ANALISIS KUALITAS PRODUK MENGGUNAKAN PETA KENDALI U PADA UNIT RAJUT DI PT. GAWEREDJO SURABAYA
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL "VETERAN" JATIM SURABAYA 1997
40
BAB IV PENGOLAHAN, PEMBAHASAN DAN ANALISA DATA
Pada bab analisa dan pembahasan ini akan dilakukan pengolahan dari data yang telah dikumpulkan dan kemudian dilakukan analisa terhadap hasil pengolahan data tersebut. Keseluruhan perhitungan dalam penellitlan ini dilakukan dengan menggunakan program Microsoft Excel. 1. Pen!#!$%n &%'% Pengumpulan data untuk pembuatan peta kendali U di ambil dari proses perajutan. etelah kain kaos tersebut memenuhi kira!kira satu gulungan" Maka kain kaos di gunting dan satu gulungan tadi disebut satu unit kain kaos. #an untuk mendapatkan ketidaksesualan yang terjadi dibuat tabel seperti diba$ah ini. %&'( ) *&+,,&- '/-- &'U 1 2&M3 P/*/+, '/-- 12&M3
ME(+
M&*&
-&M& E'(5E
E+&+,
2E+( 'U&K
/PE'&*/'
*abel 4.6. Pencatatan ketidaksesuaian *abel tersebut diatas bertujuan untuk memudahkan operator mesin rajut dalam mencatat setiap ketidaksesuaian yang muncul dalam sutu unit gulungan. Ukuran sampel di tetapkan untuk peta kendali U adalah tidak konstan" sampel yang diambil adalah sebanyak 77 sampel. ampel diambil mulai tanggal 8 juni sampai 90 juni 6::;" di unit rajut pada P*. ,a$eredjo" urabaya. (. Pen)$%*%n D%'% (.1. Pe+!%'%n Pe'% Ken&%$$ U #ari hasil pengumpulan data" maka untuk pembuatan peta kendali U perlu penghitungan batas!batas kendali" yaitu batas pengendali atas 1P&3" batas pengendali ba$ah 1 P 3 dan garis tengah 1 ,* 3 dengan rumus ssebagai berikut ! Mencari ketidaksesuaian rata!rata per!unit 1u3 u
u
jumlah ketidaksesuaian jumlah ukuran sampel c n
!
Mencari ketidaksesuaian rata!rata total 1 n
u
t n t
!
u
3
u n
Mencari batas kendali atas
46
0K&
u 9
u n
!
Mencari batas kendali ba$ah 0K0
u
9
u n
(.(. H%-$ Pen!#!$%n D%'%
+o. sampel
Ukuran amp
6
2umlah ketidaksesuaian -obang
&mbrol
*isik
*otal
9
:
60
<
8<
8
8
60
:
4
89
9
6
8
<
8
60
4
8
<
66
9
80
<
8
:
6<
;
98
<
9
=
=
<
86
;
9
<
6=
9
87
=
8
:
=
4
86
:
8
9
;
8
68
60
9
;
67
9
8<
66
8
<
:
<
80
68
9
:
68
4
87
69
8
;
=
<
86
64
8
;
;
<
6:
6<
9
4
:
9
6<
6<
6
6
<
8
=
6;
9
<
69
<
84
6=
8
;
60
4
86
6:
9
60
67
;
98
80
6
9
7
=
66
86
8
66
6=
<
94
88
6
9
9
8
=
89
9
<
64
<
87
84
8
60
6<
4
90
87
6
9
<
8
60
48
2umlah
77
6<6
887
608
76=
*abel 4.6. #ata %asil Pengambilan sampel dari proses rajut #ari data diatas kemudian kita cari u" " K& dan K dengan prosedur seperti diba$ah ini ! Mencari ketidaksesuaian rata!rata per!unit 1u3 u
u
u
jumlah ketidaksesuaian jumlah ukuran sampel c n
+o. ampel 6.u
>
87 9
> ="9 +o. ampel 8.u
>
89 8
> 66"7 #an seterusnya. !
Mencari ketidaksesuaian rata!rata total 1 n
u
t n t
> !
u
3
u n
76= 77
> :"48 Mencari batas kendali atas 0K&
u 9
u n
Untuk n > 6 ? > :" 48 9
:"48 6
> 6="<9 Untuk n > 8 ? > :"48 9
:"48 8
> 67":9 Untuk n > 9 ? > :"48 9
:"48 9
> 64";9 !
Mencari batas kendali ba$ah 0K0 u 9
u n
49
Untuk n > 6 ? > :"48 9
:"48 6
> 0"86 Untuk n > 8 ? > :"48 9
:" 48 8
> 8":6 Untuk n > 9 ? > :"48 9
:"48 9
> 4"60
44
2umlah Ukuran U> c)n u K& ampel ketidakaesualan 9 87 ="9 :"48 64";9 8 89 66"< :"48 6<":9 6 60 60 :"48 6="<9 8 80 60 :"48 6<":9 8 98 6< :"48 6<":9 9 86 ; :"48 64";9 9 8< ="9 :"48 64";9 8 86 60"< :"48 6<":9 8 68 = :"48 67":9 9 8< ="9 :"48 64";9 8 80 60 :"48 67":9 9 8< ="9 :"48 64";9 8 86 60"< :"48 6<":9 8 6: :"< :"48 6<":9 9 6< <"9 :"48 64";9 6 = = :"48 6="<9 9 84 = :"48 64";9 8 86 60"7 :"48 6<":9 9 98 60"<; :"48 64";9 6 66 66 :"48 64";9 8 94 6; :"48 6<":9 6 = = :"48 6="<9 9 87 ="9 :"48 64";9 9 90 60 :"48 64";9 6 60 60 : 48 6="<9 *abel 4.6. %asil Perhitungan +ilai U" U" K& dan K dari proses rajut
+o. lamps
K
6 8 9 4 7 < ; = : 60 66 68 69 64 6< 6= 6; 6= 6: 80 86 88 89 84 87
4"60 8":6 0"86 8":6 8":6 4"60 4"60 8":6 8":6 4"60 8":6 4"60 8":6 8":6 4"60 0"86 4"60 8":6 4"60 0"86 8":6 0"86 4"60 4"60 0"86
47
,ambar 4.6. ,rafik Peta Kendall U
#ari gambar peta kendali kita dapat mellhat bah$a ada dua buah titik yang keluar dari batas kendali atas" yaitu titik pada nomer 7 dan titik pada nomer 86. #ari kedua buah titik yang keluar dari batas kendali atas ini dapat diidentifikasikan bah$a ada sebab terduga yang terjadi pada proses rajut. /leh karena itu kita harus menyelidiki apa sebenarnya yang terjadi pada titik ke!7 dan ke!86. &nalisa data dari titik ke!7 dan ke!86 menunjukkan bah$a ketidaksesuaian yang paling dominan terjadi adalah ambrol" penyebab dari ambrol ini adalah benang putus di tengah!tengah atau karena kotoran yang tersangkut pada jarum. etelah tahu penyebab bagian yang paling dominan maka titik yang keluar dari batas kendali atas dihilangkan atau dibuang. Kernudian setelah titik ke!7 dan ke!86 di buang maka batas kendali di hitung kembali. ! Mencari ketidaksesuaian rata!rata total 1 3 u
n
u
t n t
> !
u n
478 76
> ="=< Mencari batas kendali atas 0K&
u 9
u n
Untuk n > 6 ? > ="=< 9
="=< 6
> 6;";: Untuk n > 8 ? > ="=< 9
="=< 8
> 67"6;
4<
Untuk n > 9 ? > ="=< 9
="=< 9
> 64"06 !
Mencari batas kendali ba$ah 0K0
u
9
u n
Untuk n > 6 ? > ="=<
9
9
="=< 6
>0 Untuk n > 8 ? > ="=<
="=< 8
> 8"74 Untuk n > 9 ? > ="=<
9
="=< 9
> 9";0 +o. sampel Ukuran ampel 6 8 9 4 7 < ; = : 60 66 68 69 64 67 6< 6; 6= 6: 80 86 88 89
9 8 6 8 9 9 8 8 9 8 9 8 8 9 6 9 8 9 6 6 9 9 6
2umlah ketidaksesuaian 8< 89 60 80 86 87 86 68 8< 80 8< 86 6: 6< = 84 86 98 66 = 87 90 60 *abel 4.4.
U > c)n
U
K&
K
="9 66"< 60 60 ; ="9 60.< < ="9 60 ="9 60"< :.< <"9 = = 60"< 60"<; 66 = ="9 60 60
="== ="== ="=< ="=< ="=< ="== === ="=< ="=< ==< ="=< ="=< ="=< ="== ="=< ="== ="=< ="== ="=< ="=< ="=< ="=< ="=<
64"06 6<"6; 6;":; 6<"6; 64"06 64"06 6<.6; 6<"6; 64"06 67 6; 64"06 6<"6; 67"6; 64"06 6;";: 64"06 6<"6; 64"06 6;";: 6;";: 64"06 64"06 6;";:
9";0 8"74 0 8"<4 9";0 9";0 8"<4 8"<4 9";0 8<4 9";0 8"<4 8"<4 9";0 0 9";0 8"<4 9";0 0 0 9";0 9";0 0
4;
%asil Perhitungan +ilai U" U" K& dan K dart proses rajut setelah dire@isi ,ambar 4.8. ,rafik Peta Kendali U etelah #ire@isi
#ari gambar peta kendali diatas kita dapat melihat bah$a tidak ada lagi titik yang keluar dari batas kendali atas" ini menandakan bah$a proses dalam keadaan terkendali meskipun kalau kita lihat masih banyak 2umlah ketidaksesuaian yang muncul. Untuk mengurangi ketidaksesuaian yang muncul pertu dilakukan suatu tindakan yang mengarah pada perbaikan sebab!sebab terduga. (.. U/- 0e%n&)%n &%'% etelah kita menggambarkan peta kendali U maka kita akan melakukan test kerandoman data pada peta kendali. alah satu cara yang banyak digunakan untuk menguji kerandoman data adalah uji run. Uji run ini dilakukan dengan cara pengelompokan titik! titik diatas garis tengah dan diba$ah garis tengah" kernudian membandingkan dengan tabel +6 atau +8" bila run lebih kecil dari tabel maka data tidak random dan bila run lebih besar dari tabel maka data random. %asil pengujian adalah sebagai berikut 2umlah titik diatas garis tengah 1,* 3 68 1 r 3 2umlah titik diba$ah garis tengah 1,*3 66 1 r 3 2umlah 'un diatas garis tengah 1,*3 'un dari 6 > 8 'un dari 8 > 8 'un dari 9 > 8 2umlah 'un diatas garis tengah 1 ,* 3 >< 2umlah 'un diba$ah garis tengah 1 ,* 3 'un dari 6 > 8 'un dari 8 > 9 'un darl 9 > 6 2umlah 'un diba$ah garis tengah 1 ,* 3 >< 2umlah 'un total baik diatas maupun diba$ah ,* 68 A < 1 untuk tabel +63 dan juga 68 A = 1 untuk label +83" 2adi data diatas adalah random. (.2. Pe+!%'%n D-%% P%e')
4=
Pembuatan diagram pareto dimaksudkan untuk mengetahui ketidaksesuaian dan jumlah prosentase masing!masing ketidaksesualan tersebut. #engan demikian kita akan tahu jenis ketidaksesuaian yang paling berpengaruh terhadap kualitas dari produk yang kita amati. #engan mengetahui jenis ketidaksesuaian ini maka usaha!usaha perbaikan dapat dipusatkan artinya kita perbaiki dulu faktor yang paling berpengaruh tersebut sehingga dapat mempengaruhi proses selanjutnya. #ari hasil pengumpulan data ketidaksesuaian yang ada maka data ketidaksesuaian yang ada dapat dikelompokkan kedalam satu tabel. #ari tabel inilah dasar kita membuat diagram pareto. Pembuatan diagram pareto untuk produk kain kaos dapat digolongkan menurut jenis ketidaksesuaiannya yaitu lobang" ambrol dan tisik. #ari data lampiran 6 B 8" kemudian diurutkan jenis ketidaksesuaian dari jumlah terbesar sampai terkecil. elain itu dihitung prosentase total keseluruhan dan prosentase komulatifnya. Prosedur pembuatan diagram pareto adalah sebagai berikut 2enis Ketidaksesuaian
jumlah
6. -obang 1 - 3 8. &mbrol 1 & 3 9. *isik 1 * 3 2umlah *abel 4.7. #ata Ketidaksesuaian
6<6 877 608 76=
Kemudian diatur dengan mengelompokkan berurutan sesuai dengan besar nilai kuantitatif masing!masing penyebab" seperti terlihat pada tabel di ba$ah ini &lasan
2umlah Ketidaksesuaian
Persentse
Persentase kumulatif
6. &mbrol 1&3
877
4: C
4:C
8. -obang 1-3
6<6
96 C
=0 C
9. *isik 1*3
608
80 C
600 C
76=
600C
jumlah
*abel 4.<. Prensentase ketidaksesuaian
4:
,ambar 4 9. #iagram atang Ketidaksesuaian
,ambar 4.4. #iagram Pareto Ketidaksesuaian
70
(.3. Pe+!%'%n &-%% e+%+4%0-+%' #iagram sebab!akibat digunakan untuk mengidentifikasi dan menge@aluasi tipe!tipe yang taksesuai dengan karakteristik yang terjadi pada produk. #iagram sebab!akibat juga menggambarkan hubungan antara karakteristik dan faktor!faktor penyebab ketidaksesuaian. Untuk mengetahui faktor!faktor penyebab ketidaksesuaian yang muncul dilakukan dengan me$a$ancarai dan minta pendapat pada pihak!pihak yang terkait secara langsung di lapangan. #iagram sebab!akibat pada proses produk kain kaos pada unit rajut adalah seperti gambar berikut
,ambar 4.4. #iagram sebab!akibat untuk ketidaksesuaian ambrol
,ambar 4.4. #iagram sebab!akibat untuk ketidaksesuaian lobang
76
,ambar 4.4. #iagram sebab!akibat untuk ketidaksesuaian tisik . An%$-% .1. An%$-% G%5-0 Penen&%$- U Penyusunan peta kendali U untuk produk kain kaos dilakukan pada proses di unit rajut" untuk selanjutnya ditentukan pemilihan peta kontrol yang akan dipakai. (dentifikasi terhadap jenis ketidaksesuaian menunjukkan bah$a jenis peta kendali yang dipilih adalah peta kendali jenis atribut" lebih khusus lagi peta kendali yang digunakan adalah peta kendali U. &lasan pemilihan peta kendali U adalah untuk lebih memfokuskan masalah pada ketidaksesuaian perunit yang muncul pada kain kaos. *ujuan penyusunan peta kendali atribut selain untuk mengontrol proses produksi secara statistik" juga untuk melihat kondisi proses produksi dan sebagai alat untuk mempertimbangkan apakah kontrol sudah tercapai atau belum. Pada penelitian ini ternyata ada titik yang keluar dari batas kendali" ini berarti bah$a proses produksi pada unit rajut tidak dalam keadaan terkendali atau boleh dikatakan bah$a satu unit gulungan kain kaos tersebut masih terlalu banyak mengandung ketidaksesuaian dan ini penyebabnya adalah penyebab terduga. Pada penggunaan batas kendali 9 sigma" kalau ada titik yang keluar dari batas 9 sigma maka penyebabnya adalah penyebab yang terduga berarti bah$a kalau tidak segera diperbaiki maka kerusakan akan muncul terus!menerus. .(. An%$-% Ke%n&)%n D%'% &nalisa terhadap jumlah 'un total baik diatas maupun diba$ah garis tengah 1,*3 menunjukkan bah$a nilai dari D (ebih besar dari pada nilai dari 6 pada tabel +6 dan juga lebih besar dari nilai 8 pada tabel +8" maka dapat disimpulkan bah$a data untuk penelitian ini adalah random. .. An%$-% D-%% P%e') #ari identifikasi dan pengamatan untuk produk kain kaos" maka dapat disimpulkan bah$a ketidaksesuaian yang disebabkan lobang adalah 96 C" ketidaksesuaian yang
78
disebabkan ambrol adalah 4:C dan untuk ketidaksesuaian yang disebabkan tisik adalah 80 C sehingga dapat diketahui bah$a ketidaksesuaian terbesar adalah yang disebabkan oleh ambrol. #ari ketiga penyebab ketidaksesuaian tersebut" dari hasil pengamatan dapat disimpulkan bah$a ketidaksesuaian ambrol adalah ketidaksesuaian yang harus mendapatkan prioritas pertama untuk dikurangi" karena kalau kita berhasil menguranginya maka akan berpengaruh kepada penyebab!penyebab yang lain. (ni dapat dilihat dari diagram sebab akibat dari ke tiganya bah$a penyebab ketidaksesuaian yang paling dominan adalah mutu dari bahan baku. .2. An%$-% D-%% Se+%+4A0-+%' &nalisa diagram sebab!akibat dapat diuraikan sebagai berikut 6. Ketidaksesuaian &mbrol disebabkan oleh a. ahan aku ! ahan baku ini berpengaruh sangat besar sekali pada proses rajut. elama pengamatan ada hal!hal yang terjadi terhadap bahan baku 6. ,ulungan benang ada yang putus di tengah!tengah gulungan" jadi apabila diproses mengakibatkan kain kaos ambrol. 8. ,ulungan benang tidak bersih dari kotoran serat!serat kapas" jadi apabila diproses lama!lama kotoran akan menumpuk pada jarum dan mengakibatkan benang putus akibatnya kain ambrol. b. -ingkungan kerja ! -ingkungan kerja yang kotor akan menyebabkan menempelnya kotoran pada benang dan akan menyebabkan terjadinya ketidaksesuaian. 8. Ketidaksesuaian -obang disebabkan oleh a. ahan baku ! ahan baku yang kotor dapat menyebabkan kain kaos lobang. b. 2arum ! 2arum yang digunakan akan selalu aus" jadi apabila keadaan jarum sudah aus maka jarum akan putus dan kain akan lobang. 9. Ketidaksesuaian *isik disebabkan oleh a. ahan baku ! ahan baku yang kotor dapat menyebabkan kain kaos tisik. b. -ingkungan kerja ! -ingkungan kerja yang kotor akan menyebabkan menempelnya kotoran pada benang dan akan menyebabkan terjadinya ketidaksesuaian. ! 2. I&en'-5-0%- F%0')45%0') Pen6e+%+ Ke'-&%0e!%-%n erdasarkan data!data pengamatan dan bagan kendali u pada proses rajut" maka identifikasi faktor!faktor penyebab ketidaksesuaian produk kain kaos adalah sebagai berikut 6. ahan baku ahan baku yang kurang baik menjadi penyebab semua jenis ketidaksesuaian yang terjadi yaitu &mbrol" lobang dan tisik. 8. 2arum Kualitas jarum yang kurang baik akan menyebabkan cepat aus dan kalau cepat aus maka akan banyak ketidaksesuaian yang terjadi yaitu lobang.
79
9. Mesin 'ajut Mesin rajut selama pengamatan tidak menjadi penyebab ketidaksesuaian. tapi mesin ini perlu diperhatikan pera$atannya untuk (ebih memperlancar jalannya proses perajutan. 4. -ingkungan Kerja -ingkungan kerja agar (ebih diperhatikan kebersihannya" karena kalau (ingkungan sekitar kurang diperhatikan kebersihannya maka akan benyak kotoran yang akan menempel pada benang atau pada $aktu proses perajutan" ini akan menyebabkan terjadinya ketidaksesuaian. 3. U!$%n Pe+%-0%n Penen&%$-%n K!%$-'% erdasarkan analisis dan pengamatan dapat diketahui bah$a P*. ,a$eredjo belum melaksanakan teknik pengendalian kualitas" ketidaksesuaian yang terjadi disana dianggap $ajar!$ajar saja" karena memang disana belum diterapkan teknik pengendalian kualitas oleh karena itu mereka menganggap ketidaksesuaian yang muncul itu dianggap $ajar. Untuk memperbaiki keadaan seperti diatas maka penulis mengusulkan suatu perbaikkan kualitas agar kualitas produk dan produkti@itas P*. ,a$eredjo dapat meningkat yaitu 6. Meningkatkan mutu bahan baku 8. Pembentukan organisasi Pengendalian Kualitas 1 pada P*. ,a$eredjo 3. 9. Perbaikan kondisi (ingkungan kerja 1 pada Unit 'ajut 3. 3.1. Men-n0%'0%n !'! +%*%n +%0! #ari hasil pengamatan ternyata mutu bahan baku yang berupa gulungan benang masih sangat berpengaruh sekali terhadap munculnya ketidaksesuaian. Untuk mengatasi hal ini" maka bahan baku yang datang dari supplaier itu hendaknya harus sudah mempunyai sertifikat F(/ :000F ini bertujuan untuk memudahkan perusahaan agar tidak usah melakukan pengetesan ulang terhadap mutu bahan baku. #an kalau supplaier tersebut belum mempunyai sertifikat F(/ :000F" maka pengetesannya dilakukan adalah dengan uji tarik yaitu untuk mengetahui kekuatan tarik pada benang agar supaya pada $aktu proses perajutan tidak mengalami putus ditengah akibat dari tidak kuatnya benang pada tarikan mesin rajut. Uji pengelosan 1penggulungan kembali3 yaitu uji untuk mengatahui apakah gulungan benang tersebut ada yang putus ditengah!tengah bukan akibat dari penarikan 1kekuatan tarik3. 3.(. Pe+en'!0%n )%n-%- Penen&%$-%n K!%$-'%. Pembentukan organisasi Pengendalian Kualitas ini bertujuan agar pelaksanaan proses produksi dapat sesuai dengan yang diharapkan yaitu GHero deflectG. #ari pengamatan yang penulis lakukan akti@itas pengendalian kualitas saat ini yang perlu diperhatikan adalah pada bagian gudang" bagian rajut " bagian potong kain" bag ian jahit dan bagian finishing. 3.1.1. T!% %-n4%-n +%-%n 6. agian ,udang *ugas 2abatan Mengatur" penyimpanan bahan baku dan mencatat keluar masuknya barang dan juga diberi tugas untuk meneliti kelayakan dari bahan baku. Karena dari hasil
74
pengamatan yang penulis lakukan terdapat banyak sekali ketidaksesuaian yang muncul disebabkan oleh bahan baku. %ubungan /rganisasi #alam melaksanakan tugasnya bertanggung ja$ab (angsung kepada kepala bagian Iuality 5ontrol untuk melaporkan mutu dari bahan baku. ekerja sama dengan bagian pemasaran 1sub bagian penjualan dan sub bagian pembelian3 untuk melaporkan stok barang jadi dan mutu dati bahan baku. 8. agian rajut. *ugas 2abatan Mengendalikan kualitas kain kaos yang pelaksanaannya seperti pada penelitian yang penulis lakukan agar dapat meneliti sesab!sebab munculnya ketidaksesuaian. %ubungan /rganisasi #alam melaksanakan tugasnya bertanggung ja$ab langsung kepada kepala bagian Iuality 5ontrol untuk melaporkan kejadian!kejadian dan mutu dari kain kaos yang diproduksi. ekerja sama dengan bagian gudang untuk membicarakan mutu dari bahan baku apabila muncul banyak ketidaksesuaian dan juga dengan bagian teknik apabila ada permasalahan dengan mesin rajut. 9. agian Potong *ugas 2abatan Pada bagian potong kain ini akti@itas yang dilakukan adalah melihat bagaimana proses potong yang dilakukan apabila ada ketidaksesuaian yang muncul" apakah sudah betul atau tidak atau bahkan bagian yanc ada ketidaksesuaian diikutkan pada proses selanjutnya. Mengaaakan training pada para pekerja bagaimana memperlakukan kain kaos yang ada ketidaksesuaiannya dengan benar. %ubundan /rganisasi #alam melaksanakan tugasnya bertanggung ja$ab langsung kepada kepada bagian Iuality 5ontrol. 4. agian Jinishing *ugas 2abatan Pada bagian seterika akti@itas yang dilakukan adalah menyeleksi antara kaos yang baik 1tidak mempunyai ketidaksesuaian3 dan kaos yang tidak baik 1punya cacat3 agar tidak sampai pada konsumen yang menyebabkan ketidak!percayaan masyarakat pada produk yang kita buat. %ubungan /rganisasi #alam melaksanakan tugasnya bertanggung ja$ab langsung kepada kepala bagian Iuality 5ontrol. ekerja sama dengan bagian pemasaran 1sub bagian penjualan3 mengenai kualitas dari kaos dan keinginan konsumen. 7. agian 2ahit *ugas 2abatan Pada bagian jahit akti@itas yang dilakukan adalah menjahit kain kaos setelah dipotong oleh bagian potong kain. Mengadakan training pada para pekerja bagaimana memperlakukan kain kaos dengan benar.
77
%ubungan /rganisasi #alam melaksanakan tugasnya bertanggung ja$ab langsung kepada kepala bagian Iuality 5ontrol. 3.(. Pe+%-0%n 0)n&-- $-n0!n%n 0e/% Kondisi kerja di P*. ,a$eredjo saat ini kurang begitu memperhatikan bagi kepentingan kualitas produk yang dihasilkan" ini terbukti dengan masih banyaknya sisa!sisa kotoran kapas yang berterbangan sehingga kadang!kadang mengganggu pernafasan. Untuk memperbaiki kondisi lingkungan seperti diatas maka ada baiknya apabila memasang blo$er ) exhoust untuk menyedot kotoran kapas yang berterbangan" selain untuk menjaga kebersihan lingkungan itu sendiri juga untuk menjaga agar kotoran tadi tidak menempel dan ikut berproses pada mesin rajut sehingga ketidaksesuaian yang muncul dan disebabkan oleh kotoran tadi dapat diperkecil.
7<
& KE(MPU-&+ #&+ &'&+
#ari pengamatan dan penelitian yang telah penulis (aksanakan serta berdasarkan hasil pembahasan pada bab sebelumnya maka penulis dapat menarik beberapa kesimpulan dan saran sebagai berikut 1. Ke-#!$%n 6. #engan ditemukannya dua titik pada peta kendali U yang keluar dari batas kendali maka ini menunjukkan adanya sebab!sebab terduga yang terjadi pada proses rajut. 8. #ari uji run yang dilakukan maka dapat diambil kesimpulan bah$a" data yang diambil untuk diterapkan pada peta kendali adalah baik 1random3. 9. #ari gambar #iagram Pareto maka dapat dipastikan penyebab paling dominan adalah ambrol sebesar 4: C" sedangkan ketidaksesuaian yang lain yaitu lobang sebesar 96 C dan tisik sebesar 80 C. 4. #ari pembahasan diagram sebab!akibat" maka dapat diambil kesimpulan faktor!faktor penyebab ketidaksesuaian yang terjadi yang paling dominan adalah bahan baku" sedang penyebab sekunder adalah sumber daya (. S%%n 6. P*. ,a$eredjo agar lebih peduli lagi terhadap kualitas produknya. 8. P*.,a$eredjo agar menerapkan sistem pengendalian kualitas yang benar" ini karena dari hasil perhitungan muncul sebab!sebab terduga. 9. P*.,a$eredjo agar membentuk departemen Pengendalian Kualitas agar ada satu departemen yang bertanggung ja$ab terhadap kualitas produk yang dihasilkan oleh P*.,a$eredjo. 4. P*. ,a$eredjo agar memperbaiki kondisi lingkungan kerja pada bagian rajut saat ini.
7;
ANALISIS KUALITAS PRODUK MENGGUNAKAN PETA KENDALI U PADA UNIT RAJUT DI PT. GAWEREDJO SURABAYA
7=
