ajustarse al servicio que tiene que dar, garantizando el aislamiento de las partes activas eléctricamente, y la interrupción automática de la alimentación en caso de peligro. 2. Los aparatos: la conexión de un aparato a la red lleva el riesgo eléctrico al mismo. Para evitar el riesgo, el aparato debe disponer de un correcto aislamiento de sus partes activas que, de forma accidental, puedan estar bajo tensión. 3. La conexión instalación-aparato: ésta es la parte que más depende del usuario para preservar su seguridad; hay que utilizar alargaderas, ladrones y cables que soporten el
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consumo de los aparatos que se quieren conectar. Las conexiones se efectuarán siempre por medio de clavijas normalizadas (nada de empalmes «caseros»), evitando también que los cableados y las conexiones obstruyan zonas de paso de personas y/o maquinaria. 4. Las prácticas de trabajo: conocer el riesgo de los trabajos habituales con la electricidad es fundamental para evitar el accidente. Básicamente consistirán en: → Siempre que sea posible, desconexión eléctrica previa de los circuitos a manipular. → Aunque se efectúe la desconexión previa, considerar la instalación como si estuviese bajo tensión, tomando las precauciones pertinentes. → Si no es posible la desconexión previa, asegurarse de que la instalación dispone de los sistemas automáticos de desconexión, utilizar herramientas certificadas y las protecciones colectivas e individuales adecuadas. 2.4. Algunos conceptos Conductor activo: en una instalación eléctrica se consideran conductores activos
aquellos
por los que se transmite la energía eléctrica. • Fase: es un conductor activo. • Neutro: también es un conductor activo a través del cual puede llevarse a cabo una puesta a tierra para proteger contra los contactos indirectos. • Puesta a tierra de protección: es la conexión directa de las partes conductoras de los elementos de una instalación no sometidos normalmente a tensión eléctrica, pero que pudieran ser puestos accidentalmente en tensión. Sirve para proteger a las personas contra contactos con tensiones peligrosas. • Puesta a tierra de servicio: es la conexión que tiene por objeto unir a tierra, temporalmente, parte de las instalaciones que están normalmente bajo tensión o, permanentemente, ciertos puntos de los circuitos eléctricos en servicio. • Masas: son las partes metálicas de los aparatos eléctricos, normalmente están sin tensión. • Corriente eléctrica: Movimiento ordenado y permanente de las partículas cargadas en un conductor bajo la influencia de un campo eléctrico.
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• Baja Tensión: Se considera baja tensión, aquella cuyo valor eficaz es inferior o igual a 1000 voltios en alterna y 1500 voltios en continua. Las tensiones usuales son normalmente las de 380 voltios entre fases y de 220 voltios entre fases y neutro. • Alta Tensión: Conjunto de instalaciones, aparatos y circuitos asociados en previsión de un fin particular; producción, conversión, transformación, transmisión o utilización de Energía Eléctrica, cuya tensiones nominales sean superiores a 1000 voltios para corriente alterna y 1.500 voltios para corriente continua. • Corriente alterna: Dado que una de las características tecnológicas de la corriente eléctrica es la frecuencia, la superposición de la frecuencia al ritmo nervioso y circulatorio produce una alternación que se traduce en espasmos, sacudidas y ritmo desordenado del corazón (fibrilación ventricular). Según la frecuencia de la corriente podemos decir que las altas frecuencias son menos peligrosas que las bajas, llegando a ser prácticamente inofensivas para valores superiores a 100.000 Hz (produciendo solo efectos de calentamiento sin ninguna influencia nerviosa), mientras que para 10.000 Hz la peligrosidad es similar a la corriente continua. • Corriente continua: En general no es tan peligrosa como la alterna aunque puede llegar a producir los mismos efectos con mayor intensidad de paso y mayor tiempo de exposición. Su actuación es por calentamiento aunque puede llegar a producir un efecto electrolítico en el organismo que puede generar riesgo de embolia o muerte por electrólisis de la sangre. Los efectos mas graves son los producidos por la corriente continua rectificada. • Riesgo eléctrico: Posibilidad de contacto del cuerpo humano con la corriente eléctrica. Se deben dar las siguientes circunstancias: → Que el cuerpo humano sea conductor (capaz de transmitir la energía eléctrica). → Que el cuerpo humano forme parte de un circuito. → Que exista una diferencia de tensiones entre dos puntos de contacto.
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El contacto puede ser: • Contacto directo: cuando una persona toca o se pone en contacto con un conductor, instalación, elemento eléctrico, (máquina, enchufe, portalámparas, etc.) bajo tensión directa. • Contacto indirecto: aquellos que se producen al tocar partes metálicas, conductores, elementos o máquinas, carcasas, etc, que NO deberían estar sometidos a tensión directa, pero que circunstancialmente han quedado bajo tensión accidental. 2.5. Medidas de seguridad para prevenir contactos eléctricos 2.5.1. Contacto directo Es el contacto de personas con partes eléctricamente activas de materiales y equipos. Se evita colocando fuera del alcance de las personas los elementos conductores bajo tensión mediante alguna de las siguientes medidas (ITC-BT 024): → Alejamiento de las partes activas de la instalación, de este modo se hace imposible un contacto fortuito con las manos. Este método consiste en alejar las partes activas de la instalación hasta una distancia tal del lugar de trabajo o de circulación que sea imposible un contacto voluntario o accidental. Si se manipulan objetos la línea de seguridad deberá ser ampliada en función de las dimensiones de estos objetos. → Interposición de obstáculos (p.ej. armarios eléctricos aislantes o barreras de protección), con ello se impide cualquier contacto accidental del trabajador con las partes activas de la instalación. Si los obstáculos son metálicos, se deben tomar también las medidas de protección previstas contra contactos indirectos. → Recubrimiento con material aislante. Este procedimiento consiste en aplicar material aislante directamente sobre las partes activas de la instalación eléctrica de forma que límite la corriente de contacto a un valor no superior a 1 mA (cables eléctricos recubiertos, portalámparas y herramientas aisladas para trabajos en tensión). No se consideran materiales aislantes apropiados la pintura, los barnices, las lacas o productos similares. Aunque usemos estas protecciones contra los contactos directos, hay ocasiones en las que concurren fallos debido a problemas de mantenimiento, imprudencias, etc.
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Para hacer frente a estos errores se introducen los interruptores diferenciales, que facilitan una rápida desconexión de la instalación y reducen el peligro de accidente mortal por contacto eléctrico directo. Los interruptores diferenciales son dispositivos de corte de corriente por un defecto de aislamiento, que originan la desconexión de la instalación (o parte de la instalación) defectuosa. Para aplicar una protección diferencial, tanto los aparatos como las bases de los enchufes han de estar puestos a tierra. 2.5.2. Contacto indirecto Es el contacto de personas con elementos conductores (masas) puestos accidentalmente bajo tensión por un fallo de aislamiento. Los sistemas de protección contra estos contactos están fundamentados en estos tres principios (ITC-BT 024): → Impedir la aparición de defectos mediante aislamientos complementarios. → Hacer que el contacto eléctrico no sea peligroso mediante el uso de tensiones no peligrosas. → Limitar la duración del contacto a la corriente mediante dispositivos de corte. a. Sistemas de Clase A Estos sistemas consisten en adoptar disposiciones destinadas a suprimir el riesgo mismo, haciendo que los contactos no sean peligrosos, o bien impidiendo los contactos simultáneos entre las masas y elementos conductores entre los cuales puede aparecer una diferencia de potencial peligrosa. Los sistemas de Clase A comprenden: •
Separación de circuitos.
•
Empleo de pequeñas tensiones de seguridad.
•
Separación entre las partes activas y las masas accesibles por medio de aislamiento de protección.
•
Inaccesibilidad simultanea de elementos conductores y masas.
•
Recubrimiento de masas con aislamiento de protección. 31
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•
Conexiones equipotenciales.
• a.1. Separación de circuitos Este sistema de protección se basa en el principio de que “para que haya paso de corriente eléctrica por el cuerpo humano este ha de formar parte del circuito”. Consiste en separar los circuitos de utilización de la fuente de energía (circuito de distribución y alimentación de la corriente al elemento que se quiere proteger y circuito general de suministro de electricidad al taller o nave) por medio de transformadores o grupos convertidores (motor-generador) manteniendo aislados de tierra todos los conductores del circuito de utilización incluido el neutro. Estos transformadores o grupos de transformadores se representan por el símbolo que se indica en el esquema. Presenta los siguientes inconvenientes: El límite superior de la tensión de alimentación y de la potencia de los transformadores de separación es de: → 250 Vy 10 kVA para los monofásicos. → 400 V y 16 kVA para los trifásicos. → No detecta el primer fallo de aislamiento. Si se produce una tensión de defecto en el elemento protegido y el hombre lo toca; no se produciría el paso de la corriente por el ante la imposibilidad de cerrarse el circuito debido a la separación galvánica existente entre el circuito general y el de distribución y alimentación al elemento protegido. • a.2. Empleo de pequeñas tensiones de seguridad Este sistema de protección es adecuado para trabajar en lugares húmedos y consiste en la utilización de pequeñas tensiones de seguridad (24 voltios de valor eficaz para locales húmedos y 50 voltios para locales secos) suministradas por un transformador de seguridad con objeto de que las intensidades que puedan circular por el cuerpo humano, en caso de contacto eléctrico indirecto, no sea superior a los límites fijados como de seguridad (10 mA). Presentan el inconveniente de resultar antieconómicos, ya que las tensiones pequeñas obligan a dimensionar grandes secciones para potencias pequeñas.
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• a.3. Separación entre las partes activas y las masas accesibles por medio de aislamiento de protección Este sistema de protección consiste en el empleo de un aislamiento suplementario del denominado funcional (el que tienen todas las partes activas de los aparatos eléctricos para que puedan funcionar y como protección básica contra los contactos directos). Este sistema de protección es conocido como de “doble aislamiento”. Su empleo esta muy extendido en las máquinas eléctricas portátiles, de uso industrial o doméstico. • a.4. Inaccesibilidad simultanea de elementos conductores y masas Este sistema de protección consiste en garantizar la seguridad por la imposibilidad material de establecer un circuito de defecto al existir una inaccesibilidad simultánea, en condiciones normales de trabajo, entre masas y elemento conductor o dos masas. • a.5. Recubrimiento de masas con aislamiento de protección Este sistema de protección consiste en recubrir las masas con un aislamiento de protección. Al aplicar esta medida deberá tenerse en cuenta que las pinturas, barnices, lacas y productos similares, no tienen las condiciones requeridas para poder ser consideradas como aislamiento a no ser que se acredite mediante los ensayos pertinentes que cumplen las condiciones requeridas de aislamiento. El uso de esta medida dispensa de tomar cualquier otra contra contactos indirectos. • a.6. Conexiones equipotenciales Este sistema de protección consiste en unir todas las masas de la instalación a proteger entre si mediante un conductor de resistencia despreciable para evitar que puedan aparecer en cualquier momento diferencias de potencial peligrosas entre ellas. b. Sistemas de Clase B Estos sistemas consisten en la puesta a tierra directa o bien en la puesta a neutro de las masas, asociándola a un corte automático que origine la desconexión de la instalación defectuosa con el fin de evitar la aparición de tensiones de contacto peligrosas.
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Los sistemas de Clase B comprenden: •
Puesta a tierra de las masas y dispositivo de corte por intensidad de defecto.
•
Dispositivos de corte por intensidad de defecto.
•
Puesta a neutro de las masas con dispositivo de corte por intensidad de defecto.
•
Puesta a tierra de las masas y dispositivo de corte por intensidad de defecto.
• b.1. Puesta a tierra de las masas Las tomas de tierra tienen como objetivo evitar que cualquier equipo descargue su potencial eléctrico a tierra, a través de nuestro cuerpo. En condiciones normales, cualquier equipo puede tener en sus partes metálicas una carga eléctrica bien por electricidad estática o bien por una derivación, para evitar precisamente una descarga eléctrica cuando tocamos dicho equipo se exige que éste tenga sus partes metálicas con toma de tierra. Se entiende por puesta a tierra la unión mediante elementos conductores (cables de cobre), sin fusible ni protección alguna, entre determinados elementos o partes de una instalación y un electrodo o grupo de electrodos enterrados en el suelo a fin de permitir el paso a tierra de las corrientes eléctricas que puedan aparecer por defecto en los citados elementos, limitando el paso de la corriente por el cuerpo de la persona, en el caso de un accidental contacto, a una intensidad tolerable. → Una instalación de puesta a tierra esta integrada por los siguientes elementos: → Toma de tierra (electrodos, línea de enlace con tierra, punto de puesta a tierra). → Líneas principales de tierra. → Derivaciones de las líneas principales de tierra y conductores de protección unidos a tuberías o estructuras metálicas. El sistema de puesta a tierra puede utilizarse como única protección evitando que en las masas metálicas que protegen aparezcan tensiones superiores a las de seguridad. En cuyo caso se requiere que la resistencia de la puesta a tierra sea muy baja y que se mantenga a lo largo del tiempo. Este inconveniente ha hecho que no sea considerado como sistema de protección contra contactos indirectos por el Reglamento de Baja Tensión.
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De acuerdo con lo expuesto los sistemas de puesta a tierra deberán llevar asociados otros sistemas de corte sensibles a las sobreintensidades (cortacircuitos fusibles o interruptores de máxima) o sensibles a las corrientes de defecto como los dispositivos diferenciales. El dispositivo de corte debe actuar en un tiempo de 5 segundos como máximo, mientras que en los interruptores diferenciales es del orden de milisegundos. • b.2. Dispositivos de corte por intensidad de defecto. Este sistema de protección consiste en disponer de un sistema (interruptor diferencial) que interrumpe el paso de la corriente cuando aparece en el circuito una intensidad de defecto a tierra, cerrándose el circuito directamente por tierra. Para comprobar su funcionamiento dispone de un pulsador de prueba. Los diferenciales son también unos dispositivos de protección que actúan desconectando el suministro de electricidad a la instalación cuando se establece un contacto con un equipo con defecto eléctrico. El funcionamiento de los diferenciales se debe comprobar periódicamente a través del botón de TEST. • b.3. Puesta a tierra de las masas y dispositivo de corte por intensidad de defecto Este sistema de protección consiste en unir las masas metálicas de la instalación a la tierra mediante electrodos o grupo de electrodos enterrados en el suelo, de tal forma que las carcasas o partes metálicas no puedan quedar sometidas por defecto de derivación a una tensión superior a la de seguridad. Para ello, se utilizan como dispositivos de corte los diferenciales. Estos diferenciales serán de mayor sensibilidad cuanto mayor sea la resistencia de la tierra a la que está unido el circuito de protección. El uso de este sistema de protección requiere que se cumplan las siguientes condiciones: → El interruptor deberá eliminar el defecto en un tiempo inferior o igual a 5 segundos mediante el corte de todos los conductores activos, cuando se alcance la tensión considerada peligrosa (24 V locales húmedos, 50 V locales secos). → La bobina de tensión del interruptor se conectará entre la masa del aparato a proteger y una PAT (puesta a tierra) auxiliar para controlar la tensión que pueda presentarse entre éstas. → El conductor de tierra auxiliar estará aislado:
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→ Con relación al conductor de protección de la masa del aparato a proteger. → De las partes metálicas del edificio. → De cualquier estructura en unión eléctrica con el aparato a fin de que la bobina de tensión no pueda quedar puenteada. Por tanto, el conductor de PAT auxiliar debe ser un conductor aislado. → El conductor que conecta el relé a la masa a proteger no debe entrar en contacto con partes conductoras distintas de las masas de los aparatos eléctricos a proteger, cuyo conductor de alimentación quedará fuera de servicio al actuar en interruptor en caso de defecto. • b.4. Puesta a neutro de las masas y dispositivos de corte por intensidad de defecto Este sistema de protección consiste en unir las masas metálicas de la instalación al conductor neutro, de tal forma que los defectos francos de aislamiento se transformen en cortocircuitos entre fase y neutro, provocando el funcionamiento del dispositivo de corte automático. Para su correcto funcionamiento requiere que se cumplan las condiciones siguientes: → Los dispositivos de corte utilizados serán interruptores automáticos o cortocircuitos fusibles. → La corriente producida por un solo defecto franco debe hacer actuar el dispositivo de corte en un tiempo no superior a 5 segundos. → Todas las masas de una instalación deben estar unidas al conductor de protección. La unión de este conductor con el conductor neutro se realizará en un solo punto situado inmediatamente antes de la caja general de protección o antes del dispositivo general de protección de la instalación. → El conductor neutro de la instalación deberá estar alojado e instalado en la misma canalización que los conductores de fase. → El conductor de protección deberá estar aislado, y cuando vaya junto a los conductores activos, su aislamiento y montaje tendrá las mismas características que el conductor neutro.
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→ El conductor neutro estará eficazmente a tierra, de forma tal que la resistencia global resultante de las PAT sea igual o inferior a 2 W. La PAT del conductor neutro deberá efectuarse en la instalación uniéndola igualmente a alguna posible buena toma de tierra próxima. Los magnetotérmicos actúan interrumpiendo el paso de la corriente cuando hay sobrecargas en la red o bien cuando hay cortocircuitos. Tanto en un caso como en otro, el magnetotérmico actúa produciendo un corte en el suministro eléctrico a la instalación. Pasados unos segundos, y comprobado que la causa que ha motivado el corte se ha subsanado, se puede volver a conectar. Básicamente, el riesgo de contacto indirecto se evitaría mediante la toma de tierra y/o dispositivos de corte automático de la tensión o de la intensidad de la corriente (magnetotérmicos y diferenciales). 2.6. Trabajos en instalaciones eléctricas Las técnicas o procedimientos para trabajar en instalaciones eléctricas o en sus proximidades se establecerán teniendo en cuenta que deben efectuarse siempre sin tensión. 2.6.1. ¿Cómo dejamos sin tensión una instalación? (RD 614/2001, art. 4.2 y Anexo. II.A. 1) La primera norma de seguridad es la desconexión del circuito eléctrico antes de intervenir sobre una instalación. Las operaciones y maniobras para dejar sin tensión una instalación se harán por personal autorizado y por personal cualificado en trabajos de alta tensión. Una vez identificada la zona donde se va a proceder al trabajo se seguirán las cinco etapas que corresponden a las «cinco reglas de oro», que son: 1. Abrir con corte visible todas las fuentes de tensión, mediante interruptores y seccionadores que aseguren la imposibilidad de cierre intempestivo, es decir desconectar. 2. Enclavamiento o bloqueo de los elementos de corte, es decir prevenir cualquier retroalimentación. 3. Reconocimiento de ausencia de tensión; el operario utilizará pértiga y se aislará mediante guantes y banqueta.
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4. Poner a tierra y en cortocircuito todas las posibles fuentes de tensión. 5. Colocar señales de seguridad adecuadas, delimitando la zona de trabajo. Hasta que no se hayan completado las cinco etapas, se considerará en tensión la parte de la instalación afectada. 2.6.2. ¿Cómo reponemos la tensión? (RD 614/2001 art. 4.3, 4.4 y 4.5, Anexo II. A. 2) La reposición de la tensión sólo comenzará una vez finalizado el trabajo, se hayan retirado los trabajadores y trabajadoras y se hayan recogido las herramientas y equipos utilizados. El proceso de reposición de la tensión comprende: • La retirada, si las hubiera, de las protecciones adicionales y de la señalización de los límites de trabajo. • La retirada, si la hubiera, de la puesta a tierra y en cortocircuito. • El desbloqueo y/o la retirada de la señalización de los dispositivos de corte. El cierre de los circuitos para reponer la tensión. Como excepción a la regla general, en los siguientes casos se podrán realizar trabajos con la instalación en tensión: • Operaciones elementales en baja tensión, con material eléctrico concebido para tal utilización y sin riesgo para el personal en general. • Trabajos en instalaciones con tensiones de seguridad. • Operaciones que por su propia naturaleza, como mediciones, ensayos y verificaciones, requieran estar en tensión. • Trabajos en instalaciones cuyas condiciones no permitan dejarlas sin suministro eléctrico. La realización de trabajos en tensión deberá ajustarse a los procedimientos que se detallan a continuación, dependiendo de las características de la instalación.
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1. Trabajos en instalaciones de baja tensión (RD 614/2001 art. 4.5 y Anexo III.A) •
El personal debe ser cualificado; en aquellos casos donde la comunicación sea difícil, deberán concurrir por lo menos dos trabajadores.
•
Los métodos de trabajo, equipos y materiales deben asegurar la protección del trabajador o trabajadora frente a riesgos eléctricos; esto es, utilizar pantallas o cubiertas, herramientas, pértigas, banquetas, todo ello aislante, y EPI contra riesgo eléctrico.
•
Se prestará especial atención a los apoyos estables y sólidos; a la buena iluminación y a la posibilidad de que el trabajador lleve objetos conductores (pulseras, relojes, cadenas…).
•
La zona se debe señalizar.
Se tendrán en cuenta las condiciones ambientales y climatológicas si el trabajo se realiza al aire libre. 2. Trabajos en instalaciones de alta tensión (RD 614/2001, Anexo III.B) Los riesgos de este tipo de instalaciones son básicamente los mismos que para la baja tensión; aunque existe un caso especial para alta tensión, que es que en algunas ocasiones no es necesario un contacto físico con los elementos de la instalación, sino que por el simple hecho de acercarse al elemento en tensión se establece el arco eléctrico (más adelante se habla de ello en trabajos en proximidad). Los trabajos en alta tensión se realizarán bajo la dirección y vigilancia de un jefe de trabajo (una persona cualificada que asume la responsabilidad directa del trabajo), el personal autorizado para este tipo de trabajos estará capacitado y será habilitado por el empresario tras superar una prueba de evaluación. Los procedimientos de trabajo indicando las medidas de seguridad, materiales y medios de protección, y todas aquellas circunstancias que pudieran exigir la interrupción del trabajo, deberán figurar por escrito.
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De forma pormenorizada, y en aplicación de las normas de riesgo eléctrico para alta tensión, se observará el cumplimiento de los siguientes Reglamentos: •
Centrales generadoras de energía eléctrica.
•
Líneas eléctricas de alta tensión.
•
Estaciones de transformación.
•
Condiciones técnicas y garantías de seguridad.
•
Instrucciones técnicas complementarias MIE–RAT.
3. Trabajos en proximidad (RD 614/2001, art. 4.7 y Anexo V) Se conoce como trabajo en proximidad aquel durante el cual el trabajador no entra físicamente en contacto con la fuente generadora de riesgo eléctrico, pero sí que está lo suficientemente próximo a ella como para que los efectos de la corriente eléctrica produzcan un efecto sobre él. Para efectuar los trabajos en proximidad se adoptarán medidas que reduzcan al máximo las zonas de peligro, así como los elementos en tensión; para ello se deberá: •
Limitar la zona de trabajo mediante barreras, envolventes o protectores, de manera que aseguren la protección.
•
Formar e informar al personal directa e indirectamente implicado no sólo de los riesgos existentes, sino también de la necesidad de informar sobre la insuficiencia de medidas adoptadas.
Si las medidas apuntadas anteriormente no suponen una significativa protección para los trabajadores y trabajadoras, dichos trabajos se tendrán que realizar por personal autorizado o bajo la vigilancia de alguno de ellos. Como ejemplo de trabajo en proximidad en el que se aplicarían los preceptos anteriormente comentados, serían trabajos cerca de líneas aéreas o subterráneas en edificación, obra pública o trabajos agrícolas.
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4. Trabajos en instalaciones con riesgo de incendio o explosión (RD 614/2001, Anexo VI A) Para la realización de trabajos en instalaciones eléctricas en emplazamientos de este tipo se deberán seguir unos procedimientos que reduzcan al máximo el riesgo, tales como: •
Limitar y controlar la presencia de sustancias inflamables.
•
Evitar la aparición de focos de ignición.
•
Prohibir realizar trabajos en tensión, salvo si los equipos están concebidos para poder trabajar en atmósfera explosiva.
•
Adecuar los medios y equipos de extinción al tipo de fuego y estar disponibles.
•
Los trabajos con riesgo de incendio los llevarán a cabo trabajadores autorizados y los trabajos en atmósferas explosivas los realizarán trabajadores y/o trabajadoras cualificados.
5. Trabajos con electricidad estática (RD 614/2001, Anexo VI.B) Los accidentes ocasionados por la corriente estática son tanto o más frecuentes que los producidos por la electricidad industrial y paradójicamente, esta es uno de los tipos más desconocidos de la energía eléctrica. La electricidad estática o en reposo es conocida comúnmente como electricidad de fricción por ser esta la forma más conocida para producirla, aunque no sea esta la única forma de hacerlo, ya que también es posible mediante compresión, fragmentación, variación de temperatura, etc. de una sustancia o material. En efecto, cuando dos cuerpos se rozan o se frotan, uno de ellos toma una carga eléctrica positiva y el otro una carga eléctrica negativa. Dichas cargas permanecen en las superficies externas de los cuerpos a menos que se pongan nuevamente en contacto o se les acerque a cuerpos de menor carga o sin ella, entonces la carga eléctrica pasara de un cuerpo al otro con el fin de ser neutralizada o variar su cantidad. Cuando se ha acumulado suficiente carga en un cuerpo ("presión") respecto a otro, como para hacer conductor al medio aislante (romper el dieléctrico), se puede producir una chispa o descarga electroestática. Esta descarga o chispa es la que se observa cuando en la noche nos sacamos las ropas de fibras sintéticas, o cuando hay una tempestad y las nubes se 41
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descargan eléctricamente a tierra a través de la atmósfera (relámpago); y estas chispas resultantes de una descarga de la electricidad estática son las mismas que en un determinado momento pueden causar la inflamación o combustión de ciertos elementos o provocarnos sensaciones francamente desagradables y hasta dolorosas. Como ya sabemos, existen materiales buenos y malos conductores de la corriente eléctrica. Aunque si bien es cierto todos los materiales pueden ser conductores bajo ciertas circunstancias, solamente los buenos conductores son utilizados como tales y los más malos como aislantes y son precisamente éstos últimos los materiales que están más expuestos a adquirir potenciales estáticos y almacenarlos en sus superficie, y en cambio los conductores son utilizados para neutralizar las cargas estáticas. La forma más común de generación de la electricidad estática es por roce, por lo que en cualquier equipo que tenga partes o piezas en movimiento se generará, al igual que los hidrocarburos se cargan de estática con solo ponerlos en movimiento, al trasladarlos por un oleoducto o al trasvasarlos de un estanque a otro. Como se puede observar, el impedir la generación de electricidad estática es bastante difícil, sin embargo, el peligro que ella presenta no está en la generación sino más bien en la magnitud del potencial que puede alcanzar, ya que cuando se alcanzan valores suficientes para "romper el dieléctrico" se produce la descarga en forma de una chispa. De lo expuesto, se concluye que el riesgo de la electricidad estática no está en su generación sino más bien en la descarga, por lo que debemos poner toda nuestra atención en controlar este riesgo con la finalidad de prevenir la ocurrencia de accidentes. Para ello existen algunas medidas de control, que aplicadas adecuadamente, pueden controlar este tipo de riesgo. Como ejemplo podemos mencionar: •
Conectar entre sí las diferentes partes o conjuntos de elementos de un equipo o instalación, con el objeto de neutralizar los desequilibrios electroestáticos en el punto mismo en que se generan.
•
Conectar a tierra todos aquellos puntos o partes de un equipo eléctrico con el objeto de evitar la acumulación de potenciales estáticos entre los elementos de una instalación o entre éstas y tierra.
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•
Humidificar el ambiente. Manteniendo una humedad relativa alta en el ambiente permite la formación de una delgada capa de agua por condensación en las superficies haciéndolas levemente más conductoras.
Se debe prestar especial atención y evitar tanto las descargas peligrosas como las chispas en trabajos donde haya una fricción continuada de materiales aislantes así como procesos donde se almacenen, transporten o transvasen líquidos o polvos inflamables. Como medidas preventivas para evitar la acumulación de cargas electrostáticas: •
Eliminar los procesos de fricción.
•
Evitar la caída libre, pulverización o aspersión.
•
Utilizar materiales antiestáticos.
•
Conexión a tierra y entre sí de los materiales susceptibles de adquirir carga.
•
Utilizar dispositivos específicos para eliminar las cargas electrostáticas.
2.6.3. Normas para trabajar en instalaciones eléctricas 1. Nadie que no esté debidamente formado debe realizar trabajos eléctricos. En las empresas con riesgo debe existir un plan de formación con actualización periódica sobre seguridad, normativa y primeros auxilios. Los trabajadores o trabajadoras formados recibirán la correspondiente acreditación. (LPRL, art. 15.3 RD 614/2001, Anexos). 2. Los trabajos eléctricos requieren la utilización de distintos equipos de protección personal: guantes o calzado aislantes, casco, pértigas aislantes, alfombras aislantes, etc. Estos equipos, así como las herramientas eléctricas, deben ser revisados antes de cada uso con el fin de detectar cualquier anomalía que afecte a su capacidad de aislamiento. (LPRL, art. 17.2 RD 614/2001, Anexos) 3. Se debe disponer de una normativa interna de seguridad eléctrica, en la que se detallarán los trabajos con riesgo, los procedimientos a utilizar, las prohibiciones, las actuaciones en caso de anomalías o accidentes, etc. Es conveniente la instauración de un «permiso para trabajos especiales» cuando se asigne una tarea con riesgo eléctrico, así como evitar la ejecución de tareas con claro riesgo en solitario. (LPRL, art. 16.2, RD 614/2001, Anexos).
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4. Se utilizará un método de trabajo seguro y una buena señalización de seguridad, debiendo haber una persona encargada o jefe de obra que asegure la coordinación entre todos los intervinientes (sobre todo cuando intervienen varias subcontratas y trabajadores que no son electricistas, como pintores, albañiles, etc.). (LPRL, art. 16.2, RD 614/2001, Anexos). 2.7. Primeros auxilios Si hay alguna actividad laboral en la que la formación en primeros auxilios sea realmente vital es en aquellos trabajos que producen, transportan o manejan electricidad. En 4-5 minutos pueden producirse daños irrecuperables, por lo que una actuación a tiempo puede salvar una vida. Tiempo en el que se empieza a reanimar
Porcentaje de recuperaciones
1 minuto
95%
2 minutos
90%
3 minutos
75%
4 minutos
50%
5 minutos
25%
6 minutos
1%
Salta a la vista que es imprescindible una actuación inmediata en los primeros tres minutos para tener cierta garantía de recuperación. Para que se pueda actuar rápidamente es fundamental tener claro qué es lo que se debe hacer. 2.7.1. Liberación de un accidentado por electricidad • Antes de tocar al accidentado se debe cortar la corriente. • Cuando no sea posible desconectar la corriente para separar al accidentado, el socorrista deberá protegerse utilizando materiales aislantes, tales como madera,goma, etc. • Se debe tener en cuenta las posibles caídas o despedidas del accidentado al cortar la corriente, poniendo mantas, abrigos, almohadas, etc. para disminuir el efecto traumático.
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• Si la ropa del accidentado ardiera, se apagaría mediante sofocación (echando encima mantas, prendas de lana, nunca acrílicas), o bien le haríamos rodar por la superficie en que se encontrase. • Nunca se utilizará agua.
a. Si el accidente es producido por B.T. Cortar la corriente eléctrica si es posible. •
Evitar separar el accidentado directamente y especialmente si se esta húmedo.
•
Si el accidentado esta pegado al conductor, cortar este con herramienta de mango aislante.
b. Si el accidente es producido por A.T. •
Cortar la subestacion correspondiente.
•
Prevenir la posible caída si esta en alto.
•
Separar la victima con auxilio de pértiga aislante y estando provisto de guantes y calzado aislante y actuando sobre banqueta aislante.
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•
Librada la victima deberá intentarse su reanimación inmediatamente, practicándole la respiración artificial y el masaje cardiaco.
•
Si esta ardiendo utilizar mantas o hacerle rodar lentamente por el suelo.
Ya que un accidente se produce de forma brusca e inesperada en cualquier lugar (trabajo, calle, casa, ...), sería conveniente que todos los trabajadores estuvieran formados y entrenados para que en caso de accidente pudiéramos socorrer al accidentado lo más rápida y eficazmente posible, activando cuanto antes el sistema de emergencia, para después actuar sobre el accidentado con el fin de no agravar las lesiones ya existentes que pudieran dejarle secuelas irreversibles, e incluso pudiendo salvarle la vida, actuando siempre hasta la llegada del equipo profesional. 2.8. ¿Qué dice la ley? Al contrario de lo que ocurre con otros riesgos, en materia de electricidad contamos con una legislación muy concreta, muy pormenorizada y que permite exigir una protección muy eficaz. No deja mucho espacio para interpretaciones subjetivas, y la Inspección de Trabajo no suele permitir aplicaciones laxas de la norma. 2.8.1. Normativa de aplicación Se debe prestar especial atención a la instalación, modificación, reparación y uso de los equipos. Para que las operaciones sean seguras, todos los equipos eléctricos deben instalarse y mantenerse de acuerdo a lo previsto en las Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo (Real Decreto 1215/1997). Para esta normativa existe también una Guía Técnica. Por otra parte, en presencia de explosivos o inflamables, será de aplicación también el Real Decreto 400/1996, sobre Aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas. El Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento electrotécnico para baja tensión. BOE núm. 224 del miércoles 18 de septiembre, entró en vigor el 18 de Septiembre de 2003. Las instalaciones anteriores a esta fecha están sujetas al reglamento anterior (Reglamento electrotécnico para baja tensión, 1973). Esta normativa contienen las instrucciones técnicas complementarias.
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Por otra parte, el Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico y la guía técnica correspondiente, se aplican las instalaciones eléctricas de los lugares de trabajo y a las técnicas y procedimientos para trabajar en ellas, o en sus proximidades, y se aplican a las condiciones de diseño de la instalación eléctrica del laboratorio y al trabajo reservado a personal especializado. El Real Decreto sobre Riesgo Eléctrico (RD 614/2001) del que ya hemos venido hablando a lo largo del presente capítulo, se ocupa de las técnicas y procedimientos de trabajo seguros, que se desarrollan en diferentes anexos (El INSHT publicó la Guía Técnica para la prevención y evaluación del riesgo eléctrico). Este es el índice de sus anexos: 2.8.2. Anexos real decreto riesgo eléctrico (614/2001) → I. DEFINICIONES → II. TRABAJOS SIN TENSIÓN A. Disposiciones generales B. Disposiciones particulares → III TRABAJOS EN TENSIÓN A. Disposiciones generales B. Disposiciones adicionales para trabajos en alta tensión C. Disposiciones particulares → IV MANIOBRAS, MEDICIONES, ENSAYOS Y VERIFICACIONES A. Disposiciones generales B. Disposiciones particulares → V TRABAJOS EN PROXIMIDAD A. Disposiciones generales B. Disposiciones particulares → VI TRABAJOS EN EMPLAZAMIENTOS CON RIESGO DE INCENDIO O EXPLOSIÓN. → VII ELECTRICIDAD ESTÁTICA
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Se desarrolla la idea general que, siempre que sea posible, se deberá trabajar sin tensión, generalizando el recurso a las llamadas cinco reglas de oro, que la antigua OGSHT sólo requería para trabajos en alta tensión. Para los trabajos en tensión, la realización de maniobras, mediciones, ensayos y verificaciones y los trabajos en proximidad se extreman los requerimientos en materia de formación del personal, y utilización de métodos y equipos que garanticen la máxima seguridad. La seguridad de las instalaciones se regula en la reglamentación electrotécnica y otras normativas específicas (art. 3.4 del RD 614/2001). En el ámbito de la baja tensión, esto nos remite al Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión y a sus numerosas Instrucciones Técnicas Complementarias. Se trata de un conjunto de normas de elevado contenido técnico, por lo que lo ideal sería contar con el asesoramiento de un experto, que reconozca las instalaciones y las prácticas de trabajo, detecte los fallos de seguridad existentes e informe sobre las soluciones técnicas y legales que pueden corregir dichos fallos. A partir de este informe, y si es posible siempre con el asesoramiento del técnico, los pasos siguientes son los de negociar con la empresa 2.9. Técnicas y procedimientos de trabajo Las técnicas y procedimientos de trabajo utilizados en instalaciones eléctricas o en sus proximidades deberán establecerse a partir de: a. La evaluación de los riesgos, teniendo en cuenta las características de las instalaciones, del propio trabajo y del entorno en el que va a realizarse. b. Otros requisitos como, trabajar sin tensión cuando existe riesgo eléctrico (salvo casos especiales) o los relativos a los trabajos en tensión, en proximidad de elementos en tensión, de maniobras, mediciones, ensayos y verificaciones o de trabajos que se realicen en emplazamientos con riesgo de incendio y explosión o puedan originar electricidad estática. Todos ellos incluidos en los anexos del citado Real Decreto. Resumimos a continuación lo esencial de la normativa: La idea fundamental es impedir el contacto, directo o indirecto, entre la persona y la corriente. Para ello se dictan normas estrictas sobre aislamiento de los conductores,
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interrupción de la alimentación antes de cualquier manipulación de elementos activos y puesta a tierra de las masas. El otro gran recurso para evitar accidentes son los dispositivos de corte automático (diferenciales), que desconectan la instalación cuando se produce un contacto. Los diferenciales aseguran que si falla el primer objetivo y hay contacto con la corriente, los daños serán limitados porque la descarga será muy breve. Ambas medidas deben usarse simultáneamente. Es importante quedarse con la idea que la legislación es muy completa: donde se cumple no queda riesgo, y donde hay riesgo es porque no se cumple.
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3. Máquinas, equipos, instalaciones y herramientas La normativa denomina equipos de trabajo a cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizado en el trabajo, y determina que no deben representar un peligro para los trabajadores. La actuación preventiva en la empresa se basa en la adquisición de equipos seguros, la utilización y el mantenimiento apropiados, la evaluación de riesgos, y la formación de los trabajadores, en aplicación de los Principios de la Acción Preventiva (art.15) establecidos en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales. Para que esto se haga así, la empresa tiene que tener dispuesto en su Plan de prevención cómo va a proceder en este tema. Especialmente, tiene que indicar por escrito su procedimiento para la selección y adquisición de equipos de trabajo. En nuestro país, uno de cada cinco accidentes de trabajo está relacionado con máquinas o con el uso de herramientas. Una buena parte de los más graves también tiene que ver con máquinas y con determinadas herramientas. Esto significa que en muchas ocasiones las personas que trabajan sufren lesiones y mutilaciones en su cuerpo e incluso llegan a perder la vida a causa de sus instrumentos de trabajo. 3.1. Equipos seguros Las máquinas comercializadas y puestas en uso han de ser seguras, es decir, concebidas y diseñadas teniendo en cuenta todas las exigencias de seguridad. La legislación que se ocupa de máquinas se puede dividir en dos grandes grupos: Normas dirigidas a los fabricantes Se pretende que en el mercado circulen legalmente sólo máquinas seguras, concebidas y diseñadas teniendo en cuenta todas las exigencias de seguridad. En este ámbito, la normativa más importante es el Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se establecen las normas para la comercialización y puesta en servicio de las máquinas. La normativa sobre equipos (RD 1644/2008) establece que los equipos que se utilicen en el trabajo deben estar construidos de acuerdo a unas determinadas disposiciones. Estas regulan cómo deben estar dispuestos ciertos elementos de especial peligrosidad (por ejemplo, las
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partes
móviles
de
una
máquina,
que
pueden
causar
atrapamientos,
golpes,
desprendimientos, etc.). Esta norma general obliga al fabricante a seguir las normas técnicas aplicables a la maquina que fabrica. De este modo, se pretende que sea el fabricante el que asegure que la máquina no compromete la seguridad ni la salud de las personas, cuando está instalada y mantenida convenientemente y se utiliza de acuerdo con su destino. El fabricante deben incluso garantizar la seguridad de todos los usos razonables de la máquina, y prever dispositivos que dificulten su uso anormal. La adopción de todas estas medidas permite que el fabricante obtenga la "declaración de conformidad" y que pueda poner el marcado CE al equipo. Esto posibilita la puesta en servicio de la máquina y la libre comercialización por los Estados miembros de la Unión Europea. Cada equipo llevará, de forma legible e indeleble, como mínimo las indicaciones siguientes: nombre y dirección del fabricante; el marcado (no inferior a 5 mm); designación de la serie o modelo y número de serie, si existiera. El fabricante tiene también que elaborar un completo manual de instrucciones, que debe estar a disposición de los trabajadores. Debe estar redactado en el idioma comprensible del país donde vaya a usarse la máquina, que obligatoriamente se debe entregar junto con la misma. En este manual se describirán todas las características técnicas de la máquina; condiciones de uso, montaje y mantenimiento; dispositivos de seguridad incorporados, riesgos residuales, formas de evitarlos y, si es necesario, y las instrucciones para que puedan efectuarse sin riesgo la puesta en servicio, utilización, mantenimiento, instalación y montaje del equipo. Normas dirigidas a los empresarios Tienen la finalidad de asegurar que esas máquinas seguras se utilizan de forma también segura en los lugares de trabajo. Están en su mayoría en el RD 1215/1997, por el que se establecen disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. Estas normas se aplican tanto a las máquinas como a las herramientas manuales. En concreto, el artículo 3 del R.D. 1215/97, establece que “el empresario adoptará las medidas necesarias para que los equipos de trabajo que se pongan a disposición de los trabajadores sean adecuados al trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados al mismo, de forma que garanticen la seguridad y salud de los trabajadores al utilizar dichos 51
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equipos de trabajo”. Por utilización de un equipo de trabajo, se entiende cualquier actividad referida a un equipo de trabajo, tal como la puesta en marcha o la detención, el empleo, el transporte, la reparación, la transformación, el mantenimiento y la conservación, incluida, en particular, la limpieza. De acuerdo con esta disposición, sólo deben emplearse equipos que sean “seguros para el uso previsto”. Este principio se tendrá especialmente en consideración a la hora de la elección de equipos que van a ponerse por primera vez a disposición de los trabajadores, ya sean nuevos o usados. En este caso el empresario debe asegurarse de que, por diseño o por características constructivas, el equipo seleccionado es adecuado para el trabajo a realizar. Por lo que se refiere a las máquinas, si han sido comercializadas y puestas en uso con anterioridad a 1-1-1995, a ellas no les es de aplicación el Real Decreto 1644/08, por lo que no tendrán el marcado "CE" ni la declaración de conformidad del fabricante. Sin embargo, sí les es de aplicación el REAL DECRETO 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, el cual establecía un plazo (ya transcurrido) para que los usuarios de equipos de trabajo los adecuaran al Real Decreto. Por lo tanto, el usuario de estas máquinas (es decir, el empresario) deberá ponerlas en conformidad con el Real Decreto 1215/97, efectuando en ellas las modificaciones necesarias para que cada máquina cumpla todas las condiciones que, para los distintos tipos de máquinas, establece el Real Decreto. Si el empresario modifica una máquina sujeta al marcado CE, se convierte en fabricante cuando las modificaciones efectuadas afectan al uso previsto por el fabricante original y/o a las características básicas de dicha máquina, por ejemplo, por un cambio en el funcionamiento o en las prestaciones de la máquina, pudiendo dar lugar a nuevos peligros o al agravamiento de los riesgos y, por lo tanto, conforme a la normativa de seguridad industrial, debería aplicar las disposiciones del Real Decreto 1644/2008 (transposición de la Directiva de Máquinas 2006/42/CE), que ha sustituido a los R.D. 1435/92 y su posterior modificación R.D. 56/95 (en adelante, para simplificar la redacción, se hará referencia esta normativa mediante la expresión “Directiva de Máquinas”). Si el empresario usuario de una máquina quiere asegurarse documentalmente de que ésta cumple el Real Decreto 1215/97, puede solicitar de un Organismo de Control Autorizado (OCA) que proceda a la revisión de la máquina y expida, en su caso, un documento de que la
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misma cumple con el Real Decreto 1215/97, pero bien entendido que este requisito no está establecido ni regulado por el Real Decreto, por lo que no es obligatorio. No obstante, conviene aclarar que, además de los Organismos de Control Autorizados (OCA), el denominado "certificado de conformidad" de equipos puede ser expedido por cualquier Técnico competente, cuya titulación universitaria o profesional le habilite al respecto." La declaración de conformidad y marca «CE» pretenden evitar que haga falta hacer comprobaciones sobre la seguridad de la máquina misma (y ello no implica que no sea necesario evaluar si las condiciones de utilización, mantenimiento y emplazamientos son las adecuadas). Además, pueden surgir casos en que esto no sea así, y por ello en todo caso, se ha de realizar la evaluación de riesgos. Si la evaluación revela que este riesgo no queda suficientemente controlado y/o que la máquina es mejorable, se debería poner en conocimiento de las autoridades de industria. Obligaciones de los fabricantes •
Cumplir los requisitos esenciales de seguridad. El fabricante debe asegurar que la máquina no compromete la seguridad ni la salud de las personas, cuando está instalada y mantenida convenientemente y se utiliza de acuerdo con su destino. Incluso debe garantizar la seguridad de todos los usos razonables de la máquina, y prever dispositivos que dificulten su uso anormal.
•
La adopción de todas estas medidas conduce a la «declaración de conformidad y marcado CE» que posibilitan la puesta en servicio de la máquina y la libre comercialización por los Estados miembros de la Unión Europea.
•
Elaborar un completo manual de instrucciones redactado en el idioma del país donde vaya a usarse la máquina, que obligatoriamente se debe entregar junto con la máquina. En este manual se describirán todas las características técnicas de la máquina; condiciones de uso, montaje y mantenimiento; dispositivos de seguridad incorporados, riesgos residuales y formas de evitarlos y, si es necesario, instrucciones de aprendizaje.
Obligaciones de los empresarios
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•
Garantizar que sus máquinas cumplen todas las normas que les son aplicables. Por esta vía se constituye la obligación autónoma de los empresarios de garantizar que sus máquinas cumplen tanto el RD 1644/2008 como el Anexo I del RD 1215/1997. En cuanto al plazo para adaptar las máquinas ya en uso a estas dos normas, ver el apartado «Máquinas nuevas, máquinas viejas». La marca «CE» y la «declaración de conformidad» sigue siendo la mejor garantía para el empresario de que su máquina cumple ambas disposiciones.
En cualquier caso, el empresario deberá utilizar únicamente equipos que satisfagan: •
Cualquier disposición legal o reglamentaria que les sea de aplicación.
•
Las condiciones generales previstas en el anexo I del Real Decreto 1215/1997. En la práctica, el Anexo I es de aplicación subsidiaria respecto a la citada normativa y debe suponerse que los equipos de trabajo sujetos al marcado CE (máquinas, equipos médicos, aparatos a gas, equipos a presión, etc.) lo cumplen siempre.
Para la elección de los equipos de trabajo el empresario deberá tener en cuenta los siguientes factores: •
Las condiciones y características específicas del trabajo a desarrollar (tener en cuenta condiciones organizativas, ergonómicas, ambientales, etc.).
•
Los riesgos existentes para la seguridad y salud de los trabajadores en el lugar de trabajo y, en particular, en los puestos de trabajo, así como los riesgos que puedan derivarse de la presencia o utilización de dichos equipos o agravarse por ellos.
•
En su caso, las adaptaciones necesarias para su utilización por trabajadores discapacitados.
•
Garantizar que la máquina, en su emplazamiento concreto y en sus condiciones de uso reales, no presenta riesgos para la salud de los trabajadores, o que dichos riesgos se han reducido al mínimo. Nos referimos en concreto a aquellas medidas de protección, adicionales a las integradas, que en el emplazamiento concreto de la máquina pueden eliminar o reducir los riesgos que no ha sido posible eliminar en la fase de fabricación. Por ejemplo, si una máquina, a pesar de todos los dispositivos de seguridad integrada de los que dispone, es ruidosa, se puede poner en un emplazamiento aislado acústicamente.
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•
Todo equipo de trabajo, debe ser adecuado al puesto de trabajo. Además, el empresario debe poseer y tener a disposición de los trabajadores las instrucciones y especificaciones del fabricante o del suministrador del equipo, en términos que resulten comprensibles para ellos. El empresario debe asegurarse asimismo de que el equipo se utiliza de acuerdo con dichas instrucciones y especificaciones. Por otra parte, la aplicación de este principio general a los equipos ya existentes supone, de hecho, la prohibición de los “usos improvisados y no previstos o en situaciones o condiciones no previstas, es decir, no consideradas por el fabricante en el diseño del equipo de trabajo”, que puedan entrañar un riesgo como, por ejemplo: utilizar el destornillador como palanca, las tijeras como punzón o el alicate como llave de tuerca; cortar alambre con una muela abrasiva; utilizar una herramienta eléctrica convencional en atmósferas explosivas; utilizar una carretilla con motor de explosión en un local cerrado; utilizar una escalera manual como pasarela, etc.
•
Tener en cuenta los principios ergonómicos, especialmente en cuanto al diseño del puesto de trabajo y la posición de los trabajadores durante la utilización de la máquina.
•
Disponer lo necesario para que las máquinas se usen de acuerdo con sus prescripciones técnicas de seguridad y cumpliendo lo dispuesto en el Anexo II del RD 1215/1997.
•
El empresario adoptará las medidas necesarias para que, mediante un mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se conserven durante todo el tiempo de utilización en unas condiciones seguras. Dicho mantenimiento se realizará teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante o, en su defecto, las características de estos equipos, sus condiciones de utilización y cualquier otra circunstancia normal o excepcional que pueda influir en su deterioro o desajuste. Las operaciones de mantenimiento, reparación o transformación de los equipos de trabajo cuya realización suponga un riesgo específico para los trabajadores sólo podrán ser encomendadas al personal especialmente capacitado para ello.
En los equipos “nuevos” las pautas de mantenimiento deberían estar indicadas en el manual de instrucciones como indica la disposición. Incluso en el caso de equipos “viejos”, que no dispongan de su manual de instrucciones original, debería intentarse, en primera instancia, recurrir al fabricante en el proceso de su adaptación a este real decreto (en particular si se 55
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prevé que el mantenimiento puede ser vital para la seguridad del equipo) y con o sin el concurso del fabricante, recurriendo en los equipos “viejos” (en la redacción de los manuales de uso) a la experiencia en el mantenimiento de equipos similares o a la propia experiencia en la utilización, sobre circunstancias excepcionales que han tenido incidencia en deterioros o desajustes. La amplitud y complejidad del mantenimiento puede variar enormemente, desde la simple comprobación del estado de las herramientas manuales, hasta un programa integrado para un proceso de fabricación complejo. Es necesario comprobar los equipos frecuentemente para garantizar que las funciones relativas a la seguridad se desempeñan correctamente. •
El empresario se responsabilizará de que las revisiones, inspecciones y comprobaciones reglamentarias se efectúan en los plazos fijados. Impedir la utilización de una máquina cuando, directa o indirectamente, se tenga conocimiento de que no ofrece las debidas garantías de seguridad para las personas o los bienes. Cuando, a fin de evitar un riesgo específico para la seguridad y salud de los trabajadores, la utilización de un equipo de trabajo deba realizarse en condiciones o formas determinadas, que requieran un particular conocimiento por parte de aquellos, el empresario adoptará las medidas necesarias para que la utilización de dicho equipo quede reservada a los trabajadores designados para ello. El empresario adoptará las medidas necesarias para que aquellos equipos de trabajo cuya seguridad dependa de sus condiciones de instalación, se sometan a una comprobación inicial, tras su instalación y antes de la puesta en marcha por primera vez, y a una nueva comprobación después de cada montaje en un nuevo lugar o emplazamiento, con objeto de asegurar la correcta instalación y el buen funcionamiento de los equipos. Así mismo, el empresario adoptará las medidas necesarias para que aquellos equipos de trabajo sometidos a influencias susceptibles de ocasionar deterioros que puedan generar situaciones peligrosas, estén sujetos a comprobaciones y, en su caso, pruebas de carácter periódico, con objeto de asegurar el cumplimiento de las disposiciones de seguridad y salud y de remediar a tiempo dichos deterioros. Igualmente, se deberán realizar comprobaciones adicionales de tales equipos (evaluaciones) cada vez que se produzcan acontecimientos 56
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excepcionales, tales como transformaciones, accidentes, fenómenos naturales o falta prolongada de uso, que puedan tener consecuencias perjudiciales para la seguridad. Las comprobaciones serán efectuadas por personal competente. Los las comprobaciones deberán documentarse y estar a laboral. Dichos resultados deberán
resultados de
disposición de la autoridad
conservarse durante toda la vida útil de los
equipos. •
De conformidad con los artículos 18 y 19 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, el empresario deberá garantizar que los trabajadores y los representantes de los trabajadores reciban una formación e información adecuadas sobre los riesgos derivados de la utilización de los equipos de trabajo, así como sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse en relación a su uso:
La obligación del empresario de garantizar una formación e información adecuadas se refiere no sólo al personal que utilice directamente los equipos de trabajo, sino a los representantes de los trabajadores. También incluye dicha obligación a otros trabajadores expuestos a riesgos con origen en otro u otros equipos utilizados en su entorno. La información, será suministrada preferentemente por escrito, y deberá contener, como mínimo, las indicaciones relativas a: a. Las condiciones y forma correcta de utilización de los equipos de trabajo, teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante, así como las situaciones o formas de utilización anormales y peligrosas que puedan preverse. b. Las conclusiones que, en su caso, se puedan obtener de la experiencia adquirida en la utilización de los equipos de trabajo. c.
Cualquier otra información de utilidad preventiva.
La información deberá ser comprensible para los trabajadores a los que va dirigida e incluir o presentarse en forma de folletos informativos, cuando sea necesario por su volumen o complejidad o por la utilización poco frecuente del equipo. La documentación informativa facilitada por el fabricante estará a disposición de los trabajadores. Igualmente, se informará a los trabajadores sobre la necesidad de prestar atención a los riesgos derivados de los equipos de trabajo presentes en su entorno de trabajo inmediato, o de las modificaciones introducidas en los mismos, aun cuando no los utilicen directamente (trabajadores expuestos).
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3.2. Máquinas nuevas, máquinas viejas Como en materia de máquinas se han sucedido y superpuesto diversas normas a lo largo del tiempo, hay que tener en cuenta lo siguiente: Máquinas, equipos e instalaciones fabricados, utilizados, modificados y/o puestos en servicio antes del año 1997: deben cumplir los anexos del RD 1215/1997 antes del ya finalizado plazo del 1 de septiembre de 1998, por lo que deberán tener un informe de adecuación expedido por el organismo de control autorizado o profesional técnico competente. En aquellas empresas donde se previera la falta de tiempo para poner en conformidad toda la maquinaria, podían solicitar a la autoridad laboral que se alargara dicho plazo, presentando un plan de puesta en conformidad con plazos claros y las medidas preventivas alternativas que adoptan mientras se cumple el plan. Para que la autoridad laboral lo autorizara era requisito imprescindible que se hubiera aprobado por el Ministerio de Trabajo, antes del 1 de septiembre de 1998, un plan de puesta en conformidad del sector al que pertenece la empresa; por tanto, el plazo de petición de prórroga también ha pasado. Máquinas, equipos e instalaciones fabricados, utilizados, modificados y/o puestos en servicio después del 1 de septiembre de 1997. Deben cumplir el RD 1644/2008 así como los anexos del RD 1215/1997. Equipos de trabajo móviles y equipos para elevación de cargas puestos en servicio antes del 5 de diciembre de 1998. Deben cumplir el apartado 2 del Anexo I del RD 1215/1997 antes del 4 de diciembre de 2002. Equipos de trabajo móviles y equipos para elevación de cargas puestos en servicio después del 5 de diciembre de 1998. Deben cumplir el apartado 2 del Anexo I en el momento de su puesta en servicio. Máquinas homologadas o certificadas puestas en servicio antes del 31 de diciembre de 1994. Estas máquinas cumplen la normativa española de seguridad, hoy derogada, el RD1495/1986. Aunque en algunos aspectos pueden haberse quedado obsoletas, tenemos por lo menos la garantía de que en su momento cumplían la normativa que les era de aplicación. Se les exige un certificado de fabricante o de un organismo notificado en materia de máquinas o técnico competente, de que se cumple con los requisitos del Anexo I del RD 1215/1997.
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3.3. Origen de la normativa de seguridad en los productos La normativa europea de seguridad en los productos establece que sólo se pueden comercializar productos seguros y con unos niveles de calidad suficientes. Este objetivo están contemplados en las políticas llamadas de NUEVO ENFOQUE y ENFOQUE GLOBAL de la UE, que en su origen tuvieron como objetivo principal el eliminar los obstáculos técnicos para la circulación en el mercado de productos europeos en terceros países y limitar los productos externos. Sin embargo, estas normas tienen el efecto de elevar los niveles de seguridad, y por ello se consideran como parte de la normativa que afecta a la seguridad y salud en el trabajo. 3.3.1. Equipos que no tienen la consideración de máquinas Hay equipos (aparatos o instalaciones) diversos que la normativa no los considera específicamente como “máquinas”. A estos se les aplican Reglamentos específicos, con sus correspondientes Instrucciones Técnicas Complementarias (ITC). • Aparatos a Presión. • Recipientes a Presión Simples. • Aparatos de Gas. • Instalaciones de Gas. • Almacenamiento y Distribución de Gases Licuados del Petróleo Envasados, Instalaciones Petrolíferas. • Almacenamiento de Productos Químicos. • Instalaciones de Calefacción, Climatización y Agua Caliente Sanitaria. • Plantas e Instalaciones Frigoríficas. • Instalaciones de Protección contra Incendios. • Ascensores, Aparatos de Elevación y Manutención. • Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión. • Reglamento de Líneas Aéreas de Alta Tensión. • Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales eléctricas, Subestaciones y Centros de transformación.
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• Protección Sanitaria contra Radiaciones Ionizantes. • Instalaciones nucleares y radioactivas. • Instalación y utilización de aparatos de rayos X con fines de diagnóstico médico. • Medidas de protección de los trabajadores frente a los riesgos de exposición al ruido. • Aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas. 3.3.2. Elegir una máquina No obstante, el que una máquina esté provista del marcado CE, acompañada de la declaración CE de conformidad y del manual de instrucciones, aunque son requisitos formales exigibles por la Directiva de Máquinas, no siempre supone una garantía absoluta de que sea totalmente conforme con los requisitos esenciales de seguridad y salud aplicables de dicha disposición, en especial si se trata de una máquina de segunda mano. Esto no implica que el empresario deba repetir la evaluación de riesgos efectuada por el fabricante sino que debería asegurarse de que dichas máquinas cumplen la legislación vigente, apoyándose si es preciso en los recursos especializados contemplados por la normativa sobre prevención de riesgos laborales (servicios de prevención propios o ajenos), previamente a su compra y/o utilización. Únicamente deben emplearse equipos que sean “seguros para el uso previsto”. Este principio se tendrá especialmente en consideración a la hora de la elección de equipos que van a ponerse por primera vez a disposición de los trabajadores, ya sean nuevos o usados. En este caso, el empresario debe asegurarse de que, por diseño o por características constructivas, el equipo seleccionado es adecuado para el trabajo a realizar, incluyendo:
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• El producto a fabricar o proceso a desarrollar y las materias primas a utilizar; • Los objetivos imperativos de producción; • El espacio disponible; • Los medios de manutención disponibles para la instalación y/o utilización del equipo de trabajo; • Las fuentes de energía disponibles y sus características; • La integración del equipo de trabajo en el flujo de materiales; • Las influencias externas a las que estará sometido el equipo de trabajo (humedad, temperatura, polvo, gases o vapores, sustancias químicas, vibraciones, ruidos, etc). • Las repercusiones del equipo de trabajo sobre: • El medio ambiente (por ejemplo, emisiones de una máquina); • Los modos de funcionamiento de los equipos situados aguas arriba y aguas abajo; • La seguridad y la salud de otros operadores y personas expuestas; • La iluminación del lugar de trabajo; • La forma en que se van a captar, almacenar o eliminar los residuos; • La disponibilidad de personal competente, las necesidades de formación, y cualquier otra variante que pueda afectar a la seguridad en la utilización de dicho equipo de trabajo, es decir, que es adecuado al puesto de trabajo. 3.3.3. Seguridad eléctrica de los equipos de trabajo Uno de los riesgos conexos al uso de máquinas es el riesgo eléctrico, ya que muchas máquinas se alimentan con esa fuente de energía. La legislación dicta normas bastante estrictas para evitar cualquier contacto, directo o indirecto, del usuario/a del equipo con la corriente. En general, se exige el aislamiento y alejamiento de las partes activas, se limita la tensión de los equipos que vayan a utilizarse en emplazamientos muy conductores a 24 V, y se regulan las características (buen aislamiento, evitar cables largos) de los cables de alimentación de las herramientas eléctricas portátiles.
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3.4. Evaluación de riesgos de los equipos de trabajo 3.4.1. Analizar las características de los equipos y su utilización La adquisición de equipos homologados no es ni se considera garantía suficiente de eliminación de riesgos para los y las trabajadores. Hay que evaluar los riesgos de cada equipo comprobando que tienen las características apropiadas y en relación al objeto de su utilización, al lugar donde se van a utilizar y en relación con el personal que lo va a utilizar. Esta obligación está establecida en el Real Decreto 1215/1997, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. Máquinas: qué es lo que hay que prevenir (ejemplos) Riesgo mecánico
Lesiones por aplastamiento, cizallamiento, corte, enganche, atrapamiento,
impacto,
punzonamiento,
fricción-abrasión.
proyección de fluido Riesgo eléctrico
Choque eléctrico, cortocircuitos
Riesgo térmico
Quemaduras, erosiones
Ruido-vibraciones
Sordera u otros daños
Radiaciones
Quemaduras, cáncer
Químico y/o biológico
Intoxicaciones, sensibilizaciones, contagios, cáncer
Incendio o explosión
Quemaduras y otras lesiones
Riesgo
ergonómico: Lesiones y/o dolores por sobrecarga o sobreesfuerzo
carga visual o postural Un modo sistemático de proceder a chequear si los equipos entrañan riesgos es comprobar que se cumple con lo dispuesto en el Anexo I del RD 1215, es decir, las Disposiciones mínimas generales aplicables a los equipos de trabajo y en su caso, también las Disposiciones mínimas adicionales aplicables a determinados equipos de trabajo (que trata de los equipos de trabajo móviles, y de los equipos de trabajo para elevación de cargas). 62
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En el Anexo F de la Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la Utilización de los Equipos de trabajo, se indica que en la evaluación de riesgo de los equipos: El empresario deberá seguir el proceso de la evaluación de riesgos, ya impuesta por la propia Ley de Prevención de Riesgos Laborales (capítulo III) y posteriormente reforzada por el Reglamento de los Servicios de Prevención (capítulos I y II), como único medio sistemático y coherente para cumplir con el objetivo de determinar cuáles son los requisitos aplicables a un equipo de trabajo y disponer de la información necesaria para seleccionar las medidas preventivas adecuadas para garantizar un nivel de seguridad acorde con los requisitos de este Real Decreto. Básicamente el proceso de evaluación de riesgos supone que, teniendo en cuenta las condiciones de trabajo existentes, es decir, las características de los equipos de trabajo, las características del trabajo, incluyendo la organización del proceso productivo y los métodos de trabajo, y las aptitudes, calificación y experiencia de los operadores, el empresario debe: • Identificar los peligros (¿cuáles son las fuentes con capacidad potencial de producir lesiones o daños a la salud?). • Identificar todas las situaciones peligrosas que pueden presentarse (¿por qué, cuándo, de qué forma los trabajadores están expuestos a los peligros identificados?). • Identificar los sucesos que pueden dar lugar a que se produzca una lesión o un daño a la salud (¿qué hecho(s)/causa(s)/factor(es) debe(n) ocurrir para que se pueda producir una lesión o un daño a la salud?). • Estimar el riesgo existente. • Tomar decisiones sobre la necesidad o no de reducir el riesgo. En particular, en la evaluación de riesgos se ha de verificar que los equipos no hayan sufrido modificaciones que deterioren el nivel de seguridad inicial, (por ejemplo, por deterioro progresivo o por la retirada intencional o no de protecciones, etc.). También es condición indispensable que se realice periódica y adecuadamente el mantenimiento, de acuerdo a lo indicado en la documentación entregada por el fabricante del equipo. En la evaluación de riesgos de las máquinas, se deben tener en cuenta todas las operaciones: Analizar cada una de las operaciones de trabajo concretas, por ejemplo, en una carretilla, tanto el transporte como la elevación, y no olvidar todas las operaciones relacionadas con el mantenimiento, la instalación, la puesta en marcha; el funcionamiento en cualquier
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situación: cuando la máquina está bajo control, bajo fallo, y bajo error; la puesta fuera de servicio En concreto el R.D. 1215/97 define en su artículo 2 la utilización de un equipo de trabajo, como cualquier actividad referida a un equipo de trabajo, tal como la puesta en marcha o la detención, el empleo, el transporte, la reparación, la transformación, el mantenimiento y la conservación, incluida, en particular, la limpieza. También define Zona peligrosa, como cualquier zona situada en el interior o alrededor de un equipo de trabajo en la que la presencia de un trabajador expuesto entrañe un riesgo para su seguridad o para su salud. 3.4.2. Características de los equipos Características constructivas a tener en cuenta en la evaluación de riesgos de las máquinas, reseñadas en Disposiciones mínimas generales aplicables a los equipos de trabajo Anexo I del RD 1215/1997: • Protecciones ante elementos móviles de un equipo de trabajo que pueda entrañar riesgos de accidente por contacto mecánico: órganos de accionamiento y de parada. • Dispositivos de protección adecuados a dichos riesgos cuando el equipo de trabajo entrañe riesgo de caída de objetos o de proyecciones. • Dispositivos adecuados de captación o extracción cerca de la fuente emisora cuando el equipo de trabajo que entrañe riesgo por emanación de gases, vapores o líquidos o por emisión de polvo. • Protecciones para cuando exista riesgo de caída de altura de más de dos metros Protecciones ante riesgo de estallido o de rotura de elementos de un equipo de trabajo. • Características de las zonas y puntos de trabajo o de mantenimiento de un equipo de trabajo (iluminación adecuada en función de las tareas que deban realizarse). • Protecciones frente a las partes de un equipo de trabajo que alcancen temperaturas elevadas o muy bajas. • Los dispositivos de alarma del equipo de trabajo. • Dispositivos que permitan separar el equipo de cada una de sus fuentes de energía. • Visibilidad de las advertencias y señalizaciones necesarias. 64
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• Protección contra los riesgos de incendio, de calentamiento del propio equipo o de emanaciones de gases, polvos, líquidos, vapores u otras sustancias producidas, utilizadas o almacenadas por éste. • Protección ante condiciones ambientales climatológicas o industriales agresivas. • Adecuación para prevenir el riesgo de explosión, tanto del equipo de trabajo como de las sustancias producidas, utilizadas o almacenadas por éste. • Protección de los trabajadores expuestos contra el riesgo de contacto directo o indirecto con la electricidad. • Protecciones o dispositivos adecuados para limitar la generación y propagación de ruidos, vibraciones y radiaciones. • Protecciones adecuadas para evitar el contacto accidental de los trabajadores con líquidos corrosivos o a alta temperatura en relación con los equipos de trabajo para el almacenamiento, trasiego o tratamiento de éstos. Además, el RD incluye disposiciones relativas a herramientas manuales y disposiciones para determinados equipos 3.4.3. Condiciones de utilización Una vez controladas las características que podrían hacer peligrosos a los equipos, hay que comprobar las condiciones en los que estos se van a utilizar. Para ello hay que verificar la adaptación de los equipos a las condiciones y características específicas del trabajo que se va a desarrollar, así como a las características del lugar de trabajo y de los puestos de trabajo (se establecen unas determinadas dimensiones de los espacios, iluminación adecuada, etc.). La lista de estas condiciones generales de utilización de los equipos de trabajo, se encuentra reseñada en el Anexo 2 del RD 1215/1997. Además, para algunas clases de equipos, asociadas a una siniestralidad muy elevada, hay disposiciones específicas que les afectan, y que detallan protecciones necesarias para su utilización. Estos son: equipos de trabajo móviles, automotores o no, equipos de trabajo para la elevación de cargas, guiadas y no guiadas, equipos de trabajo para la realización de trabajos temporales en altura, incluyendo disposiciones generales y apartados sobre utilización de andamios, sobre la utilización de escaleras de mano, y sobre las técnicas de acceso y de posicionamiento mediante cuerdas.)
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La normativa también se ocupa de establecer que las máquinas y herramientas también deben estar adaptadas a las características de los trabajadores que los utilizarán, especialmente respecto a la formación y capacitación (y hay en la normativa también una especial atención al caso de que los equipos sean utilizados por discapacitados). El cumplimiento de esta normativa debería conducir a la reducción de los riesgos de los equipos, y un nivel muy alto de seguridad. Para asegurarse que esto es así, la normativa también establece que hay que verificar que sus disposiciones se cumplen y que la prevención es efectiva. Si la evaluación de riesgos revela que alguno de los equipos presenta, de todos modos, algún tipo de riesgo, se ha de solicitar formalmente a la empresa la actuación inmediata para su reducción. 3.4.4. Máquinas que carezcan de marca CE Si la máquina careciera de la marca CE, será necesaria la presencia de recursos preventivos en la empresa. El artículo 22 bis. Del RSP sobre presencia de los recursos preventivos dice: Será necesaria la presencia en el centro de trabajo de los recursos preventivos, cualquiera que sea la modalidad de organización de dichos recursos (……) Cuando se realicen las siguientes actividades o procesos peligrosos o con riesgos especiales: (……..) Actividades en las que se utilicen máquinas que carezcan de declaración CE de conformidad por ser su fecha de comercialización anterior a la exigencia de tal declaración con carácter obligatorio, que sean del mismo tipo que aquellas para las que la normativa sobre comercialización de máquinas requiere la intervención de un organismo notificado en el procedimiento de certificación, cuando la protección del trabajador no esté suficientemente garantizada no obstante haberse adoptado las medidas reglamentarias de aplicación. Máquinas • ¿Cuál es el riesgo? Los accidentes en el trabajo con máquinas pueden ser por contacto o atrapamiento en partes móviles y por golpes con elementos de la máquina o con objetos despedidos durante el funcionamiento de la misma. De aquí que las lesiones sean, principalmente, por alguno de estos motivos: aplastamiento, cizallamiento, corte o seccionamiento, arrastre, impacto, punzonamiento, fricción o abrasión y proyección de materiales.
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• ¿Dónde está el riesgo? 1. En las partes móviles de la máquina. Al entrar en contacto con las partes móviles de la máquina, la persona puede ser golpeada o atrapada. o De los elementos de rotación aislados → Árboles: los acoplamientos, vástagos, brocas, tornillos, mandriles y barras o los elementos que sobresalen de los ejes o acoplamientos rotativos pueden provocar accidentes graves. Los motores, ejes y transmisiones constituyen otra fuente de peligro aunque giren lentamente. → Resaltes y aberturas: algunas partes rotativas son incluso más peligrosas porque poseen resaltes y aberturas como ventiladores, engranajes, cadenas dentadas, poleas radiadas, etc. → Elementos abrasivos o cortantes: muelas abrasivas, sierras circulares, fresadoras, cortadoras, trituradoras, etc. o De los puntos de atrapamiento → Entre piezas girando en sentido contrario: en laminadoras, rodillos mezcladores, calandrias, etc. → Entre partes giratorias y otras con desplazamiento tangencial a ellas: poleas, cadena con rueda dentada, engranaje de cremallera, etc. → Entre piezas giratorias y partes fijas: la parte fija es en muchos casos la carcasa de protección. o De otros movimientos → Movimientos de traslación: las piezas móviles suelen ir sobre guías. El peligro está en el momento en que la parte móvil se aproxima o pasa próxima a otra parte fija o móvil de la máquina. Esto ocurre en prensas, moldeadoras, aplanadoras, sierras, etc. → El movimiento transversal de una máquina en relación una parte fija externa a la máquina representa el mismo riesgo.
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→ Movimientos de rotación y traslación en máquinas de imprimir, textiles, conexiones de bielas, etc. → Movimientos de oscilación: pueden comportar riesgo de cizalla entre sus elementos o con otras piezas y de aplastamiento cuando los extremos se aproximan a otras partes fijas o móviles. 2. En los materiales utilizados. Otro peligro se deriva del material procesado en la máquina, por contacto con el mismo o porque el material pone en contacto al trabajador con la parte móvil de la máquina. Ej: una barra que gira en un torno, una plancha de metal en una prensa. 3. En la proyección. Proyección de partes de la propia máquina, como una lanzadera de un telar, pieza rota en una prensa, el estallido de una muela abrasiva, etc. La proyección puede ser también de partes del material sobre el que se está trabajando. • Prevención del riesgo Se suele distinguir entre medidas integradas en la máquina y medidas no integradas en la máquina. La prevención integrada incluye todas las técnicas de seguridad aplicadas en el diseño y construcción de la máquina. La prevención no integrada se refiere a la protección personal, la formación, los métodos de trabajo y las normas de la empresa y el mantenimiento de las máquinas. Entre las distintas posibilidades de actuación para reforzar la seguridad en máquinas tenemos: → Prevención intrínseca (RD 1215/1997, Anexo I.1): se refiere a la concepción de la máquina, disposición y montaje de sus elementos para que en sí mismos no constituyan un riesgo (dimensionamiento de las partes mecánicas, diseño de circuitos en los que el fallo no sea posible, eliminación de salientes y aristas cortantes, aislamiento de mecanismos de transmisión peligrosos, etc.). → Técnicas de protección (RD 1215/1997, Anexo I.1.8): cuando después de lo anterior persisten riesgos, se pueden incorporar elementos de seguridad, como: a) Resguardos: sirven de barrera para evitar el contacto del cuerpo con la parte peligrosa de la máquina;
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b) Detectores de presencia: detienen la máquina antes de que se produzca el contacto de la persona con el punto de peligro; c) dispositivos de protección: obligan a tener las partes del cuerpo con posible riesgo fuera de la zona de peligro. • Técnicas de protección en máquinas 1. Resguardos: o Fijos Son los más seguros y deben ser instalados siempre que sea posible. Sirven de barrera para prevenir el contacto de cualquier parte del cuerpo con la parte peligrosa de la máquina. Deben ser consistentes y estar firmemente sujetos a la máquina. La necesidad de acceso a la parte resguardada, para operaciones de engrase, limpieza, etc., debe minimizarse. o Resguardo móvil Está asociado mecánicamente al bastidor de la máquina mediante bisagras o guías de deslizamiento; es posible abrirlo sin hacer uso de herramientas. o Resguardos distanciadotes Son resguardos fijos que no cubren toda la zona de peligro, pero lo coloca fuera del alcance normal. Se usan cuando es necesario alimentar manualmente la máquina. o De enclavamiento Es un resguardo móvil conectado mediante un dispositivo de enclavamiento a los mecanismos de mando de la máquina de manera que ésta no puede funcionar a menos que el resguardo esté cerrado y bloqueado. o Apartacuerpos y apartamanos Se utilizan para impedir el acceso a la máquina en funcionamiento, pero es necesario el acceso para alimentar extraer la pieza. El dispositivo de apartamanos se considera un sistema poco seguro, ya que cualquier fallo en el sistema de barrido no detendría la máquina. o Resguardos asociados al mando
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Cumplen las siguientes condiciones: la máquina no funciona con el resguardo abierto, el cierre del resguardo inicia el funcionamiento y si se abre cuando las partes peligrosas están en movimiento, se para.
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o Resguardos regulables y autorregulables Son resguardos fijos que incorporan un elemento regulable o autorregulable que actúa parcialmente como elemento de protección. Normalmente protege la zona de corte que queda al descubierto en una determinada operación. El hecho de que la pieza actúe parcialmente como elemento de protección hace que al finalizar la operación haya que hacer uso de otro elemento empujador como elemento de seguridad complementario. 2. Detectores de presencia: Eliminan o reducen el riesgo antes de que se pueda alcanzar el punto de peligro, parando la máquina o sus elementos peligrosos y si es necesario, invirtiendo el movimiento. Pueden ser mecánicos, fotoeléctricos, ultrasónicos, capacitivos y sensibles a la presión. 3. Dispositivos: o De mando a dos manos Se utiliza sobre todo en prensas, cizallas, guillotinas, etc., donde hay riesgo de atrapamiento. Al estar las dos manos ocupadas en los mandos necesariamente se encuentran fuera de la zona de peligro. Ha de garantizarse que la máquina sólo funcionará con los dos mandos y que éstos no pueden ser accionados con una sola mano. o De movimiento residual o de inercia Dispositivos que asociados a un resguardo de enclavamiento están diseñados para impedir el acceso a las partes peligrosas de la máquina que por su inercia permanecen en movimiento. El dispositivo puede ser un temporizador, un detector de rotación o un freno. o De retención mecánica Para máquinas hidráulicas o neumáticas con riesgo de atrapamiento. Es un elemento de separación (calzo, pivote, teja, etc.) que se sitúa entre las matrices cuando éstas están en posición de máxima separación o en las guías de las partes en movimiento. Para trabajos a máquina parada. o De alimentación y extracción Se trata de que el trabajador no pueda introducir las manos en la zona peligrosa durante estas operaciones. La alimentación se puede hacer de forma automática o semiautomática por canal, émbolo, matrices deslizantes, etc. La extracción se puede realizar mediante diversos métodos de expulsión de la pieza. 71
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Advertencias (RD 1215/1997, Anexo I.1.13): instrucciones técnicas para el transporte, almacenamiento, instalación, montaje, puesta en servicio, mantenimiento, etc., así como marcas para indicar puntos de peligro y señales de advertencia visuales, luminosas o sonoras. Disposiciones suplementarias (RD 1215/1997, Anexo I.1): son los dispositivos de parada de emergencia, dispositivos de rescate de personas e indicaciones de cómo eliminar la fuente de energía o bloquear partes peligrosas y de verificación de presión de fluidos, tensión eléctrica, etc. • Algo más que protección Los elementos de protección son sólo una de las condiciones para hacer una máquina segura. También es importante: 1. La participación de los trabajadores y trabajadoras en la elección y diseño de elementos de protección adecuados a sus necesidades (art. 33, LPRL). 2. Observar si el proceso de trabajo puede ser cambiado para eliminar las máquinas más peligrosas (p.ej. alimentación automática) (art. 15, LPRL). 3. Asegurar la formación y entrenamiento necesarios, en especial a los nuevos trabajadores (RD 1215/1997, art. 5, y art. 19 LPRL.) 4. Mantenimiento adecuado. Los elementos de seguridad de las máquinas más peligrosas deben ser revisados cada día anotando el resultado de la inspección. (RD 1215/1997, art. 3.5 y art. 4) 5. Señalización correcta de los dispositivos de seguridad y fácil alcance de los de parada de emergencia (RD 1215/1997, Anexo I. 1, 2 y 3). 6. Asegurarse que la protección alcanza no sólo al operador, sino a cualquier persona situada en el área de influencia (RD 1215/1997, Anexo II. 1.4). 7. Asegurarse que los controles están diseñados y colocados de manera que su accionamiento sólo es posible de manera intencionada (RD 1215/1997, Anexo I. 1.2).
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3.5. Herramientas manuales 3.5.1. ¿Qué dice la ley? Son los instrumentos de trabajo más antiguos y nos resultan tan familiares que no pensamos que puedan ser peligrosos. Las máquinas y las herramientas manuales tradicionales son, en la actual terminología legal, «equipos de trabajo», definición que incluye «cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizado en el trabajo». En consecuencia, todas las obligaciones del empresario que se han señalado con relación a las máquinas existen también, con las adaptaciones pertinentes, respecto de las herramientas manuales que el empresario pone a disposición de sus trabajadores. Por el contrario, las normas que hemos visto que se aplicaban a los fabricantes de máquinas no obligan a los fabricantes de herramientas manuales. Dada la menor peligrosidad intrínseca de las herramientas manuales, no hay normas de seguridad del producto específicas para los fabricantes de estas herramientas. El RD 1215/1997 es de aplicación, en general, a las herramientas, pero es interesante subrayar que tiene unas normas expresamente dedicadas a las herramientas manuales, en concreto el apartado 1.19 del Anexo I y el 1.17 del Anexo II. La utilización de herramientas manuales requiere realizar una evaluación de riesgos previa, como con cualquier otro equipo, ya que la normativa las considera como equipos de trabajo. Aunque esta normativa no se extiende mucho sobre las características de las herramientas, si dice lo siguiente: Las herramientas manuales deberán estar construidas con materiales resistentes y la unión entre sus elementos deberá ser firme, de manera que se eviten las roturas o proyecciones de los mismos. Sus mangos o empuñaduras deberán ser de dimensiones adecuadas, sin bordes agudos ni superficies resbaladizas, y aislantes en caso necesario. Las herramientas manuales deberán ser de características y tamaño adecuados a la operación a realizar. Su colocación y transporte no deberá implicar riesgos para la seguridad de los trabajadores. En trabajos en altura las herramientas y demás accesorios que deba utilizar el trabajador deberán estar sujetos al arnés o al asiento del trabajador o sujetos por otros medios adecuados. 73
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3.5.2. Adquisición de herramientas Hay que adquirir únicamente herramientas que ofrezcan garantías acerca de su solidez y otras características: de buena calidad, correctamente diseñados, que tengan la dureza apropiada y los mangos o asas bien fijos, etc. Para asegurarse de ello, sólo hay que verificar que la herramienta lleve la marca CE. Para algunos trabajos de especial peligrosidad, se ha de seleccionar un determinado tipo de herramienta, que cumpla con determinadas normas específicas (normas CEN, normas UNE sobre determinados productos industriales) orientadas a proteger ante ese riesgo en concreto. 3.5.3. Utilización de las herramientas La empresa debe cuidar de que se sigan las siguientes pautas: • Hay que seleccionar las herramientas correctas para cada trabajo y no usarlas para otros fines que no sean los suyos específicos, ni sobrepasar las prestaciones para las que técnicamente han sido concebidas. Por ejemplo, no se deben emplear los cuchillos como palancas, los destornilladores como cinceles, los alicates como martillos, etc. • Verificar el buen estado de conservación de las herramientas antes de usarlas (los mangos sin astillas, que no estén rotas ni oxidadas, etc.). Si presentan cualquier deficiencia, deben retirarse inmediatamente para su reparación o sustituirse por otra. Es importante realizar revisiones periódicas de las herramientas. • Transportar las herramientas de forma segura. Se deben llevar en cajas, maletas o bolsas, con los filos y las puntas protegidos. Para subir a una escalera, hay que transportarlas en una cartera, en una cartuchera fijada en la cintura o en una bolsa de bandolera y nunca colocarlas en los bolsillos. • Guardar las herramientas ordenadas, limpias y en un lugar seguro. El desorden dificulta la selección del utensilio preciso y conduce a que se usen otros menos adecuados. Se deben guardar en un lugar específico (cajones, cajas, maleta de compartimentos, armarios, paneles de pared o cuarto de herramientas) y no dejarlas en sitios altos porque pueden deslizarse y caer. En todos los casos, deben almacenarse con la punta y el filo protegidos.
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• Utilizar los equipos de protección personal necesarios, de acuerdo a la evaluación de riesgos: guantes para proteger las manos, gafas de protección cuando haya riesgo de protecciones, etc. • El uso de herramientas manuales requiere formación de los trabajadores, a un nivel suficiente como para que puedan actuar de forma preventiva incluso ante imprevistos. 3.5.4. Herramientas manuales a motor, neumáticas o de aire comprimido Los equipos de trabajo también pueden ser herramientas manuales con apoyo de energía, para realizar movimientos de rotación, traslación, o percusión. Las sierras circulares, atornilladoras, taladradoras, amoladoras, grapadoras y clavadoras y los martillos neumáticos están detrás de muchos accidentes, más que nada porque la conjunción de su familiaridad y su alta potencia hace que se utilicen de manera inapropiada. Los siniestros se producen por contacto con la parte móvil, con la fuente de alimentación o la proyección de partículas. Asimismo, son fuente de ruido, vibraciones y sobrecargas de trabajo. Al igual que para el resto de equipos de trabajo, la evaluación de riesgos debe realizarse respecto de cada operación que se vaya a realizar, y además, se deben establecer la costumbre de chequear las herramientas de acuerdo a cada situación particular en la que se va a utilizar, aunque no haya obligación de formalizar esto por escrito. Principales riesgos •
Utilización en tareas para las que no están diseñadas, ej.: uso de un destornillador como palanca o cincel.
•
Uso de herramientas de características inadecuadas para la operación, ej.: cincel demasiado pequeño o llave demasiado grande.
•
Operaciones peligrosas dirigidas a una parte del cuerpo, ej.: mantener la pieza en la palma de la mano mientras se desatornilla se corta.
•
Mantenimiento inadecuado de la herramienta, ej.: zona de corte no afilada, lima embotada, cabeza de cincel deformada, etc.
•
Falta de formación y entrenamiento en su correcto uso.
•
Transporte inadecuado, ej.: llevar herramientas en el bolsillo. 75
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•
Almacenamiento en cualquier sitio, en lugar de utilizar estuches, cajas o soportes específicos.
3.5.5. ¿La máquina está declarada conforme y con la marca «ce»? El trabajo seguro con herramientas manuales es como en otras actividades una mezcla de sentido común, procedimientos seguros y observación inteligente. Algunas reglas de oro para trabajar con herramientas manuales son: • La herramienta debe estar hecha con el material y la calidad más adecuados para su uso, deben ser de formas suaves y sin aristas ni ángulos cortantes. • Utilizar la herramienta adecuada para cada tipo de trabajo. • Evitar herramientas que puedan producir chispas en ambientes con materiales inflamables o explosivos. • Mantener las herramientas en buen estado, inspeccionarlas periódicamente y repararlas o sustituirlas cuando sea necesario. • Guardar y almacenar las herramientas de manera segura y ordenada (paneles, estantes, cabinas o cajas). • Utilizar los equipos de protección personal necesarios. Condiciones de seguridad • Martillos → Cabeza y mango bien sujetos. → Buenas condiciones de uso. • Llaves → Llaves fijas siempre que sea posible. → No poner un tubo para alargar el mango. → No golpear en el extremo del mango. → Utilizar llaves de dimensiones adecuadas. → No rellenar el hueco entre la llave y el tornillo con otra pieza o material.
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• Cinceles → No usar cinceles con la cabeza deformada. → Cincelar en dirección opuesta al cuerpo. → Mantener el corte en buenas condiciones. → Utilizar protección ocular. • Destornilladores → No darles otro uso que no sea el propio. → Pieza sujeta a un soporte firme, nunca en la otra mano. → Tamaño adecuado para cada operación. • Limas → Nunca usar una lima sin mango y asegurarse de que esté bien sujeto. → No utilizarla para otros usos: palanca mantenerla limpia y en buenas condiciones. • Cuchillos → Mango y hoja firmemente sujetos → Para trabajos con materiales grasientos, incorporar una defensa entre mango y hoja. → Almacenarlos en soportes especiales o bien proteger el filo. • Escaleras de mano → No usar escaleras si el trabajo implica llevar las manos ocupadas. → Las escaleras deben ser resistentes con elementos de sujeción y de apoyo necesarios. → No deben utilizarse como pasarelas o para el transporte de materiales. → No deben usarse escaleras de manos de construcción improvisada. 3.5.6. Herramientas mecánicas portátiles Son herramientas que para operar necesitan un aporte de energía eléctrica, neumática o térmica. Realizan movimientos de rotación o traslación y de percusión. Su uso está cada vez más extendido, ya que aportan mayor eficacia y rapidez en la ejecución de la tarea y ahorran esfuerzo. 77
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Riesgos principales → Por contacto con la máquina. → Por la fuente de alimentación (electrocución, roturas o fugas de aire comprimido, etc.). → Por proyecciones de partículas (lesiones oculares). Riesgos y prevención • Sierras circulares Riesgos: → Bloqueo de la hoja de la sierra y posible retroceso brusco de la máquina. → Retirada de la máquina del punto de corte. → Traslado de la herramienta. Prevención: → Protección de la hoja de la sierra con una carcasa móvil. → Cuchillo divisor para completar la seguridad. • Atornilladoras Riesgos: → Lesiones del antebrazo y muñeca por bloqueo de la máquina y giro brusco en sentido inverso Prevención: → Sistema de parada automática cuando finalice la operación de atornillado • Taladradoras Riesgos: → Oculares por proyección de materiales. → Caídas en trabajos de altura y sin una base firme de sujeción. Prevención: → Utilizar la broca adecuada en tamaño y corte.
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→ Presión sobre la máquina adecuada a la resistencia del material a taladrar. → Utilizar gafas de seguridad. • Amoladoras Riesgos: → Rotura o estallido de la muela Prevención: → Almacenar, manipular, transportar y montar las muelas de forma que queden protegidas de golpes y tensiones excesivas. → Elegir la muela adecuada (en ningún caso de diámetro superior a 254 mm) a la máquina y al trabajo a realizar. → Revisarla, en busca de roturas, antes de comenzar el trabajo. → Hacer girar la muela en vacío, durante un minuto y con el protector puesto, antes de aplicarla sobre el punto de trabajo. → La muela debe estar provista de un protector y la distancia entre éste y la muela ser inferior a 25 mm. → Utilizar medios de protección personal: gafas de seguridad, guantes y mandil de protección. • Grapadoras y clavadoras Riesgos: → Relativamente bajos si cuentan con los elementos de protección. → Las pistolas clavadoras por impulsión entrañan graves riesgos. Prevención: → Dispositivo de protección contra proyección de clavos o grapas. → Inspección previa: presión y funcionamiento. → Impedir la puesta en marcha durante su manipulación y transporte. → Utilizar los clavos y grapas recomendados. → Medios de protección personal: gafas, calzado de seguridad, etc.
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• Martillos neumáticos Riesgos: → Proyección de trozos del material sobre el que se trabaja o del propio martillo. Prevención: → Dispositivo de retención para evitar retroceso. → Inspeccionar su correcto funcionamiento. → Pantallas protectoras que aíslen los puestos de trabajo vecinos. → Medios de protección personal: casco, guantes y gafas de seguridad. 3.5.7. Pautas prácticas para algunas herramientas manuales Las herramientas manuales más usuales pueden ser causa de accidentes si no se siguen unas pautas básicas: • Alicates. Están diseñados para sujetar, doblar o cortar y hay que utilizarlos sólo para estas funciones. Nunca hay que emplearlos para aflojar tuercas o tornillos (para ello se usan llaves o destornilladores), puesto que se corre el peligro de que resbalen y se produzcan lesiones en las manos, ni tampoco para golpear objetos. • Destornilladores. Su espesor, anchura y forma tienen que ajustarse perfectamente a la cabeza de los tornillos. Un encaje defectuoso estropea tanto la ranura del mismo, como la punta del destornillador y favorece que se produzcan accidentes. Hay que utilizarlo siempre haciendo el esfuerzo de forma vertical sobre el tornillo para evitar que
resbale.
La pieza sobre la que hay que trabajar debe apoyarse sobre una superficie plana y firme y no sujetarla con las manos, sobre todo si es pequeña. • Llaves de boca fija. La mayoría de accidentes relacionados con estas herramientas, golpes y caídas, se producen cuando se escapa la llave del punto de sujeción y el esfuerzo aplicado queda fuera de control. Para evitar que resbale, es muy importante que la llave quede completamente abrazada o encajada a la tuerca y formando ángulo recto con el eje de ella. Hay que efectuar la torsión girando hacia la persona que la está utilizando, nunca empujando, teniendo especial cuidado de que los nudillos no golpeen contra ningún objeto.
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• Martillos y mazas. Un accidente de especial gravedad asociado a estas herramientas es el que se produce cuando se desprende la cabeza del martillo al golpear. Antes de usarlo, es básico asegurarse de que la cabeza y el mango están sólidamente encajados por medio de su correspondiente cuña de fijación y no utilizar aquellos que refuercen esta unión con cuerdas o alambres. Hay que sujetar el martillo por el extremo y golpear de modo que la cara de la cabeza quede paralela a la superficie que se golpea. De este modo, las acciones son más seguras y certeras. • Sierras. La hoja de las sierras es una cinta de acero afilada y dentada y el contacto accidental con ella puede producir graves cortes y heridas. Deben transportarse y guardarse siempre con fundas de protección. Antes de empezar a trabajar, hay que fijar firmemente la pieza de trabajo para evitar que se mueva. La herramienta debe estar ligeramente inclinada al empezar a serrar y los primeros cortes se harán tirando de ella hacia atrás, nunca empujando, para facilitar el inicio de la hendidura que actuará como guía de la sierra.
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4. Soldadura La soldadura es una de las operaciones más extendidas dentro de la industria, por lo que resulta de interés el estudio de los riesgos asociados a ella, tanto desde el punto de vista higiénico, como de la seguridad. Se trata de un proceso mediante el cual pretendemos unir dos piezas de igual o distinta naturaleza, bajo la acción del calor, con o sin aplicación de presión y con o sin aporte de material. Se define soldar como la tarea de unir, por diferentes métodos, dos piezas de igual o distinta naturaleza, mediante la transformación de la superficie de contacto al estado líquido, utilizando calor y/ o compresión. Existen múltiples técnicas de soldado lo cual, unido a la gran cantidad de metales existentes y las sustancias que usan como protectores, aislantes o aglutinantes, hace que se modifique extraordinariamente el examen de los riesgos inherentes a este proceso industrial. 4.1. Tipos de soldadura Aunque la definición anteriormente dada no diferencia los materiales que son soldables y no se especifica qué elementos o sustancias se pueden soldar, en este capítulo nos referimos únicamente a soldadura de metales. Existen dos grandes grupos donde podemos clasificar todo tipo de soldadura metálica: Soldadura con aportación de metal, entre las que podemos destacar las soldaduras blandas y duras, con soplete y con arco. Soldadura sin aportación de metal, entre las que se encuentran, soldadura eléctrica por puntos, soldadura por inducción, por frotamiento, rayo láser, etc. Como último punto, podíamos incluir el corte de metales, aunque no sea soldadura propiamente dicha. 4.1.1. Soldaduras blandas Se denomina soldadura blanda a aquella cuyo material de aportación funde a una temperatura inferior a 425°C. La aplicación de dicha soldadura se realiza mediante la fusión del metal de aportación sobre el foco caliente (soldador eléctrico, aceite, carbón, gas) y se transfiere a la pieza que se va a soldar.
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4.1.2. Soldadura con soplete Este tipo de soldadura se fundamenta en la unión de cuerpos metálicos por fusión de los mismos. El aporte calórico se realiza por medio de un soplete en donde se mezclan dos gases, entre los que destacaremos por su mayor utilización: • El aire-gas natural. • Aire-acetileno. • Oxígeno-acetileno. • Oxígeno-hidrógeno. La mezcla de estos gases se realiza antes de que se produzca la combustión en la boquilla del soplete, pudiéndose alcanzar temperaturas de hasta 2.300 °C. En numerosas ocasiones, se emplean metales de aportación que pueden ser del mismo material o aleaciones de más bajo punto de fusión. 4.1.3. Técnicas de Soladura Los principales procedimientos utilizados para soldar metales, están representados en la tabla adjunta.
Soldadura al arco
Soldadura por combustión de Procedimientos de soldaduras
gases Soldadura por resistencia Soldadura fuerte y blanda Corte de metales
Arco de metal protegido Arco sumergido TIG (Tungsten inertgas) Por puntos MIG (Metal inert gas) Arco al carbono Oxiacetilénica Oxígeno-Hidrógeno Oxígeno propano Gas natural
Por punto, a costura y en proyección Soplete Inducción Baño Resistencia Eléctrico manual Combustión de gases Plasma Arco al aire
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La primera operación a realizar, previa a la propia soldadura, será siempre la preparación de las superficies a unir. Se trata en primer lugar de dar, mediante operaciones de tipo mecánico, los perfiles deseados a las piezas en la zona de unión. Posteriormente se procederá a la limpieza de toda clase de grasas, suciedad, óxidos y cuerpos extraños que puedan disminuir la resistencia de la soldadura. Por ejemplo, la limpieza de grasas, aceites y material de naturaleza similar, puede realizarse mediante disolventes o por la acción de baños de lejías alcalinas. La eliminación de óxidos se llevará a cabo, generalmente, mediante procedimientos de decapado químico. Una vez preparada la superficie de las piezas a unir, se procederá a la soldadura de éstas, y, posteriormente al picado de la escoria y comprobación de la calidad de la soldadura. Veamos brevemente en qué consisten y cómo se realizan las principales técnicas de soldadura, para después poder identificar sus riesgos. 4.1.4. Soldadura por arco eléctrico Este método de soldeo mediante el uso de un arco eléctrico para soldar fue propuesto a finales del siglo pasado. El arco se mantiene entre el alambre de aporte y la chapa misma. Un arco eléctrico constituye una fuente térmica ideal, que se conserva siempre neutra y así evita los inconvenientes de una llama para soldar. La alta temperatura de redondamente 4000 C, calienta al material en forma aun más rápida que un soplete a gas (3100 C). Por regla general, se puede soldar con electrodos recubiertos con fúndente, que facilitan la estabilidad del arco y con ello, su manutención influenciando benéficamente la calidad del cordón de soldadura. El revestimiento ocasiona una corriente superficial de escoria y una protección gaseosa, que permite aislar al material del oxigeno y del nitrógeno del aire. Se puede soldar con electrodos desnudos, solamente cuando no se pretende obtener uniones de alta resistencia. 4.1.5. Soldadura MIG Este sistema esta definido como un proceso de soldadura al arco, donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual protege de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.
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El proceso MIG/MAG está definido como un proceso, de soldadura, donde la fusión, se produce debido al arco eléctrico, que se forma entre un electrodo (alambre continuo) y la pieza a soldar. La protección se obtiene a través de un gas, que es suministrado en forma externa. 4.1.6. Soldadura TIG El TIG es un procedimiento de soldadura por corriente continua y semiautomática pues emplea un hilo continuo con electrodo consumible, que avanza al pulsar el comando de la soldadura sobre el mango. Este método de soldadura por arco eléctrico, emplea gas inerte comprimido para crear la atmósfera de protección sobre el baño de fusión, aislándolo del aire atmosférico, evitando futuros focos de corrosión, a la vez que nos entrega una unión menos quebradiza y porosa. Procedimiento TIG (Tungsteno Inerte Gas) Este procedimiento presenta sus ventajas y características, pero consiste en producir soldadura bien penetrada y relativamente libre de contaminación atmosférica. La mayor parte de los metales industriales pueden soldarse fácilmente con este procedimiento. Esto incluye a metales como el aluminio, magnesio, aceros débilmente aliados, aceros al carbón, aceros inoxidables, cobre, níquel, titanio y otros. La soldadura TIG puede aplicarse manual o automáticamente. En la soldadura manual, el soldador controla la dirección y la velocidad de avance. En la soldadura automático, la inclinación del cordón, el espesor de la aportación, la velocidad de avance, la dirección, etc. están controlados por el equipo. 4.1.7. Soldadura con Oxigeno y Acetileno El oxigeno se suministra en botellones cargados con 150 atm. de presión, los botellones se caracterizan por ser de color azul, para así advertir del peligro que trae consigo la manipulación de este gas, ya que si bien no es combustible, es un excelente comburente, como regularmente se dice en las clases de química. El oxigeno acelera cualquier combustión en forma tal, que difícilmente puede ser mantenida bajo control. El gas acetileno (C2H2), es más peligroso aún. Tan pronto se siente el olor a ajo de este gas, ya existe peligro de explosión, puesto que cuando el acetileno se mezcla con aire, tan pronto enciende, explota con un fuerte chasquido.
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4.1.8. Soldadura y corte por plasma El procedimiento de corte y soldadura con plasma está basado en el hecho de que un gas, como el argón, cuando es calentado a temperatura de miles de grados dentro de una cámara, su moléculas se disocian convirtiéndose en iones y electrones, estado que se denomina de plasma, estos al ser proyectados a través de un conducto sobre un medio, en este caso el metal que se ha de soldar o cortar, vuelven a asociarse devolviendo el calor que habían absorbido al disociarse, y si esta operación se realiza según un haz muy reducido, la temperatura de esté alcanza a miles de grados superando los 15.000º. Para efectuar la expresada operación de disociación, en el interior de una boquilla se dispone un fino electrodo de wolframio alimentado por una corriente eléctrica de voltaje e intensidad conveniente por medio de un transformador adecuado, a la vez que a través de la manguera correspondiente el gas remitido y disociado es expulsado por un pequeño agujero de la boquilla; previamente y mediante una intensidad de alta frecuencia, se hacia saltar el arco al aproximar la boquilla a la chapa, produciendo la disociación del gas, y el fino chorro de plasma convertido en un dardo de alto poder calorífico y de gran penetración, llega a fundir y atravesar no solamente metales, sino materiales considerados como refractarios. Riesgos asociados con las condiciones de seguridad • Contactos Eléctricos De todos los riesgos que presenta la soldadura eléctrica por arco es sin duda alguna el de contacto eléctrico el más importante. Aunque en las operaciones de soldadura eléctrica manual al arco se utilizan tensiones relativamente bajas, las intensidades son altas. Los accidentes más comunes que se dan son: o Contacto eléctrico directo En el circuito de alimentación por deficiencias de aislamiento en los cables flexibles o en las conexiones a la red o a la máquina. Se debe instalar el interruptor principal cerca del puesto de soldadura para en caso necesario poder cortar la corriente. Instalar los principales cables de alimentación en alto y conectarlos posteriormente. Se debe reemplazar cualquier cable de soldadura que presente algún tipo de ligadura a menos de 3 m del portaelectrodos. No deben utilizarse tornillos para fijar conductores trenzados pues acaban por desapretarse. Se deben alejar los hilos de soldadura de los cables eléctricos principales para prevenir el
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contacto accidental con el de alta tensión así como cubrir los bornes para evitar un posible cortocircuito causado por un objeto metálico y situar el material de forma que no sea accesible a personas no autorizadas. o Contacto eléctrico indirecto En la carcasa de la máquina producido por un contacto entre ésta y algún elemento de tensión. La instalación de las tomas de la puesta a tierra se debe hacer según las instrucciones del fabricante. Es preciso asegurarse de que el chasis del puesto de trabajo está puesto a tierra controlando en especial las tomas de tierra y no utilizar para las tomas de la puesta a tierra conductos de gas, líquidos inflamables o eléctricos. La toma de tierra no debe unirse a cadenas, cables de un montacargas o tornos. Tampoco se debe unir a tuberías de gas, líquidos inflamables o conducciones que contengan cables eléctricos. o Contacto eléctrico directo en el circuito de soldadura Cuando está en vacío (tensión superior a 50 v). Medidas preventivas •
Antes de comenzar la operación de soldadura, se comprobara la toma de tierra del equipo, así como el estado de cables y conexiones.
•
Los cables de alimentación deben ser de la sección adecuada para no dar lugar a sobrecalentamientos. En los lugares de paso los cables serán fijados a una altura adecuada o bien enterrados en zanjas o en lugares sólidamente protegidos. Estos conductores serán de longitud, la mínima posible.
•
Los cables del circuito de soldadura que tienen una mayor longitud, se protegerán de modo especial contra proyecciones incandescentes, grasas, aceites.
•
Se asegurará en todo momento una adecuada toma de tierra.
•
La zona de trabajo debe estar seca.
•
La base de soldar debe ser sólida y estar apoyada sobre objetos estables. El cable de soldar debe mantenerse con una mano y la soldadura se debe ejecutar con la otra.
•
Los portaelectrodos se deben almacenar donde no puedan entrar en contacto con los trabajadores, combustibles o posibles fugas de gas comprimido.
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•
Cuando los trabajos de soldadura se deban interrumpir durante un cierto periodo se deben sacar todos los electrodos de los portaelectrodos, desconectando el puesto de soldar de la fuente de alimentación.
•
No utilizar electrodos a los que les quede entre 38 y 50 mm; en caso contrario se pueden dañar los aislantes de los portaelectrodos pudiendo provocar un cortocircuito accidental.
•
Los electrodos y sus portaelectrodos se deben guardar bien secos. Si antes de ser utilizados están mojados o húmedos por cualquier razón, deben secarse totalmente antes de ser reutilizados.
•
Situarse de forma que los gases de soldadura no lleguen directamente a la pantalla facial protectora y proteger a los otros trabajadores del arco eléctrico mediante pantallas o mamparas opacas; llevar ropa, gafas y calzado de protección.
•
La escoria depositada en las piezas soldadas debe picarse con un martillo especial de forma que los trozos salgan en dirección contraria al cuerpo. Previamente se deben eliminar de las escorias las posibles materias combustibles que podrían inflamarse al ser picadas.
•
No sustituir los electrodos con las manos desnudas, con guantes mojados o en el caso de estar sobre una superficie mojada o puesta a tierra; tampoco se deben enfriar los portaelectrodos sumergiéndolos en agua.
•
No se deben efectuar trabajos de soldadura cerca de lugares donde se estén realizando operaciones de desengrasado, pues pueden formarse gases peligrosos. Tampoco se permitirá soldar en el interior de contenedores, depósitos o barriles mientras no hayan sido limpiados completamente y desgasificados con vapor. Es conveniente también prever una toma de tierra local en la zona de trabajo.
•
No accionar el conmutador de polaridad mientras el puesto de soldadura esté trabajando; se debe cortar la corriente previamente antes de cambiar la polaridad.
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Incendios y explosiones Durante las operaciones de soldadura se producen proyecciones de partículas incandescentes que pueden considerarse pequeños focos de ignición desencadenantes de incendios. Si estas partículas afectan a materiales inflamables o combustibles que estén en las cercanías, la posibilidad de que se genere un incendio puede ser alta. Se pueden colocar mamparas rodeando los puestos de soldadura para que detengan estas partículas. Una buena organización del trabajo, previo a la realización de la soldadura, deberá prever la retirada de todo material inflamable o combustible de las cercanías del puesto. En todo caso se dispondrá de extintores adecuados en las cercanías. En el caso de tener que realizar operaciones de soldeo en recipientes o tuberías que hayan contenido productos inflamables, se procederá previamente a la limpieza de los mismos, comprobando posteriormente, mediante un explosímetro la concentración de gases en el ambiente y no iniciando la soldadura sin la certeza de que no se desprenderán nuevamente gases que puedan alcanzar concentraciones explosivas. En la soldadura por combustión de gases, los riesgos de incendio y/o explosión se pueden prevenir aplicando una serie de normas de seguridad de tipo general y otras específicas que hacen referencia a la utilización de las botellas, las mangueras y el soplete. •
Se prohíben los trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el interior de recipientes que hayan contenido sustancias inflamables.
•
Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o inflamables, se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua, por ejemplo. Además se comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas peligrosas (explosímetro), la ausencia total de gases.
•
Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre las botellas, mangueras o líquidos inflamables.
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No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, etc., o para ventilar una estancia, pues el exceso de oxígeno incrementa el riesgo de incendio.
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•
Los grifos y los manorreductores de las botellas de oxígeno deben estar siempre limpios de grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden inflamarse espontáneamente por acción del oxígeno.
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Si una botella de acetileno se calienta por cualquier motivo, puede explosionar; cuando se detecte esta circunstancia se debe cerrar el grifo y enfriarla con agua, si es preciso durante horas.
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Si se incendia el grifo de una botella de acetileno, se tratará de cerrarlo, y si no se consigue, se apagará con un extintor de nieve carbónica o de polvo.
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Después de un retroceso de llama o de un incendio del grifo de una botella de acetileno, debe comprobarse que la botella no se calienta sola.
Normas de seguridad específicas • Utilización de botellas → Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en caso contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor. → Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presión y gas a utilizar. → Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posición vertical, al menos 12 horas antes de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se debe mantener el grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero en ningún caso a menos de 50 cm del suelo. → Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que sus bocas de salida apunten en direcciones opuestas. → Las botellas en servicio deben estar libres de objetos que las cubran total o parcialmente. → Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo. → Antes de empezar una botella comprobar que el manómetro marca “cero” con el grifo cerrado. → Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe devolver al suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada.
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→ Antes de colocar el manorreductor, debe purgarse el grifo de la botella de oxígeno, abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad. → Colocar el manorreductor con el grifo de expansión totalmente abierto; después de colocarlo se debe comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa, pero nunca con llama. Si se detectan fugas se debe proceder a su reparación inmediatamente. → Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso contrario el reductor de presión podría quemarse. → Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se debe conservar siempre una ligera sobrepresión en su interior. → Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después de cerrar el grifo de la botella se debe descargar siempre el manorreductor, las mangueras y el soplete. → La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servicio, para cerrarla en caso de incendio. Un buen sistema es atarla al manorreductor. → Las averías en los grifos de las botellas debe ser solucionadas por el suministrador, evitando en todo caso el desmontarlos. → No sustituir las juntas de fibra por otras de goma o cuero. → Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se hiela el manorreductor de alguna botella utilizar paños de agua caliente para deshelarlas. • Mangueras → Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso y sólidamente fijadas a las tuercas de empalme. → Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente sabiendo que las de oxígeno son rojas y las de acetileno negras, teniendo estas últimas un diámetro mayor que las primeras. → Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes, bordes afilados, ángulos vivos o caigan sobre ellas chispas procurando que no formen bucles.
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→ Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o personas sin estar protegidas con apoyos de paso de suficiente resistencia a la compresión. → Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no existen pérdidas en las conexiones de las mangueras utilizando agua jabonosa, por ejemplo. Nunca utilizar una llama para efectuar la comprobación. → No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros o entre las piernas. → Las mangueras no deben dejarse enrolladas sobre las ojivas de las botellas. → Después de un retorno accidental de llama, se deben desmontar las mangueras y comprobar que no han sufrido daños. En caso afirmativo se deben sustituir por unas nuevas desechando las deterioradas. • Soplete → El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún caso se golpeará con él. → En la operación de encendido debería seguirse la siguiente secuencia de actuación: Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al oxígeno. Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4 de vuelta. Encender la mezcla con un encendedor o llama piloto. Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida humo. Acabar de abrir el oxígeno según necesidades. Verificar el manorreductor. → En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del acetileno y después la del oxígeno. → No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado. → No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes cerrados. → La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados. → Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada facilita el retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de latón.
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→ Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales cerrados pueden ser muy peligrosas. • Retorno de llama En caso de retorno de la llama se deben seguir los siguientes pasos: a. Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a la llama interna. b. b. Cerrar la llave de paso del acetileno y después las llaves de alimentación de ambas botellas. • Proyección de Partículas Durante las operaciones de soldadura se producen partículas incandescentes o no, que son proyectadas en todas direcciones a diferentes velocidades y energías. Estas partículas pueden incidir tanto sobre el operario, como las personas cercanas a éste, así como sobre los equipos utilizados y en general sobre un área extensa de la zona de trabajo. El primer aspecto tenido en cuenta ha sido la posible generación de incendios por el contacto de estas partículas incandescentes con materiales combustibles y se propuso como solución un apantallamiento de los puestos de soldadura y una retirada, previa al trabajo, de los materiales susceptibles de propagar el incendio. Este apantallamiento también sirve para proteger a otras personas que estén en las proximidades del puesto de soldadura. El soldador se protegerá adecuadamente frente a la proyección de estas partículas mediante la utilización de equipos de protección individual de los ojos, cara, tronco, extremidades inferiores y superiores. La elección de éstos equipos se realizará en base a las indicaciones que se dan en el capítulo dedicado a los equipos de protección individual. • Caídas a distinto nivel Muchas de las operaciones de soldadura se realizan en estructuras, buques, depósitos,…donde existe riesgo de caída a distinto nivel. Se tomarán las medidas de protección necesarias ya sea individuales (utilización de dispositivos frente a caídas de altura) o colectivas (instalación de redes de seguridad, barandillas, plataformas de trabajo, etc.) para evitar este tipo de accidente.
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• Caídas al mismo nivel Este riesgo está ocasionado principalmente por una mala organización dentro del puesto de trabajo. Dada la cantidad de piezas y desechos que se manejan o se generan, con el agravante de que pueden estar recubiertas de grasa, propicia el choque y deslizamiento de operarios con estos elementos. Además elementos como cables, tuberías de conducción de los gases aumentan la posibilidad de caída al mismo nivel. Es necesario mantener un orden dentro de los lugares de operación y realizar una limpieza de superficies para disminuir el riesgo de caída. • Caída de Objetos Relacionado con el apartado anterior está el riesgo de caída de objetos sobre operarios. Estos objetos podrían ser herramientas, piezas de desecho, etc. El mantenimiento de orden y limpieza en el puesto de trabajo disminuirá el riesgo de caída de objetos. Como complemento se puede disponer de plataformas o barandillas con rodapiés anticaídas de objetos. • Cortes Por la propia naturaleza de las operaciones a realizar y las características de las piezas manejadas, el soldador puede sufrir cortes y magulladuras principalmente en sus manos. Tanto las piezas como los elementos propios de la soldadura pueden tener filos o aristas vivas que provoquen estas lesiones. La utilización de guantes de protección evitará las lesiones de este tipo. • Quemaduras por Contactos con Elementos a Elevada Temperatura Tanto las piezas a soldar como alguno de los elementos del equipo de soldadura como son los electrodos, soplete, etc. pueden ocasionar quemaduras por contacto. Durante la operación se utilizarán guantes de protección en la manipulación de piezas y equipo. Hay que tener precaución una vez realizada la soldadura porque tanto piezas como algunas partes del equipo pueden permanecer durante algún tiempo a alta temperatura. Es fundamental el orden durante el trabajo para evitar estos contactos accidentales. Además de los riesgos reseñados anteriormente, los trabajos de soldadura, corte de metal y esmerilado, también entrañan otros riesgos asociados a la Higiene Industrial, y que como complemento, citamos a continuación:
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• Exposición a radiaciones no ionizantes (IR, UV) • Exposición a polvos y humos metálicos. Los humos son producidos por la evaporación y posterior solidificación de los metales que se desprenden debido a las altas temperaturas de fundición, quedando suspendidos en el aire en forma de óxidos metálicos, y dependiendo del tipo de soldadura, podrán estar presentes óxidos de Aluminio, Cadmio, Cromo, Cobre, Hierro, Plomo, Manganeso, Níquel, Titanio, Vanadio, etc. Los gases, como el Ozono, Dióxido de Nitrógeno y Monóxido de Carbono, se generan por la descomposición de los revestimientos de electrodos y la acción de los rayos ultravioleta. El problema inevitable ocurre cuando se presentan estas sustancias en el ambiente de trabajo y no se utilizan los sistemas adecuados para prevenir o evitar que sean transportadas y depositadas en el sistema respiratorio. Cada una de ellas, por separado, puede producir molestias y enfermedades que en muchos casos, son irreversibles, y la situación se agrava si en el ambiente de trabajo se encuentran varias de ellas. En el mejor de los casos, donde no se evidencie alguna enfermedad, los gases y humos metálicos producen molestias e irritación en las vías respiratorias. Por su parte, los gases pueden comportarse como el oxígeno, son absorbidos, y estando en circulación sistémica, son capaces de llegar al hígado, riñón o cerebro y producir daños en estos órganos. Los humos metálicos, con diámetros de partículas menores a 0,003 mm, pueden llegar hasta el alvéolo y depositarse, generando fibrosis intersticial, y eventualmente, neumoconiosis. Puede pasar mucho tiempo (hasta 30 años de exposición) antes de que sea diagnosticada una enfermedad ocupacional de este tipo. Otros problemas causados por los humos metálicos son la fiebre del soldador, y lesiones renales, incluso algunos humos metálicos, como el óxido de cadmio, son considerados carcinógenos ocupacionales (OSHA). La exposición a contaminantes producidos por soldadura y corte de metal es mayor cuando las tareas son llevadas acabo en áreas de espacio reducido como ductos y tanques, debido a la mayor facilidad de concentración de los mismos, y el riesgo se multiplica cuando estos espacios se identifican como espacios confinados. La palabra clave: PREVENCIÓN. Las tareas de soldadura, corte de metal y esmerilado, requieren que el operador ubique sus vías respiratorias demasiado cerca de la fuente de contaminantes (entre 30 y 50 cm.), de tal modo que las concentraciones pueden alcanzar o superar los niveles permitidos (PEL) en esa área, siendo mayor la exposición. Mientras sea
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posible, lo adecuado es realizar los trabajos de soldadura al aire libre, obviamente, no siempre podrán adaptarse las condiciones para hacerlo. En tal caso, es necesario la aplicación de controles de ingeniería, de los cuales, el uso de ventilación (positiva o negativa) es lo más indicado. Cuando existe dificultad en la aplicación de los controles, y como medida complementaria cuando estos son aplicados, es recomendable el uso de Equipos de Protección Respiratoria. En la actualidad es posible seleccionar el protector respiratorio adecuado para los diferentes tipos de soldadura, corte de metal o esmerilado, existen respiradores de filtros reemplazables, equipos purificadores de aire forzado, líneas o suministros de aire y autocontenidos.
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5. Trabajos en altura Determinado sectores productivos han de recurrir con frecuencia a desarrollar trabajos en altura, algo que, en condiciones de trabajo normales, no ha de suponer mayor siniestralidad. No obstante, el fallo de un eslabón en la cadena de la seguridad acarrea con frecuencia consecuencias nefastas. Por ello, es necesario extremar las precauciones y exigir a nuestro sistema de prevención la máxima seguridad para los trabajadores que se exponen a este riesgo. Un buen equipo, pero también una adecuada formación e información son claves. La definición legal de un trabajo en altura es aquel que se realiza a más de 2 metros de altura. Desde el punto de vista técnico, debe considerarse trabajo en altura aquel en el que un operario puede caer a un nivel diferente del que se encuentra trabajando. Un ejemplo claro sería estar trabajando por encima del nivel del suelo (escaleras, tejados, encima de cisternas, trenes o autobuses, etc.). Pero también hay que incluir en esta definición los trabajos que se realizan en agujeros, alcantarillas, minas y similares. En los trabajos en altura se realizan una gran variedad de operaciones diferentes, y cada una está expuesta a unos riesgos concretos; sin embargo, el principal riesgo en este tipo de trabajos son las caídas en altura. Históricamente este tipo de trabajos han supuesto uno de los mayores problemas en lo que a seguridad se refiere debido a que las consecuencias suelen ser graves, muy graves o mortales. En el sector de la construcción las caídas de altura representan más de la tercera parte de los accidentes mortales. No obstante, estas características también se dan en otros sectores o campos de actividad. El organismo que controla la siniestralidad laboral es la Subdirección General de Estadística, perteneciente al Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales. Este organismo publica el Anuario de Estadísticas Laborales, a la vista del cual se pueden extraer una serie de conclusiones: • Las caídas de personas a distinto nivel aglutinan el 9 % aproximadamente, de los accidentes en jornada laboral con baja, lo que supone estar en cuarto lugar de las causas que producen mayor número de accidentes.
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• Si atendemos a los accidentes con consecuencias graves, las caídas a distinto nivel son el origen del 24 % aproximadamente de los accidentes, lo que supone ocupar el primer lugar por amplia diferencia, respecto al resto de causas. • Asimismo, está misma causa provoca más del 16% de los accidentes mortales solo superada por los atropellos o golpes con vehículos, que representan el 24%, ambas causas muy distanciadas de las demás. De todo lo anterior se deduce la importancia de esta causa en sentido cuantitativo, y, sobre todo, cualitativo, en cuanto a la gravedad de los accidentes. Se puede, por tanto, concluir con que se trata de accidentes que se dan con cierta frecuencia, y además, cuando se dan, lo hacen con una notable gravedad. Dentro del sector de la construcción, los accidentes por este tipo de causa, se producen en trabajos en tejados y
cubiertas,
huecos exteriores o interiores y andamios,
fundamentalmente. Como en la mayoría de los accidentes, podemos englobar las causas en dos grandes grupos: • Causas Humanas. • Causas Materiales. El riesgo principal o el que suele darse con mayor frecuencia e implicar consecuencias de mayor gravedad es el de: • Caídas a distinto nivel No obstante debido a la gran variedad de trabajos que se realizan en altura, podemos añadir prácticamente cualquier otro tipo de riesgo, por ejemplo: • Exposición a radiaciones. • Sobreesfuerzos. • Contactos eléctricos directos e indirectos. • Exposición a contaminantes químicos o biológicos. • Caídas al mismo nivel. • Golpes o cortes en las manos. • Caídas de objetos .
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• Exposición a temperaturas extremas 5.1. Marco reglamentario Antes de adentrarnos en el campo de las medidas preventivas o de las protecciones adecuadas es conveniente definir la altura o diferencia de nivel mínima, a partir de la cual se considera que representa un riesgo ante un accidente humano. Para ello, acudimos a la normativa vigente: Disposiciones mínimas de Seguridad y Salud en los lugares de trabajo, (R.D. 486/1997, de 14 de abril), de aplicación a industria, quedando excluidas de este R.D. los medios de transporte, las obras de construcción, industria extractiva, buques de pesca, y zonas no edificadas de explotaciones agrarias. El Anexo 1, punto 3. 2º del presente R.D, establece: "Las aberturas o desniveles que supongan un riesgo de caída de personas, se protegerán mediante barandillas u otros sistemas de protección de seguridad equivalente, que podrán tener partes móviles cuando sea necesario disponer de acceso a la abertura. Deberán protegerse, en particular: Las aberturas en los suelos. Las aberturas en paredes o tabiques, siempre que su situación y dimensiones suponga riesgo de caída de personas, y las plataformas, muelles o estructuras similares. La protección, no será obligatoria, sin embargo, si la altura de caída es inferior a 2 metros." Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo, de aplicación en actividades excluidas del R.D. 486/1997: medios de transporte, industrias de extracción, buques de pesca y explotaciones agropecuarias, y para los cuales deberá existir un R.D. de disposiciones mínimas. El Artículo 20 establece en su punto 3: "Las plataformas que ofrezcan peligro de caída desde más de dos metros, estarán protegidas en todo su contorno por barandillas y plintos con las condiciones que marca el artículo 23." Disposiciones mínimas de Seguridad y de Salud en las obras en construcción, ( R.D. 1627/1997, de 24 de octubre ), de aplicación a obras de construcción, tanto de edificación como de obra pública. El punto 3 de la parte C del Anexo IV dice:
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a) Las plataformas, andamios y pasarelas, así como los desniveles, huecos y aberturas existentes en los pisos de las obras, que supongan para los trabajadores un riesgo de caída de altura superior a 2 metros se protegerán mediante barandillas u otro sistema de protección colectiva de seguridad equivalente, ..." Queda claro, por tanto, que desde un punto de vista estrictamente legal se protegerán aquellas plataformas de trabajo con riesgo de caída de altura, desde 2 metros o superiores. Sin embargo, la experiencia nos demuestra que caídas por encima de 1,5 metros e incluso desde 1 metro, pueden tener consecuencias graves dependiendo de las circunstancias propias involucradas en el accidente, por lo que, desde el punto de vista del prevencionista, se considera conveniente proteger todo riesgo de caída de altura superior a 1 metro. REAL DECRETO 2177/2004, de 12 de noviembre, por el que se modifica el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, en materia de trabajos temporales en altura. Disposiciones generales aplicables a los equipos de trabajo: • Estar estabilizados por fijación o por otros medios. • Dispondrán de medios que garanticen condiciones de acceso y permanencia seguras • Salvo en escaleras de mano y sistemas de posicionamiento mediante cuerdas, para riesgo de caída de más de 2 m. dispondrán de barandillas (que deberán ser resistentes, tener una altura mínima de 90 cm y cuando sea necesario, dispondrán de protección intermedia (para evitar el paso o deslizamiento de los trabajadores) y rodapiés (para evitar la caída de objetos)) o protección colectiva equivalente (dicha protección sólo podrá interrumpirse en los puntos de acceso a una escalera fija o a una escalera de mano). La resistencia de los equipos y los medios de apoyo o sujeción, estarán garantizados por diseño para que no supongan un riesgo de caída por rotura o desplazamiento en las condiciones de uso previstas. • Se elegirán los equipos más adecuados para garantizar unas condiciones de trabajo seguras, priorizando la protección colectiva frente a la individual • Los medios de acceso a los puestos de trabajo temporal en altura, se seleccionarán considerando: 100
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→ La frecuencia de utilización. → La altura a subir. → La duración de la utilización. → Las condiciones de evacuación en caso de peligro inminente. • El paso entre el medio de acceso y la plataforma, tablero o pasarelas no deberá aumentar el riesgo de caída. • Una vez seleccionado el equipo de trabajo, para reducir al máximo los riesgos existentes, se analizará la necesidad de instalar dispositivos de protección contra caídas (Por ejemplo implantación de arnés anticaídas como medida de protección adicional en determinados equipos) • En los casos en los que sea necesario la retirada temporal de un sistema de protección colectiva, se establecerán medidas compensatorias alternativas específicas, así como los medios necesarios para asegurar su utilización y la reposición de la protección colectiva una vez finalizada la causa que motivó su retirada Se tendrán en cuenta los peligros derivados de las condiciones meteorológicas. • La norma introduce disposiciones específicas para: → Escaleras de mano. → Andamios . → Técnicas de acceso y posicionamiento mediante cuerdas. 5.2. Análisis del riesgo de caída de altura Para mantener bajo control las consecuencias de las caídas de personas en altura, se deben adoptar una serie de medidas preventivas, que conviene tener en cuenta. La estrategia a seguir en cuanto a la prevención de caídas en altura, admite el siguiente planteamiento, siguiendo el siguiente orden: 1. Impedir la caída: Eliminando los riesgos en sí mismos, bien sea en fase de proyecto, bien sea mediante la concepción y organización de métodos de trabajo adecuados, es decir, poniendo en práctica la SEGURIDAD INTEGRADA.
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Si después de todo lo anterior, siguen existiendo riesgos de caída en altura, se puede acudir a la utilización de MEDIOS DE PROTECCIÓN COLECTIVA, tales como barandillas y algunos tipos de redes de protección, (redes verticales, redes tipo tenis, etc. ). 2. Limitar la caída: Si resulta imposible impedir la caída, habrá que recurrir a la instalación de MEDIOS DE PROTECCIÓN COLECTIVA, que, permitiendo la caída, limitan el alcance de las mismas, (redes de tipo horca). 3. Proteger individualmente: Cuando no sea posible utilizar protecciones colectivas para riesgos de caída de altura, o las condiciones de trabajo lo requieran, habrá que recurrir a proteger a los trabajadores mediante el uso de MEDIOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL, o sea, equipos de protección individual (EPI). Una correcta actuación prevencionista, por tanto, debe aplicar los principios de la acción preventiva y considerar prioritario evitar la caída, dejando como recurso último o complementario la actuación de aceptar que la caída se pueda producir, pero eliminando o reduciendo las consecuencias. Determinados sectores productivos han de recurrir con frecuencia a desarrollar trabajos en altura, como por ejemplo, en cualquier tarea de mantenimiento, reparación, ejecución de instalaciones o similares en las que sea preciso subirse a una escalera o superficie para acceder a la zona de trabajo; las tareas de restauración o construcción de edificios, trabajos de albañilería, etc; en las que es preciso utilizar andamios, o los montajes de antenas, limpiezas especiales, así como contar con equipos especializados algo que, en condiciones de trabajo normales, no ha de suponer mayor siniestralidad. No obstante, el fallo de un eslabón en la cadena de la seguridad acarrea con frecuencia consecuencias nefastas. Por ello, es necesario extremar las precauciones y exigir a nuestro sistema de prevención la máxima seguridad para los trabajadores que se exponen a este riesgo. Una buena planificación de tareas, la dotación de los medios técnicos y humanos necesarios, pero también una adecuada formación e información son claves para desarrollar un trabajo seguro. Como ya hemos comentado, consideraremos trabajo en altura a todas aquellas operaciones que se realicen en alturas superiores a los 2,00 m. Son los trabajos ejecutados en alturas superiores a 2 metros (andamios, plataformas, escaleras…), pero también consideramos trabajos en altura los trabajos en aberturas de tierra, excavaciones, pozos, y situaciones similares.
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Históricamente este tipo de trabajos en altura han supuesto uno de los mayores problemas en lo que a seguridad se refiere debido a que las consecuencias suelen ser graves, muy graves o mortales. En los trabajos en altura el riesgo principal, y con mayores consecuencias, es el de caídas a distinto nivel, cuyas causas pueden ser debidas a: Causas Humanas •
Causas físicas: mala condición física, desequilibrios por mareos, agilidad, falta de reflejos, edad, etc.
•
Causas psicológicas: descuido, falta de atención, nerviosismo, etc.
•
Formación: desconocimiento de los riesgos, incorrecta utilización de los medios y equipos de protección, malos métodos de trabajo, etc.
Causas Materiales •
Equipos de protección: carencia de equipos, tanto individuales como colectivos, fallo en la construcción o en los equipos de protección.
•
Factores meteorológicos.
•
Rotura de elementos de sustentación.
•
Orden y limpieza.
No obstante, debido a la gran variedad de trabajos que se realizan en altura, podemos encontrarnos con cualquier tipo de riesgos. Por ejemplo: exposición a radiaciones, sobreesfuerzos, contactos eléctricos, caídas al mismo nivel, caídas de objetos, exposición a temperaturas extremas, etc. Aspectos a considerar antes de iniciar un trabajo en altura 1. Estudiar el método de trabajo de acuerdo con los factores de riesgo. 2. Planificar previamente las tareas incluyendo la evaluación de riesgos. 3. Realizar el estudio para el empleo de las protecciones necesarias y suficientes para cada tipo de tarea. 4. Que todos los trabajadores hayan recibido la formación e información necesaria para el adecuado desarrollo de sus tareas.
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5. Tener en cuenta que no todos los trabajos en altura se desarrollan en las mismas circunstancias. En los trabajos en altura, es fundamental la elección de los equipos de trabajo, que garanticen condiciones de trabajo seguras. El RD 2177/2004, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, en materia de trabajos temporales de altura, establece una serie de principios básicos: •
La prioridad de las medidas de protección colectiva frente a las individuales.
•
La elección no puede subordinarse a criterios económicos.
•
Solo podrán efectuarse cuando las condiciones meteorológicas no pongan en peligro la salud y seguridad de los trabajadores.
•
Los andamios deben proyectarse, montarse y mantenerse convenientemente para evitar riesgos por desplome y desplazamiento.
•
Las plataformas, pasarelas y escaleras deben construirse, dimensionarse, protegerse y utilizarse para evitar riesgos de caída de personas o de objetos.
•
Los equipos de trabajo deberán disponer de los medios adecuados para garantizar que el acceso y permanencia en esos equipos no suponga un riesgo para su seguridad y salud.
También debemos tener presente que los equipos de protección individual, deben utilizarse cuando el riesgo presente de caída de altura en el puesto de trabajo no se evite con medios de protección colectiva, técnicos o bien por medidas, métodos o procedimientos de organización del Trabajo. El empresario, sin perjuicio de su responsabilidad, implicará a los trabajadores y a sus representantes en la empresa, en la elaboración y/o aplicación del proceso del riesgo, elección de equipos y principio de utilización. El análisis del riesgo no responde a criterios normalizados y debe ser realizado por el empresario, teniendo en cuenta el origen y forma del mismo, es decir, describiendo las características singulares de las operaciones a realizar en los trabajos con existencia del riesgo de caída de altura.
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Por otra parte, el análisis del riesgo ha de ser lo más riguroso posible, no deteniéndose en simples valoraciones cualitativas. Al contrario, la especificación del riesgo resulta de gran importancia. No basta con hacer referencia al riesgo de caída de altura, habrá de hacerse hincapié en la forma en que el trabajador ha de realizar el trabajo u operaciones, atendiendo especialmente a la movilidad del mismo en zona de riesgo y a su condición física y mental. 5.3. Protecciones colectivas e individuales 5.3.1. Protecciones colectivas De entre todos los medios utilizados como protección colectiva, para impedir o limitar las caídas de altura, el que más ha suscitado la necesidad de profundizar en su estudio ha sido el de las REDES DE SEGURIDAD. Red de seguridad Es una red soportada por una cuerda perimetral u otros elementos de sujeción o combinación de ellos, diseñados para recoger personas que caigan desde cierta altura. Para que una red garantice la vida o la salud de los trabajadores a los que supuestamente protege, debe satisfacer los siguientes requisitos: •
Que toda caída se produzca dentro de la red, lo cual permite interrumpir una trayectoria de caída.
•
Que la persona, al ser recogida por la red, no sufra lesiones.
Esto se puede conseguir, asegurando tres condiciones: 1. Que no haya sobre la red materiales caídos previamente, contra los cuales se pueda golpear, lo que exige una permanente limpieza. 2. Que junto o bajo la red, no exista ningún objeto contra el que pueda chocar durante el desplazamiento vertical o inclinado que se produce en la recogida. 3. Que los esfuerzos sufridos por su cuerpo no adquieran valores que éste no pueda soportar. •
Que la red, o el conjunto red/soporte, sea capaz de absorber la energía en el impacto.
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Comportamiento frente a los agentes externos • Intemperie Dado que el medio habitual en que se utilizan las redes es la intemperie, los factores climáticos, afectan a veces de forma importante en las fibras en función de su origen, (naturales, artificiales o mixtas) y dentro de cada grupo, según su composición química. Por ello, debe tenerse en cuenta la influencia de la temperatura, (calor y frío), la humedad y sobre todo los rayos solares, ya que en las fibras sintéticas, se produce un efecto de degradación y envejecimiento con la consiguiente pérdida de sus características mecánicas, producido por los rayos ultravioleta. • Agentes ambientales especiales Para la utilización de redes en lugares con contaminantes especiales, (productos químicos volátiles expulsados por chimeneas, etc.), que pueden afectar químicamente a la resistencia de las mismas, habrá que elegir el tipo de fibra y tratamiento necesario, para eliminar o disminuir la degradación, realizando ensayos con este fin. • Proyección de partículas incandescentes En los casos en que se realicen trabajos de soldadura por encima del nivel de las redes, hay que tener en cuenta el deterioro que las partículas incandescentes, pueden producir en las mismas, disminuyendo su resistencia. En general, el comportamiento en estos casos, es mejor en las fibras naturales que en las artificiales, si bien en éstas también varía según su composición y trenzado. No obstante, todas las fibras experimentan mermas en su resistencia, por lo que debe estudiarse un sistema de protección u otros medios. • Oxido de hierro El óxido de hierro, ataca normalmente a las fibras, por lo que todos los elementos metálicos en contacto con las redes, (soportes, anclajes, etc.), deberían tener impregnaciones antioxidantes.
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• Envejecimiento de las redes Hay que llamar la atención sobre el hecho de que las redes de seguridad, son sensibles al envejecimiento bajo la acción de los rayos UV, la humedad y la temperatura, y deben ser desechadas tras un cierto tiempo de utilización. Otras causas que afectan al envejecimiento, son la salinidad en redes situadas cerca del mar, la polución ambiental, y otros factores generados en la propia obra: cementos, yesos, pintura, oxidación, soldaduras, etc. Después de verse la pérdida de resistencia de las redes con el tiempo, ninguna red debe superar la fecha para retirada del servicio y siempre que esté en perfectas condiciones. Cuando ha sufrido un impacto, rotura de mallas, rozaduras por abrasión o quemaduras por soldadura, deberá ser sustituida inmediatamente. Las instrucciones de utilización, deberán indicar que una red de seguridad que haya evitado la caída de una persona u objeto, sólo podrá ser utilizada de nuevo, tras haber sido revisada por una persona competente. Tipos de redes Como se ha establecido en el comportamiento general de las caídas en altura, las redes de protección tienen por objeto principal, impedir la caída de personas, y cuando esto no sea posible, limitar la caída de personas u objetos. Según sea el objetivo a conseguir, las redes de protección se clasifican de la siguiente forma: • Redes que impiden la caída → Redes tipo tenis. Red Tipo U: red sujeta a una estructura soporte para su utilización vertical. → Redes verticales de fachadas. • Redes que limitan la caída → Redes horizontales de recogida. Red Tipo S: Red con cuerda perimetral. → Redes verticales con soporte tipo horca. Red Tipo V: Red con cuerda perimetral atada a un soporte tipo horca. → Redes de ménsula. Red tipo T: Red sujeta a consolas para su utilización horizontal.
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• Redes de tenis o Situaciones protegibles Tienen como objeto, impedir las caídas desde el área de tránsito o trabajo donde se instalan, proporcionando una protección vertical hasta aproximadamente un metro de altura desde el piso. o Requisitos de instalación → Suficiente resistencia: deben ser de materiales rígidos, impedir el paso o deslizamiento por debajo de las mismas. → Cierre total de la abertura: se instalarán de modo que la flecha producida en el momento de la actuación, no suponga una desprotección de la abertura. o Posibilidades de utilización Fijados a elementos horizontales de suficiente resistencia y rigidez, colocados directamente sobre el piso y a 90 cm. de altura sobre éste. Sujetas a elementos verticales separados entre si una distancia, que permita cumplir con la exigencia de resistencia, situándolas suficientemente separadas del borde del forjado, como para tener en cuenta que el desplazamiento correspondiente a la flecha, no produce desprotección. o Limitaciones de uso No son utilizables como protección de planos de trabajo inclinados.
• Redes verticales de fachada o Situaciones protegibles Trabajos realizados junto a aberturas de paredes y pisos, así como a perímetros de planos inclinados.
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o Requisitos de instalación Cierre total de la abertura: deberán instalarse de modo que la abertura quede suficientemente protegida, para que la flecha producida no genere desprotección. o Posibilidades de utilización → Atadas a elementos incorporados al forjado. → Sujetas a elementos auxiliares de suficiente resistencia y solidez. → Ancladas a un soporte marco debidamente fijado. o Limitaciones de uso Son utilizables para evitar la caída, siempre que se rompa la trayectoria en su inicio.
• Redes horizontales de recogida o Situaciones protegibles Áreas de trabajo y tránsito próximas a aberturas de pisos. Red horizontal de caída o Requisitos de instalación → Suficiente resistencia: si se prevé su instalación para proteger caídas de personas desde un forjado situado por encima, deben poder soportar una energía aproximada de caída desde dos plantas como máximo. → Cierre total de la abertura: el tamaño de la red, debe ajustarse lo más exactamente posible al de la abertura, recurriendo a cuerdas auxiliares de atado, a la que se fijarán todas las mallas extremas. o Posibilidades de utilización 109
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Sujetas a elementos de las estructuras donde se localizan las aberturas de pisos. o Limitaciones de uso Se situarán lo bastante próximas al nivel donde se puede producir la caída, como para garantizar que ésta, se producirá en ella, teniendo presente la mencionada curva de caída y la energía que son capaces de absorber por estar sujetas a elementos rígidos.
Capítulo 319 • Redes de ménsula o Situaciones protegibles Trabajos con riesgo de caída a distinto nivel por huecos y aberturas situados por encima del punto de instalación de la red. Detalle anclaje de redes horizontales de recogida con soporte fijo (redes de ménsula). o Requisitos de instalación → Suficiente resistencia: los inconvenientes que producen los encofrados para la fijación de los soportes de redes, suelen hacer normal su instalación dos niveles por debajo del área de trabajo, lo que supone poder soportar una energía al límite de su resistencia de ensayo. → Garantía de recogida: la anchura de las redes, será la precisa para poder interrumpir la trayectoria de caída. o Posibilidades de utilización El mercado ofrece diversos tipos de soportes que hacen posible su colocación sobre la estructura en construcción. o Limitaciones de uso En edificación, debe variarse su lugar de instalación a medida que el área de trabajo tiende a alejarse de ellas.
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• Redes de horca o Situaciones protegibles Trabajos con riesgo de caída a distinto nivel desde aberturas situadas por encima de los puntos de fijación de los soportes. Redes tipo horca o Requisitos de instalación → Suficiente resistencia: las caídas se pueden producir desde niveles situados dos plantas por encima del punto de recogida, como máximo. → Garantía de recogida: el borde superior de la red debe quedar a nivel superior del plano de caída y el inferior sujeto a éste sin existencia de huecos. o Posibilidades de utilización La fijación de los soportes puede realizarse mediante tres sistemas: → Atravesando el forjado. → Mediante elementos incorporados al forjado. → Con dispositivos inmovilizados y apoyados en los forjados. o Limitaciones de uso → Deberán cambiarse de posición a medida que no queden garantizadas las condiciones de seguridad señaladas. → Las situaciones anómalas que conviene señalar como más frecuentes en el uso de redes de protección, son las siguientes: → Excesiva distancia vertical entre el punto de posible caída y la red. → Protecciones parciales. → Esquinas sin protección. → Huecos en la protección debidos a retranqueos de fachada y enlaces entre módulos. → Materiales caídos entre las redes. → Apreciable mal estado de conservación y trencillas con nudos.
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→ Falta de solape entre módulos. → Incompleta fijación de bordes de red. → Invasión del espacio bajo la red.
Barandillas Un guardacuerpo o barandilla, es un elemento que tiene por objeto, proteger contra los riesgos de caída al vacío de personas trabajando o circulando junto al mismo. Componentes más usuales de la barandilla Como partes constitutivas de la barandilla o guardacuerpo tenemos: • Barandilla Es la barra superior, destinada a poder proporcionar sujeción utilizando la mano. El material será de suficiente rigidez y resistencia, situado a 90 cm. al menos del suelo. • Barra horizontal o listón intermedio Es el elemento situado entre el rodapie y la barandilla, asegurando una protección suplementaria tendente a evitar que pase el cuerpo de una persona. • Plinto o rodapié Es un elemento apoyado sobre el suelo que impide la caída de objetos. Estará formado por un elemento plano y resistente (puede utilizarse una tabla de madera) de una altura entre 15 y 30 cm. El rodapié además sirve para impedir que el pie de las personas que resbalan pase por debajo de la barandilla y listón intermedio.
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• Montante Es el elemento vertical que permite el anclaje del conjunto guardacuerpo al borde de la apertura a proteger. En él se fijan la barandilla, el listón intermedio y el plinto. Requisitos legales El R.D. 486/1997, que establece las disposiciones mínimas de Seguridad y Salud en los lugares de trabajo, en el Artículo 3. 3º del Anexo I, punto A), dice: "Las barandillas serán de materiales rígidos, tendrán una altura mínima de 90 cm y dispondrán de una protección que impida el paso o deslizamiento por debajo de la mismas o la caída de objetos sobre personas." Esta disposición introduce la novedad, con respecto a la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo, de que no obliga a disponer de una resistencia concreta, (150 kg por metro lineal), ni obliga a disponer de listón intermedio ni plinto, aunque en los tres aspectos, impone el criterio de conseguir el objetivo que perseguía la Ordenanza, (eficacia), pero sin establecer los medios concretos con los que lograrlo. 5.3.2. Protecciones individuales Las protecciones individuales utilizadas en operaciones de elevación y descenso, como equipo de protección individual que es, debe utilizarse cuando dicho riesgo no se evite con medios de protección colectiva o bien por medios, métodos o procedimientos de organización del trabajo. Se entiende como equipo de protección individual (E.P.I.) contra caídas de altura, aquel equipo destinado a sujetar a una persona a un punto de anclaje para evitar cualquier caída de altura o para detenerle en condiciones de seguridad. Desde un punto de vista técnico, son dos los sistemas en que se dividen los equipos de protección individual contra caída en altura: 1. Sistema anticaídas: E.P.I. destinado a parar las caídas, que consta de un arnés anticaídas y de un subsistema de conexión, entendiendo como tal, un conjunto de elementos y/o componentes que constituye una parte esencial del sistema. 2. Sistema de sujeción / suspensión: E.P.I. destinado a utilizarse para sujeción en el trabajo. Está concebido para trabajadores destinados a trabajar en altura en posición
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de sujeción, permitiéndole tener las manos libres durante su trabajo. No está prevista su utilización para parar las caídas. Sistemas de anticaidas Son varios los dispositivos anticaídas que pueden estar integrados en un sistema anticaídas: • Dispositivo anticaída retráctil Es aquel dispositivo con función de bloqueo automático, y un sistema automático de tensión y de retroceso para el elemento de conexión, (cuerda, cable, cadena, banda, etc.), es decir, un elemento de amarre retráctil. • Dispositivo anticaída deslizante Es el dispositivo anticaída con una función de bloqueo automático y un sistema de guía, de modo que se desplaza a lo largo de una línea de anclaje, bloqueándose automáticamente sobre la línea de anclaje, cuando se produce una caída. La línea de anclaje, puede ser rígida o flexible, (y así hablaremos de dispositivo anticaídas deslizante sobre línea de anclaje rígida, o sobre línea de anclaje flexible), según que se fije en una estructura, limitándose los movimientos laterales de la misma, (rail o cable metálico), o que se fije en un punto de anclaje superior, (cuerda o cable metálico), respectivamente. • Dispositivo anticaídas con absorbedor de energía También puede constituirse un sistema anticaídas o base de un arnés anticaídas y un absorbedor de energía, que es un componente que garantiza la parada segura de una caída de altura en condiciones normales de utilización. Veamos a continuación los principales EPIs que nos podemos encontrar en los trabajos con riesgo de caída en altura Casco Es uno de los componentes básicos obligatorios para realizar cualquier tipo de trabajo de altura o vertical. Deberá cumplir la EN 397 y tener el marcado CE. Estos cascos además irán equipados de barboquejo, para evitar su caída accidental. Arnés Es de uso obligatorio siempre que exista un riesgo mínimo de sufrir una caída. Existen muchos modelos en el mercado pero siempre utilizaremos para trabajar un arnés con 114
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marcado CE y que cumpla con las normas EN exigibles en el tipo de trabajo que efectuemos. Todo dependerá si lo sólo va ser usado como anticaídas o para la realización de trabajos en suspensión. Una de las pruebas para cumplir la Normativa vigente europea consiste en someter al arnés a una fuerza de 15 KN durante 3 minutos en los puntos de amarre. El arnés tiene que ajustarse adecuadamente y además permitir la libertad de movimientos, por lo que debemos elegir un modelo que sea cómodo y práctico, ya que va a ser algo que hemos de usar durante toda la jornada laboral. Conviene inspeccionar habitualmente el arnés para comprobar el estado de las cintas y costuras, así como el buen funcionamiento de las hebillas de cierre. Ha de ser considerado algo personal e intransferible ya que es un material que con el uso se acaba amoldando a la morfología de la persona y ha de ser dado de baja en caso de que detenga una caída superior a factor 1. Descensores Son los dispositivos que nos permiten descender de una manera controlada y segura hasta el lugar de trabajo, el uso más habitual es para la realización de trabajos en suspensión y en planos inclinados. Deben cumplir la EN 341 y disponer de un sistema de autobloqueo (al soltar las manos debe detener el descenso), es recomendable que cuenten con la función antipánico.
Bloqueador anticaídas Son una parte imprescindible de nuestro equipo de trabajo tanto para Trabajo de altura como vertical, como su nombre indica nos detiene una caída accidental, han de ser conformes con la EN 353-1 si lo utilizamos en cable metálico o rail, y la EN 353-2 si lo
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utilizamos en cuerda. Pueden ser manuales o automáticos, el manual lo tenemos que manipular siempre que cambiemos de zona de trabajo y el automático nos acompaña sin tener que tocarlo, estos últimos han de bloquearse cuando pasemos de una velocidad de descenso de 2 m/s, aunque se pueden bloquear manualmente. Enrollador anticaidas Son mecanismos de recuperación automática de cable, o cinta (similares a los cinturones de seguridad de los automóviles), cumplen la EN 360, cuentan con un dispositivo de frenado o retención que detienen la caída del operario, este tipo de aparato da una gran libertad de movimiento, son muy fáciles de usar y podemos encontrarlos con longitudes que oscilan entre, los 2.5 y los 60 m. Conectores También llamados mosquetones, son conectores metálicos con un gatillo móvil y que unen entre si los diferentes dispositivos y elementos de amarre de nuestro equipo, así como los puntos de anclaje a las cuerdas o líneas de vida. En la mayoría de los casos irán dotados de un cierre de seguridad automático o manual. Cumplirán la EN 362 con una resistencia longitudinal mínima de 22 KN con el gatillo cerrado y de 6 KN con este abierto. En el mercado existen una multitud de modelos, con el propósito de que se adapten a funciones especificas, los mas frecuentes son los simétricos, asimétricos, semicirculares, HMS (de pera) y MGO o de gran apertura para estructuras metálicas. Cabos de anclaje Llamamos cabo de anclaje o elemento de amarre al componente de nuestro equipo, que nos sirve el unir nuestro arnés con la línea de seguridad o anclaje correspondiente, con el fin de que pueda retener una caída o ayudarnos a posicionarnos en el lugar de trabajo, EN 354 (sin disipador de energía) o EN 355 (con disipador de energía). Pueden ser simples, dobles, regulables, incorporar absorbedor de energía, o diferentes conectores. Anclajes Son una parte muy importante del equipo colectivo, ya que se trata de elementos utilizaremos para comenzar a instalar una línea de vida temporal o un sistema de posicionamiento o acceso. Son elementos ha tener muy en cuenta tanto su elección como
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su instalación, por que de donde nos vamos a asegurar o suspender, son las piezas en las que depositamos nuestra confianza y también nuestra vida. Los tenemos de muy diversos tipos tanto metálicos EN 795 ó EN 959 (expansivos y químicos) Y textiles EN 795B (cintas, cuerdas etc.) Cuerdas Las cuerdas para el trabajador en altura son parte vital del equipo, por lo que a la hora de adquirirlas hemos de pensar el uso al que van a ser destinadas. En trabajo utilizaremos Tipo A , pudiendo ser semiestáticas EN-1891 o dinámicas EN-892, siendo las semiestáticas las de uso mas común, aunque en la actualidad hay algún fabricante que dispone de modelos que cumplen las dos normativas, una de las referencias importantes que podemos tener a la hora de la compra es que tenga una resistencia mínima de 22 kN. recomendando usar cuerdas de diámetro superior a los 10 mm. las cuerdas suelen tener una elasticidad del 3 al 5 %, siendo esto bastante importante ya que absorben el parte del impacto en caso de caída. La cuerda se compone del alma y de la camisa, la camisa siempre va trenzada alrededor del alma y protege la cuerda de la abrasión, aporta aproximadamente 1/3 de la resistencia de la cuerda. La caducidad de las cuerdas varia mucho según la intensidad de uso y a los ambientes o productos a los que este expuesta. De todos modos procuraremos usar cuerdas que no excedan de los cinco años desde su fabricación. Cintas Son en realidad anclajes estructurales, que tenemos que usar muy habitualmente las tenemos de dos tipos, anillos de cinta cosida de diferentes medidas y la clásica cinta en bobina que cortaremos los metros que nos hagan falta cerrándola con el correspondiente nudo de cinta, nos sirven sobre todo para abrazar estructuras metálicas y constructivas consiguiendo así un punto de anclaje valido tienen una resistencia de mínimo 22 kn en las cosidas y 15 kn con nudo de cinta. Han de cumplir la normativa EN 566 en los anillos de cinta cosidos y la EN 565 para la cinta en bobina. La caducidad y mantenimiento es igual que el de las cuerdas.
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Poleas Las poleas son materiales muy utilizados en altura y su función principal es la de desplazar pesos considerables de la manera mas cómoda y con el menor rozamiento posible, también son fundamentales para los accesos a espacios confinados y de gran ayuda en algunos rescates para montar polipastos. Existen multitud de modelos, simples, dobles, para cuerda, para cable, han de cumplir la normativa EN12278, también unas que combinan la función de polea y bloqueador (EN 12278 EN567), siendo muy interesantes para multitud de aplicaciones. Líneas de vida Son elementos de conexión a un sistema anticaídas deslizante. Pueden ser rígidas (rail o cable metálico y flexibles (fibras sintéticas), fijas o temporales. Se Entiende por líneas de sujeción provisionales o líneas de vida temporales. Son sistemas instalados de manera eventual que permanecen instalados exclusivamente mientras duran trabajos. Existen líneas temporales para aplicaciones verticales y horizontales, pero todas ellas han de estar conformes a las exigencias de la EN 795 en las horizontales y la EN 353-2 en las verticales. Si utilizamos línea vida horizontal de cuerda, esta a de ser conforme con la EN 1891 y de tipo A, es aconsejable cada 5 metros instalar un anclaje intermedio por la elasticidad de la cuerda, en los extremos instalaremos doble anclaje, para tensarla podemos utilizar varios sistemas, un aparato mecánico o un nudo dinámico bloqueado, es conveniente instalar este nudo en uno de los extremos línea si bloqueamos el otro con una polea bloqueadora. • Recomendaciones líneas de vida Las líneas de Vida deben ser utilizadas con los equipos apropiados: →
Arnés EN 361.
→
Elemento de amarre EN 354 o EN 355.
→
La instalación, revisión y mantenimiento de líneas de vida ha de ser llevada a cabo por personal formado y cualificado.
→
Se instruirá a los operarios sobre la correcta utilización de las líneas de vida y de los equipos anticaidas utilizados.
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→
El responsable de la colocación de una línea de vida emitirá un certificado de instalación de la misma.
→
Una vez realizado el montaje se fijará una placa junto a la línea con las especificaciones técnicas de la instalación, uso de la misma y plan de revisiones y se precintarán los componentes para evitar posibles manipulaciones.
→
Las líneas de vida serán revisadas como mínimo anualmente y siempre que hayan soportado una caída.
→
La Línea de Vida en ningún caso debe ser utilizada como sistema de suspensión durante el trabajo. Es un sistema de anclaje destinado a detener la caída de uno o varios operarios
→
Después de una caída no utilizar la Línea hasta que haya sido controlada y puesta a punto si fuese necesario.
Cinturones de seguridad clase c Cinturón de seguridad utilizado para frenar y detener la caída libre de un individuo, de forma que al final de aquella, la energía que se alcance sea absorbida en gran parte por los elementos integrantes del cinturón, manteniendo los esfuerzos transmitidos a la persona por debajo de un valor prefijado. Está constituido fundamentalmente por un arnés con o sin faja y un elemento de amarre, que puede estar provisto de un amortiguador de caída. Los elementos integrantes que lo constituyen son los siguientes: •
TIPO 1 Cinturón de caída constituido por un arnés torácico con o sin faja y un elemento de amarre.
•
TIPO 1A Tipo 1 con amortiguador de caída.
•
TIPO 2 Cinturón de caída constituido por un arnés extensivo al tronco y piernas, con o sin faja, y un elemento de amarre.
•
TIPO 2A Cinturón de caída constituido por un arnés extensivo al tronco y piernas, con o sin faja, y un elemento de amarre.
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Sistema de sujeción Un sistema de sujeción, incluirá al menos un cinturón de sujeción y un elemento de amarre de sujeción, componente éste que permite unir el cinturón de sujeción a una estructura. Este elemento de amarre, debe estar equipado con un sistema de ajuste de longitud y, en circunstancias normales, debe tener una longitud máxima de 2 m., aunque excepcionalmente su longitud puede aumentarse. A continuación se ilustra un sistema de sujeción. • Cinturón de sujeción clase A Cinturón de seguridad utilizado para sostener al usuario a un punto de anclaje, anulando la posibilidad de caída de libre. Está constituido al menos por una faja y uno o más elementos de amarre. •
TIPO 1 Cinturón de sujeción provisto de una zona de conexión.
•
TIPO 2 Cinturón de sujeción provisto de dos zonas de conexión.
Sistema de suspensión • Cinturón de sujeción Clase B Cinturón de seguridad utilizado para suspender al usuario desde uno o más puntos de anclaje. Está constituido por una o varias bandas flexibles y una o más zonas de conexión que permiten al menos el tronco y cabeza del individuo en posición vertical estable. •
TIPO 1 Cinturón de suspensión provisto de una o varias bandas o elementos flexibles que permiten al usuario sentarse.
•
TIPO 2 Cinturón de suspensión sin bandas o elementos flexibles para sentarse.
•
TIPO 3 Cinturón de suspensión provisto de una banda o elemento flexible que permite al usuario sentarse o utilizarlo como arnés torácico.
Campos de aplicación • Cinturón de sujeción Clase A Deberán ser utilizados en aquellos trabajos en los que se requiera garantizar la seguridad del usuario que realice operaciones de elevación y descenso, o en aquellos casos en los que el 120
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usuario precise de una mayor libertad de movimientos, incluso en desplazamientos horizontales, siempre que lo permita la funcionalidad del equipo. o Tipo 1 Deberán ser utilizados en aquellos trabajos en los que el usuario, que realiza operaciones de elevación y descenso, precise de plena libertad de movimientos, le permita descansar o trabajar desde cualquier punto de seguridad. Los dispositivos anticaída con línea de anclaje rígida están especialmente indicados en instalaciones permanentes donde se realizan estas operaciones con cierta frecuencia. Su uso está indicado, como sistema de seguridad para: →
Todo tipo de escaleras verticales.
→
Torres.
→
Chimeneas.
→
Antenas de radio.
→
Postes de iluminación.
→
Postes de líneas eléctricas, etc.
o Tipo 2 Los dispositivos anticaída con enrollador o con contrapeso están indicados en operaciones en las que el uso del sistema anticaída con elementos deslizante o rodante pueda interferir el trabajo, tales como: →
Operaciones sobre cubiertas inclinadas.
→
Postes eléctricos o telefónicos.
→
Construcciones y limpieza de silos.
→
Andamiajes y plataformas, etc.
• Cinturón de suspensión Clase B o Tipo 1, 2 y 3 Deberán ser utilizados exclusivamente para operaciones de descenso, en aquellas ocasiones que se precise realizar una rápida evacuación de personas bloqueadas en zonas altas de edificios, grúas, teleféricos, puentes-grúa, etc.
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• Cinturón de caída Clase C o Tipo 1, 1A, 2 y 2A Su uso está indicado en aquellos trabajos en que la utilización de andamios resulte antieconómico, por tratarse de operaciones de corta duración, tales como: →
Limpieza de fachadas.
→
Pintado de fachadas.
→
Limpieza de superficies acristaladas, etc.
Control de equipos Nuestro primer paso a seguir, cuando realicemos una revisión de equipos de trabajo, será identificar cada equipo individualmente, gracias a su número de serie, y comprobar su adecuación conforme a la normativa, marcado CE y su fecha de caducidad. Los dispositivos deberán ser proporcionados gratuitamente por el empresario, quien asegurará su buen funcionamiento por medio de un correcto mantenimiento. En particular el deterioro de los dispositivos viene determinado por las condiciones agresivas del ambiente donde son, generalmente colocados, por lo tanto, esta problemática ha de ser resuelta por medio de: •
Controles periódicos.
•
Aplicación correcta de las instrucciones de mantenimiento del suministrador.
•
Almacenamiento correcto.
El usuario de los dispositivos tiene el deber de cuidar de su perfecto estado y conservación. Exámen técnico Una vez identificado el equipo, lo someteremos a un examen técnico, analizando su estado general, limpieza, deformaciones, desgastes, roces, descosidos, óxido, marcas de golpes, fisuras, etc.… Evaluación del equipo Una vez estudiados los resultados del examen técnico, evaluamos el equipo y decidimos si puede seguir en uso, si debe ser analizado por parte del fabricante, si permitimos su uso en determinadas condiciones, etc.… 122
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Certificado de revisión Todas las revisiones realizadas, serán documentadas mediante un certificado de inspección de los equipos, donde se recogerán los puntos de control analizados, el dictamen final y la fecha en la cual se realizará la próxima inspección. Recomendaciones generales •
La verificación de los EPI ha de ser realizada por una persona competente, y el resultado de este control debe inscribirse en el registro de seguridad de la empresa.
•
Es indispensable una formación apropiada tanto para la utilización como para la verificación de estos equipos, si no se esta capacitado para asumir esta responsabilidad o para correr este riesgo, no utilice ni verifique este material.
•
Los equipos serán comprobados antes y después de cada utilización y anualmente serán inspeccionados por personal competente.
•
La duración de los equipos depende de la frecuencia y el ambiente en el que es usado.
•
Como norma general retiraremos los equipos textiles a los 5 años desde la fecha del primer uso. El período de almacenamiento y de servicio es de 10 años tras la fecha de producción.
•
En cualquier caso desecharemos cualquier equipo que presente deficiencias que pudieran reducir su resistencia o limitar su funcionamiento.
Recomendaciones relativas a la caducidad La caducidad de un dispositivo viene determinada por el tiempo en que conserva su función protectora. En este sentido, cabe establecer pautas de desecho que nos lleven a la sustitución del modelo. A modo de orientación, y de manera no exhaustiva, se indican algunas de estas pautas: •
Defectuoso funcionamiento del sistema de bloqueo o de frenado de los dispositivos.
•
Existencia de hilos sueltos en líneas de anclaje fija (cuerda o cable) o extensible.
•
Deformaciones en líneas de anclaje fija (guías).
•
Existencia de cortaduras significativas en bandas de material textil (líneas de anclaje extensible).
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•
Signos de degradación por corrosión o desgaste de elementos metálicos del dispositivo.
•
Signos de degradación de elementos fabricados con fibras textiles por la acción de agentes nocivos, ambientales (radiaciones solares, agentes atmosféricos, etc.).
Ampliando este último punto, se hace constar que todos aquellos elementos principales, tales como las líneas de anclaje formadas por elementos textiles expuestos a radiaciones ultravioleta, etc. serán desechados cuando aparezcan mareas que denoten cristalización y fragilidad del material, disminuyendo notablemente la resistencia de dichos elementos. Siempre que no se observen alteraciones señaladas como puntas de desecho, puede estimarse que los dispositivos personales utilizados en operaciones de elevación y descenso, usados en condiciones normales, mantienen su función protectora durante un tiempo ilimitado. 5.4. Medios materiales utilizados en trabajos de altura Los medios materiales más empleados en el desarrollo de los trabajos en altura se pueden agrupar en: Andamios (mirar pag 285 que se retoma el tema) •
Andamios metálicos tubulares.
•
Andamios de puentes volados.
•
Andamios de palomillas.
•
Andamios de borriquetas.
•
Andamios colgados móviles.
•
Andamios sobre ruedas.
Elementos auxiliares •
Plataformas.
•
De trabajo.
•
De carga y descarga.
•
De soldador.
•
Pasarelas.
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•
Escaleras de mano.
Las condiciones que deben cumplir los andamios, se recogen el R.D. 2177/2004, relativo a la realización de Trabajos Temporales en Altura, que establece: Las condiciones de diseño y su mantenimiento evitarán accidentes por desplome y desplazamiento →
Las plataformas, escaleras y pasarelas estarán dimensionadas en función del número de trabajadores que los vayan a utilizar y su diseño evitará caídas de personas y de objetos
→
Deberá efectuarse un cálculo de resistencia y estabilidad cuando no se disponga de una nota de cálculo o la configuración del equipo no se desarrolle según lo indicado en la misma (No será necesario efectuar el cálculo en aquellos casos en los que el andamio esté montado según una configuración tipo generalmente reconocida. Los cálculos de resistencia y estabilidad y el plan de utilización, montaje y desmontaje, serán efectuados por personal cuya formación universitaria lo habilite para realizarlos).
→
Deberá elaborarse un plan de utilización, montaje y desmontaje con carácter obligatorio en los siguientes casos (los cálculos de resistencia y estabilidad y el plan de utilización, montaje y desmontaje, serán efectuados por personal cuya formación universitaria lo habilite para realizarlos. El plan podrá adoptar la forma de un plan de aplicación generalizada, completado con elementos correspondientes a los detalles específicos del andamio de que se trate. Para andamios afectados por normativa de comercialización (marcado CE ) el plan podrá sustituirse por las instrucciones del fabricante equipo, salvo que las condiciones de utilización montaje y desmontaje se realicen en condiciones no previstas en dichas instrucciones. Nota: La normativa de comercialización (CE) para máquinas no incluye a los andamios tubulares (la norma HD 1000 es de fabricación) : → Plataformas suspendidas de nivel variable. → Plataformas elevadoras sobre mástil. → Andamios constituidos con elementos prefabricados de mas de 6 m de altura (5) o con elementos horizontales que salven vuelos y distancias superiores entre apoyos de más de 8 metros (6).
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→ Andamios exteriores apoyados en estructuras, cubiertas y tejados, cuya distancia entre el nivel de apoyo y el nivel del suelo / terreno supere 24 m. → Torres de acceso y torres de trabajo móviles con más de 6 m de altura desde el punto de operación hasta el suelo. →
Los elementos de apoyo estarán protegidos frente a deslizamientos
→
La superficie portante deberá tener capacidad suficiente.
→
Los andamios móviles dispondrán de dispositivos frente a desplazamientos inesperados.
→
Las plataformas serán acordes con el tipo de trabajo, carga y circulación, sus componentes no podrán desplazarse y dejarán vacíos peligrosos entre los mismos y los dispositivos verticales de protección colectiva contra caídas.
→
Se señalizarán las partes no listas para su utilización y se delimitarán mediante elementos físicos que impidan el acceso a la zona de peligro.
5.4.1. El montaje, desmontaje y modificaciones sustanciales • Se efectuarán bajo la dirección de personal cuya formación universitaria o profesional le habilite para ello (Para aquellos casos en los que no sea necesario elaborar un plan de utilización, montaje y desmontaje, la dirección de los trabajos de montaje, desmontaje y modificaciones sustanciales e inspecciones, podrá ser asumida por personal que cuente con mas de dos años de experiencia certificada por el empresario y estén capacitados como mínimo con formación de nivel básico) • Los trabajadores tendrán capacitación específica y dispondrán del plan de montaje y desmontaje así como de cualquier instrucciones que pudiera contener. Las inspecciones de los andamios •
Se efectuarán por personal cuya formación universitaria o profesional que les habilite para ello.
•
Periodicidad: Antes de la puesta en servicio, a continuación periódicamente, tras cualquier modificación, tras periodos de no utilización, exposición a la intemperie, sacudidas sísmicas u otras condiciones que pudieran afectar a su resistencia o estabilidad (En cuanto a la periodicidad se debe consultar la existencia de normativa municipal o autonómica) 126
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A continuación se hace una breve descripción de cada uno de ellos indicando además las medidas preventivas que se deben adoptar durante su montaje, uso y desmontaje, de forma que las condiciones de trabajo sean las óptimas, y que, además se protejan de los riesgos existentes a terceras personas e incluso a los bienes ajenos a la obra, debido a que este tipo de medios se encuentra mayoritariamente en la vía pública ocupando aceras o incluso la calzada destinada a la circulación de vehículos. • Andamios metálicos tubulares Se trata de un andamio de elementos prefabricados en el que la unión de los marcos se realiza por medio de juntas prefabricadas a distancias modulares, sirviendo para la sustentación de las plataformas de trabajo y facilitando así la ejecución del material de la obra en los diferentes niveles.
• Andamios de puentes volados Se trata de un andamio construido preferentemente por perfiles laminados de hierro donde la sujeción de las colas de los puentes se hará preferentemente con madero corto vertical y sin zapata que se apoya en uno horizontal y sostiene otro inclinado.
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• Andamios de palomillas Se trata de un andamio que debe apoyarse en partes sólidas de la construcción, o estar suspendidos en garfios o anillos anclados con solidez en la fábrica de ladrillo.
• Andamios de borriquetas (o de caballetes) Es el constituido por dos borriquetas, de ahí su nombre, sobre las que apoyan unos tablones para formar el piso del andamio, plataforma de trabajo o andamiada, regulable en altura o no. Como puede apreciarse se trata de un andamio sencillo de albañilería, de fácil manejo.
• Andamios colgados móviles Los andamios colgados móviles están constituidos por pescantes de madera o metálicos de los que cuelgan unos cables que sostienen una plataforma de trabajo, que se eleva o desciende mediante la acción de trócolas de mano o motores accionados desde la plataforma, permitiendo a los trabajadores llegar a todos los puntos exteriores del edificio.
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• Andamios sobre ruedas Los andamios sobre ruedas están constituidos por perfiles laminados de hierro (aunque pueden ser de aluminio), plataforma de trabajo, rodapié y ruedas orientables, además de otros elementos que le confieren mayor seguridad (estabilizadores, calzos, etc.).
• Plataforma de trabajo La plataforma elevadora móvil de personal es una máquina móvil destinada a desplazar personas hasta una posición de trabajo, con una única y definida posición de entrada y salida de la plataforma; está constituida como mínimo por una plataforma de trabajo con órganos de servicio, una estructura extensible y un chasis. Existen plataformas sobre camión articuladas y telescópicas, autopropulsadas de tijera, autopropulsadas articuladas o telescópicas y plataformas especiales remolcables entre otras. Las distintas partes que componen una plataforma elevadora móvil de personal se describen a continuación. o Plataforma de trabajo Está formada por una bandeja rodeada por una barandilla, o por una cesta. o Estructura extensible Estructura unida al chasis sobre la que está instalada la plataforma de trabajo, permitiendo moverla hasta la situación deseada. Puede constar de uno o varios tramos, plumas o brazos, simples, telescópicos o articulados, estructura de tijera o cualquier combinación entre todos ellos, con o sin posibilidad de orientación con relación a la base. o Chasis Es la base de la plataforma elevadora móvil de personal Puede ser autopropulsado, empujado o remolcado; puede estar situado sobre el suelo, ruedas, cadenas, orugas o bases
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especiales; montado sobre remolque, semi-remolque, camión o furgón; y fijado con estabilizadores, ejes exteriores, gatos u otros sistemas que aseguren su estabilidad. o Elementos complementarios →
Estabilizadores: Son todos los dispositivos o sistemas concebidos para asegurar la estabilidad de las PEMP como pueden ser gatos, bloqueo de suspensión, ejes extensibles, etc.
→
Sistemas de accionamiento: Son los sistemas que sirven para accionar todos los movimientos de las estructuras extensibles. Pueden ser accionadas por cables, cadenas, tornillo o por piñón y cremallera.
→
Órganos de servicio: Incluye los paneles de mando normales, de seguridad y de emergencia.
• Plataformas sobre camión tipo Pluma Articulada o Telescópica Este tipo de plataformas se utiliza para trabajos al aire libre situados a gran altura, como pueden ser reparaciones, mantenimiento, tendidos eléctricos, etc. Consta de un brazo articulado capaz de elevarse a alturas de hasta 62 m. y de girar 360°. La plataforma puede ser utilizada por tres personas como máximo según los casos.
• Plataformas autopropulsadas de tijera Este tipo de plataformas se utiliza para trabajos de instalaciones eléctricas, mantenimientos, montajes industriales, etc. La plataforma es de elevación vertical con alcances máximos de 25 m. y con gran capacidad de personas y equipos auxiliares de trabajo. Pueden estar alimentadas por baterías, motor de explosión y tracción a las cuatro ruedas.
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• Plataformas autopropulsadas articuladas o telescópicas Se utilizan para trabajos en zonas de difícil acceso. Pueden ser de brazo articulado y sección telescópica o sólo telescópicas con un alcance de hasta 40 m. Pueden estar alimentadas por baterías, con motor diesel y tracción integral o una combinación de ambos sistemas.
• Plataformas en carretillas elevadoras Aunque las funciones primarias de las carretillas elevadoras son la carga, traslación y descarga a distintos niveles de materiales diversos, su utilización acoplando una plataforma de trabajo para efectuar trabajos en altura esporádicos y de corta duración puede presentar una serie de ventajas desde el punto de vista de seguridad frente a otros medios de acceso a alturas como pueden ser las escaleras manuales. Esta seguridad se debe complementar, una vez decidida su utilización para una intervención concreta, con un acoplamiento plataformahorquillas de la carretilla perfecto y seguro y la colocación del conjunto lo más cerca posible del punto de intervención como paso previo a la elevación de la plataforma con el operario en su interior.
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Pantalla protectora de la zona accesible del mástil. 1. Mandos de control. 2. Barandillas. 3. Barra intermedia. 4. Rodapiés. 5. Canales de introducción de las horquillas. • Plataforma de carga y descarga Es aquella que se utiliza generalmente en las obras de construcción y que se ubica en el forjado de la zona donde se vayan a realizar los trabajos de carga y descarga, convenientemente anclada y con la resistencia adecuada a las cargas que ha de soportar. Dicha plataforma dispondrá de barandilla y rodapié en sus laterales, mientras que en la zona frontal llevará una puerta o bandeja abatible con algún elemento de enganche que permita mantenerla cerrada o subida cuando no se esté utilizando. • Plataforma de soldador En los supuestos de algunos trabajos de soldadura, se utilizará la cesta o jaula del soldador, que debe ser de modelo homologado, no debiéndose permitir la fabricación en obra de dicha jaula. Deben estar fabricadas con hierro dulce, de suficiente resistencia y provistas de piso seguro, barandilla a 1,00 m. de altura, barra intermedia y rodapié de chapa metálica. • Pasarelas Puente pequeño o provisional, de madera o metálico, destinado a salvar zanjas, huecos, desniveles, etc. que debe estar dotado de los medios de seguridad adecuados en función de su ubicación (paso sobre zanjas, cubiertas o tejados en pendiente, etc.), en función de la altura que salve, del material con que esté hecho, etc. • Escaleras de mano El R.D. 2177/2004, recoge los requisitos a cumplir en relación a las escaleras de mano. Entre otros indica: “La utilización de las escaleras de mano deberá limitarse a las situaciones en las que la utilización de otros equipos más seguros no este justificada por el bajo nivel de riesgo, el
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corto periodo de utilización o por la imposibilidad de modificar las características de los emplazamientos”. Además indica: →
Prohibidas las de construcción improvisada y las de madera pintadas.
→
Se colocarán de forma que su estabilidad esté asegurada, formando, en la medida de lo posible, un ángulo de 75º con la horizontal.
→
Los puntos de apoyo se asentarán sobre un soporte seguro (De dimensiones adecuadas, estable, resistente e inmóvil), que permita que los travesaños queden en posición horizontal.
→
Las escaleras suspendidas se fijarán de forma que no puedan desplazarse ni tener balanceo (Salvo las de cuerda).
→
Se asegurará que los pies de las escaleras de mano no puedan deslizarse mediante: → Fijación de la parte superior o inferior de los largueros. → Uso de dispositivos antideslizantes o solución equivalente.
→
De utilizarse para acceso, sobrepasarán en 1 m el plano de la superficie a acceder.
→
Las extensibles o con elementos adaptables, se utilizarán asegurando la inmovilización entre los distintos elementos (elementos extensibles, ruedas,...).
→
Las escaleras de tijera dispondrán de elementos de seguridad que impidan su apertura al ser utilizadas.
→
Las escaleras de más de 5 m de longitud, tendrán garantizada (certificada) su resistencia.
→
Serán objeto de revisiones periódicas.
→
Los trabajos, el ascenso y el descenso, se efectuarán de frente a las mismas.
→
Los trabajadores dispondrán de un punto de apoyo y de sujeción, seguro .
→
Para los trabajos a más de 3,5 m. de altura, se utilizará protección individual anticaídas o medidas de protección alternativas (Salvo que el trabajo a realizar no requiera la realización de esfuerzos o movimientos peligrosos para la estabilidad del trabajador. Nota: El uso de protección individual anticaída requiere disponer de puntos de anclaje adecuados).
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→
El transporte de cargas a mano no impedirá una sujeción segura del trabajador y en todo caso, estará prohibido su manipulación y transporte si comprometen la seguridad del trabajador.
→
No se utilizarán por dos o más personas a la vez.
La escalera manual es un aparato portátil que consiste en dos piezas paralelas o ligeramente convergentes unidas a intervalos por travesaños y que sirve para subir o bajar una persona de un nivel a otro. A continuación se detallan los diferentes tipos existentes: →
Escalera simple de un tramo: Escalera portátil no autosoportada y no ajustable en longitud, compuesta de dos largueros.
→
Escalera doble de tijera: La unión de las secciones se realiza mediante un dispositivo metálico de articulación que permite su plegado.
→
Escalera extensible: Es una escalera compuesta de dos simples superpuestas y cuya longitud varía por desplazamientos relativos de un tramo sobre otro. Pueden ser mecánicas (cable) o manuales.
→
Escalera transformable: Es una extensible de dos o tres tramos (mixta de una doble y extensible).
→
Escalera mixta con rótula: La unión de las secciones se realiza mediante un dispositivo metálico de articulación que permite su plegado.
Según el material con que estén fabricadas, presentarán distintas ventajas e inconvenientes, así pues: o Madera Ventajas →
Precio.
→
Baja conductividad térmica.
→
Aislante de la corriente eléctrica (sin humedad).
Inconvenientes →
Se reseca, tiene holgaduras con el tiempo, se contrae o se dilata según las condiciones atmosféricas.
o Acero
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Ventajas →
Incombustible.
→
Poco sensible a las variaciones atmosféricas.
→
Rotura más difícil.
→
Precio.
Inconvenientes →
Pesada.
→
Buena conductividad térmica y eléctrica.
→
Posible oxidación.
→
Sensible a los golpes.
o Aleaciones ligeras (aluminio, etc.) Ventajas →
Ligera.
→
Incombustible.
→
Inoxidable.
→
Larga duración que la hace económica a pesar de su precio elevado.
Inconvenientes →
Buena conductividad térmica y eléctrica.
→
Sensible a los golpes.
→
Precio.
o Materiales sintéticos (fibra de vidrio) Ventajas →
Ligera.
→
Aislante frente a la corriente eléctrica.
→
Muy resistente a los ácidos y productos corrosivos.
Inconvenientes
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→
Precio.
→
Resistencia limitada al calor.
→
Frágil en ambientes muy fríos.
También hay que tener en cuenta que la escalera debe ser de longitud suficiente para ofrecer, en todas las posiciones en las que deba ser utilizada, un apoyo a las manos y a los pies, para lo que, en caso de tener que trabajar sobre ella, deberá haber como mínimo cuatro escalones libres por encima de la posición de los pies. 5.4.2. Medidas preventivas relativa a los medios materiales Andamios • Andamios metálicos tubulares o Anclaje →
Determinar e instalar previamente los puntos de anclaje.
o Sujeción →
Los montadores cuidarán especialmente que las diferentes piezas del andamio queden adecuadamente enlazadas y sujetas mediante la aplicación segura de las bridas o juntas, de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
o Izado de material →
El izado del material que conforma el andamio se realizará mediante eslingas normalizadas y a ser posible con el auxilio deun cabrestante mecánico cuando la altura supere las cuatro plantas.
o Apoyos →
Los módulos de base se apoyarán sobre durmientes o tablones de reparto, evitándose el apoyo directo sobre el terreno; es necesario desconfiar del apoyo sobre pavimentos y aceras que pueden encubrir un terreno falso que provoque el hundimiento parcial y el desequilibrio del andamio.
A ser posible se utilizarán módulos que en su base dispongan de husillos regulables para acomodar adecuadamente la horizontalidad del andamio.
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o Distancia del paramento →
El montaje se realizará a una distancia igual o inferior a los 0,30 m. del paramento sobre el cual se realizan los trabajos.
o Arriostramiento →
Los arriostramientos se efectuarán correctamente con barras rígidas abrazaderas, quedando absolutamente prohibido hacerlo con cuerdas, alambres, etc.
Plataformas →
Las plataformas de trabajo tendrán un ancho de 0,60 m. y dispondrán de un rodapié de 0,15 m. y una barandilla sobre el rodapié externo de 0,90 m.
→
La altura libre entre los distintos niveles de plataforma debe ser de 1,90 m.
→
El entablado que forma el piso de las plataformas se compondrá preferentemente de planchetas metálicas; si fuesen tablones de madera éstos se sujetarán a la estructura firmemente para evitar el deslizamiento y caída.
→
Para el acceso a las plataformas de trabajo se montarán escaleras fijadas en sus extremos que comunicarán entre sí las plataformas; los accesos estarán libres de obstáculos.
o Anclaje a la fachada →
Se establecerán suficientes puntos de anclaje a la fachada; como mínimo un anclaje cada 20 m2. de fachada de andamio. Los amarres han de hacerse sobre puntos que ofrezcan garantías de sujeción, mediante husillos acuñados a puntales fijados al forjado o a los huecos de las ventanas.
o Contravientos →
Se deben usar contravientos apropiados en sentido transversal y longitudinal, suspendiéndose el trabajo los días de fuerte viento o cuando las condiciones meteorológicas así lo aconsejen.
→
No se colocarán toldos en la cara exterior: por la acción del viento se puede producir un efecto de vela y peligrar la estabilidad del andamio.
o Oxidación →
Se prestará especial atención al peligro de oxidación en este tipo de andamio.
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Modificación de la estructura →
No debe modificarse o alterarse la estructura del andamio sin el consentimiento del técnico que supervisó el montaje.
o Accesos →
El acceso a la plataforma se realizará por escaleras laterales de servicio, adosadas o integradas, no debiendo utilizar los travesaños laterales de la estructura del andamio.
→
Podrá también realizarse el acceso a través de la propia escalera del edificio, en cuyo caso la plataforma deberá estará lo más enrasada posible al suelo de la planta por donde se accede.
o Prohibiciones →
Está prohibido el uso de este tipo de andamio como estructura de empalme para otros andamios, como el de borriquetas o el colgado.
→
Está prohibido el desplazamiento cuando haya personas sobre ellos.
• Andamios de puentes volados o Ubicación →
Únicamente los andamios ligeros pueden descansar sobre los soportes empotrados en un muro. En este caso el muro utilizado debe tener un espesor mínimo de 0,35 m.; los mechinales hechos en una construcción o fábrica de ladrillo deben tener una profundidad superior a 0,15 m., por lo menos, y sin tener en cuenta el espesor de los enfoscados o revestimientos.
o Materiales de construcción →
Estos andamios estarán construidos preferentemente por perfiles laminados de hierro.
o Sujeciones →
La sujeción de las colas de los puentes se hará preferentemente por medio de maderos cortos verticales, sin zapata apoyados en uno horizontal y sosteniendo otro inclinado (virotillos) que lleguen al techo de la habitación en que se coloquen.
→
La sujeción del pie de los virotillos sobre los puentes se realizará clavándolos.
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o Prohibiciones →
Queda prohibido el cargar las colas de los puentes con un peso superior al que han de llevar en vuelo.
o Montaje →
Estos andamios se montan en la actualidad mediante la utilización de armaduras metálicas, lo que permite una mayor rapidez y maniobrabilidad, con capacidad de formar plataformas de trabajo.
• Andamios de palomillas o Apoyos →
Los andamios de palomillas deben apoyarse en partes sólidas de la construcción, o estar suspendidos en garfios o anillos anclados con solidez en la fábrica de ladrillo, después de examinar su resistencia.
o Resistencia →
Se ha de tener especial cuidado en que no sufra deformación en sus tres elementos básicos: el virotillo, el pescante y la tornapunta (madero ensamblado en uno horizontal para apear otro inclinado).
• Andamios de borriquetas o Plataforma →
Si la plataforma es de madera, ésta será sin nudos ni escuadra, sin alabear y sin pintar.
o Apoyo →
La supeficie de apoyo será como mínimo de 60 cm. de ancho y 5 cm. de grueso; los tablones no superarán los laterales de la borriqueta de apoyo en 40 cm.
o Empalmes →
Los empalmes se efectuarán clavándolos sobre las borriquetas; los tablones que forman el piso deben estar unidos entrre sí con listones clavados a fin de repartir la carga.
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o Prohibiciones →
No están permitidos estos andamios a partir de 6 m. de altura; a partir de los 3 m. es obligatorio su arriostramiento.
o Asentamientos →
Los asentamientos se realizarán sobre superficies planas, limpias y libres de obstáculos.
En caso necesario se utilizarán durmientes para asegurar su estabilidad; no se usarán cuñas. o Longitud →
Si la longitud supera los 3,60 m. se usarán tres borriquetas o caballetes; la separación entre dos borriquetas contiguas será de 2,50 m.
o Protecciones colectivas →
Cuando el andamio de borriquetas se monte en lugares próximos a los bordes del forjado, o de huecos de patios o ventanas, deberá procederse a la protección de esos espacios antes del inicio del montaje. Si no fuese posible, será necesario utilizar otros medios colectivos, como redes o barandillas, o, en su caso, individuales, como el cinturón de seguridad unido a puntos fuertes de amarre o cables fiadores.
o Iluminación →
En el caso de tener que usar iluminación artificial, se llevará a cabo mediante lámparas portátiles montadas con manguera antihumedad, portalámparas estanco, gancho para el cuelgue, mango aislante y rejilla protectora de la bombilla conectada adecuadamente a un cuadro de distribución.
• Andamios colgados móviles o Pescantes →
Siempre que sea posible se anclarán en el forjado atravesado por la pieza sujeta por dentro, por otra transversal. No se permitirá el contrapesado a menos que se disponga de medios y métodos certificados por el fabricante y montados según las normas.
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El contrapeso nunca se hará con elementos que puedan variar su peso con el paso del tiempo, por ejemplo sacos de grava o arena, ni con palets de ladrillos o similares de los que puedan retirarse algunos elementos disminuyendo su peso. →
Los pescantes serán posiblemente metálicos. Si fueran de madera, ésta estará sana y sin nudos, y quedarán conformados por doble tablón escuadrado, colocado de canto y embridado. Se formarán con las piezas necesarias según el cálculo correspondiente y estarán unidos entre sí mediante collarines metálicos.
→
La separación entre los pescantes no será superior a 3 m.
o Cables y ganchos →
Se suspenden de los pescantes mediante ganchos que serán de acero tratado, galvanizado o inoxidable (no se permite el acero corrugado), y dispondrá de pestillo de seguridad.
→
La unión del gancho al cable deberá hacerse al menos con tres sujetacables de estribo.
→
Los cables de acero que se deben utilizar son los del tipo flexible con hilos de acero y estarán
libres
de
torceduras
y
nudos
permanentes.
Se
inspeccionarán
periódicamente por si hubiese algún hilo roto, desechándose inmediatamente si se diera tal circunstancia. →
-La longitud de los cables deberá permitir reposar el andamio en el suelo.
o Aparejos de elevación →
El sistema de elevación está compuesto por dos elementos fundamentales: el mecanismo de elevación (trócola o tráctel) y el tiro. El cable se sujeta por su parte superior al pescante o gancho del edificio y en la parte inferior la trócola o el tráctel sujetan la lira, que es el elemento que sostiene la plataforma de trabajo.
→
En el sistema tráctel el cable de elevación es pasante y es accionado mediante mordazas. La carcasa dispone en su parte inferior de un gancho para sujetar la lira. El aparato tendrá el desembrague interior, especial para andamios, que solamente podrá ser accionado con el gancho de la palanca de maniobras. La palanca de ascenso llevará incorporados dos pasadores que limiten las sobrecargas.
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→
En el sistema trócola el cable de elevación va enrollado en el tambor del aparato y éste es accionado mediante dos manivelas. La unión de la trócola a la lira se realiza mediante tornillo pasante y tuerca o palomilla.
→
El tornillo de unión de la trócola a la lira ha de penetrar completamente dentro de la tuerca o palomilla, debiendo llevar en el extremo libre un agujero para colocar un pasador de seguridad .
→
Se evitará un apilamiento excesivo del tambor al enrollar el cable, evitando así el desmoronamiento de éste.
→
Las trócolas estarán provistas de un sistema de descenso autofrenante, así como de un dispositivo de parada; deben maniobrarse simultáneamente a ambos lados del andamio.
o Plataforma de trabajo →
Antes de su utilización se realizará una prueba de carga con el doble de la carga máxima prevista.
→
Su longitud no sobrepasará los 8 m.
→
La anchura mínima será de 0,60 m.
→
El piso debe estar soportado por largueros de una sola pieza, los cuales estarán unidos entre sí, y reposarán sobre liras.
→
El andamio deberá estar provisto de barandillas laterales. En el lado del muro existirá una barandilla de 0,70 m. y en el exterior de 0,90 m. con rodapié a 0,15 m.
→
La separación entre andamio y paramento será de 0,30 m.
→
El andamio ha de ser anclado horizontalmente.
→
Queda prohibido el empleo de pasarelas entre el andamio colgado y los de borriquetas o de estructura metálica.
→
Se repartirá uniformemente la carga para evitar basculamientos y desequilibrios.
→
Queda prohibido trabajar a niveles superiores y sobre la vertical de los andamios.
→
Cuando no se utilice el andamio deberá ser descendido al suelo, no permitiéndose su abandono en cotas elevadas.
→
Han de ser revisados permanentemente.
142
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• Andamios sobre ruedas o Desplazamientos y basculamientos →
Deben ser calzados y fijados durante su utilización de modo que no puedan desplazarse ni bascular.
o Base indeformable →
La base ha de ser indeformable para ello. Para ello se montarán, justo al nivel de las ruedas, dos barras diagonales.
o Estabilidad →
Cada dos elementos modulares (en altura) se colocará una barra diagonal para estabilizar el conjunto.
o Anchura →
Como cualquier plataforma de trabajo su anchura mínima será de 0,60 m.
o Izado de materiales →
Los materiales se izarán por mecanismos dispuestos a tal efecto, los cuales irán montados, si es preciso, sobre la propia torreta con horcas, bridas, etc.
o Escombros →
No se permitirá arrojar escombros desde la plataforma.
Traslado de los conjuntos →
No podrán desplazarse ni trasladarse estos conjuntos con personal incorporado a los mismos.
Elementos auxiliares • Plataformas o De trabajo →
Los empalmes del piso de las andamiadas se efectuarán siempre sobre los puentes correspondientes, a los cuales irán clavados, solapándose, los tablones sobre ellos, o de no solaparse, empleándose el sistema de dobles puertas, que es el más aconsejable.
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→
Para mejor fijación de los tablones, y evitar el deslizamiento, éstos deberán estar unidos entre sí en la parte inferior por listones transversales clavados con una distancia de 0,40 m. entre ellos.
→
Los tablones de las andamiadas deberán descansar, cuando menos, en tres puentes.
→
El ancho de la andamiada será, como mínimo, de tres tablones de 0,20 m. de ancho, y cuando sea de madera, ha de ser de 0,05 m. de grueso, de madera sana, sin nudos saltadizos ni otros defectos que puedan producir roturas.
→
Deberá disponerse de barandillas de una altura mínima sobre el nivel del piso de 0,90 m. Será en general, la balaustrada, y en caso necesario cuajadas de tabla o cañizo, cartón prensado, etc. de forma que se eviten por completo la caída de materiales o herramientas.
→
Cuando la plataforma se asiente sobre caballetes o borriquetas, deberá armarse en la forma señalada para este tipo de andamio.
o De carga y descarga →
La plataforma dispondrá de barandilla y rodapié en sus laterales. En la parte frontal (de recepción de la carga), llevará una puerta o bandeja abatible con algún elemento de enganche que permita mantenerla subida cuando no se esté utilizando.
→
El suelo de la plataforma, si es de madera, se armará con tablones sujetos en su parte inferior por listones transversales clavados y a una distancia entre sí no mayor de 0,40 m.
→
-Las colas de los pescantes se apuntalarán y se colocará un tablón o una superficie de reparto en la zona superior con los puntales debidamente sujetos. Para garantizar la inmovilidad de los puntales, los pescantes, que se apoyarán en el forjado inferior, deberán llevar unos dispositivos o tetones de enganche.
→
Se dispondrá de un “punto fuerte”, independiente de la plataforma, para enganche del cinturón de seguridad que obligatoriamente utilizará el trabajador al realizar cualquier operación sobre la misma.
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o De soldador →
Se evitará su construcción “in situ” y los materiales serán de hierro dulce o tubo de sección cuadrada y chapa igualmente de hierro dulce con pavimento antideslizante; se protegerá con pintura anticorrosiva.
→
Las soldaduras que unan los elementos serán de cordón electrosoldado.
→
Dispondrán de barandilla, listón intermedio y rodapié, los cuelgues se realizarán con enganches dobles.
→
Siempre accederá el operario con el cinturón de seguridad hasta su total acoplamiento en su puesto de trabajo, y se facilitarán medios para acceder a las mismas; nunca se transportarán sobre bateas, eslingas, etc.
→
La jaula se elevará con los medios auxiliares de obra o, en su defecto, con garrucha o cabrestante, debiendo quedar protegida la zona donde se coloque el operario para el izado.
→
Deberá tenerse especial cuidado en trabajos de proximidad de líneas eléctricas; será obligatorio previamente, de acuerdo con la compañía suministradora, el haber cortado la tensión, desviado las líneas, apantallado, etc.
• Pasarelas →
Los pisos de las pasarelas de servicio deben satisfacer las prescripciones establecidas para los pisos de las plataformas, teniendo cuidado de que ninguna de sus partes pueda sufrir una flexión exagerada o desigual.
→
Las pasarelas de servicio deben estar provistas de barandillas a ambos lados constituidas por un larguero a una altura de 0,90 m. sobre el piso y un rodapié a 0,15 m. de altura.
→
Debe reducirse el riesgo para las personas de tropezones o deslizamientos, eliminado los cascotes o escombros.
→
Si las pasarelas se utilizan en las cubiertas o tejados en pendiente deberán estar provistas de ganchos para su fijación a la estructura. Sobre los tablones que forman su piso se dispondrán listones transversales que impidan el deslizamiento.
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• Escaleras de mano →
Los largueros serán de una sola pieza, sin pintar, y con los peldaños ensamblados, sin clavar e incluso con apoyo bajo el peldaño. Las escaleras metálicas estarán pintadas con pintura antioxidante.
→
Los largueros tendrán en su pie elementos antideslizantes. En caso de peligro se puede complementar esta medida mediante elementos firmemente sujetos en las superficies de apoyo; no son conveniente escaleras de longitud superior a 5 m. En el caso en que sea necesario que superen esa altura, habrá que reforzarlos en el centro hasta la altura de 7 m. A partir de 7 m. se utilizarán escaleras especiales.
→
La parte superior de los largueros sobrepasará en 1 m. los puntos superiores de apoyo, lo que permitirá un ascenso y descenso seguros.
→
Los ascensos y descensos se realizarán siempre cara a las escaleras, nunca de espaldas.
→
No se manejarán sobre las escaleras pesos que superen 25 kg.
→
No se efectuarán sobre las escaleras trabajos que obliguen al uso de las dos manos o trabajos que transmitan vibraciones (por ejemplo, con pistola clavadora), si no está suficientemente calzada.
→
La posición de la escalera no superará los 75º respecto a la horizontal. Equivale a estar separada de la vertical la cuarta parte de su longitud.
→
No apoyar la escalera sobre ladrillos, bovedillas o suelo de poca firmeza.
→
Se prohíbe el uso de escaleras metálicas para trabajos con corriente eléctrica.
→
Las escaleras de mano dispondrán de ganchos o elementos para engancharse o anclaje en su parte superior.
→
No podrán ser empleadas por dos operarios a la vez. Y debe subirse y bajarse de frente a ella, no de espaldas. Las manos deben estar libres para agarrarse con ellas a los largueros.
→
No se deberán colocar para trabajos al borde de la estructura o de los huecos de ascensores, o ventanas, etc. si no están suficientemente protegidos.
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→
Las escaleras de tijera, o dobles, dispondrán de cadenas o similares para evitar su apertura incontrolada.
5.5. Trabajos en espacios confinados Muchos trabajadores se lesionan y mueren cada año cuando están trabajando en espacios confinados. Se estima que un 60% de las fatalidades se han dado entre los posibles rescatadores. Un espacio confinado puede ser más peligroso que los espacios regulares de trabajo por muchas razones. Para controlar efectivamente los riesgos asociados con trabajar en un espacio confinado, se debe implementar en su lugar de trabajo una Evaluación de riesgos de Espacio Confinado y un Procedimiento detallado de trabajo que indique las tareas a realizar en el interior del mismo. Si el espacio confinado no puede hacerse seguro para el trabajador tomando precauciones, los trabajadores NO deberán entrar al espacio confinado hasta que sea seguro entrar por medio de medios adicionales. 5.5.1. ¿Qué es un espacio confinado? Por espacio confinado se entiende “cualquier espacio con aberturas limitadas de entrada y salida y ventilación natural desfavorable, en el que pueden acumularse contaminantes tóxicos o inflamables, o tener una atmósfera deficiente en oxígeno, y que no está concebido para una ocupación continuada por parte del trabajadores”. Existen dos tipos de espacios confinados: • Abiertos por su parte superior y de una profundidad tal que dificulta su ventilación natural: fosos de engrase de vehículos, cubas de desengrasado, pozos, depósitos abiertos, cubas. • Espacios confinados cerrados con una pequeña abertura de entrada y salida: reactores, tanques de almacenamiento, sedimentación, etc.; salas subterráneas de transformadores, gasómetros, túneles, alcantarillas, galerías de servicios, bodegas de barcos, arquetas subterráneas, cisternas de transporte. En función de los riesgos potenciales, se pueden dividir en tres clases: A, B o C, de acuerdo al grado de peligro para la vida de los trabajadores:
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• Clase A: corresponde a aquellos donde existe un inminente peligro para la vida. Generalmente riesgos atmosféricos (gases inflamables y/o tóxicos, deficiencia o enriquecimiento de oxigeno). • Clase B: en esta clase, los peligros potenciales dentro del espacio confinado pueden ser de lesiones y/o enfermedades que no comprometen la vida ni la salud y pueden controlarse a través de los elementos de protección personal. Por ejemplo: se clasifican como espacios confinados clase B a aquellos cuyo contenido de oxígeno, gases inflamables y/o tóxicos, y su carga térmica están dentro de los límites permisibles. Además, si el riesgo de derrumbe, de existir, fue controlado o eliminado. • Clase C: esta categoría, corresponde a los espacios confinados donde las situaciones de peligro no exigen modificaciones especiales a los procedimientos normales de trabajo o el uso de elementos de protección personal adicionales. Por ejemplo: tanques nuevos y limpios, fosos abiertos al aire libre, cañerías nuevas y limpias, etc. En definitiva, un espacio confinado es un área aislada, cuya atmósfera puede ser muy diferente de aquella que habitualmente se respira. Los espacios confinados no están hechos en términos generales para estar habitados por el hombre, no se les ha diseñado fácil acceso o salida, poseen pocas aberturas por lo que generalmente la ventilación es pobre e incluso puede que el aire puro no llegue hasta el área de trabajo. Precisamente por tener escasez de aberturas y acceso limitado, aumentan las dificultades del operario que trabaja en su interior a la hora de abandonarlo por una situación peligrosa. Teniendo en cuenta las definiciones anteriores, deben localizarse e identificarse los espacios confinados por medio de carteles bien visibles en todas las zonas por donde pueda tenerse acceso a los mismos. Es importante disponer de la máxima información sobre los posibles espacios confinados existentes en la empresa para lo cual se debería elaborar un ficheroregistro, por simple apreciación o teniendo en cuenta el historial de incidentes, accidentes o trabajos realizados en la empresa en lugares que presenten las condiciones que se dan en los mismos, en los que se tenga en cuenta, los datos fundamentales, referentes al propio espacio confinado o su entorno, tales como: • Accidentes ocurridos, incidencias. • Resultados de evaluaciones ambientales. • Proximidad en los mismos de líneas de conducción gas, eléctricas etc.
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• Posibilidad de inundaciones súbitas. • Posibles vertidos peligrosos en la zona. • Características del espacio confinado, configuración, entradas. • Trabajadores cualificados en la empresa que puedan ser autorizados. Dichas actividades son de carácter previo y dentro de la gestión preventiva de la empresa se engloban en la parte de identificación de riesgos que posteriormente formará parte en su caso si no son eliminados de la evaluación de riesgos de acuerdo con lo previsto en el art 15.1 a) de la LPRL. No olvidemos que es la primera obligación de la empresa, por lo que en algunos casos se podrán eliminar las actividades que se deben realizar en los mismos y clausurarlos. Sería una situación ideal que durante la etapa de diseño de los espacios confinados se tengan en cuenta las definiciones anteriormente mencionadas de manera que se minimicen los riesgos durante las posteriores reparaciones o tareas de mantenimiento. Se deben prever salidas de tamaño y en cantidad suficiente a una altura que permita a los trabajadores entrar y salir del espacio confinado en forma segura. Otros aspectos a tener en cuenta son los elementos que se colocan en el interior del espacio confinado, hay que prever la ocupación de personas para tareas de reparación y/o limpieza. Existen diferentes tipos de riesgos específicos que ya se detallan en el enunciado y que deben ser evaluados en algunos con procedimientos y aparatos específicos, en este caso respecto de los riesgos cabe remitirse a la NTP 223, en algunos casos las mediciones deben efectuarse previamente a la realización de los trabajos y de forma continuada mientras se realicen los trabajos y sea susceptible de producirse variaciones de la atmósfera interior. Deben llevarse a cabo desde el exterior y en zona segura. Sin duda alguna, los riesgos atmosféricos son unos de los más peligrosos en un espacio confinado y los que estadísticamente producen la mayor cantidad de accidentes. Los riesgos ambientales más comunes son: • Concentraciones de oxígeno en la atmósfera de espacios confinados por debajo de 19,5 % (deficiencia de oxígeno), o sobre 23,5 % (enriquecimiento de oxígeno). • Gases o vapores inflamables excediendo un 10 % de su límite inferior de explosividad (LIE).
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• Concentraciones en la atmósfera de agentes químicos por encima de los valores límite ambientales (VLA). • Residuos en forma de polvos o neblinas que obscurezcan el ambiente disminuyendo la visión a menos de 1,5 metros. Cualquier sustancia en la atmósfera que provoque efectos inmediatos en la salud, irritación en los ojos, podría impedir el escape.
Atmósferas suboxigenadas (Con deficiencia de oxígeno) Normalmente el aire que respiramos, contiene un 20,8 % de oxígeno por volumen, cuando en un espacio confinado, este porcentaje esta por debajo de19,5 % de su atmósfera total, se considera que la atmósfera tiene deficiencia de oxígeno. En estas condiciones no puede entrar ningún trabajador sin equipo respirador autocontenido. La disminución de concentración de oxígeno en el espacio del ambiente confinado, puede deberse al desplazamiento por otros gases, herrumbre, corrosión, fermentación, otras formas de oxidación y trabajos realizados que consuman oxígeno (llamas). De acuerdo al estado de limpieza, contenido o trabajo que se realiza dentro del espacio confinado, puede ser necesario realizar controles periódicos o permanentes del ambiente y no únicamente antes de entrar. % de oxígeno
Efectos
19,5/16
Sin efectos visibles
16/12
Incremento de la respiración. Latidos acelerados. Atención, pensamientos y coordinación dificultosa.
14/10
Coordinación muscular dificultosa. Esfuerzo muscular que causa rápida fatiga. Respiración intermitente.
10/6
Náuseas, vómitos. Incapacidad para desarrollar movimientos o pérdida del movimiento. Inconsciencia seguida de muerte.
Por debajo
Dificultad para respirar. Movimientos convulsivos. Muerte en minutos.
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Atmósferas sobreoxigenadas (Enriquecidas con oxígeno) Cuando por algún motivo, por ejemplo, pérdidas en mangueras o válvulas, la concentración de oxígeno supera el 23,5 %, se considera que la atmósfera está sobreoxigenada y próxima a volverse inestable, la posibilidad y severidad de fuego o explosión, se incrementa significativamente si la concentración en una atmósfera, llega a valores del 28 %, los tejidos ignífugos, dejan de serlo. Por lo tanto, los elementos, como ropa, delantales, guantes, etc., que con una concentración normal de oxígeno (20,8 %), no son combustibles, si pueden serlo si el porcentaje de oxígeno en la atmósfera, aumenta. Atmósferas con gases combustibles Las atmósferas de los espacios confinados que contengan gases combustibles, pueden clasificarse en tres niveles en función del porcentaje de mezcla de gas combustible y aire y son: a. Nivel pobre: no hay suficiente gas combustible en el aire como para arder. b. Nivel rico: tiene mucho gas y no suficiente aire. c.
Nivel explosivo: tiene una combinación de gas y aire que forma una mezcla explosiva que en contacto con una fuente de calor lo suficientemente intensa, puede ocasionar una explosión.
Durante el proceso de preparación para el ingreso los espacios confinados que han contenido sustancias combustibles, pueden pasar por estas tres etapas: mezcla rica en vapores combustibles, mezcla explosiva y mezcla pobre. En el espacio confinado, puede haber en un principio, una mezcla demasiado rica por los gases generados por la entrada de vapores de otra fuente, tuberías sin desvincular, huecos en el fondo, escamas en las paredes (óxido), residuos en pisos, paredes techos, cámaras para espuma, flotadores, estructuras internas, debajo del piso por pinchaduras ó rebalses. Para realizar trabajos en el interior de estos espacios confinados, hay que reducir las concentraciones de gas combustible, a menos del 10 % L.I.E. (Límite Inferior de Explosividad), para lo cual pueden emplearse dos métodos: El lavado y limpieza para eliminar productos residuales, que dependerá de la sustancia que se halla contenido. Conforme a ello puede ser necesario lavarlo con agua fría, caliente,
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vaporizar o neutralizar químicamente los residuos, en este caso, todos los residuos sólidos y líquidos, deben ser dispuestos según las normas que rigen el cuidado del medio ambiente. a. El otro método, es de dilución por ventilación, para ello se puede usar simplemente aire o gases inertes. La dilución con aire tiene la ventaja de ser un método económico y sin límites, pero la desventaja, es que en el período de dilución se hace pasar la atmósfera del interior del espacio confinado y del lugar de venteo de estos gases por el rango de mezcla explosiva, lo cual genera un riesgo importante porque de haber una fuente de calor lo suficientemente intensa, puede causar una explosión. Este método de dilución con aire es recomendable cuando no hay fuentes de ignición en el espacio confinado ni en las proximidades y cuando el venteo de la salida de aire y gas, es segura de acuerdo a la dirección del viento. La dilución con gases inertes en los espacios confinados, tienen la ventaja de no generar peligros de explosión en el interior del espacio confinado, pero es un método costoso, limitado y deja en el interior una deficiencia de oxígeno, que obliga a tener que ventear con aire después para llevar la concentración de oxígeno a los niveles permisibles (19,5 % a 23,5 %). En ambas formas de venteo, todos los equipos utilizados para generarlos, deben ser equipos adecuados y aprobados para tal fin, deben estar en buen estado y su descarga a tierra probadamente conectada. Atmósferas con gases tóxicos Este tipo de atmósferas en particular, son las que causan la mayor cantidad de accidentes y los mas serios. La presencia de gases tóxicos en un ambiente confinado, se puede deber a : una falta o deficiente lavado o venteo, cañerías mal desvinculadas o sin desvincular, residuos (barros), ingreso desde otras fuentes, etc. A continuación, se detallan los gases tóxicos mas comunes que se pueden encontrar en los espacios confinados: • Monóxido de carbono (CO) Un gas incoloro e inodoro generado por la combustión de combustibles comunes con un suministro insuficiente de aire o donde la combustión es incompleta. Es frecuentemente liberado por accidente o mantenimiento inadecuado de mecheros o chimeneas en espacios confinados y por máquinas de combustión interna.
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Llamado el "asesino silencioso", el envenenamiento con CO puede ocurrir repentinamente. Nivel de CO en ppm
Efectos
200 ppm por 3 hs.
Dolor de cabeza.
500 ppm por 30 min.
Esfuerzo del corazón, cabeza embotada, malestar, flashes en los ojos, zumbido en los oídos, nauseas.
1500 ppm por 1 hora.
Peligro para la vida.
4000 ppm.
Colapso, inconsciencia y muerte en pocos minutos.
• Sulfuro de hidrógeno (H2S) Este gas incoloro huele como huevos podridos, pero el olor no se toma como advertencia porque la sensibilidad al olor desaparece rápidamente después de respirar una pequeña cantidad de gas. Se encuentra en alcantarillas o tratamientos de aguas de albañal y en operaciones petroquímicas. El H2S es inflamable y explosivo en altas concentraciones. Envenenamiento repentino puede causar inconsciencia y paro respiratorio. En un envenenamiento menos repentino, aparecen náuseas, malestar de estómago, irritación en los ojos, tos, vómitos, dolor de cabeza y ampollas en los labios. Nivel de H2S en ppm
Efectos
18/25 ppm.
Irritación en los ojos.
75/150 ppm por algunas horas.
Irritación respiratoria y en ojos.
170/300 ppm por una hora.
Irritación marcada.5
400/600 ppm por media hora.
Inconsciencia, muerte.
1000 ppm.
Fatal en minutos.
•
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• Dióxido de Azufre (SO2) La combustión de sulfuro o componentes que contienen sulfuro, produce este gas irritante. Exposiciones severas resultan de tanques de autos cargados o no cargados, cilindros o líneas rotas o con pérdidas y fumigación de barcos. Nivel de SO2 en ppm
Efectos
1/10 ppm.
Incremento del pulso y respiración, la intensidad de la respiración decrece.
• Amoníaco (NH3) Es un fuerte irritante que puede producir la muerte por espasmo bronquial. Pequeñas concentraciones que no producen una irritación severa, pasan rápidamente a través de los conductos respiratorios y metabolizan, por lo tanto en poco tiempo actúan como amoníaco. Puede ser explosivo si los contenidos de un tanque o sistema de refrigeración son descargados en una llama abierta. Nivel de NH3 en ppm
Efectos
300/500 ppm
Tolerancia máxima a una exposición corta.
400 ppm
Irritación de garganta, respiratoria y en ojos.
2500/6000 ppm por 30 min.
Peligro de muerte.
5000/10000 ppm.
Fatal.
• Acido Cianhídrico (HCN) Veneno extremadamente rápido que interfiere con el sistema respiratorio de las células y causa asfixia química. HCN líquido es un irritante de los ojos y la piel. →
Hidrocarburos Aromáticos o Benceno: incoloro, inflamable, líquido volátil con un olor aromático. El envenenamiento crónico puede ocurrir después de respirar pequeñas cantidades en un período de tiempo. Un primer signo es la excitación, seguido de adormecimiento,
malestar,
vómitos,
temblores,
alucinaciones,
delirio
e
inconsciencia.
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→
O tolueno: incoloro, líquido inflamable con fuerte olor aromático. Produce fatiga, confusión mental, excitación, nauseas, dolor de cabeza y malestar.
→
O Xileno: mezcla solvente que se asemeja al benceno en muchas propiedades físicas y químicas.
Pueden existir igualmente riesgos por toxicidad cuando se superan los valores límites ambientales o los límites de exposición profesional establecidos por el INSHT anualmente, existir igualmente riesgos por exposición a atmósferas corrosivas e irritantes (p.ej. acceso a tanques o depósitos que hayan contenido determinadas sustancias), así como riesgos por agentes biológicos en estructuras o elementos constructivos tales como alcantarillas, pozos, depuradoras de aguas residuales, fosas sépticas, fosos de purines en establos y granjas, etc., que a veces se combinan con los riesgos de toxicidad y explosión e incendio indicados anteriormente. Respecto de los riesgos generales habrá que seguir lo establecido en la normativa general prevista en el art. 16 de la LPRL y Reglamento de los servicios de prevención. Sin ninguna especificidad en este caso más allá de la que se deriva de la difícil configuración de estos espacios y el carácter muchas veces esporádico de los trabajos que se realizan en los espacios confinados. 5.5.2. ¿Por qué trabajar en un espacio confinado es más peligroso que trabajar en otros espacios de trabajo? Muchos factores deben ser evaluados cuando se están buscando riesgos en un espacio confinado. Existe un pequeño margen de error. Un error al identificar o evaluar riesgos potenciales puede tener consecuencias más serias. En algunos casos, las condiciones en un espacio confinado son siempre extremadamente peligrosas. En otros casos, las condiciones son de riesgo para la vida bajo una combinación inusual de circunstancias. Esta variabilidad y la falta de predicción es la razón por la que una evaluación de riesgos es extremadamente importante y debe considerarse muy seriamente cada vez que se realiza. Algunos ejemplos incluyen: • La entrada/salida de espacios confinados puede que no permita al trabajador salir en momentos en que puede haber una inundación o colapso de sólido de fácil deslizamiento. • El autorescate para un trabajador es más difícil.
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• El rescate de la víctima es más difícil. La configuración interna del espacio confinado a veces no permite un fácil movimiento de las personas o del equipo que está adentro. • La ventilación natural sola no siempre es suficiente para mantener la calidad del aire respirable. La configuración interna del espacio confinado no siempre permite la fácil circulación del aire dentro de él. • Las condiciones pueden cambiar muy rápidamente. • El espacio externo del espacio confinado puede impactar las condiciones internas del espacio confinado y viceversa. • Las actividades de trabajo pueden introducir riesgos que no estaban presentes inicialmente. En todos los trabajos realizados en este tipo de lugares, por la gravedad de los accidentes que suelen producirse, se considera absolutamente necesario el establecimiento de un procedimiento de trabajo que detalle todas las fases del trabajo a realizar y los puntos clave de seguridad, procedimiento que deberá seguirse de forma escrupulosa y que incluirá la realización correcta de cualquier tarea tanto en el interior como en el exterior, así como la calificación requerida a las personas implicadas y los medios necesarios. En las NTP del INSHT. y en OSALAN se establecen modelos de procedimientos de trabajo escrito para la realización de este tipo de trabajo. En el contenido del Plan de prevención de riesgos de la empresa se prevé la elaboración procedimientos e instrucciones de trabajo en desarrollo del mismo (Art. 16.1 LPRL). Una de las medidas de seguridad es precisamente el establecimiento de un permiso escrito de entrada para el acceso a estos lugares de trabajo que evita que accedan personas no autorizadas o hasta que no se hayan comprobado las condiciones del espacio confinado. Podemos distinguir, desde el punto de vista operativo, tres supuestos cuya necesidad vendrá determinada por la evaluación de riesgos: • 1ª categoría: Necesita autorización de entrada por escrito y un plan de trabajo específico. • 2ª categoría: Precisa seguridad en el método de trabajo con un permiso para entrar sin protección respiratoria.
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• 3ª categoría: Se necesita seguridad en el método de trabajo, pero no se necesita permiso de entrada. Otro aspecto importante es la formación y ésta no sólo viene establecida en la normativa general de prevención de riesgos laborales, sino que también existen normas específicas para los espacios confinados así, el art 12 del R.D. 664/1997 sobre riesgos biológicos, art 9 del R.D. 374/2001 sobre productos químicos, Anexo II punto 1.1 del R.D. 681/2003 de 12 de Junio sobre Atmósferas explosivas, que habrá que consultar en aquellos casos en que se den estos riesgos específicos 5.5.3. ¿Qué debe hacerse cuando se prepara para entrar a un espacio confinado? Lo más importante es recordar que cada vez que un trabajador planea entrar a cualquier espacio de trabajo, el trabajador debe determinar si ese espacio de trabajo es considerado un espacio confinado La siguiente pregunta a hacerse es: ¿Es absolutamente necesario que el trabajo se realice dentro del espacio confinado? En muchos casos en los que ha habido muertes en espacios confinados, el trabajo pudo haberse realizado fuera del espacio confinado. Antes de entrar a cualquier espacio confinado, una persona entrenada y con experiencia debe identificar y evaluar todos los riesgos potenciales dentro del espacio confinado. Un paso importante para determinar los riesgos en un espacio confinado es el control ambiental de los mismos, ya que precisamente esa es la característica que los hace peligrosos o insalubres. Por ello se realizarán evaluaciones específicas una vez identificados y evaluados inicialmente los riesgos que comprenderán mediciones llevadas a cabo por personas que conozcan los equipos de medición y sus normas de funcionamiento. No olvidemos que algunos casos estos equipos son muy sofisticados. En todo caso, deberán utilizarse aquellos aparatos de medición que resulten más adecuados a los posibles riesgos existentes: explosímetros, medidores de oxígeno ambiental, de monóxido de carbono, de anhídrido sulfhídrico. En función de las circunstancias podría ser necesario realizar mediciones de otros posibles contaminantes. Las mediciones deberían estar estratificadas, en caso de prolongarse los trabajos, y no realizarse de forma puntual, al objeto de determinar cualquier bolsa de gas que haya podido quedar retenida en el interior y que podría producir accidentes al entrar en ella el trabajador.
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En los casos en que la atmósfera interior pueda variar, por ejemplo por removerse los lodos como consecuencia de la lluvia, en un pozo o arqueta con posibilidad de desprendimiento de metano, será necesario establecer un control ambiental continuado.
Los equipos estarán calibrados y funcionarán correctamente. Se extremarán las precauciones en aquellos espacios confinados que hayan permanecido cerrados durante largo periodo de tiempo debido a las posibles acumulaciones o emanaciones bruscas que se puedan ocasionar. En normativas específicas que pueden afectar a espacios confinados se prevé expresamente la medición de las condiciones ambientales, así Art 3.5 del R,D, 374/2001 de 6 de Abril sobre productos químicos, en el Anexo IV parte A del punto 7 b del R.D. 1627/97 sobre obras de construcción, Art. 5 del R.D. 681/2003 de 12 de Junio sobre Atmósferas explosivas. 5.5.4. ¿Cómo se mantiene la calidad del aire? La ventilación natural (corrientes de aire naturales) generalmente no es fiable y no es suficiente para mantener la calidad de aire. La ventilación mecánica (sopladores, extractores) es generalmente necesaria para mantener la calidad del aire. • Si se brinda ventilación mecánica debe de haber un sistema de advertencia para notificar inmediatamente al trabajador en caso de que haya un riesgo o fallo en el equipo de ventilación. • Se debe tener cuidado para asegurarse que el aire suministrado por el sistema de ventilación al espacio confinado esté “limpio”. 158
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• Facilitar el movimiento del aire a través del espacio confinado debe considerarse debido al peligro de bolsas o gases tóxicos que siempre quedan incluso cuando se usa la ventilación mecánica. • No sustituya el aire fresco por oxigeno puro. Aumentar el contenido de oxígeno aumentará de manera significativa el riesgo de incendio y explosión. • El uso de ventilación mecánica debe de anotarse en el permiso de entrada. No olvidemos que además de los riesgos específicos, existen riesgos generales que también deben ser protegidos: →
Atropellos por vehículos debidos a la ubicación del espacio confinado (registros en vías con tráfico rodado).
→
Caídas a distinto nivel (escaleras desprovistas de aros protectores, escaleras en deficiente estado).
→
Riesgos por contacto eléctrico directo o indirecto (falta de protección diferencial o defectos de aislamientos).
→
Riesgos por desprendimientos de objetos en proximidades a los accesos (herramientas).
→
Riesgos por asfixia, inmersión o ahogamiento debido a los productos contenidos en el espacio confinado, (silos que contienen productos a granel).
→
Riesgos por golpes con elementos fijos.
→
Riesgos térmicos (humedad, calor).
→
Riesgos por contacto con sustancias corrosivas, caústicas.
→
Riesgos biológicos (virus, bacterias).
→
Riesgos por golpes con elementos fijos o móviles, debido a la falta de espacio.
→
Riesgos debidos a las condiciones meteorológicas (lluvias, tormentas).
→
Riesgos posturales (trabajos de rodilla, en cuclillas...).
En la evaluación de riesgos se establecerán medidas específicas para estos riesgos que deberán ser protegidos igualmente teniendo en cuenta que en algunos casos se verá influida por las condiciones del espacio confinado, pensemos por ejemplo la utilización de determinados aparatos que no produzcan chispas en una atmósfera explosiva. 159
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Respecto de este aspecto simplemente indicar que normativa como la que hemos indicado establecen normas específicas para espacios confinados y que se derivan de la definición que dimos al inicio de este capítulo. A titulo enunciativo podemos indicar los más frecuentes: →
Siempre que sea posible realizar los trabajos desde el exterior.
→
Establecer por escrito Procedimientos de Trabajo o Permisos de Entrada. En algunos casos como vimos como en el caso de riesgos químicos o atmósferas explosivas o en el Anexo I parte A punto 2.3º del R.D.486/1997 sobre lugares de trabajo lo prevé la propia normativa.
→
Evaluar las condiciones de Explosividad, % O2 y Toxicidad del ambiente.
→
Ventilar adecuadamente.
→
Tener dispuestos equipos respiratorios independientes del medio ambiente.
→
Mantener personal de vigilancia en el exterior como establece el Anexo IV parte A del punto 7 c del R.D. 1627/97 sobre obras de construcción,
→
Los trabajos que se realicen en el interior de un espacio confinado contarán con la presencia de al menos, un Recurso Preventivo.
→
Evacuar inmediatamente el recinto cuando se observen las primeras señales de alarma.
Esta medida tiene como finalidad conseguir que en caso de siniestro la persona que se encuentra en el interior pueda ser socorrida, e incluso evitar que otras personas con buena fe al intentar rescatar sin medios adecuados a los que se encuentran dentro, puedan también sufrir daños. Así se establece en el R.D. de obras de construcción ya citado, en los procedimientos de trabajo y evaluaciones de riesgos podrán establecerse este tipo de medidas cuando los riesgos así lo aconsejen. En general sobre la vigilancia exterior se puede decir que: →
La vigilancia desde el exterior debe ser permanente mientras haya personal en el interior.
→
El personal del interior debe estar en comunicación continua con el del exterior, utilizando para ello un sistema adecuado: visual, acústico, radiofónico, etc.
→
En el interior de galerías y colectores, el equipo de trabajo, como norma general, debe estar compuesto al menos por dos personas. 160
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Establecer claramente en qué casos se acometerá el rescate de accidentados por el personal de vigilancia y en cuáles se recurrirá al auxilio de equipos especializados.
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Realizar periódicamente simulacros de emergencias, incluyendo en su caso el rescate y auxilio de accidentados.
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Tener siempre disponibles los números de teléfono de urgencias.
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Familiarizar al personal con el uso de los medios de comunicación y los modos de petición de auxilio.
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Asistir periódicamente a cursillos de socorrismo.
Recordemos también el deber a la formación e información que deben recibir los trabajadores, y de la obligación general del empresario establecida en el art. 15.1 i) de la LPRL que debe plasmarse, en un procedimiento de trabajo que establezca instrucciones concretas. La elaboración de estas instrucciones vienen establecidas expresamente en el supuesto del punto 1.2 del Anexo II del R.D. 681/2003 de 12 de Junio sobre Atmósferas explosivas. Otro de los elementos fundamentales son las medidas de emergencia, que no deben estar sólo previstas, sino también implantadas, de nada sirve establecer una brigada de seguridad si no están designadas, formadas y equipadas las personas que van a formar parte de las mismas. Cabe mencionar algunos criterios: →
El auxiliador debe garantizarse previamente su propia seguridad.
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El rescate debe ser rápido, pero no precipitado o inseguro.
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El accidentado debe recibir aire respirable lo antes posible.
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El accidentado necesitará asistencia médica urgente.
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Además deberán estar disponibles los medios que se hayan previsto como:
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Escaleras con líneas de anclaje para dispositivos anticaídas deslizantes.
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Trípodes y pescantes con dispositivos anticaídas retráctiles.
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Arneses anticaída.
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Dispositivos de descenso o descensores de autosalvamento.
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Tramos portátiles de escaleras o estribos portátiles o telescópicos acoplables a la parte superior de escaleras fijas.
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Equipos respiratorios autónomos o semiautónomos, preferiblemente con dispositivo de acoplamiento de máscara supletoria para el accidentado.
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Mascarilla de reanimación respiratoria, preferiblemente con aporte de oxígeno.
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Equipo antiincendios (Extintores portátiles, preferiblemente tipo polvo polivalente A, B, C y Mantas ignífugas)
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Botiquines (elementos para la inmovilización de fracturas, torniquetes y elementos para neutralización de hemorragias y material habitual de primeros auxilios: vendas, apósitos, desinfectantes, etc.
En las normativa general art. 20 de la LPRL se establece la obligación de implantación de dichas medidas pero además se preve en otras disposiciones como en el Art 7 del R.D. 374/2001 de 6 de Abril sobre productos químicos, en el Anexo IV parte A del 4 del R.D. 1627/97 sobre obras de construcción, Anexo II punto 2.7 del R.D. 681/2003 de 12 de Junio sobre Atmósferas explosivas, art 10 y Anexo VI del R.D.486/1997 sobre lugares de trabajo. 5.5.5. ¿Cómo se previenen incendios y explosiones? Los trabajos en donde se usa una llama o se puede producir una fuente de encendido (trabajo caliente) no debe realizarse normalmente en espacios confinados a menos que: • Todos los gases inflamables, líquidos y vapores sean removidos antes del inicio de cualquier trabajo caliente. La ventilación mecánica se usa generalmente para esto. • Mantener la concentración de cualquier sustancia inflamable en menos de un 10% de su límite inferior de inflamabilidad (L.I.E.). • Asegurarse que el contenido de oxígeno en el espacio confinado no esté enriquecido. El contenido de oxígeno debe ser menos de 23% pero debe mantenerse a niveles superiores al 18%. (Estos números pueden variar ligeramente de jurisdicción a jurisdicción). • Las superficies cubiertas con material combustible deben limpiarse o protegerse para evitar encendidos.
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Mientras que se hace el trabajo caliente, las concentraciones de oxígeno y materiales combustibles deben ser monitoreadas para estar seguros de que los niveles de oxígeno se mantengan en el rango adecuado y los niveles de materiales combustibles no suban a más del 10% del límite de explosión menor. En casos especiales puede que no sea posible y se deben tomar precauciones adicionales para garantizar la seguridad del trabajador antes de que entre al espacio confinado.
Si se identifican riesgos inflamables en la atmósfera durante las pruebas iniciales, el espacio confinado debe limpiarse o purgarse y ventilarse y volverse a probar antes de que se permita la entrada al espacio confinado. Sólo después de que el chequeo del aire esté dentro de los límites permisibles se debe dar la entrada puesto que los gases que se utilizan para purgar el lugar pueden ser extremadamente riesgosos. ¿Cómo se controlan las fuentes de energía? Todas las fuentes de energía potencialmente peligrosas deben ser desenergizadas y bloqueadas antes de la entrada al espacio confinado de manera que el equipo no pueda encenderse accidentalmente. ¿Cuáles son otras precauciones de seguridad? Muchas otras situaciones o riesgos pueden estar presentes en un espacio confinado. Asegúrese de que todos los riesgos estén controlados incluyendo: • Cualquier líquido o sólido de fácil circulación removidos del espacio confinado para eliminar el riesgo de ahogamiento o sofocación. • Todos los tubos deben estar físicamente desconectados o se les debe poner un material aislante. • El cierre de válvulas no es suficiente. 163
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• Una barrera presente para evitar que los líquidos o los sólidos de fácil circulación entren al espacio confinado. • La abertura para entrar y salir del espacio confinado debe de ser suficientemente grande para permitir el paso de una persona que utiliza equipo protector. El art 22 de la LPRL establece que los trabajadores tendrán derecho a medidas de protección consistentes en vigilancia de la salud, en función de los riesgos de sus puesto de trabajo, los equipos de trabajo por si mismos o interrelacionados con el ambiente del puesto de trabajo, pueden producir daños para la salud, por ello es necesario la vigilancia de la salud en determinados casos. En el R.D. 39/1997 en su art. 37.3 establece que la vigilancia de la salud será inicial, periódica, después de una larga enfermedad, o postocupacionales. Se realizará por protocolos específicos. El Ministerio de Sanidad y Consumo y las Comunidades Autónomas aprobarán protocolos específicos. En el caso de los espacios confinados hay supuestos específicos de vigilancia de la salud como es el caso Art 6 del R.D. 374/2001 de 6 de Abril sobre productos químicos, Art 8 del R.D. 664/1997 de 12 de Mayo sobre riesgos biológicos, que además cuenta con un protocolo aprobado por el Ministerio de Sanidad y Consumo y en ambos casos existen normas específicas sobre determinadas enfermedades profesionales donde se preven cuadros agudos y crónicos en las normas de desarrollo. En cuanto a las medidas de coordinación simplemente remitirse a los criterios técnicos que desarrollan esta normativa especifica que se regula en el art 24 de la LPRL y R.D. 171/2004 de 30 de Enero, destacar que el Art. 6 del R.D. 681/2003 de 12 de Junio sobre Atmósferas explosivas exige específicamente que dichas medidas de coordinación estén expresamente establecidas en el documento de protección contra explosiones (desarrollado en el art. 8). En cuanto a las medidas de protección individual vale remitirse a la normativa general prevista el art 17.2 de la LPRL y en los RRDD 1407/1992 de 20 de Noviembre y 773/1997 de 30 de Mayo en los que se regulan tanto los requisitos de los mismos como su elección, utilización y mantenimiento. Los equipos serán adecuados a las condiciones ambientales en aquellos casos en que los agentes químicos puedan generar un peligro de corrosión, por ejemplo, o no sean adecuados a la atmósfera explosiva Anexo II punto 2 del R.D. 681/2003 de 12 de Junio sobre Atmósferas explosivas. No obstante lo anterior podemos distinguir aquellos equipos que filtran el aire: 164
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• El usuario respira el aire que le rodea después de atravesar un filtro que retiene sus impurezas. • No protegen contra la deficiencia de oxígeno. • Están diseñados para la protección contra atmósferas con concentraciones moderadas de contaminantes previamente identificados. • El tiempo de protección está limitado por la capacidad de retención del filtro. De aquellos equipos que aíslan del ambiente del espacio confinado: • El usuario respira aire independiente de la atmósfera que le rodea. • Están diseñados para la protección contra atmósferas deficientes en oxígeno, o con concentraciones elevadas de contaminantes. • El tiempo de protección está limitado en el caso de los equipos autónomos por la capacidad de las botellas, y generalmente es ilimitado en el de los semiautónomos. En ocasiones puede ser suficiente la utilización de mascarillas adecuadas al contaminante presente en el espacio confinado. En otras ocasiones puede ser necesario el uso de equipos de respiración autónomos o semiautonómos, en cuyo caso los trabajadores usuarios de dichos equipos deben de disponer del adiestramiento necesario. Si se van a utilizar equipos de respiración semi-autónomos, el trabajador que los utilice debe estar normalmente atado y a ser posible visible desde el exterior. En el caso de que deben recorrerse distancias en el interior del espacio confinado, que impida la visibilidad desde el exterior, se recomienda que el usuario del equipo lleve, además, una botella de aire comprimido de emergencia, y que pueda comunicarse permanentemente con el exterior. Si se utilizan equipos autónomos, son recomendables los mismos requisitos de permanecer atado, visibilidad desde el exterior y contacto y comunicación permanente, recordándose que las botellas de aire deben estar llenas para su uso, siendo imprescindible comprobarlo antes de acceder al espacio confinado. Una de las medidas de prevención es evitar que las personas accedan a estos espacios confinados lo que supone también señalizar el peligro, ello supone establecer una lista de personas autorizadas para acceder al interior y una Lista de personas implicadas en el
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permiso (personas con asignación de presencia de recursos preventivos, supervisores, vigilantes exteriores.). Se prevé expresamente en el Anexo II punto 1 del R.D. 681/2003 de 12 de Junio sobre Atmósferas explosivas, así como en la normativa de lugares de trabajo puntos 2.3º y 2.4º de la parte A del anexo I del R.D.486/97, también mismo junto a la medidas efectivas para evitar el acceso a las personas autorizadas mediante llaves u otros dispositivos están las medidas de señalización del riesgo de que se trate que se prevé en el R.D. 485/97 y normativas especificas, algunas ya citadas varias veces. Algunas señales que pueden ser obligatorias son, p.ej.: la prohibición de fumar en atmósferas explosivas, la de obligación de ir provistos de protección respiratoria, o la de advertencia de peligro con láminas complementarias sobre el tipo de riesgo o la prohibición existente. 5.6. Incendios 5.6.1. El Fuego Definición El fuego o combustión es una rápida reacción química de oxidación de carácter exotérmico, autoalimentado, con presencia de un combustible en fase sólida, líquida o gaseosa. Químicamente es un proceso de reacción rápida, fuertemente exotérmica de oxidaciónreducción, en la que participa una sustancia combustible y una comburente, que se produce en condiciones energéticas favorables y en la que se desprende calor, radiación luminosa, humo y gases de combustión. Introducción El fuego es uno de los elementos más utilizados por el hombre para su trabajo, alimentación y bienestar. Sin embargo este fenómeno es útil y positivo cuando está controlado. Velocidad de la reacción Según la velocidad de la reacción podremos establecer la siguiente clasificación: • Si la reacción es lenta, es una OXIDACIÓN; no hay aumento de la temperatura (oxidación del hierro, amarilleo del papel). Se produce sin emisión de luz y poca emisión de calor que se disipa en el ambiente.
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• Si la reacción es normal, es una COMBUSTIÓN; se produce con emisión de luz (llama) y calor, que es perceptible por el ser humano. El avance de la llama tiene unos valores de varios centímetros por segundo. • Si la reacción es rápida, es una DEFLAGRACIÓN; combustión que se produce cuando la velocidad de propagación del frente de llama es menor que la del sonido; su valor se sitúa en el orden de metros por segundo. Ondas de presión 1 a 10 veces la presión inicial. • Si la reacción es muy rápida, es una DETONACIÓN; combustión que se produce cuando la velocidad de la propagación del frente de llama es mayor que la del sonido; se alcanzan velocidades de kilómetros por segundo. Ondas de presión de hasta 100 veces la presión inicial. El Triángulo y Tetraedro del Fuego El estudio de la dinámica del fuego y de su extinción supone la utilización de disciplinas tales como la mecánica de fluidos, las transferencias de calor y materia y la cinética química. Sin embargo, con frecuencia los textos (desde Lavoisier) emplean un triángulo o un tetraedro para representar los elementos básicos del fuego, siendo ésta una forma intuitiva del fuego y de sus métodos de extinción. Una simplificación gráfica habitual para describir el proceso de la combustión es el denominado triángulo del fuego, con él se quiso significar que el fuego no podía producirse sin que se unieran tres elementos: el combustible, el comburente y la energía de activación (calor). Combustible Es cualquier sustancia capaz de arder en determinadas condiciones. Cualquier materia que pueda arder o sufrir una rápida oxidación. Comburente Es el elemento en cuya presencia el combustible puede arder (normalmente oxígeno). Sustancia que oxida al combustible en las reacciones de combustión. El oxígeno es el agente oxidante más común. Por ello, el aire, que contiene aproximadamente un 21 % en volumen de oxígeno, es el comburente más habitual en todos los fuegos e incendios.
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Algunas sustancias químicas que desprenden oxígeno bajo ciertas condiciones Nitrato Sódico (NaNO 3 ), Clorato Potásico (KClO 3 ), son agentes oxidantes cuya presencia puede provocar la combustión en ausencia de comburente; otros productos, como la nitrocelulosa, arden sin ser necesaria la presencia de aire por contener oxígeno en su propia estructura molecular. Energía de Activación Es la energía (calor) que es preciso aportar para que el combustible y el comburente reaccionen. Es la energía necesaria para el inicio de la reacción. Para que las materias en estado normal actúen como reductores necesitan que se les aporte una determinada cantidad de energía para liberar sus electrones y compartirlos con los más próximos del oxígeno. Esta energía se llama “energía de activación” y se proporciona desde el exterior por un foco de ignición (calor). De la energía desprendida en la reacción parte se disipa en el ambiente provocando los efectos térmicos derivados del incendio y el resto calienta a unos productos reaccionantes aportando la energía de activación precisa para que el proceso continúe. La humedad, la luz, forma de apilado, temperatura ambiente, etc.., son factores que junto con las características físicas de los combustibles, hacen variar la energía de activación necesaria.
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Reacción en Cadena Esta sencilla representación en triángulo se aceptó durante mucho tiempo, sin embargo, se comenzaron a observar algunos fenómenos que no podían explicarse totalmente hasta que se descubrió un “nuevo factor”, la reacción en cadena. Reacción en cadena es el proceso mediante el cual progresa la reacción en el seno de una mezcla comburente-combustible. En este tetraedro del fuego, cada cara representa uno de los elementos básicos para que se produzca la combustión. Por tanto, bastará con eliminar una cara del tetraedro para romper el equilibrio y extinguir el fuego. Una vez incluido este cuarto elemento, la representación del fuego se realizo mediante el denominado tetraedro del fuego.
5.6.2. El Incendio Definición Es un fuego que ha salido del control humano, tanto en el espacio como en el tiempo. Veamos a continuación factores que pueden influir en el inicio y desarrollo de un incendio. En la lucha contra el fuego será necesario tener presentes todos y cada uno de ellos para saber en qué grado puede afectar al mismo.
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Factores que influyen en la ignición Todos los combustibles que arden con llama, entran en combustión en fase gaseosa. Cuando el combustible es sólido o líquido, es necesario un aporte previo de energía para llevarlo al estado gaseoso. La peligrosidad de un combustible respecto a su ignición va a depender de una serie de variables. • Según su Temperatura Todas las materias combustibles presentan 3 niveles de temperatura característicos que se definen a continuación: 1. Punto de Vaporización Es aquella temperatura mínima a la cual el combustible emite suficientes vapores que, en presencia de aire u otro comburente, se inflaman en contacto con una fuente de ignición, pero si se retira se apaga. 2. Punto de Inflamación Es aquella temperatura mínima a la cual el combustible emite suficientes vapores que en presencia de aire u otro comburente y en contacto con una fuente de ignición se inflama y siguen ardiendo, aunque se retire la fuente de ignición. 3. Punto de Autoinflamación Es aquella temperatura mínima a la cual un combustible emite vapores, que en presencia de aire u otro comburente, comienzan a arder sin necesidad de aporte de una fuente de ignición. • Según su concentración de combustible Para que sea posible la ignición, debe existir una concentración de combustible suficiente en una atmósfera oxidante dada. Pero no todas las mezclas combustible-comburente son susceptibles de entrar en combustión, sino que solamente reaccionarán algunas mezclas determinadas. Se definen los límites de inflamabilidad como los límites extremos de concentración de un combustible dentro de un medio oxidante en cuyo seno puede producirse una combustión, es decir:
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o Límite superior de inflamabilidad: L.S.I. Es la máxima concentración de vapores de combustible en mezcla con un comburente, por encima de la cual no se produce combustión. o Límite inferior de inflamabilidad: L.I.I. Es la mínima concentración de vapores de combustible, en mezcla con un comburente, por debajo de la cual no se produce la combustión o Campo de inflamabilidad A las concentraciones intermedias entre ambos límites se denomina rango o campo de inflamabilidad, y son mezclas capaces de entrar en combustión. Para explicar el significado de dichos límites, se puede citar como ejemplo un producto de combustión presente en todos los fuegos, como es el monóxido de carbono (CO). Sus límites varían del 12,5 % al 74 % de contenido de una mezcla con aire. Esto significa que si la atmósfera del local contiene 12,5 % o más de CO pero no menos que el 74 %, puede arder o explotar. Si el porcentaje es inferior al 12,5 % se considera que la mezcla se encuentra por debajo del límite inferior de inflamabilidad L.I.I., es decir, es demasiado pobre en combustible para arder. Cuando el contenido de CO es superior al 74 %, la mezcla se encuentra por encima del límite superior de inflamabilidad L.S.I., es decir, es demasiado rica en combustible para arder. Definición de explosión Es una súbita liberación de gas a alta presión en el ambiente. Su energía se disipa en forma de onda de choque cuando la velocidad de liberación es sónica o supersónica. • Efectos Los efectos de la explosión en el ambiente dependen de: a. La velocidad de descarga. b. La presión en el momento de la liberación. c. El volumen de gas liberado. d. Factores direccionales que regulan la descarga. e. Efectos mecánicos coincidentes con la descarga.
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f. La temperatura del gas. La mayoría de las explosiones involucran algún medio de confinamiento. Al romperse el contenedor la onda de presión no suele ser igual en todas las direcciones. Las explosiones se pueden clasificar dentro de alguno de los siguientes tipos: →
Deflagración: Velocidad de propagación subsónica. Con o sin confinamiento.
→
Detonación: Velocidad de propagación supersónica.
→
Bleve: Explosión de vapor en expansión de un líquido en ebullición confinado.
• Producción de Calor (Focos de ignición) El calor se puede producir de las siguientes formas: 1. Por acción Mecánica: Fricción (roce), Compresión. 2. Acción Eléctrica: Resistencia de conductores, Arco voltaico. 3. Acción Químicas: Reacciones Exotérmicas. 4. Reacción Nuclear: Fusión, Fisión. Leyes fundamentales de la propagación del fuego La transferencia de Calor: El calor puede viajar a través de una edificación incendiada por uno o más de los tres fenómenos comúnmente como conducción, convección y radiación. Debido a que la existencia de calor dentro de una sustancia es causada por la acción de las moléculas, cuanto mayor sea la actividad molecular, mayor será la intensidad de calor. Cierto número de leyes naturales de la física se encuentran involucrados en la transmisión del calor. Una de ellas es llamada la Ley del Flujo del Calor, que especifica que el calor tiene la tendencia de fluir desde una sustancia caliente a una sustancia fría. El más frío de los dos cuerpos en contacto absorberá calor hasta que ambos objetos estén a la misma temperatura. • Conducción El calor puede ser conducido de un cuerpo a otro por contacto directo de dos cuerpos o por intermedio de un medio conductor. La cantidad de calor que será transmitida y su rango de transferencia dependerán de la conductividad del material a través del cual el calor está pasando. No todos los materiales tienen la misma conductividad de calor. El aluminio, el
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cobre y el acero son buenos conductores. Los materiales fibrosos, tales como tela y papel son deficientes conductores. Los líquidos y los gases son deficientes conductores de calor debido al movimiento de sus moléculas. El aire es también un conductor relativamente deficiente. Ciertos materiales sólidos cuando son divididos en fibras y embalados en capas constituyen buenos aislantes debido a que el material en si mismo es un conductor deficiente y además existen ciertos espacios de aire dentro de las capas. Las paredes dobles de edificios que tienen un espacio de aire proporcionan un aislamiento adicional. • Convección La convección es la transferencia de calor debido al movimiento de aire o de liquido. Cuando el agua es calentada en un recipiente de vidrio, se puede observar el movimiento dentro del recipiente. Si se añade cierta cantidad de arena, el movimiento se hace más aparente. A medida que el agua es calentada, se expande y se hace ligera, produciendo el movimiento hacia arriba. De la misma manera, el aire se calienta cerca del radiador de vapor por conducción. A medida que el aire calentado se mueve hacia arriba, el aire frío toma su lugar en la parte inferior. Cuando los líquidos y gases son calentados, comienzan un movimiento dentro de ellos mismos. Este movimiento es diferente al movimiento molecular discutido en la conducción del calor y es conocido como transferencia de calor por convección. El aire caliente en una edificación se expandirá y elevara. Por esta razón, el fuego que se propaga por convección, lo hace mayormente en dirección ascendente, aunque las corrientes de aire pueden llevar calor en cualquier dirección. Las corrientes de convección son generalmente la causa del movimiento del calor de un piso a otro, de un salón a otro y de un área a otra. La propagación del incendio por pasillos, escaleras y ductos de ascensores, entre paredes, y a través de las fachadas son principalmente causadas por la convección de corrientes calientes y esto conlleva mayor influencia en cuanto a la posición de ataque del incendio y ventilación que se ha producido por la radiación y la conducción. Otra forma de transferencia de calor por convección es por contacto directo de la llama. Cuando una sustancia es calentada hasta el punto donde se generan vapores inflamables, estos vapores pueden entrar en ignición generando una llama. A medida que otros materiales inflamables entran en contacto con vapores encendidos, o llamas, los mismos pueden ser calentados hasta una temperatura donde ellos también pueden entrar en ignición.
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• Radiación El calor del sol se siente tan pronto como aparece. Cuando el sol se oculta, la tierra comienza a enfriarse con una rapidez similar. Nosotros llevamos una sombrilla para protegernos del calor del sol. Un chorro de neblina interpuesto entre el bombero y el fuego minimizará el calor que recibe el bombero. Aunque el aire es un deficiente conductor, resulta obvio que el calor puede viajar donde la materia no existe. Este fenómeno de transmisión del calor se conoce como radiación de las ondas de calor. Las ondas de luz y calor son similares en naturaleza, pero difieren en la longitud del ciclo. Las ondas de calor son más largas que las ondas de luz y son llamadas algunas veces rayos infrarrojos. El calor de radiación viajara a través del espacio hasta que alcanza un objeto opaco. A medida que el objeto es expuesto al calor por radiación, emitirá calor de radiación desde su superficie. El calor por oxidación es una de Las mayores fuentes de proporción de incendios, y su importancia demanda atención inmediata en aquellos puntos donde la exposición a la radiación resulta severa. Tipos de incendio por magnitud • Conato Es un pequeño incendio que puede ser sofocado rápidamente con extintores estándar. Es conveniente conocer como usar un extintor y conocer los tipos de extintores. Así podremos extinguir un conato y evitar que pase a ser un incendio mucho más destructivo. • Incendio parcial Estos fuego abarcan parte de una instalación, casa o edificio. Este fuego es muy peligroso y podría extenderse y descontrolarse para pasar a ser un incendio total. En estos casos ya de nada sirve enfrentarse al fuego con extintores. Hay que salir en a una zona segura y esperar a los equipos de emergencia especializados. • Incendio total Es el incendio que se encuentra totalmente fuera de control y afecta a toda una casa, edificio o instalación. Es casi imposible combatirlo y lo que intentarán los bomberos es que no se extienda a otros edificios colindantes.
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Fases o etapas de un incendio No todos los incendios se desarrollan de la misma forma, aunque todos pueden pasar por cuatro etapas de desarrollo, si no se interrumpe a tiempo. Para detener a tiempo cualquier incendio que se desarrolle cerca de nosotros es importante conocer e interpretar las etapas de un incendio. • Etapa incipiente Se caracteriza porque no hay llamas, hay poco humo, la temperatura es baja; se genera gran cantidad de partículas de combustión. Estas partículas son invisibles y se comportan como gases, subiéndose hacia el techo. Esta etapa puede durar días, semanas y años. • Etapa latente Aún no hay llama o calor significativo; comienza a aumentar la cantidad de partículas hasta hacerse visibles; ahora las partículas se llaman humo. La duración de esta etapa también es variable. • Etapa de llama Según se desarrolla el incendio, se alcanza el punto de ignición y comienzan las llamas. Baja la cantidad de humo y aumenta el calor. Su duración puede variar, pero generalmente se desarrolla la cuarta etapa en cuestión de segundos. • Etapa de calor En esta etapa se genera gran cantidad de calor, llamas, humo y gases tóxicos. Productos de la combustión Cuando un material (combustible) se enciende, el mismo experimenta un cambio químico. Ninguno de los elementos que constituyen el material son destruidos en el proceso, pero toda la materia es transformada en otra forma o estado. Aun cuando se encuentren dispersos, los productos de la combustión son iguales en peso y volumen a aquellas de combustible de la combustión. Cuando un combustible se incendia se generan cuatro productos de combustión: gases, llama, calor y humo. El término "Gases del fuego", se refiere a la vaporización de los productos de combustión; un combustible incendiando genera nuevos y numerosos productos de combustión. Los
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materiales combustibles más comunes contienen carbón, el cual al ser incendiado forma dióxido de carbono y monóxido de carbono. • El calor es una forma de energía que es medida en grados de temperatura para significar su intensidad. La energía necesaria para que el combustible se vaporice, se inicie el fuego y se mantenga, se denomina calor. En este sentido, el calor es el producto de la combustión responsable por la propagación del incendio. En sentido fisiológico, es el causante directo de las quemaduras y otras formas de lesiones personales. Las lesiones causadas por el calor incluyen la deshidratación, agotamiento, y lesiones a las vías respiratorias, además de las quemaduras. El calor necesario para iniciar un fuego generalmente viene de una fuente externa que vaporiza el material combustible y sube la temperatura de los gases hasta su punto de inflamabilidad. Después el mismo calor que desprende el combustible que va ardiendo, basta para vaporizar y encender más combustible. • La llama es lo visible, el cuerpo luminoso de un gas en combustión. Cuando un gas en combustión se combina con la adecuada cantidad de oxigeno, la llama se hace más caliente y menos luminosa. Esta pérdida de luminosidad se debe a la completa combustión del carbón. Por estas razones, la llama es considerada como producto de la combustión. Los materiales combustibles no arden directamente, primero se convierten en gases por el calor, éstos al combinarse con el oxígeno comienzan a arder produciendo la llama. El calor, el humo y el gas sin embargo, pueden generar cierto tipo de incendios latentes sin la evidencia de llama. • El humo es un producto visible e incompleto de la combustión; ordinariamente se encuentra en fuegos consistentes de la mezcla de oxígeno, nitrógeno, dióxido de carbono, finas partículas de hollín de carbón y en variedad de productos los cuales tienden a la liberación de este material envolvente. Dentro de la estructura del incendio, el humo asciende en forma gradual y continuamente reduce la visibilidad; la falta de ésta causa desorientación haciendo que las personas pueden atrapadas en un edificio lleno de humo. El humo como producto de la combustión se encuentra formado de vapores y partículas no quemadas del material que está ardiendo, el humo tiene color, por ejemplo: cuando es de
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color blanco o gris pálido indica que los combustibles se están consumiendo libremente con suficiente oxígeno y franco desprendimiento, cuando es negro o gris obscuro es manifestación de combustión incompleta por falta de oxígeno o difícil desprendimiento de vapores y cuando es de color amarillo rojo, violeta o verde se debe a que se están desprendiendo gases tóxicos mortales como el monóxido de carbono, ácido cianhídrico y óxido nitroso, que provocan asfixia, por las bajas concentraciones de oxígeno en el aire. La elevada temperatura de los humos y gases en las proximidades del foco del incendio puede causar quemaduras a la piel y al aparato respiratorio de las personas expuestas. En la mayoría de los incendios, la intoxicación y asfixia ocasionan la muerte Algunos materiales emiten más humo que otros. Los combustibles incluidos por lo general generan un denso humo negro. Los aceites, pinturas, barnices, melazas, azúcar, gomas, azufre y muchos plásticos también emiten por lo general grandes cantidades de humo negro. 5.6.3. Clasificación de los incendios y métodos de extinción En Europa los incendios se clasifican en las siguientes clases (UNE-EN 2:1994): • Clase A: Son los fuegos de materiales sólidos, generalmente de naturaleza orgánica, cuya combustión se realiza normalmente con la formación de brasas, como la madera, tejidos, goma, papel, y algunos tipos de plástico. • Clase B: Son los fuegos de líquidos o de sólidos licuables como el petróleo o la gasolina, pintura, algunas ceras y plásticos. • Clase C: incendios que implican gases inflamables, como el gas natural, el hidrógeno, el propano o el butano. • Clase D: incendios que implican metales combustibles, como el sodio, el magnesio, el potasio o muchos otros cuando están reducidos a virutas muy finas. • Clase F: Son los fuegos derivados de la utilización derivados de aceites para cocinar. Las altas temperaturas de los aceites en un incendio excede con mucho las de otros líquidos inflamables, haciendo inefectivos los agentes de extinción normales. Dentro de poco tiempo, está previsto incluir la clase E para fuegos de origen radioactivo.
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5.6.4. Métodos de extinción de incendios Si para producir un fuego es necesario reunir oxígeno, combustible y un foco de calor, es evidente que habrá que eliminar o reducir uno o más de estos factores para extinguir el fuego. Los métodos principales para combatir el fuego son: a. Eliminación (actúa sobre el combustible). b. Sofocación (actúa sobre el comburente). c.
Enfriamiento (actúa sobre la energía de activación).
d. Inhibición de la reacción en cadena. La eliminación del combustible: Eliminación Teóricamente, el método más directo para extinguir un incendio, consiste en eliminar el combustible que arde. Pero en la realidad, esto resulta prácticamente imposible. Lo cierto es que una forma de reducir el riesgo de incendio, es no almacenar materiales combustibles cerca de lugares peligrosos, o sitios en donde está presente alguna fuente de calor. La eliminación del oxigeno: Sofocación En la combustión, la eliminación del oxígeno provoca sofocación. Puede describirse como el proceso que impide a los vapores combustibles, ponerse en contacto con el oxigeno del aire. El efecto de sofocación por exclusión del oxigeno es el más efectivo. Es lo que hacemos cuando arrojamos arena sobre un fuego, o cuando lo cubrimos con una manta. La eliminación del calor: Enfriamiento Para poder arder, los combustibles necesitan desprender vapores inflamables mediante el calor, o sea, alcanzar su temperatura de inflamación. Por lo tanto, una vez que esto ha sucedido, si conseguimos rebajar esta temperatura, el fuego desaparecerá. Esto es lo que procedemos a hacer cuando arrojamos agua a un incendio. El agua es utilizada para efectos del enfriamiento a fin de reducir Ia temperatura de los materiales incendiados por debajo de su temperatura de ignición. Inhibición de la reacción en cadena La reacción de combustión se desarrolla a nivel molecular a través de un mecanismo químico de "radicales libres". Si éstos son neutralizados la combustión se detiene, 178
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extinguiéndose el fuego. El proceso de romper o detener la reacción se denomina inhibición. Algunos agentes extintores, como los halones principalmente, tienen la propiedad de liberar, bajo efectos térmicos radicales libres que al combinarse con los generadores por combustión, detienen la reacción en cadena extinguiendo el fuego. 5.6.5. Agentes para combatir el fuego Son variados los agentes extintores utilizados en los equipos portátiles, por lo cual, resulta también variado el grado de efectividad de cada uno de ellos y las limitaciones en cuanto a su aplicabilidad. Se pueden clasificar en: Agua Por su abundancia resulta el más común en las operaciones de extinción de incendios. Su acción extintora esta fundamentada en el enfriamiento de la materia en combustión. Se aplica bajo la forma de un chorro a presión, o también como un rocío muy fino sobre toda la superficie encendida. Es buen agente extintor, en grandes cantidades arrojadas a través de mangueras o rociadores sobre cantidades de aceite relativamente pequeñas. Este agente extintor sólo puede ser aplicado en los fuegos clase “A”, y en algunos casos en fuegos clase “B”, como los incendios de petróleo, donde se debe aplicar en la forma descrita. Nunca deben usarse en los fuegos clase “C”, y menos aun en los fuegos clase “D”. Espuma La espuma se puede producir mezclando una solución de sulfato de aluminio con otra de bicarbonato de Sodio y agregándole un estabilizador. En los equipos portátiles la espuma es producida por la reacción de las dos soluciones señaladas, originándose una presión interna como consecuencia de la generación de gas carbónico, capaz de impeler la espuma a una distancia de siete metros. La espuma eliminará el oxigeno al formar una capa que impide el paso del aire, y además, enfría un poco. Se aplica en forma de una capa que cubra la superficie del líquido en combustión. Sin embargo, en muchos casos, los vapores que se desprenden de las sustancias en combustión atraviesan la capa de espuma, y si su concentración es suficiente, arderán encima de ella. Es especialmente útil en la extinción de los fuegos clase B, y en los que el efecto de sofocación del agente extintor es de gran importancia. Ciertos disolventes (alcoholes, acetona, etc.) deshacen la espuma, por lo que no es conveniente emplearla en incendios de 179
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estas sustancias. Por ser conductora de electricidad nunca debe emplearse en fuegos eléctricos. También esta contraindicada para los fuegos clase D. Dióxido de Carbono CO2: Este gas puede almacenarse bajo presión en los extintores portátiles y descargarse a través de una boquilla especial en el sitio donde se necesita. La característica extintora del gas carbónico, es su efecto de sofocación acompañado de un ligero enfriamiento. No debe usarse en áreas cerradas o de escasa ventilación, ya que el usuario puede ser objeto de asfixia mecánica por insuficiencia de oxigeno. Es adecuado para fuegos clase B y clase C. No es adecuado para las otras clases de fuego. Polvo Químico Seco Lo constituyen mezclas incombustibles de productos finamente pulverizados, tales como Carbonatos de Sodio, Bicarbonato de Sodio, Sulfato de Sodio, Silicato de Sodio, Bentonita, etc. Actúa por ahogamiento ya que se aplica procurando formar una capa sobre la materia en combustión. En los equipos portátiles este agente extintor es expulsado por la presión liberada por una cápsula de nitrógeno, ubicada en el interior del extintor y la cual es rota en el momento de su uso. De acuerdo a la composición de la mezcla, el polvo químico es adecuado para los fuegos clase A, B, y C. No es adecuado para los fuegos clase D. 5.6.6. Medidas pasivas y activas de protección contra incendios Protección Pasiva • Protección Estructural Destinada a evitar la propagación horizontal y vertical del fuego. Mediante la construcción de estructuras que dificulten el paso del mismo como divisorios, forjados o juntas de expansión en las paredes. • Resistencia al Fuego de los materiales Según el tiempo durante el que se mantienen las condiciones de estanqueidad y aislamiento térmico. Por ejemplo se usa hormigón y yeso que conducen peor el calor que otros materiales.
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Vienen determinadas en las Normas Básicas de Edificación, a aplicar según la legislación vigente cuando se construyó el edificio o cuando se realice alguna mejora del mismo. • Señalización De forma que resulten claramente visibles, siendo la simbología empleada uniforme y de fácil interpretación. Debe proporcionar, en todo momento, información que proporcione datos sobre comportamientos, y prohíban o prevengan acciones peligrosas. • Alumbrado de emergencia Tiene por objeto garantizar un nivel mínimo de iluminación. Deben dotarse de iluminación de emergencia: Todas las vías de evacuación. Todas las salidas del sector y del edificio. Todos los locales de riesgo especial y los aseos generales de planta en edificios de acceso público. Los locales que alberguen equipos generales de las instalaciones de protección. Todo sistema de alumbrado: Alimentado eléctricamente con dos fuentes de suministro. Con autonomía de funcionamiento a plena carga, de una hora como mínimo. Puesta en funcionamiento automática con el fallo del suministro de la red. Proporcionará una iluminancia de 3 lux en los recorridos de evacuación y de 5 lux donde se precise maniobrar instalaciones. Protección Activa • Sistemas de detección de incendios y de alarma Un sistema de detección de incendios y de alarma permite detectar un incendio de forma automática y avisar a los ocupantes del edificio de la amenaza de incendio. La alarma sonora o visible de un sistema de detección de incendios es la primera señal que perciben los ocupantes de un edificio para iniciar la evacuación. Esto es especialmente importante en edificios grandes o de gran altura, donde es difícil para la mayoría de los ocupantes saber si 181
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se ha iniciado un incendio en la estructura, y es bastante improbable o imposible que un ocupante pueda avisar a todos los demás. o Elementos básicos de un sistema de detección de incendios y de alarma Un sistema de detección de incendios y de alarma puede incluir todos o algunos de los elementos siguientes: 1. Una unidad de control del sistema; 2. Un suministro primario o principal de energía eléctrica; 3. Un suministro secundario de energía (stand-by), normalmente alimentado por baterías o por un generador de emergencia; 4. Dispositivos de activación de la alarma, como detectores automáticos de incendios, pulsadores manuales y/o dispositivos de flujo de sistemas de rociadores, conectados a “circuitos de activación” de la unidad de control del sistema; 5. Dispositivos de alarma, como timbres o luces, conectados a “circuitos indicadores” de la unidad de control del sistema; 6. Controles auxiliares, como funciones de apagado de la ventilación, conectados a circuitos de salida de la unidad de control del sistema; 7. Alarmas conectadas a un centro de emergencia externo, como el centro de bomberos, 8. Circuitos de control para activar un sistema de protección contra incendios o un sistema de control de humos. • Sistemas de control de humos Para reducir el peligro de que, en caso de incendio, el humo se introduzca en las vías de escape durante la evacuación, pueden utilizarse sistemas de control de humos. Por lo general, se utilizan sistemas mecánicos de ventilación para introducir aire fresco en las vías de escape. Este método suele utilizarse para presurizar los huecos de la escalera o edificios con patios, y mejorar así el nivel de seguridad personal.
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• Extintores portátiles y mangueras Suele dotarse a los edificios de extintores portátiles y mangueras de agua para que los utilicen los ocupantes en la extinción de incendios de reducidas dimensiones. Los ocupantes de un edificio no deben utilizar los extintores portátiles ni las mangueras sin haber sido formados en su uso. En cualquier caso, al utilizarlos, deben tener mucho cuidado de no situarse de modo que bloqueen una vía de escape. En cualquier incendio, sea cual fuere su tamaño, la primera medida que hay que tomar es siempre avisar a los demás ocupantes del edificio y pedir ayuda, si es necesario, a un centro de bomberos profesional. • Sistemas de rociadores de agua Los sistemas de rociadores de agua constan de un suministro de agua, válvulas de distribución y tuberías conectadas a rociadores automáticos. Aunque los sistemas actuales de rociadores están diseñados para controlar la propagación de incendios, en muchas ocasiones se ha logrado incluso extinguirlos totalmente. Una idea errónea es que en caso de incendio se activan todos los rociadores automáticos. En realidad, cada uno está diseñado para abrirse solamente cuando detecta una cantidad de calor indicativa de incendio. Así pues, sólo fluye agua de los rociadores abiertos por haber detectado calor en sus proximidades. Este diseño garantiza un uso eficiente del agua en la lucha contra incendios y limita los daños por agua.1S GENERALES o Suministro de agua Un sistema automático de rociadores debe disponer de agua en cantidad, presión y volumen suficientes para garantizar un funcionamiento fiable en cualquier momento. Si el suministro municipal de agua no reúne estos requisitos, deberá instalarse un depósito o bomba que asegure el suministro. o Válvulas de control Las válvulas de control deben mantenerse siempre en posición abierta. A menudo, la supervisión de las válvulas de control se realiza con un sistema automático de alarma, mediante dispositivos que, cuando detectan una válvula cerrada, activan una señal de aviso en el panel de control del sistema de alarma contra incendios. Si no es posible realizar este tipo de control, deben bloquearse las válvulas en la posición abierta.
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o Tuberías El agua fluye a través de una red de tuberías, normalmente suspendidas del techo, dotadas de rociadores cada cierta distancia. Las tuberías de los sistemas de rociadores deben poder resistir una presión de trabajo no inferior a 1.200 kPa. En los sistemas de tuberías al aire, las fijaciones deben ser atornilladas, de pestaña, de junta mecánica o soldada. o Rociadores Un rociador consta de un orificio, que normalmente se mantiene cerrado por un elemento liberador sensible a la temperatura, y un deflector de pulverización. El diseño de la descarga de agua y los requisitos de espaciado de cada rociador garantizan una cobertura total del riesgo protegido. • Sistemas especiales de extinción Los sistemas especiales de extinción se utilizan cuando los rociadores de agua no aportan una protección adecuada o cuando resulta inaceptable el riesgo de daño por agua. En muchos casos en que el daño por agua es problemático, pueden utilizarse sistemas especiales de extinción junto con sistemas de rociadores de agua, estando diseñados los primeros para activarse en la fase inicial del incendio. o Sistemas especiales de extinción con agua y con aditivos en el agua →
Sistemas de pulverización de agua: los sistemas de pulverización de agua aumentan la efectividad de ésta al dividirla en gotas pequeñas, lo que genera una mayor superficie de contacto con el fuego y un aumento relativo de la capacidad de absorción de calor. A menudo se opta por este sistema para mantener fríos grandes depósitos a presión, como las esferas de butano, cuando existe peligro de incendio en una zona adyacente. Es similar al sistema de rociadores, aunque aquí todos los rociadores están abiertos y para abrir las válvulas de control se utiliza un sistema independiente de detección o se realiza la operación de forma manual. Esto permite que el agua fluya a través de la red de canalización hasta llegar a todos los dispositivos de pulverización de salida del sistema de tuberías.
→
Sistemas de espuma: en un sistema de espuma se inyecta un concentrado líquido en el suministro de agua antes de la válvula de control. A continuación, se mezcla el concentrado de espuma con aire, bien mediante una descarga mecánica o aspirando aire en el dispositivo de descarga. 184
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El aire que entra en la solución de espuma produce una espuma expandida que, al ser menos densa que la mayoría de los hidrocarburos, forma una capa por encima del líquido inflamable. La capa de espuma reduce la propagación del vapor combustible. El agua, que representa casi el 97 % de la solución de espuma, aporta un efecto de enfriamiento que reduce aún más la propagación del vapor y enfría los objetos calientes que podrían actuar como fuente de reignición. o Sistemas de extinción a base de gases →
Sistemas de dióxido de carbono: estos sistemas utilizan dióxido de carbono, almacenado como gas licuado comprimido en depósitos a presión. Los depósitos disponen de una válvula automática que se abre en caso de incendio gracias a un sistema de detección independiente o mediante accionamiento manual.
El dióxido de carbono, una vez liberado, se aplica al incendio a través de un sistema de tuberías y boquillas de descarga. El gas actúa como extintor al desplazar el oxígeno del incendio. Los sistemas de dióxido de carbono están indicados para su uso en espacios abiertos como imprentas, o recintos cerrados como salas de máquinas de barcos. En la concentración necesaria para la extinción de incendios es tóxico para las personas, por lo que antes de aplicarlo es necesario tomar medidas especiales de evacuación de las personas que se encuentren en la zona protegida. Al diseño del sistema deben incorporarse medidas de seguridad especiales como una alarma predescarga que alerte a las personas que trabajan en la zona protegida. El dióxido de carbono está considerado un producto de extinción limpio porque no produce efectos secundarios y no es conductor de la electricidad. →
Sistemas de gas inerte: Por lo general los sistemas de gas inerte utilizan una mezcla de nitrógeno y argón como medio de extinción. En algunos casos en la mezcla de gas también se incluye un reducido porcentaje de dióxido de carbono. Las mezclas de gas inerte extinguen el fuego al reducir la concentración de oxígeno dentro del volumen protegido y su uso está indicado solamente en espacios cerrados. La característica de las mezclas de gas inerte es que reducen el oxígeno a una concentración lo suficientemente baja como para extinguir muchos tipos de incendios pero sin llegar a niveles que puedan suponer una amenaza para los ocupantes de la zona protegida. Los gases inertes se comprimen y almacenan en depósitos a presión. La operación del sistema es similar a la del dióxido de carbono
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pero dado que los gases inertes no pueden ser licuados por compresión, el número de depósitos de almacenamiento necesarios para proteger un determinado recinto cerrado es mayor que en el caso del dióxido de carbono. →
Sistemas de halones: Los halones 1301, 1211 y 2402 están clasificados como sustancias que destruyen la capa de ozono. En 1994 se ha abandonado la producción de estos agentes de extinción de acuerdo con lo estipulado en el Protocolo de Montreal, acuerdo internacional para proteger la capa de ozono de la Tierra. El halón 1301 se utilizaba principalmente en sistemas contra incendios fijos y se almacenaba como gas licuado y comprimido en depósitos a presión como los utilizados para el dióxido de carbono. La ventaja del halón 1301 era que sus presiones de almacenamiento eran inferiores y que una concentración muy baja proporcionaba una capacidad de extinción efectiva. Los sistemas de halón 1301 se utilizaban con éxito para incendios en recintos totalmente cerrados donde la concentración de extinción alcanzada puede mantenerse durante un período suficiente de tiempo como para extinguir el incendio.
En la mayoría de los casos las concentraciones utilizadas no suponían una amenaza inmediata para los ocupantes. El halón 1301 se sigue utilizando en casos muy excepcionales para los que no existen alternativas aceptables como, por ejemplo, en incendios en aviones comerciales y militares y en algunos casos especiales en los que se necesitan concentraciones de inertización para evitar explosiones en zonas con ocupantes. El halón de los sistemas existentes ya sustituidos deberá utilizarse para aplicaciones críticas, evitando así tener que seguir produciendo estos productos de extinción que son nocivos para el medio ambiente y se ayudará a proteger la capa de ozono. →
Sistemas de hidrocarburos halogenados: los agentes de hidrocarburos halogenados se desarrollaron como consecuencia de la preocupación ambiental por sustituir a los halones. Estos agentes difieren ampliamente entre sí en cuanto a toxicidad, impacto ambiental, peso de almacenamiento, requisitos de volumen, coste y disponibilidad del equipo aprobado.
Todos ellos pueden almacenarse como gases licuados en depósitos a presión. La configuración del sistema es similar a la del dióxido de carbono.
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Diseño, instalación y mantenimiento de sistemas activos contra incendio Este tipo de equipos sólo debería ser diseñado, instalado y mantenido por expertos. Para poder realizar su trabajo con efectividad los encargados de la compra, instalación, inspección, pruebas, homologación y mantenimiento de estos equipos deberían consultar a un especialista competente y experimentado en la lucha contra incendios. 5.7. Accidentes mayores. Autoprotección 5.7.1. Introducción A lo largo de los años se han producido accidentes industriales con graves efectos sobre las personas, medio ambiente y bienes entre los que podemos mencionar, entre otros, los de Flixborough (74), Seveso (76), San Juanico (84), Bhopal (84) en los que se produjeron muertes múltiples y graves pérdidas patrimoniales. Estos accidentes, tradicionalmente conocidos como accidentes mayores, se empiezan a denominar accidentes graves, lo que sin duda alguna es una mejor nomenclatura, han puesto de manifiesto los riesgos que plantean la proximidad de ciertos establecimientos industriales a zonas residenciales, zonas frecuentadas por público y otras zonas consideradas de interés y sensibilidad especial. Especialmente, a partir del accidente ocurrido en Seveso se ha generado una creciente preocupación de la sociedad por estos accidentes reclamando a los gobiernos de las naciones que en las políticas de ordenación del territorio los Estados tengan en cuenta la necesidad, a largo plazo, de asegurar la separación adecuada entre dichas zonas y los establecimientos que presenten tales peligros en el caso de instalaciones de nueva construcción y que las ya existentes tengan en cuenta medidas técnicas complementarias a fin de disminuir los riesgos para las personas. Todo esto, se traduce, en definitiva, en la exigencia del cumplimiento de una legislación para garantizar unas condiciones de seguridad estrictas, lo que supone un avance significativo en la problemática de los accidentes graves. Tras los accidentes industriales producidos en Baia Mare (Rumanía) en enero de 2000 (vertido de cianuro en el río Tisa), Enschede (Países Bajos) en mayo de 2001 (explosión en un almacén de productos pirotécnicos) y Toulouse (Francia) en septiembre de 2001 (explosión en una fábrica de abonos), el Parlamento y el Consejo adoptaron la Directiva 2003/105/CE, conocida como «Seveso III», por la que se modifica la Directiva «Seveso II»
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El gran empuje en seguridad aparece con nuestra incorporación a la unión Europea y la obligación, que se adquiere, para transponer a nuestra legislación ciertas directivas con las que se pretende armonizar los principios y prácticas de los Estados Miembros. Para prevenir en la medida de lo posible los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas y limitar sus consecuencias para las personas y el medio ambiente, la unión Europea ha aprobado varias Directivas, conocidas como directivas Seveso I, Seveso II y Seveso III traspuestas en España a través del RD 1254/1999 y sus posteriores modificaciones (RD 119/2005 y el RD 948/2005). Según el RD 1254/1999, accidente grave es cualquier suceso, tal como una emisión en forma de fuga o vertido, incendio o explosión importantes, que sea consecuencia de un proceso no controlado durante el funcionamiento de cualquier establecimiento al que sea de aplicación el presente Real Decreto, que suponga una situación de grave riesgo, inmediato o diferido, para las personas, los bienes y el medio ambiente, bien sea en el interior o exterior del establecimiento, y en el que estén implicadas una o varias sustancias peligrosas. La transposición de estas directivas ha supuesto cambios importantes en nuestra legislación, especialmente respecto a las obligaciones de los titulares de los establecimientos industriales y a sus relaciones con las autoridades competentes con un nuevo sistema de gestión de los riesgos que facilite la inspección y el control de los mismos. El objetivo fundamental de esta directiva es la disminución y limitación de los riesgos inherentes con cierta clase de establecimientos industriales obligando a las empresas y autoridades competentes con un nuevo sistema de gestión de los riesgos que facilite la inspección y el control de los mismos. Hace hincapié en la protección del medio ambiente, introduciendo, por primera vez, en su campo de aplicación las sustancias consideradas peligrosas para el medio ambiente (sobre todo las sustancias acuatóxicas). Se han incluido nuevos requisitos, principalmente sobre los sistemas de gestión de la seguridad, los planes de emergencia, la ordenación del territorio o el refuerzo de las disposiciones relativas a las inspecciones o a la información del público. El objetivo fundamental de esta directiva es la disminución y limitación de los riesgos inherentes con cierta clase de establecimientos industriales obligando a las empresas y autoridades competentes a cumplir ciertos requisitos para garantizar unos niveles de protección elevados limitando sus consecuencias en orden a la protección de la población y de los bienes y del medio ambiente entendido como el conjunto de recursos que
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condicionan y sustentan la vida del hombre: el aire, el agua, el suelo, el clima, las especies de flora y fauna; las materias primas, el hábitat y el patrimonio natural y cultural. Quedan excluidos del campo de aplicación de la Directiva: • Las instalaciones militares; • Los peligros ligados a las radiaciones ionizantes; • El transporte de sustancias peligrosas por carretera, ferrocarril, vía navegable interior y marítima o aérea; • El transporte de sustancias peligrosas por canalizaciones que se encuentren fuera de los establecimientos a que se refiere la presente Directiva; • Los vertederos de residuos. Dependiendo de ciertos factores, las posibles actuaciones que comentaremos posteriormente son: 5.7.2. Obligaciones generales del empresario (industrial) Los Estados miembros velarán por que el industrial: Adopte todas las medidas necesarias para la prevención de accidentes graves y la limitación de sus consecuencias para las personas y el medio ambiente; Demuestre, en cualquier momento, a la autoridad competente que ha tomado todas las medidas necesarias. La carga de la prueba corresponde al industrial en lo referido a esta última obligación. Por esta razón el titular del establecimiento deberá llevar a cabo: • Notificación. • Establecimiento de una política de prevención de accidentes graves. • Elaboración de un informe de seguridad. • Sistema de gestión de la seguridad. • Plan de emergencia interior. • Comunicación de accidentes graves. Por parte de la autoridad competente:
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• Revisión informe de seguridad. • Plan de emergencia exterior. • Información a la población. • Inspección y prohibición de exlotación. • Análisis e investigación de accidentes graves. • Comunicación de datos a la Comisión de la Unión Europea. 5.7.3. Alcance de los accidentes graves Antes de proseguir es conveniente introducir las definiciones, que figuran en la directiva de referencia, de ciertos conceptos que nos permitirán aclarar y en cierto modo delimitar el contenido del tema. Estas son: 1. Establecimiento: la totalidad de la zona bajo el control de un industrial en la que se encuentren sustancias peligrosas en una o varias instalaciones, incluidas las infraestructuras o actividades comunes o conexas 2. Instalación: una unidad técnica en el interior de un establecimiento en donde se produzcan, utilicen, manipulen o almacenen sustancias peligrosas. Incluye todos los equipos, estructuras, canalizaciones, maquinaria, instrumentos, ramales ferroviarios particulares, dársenas, muelles de carga o descarga para uso de la instalación, espigones, depósitos o estructuras similares, estén a flote o no, necesarios para el funcionamiento de la instalación 3. Industrial: cualquier persona física o jurídica que explote o posea el establecimiento o la instalación o, si está previsto en la legislación nacional, cualquier persona en la que se haya delegado, en relación con el funcionamiento técnico, un poder económico determinante. 4. Sustancias peligrosas: las sustancias, mezclas o preparados enumerados en el Anexo I o que cumplan los criterios establecidos en el Anexo II, y que estén presentes en forma de materia prima, productos, subproductos, residuos o productos intermedios, incluidos aquellos de los que se pueda pensar justificadamente que se forman en caso de accidente.
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5. Accidente grave: un hecho como una emisión, incendio o explosión importantes, que resulte de un proceso no controlado durante el funcionamiento de cualquier establecimiento al que se aplique la Directiva 2003/105/CE, que suponga un peligro grave, y sea inmediato o diferido, para la salud humana o el medio ambiente, dentro o fuera del establecimiento, y en el que intervengan, una o varias sustancias peligrosas. 6. Peligro: la capacidad intrínseca de una sustancia peligrosa o una situación física de ocasionar daños a la salud humana o al medio ambiente. 7. Riesgo: la probabilidad de que se produzca un efecto específico en un periodo de tiempo determinado o en circunstancias determinadas. 8. Almacenamiento: la presencia de una cantidad determinada de sustancias peligrosas con fines de almacenamiento, depósito en custodia o reserva. 9. Daño: la pérdida de vidas humanas, las lesiones corporales, los perjuicios materiales y el deterioro grave del medio ambiente, como resultado directo o indirecto, inmediato o diferido de las propiedades tóxicas, inflamables, explosivas u oxidantes de las sustancias peligrosas, y a otros efectos físicos o fisicoquímicos consecuencia del desarrollo de las actividades industriales 10. Elemento vulnerable: las personas, el medio ambiente y los bienes que pueden sufrir daño como consecuencia de los accidentes graves. 11. Umbral: valor de la magnitud física peligrosa a partir de la cual se justifica la aplicación de una determinada medida de protección y sirve, para definir los límites de las zonas objeto de planificación 12. Dosis: cantidad de una sustancia incorporada al organismo por cualquier vía de exposición 13. Efecto dominó: concatenación de efectos que multiplica las consecuencias debido a que los fenómenos peligrosos pueden afectar, además de los elementos vulnerables exteriores, otros recipientes, tuberías o equipos de la instalación provocando otros fenómenos peligrosos con consecuencias adicionales. De estas definiciones y del planteamiento inicial es fácil intuir la gran variedad de los accidentes graves causados por fallos excepcionales no esperados en los establecimientos en que se encuentren o puedan generarse en el futuro ciertas sustancias peligrosas (tóxicas, 191
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inflamables, explosivas, comburentes, etc) en cantidades iguales o superiores a los valores umbral que se consideran seguros. Generalmente, la secuencia de sucesos imprevistos se producen en la fabricación, almacenamiento y transporte en el interior de los establecimientos provocando víctimas y daños materiales en el interior o exterior de los establecimientos De acuerdo con el RD 948.2005, en los anexos 1 y 2 se indican estas sustancias y las cantidades máximas que estén presentes, o puedan estarlo, en un momento dado, para cada establecimiento. En cada uno de estos anexos se dan los dos niveles de actuación del industrial: Notificación Se establece la obligación de presentar una notificación conforme al principio por el cual sería ilegal que las empresas estuvieran en posesión de una gran cantidad de sustancias peligrosas sin advertirlo a las autoridades. Esta notificación debe comprender las indicaciones siguientes: • Nombre del industrial y dirección del establecimiento; • Domicilio social del industrial; • Nombre o cargo del responsable del establecimiento; • Información suficiente para identificar las sustancias peligrosas o la categoría de sustancias de que se trate; • Cantidad y forma física de la sustancia o sustancias peligrosas de que se trate; • Entorno inmediato del establecimiento. En caso de que se modifique la situación (cierre del establecimiento, por ejemplo), el industrial informará inmediatamente de ello a la autoridad competente. Informe de seguridad Los Estados miembros velarán por que el industrial cumpla con la obligación de presentar un informe de seguridad que tenga por objeto: • Demostrar que se ha establecido una política de prevención de accidentes graves y un sistema de gestión de la seguridad;
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• Demostrar que se han identificado los peligros de accidente grave y que se han tomado las medidas necesarias para prevenirlos y para limitar sus consecuencias; • Demostrar que el diseño, la construcción, la explotación y el mantenimiento de toda instalación, zona de almacenamiento, equipos e infraestructura ligados a su funcionamiento y que estén relacionados con el peligro de accidente grave en el establecimiento, presentan seguridad y fiabilidad suficientes; • Demostrar que se han elaborado planes de emergencia internos; • Facilitar los elementos que posibiliten la elaboración del plan externo; • Garantizar información suficiente a las autoridades competentes. El informe de seguridad deberá facilitar una serie de datos entre los que se incluye el inventario actualizado de las sustancias peligrosas existentes en el establecimiento. El informe deberá revisarse: • Por lo menos cada cinco años; • En cualquier momento a iniciativa del industrial o a petición de la autoridad competente cuando esté justificado por nuevos datos; en caso de modificación de un emplazamiento. Las autoridades competentes podrán dispensar al industrial, en determinadas condiciones, de facilitar determinados datos en el informe de seguridad, si bien esto no le dispensará de la obligación de presentar el informe. Los Estados miembros deberán notificar en tal caso a la Comisión la totalidad de dispensas concedidas y las razones de ello. Además, para el cálculo de la cantidad total presente hay que tener en cuenta: • Las mezclas y preparados se tratarán del mismo modo que las sustancias puras siempre que se ajusten a los límites de concentración establecidos con arreglo a sus propiedades según las directivas correspondientes • No se considerarán las sustancias peligrosas existentes en un establecimiento únicamente en una cantidad igual o inferior al 2% de la cantidad umbral, si su situación dentro del establecimiento es tal que no puede llegar a provocar un accidente grave en ningún otro lugar del establecimiento Esta notificación e informe de seguridad permiten a la autoridad competente inventariar las sustancias peligrosas en los establecimientos incluidos en su ámbito de competencia y 193
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determinar el nivel de afección de los mismos, con lo que se puede elaborar el catálogo de industrias que pueden ocasionar situaciones de emergencia. Cuidado especial hay que tener en aquellos casos de establecimientos industriales próximos entre sí en los que ninguno de ellos supera las cantidades establecidas en los anexos pero sí la suma de las cantidades contenidas en cada uno de ellos. Además, la declaración obligatoria, correspondiente a los dos niveles de actuación, debe presentarse periódicamente al objeto de actualizar la información incorporando los nuevos conocimientos y los avances técnicos en materia de prevención de accidentes graves. Sin embargo, no se incluyen en este planteamiento de accidentes graves los derivados de ciertos establecimientos que presentan unas características singulares y que disponen de sus
propias
reglamentaciones
(ver
lista
de
actividades
excluidas,
comentadas
anteriormente). Política de prevención Los Estados miembros velarán por que: el industrial redacte un documento en el que se defina su política de prevención de accidentes graves; esta política se aplique correctamente. 5.7.4. Escenarios de accidentes graves Los tipos de accidentes potenciales en instalaciones industriales que pueden producir la pérdida del control sobre las sustancias peligrosas y desencadenar fenómenos peligrosos para personas y bienes son debidos a: • Fugas. • Vertidos incontrolados. • Explosiones. • Incendios. Estos fenómenos pueden ocurrir aislada, simultánea o secuencialmente. Generalmente, se produce un suceso indicador y otros intermedios entre éste y la aparición de las consecuencias por lo que éstas pueden ser diferentes según sean estos sucesos intermedios. Así, una fuga o vertido incontrolado causada cuando un depósito, batería, etc., pierde su integridad estructural, que permite el escape de la sustancia, puede producir, dependiendo del estado de la misma, un posterior incendio, explosión, intoxicación o contaminación.
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Algunos ejemplos pueden ser los siguientes: • Si la fuga es de un gas inflamable a alta presión y se produce su ignición se forma un dardo de fuego • Las explosiones, causadas por un fallo mecánico o una reacción química, liberan energía de manera súbita y violenta elevando la temperatura y desarrollando una presión en los sistemas cerrados o una onda de sobrepresión en los espacios abiertos UVCE (Unconfined Vapor Cloud Explosion) • Los incendios son reacciones de oxidación de los gases, líquidos y sus vapores, polvos o aerosoles contenidos o emitidos en el proceso o almacenamiento generando radiación térmica. Si el incendio es de grandes proporciones (Pool-Fire) la reacción de calor se extiende a otros espacios y puede provocar roturas catastróficas de otros depósitos. Así, si al producirse la rotura del depósito y el líquido del interior se calienta hasta ebullición la explosión es muy violenta y se denomina BLVE (Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion) • Si con la rotura se produce una gran cantidad de vapor de un material inflamable y éste se incendia rápidamente se produce una bola de fuego. • Si la rotura se provoca en un recipiente con un líquido licuado bajo presión, se produce un estallido con emisión de trozos del depósito en forma de proyectiles Además, estos accidentes pueden producir fenómenos peligrosos para las personas, el medio ambiente y los bienes del tipo: • Mecánico. • Térmico. • Químico. El principal efecto mecánico es la onda de presión que consiste en compresiones y expansiones alternativas del aire atmosférico, que se traducen en solicitaciones mecánicas transitorias sobre los elementos inertes o los seres vivos provocando deformaciones, roturas, desplazamientos. etc. Otro efecto mecánico es la emisión de proyectiles. Los fenómenos térmicos son provocados por la oxidación rápida, no explosiva, de sustancias combustible, produciendo llama, que puede ser estacionaria (incendio de charco, dardo de fuego) o progresiva (llamarada, bola de fuego), pero que en todos los casos disipa la energía
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de combustión mayoritariamente por radiación e incrementándose la temperatura de las materias expuestas pudiendo culminar en la combustión o fusión y volatilización de éstas. Entre los fenómenos químicos peligrosos debidos a fugas o vertidos incontrolados de sustancias que directamente o indirectamente a través de reacciones secundarias inmediatas o diferidas pueden provocar efectos del tipo: • Tóxicos. • Irritantes. • Narcóticos. • Cancerígenos. • Mutagénicos. • Teratogénicos. • Corrosivos. • Bioacumulables. No obstante, para producir estos efectos, las sustancias requieren un medio en donde difundirse, lo que además de hacer que su efecto disminuya con la distancia, requiere que transcurra un tiempo, lo que facilita la toma de medidas de control. Para las personas, al valorar el daño, hay que tener en cuenta la dosis recibida por inhalación a través de las vías respiratorias lo que implica la integración de la concentración del contaminante y el tiempo de exposición. En este sentido, para el caso de accidentes graves se define el límite inmediatamente para la vida y la salud (IPVS) como la máxima concentración del contaminante en un tiempo de 30 minutos a la que un sujeto ueda estar expuesto sin sufrir síntomas graves ni efectos irreversibles para su salud. En cuanto al daño producido al medio ambiente entendido como el conjunto de recursos que condicionan y sustentan la vida del hombre: el aire, el agua, el suelo, el clima, las especies de flora y fauna, las materias primas, el hábitat y el patrimonio natural y cultura, se puede producir por: • Vertido de productos contaminantes en aguas superficiales. • Filtración de productos contaminantes en el terreno y aguas subterráneas. • Emisión de contaminantes a la atmósfera.
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Aquí, generalmente, la legislación medioambiental vigente impone los límites y las condiciones para evitar que su impacto sobrepase ciertos niveles considerados como tolerables pues los efectos pueden ser diferidos en el tiempo 5.7.5. Sistema de gestión de la prevención de accidentes graves Esta problemática tan diversa obliga a contemplar globalmente todas las circunstancias ponderando los posibles riesgos en función de la probabilidad de ocurrencia de los mismos, así como de la magnitud y alcance de las catástrofes de ellos derivados, ya sea a corto, medio y largo plazo lo que conlleva una gran variedad de metodologías para el análisis de los riesgos y de sus consecuencias evaluando las alternativas posibles hasta llegar a un cierto nivel de riesgo que es aceptable lo que, además, obliga a organizar con anticipación las intervenciones de las empresas y autoridades. Con este panorama, no es de extrañar, por tanto, que los titulares de ciertos establecimientos industriales estén obligados a redactar un documento con los objetivos y principios de actuación generales que definan su política de prevención de accidentes graves así como el sistema de gestión de la seguridad para garantizar su correcta aplicación. El sistema de gestión debe incluir la estructura organizativa, las responsabilidades, las prácticas, los procedimientos y los recursos de acuerdo con el esquema de la mencionada directiva que se indica a continuación: →
La organización y el personal: las funciones y responsabilidades del personal asociado a la gestión de los riesgos de accidentes graves en todos los niveles de organización. La identificación de las necesidades en materia de formación, de dicho personal y la organización de dicha formación. La participación del personal y, en su caso, de los subcontratistas;
→
La identificación y la evaluación de riesgos de accidentes graves; la adopción y la aplicación de procedimientos para la identificación sistemática de los riesgos de accidentes graves que se puedan producir en caso de funcionamiento normal o anormal, así como la evaluación de su probabilidad y su gravedad;
→
El control de explotación; la adopción y la aplicación de procedimientos e instrucciones para el funcionamiento en condiciones seguras, también por lo que respecta al mantenimiento de las instalaciones, a los procedimientos, al equipo y a las paradas temporales;
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→
La gestión de las modificaciones; la adopción y aplicación de procedimientos para la planificación de las modificaciones que deban efectuarse en las instalaciones o zonas de almacenamiento existentes o para el diseño de una nueva instalación, procedimiento o zona de almacenamiento;
→
La planificación de las situaciones de emergencia; la adopción y aplicación de procedimientos destinados a identificar las emergencias previsibles merced a un análisis sistemático a elaborar, experimentar y revisar los planes de emergencia para poder hacer frente a tales situaciones de emergencia;
→
La vigilancia de los resultados; la adopción y la aplicación de procedimientos encaminados a la evaluación permanente del cumplimiento de los objetivos fijados por el industrial en el marco de la política de prevención de accidentes graves y del sistema de gestión de la seguridad, y la instauración de mecanismos de investigación y de corrección en caso de incumplimiento. Los procedimientos deberían abarcar el sistema de notificación de accidentes graves o de accidentes evitados por escaso margen, en especial cuando se hayan producido fallos de las medidas de protección, las pesquisas realizadas al respecto y la actuación consecutiva, inspirándose en las experiencias del pasado
→
El control y el análisis; la adopción y aplicación de procedimientos para la evaluación periódica sistemática de la política de prevención de accidentes graves y de la eficacia y adecuación del sistema de gestión de la seguridad. El análisis documentado por la dirección de los resultados de la política aplicada del sistema de gestión de la seguridad y de su actualización.
5.7.6. Análisis y evaluación de riesgos El análisis y evaluación de riesgos es el proceso que permite cuantificar los riesgos en base al producto del cálculo de la probabilidad de que el accidente tenga un lugar en un periodo de tiempo determinado la intensidad o severidad del mismo en función de la magnitud de las consecuencias sobre los elementos vulnerables, especialmente del número de personas expuestas. El valor de este producto es un indicador de la peligrosidad al compararlo con una escala previamente establecida. La idea es aceptar un determinado nivel de riesgo en esta escala y determinar cuando y dónde los elementos vulnerables situados en la zona con posibilidad de ser afectados, están sometidos a valores superiores a los niveles umbral previamente definidos. Esto nos permite
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cumplir los requisitos legales y priorizar las actuaciones e inversiones en seguridad para reducir y limitar los riesgos hasta ese nivel determinado, además, las zonas de planificación Se trata, en general, de establecer unos criterios de vulnerabilidad y en base a ellos fijar unos valores umbral que sean representativos de las magnitudes peligrosas de los fenómenos mecánicos, térmicos y químicos. Estos valores se utilizan para definir los límites de las zonas de riesgo al estimarse la vulnerabilidad con modelos de cálculo apropiados que cuantifican los valores que pueden alcanzar espacial y temporalmente las magnitudes representativas de los fenómenos peligrosos. Existen diferentes metodologías y herramientas internacionalmente aceptadas para llevar a cabo la valoración de los riesgos identificados, tal y como se recoge en un cuadro al final de este capítulo. Cada uno de estos métodos presenta sus aspectos comunes y diferenciados con sus ventajas e inconvenientes que deben tenerse en cuenta para decidir el más apropiado en casa caso en función de los parámetros siguientes: • Objeto: ¿qué buscamos? • Momento: ¿cuándo lo vamos a utilizar? • Resultados: lista de riesgos, ranking de los mismos, etc. • Naturaleza de los resultados: cualitativos/cuantitativos. • Personal: cualificación. • Tiempo y coste: de la evaluación. Además, para decidir el más conveniente par un cierto establecimiento industrial hay que tener en cuenta la experiencia de los técnicos, los análisis de los datos históricos de incidencia en establecimientos similares, experiencias realizadas en la propia instalación que pueda confirmar la bondad del modelo e incluso que el método haya sido calibrado en un escenario de accidente similar al estudiado. Una vez decidido el método, éste debe ser utilizado para evaluar todos los riesgos del establecimiento para objetivizar los factores extrínsecos e intrínsecos que los condicionan tales como el lugar o localización, época del daño, hora y turno de trabajo, meteorología, proximidad de otras industrias, etc.
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En el cuadro que aparece al final del capítulo, se muestra una comparación de los diferentes métodos de análisis de riesgos que pasamos a comentar brevemente. Las listas de chequeo y revisiones de seguridad son utilizadas para identificar desviaciones respecto a la buena práctica en la industria química En la línea de proporcionar un ranking relativo de los riesgos se encuentran los índices de Dow/Mond que requieren sin embargo, un conocimiento más profundo y una cierta experiencia previa. Estos métodos se basan en un sistema de bonificaciones y penalizaciones según las características de los factores analizados en orden a mitigar o acrecentar los posibles accidentes. Análogamente, existen otros métodos desarrollados para el análisis de procesos, sistemas y operaciones que efectúan un análisis predictivo de riesgos con la ventaja de tener gran utilidad en aquellas situaciones en las que no hay experiencia previa o ésta es muy limitada. Entre estos se pueden mencionar los siguientes: Un estudio HAZOP pretende, fundamentalmente, identificar las causas de accidente en un establecimiento industrial sin entrar necesariamente en las posibles soluciones si éstas son complejas. Este método consiste en evaluar las consecuencias de posibles desviaciones sobre las condiciones de operación que se consideran normales en un sistema dado y en una etapa determinada. Se aplica a todas las fases de la vida de la planta y se lleva a cabo por un equipo de expertos adecuadamente coordinados. El análisis del árbol de fallos es una técnica deductiva que supone que un suceso no deseado ya ha ocurrido y busca las causas del mismo y la cadena de sucesos que pueden hacer que tenga lugar identificando en todos ellos sus causas. El método del árbol de sucesos evalúa las consecuencias que pueden tener lugar a partir del suceso determinado permitiendo dar directrices de medidas preventivas para evitar el accidente. Una vez efectuada la estimación de consecuencias y el cálculo de probabilidades de ocurrencia del accidente se tiene determinado el riesgo. Si este valor es aceptable se permite operar el sistema, si por el contrario el valor del riesgo es mayor que el umbral se tiene que modificar el sistema repitiendo el proceso con una nueva identificación de escenarios y causas de accidentes hasta que la valoración resulte aceptable.
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5.7.7. Control de riesgos Las medidas de protección son los procedimientos, actuaciones y medios previstos con el fin de evitar o atenuar las consecuencias inmediatas o diferidas para las personas, instalaciones o bienes materiales y medio ambiente que pueden ocasionar los accidentes graves. Concretando un poco más, esto quiere decir que con un sistema de protección se trata de evitar la materialización de un peligro reduciendo la probabilidad del accidente lo que requiere determinar los medios materiales y humanos precisos para garantizar la prevención de riesgos y el control de emergencias. El control de los riesgos se basa en la buena práctica y en la evaluación predictiva de riesgos con alguno de los métodos descritos previamente. La buena práctica consiste, esencialmente, en la utilización, en el diseño o proyecto, construcción y operación de normas y códigos internacionalmente aceptados y por otra parte que las medidas adoptadas sean fiables en el sentido de no fallar cuando realmente se necesitan. Generalmente, cuanto antes se apliquen estas medidas el coste será menor, su aplicación más fácil y probablemente su eficacia será mayor. Por tanto, estas medidas que deben plantearse con la redacción del proyecto del establecimiento industrial, contemplan fundamentalmente la reducción de inventarios de sustancias peligrosas y que sin menoscabo de su eficacia, ocasionen una menor alteración del medio ambiente. Entre otras, se pueden mencionar: →
Cambio de procesos o condiciones de almacenamiento para generar y mantener menor cantidad de sustancias peligrosas
→
Sustitución de productos peligrosos
→
Eliminación de materiales peligrosos utilizando sustancias menos peligrosas
→
Instalación de sistemas de detección para conocer la existencia del riesgo prontamente y poder ejercitar las acciones de control y evitar su propagación
→
Instalación de sistemas de protección para mitigar las consecuencias, como son muros de choque, cubetos y sistemas de contención de fugas, extinción automática
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→
Mejora de la operabilidad y seguridad de funcionamiento de la instalación: presiones y temperaturas de diseño, inertizaciones, diseño de tanques y otros equipos, mantenimiento preventivo
5.7.8. Obligaciones del industrial Veamos a continuación las principales obligaciones del titular del establecimiento industrial en relación a los accidentes graves 5.7.8.1. Notificación La notificación se refiere a los datos que el industrial tiene que remitir a la autoridad competente. Estos se refieren a: → Datos identificativos del establecimiento, titular y/o responsable del mismo. → Identificación, cantidad y forma física de las sustancias peligrosas. → Actividad ejercida o prevista en la instalación o almacenamiento. → Entorno inmediato del establecimiento. Estos datos tienen que ser cumplimentados antes de comenzar la construcción o explotación de la actividad industrial. Para el caso de industrias en funcionamiento se deben remitir cumpliendo unos plazos determinados y cuando se produzcan modificaciones significativas o por cierre definitivo de la instalación 5.7.8.2. Informe de seguridad El informe de seguridad se requiere a los titulares de establecimientos en los casos contemplados en el segundo criterio de los anexos 1 y 2. Se tiene que elaborar para cantidades muy superiores a las necesarias para la notificación por lo que las exigencias y requisitos del informe de seguridad superan ampliamente la información suministrada por la notificación. Por ello, el objetivo de este informe de seguridad es demostrar a la autoridad competente la existencia de una política de prevención de accidentes graves y un sistema de gestión para asegurar que el diseño, la construcción, la explotación y el mantenimiento del establecimiento ofrecen una seguridad y fiabilidad suficientes y que, además, se han elaborado planes de emergencia internos y que se facilita la información suficiente que posibilite, a la autoridad, la elaboración del plan de emergencia externo.
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La autoridad competente, tras recibir el informe de seguridad, debe comunicar al industrial sus conclusiones, antes del inicio de la construcción o explotación y en su caso: → Recabar información complementaria. → Prohibir la puesta en servicio o la continuación de la actividad. Además, este informe de seguridad, que debe ser revisado y, en su caso actualizado periódicamente: Por lo menos cada cinco años; en cualquier momento a iniciativa del industrial o a petición de la autoridad competente cuando esté justificado por nuevos datos; en caso de modificación de un emplazamiento. Las autoridades competentes podrán dispensar al industrial, en determinadas condiciones, de facilitar determinados datos en el informe de seguridad, si bien esto no le dispensará de la obligación de presentar el informe. Los Estados miembros deberán notificar en tal caso a la Comisión la totalidad de dispensas concedidas y las razones de ello. Si se dan ciertas circunstancias, se incluirá junto con el inventario actualizado de las sustancias peligrosas existentes en el establecimiento, los siguientes datos e información mínimos, indicados en la directiva 2003/105/CE: 1. Información sobre el sistema de gestión y la organización del establecimiento con vistas a la prevención de accidentes graves. 2. Presentación del entorno del establecimiento. a. Descripción del lugar y de su entorno, incluida la localización geográfica, las condiciones meteorológicas, ecológicas, hidrográficas y, en su caso, sus antecedentes. Personas a evacuar en cada zona. b. Descripción de las instalaciones y demás actividades que dentro del establecimiento pueden presentar peligro de accidente grave. c.
Descripción de las zonas que pueden verse afectadas por un accidente grave y de las actividades que se desarrollan en las mismas.
3. Descripción de la instalación. a. Descripción de las principales actividades y producciones de las partes del establecimiento que sean importantes desde el punto de vista de la seguridad, de las fuentes de riesgo de accidentes graves y de las condiciones en las que dichos 203
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accidentes graves se puedan producir, acompañada de una descripción de las medidas preventivas previstas. b. Descripción de los procedimientos, especialmente los modos operativos. c.
Descripción de las sustancias peligrosas:
1) Inventario de las sustancias peligrosas, incluido lo siguiente: • Identificación de las sustancias peligrosas. • Cantidad máxima de la(s) sustancia(s) presente(s) o que pueda(n) estar presente(s). 2) Características físicas, químicas, toxicológicas e indicación de los peligros, tanto inmediatos como diferidos para el hombre o el medio ambiente. 3) Comportamiento físico o químico en condiciones normales de utilización o accidentales previsibles. 4. Identificación y análisis de los riesgos de accidente y medios preventivos a. Descripción detallada de las situaciones o posibles escenarios en que pueden presentarse los posibles accidentes y en qué condiciones se pueden producir, incluido el resumen de los acontecimientos que puedan desempeñar algún papel en la activación de cada una de las situaciones, ya sean causadas de origen interno o externo a la instalación b. Evaluación de la extensión y de la gravedad de las consecuencias de los accidentes graves que puedan producirse para las personas, bienes y medio ambiente c.
Descripción de los parámetros técnicos y de los equipos instalados para la seguridad de las instalaciones
5. Medidas de protección y de intervención para limitar las consecuencias del accidente. a. Descripción de los equipos con que cuenta la instalación para limitar las consecuencias de los accidentes graves. b. Organización de la vigilancia y de la intervención. c.
Descripción de los medios internos o externos que puedan movilizarse.
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d. Síntesis de los elementos descritos en las letras A, B y C necesarios para constituir el plan de emergencia interno. 5.7.8.3. Plan de emergencia interno (PEI) Como consecuencia de la normativa se desarrollan una serie de actuaciones en las que se han recogido y analizado la información sobre los riesgos que pueden requerir la redacción e implantación de planes de emergencia, dentro y fuera del establecimiento. Además, estos planes de emergencia deben elaborarse antes de iniciarse la actividad industrial o en el caso de industrias en funcionamiento cumpliendo unos determinados plazos indicados en la normativa. Un PEI es un instrumento técnico constituido por los documentos en los que se contempla la organización con sus organigramas y diagramas de flujo así como el conjunto de medios y procedimientos de actuación previstos en el interior de un establecimiento industrial o en establecimientos próximos con el fin de garantizar la fiabilidad de los medios de protección y la toma de decisiones correctas para contener y controlar los accidentes graves o cualquier suceso incontrolado que por su naturaleza pueda inducirlos, limitando las consecuencias para las personas, bienes o medio ambiente. El industrial que es el responsable de elaborar el PEI, en base al contenido del informe de seguridad, debe consultar con el personal empleado en el establecimiento mientras que la autoridad competente debe laborar el correspondiente plan de emergencia exterior con la información recibida de los industriales y tras la consulta con la población afectada. Los datos e información que deben incluirse en el PEI de acuerdo con la mencionada directiva comunitaria, complementados con otros que también se consideran de interés son: → Nombres o cargos de las personas autorizadas para poner en marcha procedimientos de emergencia y persona responsable de aplicar y coordinar in situ las medidas destinadas a paliar los efectos del accidente. → Nombre o cargo de la persona responsable de la coordinación con la autoridad responsable del plan de emergencia externo. → Fijar criterios operativos de respuesta en cada circunstancia o acontecimiento que pueda llegar a propiciar un accidente grave, análisis y clasificación de las diferentes posibilidades de emergencia, descripción de las medidas que deberán adoptarse
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para controlar la circunstancia o acontecimiento y limitar sus consecuencias, incluida una descripción del equipo de seguridad y los recursos disponibles. → Medidas para limitar los riesgos para las personas in situ, incluido el sistema de alerta y el comportamiento que se espera observen las personas una vez desencadenada. Equipamiento de las mismas: → Medidas para alertar rápidamente del incidente a la autoridad responsable de poner en marcha el plan de emergencia externo, el tipo de información que deberá facilitarse de inmediato y medidas para facilitar información más detallada a medida que se disponga de la misma. → Medidas de formación del personal en las tareas que se espera que cumplan para que el PEI sea operativo y, en su caso, de coordinación con los servicios de emergencia exteriores. → Medidas para prestar, asistencia a las operaciones paliativas externas. Aquí hay que prever además el restablecimiento de las condiciones medioambientales y la limpieza del lugar tras el accidente. → Plano de situación y emplazamiento de las instalaciones por sectores y/o plantas con escalas y formatos adecuados. → Prever la realización de simulacros para mantener actualizado el plan. → Criterios para su mantenimiento y revisión. → Pactos de ayuda mutua para generar recursos, entre las empresas e instituciones de la zona durante la emergencia en aquellos casos que puedan requerir ayuda externa para combatirlos. En un PEI es necesario resaltar la importancia de una correcta asignación de responsabilidades especificando la cadena de mando. En efecto, el Director del mismo debe ser consultado en todas las situaciones que involucran aspectos de seguridad, quien tras evaluar la gravedad de la incidencia, debe decidir el tipo de emergencia iniciando en su caso el plan de emergencia con las comunicaciones necesarias y acciones requeridas de los equipos de emergencia especialmente organizados y entrenados para actuar si se prevé cierta severidad del daño.
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Los tipos de emergencia que se suelen considerar en función del tipo de gravedad o disponibilidades que condicionan el tipo de respuesta son: • Alerta o conato de emergencia, con efectos pequeños o inexistentes, que pone en acción al personal de los equipos de primera intervención internos. • Alarma o emergencia parcial o de planta, en la que se pueden generar efectos externos fuera de la planta que pueden requerir ayuda exterior. • Emergencia general que puede afectar a empresas o zonas externas y puede conllevar la activación del plan de emergencia exterior incluida la evacuación del personal. Cuando se dan las circunstancias para dar por terminada la situación de emergencia se debe declarar el fin de la misma. Otro aspecto importante del PEI y que condiciona en muchos casos el éxito o fracaso del mismo es la implantación del mismo en donde, además, se tienen que tener en cuenta las peculiaridades respecto a que la emergencia ocurra durante el turno de noche en un día festivo, etc. En ausencia la implantación consiste en: → El ejercicio de divulgación del plan con la documentación y procedimientos orales y escritos correspondientes. → La realización de la formación específica del personal con sesiones de sensibilización y cursos de adiestramiento en el manejo y mantenimiento de equipos. → La realización de simulacros, para lograr un alto grado de seguridad, comprobando la adecuación del plan, estado de medios, preparación y conocimiento del personal y su capacidad de respuestas. → La revisión y actualización del plan como consecuencia de la realización de simulacros, las inspecciones de seguridad, la incorporación de nuevas instalaciones y riesgos en el establecimiento industrial, auditorías internas y externas especialmente de la investigación de siniestros. En conclusión, se puede pensar en el PEI como un instrumento vivo generador de una cultura preventiva que presenta un cierto grado de flexibilidad para permitir el ajuste del plan con el marco real de cada una de las emergencias que puedan afectar al
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establecimiento tratando de optimizar el aprovechamiento de los recursos humanos y los medios de prevención disponibles. 5.7.9. Obligaciones de la autoridad competente A continuación se describen las principales actuaciones de la autoridad competente derivadas de los requisitos de la directiva 96/82/CE y en relación con la información suministrada por los industriales 5.7.9.1. Plan de emergencia externo (PEE) El Plan de emergencia externo es el marco orgánico y funcional para prevenir o, en su caso, mitigar, las consecuencias de los accidentes graves fuera de los límites del recinto industrial, previamente analizados, clasificados y evaluados, que establece las medidas de protección más idóneas, los recursos humanos y materiales necesarios para su aplicación y el esquema de coordinación de las autoridades, organismos y servicios llamados a intervenir Aunque los objetivos, la realización, etc. de estos planes tienen un paralelismo con lo comentado en el plan de emergencia interno presentan aspectos diferenciadores que debemos comentar La información que debe incluir los planes de emergencia externos es de acuerdo con la directiva: a. Nombres o cargos de las personas autorizadas a poner en marcha procedimientos de emergencia y de personas autorizadas a dirigir y coordinar las operaciones externas. b. Medidas para recibir una información rápida de los incidentes y procedimientos de alerta y movilización de ayuda. c.
Medidas para coordinar los recursos necesarios para aplicar el plan de emergencia externa.
d. Medidas para prestar asistencia en las operaciones paliativas in situ. e. Medidas para operaciones paliativas externas. f.
Medida para facilitar al público información específica sobre el accidente y el comportamiento que debe observar. Por ejemplo, con sistemas de aviso a la población, campañas de divulgación, sistemas de alerta.
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g. Medidas para facilitar información a los servicios de emergencia de otros Estados miembros en el caso de que se produzca un accidente grave con posibles consecuencias más allá de las fronteras. Así el ámbito de aplicación y organismos responsables son diferentes especialmente en las situaciones con posibles efectos transfronterizos o para aquellos accidentes graves que requieran ayuda externa para combatirlos y hubiese pactos de ayuda mutua. Por ello, es preciso definir la interfase ente los PEI y el PEE como el conjunto de procedimientos y medios comunes entre estos, así como los criterios y canales de notificación de sucesos e incidencias, entre el establecimiento industrial y la Dirección del PEE; todo ello reglado y definido expresamente en ambos planes. Además de la información incluida en el PEI y en el informe de seguridad, la elaboración del PEE requiere información sobre El Emplazamiento. Tiene por objeto la descripción de las características geográficas, geológicas, ecológicas, meteorológicas, demográficas y de edificaciones, usos y equipamientos de las zonas de influencia del polígono, necesarias para la elaboración del PEE. El Polígono Descripción del polígono: censo industrial del mismo y Pactos de Ayuda mutua existentes entre subpolígonos. • El Subpolígono Deberá contener toda la información relativa a las instalaciones de personas y procesos involucrados en la actividad industrial que se desarrolla en el subpolígono Las Sustancias y Productos Relación de propiedades fisico-químicas y toxicológicas de las sustancias y productos involucrados en la actividad industrial que se desarrolla en el subpolígono. Esta información junto con el análisis de consecuencias resultante del modelo de cálculo elegido, permite establecer las zonas objeto de planificación en función de la existencia de elementos vulnerables en las mismas y del inventario de los valores que pueden alcanzar las variables representativas de los fenómenos peligrosos. Estas zonas son:
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• De intervención, en la que se dan al mismo tiempo la posibilidad de que una magnitud supere el valor umbral y la presencia de elementos vulnerables por lo que las consecuencias de los accidentes producen un nivel de daño que justifica la aplicación inmediata de medidas de protección. • De alerta, es aquella en la que las consecuencias de los accidentes provocan efectos que, aunque perceptibles por la población, no justifican la intervención, excepto para ciertos grupos de emergencia. Para la redacción del PEE se pueden considerar los siguientes documentos utilizados en la directriz básica para el sector químico. Plan Director Recoge la estructura y operatividad del PEE en sí mismo, por lo que deberá ser conocido por cada una de las personas implicadas en el Plan. Un posible índice de esta parte podría ser: • Introducción para dar los objetivos y marco legal. • Alcance. • Estructura, organización y funciones. • Operatividad. • Instalaciones y equipos permanentes. • Catálogo de medios y recursos adscritos al PEE. • Mantenimiento de la operatividad del PEE. • Anexos con el director telefónico, plan de transmisiones y cartografía. Bases y criterios Debe incluir los fundamentos científicos y técnicos del PEE y la justificación de las medidas propuestas y de los criterios de planificación Guía de respuesta Debe contener los procedimientos de actuación del PEE para cada uno de los escenarios del accidente
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Manual de operación Describe la operatividad del sistema informático de apoyo en tiempo real para facilitar el manejo de la guía respuesta Otro aspecto diferenciador que hay que considerar son las medidas de protección a la población. Entre éstas se pueden mencionar: • Sistemas de avisos a la población, para alertarla e informarla sobre la actuación más conveniente en cada caso. Se hacen con campañas de divulgación, sistemas de alerta, megafonía, radio, tv, etc. • Control de accesos en las zonas objeto de planificación, tras la activación del PEE, para controlar entradas y salidas de personas, vehículos y material. • Confinamiento de la población en zonas protegidas de los efectos peligrosos en el momento de activarse la medida. • Alejamiento de la población desde zonas expuestas a los peligros a otros lugares seguros generalmente poco distantes. • Evacuación. Esta consiste en el traslado masivo de la población que se encuentra en la zona de intervención hacia zonas alejadas de la misma. Se compone de tres fases: aviso, preparación y traslado. El PEE requiere una implantación con unos medios informáticos para la adquisición, tratamiento y transmisión de datos junto a un sistema de transmisiones para avisar a la población. Igualmente el PEE requiere un mantenimiento de su operatividad con: • Comprobaciones periódicas. • Ejercicios de adiestramiento. • Simulacros. • Información a la población. • Enseñanza de las medidas de autoprotección personal. • Revisiones del plan.
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5.7.9.2 Información Otro de los requisitos exigido por la Directiva es el trasvase de información entre el titular del establecimiento industrial y la autoridad competente y viceversa y entre esta y la población Estos datos e información deben ser revisados y actualizados periódicamente dando origen a una serie de actuaciones que comentaremos brevemente a continuación. Aquí, la duda surge al definir cual ha de ser la información a comunicar y como se debe hacer esta comunicación para no alamar por un lado a la población afectada y guardar, por otra parte, la confidencialidad de carácter industrial, comercial o personal, de seguridad pública o de defensa nacional por lo que los datos e información suministrada no deben ser utilizados para otros fines ni por las instituciones públicas ni por las personas que tiene acceso a las mismas. Así, el industrial debe remitir, a la autoridad competente, la notificación o informe de seguridad y ésta de comunicarle sus conclusiones reclamando, en su caso, información complementaria, prohibiendo la puesta en servicio de la instalación o autorizándola. Asimismo, la autoridad debe considerar el posible efecto dominó determinando aquéllas situaciones en las que la proximidad de los establecimientos, con sustancias peligrosas puedan incrementar la probabilidad y la posibilidad o las consecuencias de un accidente grave. En estos casos, se facilitará el intercambio de datos y la cooperación entre los establecimientos implicados procurando el mantenimiento de las distancias de seguridad entre los establecimientos peligrosos y las zonas residenciales. Si además, el titular del establecimiento quiere efectuar, algún cambio en la industria introduciendo nuevos riesgos este deberá revisar las condiciones de seguridad adoptadas al efectuar las modificaciones informando de ellas a la autoridad competente antes de acometerlas. La autoridad, para controlar dichas modificaciones deberá revisar la política de prevención y sistema de gestión de accidentes graves requiriendo en su caso modificación del informe de seguridad. Globalmente, la autoridad al establecer la política territorial de ordenación del suelo contemplará la consideración de la prevención de accidentes graves en lo que se denomina control de la urbanización
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Junto a la información relativa al PEI e informe de seguridad el industrial debe remitir la siguiente información después de un accidente grave: → Circunstancias del accidente. → Sustancias peligrosas que intervienen en el mismo. → Datos disponibles para evaluar los efectos. → Medidas de emergencia adoptadas. → Medias previstas para paliar los efectos a medio y largo plazo. → Medidas previstas para evitar la repetición del accidente. → Medidas de apoyo exterior necesarias para el control del accidente grave y la atención de los afectados. → Medidas para garantizar la seguridad de las instalaciones de su entorno y la protección de las personas del medio ambiente y de los bienes. La autoridad debe analizar y evaluar estos datos contrastándolos con los de otros accidentes ocurridos tanto en España como en otros países con el ánimo de garantizar la correcta actuación de las partes en los aspectos técnicos, de organización y de gestión y dar recomendaciones sobre futuras medidas de prevención. Por tanto, la población debe tener acceso a la información suministrada por los industriales pero filtrada por la autoridad competente de forma tal que ésta podrá divulgar determinados datos e informaciones cuando su difusión pública sea necesaria para la protección de la población y de los posibles afectados. Se trata, en general, de que el público conozca los riesgos a los que está expuesto así como las medidas de seguridad que se adoptarán y el comportamiento a seguir ante un accidente grave permitiendo además, una especie de diálogo continuo o procedimiento de consulta entre las partes implicadas en la elaboración de informes técnicos, que pueda opinar sobre los posibles riesgos y medidas de protección adoptadas en los establecimientos industriales radicados en esa zona o los que puedan derivarse de: → Proyectos de nuevas industrias. → Modificación de las condiciones en industrias establecidas. → Obras en las inmediaciones de establecimientos industriales.
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Los datos que deberán facilitarse a la población en aplicación de la directiva son: 1. Nombre y apellidos del industrial y dirección del establecimiento 2. Identificación, expresando el cargo, de la persona que facilite la información. 3. Confirmación de que el establecimiento está sujeto a las disposiciones reglamentarias o administrativas de aplicación de la Directiva y de que se ha entregado a la autoridad competente la notificación requerida. 4. Explicación en términos sencillos de la actividad o actividades llevadas a cabo en el establecimiento. 5. Sustancias y preparados existentes en el establecimiento que puedan dar lugar a un accidente grave, con mención de sus principales características peligrosas. 6. Información general sobre el carácter de los principales riesgos de accidente grave, incluidos sus efectos potenciales en la población y el medio ambiente. 7. Información adecuada sobre las medidas que deberá adoptar y el comportamiento que deberá observar la población afectada en caso de accidentes graves. 8. Información adecuada sobre las medidas que deberá adoptar y el comportamiento que deberá observar la población afectada en caso de accidentes graves. 9. Confirmación de que el industrial está obligado a tomar las medidas adecuadas en el lugar, incluido el contacto con los servicios de emergencia, a fin de actuar en caso de accidente grave y reducir al mínimo sus efectos. 10.
Referencia al plan de emergencia externo elaborado para abordar
cualesquiera efectos de un accidente fuera del lugar donde ocurra. Se incluirán recomendaciones de cooperación con toda instrucción o consigna formulada por los servicios de urgencia en el momento del accidente. 11.
Información detallada sobre el modo de conseguir mayor información al
respecto, sin perjuicio de los requisitos de confidencialidad establecidos en la legislación nacional. Asimismo, la autoridad debe notificar a la Comisión de la Unión Europea los datos, circunstancias y medidas de emergencia de ciertos tipos de accidentes graves ocurridos en
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el territorio nacional así como el resultado del análisis y recomendaciones efectuadas. Los objetivos perseguidos con esta notificación son el establecimiento de un registro permanente de los accidentes graves y una lista motivada de los establecimientos afectados facilitando el intercambio de información sobre la experiencia adquirida a otros estados. De acuerdo con la directiva europea los criterios para la notificación de un accidente a la comisión son: 1. Sustancias que intervienen Cualquier incendio o explosión o liberación accidental de una sustancia peligrosa en el que intervenga una cantidad no inferior al 5% de la cantidad contemplada como umbral en el Anexo I. 2. Perjuicios a las personas o a los bienes Accidente en el que esté directamente implicada una sustancia peligrosa y que dé origen a alguno de los hechos siguientes: → Una muerte. → Seis personas heridas dentro del establecimiento que requieran hospitalización durante 24 h o más. → Una persona situada fuera del establecimiento que requiera hospitalización durante 24 h o más. → Vivienda(s) situada(s) fuera del establecimiento dañada(s) e inutilizable(s) a causa del accidente. → Evacuación o confinamiento de personas durante más de 2h (personas x horas) el producto es igual o superior a 500. → Interrupción de los servicios de agua potable, electricidad, gas o teléfono durante más de 2h (personas x horas) el producto es igual o superior a 1000. 3. Perjuicios directos al medio ambiente → Daños permanentes o a largo plazo causados a hábitats terrestres 0,5 ha o más de un hábitat importante desde el punto de vista del medio ambiente o de la conservación y protegido por la ley. → 10 ha o más de un hábitat más extendido, incluidas tierras de labor
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→ Daños significativos o a largo plazo causados a hábitats de aguas de superficie o a hábitats marinos. → 10/km o más de un río, canal o riachuelo. → 2 ha o más de un delta. → 1 ha o más de un lago o estanque. → 2 ha o más de una zona costera o marítima. → Daños significativos causados a un acuífero o a aguas subterráneas. 1 ha o más. 4. Daños materiales → Daños materiales en el establecimiento a partir de 2 millones de € → Daños materiales fuera del establecimiento a partir de 0,5 millones € 5. Daños transfronterizos Cualquier accidente en el que intervenga directamente una sustancia peligrosa y que dé origen a efectos fuera del territorio del Estado miembro de que se trate. Deberán notificarse a la Comisión de los accidentes y los accidentes evitados por escaso margen que a juicio de los Estados miembros presenten un interés especial desde el punto de vista técnico para la prevención de accidentes graves y para limitar sus consecuencias y que no cumplan los criterios cuantitativos citados anteriormente. 5.7.9.3. Inspecciones La autoridad debe disponer de un sistema de inspecciones u otras medidas de control de la actividad industrial para recoger la información necesaria que posibilite un examen planificado u ordenado de los sistemas técnicos de organización y de gestión aplicados en el establecimiento para entre otras cosas, comprobar el cumplimiento de los objetivos establecidos como: → Comprobar la efectividad de las medidas adoptadas, por el industrial, para prevenir los accidentes graves o limitar sus consecuencias dentro y fuera del establecimiento. → Comprobar la veracidad de los datos e información suministrada sobre el establecimiento y sobre la información facilitada a la población.
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Estas inspecciones, que deben ser periódicas, tienen que ser programadas en colaboración con los titulares de establecimientos industriales y aunque requieren una labor de gabinete deben incluir visitas “in situ”. No obstante, el empresario también debe organizar su propio sistema de inspecciones internas de seguridad.
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5.8. Seguridad industrial: almacenamiento de productos químicos 5.8.1. Introducción Como para casi todo, existe una normativa vigente que regula las condiciones de seguridad y de higiene mínimas que se deben dar para el almacenamiento y manejo de productos industriales, ya se trate de materias primas, productos semielaborados o productos elaborados. Además, esta normativa se hace más estricta y, al mismo tiempo, más necesaria cuando se trata de productos peligrosos. ¿Qué entendemos por productos peligrosos? En el punto 2 del Artículo 2 del Capítulo I del Reglamento sobre Notificación de Sustancias Nuevas y Clasificación, Envasado y Etiquetado de Sustancias Peligrosas, aprobado en el Real Decreto 363/1995, de 10 de Marzo de 1995, se consideran sustancias peligrosas las siguientes sustancias y preparados: • Explosivos Se entenderá por explosivo aquellas sustancias y preparados sólidos, líquidos, pastosos, o gelatinosos que, incluso en ausencia de oxígeno atmosférico, puedan reaccionar de forma exotérmica con rápida formación de gases y que, en determinadas condiciones de ensayo, detonan, deflagran rápidamente o bajo el efecto del calor, en caso de confinamiento parcial, explosionan. • Comburentes Se entenderá por comburentes aquellas sustancias y preparados que, en contacto con otras sustancias, en especial con sustancias inflamables, produzcan una reacción fuertemente exotérmica. • Extremadamente inflamables Se entenderá por sustancias extremadamente inflamables aquellas sustancias y preparados líquidos que tengan un punto de ignición extremadamente bajo y un punto de ebullición bajo, y las sustancias y preparados gaseosos que, a temperatura y presión normales, sean inflamables en contacto con el aire.
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• Fácilmente inflamables Se entenderá por sustancias fácilmente inflamables: a. Las sustancias y preparados que puedan calentarse e inflamarse en el aire a temperatura ambiente sin aporte de energía. b. Los sólidos que puedan inflamarse fácilmente tras un breve contacto con una fuente de inflamación y que sigan quemándose o consumiéndose una vez retirada dicha fuente. c.
Los líquidos cuyo punto de ignición sea muy bajo.
d. Las sustancias y preparados que, en contacto con el agua o con el aire húmedo, desprendan gases extremadamente inflamables en cantidades peligrosas. • Inflamables Se entenderá por sustancias inflamables aquellas sustancias y preparados líquidos cuyo punto de ignición sea bajo. • Tóxicos Se entenderá por productos tóxicos aquellas sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea en pequeñas cantidades puedan provocar efectos agudos o crónicos e incluso la muerte. • Muy Tóxicos Se entenderá por productos muy tóxicos aquellas sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea en muy pequeña cantidad puedan provocar efectos agudos o crónicos e incluso la muerte. • Nocivos Se entenderá por productos nocivos aquellas sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea puedan provocar efectos agudos o crónicos e incluso la muerte. • Corrosivos Se entenderá por productos corrosivos aquellas sustancias y preparados que, en contacto con tejidos vivos puedan ejercer una acción destructiva de los mismos. 220
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• Irritantes Se entenderá por productos irritantes aquellas sustancias y preparados no corrosivos que, en contacto breve, prolongado o repetido con la piel o las mucosas puedan provocar una reacción inflamatoria. • Sensibilizantes Se entenderá por productos sensibilizantes aquellas sustancias y preparados que, por inhalación o penetración cutánea, puedan ocasionar una reacción de hipersensibilidad, de forma que una exposición posterior a esa sustancia o preparado dé lugar a efectos negativos característicos. • Carcinogénicos Se entenderá por producto carcinogénico aquellas sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea puedan producir cáncer o aumentar su frecuencia • Mutagénicos Se entenderá por productos mutagénicos aquellas sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea, puedan producir alteraciones genéticas hereditarias o aumentar su frecuencia. • Tóxicos para la reproducción Se entenderá por productos tóxicos para la reproducción aquellas sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea, puedan producir efectos negativos no hereditarios en la descendencia, o aumentar la frecuencia de éstos, o afectar de forma negativa a la función o a la capacidad reproductora. • Peligrosos para el medio ambiente Se entenderá por productos peligrosos para el medio ambiente aquellas sustancias y preparados que presenten o puedan presentar un peligro inmediato o futuro para uno o más componentes del medio ambiente.
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5.8.2. Normativa vigente La regulación actualmente vigente en la materia de las actividades de almacenamiento y manejo de productos químicos es la contenida en el Real Decreto 668/1980, de 8 de febrero, sobre regulación del almacenamiento de productos químicos, y en el Real Decreto 3485/1983, de 14 de diciembre, que modifica el anterior. Posteriormente, se aprobaron las instrucciones técnicas complementarias (ITCs) MIE APQ−001 a MIE APQ−006, que establecieron las condiciones técnicas de dicha reglamentación. Con respecto a la anterior reglamentación, el Real Decreto 379/2001, de 6 de abril (BOE núm. 112 de 10 de mayo de 2001) contempla definiciones nuevas, amplía el campo de aplicación a los almacenamientos en recintos comerciales y de servicio, indica unos límites por debajo de los cuales no es de aplicación esta reglamentación, establece la necesidad de disponer de una póliza de seguros que cubra la responsabilidad civil que pudiera derivarse del almacenamiento y establece condiciones para el almacenamiento conjunto. Además, se incluye un artículo relativo a las normas a que hacen referencia las instrucciones técnicas complementarias y a los productos legalmente fabricados en otros países de la Unión Europea. Por otra parte, con el objeto de establecer las prescripciones técnicas de seguridad a las que han de ajustarse las instalaciones de almacenamiento de productos tóxicos, se ha elaborado la instrucción técnica complementaria MIE APQ−7. Así pues las instrucciones técnicas complementarias que recogen las condiciones técnicas de dicha reglamentación son: • ITC MIE APQ 1: Almacenamiento de líquidos inflamables y combustibles. • ITC MIE APQ 2: Almacenamiento de óxido de etileno. • ITC MIE APQ 3: Almacenamiento de cloro. • ITC MIE APQ 4: Almacenamiento de amoniaco anhidro. • ITC MIE APQ5: Almacenamiento y utilización de botellas y botellones de gases comprimidos, licuados y disueltos a presión. • ITC MIE APQ 6: Almacenamiento de líquidos corrosivos. • ITC MIE APQ 7: Almacenamiento de líquidos tóxicos. Las instalaciones que no puedan cumplir las prescripciones establecidas en las ITCs, el órgano competente en materia de industria de la Comunidad Autónoma, previa solicitud
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del interesado, podrá autorizar que la referida instalación se adecue a la solución propuesta que en ningún caso podrá suponer reducción de la seguridad resultante de las prescripciones de dichas ITCs. Los almacenamientos de productos químicos serán revisados e inspeccionados de acuerdo con las exigencias técnicas de la ITC según la cual fueron realizados. La periodicidad y los criterios para realizar las revisiones e inspecciones serán los indicados en las ITCs aprobadas por el presente Real Decreto. El plazo para realizar la primera revisión e inspección se contará a partir de la última inspección periódica realizada, de acuerdo con las anteriores ITCs, o en su defecto desde la fecha de autorización de la puesta en servicio del almacenamiento. En el presente Real Decreto se recoge también el Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos, que tiene por objeto establecer las condiciones de seguridad de las instalaciones de almacenamiento, carga, descarga y trasiego de productos químicos peligrosos, entendiéndose por tales las sustancias o preparados considerados como peligrosos que anteriormente se definieron, tanto en estado sólido como líquido o gaseoso, y sus servicios auxiliares en toda clase de establecimientos y almacenes, incluidos los recintos, comerciales y de servicios. Cada cinco años a partir de la fecha de puesta en servicio de la instalación para el almacenamiento de productos químicos, o de sus modificaciones o ampliaciones, su titular deberá presentar en el órgano competente de la Comunidad Autónoma un certificado de organismo de control autorizado donde se acredite la conformidad de las instalaciones con los preceptos de la instrucción técnica complementaria o, en su caso, con los términos de la autorización prevista. Asimismo en este certificado se indicará: • Que se han efectuado las correspondientes revisiones periódicas, según la ITC de aplicación. • Que ha efectuado la prueba de estanqueidad a los recipientes y tuberías enterradas, conforme a norma, código o procedimiento de reconocido prestigio. No será necesaria la realización de esta prueba en las instalaciones que estén dotadas de sistema de detección de fugas, pero sí la comprobación del correcto funcionamiento del sistema de detección.
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Además, el órgano competente de la Comunidad Autónoma, de oficio o a solicitud de persona interesada, dispondrá cuantas inspecciones de las instalaciones sean necesarias, tanto durante su construcción como una vez puestas en servicio. Cuando en una misma instalación se almacenen, carguen y descarguen o trasieguen distintas clases de productos químicos, que dé lugar a la aplicación de diferentes ITCs, será exigible la observancia de las prescripciones técnicas más severas. NOTA: A continuación, para ejemplificar las medidas necesarias a tomar a la hora de almacenar cualquier producto o sustancia peligrosa, haremos referencia a las consideraciones técnicas que hay que tener en cuenta cuando se pretende almacenar líquidos inflamables y combustibles (por ser las más comunes en nuestro país). Para almacenar cualquier otra sustancia, habrá que remitirse a su instrucción técnica complementaria correspondiente. 5.8.3. Almacenamiento de líquidos inflamables y combustibles (ITC MIE−APQ 1) Esta instrucción tiene por finalidad, como su título indica, establecer las prescripciones técnicas a las que han de ajustarse el almacenamiento, carga y descarga y trasiego de los líquidos inflamables y combustibles. Esta instrucción técnica se aplicará a las instalaciones de almacenamiento, carga y descarga y trasiego de los líquidos inflamables y combustibles comprendidos en la siguiente clasificación: • Clase A. Productos licuados cuya presión absoluta de vapor a 15 °C sea superior a 1 bar. Según la temperatura a que se los almacena puedan ser considerados como: → Subclase A1.−Productos de la clase A que se almacenan licuados a una temperatura inferior a 0 °C. → Subclase A2.−Productos de la clase A que se almacenan licuados en otras condiciones. • Clase B. Productos cuyo punto de inflamación es inferior a 55 °C y no están comprendidos en la clase A. Según su punto de inflamación pueden ser considerados como: → Subclase B1.−Productos de clase B cuyo punto de inflamación es inferior a 38°C.
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→ Subclase B2.−Productos de clase B cuyo punto de inflamación es igual o superior a 38 °C e inferior a 55°C. • Clase C. Productos cuyo punto de inflamación está comprendido entre 55 °C y 100 °C. • Clase D. Productos cuyo punto de inflamación es superior a 100 °C. Para la determinación del punto de inflamación arriba mencionado se aplicarán los procedimientos prescritos en la norma UNE 51.024, para los productos de la clase B; en la norma UNE 51.022, para los de la clase C, y en la norma UNE 51.023 para los de la clase D. Si los productos de las clases C o D están almacenados a temperatura superior a su punto de inflamación, deberán cumplir las condiciones de almacenamiento prescritas para los de la subclase B2. No se aplicará esta instrucción técnica a: • Los almacenamientos con capacidad inferior a 50 l de productos de clase B, 250 ll de clase C o 1.000 l de clase D. • Los almacenamientos integrados dentro de las unidades de proceso, cuya capacidad estará limitada a la necesaria para la continuidad del proceso. • Las instalaciones en las que se cargan/descargan contenedores cisterna, camiones cisterna o vagones cisterna de líquidos inflamables o combustibles deberán cumplir esta ITC aunque la carga/descarga sea a/de instalaciones de proceso. • Los almacenamientos regulados por el Reglamento de Instalaciones petrolíferas. • Los almacenamientos de GLP (gases licuados de petróleo) o GNL (gases naturales licuados) que formen parte de una estación de servicio, de un parque de suministro, de una instalación distribuidora o de una instalación de combustión. • Los almacenamientos de líquidos en condiciones criogénicas (fuertemente refrigerados). • Los almacenamientos de sulfuro de carbono. • Los almacenamientos de peróxidos orgánicos. • Los almacenamientos de productos cuyo punto de inflamación sea superior a 150 °C. • Los almacenamientos de productos para los que existan reglamentaciones de seguridad industrial específicas. 225
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Asimismo se incluyen en el ámbito de esta instrucción los servicios, o la parte de los mismos relativos a los almacenamientos de líquidos (por ejemplo: los accesos, el drenaje del área de almacenamiento, el correspondiente sistema de protección contra incendios y las estaciones de depuración de las aguas contaminadas), cuando estén dedicadas exclusivamente al servicio de almacenamiento. El almacenamiento se hará en recipientes fijos de superficie o enterrados o bien en recipientes móviles. Los recipientes podrán estar situados al aire libre o en edificios abiertos o cerrados: 5.8.4. Almacenamiento en recipientes fijos Los recipientes para almacenamiento de líquidos inflamables o combustibles podrán ser de los siguientes tipos: • Tanques atmosféricos. • Tanques a baja presión. • Recipientes a presión. Los tanques atmosféricos no se usarán para almacenar líquidos a su temperatura de ebullición o superior. Los recipientes a presión podrán usarse como tanques a baja presión y ambos como tanques atmosféricos. Los recipientes serán construidos con un material adecuado para las condiciones de almacenamiento y el producto almacenado. La selección del material se justificará en el proyecto. Los recipientes estarán diseñados de acuerdo con las reglamentaciones técnicas vigentes sobre la materia y, en su ausencia, con códigos o normas de reconocida solvencia. En ausencia de normas o códigos se realizará un proyecto de diseño en el que se tendrán en cuenta, como mínimo, los siguientes aspectos: • Peso total lleno de agua o del líquido a contener cuando la densidad de éste sea superior a la del agua. • Presión y depresión interior de diseño. • Sobrecarga de uso. • Sobrecarga de nieve y viento.
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• Acciones sísmicas. • Efectos de la lluvia. • Techo flotante. • Temperatura del producto. • Efectos de la corrosión interior y exterior. Los recipientes fijos podrán ser de cualquier forma o tipo, siempre que sean diseñados y construidos conforme a las reglamentaciones técnicas vigentes sobre la materia y, en su ausencia, con códigos o normas de reconocida solvencia. Durante la fabricación se seguirán las inspecciones y pruebas establecidas en las reglamentaciones técnicas vigentes sobre la materia y, en su ausencia, el código o norma elegido. Los recipientes fijos estarán apoyados en el suelo o sobre fundaciones de hormigón, acero, obra de fábrica o pilotes. Las fundaciones estarán diseñadas para minimizar la posibilidad de asentamientos desiguales y la corrosión en cualquier parte del recipiente apoyado sobre ellas. Los soportes de los recipientes que contengan líquidos de las clases A, B o C tendrán una estabilidad al fuego EF−180. Cada recipiente estará soportado de tal manera que se eviten las concentraciones no admisibles de esfuerzos en su cuerpo. Cuando sea necesario, los recipientes podrán estar sujetos a las cimentaciones o soportes por medio de anclajes. En las áreas de posible actividad sísmica, los soportes y conexiones se diseñarán para resistir los esfuerzos que de ella se deriven. Cuando los recipientes se encuentren en áreas que puedan inundarse, se tomarán las precauciones indicadas en el artículo referente a «Recipientes en áreas inundables». Los recipientes de almacenamiento llevarán dispositivos para evitar un rebose por llenado excesivo. En caso de fallo de estos dispositivos, el rebose debe ser conducido a lugar seguro. Las conexiones a un recipiente por las que el líquido pueda circular llevarán una válvula manual externa situada lo más próxima a la pared del recipiente. Se permite la adición de válvulas automáticas, internas o externas. Las conexiones por debajo del nivel del líquido, a través de las cuales éste no circula, llevarán un cierre estanco. Una sola válvula que conecte con el exterior no se considera cierre estanco. Las aberturas para medida manual de nivel o toma de muestras por encima del nivel del líquido para productos de la clase B llevarán un tapón o cierre estanco al vapor, que sólo se abrirá en el momento de realizar dicha operación. Las conexiones de entrada en recipientes destinados a contener líquidos de la
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clase B estarán diseñadas e instaladas para minimizar la posibilidad de generar electricidad estática. Todo recipiente de almacenamiento deberá disponer de sistemas de venteo para prevenir la deformación del mismo como consecuencia de llenados, vaciados o cambios de temperatura ambiente. El diseño, fabricación, ensamblaje, pruebas e inspecciones de los sistemas de tuberías destinados a contener líquidos inflamables y combustibles será adecuado para la presión y temperatura de trabajo esperadas y para los máximos esfuerzos combinados debido a presiones, dilataciones u otras semejantes en las condiciones normales o transitorias de puesta en marcha y/o situaciones anormales de emergencia. Sólo se instalarán tuberías enterradas en casos excepcionales debidamente justificados. Cuando pueda quedar líquido atrapado entre equipos o secciones de tuberías y haya la posibilidad de que este líquido se dilate o evapore (por ejemplo entre válvulas de bloqueo) deberá instalarse un sistema que impida alcanzar presiones superiores alas de diseño del equipo o tubería siempre que la cantidad atrapada exceda de 50 I. Se excluyen de los requerimientos anteriores los sistemas de tuberías de motores o vehículos, calderas, servicios de edificios y similares. Los sistemas de tuberías por los que circulen líquidos de las clases A y B tendrán continuidad eléctrica con puesta a tierra, siendo válido cualquier sistema que garantice un valor inferior en resistencia de tierra de 20 Ω (ohmios), excepto en las bridas de aislamiento de las tuberías con protección catódica. Los materiales de tuberías, válvulas y accesorios serán adecuados a las condiciones de presión y temperatura, compatibles con el fluido a transportar, y diseñados de acuerdo con códigos de reconocida solvencia o con los principios de la buena práctica. Las válvulas unidas a los recipientes y sus conexiones serán de acero o fundición nodular, salvo en caso de incompatibilidad del líquido almacenado con dichos materiales. Cuando las válvulas se instalen fuera del recipiente el material deberá tener una ductilidad y punto de fusión comparables al acero o fundición nodular a fin de poder resistir razonablemente las tensiones y temperaturas debidas a la exposición a un fuego. Podrán utilizarse materiales distintos del acero o fundición nodular cuando las válvulas estén dispuestas en el interior del recipiente. El uso de otros materiales se justificará en el proyecto. Las uniones serán estancas al líquido. Se usarán uniones soldadas, embridadas, roscadas o cualquier otro tipo de conexión adecuado al servicio. Se soldarán todas las uniones de
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tuberías para líquidos de las clases A y B situadas en lugares ocultos o inaccesibles dentro de edificios o estructuras. Los sistemas de tuberías serán adecuadamente soportados y protegidos contra daño físico y excesivos esfuerzos debidos a vibración, dilatación, contracción o asentamiento. Los sistemas de tuberías para líquidos inflamables o combustibles enterrados o de superficie estarán pintados o protegidos, cuando estén sujetos a corrosión exterior. Los sistemas de tuberías tendrán suficiente número de válvulas para operar el sistema adecuadamente y proteger el conjunto. Las válvulas críticas deberán tener indicación de posición. Las tuberías que descargan líquidos a los almacenamientos llevarán válvulas de retención como protección contra retorno, si la disposición de las tuberías lo hace posible. En un mismo cubeto sólo podrán almacenarse líquidos de la misma clase o subclase para la que fue proyectado o de otra de riesgo inferior, procurando agrupar aquellos que contengan productos de la misma clase. En el mismo cubeto no podrán situarse recipientes sometidos y no sometidos al Reglamento de Aparatos a Presión, con la excepción de los medios de protección contra incendios. No podrán estar en el mismo cubeto recipientes con productos que puedan producir reacciones peligrosas entre sí, o que sean incompatibles con los materiales de construcción de otros recipientes, tanto por sus características químicas como por sus condiciones físicas. Los líquidos tóxicos se almacenarán preferentemente en cubeto diferente del de los inflamables y combustibles. En caso de almacenarse conjuntamente se deberán tomar las medidas de protección adecuadas que se justificarán en el proyecto. Los líquidos combustibles no se almacenarán conjuntamente con productos comburentes. Los recipientes enterrados se alojarán evitando el desmoronamiento de cimentaciones existentes. La situación con respecto a cimentaciones de edificios y soportes y otros recipientes será tal que las cargas de éstos no se trasmitan al recipiente. La distancia desde cualquier parte del recipiente a la pared más próxima de un sótano o foso, a los límites de propiedad o a otros tanques, no será inferior a un metro. Cuando estén situados en áreas que puedan inundarse se tomarán las precauciones indicadas en el artículo referente a «Recipientes en áreas inundables». Todos los recipientes enterrados se instalarán con sistema de detección y contención de fugas, tales como, cubeto estanco con tubo buzo o doble pared con detección de fugas.
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En cuanto a los recipientes enterrados, éstos se dispondrán en cimentaciones firmes y rodeados con un mínimo de 250 mm de materiales inertes, no corrosivos, tales como arena limpia y lavada o grava bien compactada. Los recipientes se cubrirán con un mínimo de 600 mm de tierra u otro material adecuado, o bien por 300 mm de tierra u otro material adecuado más una losa de hormigón armado de 100 mm de espesor. Cuando pueda existir tráfico de vehículos sobre los recipientes enterrados, se protegerán, como mínimo, mediante 900 mm de tierra u otro material adecuado, o bien con 450 mm de tierra apisonada y encima una losa de hormigón armado de 150 mm de espesor o 200 mm de aglomerado asfáltico. La protección con hormigón o aglomerado asfáltico se extenderá al menos 300 mm fuera de la periferia del recipiente en todas direcciones. Las paredes del recipiente enterrado y sus tuberías se protegerán contra la corrosión exterior mediante métodos adecuados, tales como uso de pinturas o recubrimientos, empleo de materiales resistentes a la corrosión, protección catódica. Los venteos de recipientes enterrados cumplirán lo establecido en los apartados correspondientes a «Venteos normales» y a «Tuberías de venteo». Las conexiones diferentes a los venteos cumplirán lo establecido con las excepciones siguientes: •
Las conexiones se realizarán por la parte superior del recipiente, salvo que se justifique otra cosa en el proyecto. Las líneas de llenado tendrán pendiente hacia el recipiente.
• Las aberturas para medida manual de nivel, si es diferente a la conexión de llenado, llevarán un tapón o cierre estanco al líquido, que sólo se abrirá en el momento de a realizar la medida de nivel. • El almacenamiento en recipientes fijos dentro de edificios o estructuras cerradas será permitido solamente si la instalación de recipientes de superficie o enterrados en el exterior no es práctica debido a exigencias locales o consideraciones tales como temperatura, alta viscosidad, pureza, estabilidad, higroscopicidad, sensibilidad a cambios de temperatura u otras, lo cual debe justificarse en el proyecto. • Los recipientes fijos de almacenamiento dentro de edificios estarán situados en la planta baja o pisos superiores. En sótanos, entendiendo por tales los locales cuya planta se encuentre a nivel inferior en más de 60 cm con relación al suelo exterior en
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todas las paredes que conforman el local, sólo se podrán almacenar líquidos de las clases B, C y D en recipientes enterrados o líquidos de las clases C y D en recipientes de superficie. El edificio estará construido de manera que el área de almacenamiento y las paredes colindantes con otras dependencias del edificio o edificios contiguos tengan una resistencia al fuego RF−90, como mínimo. Las paredes que limiten con áreas de proceso, zonas de riesgo o propiedades ajenas deberán tener una resistencia al fuego RF−120, como mínimo. Cuando una pared acometa a la cubierta, la resistencia al fuego de ésta será al menos igual a la mitad de la exigida en el párrafo anterior, en una franja cuya anchura sea igual a 1 m. No obstante si la pared se prolonga por encima del acabado de la cubierta 0,60 m o más, no es necesario que la cubierta cumpla la condición anterior. Todas las áreas citadas dispondrán obligatoriamente de dos accesos independientes, cuando el recorrido máximo real (sorteando cualquier obstáculo) a la salida más próxima, supere los 30 m. En ningún caso la disposición de los recipientes entorpecerá las salidas normales ni las de emergencia, ni serán obstáculo para el acceso a equipos o áreas destinados a la seguridad. Los pasos a otras dependencias tendrán puertas cortafuegos automáticos, adecuados a la clase de riesgo. Se dispondrá necesariamente de ventilación natural o forzada. En caso de líquidos de la clase A o la subclase B1 la ventilación será forzada con un mínimo de 0,3 metros cúbicos por minuto y metro cuadrado de superficie del recinto, y no menor de cuatro metros cúbicos por minuto. Los recipientes de superficie estarán en cubetos estancos y se cumplirán las condiciones aplicables indicadas en los artículos referidos a cubetos de retención y redes de drenaje. Las paredes del edificio podrán ser parte del cubeto. Los venteos de recipientes de superficie situados dentro de edificios cumplirán con lo establecido, excepto que para los venteos de emergencia no se permite el empleo de techo flotante, techo móvil o unión débil del techo. Todos los venteos terminarán fuera de los edificios, excepto para líquidos de la clase D, que podrán terminar en el interior de los mismos. Las medidas señaladas a continuación son aplicables para la protección de recipientes de almacenamiento de líquidos que puedan flotar debido a la elevación del nivel de agua en la zona donde estén instalados:
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• Conviene disponer de un suministro de agua adecuado para rellenar los recipientes parcialmente vacíos. • En tanques verticales es conveniente, además, la instalación de unas guías para permitir la flotación del tanque y evitar desplazamientos horizontales. • Los recipientes horizontales o verticales de pequeñas dimensiones, o los recipientes enterrados, se anclarán en cimentaciones de hormigón en masa o armado con el suficiente peso para resistir el empuje del recipiente vacío y completamente sumergido en agua o bien se asegurará por otros procedimientos. • Conviene proteger las esferas y otros tipos de recipientes de forma equivalente a los tanques verticales o recipientes horizontales. • Las distancias mínimas entre las diversas instalaciones que componen un almacenamiento y de éstas a otros elementos exteriores no podrán ser inferiores a los valores obtenidos por la aplicación de un procedimiento que se describe en el artículo 17 de la presente instrucción técnica. En cuanto a la distancia ente recipientes: • No está permitido situar un recipiente encima de otro. • La distancia entre las paredes de los recipientes será la mayor obtenida del cuadro II−5 con la reducción aplicable del cuadro II−6. En ningún caso estas distancias serán inferiores a las mínimas señaladas en el cuadro II−5. • Las distancias mínimas entre recipientes para productos de las clases B, C y D pueden reducirse mediante la adopción de medidas y sistemas adicionales de protección contra incendios. • Las distancias susceptibles de reducción son las correspondientes al recipiente con protección adicional con respecto a otro que tenga o no protección adicional. El diseño de las cimentaciones para recipientes y equipos incluidos en áreas de almacenamiento deberá ajustarse a la normativa vigente para este tipo de instalación. La diversidad de condiciones existentes en los distintos suelos, climas y ambientes hace que la determinación de la carga y asentamiento admisibles deba realizarse particularmente en cada instalación. En cualquier caso, el interesado debe especificar la metodología empleada en el cálculo de las cimentaciones. En lo posible se evitará la construcción de cimentaciones
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de tanques en condiciones como las indicadas a continuación que, de ser inevitables, deben merecer consideración especial: • Lugares en los que una parte de la cimentación quede sobre roca o terreno natural y otra parte sobre relleno o con profundidades variables de relleno, o donde haya sido preciso una preconsolidación del terreno. • Lugares pantanosos o con material compresible en el subsuelo. • Lugares de dudosa estabilidad del suelo, como consecuencia de la proximidad de cursos de agua, excavaciones profundas o grandes cargas, o en fuerte pendiente. • Lugares en que los tanques queden expuestos a posibles inundaciones que originarían su flotación, desplazamiento o socavado. En el caso de tanques con fondo plano, la superficie sobre la que descanse el fondo del tanque deberá quedar a 30 centímetros, como mínimo, por encima del suelo y deberá ser impermeable al producto a contener, de forma que las posibles fugas por el fondo salgan al exterior. En el almacenamiento de líquidos criogénicos deben adoptarse precauciones especiales para evitar la congelación y subsiguiente variación del volumen del subsuelo. Referente a los recipientes de superficie para almacenamientos de líquidos inflamables y combustibles, éstos deberán disponer de un cubeto de retención. En todos los cubetos los recipientes no deben estar dispuestos en más de dos filas. Es preciso que cada fila de recipientes tenga adyacente una calle o vía de acceso que permita la intervención de la brigada de lucha contra incendios. La distancia en proyección horizontal entre la pared del recipiente y el borde interior inferior del cubeto será, como mínimo, de 1 metro. Para productos de la clase D, esta distancia puede reducirse dejando una anchura mínima útil de paso de 0,8 metros. El fondo del cubeto tendrá una pendiente de forma que todo el producto derramado escurra rápidamente hacia una zona del cubeto lo más alejada posible de la proyección de los recipientes, de las tuberías y de los órganos de mando de la red de incendios. Cuando un recipiente tenga doble pared, ésta podrá ser considerada como cubeto si se cumplen las siguientes condiciones: • Misma presión de diseño y material adecuado para el producto.
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• Sistema de detección de fugas con alarma. • Tubuladuras del recipiente interior sólo en ¡aparte superior y con dispositivo automático de cierre. • Losa con bordillo, de 10 cm de altura mínima, para recogida de derrames de las tuberías, con pendiente hacia la red de drenajes. • Cada recipiente debe estar separado de los próximos por un terraplén o murete. Esta separación debe disponerse de manera que las capacidades de los compartimentos sean proporcionales alas de los recipientes contenidos. • Los recipientes deberán disponer de un cubeto a distancia con la menor superficie libre posible. Los recipientes estarán en un área rodeada de muretes. El fondo de ésta deberá ser compacto y tener una pendiente tal que todo producto líquido derramado discurra rápidamente hacia el cubeto a distancia, sin pasar por debajo de otros recipientes, tuberías y elementos de mando de la red de incendios. El cubeto a distancia deberá tener, al menos, una capacidad igual al 20 por 100 de la capacidad global de los recipientes en él contenidos (o el porcentaje que se calcule en el proyecto que no se evaporará instantáneamente en caso de colapso del recipiente mayor). La altura máxima de los muretes de los cubetos será de 1 metro y la mínima de 0,50 metros, si son de tierra, y de 0,30 metros si son de obra de fábrica. Cuando los recipientes de almacenamiento se encuentran situados en terrenos elevados o pendientes, que favorezcan la salida de los productos, se deberán construir muretes de altura adecuada que protejan las zonas bajas de dichos terrenos o edificios, caminos, carreteras, vías de ferrocarril y otros servicios de uso público. Para evitar la extensión de pequeños derrames, los cubetos que contengan varios recipientes de líquidos estables deberán estar subdivididos por canales de drenaje o, en su defecto, por diques interiores de 0,15 metros de altura, de manera que cada subdivisión no contenga más de un solo recipiente de capacidad igual o superior a 2.000 metros cúbicos o un número de recipientes de capacidad global no superior a 3.000 metros cúbicos. Cuando el terreno sobre el cual se construyen los cubetos está en pendiente, las reglas relativas a las alturas mínimas de los muros o diques no son aplicables a las partes del cubeto situadas del lado más elevado del terreno.
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Cuando la pendiente obligue a prever en la parte más baja del terreno diques cuya altura pueda constituir un obstáculo en caso de accidente, los accesos se situarán en el lado en que la altura de los diques sea menor. Las paredes de los cubetos deberán ser de materiales no combustibles, estancas y resistir la altura total del líquido a cubeto lleno. Las paredes de tierra de 1 metro o más de altura tendrán en su coronación un ancho mínimo de 0,6 metros. La pendiente de una pared de tierra será coincidente con el ángulo de reposo del material con el cual esté construido. Los cubetos deben permanecer estancos incluso durante un incendio, admitiéndose un tratamiento especial del suelo, si es preciso. En todos los casos deben existir accesos normales y de emergencia con un mínimo de dos y un número tal que no haya que recorrer una distancia superior a 50 metros hasta alcanzar el acceso desde cualquier punto del interior del cubeto. Las paredes del cubeto deben tener una altura máxima de 1,8 metros, con respecto al nivel interior, para lograr una buena ventilación. Esta altura podrá sobrepasarse de forma excepcional y no recomendable en los siguientes casos: Hasta 3 metros, cuando existan accesos normales y de emergencia al recipiente, válvulas y otros accesorios, así como caminos seguros de salida desde el interior del cubeto. De forma opcional podrán considerarse alturas superiores a 3 metros cuando haya elementos para alcanzar el techo del recipiente y/o accionar las válvulas y otros accesorios, que permitan que las personas no tengan que acceder al interior del cubeto para las maniobras normales ni de emergencia. Estos elementos pueden ser pasos elevados, válvulas maniobradas a distancia o similares. La altura de las paredes (referida al nivel de las vías de acceso al cubeto en el exterior) no deberá sobrepasar los 3 metros en la mitad de la periferia del cubeto. Si las vías de acceso fueran contiguas en menos de la mitad de la periferia del cubeto, la exigencia anterior se referirá a la totalidad de la parte del cubeto contigua a dichas vías. Como mínimo, la cuarta parte de la periferia del cubeto debe ser accesible por dos vías diferentes. Estas vías deberán tener una anchura de 2,5 metros y una altura libre de 4 metros, como mínimo, para permitir el acceso de vehículos de lucha contra incendios. Cuando el almacenamiento tenga lugar dentro de edificios, la anterior condición se entenderá aplicable, al menos, a una de las fachadas del recinto que contenga el cubeto,
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debiendo ésta disponer, además, de accesos desde el exterior para el personal de los servicios de emergencia. Los drenajes de aguas limpias, líquidos y aguas contaminadas se construirán de acuerdo con las disposiciones y características indicadas en el referido a «Redes de drenaje». Las tuberías no deben atravesar más cubeto que el del recipiente o recipientes a los cuales estén conectadas. El paso de las tuberías a través de las paredes de los cubetos deberá hacerse deforma que su estanquidad e integridad quede asegurada mediante dispositivos resistentes al fuego. Se tendrán en cuenta los esfuerzos posibles por asentamiento del terreno o por efectos térmicos en caso de fuego. Las redes de drenaje se diseñarán para proporcionar una adecuada evacuación de los fluidos residuales, agua de lluvia, de proceso, de servicios contra incendios y otros similares. Los materiales de las conducciones y accesorios serán adecuados para resistir el posible ataque químico de los productos que deben transportar. Fundamentalmente, existirán dos colectores generales: uno para aguas limpias y otro para aguas contaminadas, o susceptibles de serlo, que deben ser depuradas para que antes de su vertido cumplan las exigencias especificadas. La plataforma en la que se estacionan los vehículos durante la carga/descarga tendrá una pendiente del 1 por 100 hacia los sumideros de evacuación, de tal forma que cualquier derrame accidental fluya rápidamente hacia ellos. El sumidero se conectará con la red de aguas contaminadas o a un recipiente o balsa de recogida de capacidad suficiente para contener el presumible derrame. La pendiente y configuración de la plataforma será tal que si existiese una instalación de agua pulverizada, ésta se recoja en los citados sumideros, pasando a una conducción con diámetro y pendiente adecuados para dicho caudal. Toda la planta de almacenamiento de superficie debe disponer de un cerramiento al exterior rodeando el conjunto de sus instalaciones. La altura mínima será: • 2 metros para almacenamientos globales de hasta 2.000 metros cúbicos. • 2,5 metros para almacenamientos globales superiores a 2.000 metros cúbicos. Este cerramiento no debe obstaculizar la aireación y se realizará preferentemente con malla metálica. Se evitará que zonas clasificadas Ex alcancen vías de comunicación pública, zonas habitadas o peligrosas, pudiéndose usar muro macizo. El cerramiento debe construirse de 236
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forma que no obstaculice la intervención y evacuación, en caso de necesidad, mediante accesos estratégicamente situados. Si el vallado es de muro macizo, se tendrá en cuenta la salida de aguas pluviales que pudieran almacenarse en sus puntos bajos, y si esta salida es al exterior, se dispondrá de sifón de cierre hidráulico que, permitiendo la salida del agua, impida el escape de gases más pesados que el aire que, eventualmente, pudieran alcanzar dicha salida. La protección contra incendios en un almacenamiento de líquidos inflamables y/o combustibles y sus instalaciones conexas está determinada por el tipo de líquido, la forma de almacenamiento, su situación y/o la distancia a otros almacenamientos; por lo que, en cada caso, deberá seleccionarse el sistema y agente extintor que más convenga, siempre que cumpla con los requisitos mínimos que, de forma general, se establecen en el presente capítulo. Las instalaciones, los equipos y sus componentes destinados a la protección contra incendios se ajustarán a lo establecido en el Real Decreto 1942/1993, de 5 noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones de Protección contra Incendios. Cuando las propiedades del líquido almacenado u otras circunstancias específicas hagan inadecuado alguno de los sistemas de protección establecidos en este capítulo, se deberá justificar este aspecto e instalar una protección adecuada que sea equivalente o más rigurosa. Los almacenamientos fijos de superficie situados en el interior de edificios abiertos, entendiendo por tales aquéllos cuya relación superficie abierta/volumen del recinto sea superior a 1/15 m2/m3, estarán sujetos a los mismos requerimientos de protección que los almacenamientos fijos de superficie situados en el exterior. Los almacenamientos de líquidos de las clases A, B y C situados en el interior de edificios cerrados deberán estar protegidos por sistemas fijos, bien de agua pulverizada, de espuma, de polvo u otro agente efectivo. Estos sistemas podrán ser manuales, siempre que exista, durante las veinticuatro horas del día, personal entrenado en su puesta en funcionamiento. Los almacenamientos fijos de superficie deberán disponer de instalación de protección contra el rayo.
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Los sistemas de protección deberán mantenerse en condiciones de funcionamiento en todo momento mediante las inspecciones, pruebas, reparaciones y/o reposiciones oportunas. Se deberá tener en cuenta el rebosamiento por ebullición a la hora de diseñar la protección con agua de los recipientes. En caso de incendio de un tanque de un producto inmiscible con el agua y de punto de ebullición más alto que el de ésta, si existe agua en el fondo del tanque, la onda de calor de la superficie puede llegar a vaporizarla bruscamente. Se produciría entonces una eyección del producto inflamado (bola de fuego), con intenso flujo térmico. En las instalaciones del almacenamiento y en todos los accesos a los cubetos deberá haber extintores de clase adecuada al riesgo. En las zonas de manejo de líquidos inflamables donde puedan existir conexiones de mangueras, válvulas de uso frecuente o análogos, estos extintores se encontrarán distribuidos de manera que no haya que recorrer más de 15 m desde el área protegida para alcanzar el extintor. Generalmente serán de polvo, portátiles o sobre ruedas. En las zonas de riesgo eléctrico se utilizarán, preferiblemente, extintores de CO2. La instalación eléctrica estará de acuerdo con las exigencias establecidas en el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión y sus Instrucciones Complementarias, en especial con la MI−BT−026, «Prescripciones particulares para las instalaciones de locales con riesgo de incendio o explosión», u otra reglamentación que ofrezca una seguridad equivalente. 5.8.5. Almacenamiento en recipientes móviles Las exigencias de esta Sección se aplican a los almacenamientos de líquidos inflamables en recipientes móviles con capacidad unitaria inferior a 3,0 m3 (3.000 l), tales como: • Recipientes frágiles (vidrio, porcelana, gres y otros). • Recipientes metálicos (bidones de hojalata, chapa de acero, aluminio, cobre y similares). • Recipientes no metálicos ni frágiles (plástico y madera entre otros). • Recipientes a presión (cartuchos y aerosoles).
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Quedan excluidos del alcance de esta Sección los siguientes recipientes o almacenamientos: • Los utilizados internamente en instalaciones de proceso. • Los conectados a vehículos o motores fijos o portátiles. • Los almacenamientos de pinturas, barnices o mezclas similares cuando vayan a ser usados dentro de un período de 30 días y por una sola vez. • Los almacenamientos en tránsito cuando su volumen no supere el máximo señalado en las tablas I y II. • Los de bebidas, medicinas, comestibles y otros productos similares, cuando no contienen más del 50 por 100 en volumen de líquido inflamable miscible en agua, y se encuentran en recipientes de volumen unitario no superior a 0,005 m3 (5 l). • Los almacenamientos que no superen las cantidades que se indican a continuación: 0,05 m3 (50 I), de productos de la clase B; 0,25 m3 (250 I), de productos de la clase C o 1 m3 (1.000 I) de la clase D. • Los almacenamientos de gases licuados en botellas y botellones regulados por la ITC MIE APQ−5. Los recipientes móviles deberán cumplir con las condiciones constructivas, pruebas y máximas capacidades unitarias establecidas en el Acuerdo europeo sobre el transporte internacional de mercancías peligrosas por carretera (ADR). Cuando el producto almacenado está formado por líquidos inflamables o combustibles, coexistiendo con productos no combustibles ni miscibles, no se computarán, a efectos de volumen almacenado, las cantidades de estos últimos. Almacenamiento conjunto: • Los líquidos combustibles no se almacenarán conjuntamente en la misma sala con sustancias comburentes (clase 5.1 del ADR), ni con sustancias tóxicas o muy tóxicas que no sean combustibles, a no ser que éstas estén almacenadas en armarios protegidos. • Los líquidos combustibles y las preparaciones acuosas de sustancias combustibles tóxicas o muy tóxicas podrán estar almacenados conjuntamente en la misma sala.
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• Los líquidos combustibles tóxicos o muy tóxicos se podrán almacenar conjuntamente en la misma sala con otros líquidos combustibles siempre que ambos puedan apagarse, en caso de siniestro, con el mismo agente extintor. El almacenamiento en el interior de edificios tendrá obligatoriamente un mínimo de dos accesos independientes señalizados. El recorrido máximo real (sorteando pilas u otros obstáculos), al exterior o a una vía segura de evacuación, no superará 30 m. En ningún caso la disposición de los recipientes obstruirá las salidas normales o de emergencia, ni será un obstáculo para el acceso a equipos o áreas destinados a la seguridad. Se exceptúa esto cuando la superficie a almacenar sea 25 m2 o la distancia a recorrer para alcanzar la salida sea inferior a 6 m. Cuando se almacenen líquidos de diferentes clases en una misma pila o estantería se considerará todo el conjunto como un líquido de la clase más restrictiva. Si el almacenamiento se realiza en pilas o estanterías separadas, la suma de los cocientes entre las cantidades almacenadas y las permitidas para cada clase no superará el valor de 1. Las pilas de productos no inflamables ni combustibles pueden actuar como elementos separadores entre pilas o estanterías, siempre que estos productos no sean incompatibles con los productos inflamables almacenados. En el caso de utilizarse estanterías, estrados o soportes de madera, ésta será maciza y de un espesor mínimo de 25 mm. La instalación eléctrica se ejecutará de acuerdo con el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión y en especial con su Instrucción MI−BT−026 «Prescripciones particulares para las instalaciones con riesgo de incendio o explosión». Los elementos mecánicos destinados al movimiento de los recipientes serán adecuados a las exigencias derivadas de las características de inflamabilidad de los líquidos almacenados. Los recipientes deberán estar agrupados mediante paletizado, envasado, empaquetado u operaciones similares, cuando la estabilidad del conjunto lo precise o para prevenir excesivo esfuerzo sobre las paredes de los mismos. Cuando los recipientes se almacenen en estanterías o paletas se computará, a efectos de altura máxima permitida, la suma de las alturas de los recipientes. El punto más alto del almacenamiento no podrá estar a menos de un metro por debajo de cualquier viga cercha, boquilla pulverizadora u otro obstáculo situado en su vertical.
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No se permitirá el almacenamiento de productos de la subclase B1 en sótanos. Los almacenamientos en interiores dispondrán de ventilación natural o forzada. En caso de trasvasar líquidos de la subclase B1, el volumen máximo alcanzable no excederá de 0,04 m3 (40 I), por m2 de superficie o deberá existir una ventilación forzada de 0,3 metros cúbicos por minuto y metro cuadrado de superficie, pero no menos de 4 m3/min con alarma para el caso de avería en el sistema. La ventilación se canalizará al exterior mediante conductos exclusivos para tal fin. Los pasos a otras dependencias deberán disponer de puertas corta−fuegos automáticas de RF−60. Se mantendrá un pasillo libre de 1 m de ancho como mínimo, salvo que se exija una anchura mayor en el apartado específico aplicable. El suelo y los primeros 100 mm (a contar desde el mismo), de las paredes alrededor de todo el recinto de almacenamiento deberán ser estancos al líquido, inclusive en puertas y aberturas para evitar el flujo de líquidos a las áreas adjuntas. Alternativamente, el suelo podrá drenar a un lugar seguro. A efectos de esta ITC, los distintos tipos de almacenamiento de recipientes móviles serán de alguno de los tipos siguientes: • Armarios protegidos. • Salas de almacenamiento: • Sala de almacenamiento interior. • Sala de almacenamiento aneja. • Sala de almacenamiento separada. • Almacenamientos industriales: • Interiores. • Exteriores. No están permitidos, por tanto, los almacenamientos de líquidos combustibles en: • Pasillos para personas y lugares de paso para vehículos • Huecos de escaleras. • Vestíbulos de acceso general.
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• Tejados y buhardillas de viviendas y otros edificios destinados a uso distinto del industrial. • Salas de trabajo. • Salas de visitas y lugares de descanso. En estos lugares, así como en otros de acceso general, no se deberán dejar recipientes vacíos, con un volumen global superior a 10 l, que contengan o puedan contener todavía restos o vapores de líquidos combustibles. Los almacenamientos definidos en la presente sección deberán disponer de los medios de protección de incendios que se especifican en el Real Decreto 1942/1993. Las instalaciones, los equipos y sus componentes destinados a la protección contra incendios en un almacenamiento y sus instalaciones conexas se ajustarán a lo establecido en el Reglamento de Instalaciones de Protección Contra Incendios, aprobado por Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre. La protección contra incendios estará determinada por el tipo de líquido, el volumen y la forma de almacenamiento, su situación y la distancia a otros almacenamientos y por las operaciones de manipulación, por lo que en cada caso deberá seleccionarse el sistema y agente extintor que más convenga, siempre que cumpla los requisitos mínimos que de forma general se establecen en el presente artículo. 5.8.6. Relación de normas de obligado cumplimiento que se citan en esta instrucción técnica complementaria • UNE 1.063:1959 Caracterización de las tuberías en los dibujos e instalaciones industriales. • UNE 23.008−2:1988 Concepción de las instalaciones de pulsadores manuales de alarma de incendio. • UNE 23.033−1:1981 Seguridad contra incendios. Señalización. • UNE 23.110−1:1996 Extintores portátiles de incendios. Parte 1: Designación. Duración de funcionamiento. Hogares tipo de las clases A y B. • UNE 23.110−2:1996 Extintores portátiles de incendios. Parte 2: Estanqueidad. Ensayo dieléctrico. Ensayo de asentamiento. Disposiciones especiales.
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• UNE 23.110−3:1994 Extintores portátiles de incendios. Parte 3: Construcción, resistencia a la presión y ensayos mecánicos. • UNE 23.110−4:1996 Extintores portátiles de incendios. Parte 4: Cargas, hogares mínimos exigibles. • UNE 23.110−5:1996 Extintores portátiles de incendios. Parte 5: Especificaciones y ensayos complementarios. • UNE 23.110−6:1996 Extintores portátiles de incendios. Parte 6: Procedimientos para la evaluación de conformidad de los extintores portátiles con la Norma EN 3, partes 1 a 5. • UNE 23.400−1:1998 Material de lucha contra incendios. Racores de conexión de 25 mm. • UNE 23.400−2:1998 Material de lucha contra incendios. Racores de conexión de 45 mm. • UNE 23.400−3:1998 Material de lucha contra incendios. Racores de conexión de 70 mm. • UNE 23.400−4:1998 Material de lucha contra incendios. Racores de conexión de 100 mm. • UNE 23.400−5:1998 Material de lucha contra incendios. Racores de conexión. Procedimiento de verificación. • UNE 23.500:1990 Sistemas de abastecimiento de agua contra incendios. • UNE 23.603:1983 Seguridad contra incendios. Espuma física extintora. Generalidades. • UNE 23.604:1988 Agentes extintores de incendio. Ensayos de las propiedades físicas de la espuma proteínica de baja expansión. • UNE 23.635:1990 Agentes extintores de incendios. Agentes formadores de película acuosa. • UNE 23.727:1990 Ensayos de reacción al fuego de los materiales de construcción. Clasificación de los materiales utilizados en la construcción. • UNE−EN 1634−1:2000 Ensayos de resistencia al fuego de puertas y elementos de cerramiento de huecos. Parte 1: Puertas y cerramientos cortafuegos.
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• UNE 51.022:1990 Productos petrolíferos y lubricantes. Determinación del punto de inflamación en vaso cerrado. Método PENSKY−MARTENS. • UNE 51.023:1990 Productos petrolíferos. Determinación de los puntos de inflamación y de combustión en vaso abierto. Método CLEVELAND. • UNE 51.024:1987 Productos petrolíferos. Determinación del punto de inflamación en vaso cerrado ABEL−PENSKY. • UNE 109.100:1990 Control de la electricidad estática en atmósferas inflamables. Procedimientos.
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