Almacenes, áreas de material no conforme su localización y control
Almacenes Almacenes Mecaniza Almacenes Mecanizados dos TIPOS DE ESTANTERIA INNOVAC INNOVACIONES IONES Consideraciones a seguir Recursos empleados en este tipo de producción El elemento basico en estos tipos de almacenes es la unidad de carga palatelizada y este debe ser el punto de partida de cualquier estudio, pues ella determinará las dimensiones de las estanterías y de sus elementos resistentes. Profundidad de la paleta Las paletas que se utilicen en el almacén seran paletas de calidad que puedan resistir el peso de la unidad de carga. La carga sobre la paleta debe ser estable La carga no debe sobresalir de la paleta La altura total de la unidad de carga que se utilice para el cálculo debe incluir la paleta El peso de la unidad de carga debe ser el real e incluir tambien la paleta. ESTANTERIA SIMPLE Las carretillas elevadoras Las unidades de carga de 1000 a 2000 kg Los almacenes industriales de una sola planta Las estanterias mecanicas A. Recursos humanos, que comprende el empleo de mano de obra directa, que es aquella que físicamente manipula el producto, así como de mano de obra indirecta, que es la que interviene en la dirección, supervisión, mantenimiento y control de equipos y procesos productivos. B. Recursos de capital, que corresponden a la utilización de la nave industrial, maquinarias y equipos de mantenimiento en general, o sea, toda la infraestructura necesaria para realizar los procesos productivos que se materializan en forma de gastos de alquiler y/o amortizaciones. C. Recursos energéticos y consumibles en general, tales como gasóleo, electricidad, plásticos, flejes, pallets, etc es un lugar o espacio físico para el almacenaje de bienes dentro de la cadena de suministro. Los almacenes son una infraestructura imprescindible para la actividad de todo tipo de agentes económicos (agricultores, ganaderos, mineros, industriales, transportistas, importadores, exportadores, comerciantes, intermediarios, consumidores finales, etc.) Es el tipo mas utilizado para el almacenamiento de paletas . Las dos estanterías de cada bloque estan unidas por su parte posterior por separadores, para aumentar la rigidez de la instalación y dejar una cierta luz entre las unidades de carga, que en el fondo acostumbra a ser 50 a 100mm Estanteria a doble fila Tiene la ventaja de que se reduce el espacio destinado a pasillos a la mitad, pero tiene diferentes invonvenientes. Estanteria compacta Cuando es necesario el alamacenaje de grandes cantidades de uno o varios materiales. La carretilla debe entrar con la paleta elevada a la altura de alamacenamiento y circular "en túnel", entre los montanes, hasta el fondo libre, depositando entonces la carga en los estribos fijos a dichos montanes. Estanteria dinamica Las estanterias se cargan exclusivamente por un extremo y las paletas se deslizan sobre rodillos, por gravedad, hasta el otro extrmo, de donde pueden ser retiradas. Tiene 3 ventajas sobre las estanterias compactas: 1.- Las mercancias que llegaron primero se retiran primero, lo que puede ser imprescindible en productos perecederos 2.Puede cargarse en cualquier momento cualquier piso 3.- Se consdigue un almacenaje muy superior al de las estanterias compactas. Un
almacén se puede considerar como un centro de producción en el que se efectúa una serie de procesos relacionados con: Recepción, control, adecuación y colocación de productos recibidos (procesos de entradas) Almacenamiento Almacena miento de productos en condicion condiciones es eficaces para su conservac conservación, ión, identificación, selección y control (procesos de almacenaje) Recogida de productos y preparación de la expedición de acuerdo con los requerimientos de los clientes (procesos de salida)
Transcripción de Metodologia SHA (Systematic Handling Analysis)
Como cada proyecto de manejo lleva su curso de los objetivos establecidos para instalar la realidad física pasa por cuatro fases las cuales son: I. Integración externa II. Plan total de manejo III. Planes de manejo detallado IV. Instalación Análisis Sistemático de Manutención Metodología SHA INTRODUCCIÓN PROCEDIMIENTOS El Análisis Sistemático de Manejo es un procedimiento organizado, de aplicación universal a cualquier proyecto de manejo de materiales. El SHA consiste en: 1. Estructura de Fases 2. Patrón de procedimientos 3. Colocación de Convenciones El SHA es un conjunto de 6 procedimientos que se puede aplicar a proyectos pequeños que no requieran un análisis profundo del sistema de manejo de materiales. DEFINICIÓN FASES ELEMENTOS CLAVES 1. Clasificar información 2. Analizar información 3. Visualizar flujo 4. Establecer planes 5. Evaluar alternativas 6. Detallar e instalar Se examinarán los elementos claves de entrada de información preliminar, necesarios para actualizar un problema de manejo de materiales. Estos son: -P. Productos o Materiales (Partes, artículos, materiales). -Q. Cantidades (Ventas o Volúmenes de contratados) -R. Rutas (Secuencia de operación y requisitos de proceso).
-S. Servicios de Soporte (Tal como control de inventarios, orden de procesos mantenimiento) -T. Tiempo (Tarifas, tiempos de operación) DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS SIMBOLOGIA 1. Clasificar información 2. Analizar información 3. Visualizar flujo 4. Establecer planes 5. Evaluar alternativas 6. Detallar e instalar DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Cualquier análisis completo de movimientos de materiales, está relacionado inseparablemente con el Layout. La razón de ello, es que el movimiento o el manejo asocia a los materiales su aprovechamiento o un valor del espacio de tránsito y dicho espacio, está ligado al lugar donde se origina cada movimiento y al lugar donde se acaba. Más concretamente, el Layout establece la distancia entre los puntos de origen y de destino y esta distancia de traslado es el factor más importante a la hora de seleccionar un método de manutención. Todo Layout y plan de manejo de materiales tiene tres fundamentos, los cuales son: las relaciones, el espacio y el ajuste. ANÁLISIS DE MOVIMIENTO MOVIMIENTO Cuando Cuando analizamos analizamos los movimientos, necesitamo necesitamoss conocer conocer cierta información. Estos datos incluyen: El Material (Producto o clases de materiales). a) Las características físicas. b) Otras característi características. cas. La Ruta (origen y destino o trayecto de los movimientos). a) La distancia de los movimientos. b) Las situaciones físicas de la ruta. El Flujo (o movimiento). a) La intensidad del flujo (cantidad de materiales por período moviéndose sobre una ruta. b) Las condiciones del flujo (o movimiento).
VISUALIZACIÓN DE MOVIMIENTOS El flujo de materiales puede visualizarse de varias maneras: Diagramas esquemáticos de proceso-flujo Diagramas de flujo sobre el Layout Gráficos de representación por coordenadas CONCLUSIÓN Provee un número de procedimientos específicos a seguir y haciendo esto, se podrá ahorrar
tiempo en el desarrollo de los estudios, además de que nos ayudan a alcanzar mejores decisiones y proveerán de más confianza para la aprobación de los estudios realizados por parte de la dirección de la empresa Aquí se aprecian los los movimientos movimientos de todas todas las áreas áreas o del área sometida sometida a estudio. estudio. Primero se considera el movimiento de material fuera del área problemática para de esa manera, relacionar el problema de manejo de materiales específico con situaciones y condiciones externas, sobre las cuales no se tiene control. En este punto se establecen los métodos para el movimiento de los materiales entre las áreas principales. Las decisiones sobre el manejo total de material debe abarcar a los sistemas básicos, a los diferentes tipos de equipos, unidades de transporte o contenedores que se utilizan. Tiene que ver con los movimientos de material entre distintos puntos dentro de cada área principal. En esta fase, se debe decidir sobre los métodos detallados de transporte, tales como el sistema específico, equipos y contenedores a utilizar entre los puestos de trabajo. Según el SHA, ningún plan está completo sin la implementación. Aquí se planea todo lo necesario para realizar , el equipo, entrenamiento del personal, cronograma e implementación de las instalaciones físicas de Manejo de Materiales. Después de esto, se completan las pruebas de los nuevos métodos de transporte, se verifican los procedimientos operativos, y se monitorea la instalación completada para asegurar que funcione correctamente.
