10 Apuntes Curso Haccp

GESTIÓN DE CALIDAD E HIGIENE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

ELABORADO POR: OSVALDO RUBILAR JIMÉNEZ

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE SANTIAGO DE CHILE Junio de 200

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD E HIGIENE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE TECNOLOGÍA DE LOS ALIMENTOS GESTIÓN DE LA CALIDAD SISTEMA HACCP Profesor: Osvaldo Rubilar, PhD

INDICE

1.

INTRODUCCIÓN A LOS CONCEPTOS DE CALIDAD E HIGIENE DE LOS ALIMENTOS

7

1.1

EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL CONCEPTO DE CALIDAD

7

1.2

CRITERIOS DE CALIDAD HIGIÉNICA EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

8

1.3

EL CONCEPTO DE CALIDAD

8

1.4

EL CONCEPTO DE HIGIENE DE LOS ALIMENTOS

9

1.5

COSTE/BENEFICIO DE UNAS BUENAS PRÁCTICAS DE HIGIENE

10

1.6

PRINCIPALES PELIGROS EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

10

1.7

MATERIAS PRIMAS

12

1.8

MANO DE OBRA

14

1.9

METODOS DE OPERACIÓN

15

1.10 MAQUINARIA

16

1.11 MEDIO AMBIENTE a) Diseño higiénico de las instalaciones

17 17

b) Plan de limpieza y desinfección

18

c)

19

Plan de lucha contra plagas

2.

LEGISLACION ALIMENTARIA Y CALIDAD

20

2.1

SITUACION ACTUAL. REGLAMENTO SANITARIO DE LOS ALIMENTOS (D.S. N°977).

21

2.2

TENDENCIAS FUTURAS EN REGLAMENTACIÓN ALIMENTARIA

24

2.3

REQUISITOS OBLIGATORIOS Y VOLUNTARIOS. LA PIRÁMIDE DE LA CALIDAD

26

3.

EL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (HACCP).

27

3.1

INTRODUCCIÓN

27

3.2

PRINCIPIOS DEL HACCP

27

3.3

BENEFICIOS DEL HACCP

29

3.4

DEFINICIONES

30


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3.5

GUIA PARA SU IMPLANTACIÓN

31

3.6

ALCANCE Y OBJETO DEL SISTEMA

33

3.7

SELECCIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO

33

3.8

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

34

3.9

PERFIL MICROBIOLÓGICO

34

3.10 UTILIZACIÓN ESPERADA

35

3.11 ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

35

3.12 DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES

37

3.13 VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

37

3.14 ANÁLISIS DE PELIGROS

37

3.15 MEDIDAS PREVENTIVAS

38

3.16 IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS

39

3.17 ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS

41

3.18 METODOS DE VIGILANCIA

41

3.19 ACCIONES CORRECTORAS

43

3.20 SISTEMA DE REGISTROS

43

3.21 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

45

3.22 REVISIÓN DEL SISTEMA HACCP

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1.

INTRODUCCION A LOS CONCEPTOS DE CALIDAD E HIGIENE DE LOS ALIMENTOS

1.1

EVOLUCION HISTÓRICA DEL CONCEPTO DE CALIDAD.

Para comprender mejor cuál es la situación actual en el ámbito de la gestión de la calidad es necesario comenzar por describir la evolución que ha seguido este concepto paralelamente a la evolución que ha seguido la industria a lo largo de la historia. En el comienzo de la civilización industrial, en la época artesanal, el cliente era de la máxima importancia y tenía un trato muy estrecho con el fabricante. Podemos hablar de Calidad Total, puesto que el artesano llevaba a cabo todas las funciones de su empresa. Con la primera Revolución Industrial llegó la fabricación en serie ("mass production") y la racionalización del trabajo. El cliente tiene muy poca importancia pues todo lo que se fabrica se vende. La gestión de la calidad se reduce al mero control de calidad por inspección del producto final, separando "lo bueno" de "lo malo", procedimiento sin duda muy costoso. Tras la segunda guerra mundial, surge en Japón lo que sería el embrión del moderno enfoque de las técnicas de control de calidad. A la inspección le sucede el Control Estadístico de los Procesos con una finalidad preventiva. Se trata de evitar que aparezcan los productos defectuosos, lo que resulta en un ahorro en inspecciones y en costes. En los años 50, con la aparición de las centrales nucleares surge también un nuevo concepto: el de Garantía de Calidad. Motivados por la importancia de la seguridad, se implantan sistemas de gestión y control que garanticen a los clientes la entrega de un producto con la calidad requerida. Esto trae como consecuencia complicadas organizaciones burocráticas que generan gran cantidad de documentación. Con el desarrollo de la electrónica y de la informática en los años 70 se puede hablar de una Segunda Revolución Industrial. Sus principales repercusiones en la industria son, por un lado, la enorme capacidad de gestión y generación de información y, por otro lado, la mayor capacidad de control del proceso de fabricación. El aumento de la competencia obliga a una mayor renovación del producto, que se hace viejo antes. Se reduce el tamaño de las series de producción. El cliente comienza a tener mayor importancia.

GESTIÓN DE LA CALIDAD E HIGIENE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

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Finalmente, llegamos a la situación actual, que vendría caracterizada por la nueva filosofía en la que el cliente es el eje en torno al cual giran todas las actividades de la empresa. Se habla nuevamente de Calidad Total. La competencia por el mercado es muy fuerte y la renovación de los productos elevada. Se produce "Just in Time". Se ha llegado a hablar de una Tercera Revolución Industrial. 1.2.

CRITERIOS DE CALIDAD HIGIÉNICA EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

Antes de comenzar a hablar sobre los diferentes aspectos o agentes que influyen sobre la calidad higiénica de un alimento conviene empezar definiendo una serie de términos de uso común: 1.3. EL CONCEPTO DE CALIDAD La definición comúnmente aceptada del término CALIDAD, definición contenida en la normativa ISO 9000, que se verá más adelante, dice: “características de una entidad que le confieren la aptitud para satisfacer las necesidades establecidas e implícitas”, esto es, la capacidad, en este caso de un producto alimenticio para satisfacer los requisitos establecidos y aquellos que le son conferidos por su propia naturaleza. Así, cuando hablamos de los principales requisitos que debe cumplir cualquier alimento, no hay duda de que es indispensable, condición sine qua non, que este sea INOCUO para la salud de aquella persona que lo consume. La inocuidad de un alimento ya no es más considerada como una propiedad intrínseca al mismo, sino que es más una consecuencia del producto de varios factores:

• • •

Las características de composición del mismo El tratamiento y manipulación a la que ha sido sometido La influencia que sobre el mismo haya tenido el medio ambiente

Las actividades que realiza la función general de la dirección de una empresa en relación con la calidad de los productos que fabrica constituyen la GESTIÓN DE LA CALIDAD. La forma a través de la cual se materializa la Gestión de la Calidad de una empresa es mediante la implantación de un SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD. Este constituye en sí mismo una eficaz HERRAMIENTA DE GESTIÓN EMPRESARIAL cuya mecánica de funcionamiento puede resumirse en:

   

escribir (o describir) lo que se hace hacer lo que se ha escrito comprobar que lo que se hace es lo adecuado y demostrarlo


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Cada vez son más los clientes que exigen a sus proveedores que tengan implantado un Sistema de Calidad como garantía no solo de que el producto cumplirá con una serie de requisitos establecidos o implícitos, sino también como prueba de que estos gestionan su empresa siguiendo los principios básicos que les aseguran una calidad y servicio constante y uniforme a lo largo del tiempo, a unos precios competitivos. En definitiva, la definición e implantación de un Sistema de Aseguramiento de la Calidad proporciona:

 

al cliente/consumidor, la CONFIANZA en que los productos o el servicio que va a recibir satisfacen los requisitos establecidos en el contrato. al proveedor, la CONFIANZA en que las distintas operaciones que se realizan en su empresa darán como resultado un producto o servicio que cumplirá las especificaciones y requisitos de calidad establecidos.

Con estos condicionantes, no hay duda de que un sistema de aseguramiento de la calidad debe estar enfocado a la PREVENCION que, en materia de inocuidad de los alimentos se traduce en toda una serie de medidas que se verán más adelante.

1.4. CONCEPTO DE HIGIENE DE LOS ALIMENTOS. El nuevo Reglamento Sanitario de los Alimentos, publicado en el Diario Oficial de la República de Chile el martes 13 de mayo de 1997, define Higiene de los Alimentos como “todas las medidas necesarias para garantizar la inocuidad y salubridad del alimento en todas las fases, desde su cultivo, producción, elaboración, envasado, transporte y almacenamiento hasta el consumo final”, (Artículo 14). De igual forma, la Directiva 93/43/CEE del Consejo de la Comunidad Europea relativa a la Higiene de los Productos Alimenticios, de 14 de junio de 1993 y de aplicación en la Unión Europea, define Higiene de los Productos Alimenticios como “todas las medidas necesarias para garantizar la seguridad y salubridad de los productos alimenticios. Las medidas cubren todas las fases posteriores a la producción primaria (en la que se incluyen, por ejemplo, la cosecha, el sacrificio y el ordeño), durante su preparación, transformación, fabricación, envasado, almacenamiento, transporte, distribución, manipulación y venta o suministro al consumidor”, (Artículo 2°). De esta forma, la Higiene de los Alimentos debe ser considerada como la ciencia de preservar la salud o la ciencia de prevenir la enfermedad. Muy frecuentemente se confunde el concepto de Higiene por el de Limpieza. El nuevo Reglamento Sanitario de los Alimentos define Limpieza como “la eliminación de tierra, residuos de alimentos, polvo, grasa u otra materia objetable”, (Artículo 14). A través de la GESTIÓN DE LA CALIDAD E HIGIENE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

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Limpieza podemos favorecer la Higiene de los Alimentos, pero no es la única medida a adoptar. Por otro lado, se entiende por Higienización la realización de actividades que tienen por resultado el eliminar completamente de un lugar o una superficie aquella carga microbiana que resulte perjudicial para la salud por contaminación de los alimentos que allí se manipulan. Estas actividades no pueden ser en sí origen de efectos adversos sobre el producto. La Higiene de los Alimentos implica: 

Destrucción de bacterias perjudiciales en el alimento.



Protección del alimento de la contaminación, bacterias perjudiciales, cuerpos extraños y agentes tóxicos.



Prevención de la multiplicación de las bacterias perjudiciales.

Se entiende por contaminación la transmisión directa o indirecta de materiales objetables a un alimento. 1.5.

COSTO/BENEFICIO DE UNAS BUENAS PRÁCTICAS DE HIGIENE.

Los costos de no aplicar unas buenas prácticas de Higiene son: 

Pérdida de los alimentos debido al deterioro.



Alimentos contaminados y quejas de los clientes.



Personal con baja moral y poca confianza en su trabajo.



Pérdida de reputación.



Fuertes multas, costes legales y posible prisión, pérdida del puesto de trabajo.



Pago de compensaciones a las víctimas.



Cierre del negocio.

Los beneficios de aplicar unas buenas prácticas de Higiene son: 

Incremento del rendimiento, mayor rentabilidad económica.



Satisfacción de los clientes.



Alta moral del personal.



Buenas condiciones de trabajo con menos renovación del personal.



Buena reputación del negocio y personal.


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1.6.

PRINCIPALES PELIGROS EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

Como se ha dicho anteriormente, la inocuidad de un alimento viene dada por las características del mismo y por el efecto que tienen sobre éste su manipulación y el medio que lo rodea. Desde el punto de vista de la higiene, una alteración de un alimento se considera un peligro cuando puede tener como consecuencia un daño a la salud de la persona que lo consume. Las alteraciones pueden ser de origen:   

Físico: Químico: Biológico:

Las consecuencias de dichas alteraciones pueden ser: a) Beneficiosas. Alteración controlada, para la conservación y/o transformación de los alimentos. Ejemplos: acción de las levaduras en la fabricación de pan, cerveza y vino. b) Indiferentes. No tienen efecto perjudicial ni aportan beneficio alguno al alimento. Ejemplo: solidificación del aceite por el frío. c) Perjudiciales. Para el alimento: 

Alimento con aspecto desagradable o inadecuado. Ejemplo: fruta pasada.



Reducción del valor nutritivo del alimento. Ejemplo: pérdida de vitaminas en jugos por acción de la luz.

Para la salud del hombre: Se desarrollan sobre los alimentos gérmenes o microorganismos, o se acumulan cantidades suficientes de componentes de origen químico que pueden provocan trastornos o enfermedades, tales como: 

Intoxicaciones o toxiinfecciones alimentarias.



Alergias (reacciones anafilácticas).



Enfermedades infecciosas bacterianas.


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

Daño físico por la presencia de materias extrañas.

Estos peligros se presentan en el alimento por diferentes causas que están presentes en todo proceso productivo de la industria alimentaria. Estas causas se pueden agrupar en cinco grandes grupos:  MATERIAS PRIMAS  MANO DE OBRA  MÉTODOS DE OPERACIÓN  MAQUINARIA  MEDIOAMBIENTE En el siguiente desarrollo de estos grandes grupos de causas, podemos observar cuales son las medidas preventivas a implantar en las empresas alimentarias con el fin de garantizar la inocuidad y seguridad de los productos fabricados. 1.7.

MATERIAS PRIMAS:

Para la realización de un producto elaborado es necesario obtener las materias primas adecuadas con las especificaciones técnicas necesarias, en las cuales se introducen determinados principios para garantizar la calidad higiénica de la materia prima a utilizar, además de otras especificaciones de calidad. Estas especificaciones tienen que ser cumplidas por el proveedor de materias primas, de tal forma que, la responsabilidad de controlar que las materias primas cumplan con las especificaciones marcadas por el cliente o comprador es del propio proveedor, siendo la misión del cliente o receptor de las materias primas la mera verificación en recepción de que éstas cumplen con las especificaciones acordadas. Las empresas alimentarias deben HOMOLOGAR A SUS PROVEEDORES, como medida preventiva para obtener materias primas en condiciones higiénicas aceptables y demandadas. Las materias primas son los primeros puntos críticos de control definidos dentro del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (HACCP). Es necesario, por tanto, determinar medidas preventivas. La EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE LOS PROVEEDORES nos conduce a la selección de aquellos proveedores de materias primas o servicios aptos o adecuados para nuestras operaciones (Proveedores homologados). Las especificaciones o requisitos que establezcamos son el punto de referencia de nuestro proveedor para satisfacer nuestras necesidades, y de esta forma tener un


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elemento más dentro de nuestro Sistema implantado que nos permita prevenir la aparición de no conformidades. Por otra parte, la verificación de los productos comprados en las instalaciones del proveedor, a través de auditorías de proceso y de calidad, significa derivar la acción preventiva hasta el proveedor. El modelo de Sistema de Aseguramiento de la Calidad según ISO 9001 establece como requisito que el fabricante pueda asegurarse de que sus proveedores de materias primas puedan suministrarle aquellas con la calidad requerida, incluyendo plazos y costes. Para ello tendrá que establecer un procedimiento para la aprobación de proveedores y una lista de proveedores aceptados. Deberán establecerse igualmente las acciones a emprender en el caso en que alguno de ellos no cumpla las condiciones establecidas. Las compras comprenden no solamente los materiales sino también los servicios utilizados por el suministrador para cumplir con los requisitos de su cliente, estos incluyen:  ingredientes  aditivos  aguas de proceso y aguas tratadas  mantenimiento, equipos  servicios de análisis  servicios de higiene y control de plagas  transportes  almacenes  distribución La evaluación y selección de los proveedores puede realizarse por cualquiera de las siguientes formas: 

Por revisión de los antecedentes históricos del proveedor en cuanto a sus prestaciones como suministrador de materias primas



Realizando análisis y pruebas pilotos con muestras de sus productos



Realizando una auditoría al proveedor en sus instalaciones



Por la combinación de la segunda y tercera.



Considerando la Certificación de calidad como único método de garantía.

La evaluación y selección de proveedores origina un Listado de proveedores aceptados, categorizados por materias primas, el cual es dinámico y requiere un seguimiento de proveedores basándose en criterios de calidad de producto y servicio.


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Los contratos u órdenes de compra deberán contener toda la información necesaria para asegurar el suministro del producto o servicio correcto y especificado, incluyendo la documentación que debe acompañar al mismo, tales como: 

Boletines de análisis



Certificados sanitarios.



Los controles establecidos

Los métodos de inspección y ensayo y los criterios de aceptación/rechazo de los productos comprados se especificarán igualmente en la documentación de compra. 1.8.

MANO DE OBRA:

El manipulador de alimentos es un punto intermedio en una cadena, que tiene una gran importancia. Cuando un manipulador recibe un producto inicialmente contaminado, el producto final estará contaminado, pero si el producto inicial es sanitariamente correcto, puede acabar correcto o incorrecto. Esta es la gran responsabilidad que tiene un manipulador de alimentos: que llegue al consumidor un producto contaminado y potencialmente peligroso para su salud, o que ese alimento se encuentre en perfectas condiciones sanitarias. Para ello se debe implantar el las empresas alimentarias un proceso de capacitación en aquellas medidas preventivas a tomar por el manipulador y aportar por parte de la empresa los medios necesarios para que ellos no sean agentes contaminantes del producto que pasa por sus manos: Mantenimiento de la HIGIENE PERSONAL e HIGIENE EN LAS RUTINAS DE TRABAJO. En un estudio realizado por unos científicos norteamericanos, se vio que las principales causas de intoxicaciones alimentarias eran las siguientes: 

elaboración de los alimentos con demasiada antelación 42%



almacenamiento de los alimentos a temperatura ambiente 30%



cocinado insuficiente (Temp. no llega a 65° en el interior del producto.) 25%



contaminación cruzada 15%



recalentamiento inadecuado 13%



descongelación 11%



uso de las sobras 4%

Como puede observarse, en todos estos casos está directamente implicado el manipulador de alimentos. Por tanto, si éste actuara de forma correcta, cuidando aspectos básicos de higiene personal y alimentaria, podrían reducirse todos estos casos. De ahí la responsabilidad que tienen los manipuladores.


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Sobre las consecuencias que tienen los diferentes peligros citados, hay muchos más casos de intoxicaciones por alimentos contaminados, de los que normalmente se conocen. Lo que ocurre es que sólo trascienden cuando son casos graves, o cuando el n° de personas intoxicadas es muy elevado (comidas colectivas, campamentos, etc.,). Pueden darse intoxicaciones leves en una familia, que transcurridos un día o dos, con diarreas, vómitos etc., desaparezcan los síntomas y no se le dé más importancia al asunto. El personal que manipula alimentos es una de las principales fuentes de contaminación. Algunas de las recomendaciones para el personal manipulador de alimentos son:

     

1.9.

Certificado médico Evitar llevar el pelo largo y suelto. Llevar la ropa, guantes y calzado adecuado en condiciones óptimas de limpieza. Lavarse las manos cada vez que se reanude el trabajo, sobre todo después de utilizar los servicios o tras haber manipulado sustancias contaminantes. Las heridas de las manos han de estar cubiertas con vendajes impermeables. Si se sospecha o se tiene la certeza de que un manipulador padece una enfermedad que pueda transmitirse al alimento, se comunicará el hecho al encargado de modo que él sustituya al enfermo por otro manipulador hasta la recuperación del primero. MÉTODOS DE OPERACIÓN:

Con el fin de garantizar la seguridad e inocuidad del producto terminado durante toda su vida útil, en todas las empresas alimentarias se somete a los alimentos a una serie de etapas, donde en alguna de ellas, se modifican deliberadamente las condiciones físicas, químicas o microbiológicas de los productos, o se almacenan en condiciones controladas, etc. Es necesario asegurar mediante métodos preventivos implantados en el proceso que el producto final cumpla con las condiciones higiénicas mínimas demandadas por la autoridad competente. Para ello es necesario elaborar e implantar instrucciones de trabajo escritas donde se especifique la forma de trabajar y los controles de calidad a realizar sobre los parámetros del proceso (BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN). Se deben identificar y preparar los procedimientos de producción e instalación para asegurar que se llevan a cabo en condiciones controladas. Todo esto además requiere que al personal: 

Se le ofrezcan todos los medios necesarios para la realización del trabajo asignado



Se le haga sentirse útil dentro de la organización empresarial. El operario es el que mas conoce de su puesto de trabajo


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

Sea formado en las Buenas Prácticas de Fabricación y entre de lleno en la filosofía de AUTOCONTROL

Debe recordarse que en el puesto de trabajo y en las zonas de manipulación está prohibido:

        

Fumar y masticar goma de mascar. Comer y beber en el puesto de trabajo Utilizar prendas de trabajo distintas a las reglamentarias Estornudar, escupir o toser encima del producto alimenticio El uso de cosméticos y perfumes El uso de objetos como: cadenas, pulseras, anillos, etc. Esparcir serrín o cualquier materia análoga en las instalaciones de producción. La presencia no justificada de personas extrañas a la actividad en los locales donde esta se desarrolla Cualquier otra que pueda ser causa de la contaminación de los alimentos.

Se debe establecer que la indumentaria de trabajo

     

Se vea la suciedad con facilidad Respete la seguridad del trabajador Ropa clara, cubrecabezas y calzado adecuado. Posibilidad de sustituir rápidamente cuando no esté en condiciones para el trabajo higiénico Hábitos diarios de limpieza y reglas para pasar de un área sucia a un área limpia. Exigir vestimenta adecuada al personal ajeno que quiera acceder al área de producción

1.10. MAQUINARIA: Los equipos, utensilios y máquinas utilizadas en los procesos de fabricación de los alimentos tienen que cumplir una serie de condiciones básicas para que no sean causa de algún peligro que haga que el producto no obtenga la inocuidad higiénica requerida. Dichos materiales, utensilios e instrumentos:

 Deben diseñarse 

de manera adecuada con materiales adecuados, de fácil limpieza y desinfección, sin espacios muertos e inaccesibles y resistentes (corrosión, etc.). Deben MANTENERSE EN BUEN ESTADO DE CONSERVACIÓN Y DE LIMPIEZA, Y ADECUADOS PARA EL FIN QUE FUERON DISEÑADOS.


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El manipulador u operario debe ser consciente de la importancia de la LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN de la maquinaria durante la producción y de las REPERCUSIONES DE UNA HIGIENE DEFICIENTE. 1.11. MEDIOAMBIENTE: La propia reglamentación sanitaria determina que no se puede elaborar o fabricar alimentos en cualquier lugar, instando a cumplir una serie de condiciones previas mínimas a establecer como requisitos mínimos. Además se deben cumplir una serie de condiciones en cuanto a DISEÑO HIGIÉNICO DE LAS INSTALACIONES, con el fin de evitar contaminaciones cruzadas o dificultar de operación o limpieza y desinfección. Además, debemos mantener las condiciones higiénicas de las instalaciones elaborando e implantando un PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Y LUCHA CONTRA PLAGAS (Plan DDD). a) DISEÑO HIGIÉNICO DE LAS INSTALACIONES El principio general de diseño de instalaciones donde se elaboren productos alimentarios para el consumo humano debe ser lineal, desde la recepción de la materia prima hasta la expedición del producto final, evitando cruces/retrocesos de los productos en distintas fases de elaboración, eliminando riesgos de contaminación cruzada y facilitando su limpieza. Es frecuente la disposición de los procesos en línea recta o en línea quebrada (Z ó U). En particular: 

Separación del sector sucio y limpio.



Flujo del proceso continuo desde la recepción de la materia prima hasta el producto final.



El aprovisionamiento de materias primas, ingredientes, utensilios, embalajes debe evitar contaminación de los productos en proceso.



Adecuada disposición de los desechos, separados físicamente del resto.



Entrada de personal independiente:



Los trabajadores cuando lleguen de la calle para empezar a trabajar tienen que acceder directamente desde el exterior a los vestuarios y desde allí, una vez se han cambiado la ropa, dirigirse a los locales de trabajo.



Almacenamiento separado de los productos de limpieza.


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Con carácter general, tiene que mantenerse una completa separación entre los locales destinados a oficinas, de los que se manipulen alimentos y productos alimentarios. Entre ambas zonas puede existir una puerta de comunicación, pero el personal administrativo y el que acude a oficinas, tales como compradores, vendedores, transportistas, etc., tienen que hacerlo sin atravesar zonas de trabajo o tránsito de productos para llegar a las mismas. EL FLUJO DEL PROCESO DEBE EVITAR EL CONTACTO DE LAS MATERIAS PRIMAS CON EL PRODUCTO TERMINADO O CON LOS ENVASES. El edificio se ha de construir teniendo en cuenta sobre todo la funcionalidad del mismo, sin perder de vista el hecho de que el presupuesto de ejecución material suele ser una de las partidas mayores. Debe hacerse una elección de MATERIALES ADECUADOS para la construcción de la planta. Los materiales porosos pueden albergar suciedad y microorganismos. Los suelos, paredes y techos deben ser impermeables y fáciles de limpiar, sin ÁNGULOS Y GRIETAS. En resumen, las instalaciones deben cumplir con la normativa legal vigente y con los principios del diseño higiénico en lo referente a: 

Disposición de los locales



Revestimiento de suelos, paredes y techos



Circuitos/flujo de producto-materiales



Agua: origen, utilización y disposición.



Aire: circulación y tratamiento



Materiales: requisitos sanitarios

La falta de atención al diseño puede dar lugar a:

  

Excesivos y frecuentes trabajos posteriores de mantenimiento.



Problemas legales por no cumplimiento de normas básicas de edificación, seguridad en el trabajo o no cumplimiento de la Reglamentación TécnicoSanitaria correspondiente.

Excesiva cuota de amortización de intereses. inconvenientes de uso, como demasiado calor, frío, ventilación inadecuada, nulas posibilidades de expansión o de ampliación, incomodidad de trabajo por distribución irracional...


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b) PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN. Es conveniente diferenciar el significado de los términos limpieza y desinfección: La limpieza elimina la suciedad que se ve a simple vista (restos de mucosidad, sangre, aceites, etc.). No elimina las bacterias. Se lleva a cabo utilizando agua, detergentes y cepillos. La desinfección destruye a las bacterias casi en su totalidad. Para que actúen correctamente los desinfectantes, las superficies han de estar limpias; en el caso contrario, las bacterias se protegen con los restos de suciedad. Se lleva a cabo utilizando agua y desinfectantes (cloro, hipocloritos...). La esterilización destruye además hasta las formas más resistentes de las bacterias. Con la limpieza y la desinfección de las superficies conseguimos reducir y controlar el número de bacterias además de evitar que otro tipo de contaminantes (aceites, aguas de desecho, etc.) llegue al alimento. Debemos elaborar un Plan de Limpieza y Desinfección. Este comprende, como mínimo, lo siguiente: 

MÉTODOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN, que comprenderá características (y a ser posible peligros) de los agentes de limpieza y desinfectantes a utilizar, junto con las cantidades y soluciones necesarias y exactamente el método, tiempo y temperatura que debe seguirse al aplicar las soluciones.



MATERIALES A EMPLEAR en cada operación de limpieza.



LA SECUENCIA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN con la frecuencia de realización en cada parte del establecimiento.



Detallar los posibles PUNTOS CRÍTICOS



EL TIEMPO a invertir en las distintas operaciones



PERSONAS RESPONSABLES de cada operación de limpieza y la persona cuya responsabilidad es la vigilancia y seguimiento del Plan.



UBICACIÓN-ALMACENAMIENTO de los productos de limpieza.

Al elegir un desinfectante, a veces llamado sanitizante, este debe cumplir los siguientes requisitos: 

Debe actuar contra un amplio espectro de microorganismos



Debe ser de rápida actuación



Debe ser de fácil aclarado con agua



No debe ser tóxico para el ser humano


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

No debe dañar las superficies de los equipos



Debe ser de fácil aplicación



Precio asequible

c) Plan de lucha contra plagas Los insectos o roedores no solamente contaminan el producto con sus restos: heces, orina, pelos, etc., sino que además TRANSPORTAN MICROORGANISMOS patógenos a los productos alimenticios y a las personas que trabajan en la planta. Los sistemas de control de plagas pueden clasificarse en: 

BARRERAS FÍSICAS (telas mosquiteras, cortinas de aire, rejillas metálicas,...)



TRAMPAS: insectocutores, trampas de feromonas para insectos, etc.



INSECTICIDAS Y RATICIDAS

El DISEÑO HIGIÉNICO DE LAS INSTALACIONES debe prever la colocación de barreras físicas a la entrada de animales. Debe PREVERSE al máximo que los productos utilizados entren en contacto con las personas y los alimentos. Es necesario elaborar e implantar un plan de lucha contra plagas, cuya estructura sería la siguiente: 

Definiciones. Vectores a eliminar.



Objetivos del Plan



Planos de las instalaciones, indicando los puntos críticos



Metodología a utilizar:  Materias primas a utilizar, criterios de selección  Instrucciones de trabajo.  Útiles y frecuencia  Capacitación del personal. 

Documentación, registros y sistemas de verificación.



Responsabilidades.


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2.

LEGISLACION ALIMENTARIA Y CALIDAD

Las diversas actividades involucradas en el ciclo productivo/comercial de los alimentos, tienen, a diferencia de otras actividades industriales, características que le son únicas: La primera y más relevante radica en el hecho de que los Alimentos constituyen un producto esencial para los seres humanos: “quien no come, no vive”. El ciclo comercial de los Alimentos involucra a todos los estratos sociales y culturales tanto en el ámbito nacional como internacional. Los alimentos constituyen la actividad comercial con el mayor número de consumidores en el mundo. Por su naturaleza intrínseca, los alimentos se descomponen con facilidad. Las mismas características que los hacen indispensables para el hombre (propiedades nutritivas), los hacen indispensables para un gran número de otros seres vivos (animales, insectos y microorganismos), algunos de los cuales pueden producir y/o transmitir enfermedades que, dada la magnitud del universo de consumidores, pueden tener consecuencias muy serias en nuestra sociedad. Estos dos aspectos son los que han llevado a todas las naciones del planeta a legislar en la materia, a objeto de garantizar un nivel mínimo de calidad higiénico sanitaria, y un buen entendimiento entre las partes involucradas. Con los avances de la ciencia, ha sido posible comprender los mecanismos de descomposición de los alimentos, identificar los agentes causales de las enfermedades infecto contagiosas alimentarias, y establecer medidas efectivas para evitar dichas enfermedades o mantenerlas bajo control cuando se declaran cuadros epidémicos. Todo este conocimiento se traduce en beneficios para el hombre los cuales quedan plasmados, con mayor o menor fidelidad, en la Legislación Alimentaria correspondiente. Muy pocas regiones del mundo son capaces de producir todos los bienes y productos que necesitan para su subsistencia. Desde los comienzos de la civilización dicha situación ha dado origen al comercio e intercambio regional e internacional, que constituyen, en la actualidad, la esencia de las sociedades modernas. Todo lo anterior llevó a la Organización Mundial de la Salud (OMS) y a la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) a crear, en el año 1962, la COMISIÓN DEL CODEX ALIMENTARIUS. Dicha comisión se crea en respuesta a la necesidad, sentida por muchos países, de facilitar el comercio mundial de alimentos a través del establecimiento de normas aceptadas internacionalmente. El trabajo de la comisión ha ido quedando plasmado en el CODEX ALIMENTARIUS, el cual es básicamente una compilación de todas las normas, códigos de práctica, directrices y recomendaciones que elabora la comisión y las respuestas que, relativas a


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ellas, emiten los gobiernos. Así, desde sus inicios la comisión del Codex no solamente ha cumplido su objetivo de facilitar el comercio internacional sino que también ha estimulado la elaboración y actualización de la reglamentación alimentaria en diversos países (incluidos Chile). 2.1.

SITUACION ACTUAL. REGLAMENTO SANITARIO DE LOS ALIMENTOS (D.S. N°977).

El decreto supremo número 60 data de 1982. La rápida modernización que ha experimentado la industria de alimentos así como la adquisición de nuevos conocimientos relativos a la importancia de las buenas prácticas de higiene, los efectos nocivos de aditivos y metales pesados, el desarrollo de nuevas tecnologías tales como la irradiación, etc., han hecho necesario la elaboración de un nuevo reglamento, acorde con los avances científicos de la época y con las tendencias internacionales. La elaboración de este reglamento partió alrededor de 1990, cuando las diversas comisiones comenzaron a debatir los aspectos técnicos. En 1992 quedó redactado el pre-proyecto que inició su tramitación legal. La Promulgación definitiva se efectuó el 6 de Agosto de 1996. Aunque algunos aspectos del pre-proyecto (por ejemplo, residuos de plaguicidas) no fueron incluidos en la ley final, el nuevo reglamento, no obstante, acoge algunos de los conceptos más modernos relativos a calidad y criterios microbiológicos. Es posible identificar en él varias de las recomendaciones del Códex con un grado de especificación bastante mayor al encontrado en D.S. N°60. El largo tiempo que tomó la promulgación de este nuevo reglamento nos ha dejado, si embargo, un poco atrasados respecto de lo que han ido integrando las reglamentaciones alimentarias de los países desarrollados (USA, Canadá, U.E.). Desde el punto de vista Higiénico Sanitario los aspectos más relevantes son aquellos que dicen relación con DISEÑO DE INSTALACIONES, los PLANES DE LIMPIEZA Y DESINFECCION, las BUENAS PRÁCTICAS DE MANIPULACIÓN y las BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN. Tales aspectos constituyen la base de todo sistema de producción que pretenda asegurar la calidad higiénico sanitaria del producto. Es así que tales aspectos son de cumplimiento obligatorio en todas las legislaciones del mundo. Siguiendo esta tendencia, el Nuevo Reglamento Sanitario de los Alimentos (D.S. 977) se refiere a estos requisitos el TITULO I, en sus párrafos IV, V, VI Y VII, respectivamente.

2.2.

TENDENCIAS FUTURAS EN REGLAMENTACIÓN ALIMENTARIA

La calidad de los alimentos que consumiremos en el próximo futuro vendrá condicionada, más que por las normativas técnico sanitarias que pretenden garantizar la


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seguridad y salubridad de los alimentos, por la evolución que experimente una serie de factores, que pueden agruparse en cuatro: 1/-

las propias exigencias del consumidor,

2/- el conocimiento científico y tecnológico del que se disponga 3/- la capacidad tecnológica para producir, transformar, conservar y distribuir los alimentos que el consumidor demande, y, por último, 4/- los métodos de gestión de calidad que desarrolle la industria alimentaria. Las tendencias futuras de la Reglamentación alimentaria (que ya han comenzado a aplicarse en los países más desarrollados) vienen caracterizadas por los siguientes conceptos generales.    

Documentación del Sistema de Producción/Comercialización Registros Trazabilidad de productos y procesos Sistemas de Aseguramiento de la calidad DEMOSTRABLES

De esta forma, ya no bastará con decir lo que se hace en una industria de alimentos. Habrá que tenerlo escrito, y habrá que registrar las acciones que se lleva a cabo en forma cotidiana. Deberá ser posible seguir el curso de la documentación a través de los sistemas de producción, y además, deberá ser posible demostrar que las cosas se hacen de acuerdo a lo que está escrito. En el NUEVO REGLAMENTO SANITARIO DE LOS ALIMENTOS (D.S. 977 del 6 de Agosto de 1996), algunos de tales conceptos se comienzan a entrever muy tímidamente. Así por ejemplo. En el Artículo 7° se solicita descripción general de los procesos de elaboración y sistema de control de calidad sanitaria con que se contará (queda obviamente por definir los requisitos mínimos que requiere ese sistema de control de calidad). En el artículo 41 se habla de un calendario de limpieza y desinfección permanente. En lo relativo a Registros y Trazabilidad el Artículo 66 establece que deberán existir registros de producción y control de cada lote, los que deberán conservarse como mínimo durante 90 días posteriores al periodo que el fabricante garantiza la calidad del producto. En particular la filosofía del ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD en oposición al CONTROL DE CALIDAD basado en la inspección de una muestra representativa del producto final. Existe acuerdo general entre los especialistas que tal filosofía del Control de Calidad no permite satisfacer las necesidades del cliente en cuanto a calidad y consistencia de los productos alimenticios. Tampoco es la metodología correcta para que GESTIÓN DE LA CALIDAD E HIGIENE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

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las Industrias Alimentarias puedan conseguir la eficiencia que demanda el medio altamente competitivo de la actualidad. Dentro de la línea de acción del Aseguramiento de Calidad, el Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (HACCP en Ingles), tampoco ha sido integrado en dicha reglamentación. Este sistema constituye una exigencia obligatoria en la Reglamentación Alimentaria de la UE y Canadiense, para todos los rubros. En la legislación Norteamericana el HACCP es obligatorio en varios rubros, y lo será en todos antes de fin de año. Todos los acuerdos económicos actualmente en vigencia, así como los acuerdos que habrá que suscribir en el futuro implicaran exigencias superiores a las de la reglamentación de nuestro país. Por lo tanto, todas las empresas que deseen exportar sus productos a los mercados mencionados deberán comenzar a implementar sus propios sistemas HACCP y demás requisitos. La comercialización de alimentos se regirá por los acuerdos de la Organización Mundial del Comercio (OMC). Ello implica esencialmente la aceptación de los términos del Acuerdo Sobre Aplicación de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias, firmado en Marrakesh el 15 de Abril de 1994, y que comenzó a regir a partir del 1 de Enero de 1995. En concreto, El acuerdo sobre aplicación de medidas Sanitarias y Fitosanitarias establece en su introducción los objetivos generales que se persigue. 

No debe impedirse a ningún miembro de la OMC adoptar ni aplicar las medidas necesarias para proteger la vida y la salud de las personas, los animales y los vegetales, a condición de que esas medidas no se apliquen de manera que constituya un medio de discriminación arbitrario o injustificable dentro de los miembros en que prevalezcan las mismas condiciones, o una restricción encubierta al comercio internacional.



Deseando mejorar la salud de las personas y de los animales y la situación fitosanitaria en el territorio de todos los miembros.



Tomando en consideración que las medidas sanitarias y fitosanitarias se aplican con frecuencia sobre la base de acuerdos o protocolos bilaterales.



Deseando que se establezca un marco multilateral de normas y disciplinas que sirvan de guía en la elaboración, adopción y observancia de las medidas sanitarias y fitosanitarias para reducir al mínimo sus efectos negativos sobre el comercio.



Reconociendo la importante contribución que pueden hacer a este respecto las normas, directrices y recomendaciones internacionales.



Deseando fomentar la utilización de medidas sanitarias y fitosanitarias armonizadas entre los miembros de la OMC, sobre la base de normas, directrices y recomendaciones internacionales elaboradas por las organizaciones internacionales competentes, entre ellas la Comisión del Códex Alimentarius, La Oficina Internacional de Epizootias, y las organizaciones regionales competentes que operan en el marco de la Convención Internacional de Protección Fitosanitaria, sin que ello requiera que los Miembros modifiquen su nivel adecuado de protección de la vida o la salud de las personas, las animales y los vegetales.


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De esta forma, en todos los acuerdos que Chile suscriba con países miembro de la OMC, la Normativa de referencia en materias Alimentaria es El CODEX ALIMENTARIUS. Básicamente entonces, a ningún país se le puede exigir estándares superiores a los establecidos en el CODEX. 2.3.

REQUISITOS OBLIGATORIOS Y VOLUNTARIOS. LA PIRAMIDE DE LA CALIDAD

Así, las exigencias a implantar de manera obligatoria en todas las empresas alimentarias son aquellas que determinan las condiciones mínimas de prevención en todas las fases de elaboración para garantizar permanentemente la seguridad higiénica de los productos alimenticios generados. Esto hace que en todas las empresas alimentarias:  Se eliminen o reduzcan los peligros de carácter higiénico atribuidos a las instalaciones donde se fabrican los alimentos, es decir, cumplir con las especificaciones dadas por la reglamentación vigente (Diseño higiénico de las instalaciones).  Se mantenga la higiene, tanto en la maquinaria utensilios, como en la infraestructura donde se elaboren los alimentos, además de evitar la presencia de vectores no deseados (Plan DDD)  Se exija la capacitación a los manipuladores de alimentos en higiene del personal e higiene en las rutinas de trabajo (Buenas prácticas de fabricación BPF).  Se implante un sistema de autocontrol preventivo sobre el proceso que asegure permanentemente la seguridad y salubridad de los productos alimenticios elaborados (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos HACCP) Con estas acciones conseguimos dentro de la empresa elaborar e implantar un sistema de aseguramiento de la calidad higiénico, que cada vez más va a ser la condición mínima para poder producir y comercializar los productos alimenticios en el ámbito nacional e internacional. La aplicación del HACCP en la industria alimentaria chilena se encuentra en una etapa intermedia. Es requisito obligatorio para las empresas pesqueras, lo cual se debe principalmente a la naturaleza esencialmente exportadora de esta industria. En este caso, la obligatoriedad responde a las exigencias que demandan los clientes: Unión Europea y Estados Unidos. El Srvicio Nacional de Pesca (SERNAPESCA) es el encargado de la autorización e inspección de estas empresas. En los demás rubros, el HACCP es un requisito voluntario.


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De manera voluntaria, y con el fin de mejorar la competitividad de los productos alimenticios frente a la competencia, las empresas alimentarias pueden elaborar e implantar un sistema de aseguramiento de la calidad basado en las Normas ISO 9000, reconocidas a nivel internacional. Conseguir el “registro de empresa” certificándose bajo una de estas normas, va más allá que asegurar la calidad higiénica. Si bien LA CERTIFICACIÓN BAJO LAS NORMAS ISO 9000 ES UN REQUISITO VOLUNTARIO, pues no aparece en ninguna disposición reglamentaria mundial como una exigencia a implantar de manera obligatoria, es el propio mercado el que la está exigiendo cada vez más como condición mínima para comercializar los productos. 3. 3.1.

EL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP. INTRODUCCION

El sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos fue desarrollado en los años 60 por la compañía Pillsbury, los laboratorios del ejército de los Estados Unidos y por la NASA a partir de una herramienta empleada en las industrias de ingeniería denominada AMFE, Análisis Modal de Fallos y Efectos. El objetivo de este desarrollo fue el garantizar la seguridad de los alimentos ingeridos por los astronautas del proyecto APOLO, dadas las graves repercusiones que tendría una intoxicación alimentaria en las condiciones ambientales en que se desenvolvían estos hombres. En 1971, la compañía Pillsbury presentó el sistema HACCP en la primera Conferencia Nacional Americana para la protección de los alimentos y dicho sistema ha sido adoptado desde entonces cada vez por más empresas de procesado de alimentos, llegando a ser requisito obligatorio en las reglamentaciones de algunos países y para cierto tipo de productos considerados generalmente de alto riesgo: cárnicos, lácteos, pesqueros, conservas de baja acidez, etc. 3.2.

PRINCIPIOS DEL HACCP

El HACCP es un sistema de aseguramiento de la calidad y, como tal, se basa en los mismos principios, es decir, en: 

escribir (o describir) lo que se hace



hacer lo que se ha escrito



comprobar que lo que se hace es lo adecuado y



demostrarlo


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El sistema está enfocado a la PREVENCIÓN de los peligros que influyen sobre la calidad higiénica del alimento y está basado igualmente en los principios del AUTOCONTROL, esto es: 

PREVENCIÓN



CONFIANZA EN QUIEN REALIZA LA OPERACIÓN: NO BUSCAR CULPABLES SINO SOLUCIONES Y RESPONSABILIZAR A LAS PERSONAS



FORMACIÓN E INFORMACIÓN



MEJORA CONTINUA DE PROCESOS Y SISTEMAS: DINÁMICO



LAS AUDITORÍAS SON PARA AYUDAR



ANÁLISIS Y CORRECCIÓN DE LAS CAUSAS

El CODEX ALIMENTARIUS establece siete principios básicos de actuación a la hora de establecer o implantar un sistema HACCP en una empresa: 1.

Definir el ámbito de estudio, preparar un diagrama de flujo del proceso y listar los peligros potenciales que afecten a la seguridad del producto. Establecer las causas y las medidas preventivas necesarias para cada peligro.

2.

Identificar las etapas del proceso que constituyen Puntos Críticos de Control, PCCs. Esto incluye todas las operaciones, desde recepción de materias primas, transporte, formulación, procesamiento, almacenamiento, etc.

3.

Establecer los límites críticos y/o valores óptimos para cada punto de control.

4.

Establecer sistemas de monitoreo o vigilancia para comprobar si cada PCC está bajo control.

5.

Definir e implantar las acciones correctoras pertinentes y ágiles para el caso en que se detecte un parámetro fuera de control.

6.

Establecer un sistema de documentación y de registros que permita demostrar que se está cumpliendo con todos los principios aquí citados.

7.

Establecer los procedimientos de verificación de que el sistema HACCP está trabajando correctamente y es efectivo.

Nota: debe tenerse en cuenta para la correcta construcción de la calidad en la empresa que un estudio HACCP se realizará sobre un proceso determinado y que este debe considerar de antemano la aplicación de unas buenas prácticas de higiene y manipulación como base de la PIRAMIDE DE LA CALIDAD. GESTIÓN DE LA CALIDAD E HIGIENE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

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Para la aplicación de los principios citados debe tenerse en cuenta además que: 

El objeto del HACCP es focalizar el control sobre los PCCs.



Cada proceso concreto puede tener características específicas a considerar.



El HACCP es un sistema VIVO, DINAMICO, sujeto a los principios de la MEJORA CONTINUA. Será revisado cada vez que se rediseñe un proceso o se cambie una operación.



El sistema HACCP es un SISTEMA FLEXIBLE DE APLICACIÓN ESTRICTA.

3.3.

BENEFICIOS DEL HACCP

Este concepto de Análisis de Riesgos e Identificación y Control de Puntos Críticos supone un planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de los peligros QUE AMENAZAN A LA SEGURIDAD DEL PRODUCTO. Este sistema ofrece: 1- Un planteamiento racional para el control de los peligros microbiológicos, tóxicos, físicos y químicos que afectan a los alimentos. 2- Evita las múltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspección. 3- Evita los inconvenientes que presenta la confianza en el análisis microbiológico. Se quiere y desea que todas las partes implicadas puedan estar seguros que se alcanzan y se mantienen los niveles deseados de sanidad y calidad. Si existe un sistema H.A.C.C.P., existe un elevado grado de seguridad sobre su inocuidad y su calidad. El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción, procesado, transporte y comercialización hasta la utilización final en los establecimientos dedicados a la alimentación o en los propios hogares. Los BENEFICIOS DE HACCP se pueden resumir en los siguientes puntos: 

Es aplicable a la totalidad de la cadena alimentaria



Incrementa la confianza en la seguridad de los productos



Reduce los costos ocasionados por el necesario control de las enfermedades transmitidas por los alimentos



Traslada el esfuerzo del control de calidad retrospectivo a la garantía o aseguramiento preventivo de la calidad



Constituye un enfoque común en los aspectos de seguridad


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

Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera de la Comunidad



Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo referente a la seguridad



Puede constituir una ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos de prácticas y/o legislación



Proporciona medios para prevenir errores, en el control de la seguridad o inocuidad de los alimentos, que pueden ser perjudiciales para la supervivencia de la compañía

Corresponde a la industria en general asegurar que los productos cumplen los requisitos sanitarios establecidos en las normativas oficiales. Estas pueden contar con asesores externos para interpretar y ayudar a este tejido industrial, ya que estos sectores pueden encontrarse con serias dificultades, tanto técnicas como económicas, para aplicar las normativas internacionales debido fundamentalmente a: 

La normativa es general y se limita exclusivamente a una guías o recomendaciones para su aplicación.



No existen criterios uniformes ni una metodología clara de aplicación.



No existen herramientas adicionales para su aplicación como Programas de Formación, Documentación Auxiliar, etc.



La estructura, flujos y prácticas o hábitos de trabajos actuales se verán en muchos casos afectados.

En términos económicos para la empresa, basar la garantía sanitaria del producto agroalimentario en la inspección final conlleva un costo superior que realizar la garantía sanitaria del producto mediante un sistema preventivo. 2.4.

DEFINICIONES



ARCPC (en inglés HACCP, Hazard Analysis Critical Control Point): Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos. Se trata de un sistema preventivo de control de los alimentos cuyo objetivo es la seguridad y salubridad de los mismos.



Riesgo o peligro: Característica biológica, química o física que puede ser causa de que un alimento no sea inocuo o seguro para el consumo.



Punto Crítico de Control (PCC): Es una etapa, operación o actividad cuyo control sirve para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables algún riesgo o peligro para la seguridad y salubridad de un alimento. En función de la eficacia del control, los Puntos Críticos de Control se clasifican a su vez en PCC1, cuyo control es suficiente para prevenir o eliminar el riesgo, y PCC2, en los que el control es solo parcialmente efectivo.


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

Medidas preventivas: son aquellas acciones que sirven para eliminar un riesgo o peligro o reducir su incidencia hasta unos niveles aceptables.



Límite crítico: es el valor que define la separación entre la aceptación y el rechazo.



Valor objetivo: criterio más restrictivo que un límite crítico que representa un determinado nivel a alcanzar en una medida preventiva para eliminar o minimizar un peligro.



Vigilancia: es una secuencia planificada de observaciones o medidas que sirven para demostrar que un PCC está bajo control.



Acciones correctoras: son aquellas acciones que deben ser llevadas a cabo cuando los resultados de la vigilancia del PCC indican que este se encuentra fuera de control.



Registro: es el soporte documental originado en cada una de las operaciones de vigilancia de un PCC.



Verificación del sistema ARCPC: es el sistema de auditorías, procedimientos o pruebas a realizar, además de las utilizadas en la vigilancia, que sirven para comprobar que el sistema ARCPC está funcionando correctamente y es efectivo.

3.5.

GUIA PARA LA IMPLANTACION

Las tareas que conforman un proyecto de implantación de un sistema HACCP están representadas en forma secuencial en la figura de la página siguiente. La descripción de cada una de las etapas en la definición e implantación de un sistema de Aseguramiento de la Calidad basado en el Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos es objeto de los siguientes apartados de esta guía. 3.6.

OBJETO Y ALCANCE DEL SISTEMA

En esta etapa deberán tenerse en cuenta los siguientes aspectos:  El HACCP se aplica a UNA LÍNEA DE PROCESO O A UN PRODUCTO específicos.  ¿Qué aspectos de calidad se quiere asegurar?:  

SEGURIDAD: contaminación física, química y/o microbiológica FRAUDE ECONOMICO: Contenido, precio, etc.


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

OTROS ASPECTOS DE CALIDAD: presencia, etiquetado, plazo de entrega, etc.



El ámbito del estudio debe incluir el ALMACENAMIENTO del producto y el USO por parte del consumidor.



Dada la importancia de las materias primas, debe decidirse si incluir o no el procesado de las mismas en el estudio HACCP como parte del proceso a controlar.

Se recomienda comenzar el PRIMER estudio dando preferencia siempre a los aspectos de SEGURIDAD DEL PRODUCTO. 3.7.

SELECCION EL EQUIPO DE TRABAJO

Un estudio HACCP requiere la constitución de un equipo de trabajo multidisciplinario que debería constar de: 

Un jefe de equipo, RESPONSABLE DEL PROYECTO, con experiencia en la aplicación del HACCP o, al menos, con formación en los principios y metodología del mismo.



Un ESPECIALISTA EN CALIDAD, que aporte los conocimientos técnicos necesarios para identificar los peligros microbiológicos, químicos, físicos u otros referentes a características de calidad, en su caso.



Un experto RESPONSABLE DE PRODUCCIÓN que aporte conocimientos sobre el proceso a estudiar.



Una persona con conocimientos de ingeniería de procesos y DISEÑO HIGIÉNICO de instalaciones y equipos.



Otros profesionales que puedan en un momento determinado del estudio aportar datos y conocimientos sobre las diferentes actividades relacionadas con el producto objeto del estudio: jefe de aprovisionamientos, responsable de ventas, jefe de planta, distribuidores, responsable de higiene y lucha contra plagas, etc.

En determinadas empresas varias de estas funciones pueden estar reunidas en una sola persona. El responsable del equipo o jefe de proyecto debe tener no solo la responsabilidad sino también el apoyo y la delegación de autoridad por parte de la Gerencia de la empresa para tales efectos. GESTIÓN DE LA CALIDAD E HIGIENE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

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3.8.

DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Con la aplicación del sistema ARCPC, la etapa siguiente a la concepción es la definición del producto. Se estudian los ingredientes, su unión y la fórmula del producto. Con estas consideraciones se delegan las responsabilidades para el desarrollo del producto y del proceso de su elaboración, compra y aspectos legales. A continuación se consideran los factores que puedan influir en la estabilidad e inocuidad del producto estudiado. Entre los mismos se incluyen factores intrínsecos, tales como el pH, actividad de agua, conservantes, y factores extrínsecos, tales como tratamiento térmico, congelación, envasado y condiciones de almacenamiento. Así, se debe realizar una descripción completa del producto o productos resultado de la línea de proceso a estudiar. 3.9. PERFIL MICROBIOLOGICO Se describen los microorganismos que con más frecuencia pueden aparecer en el producto en todas y cada una de las fases del proceso y los que pueden venir asociados en los agentes que entran en contacto con los alimentos. Se realiza una pequeña descripción de los microorganismos o grupos y las características del proceso que limitan su crecimiento Los datos procedentes de análisis químicos y microbiológicos son esenciales. Estos nos darán idea de : 

La microflora probable del producto final



La estabilidad microbiana



El potencial de ser causa de enfermedad transmitida por alimentos.

Interacciones de la microflora con la combinación de factores que derivan del alimento y su entorno. 3.10. UTILIZACION ESPERADA Una parte de la definición del producto es la consideración sobre su vida útil esperada, tanto en el punto de venta, como en la distribución, almacenamiento y permanencia en los hogares. Debe definirse la utilización que se espera el consumidor haga de dicho producto, incluyendo:  La descripción del público objetivo de dicho alimento.


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 El mercado potencial para el producto.  Las consecuencias del mal empleo del producto.  Otros peligros derivados de la mala utilización. Para el desarrollo de este apartado puede utilizarse la información obtenida de las quejas o reclamos de los consumidores. 3.11. ELABORACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO La siguiente etapa consiste en preparar un diagrama de flujo del proceso íntegro, desde las materias primas hasta el producto acabado, indicando cada etapa del proceso y el factor que podrá influir en la seguridad e inocuidad del producto acabado. En primer lugar, hay que identificar y escribir, ordenadamente, todas las etapas del proceso, por pequeñas que estas sean, incluso, las que se llevan a cabo de forma intermitente. En segundo lugar hay que representar las diferentes etapas de una forma gráfica asignándoles símbolos, preferentemente normalizados. Los símbolos se unirán por flechas que indiquen claramente la secuencia del proceso. Las rutas que sigan diferentes productos o materias primas en una misma línea de proceso serán objeto de representación como ramas paralelas en el diagrama. Estas confluyen en la rama principal en el punto en el que son incorporadas al proceso. Los símbolos más comúnmente utilizados son los siguientes: Operación:

Inspección: Transporte: Demora: tiempos de espera que provocan cambios intencionados en las características fisico-químicas en los productos. GESTIÓN DE LA CALIDAD E HIGIENE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

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Almacenamiento: Cuando las materias primas, productos en fase de elaboración, y productos finales se almacenan o protegen frente a movimientos no autorizados. Autocontrol. Este símbolo representa una operación combinada con una inspección. Es posible combinar símbolos cuando varias actividades son concurrentes o son realizadas por el mismo operario en el mismo puesto de trabajo. Debe tenderse a la sencillez y a la claridad. El diagrama de flujo es una herramienta de análisis y de comprensión. Debe ser fácil de comprender por personas no especialistas. 3.12. DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES Debe describirse cada una de las operaciones representadas en el diagrama de flujo teniendo en cuenta aspectos como: 

       

Materias primas/ingredientes utilizados. Datos técnicos y concentraciones. Datos sobre el envase, especificaciones técnicas (químicas, microbiológicas, físicas, etc.), etc. Preparación, tratamientos, parámetros técnicos de las operaciones. Parámetros de tiempo y temperatura de las materias primas, productos intermedios y producto final. Secuencia de las operaciones. Datos de carga y flujo de líquidos y sólidos Tiempos de demora Personal necesario Condiciones de almacenamiento Rutas alternativas de reprocesamiento y reciclado

Si bien pueden incluirse en el diagrama de flujo toda una serie de datos referentes a las distintas operaciones como son los citados anteriormente, deben seleccionarse aquellos de mayor relevancia y evitar el elaborar un esquema demasiado complicado que pueda llevar a confusión. Si se considera necesario, podrán elaborarse varios diagramas o esquemas complementarios. En el diseño de un nuevo proceso se incluirán consideraciones para la selección del equipo idóneo para llevar a cabo las tareas previas, el diseño higiénico de las zonas de trabajo, métodos adecuados de limpieza y desinfección, requisitos para el almacenamiento, distribución y venta al detalle. También deben señalarse las necesidades del personal, incluyendo mano de obra (Formación) y aspectos sanitarios.


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3.13. VERIFICACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO El equipo HACCP debe revisar el diagrama de flujo in situ para comprobar que han sido correctamente representadas y descritas todas y cada una de las operaciones para lo que deberán realizar la comprobación con el proceso en marcha. Si se trata del diseño de un proceso nuevo el diagrama deberá al menos representar las diferentes alternativas probables y propuestas. 3.14. ANÁLISIS DE PELIGROS El siguiente paso consiste en la identificación de los peligros y la valoración de su gravedad, probabilidad de ocurrencia y detectabilidad (análisis de peligros), asociados con la producción, obtención o recolección, procesado/manufactura, distribución, comercialización, preparación y/o utilización de alimentos crudos o de productos transformados. El análisis debe realizarse para cada etapa del proceso, incluyendo los peligros asociados a la adquisición y almacenamiento de las materias primas. Un peligro es, en términos del sistema AMFE un MODO DE FALLO, NO UNA CAUSA. El EFECTO es un producto inseguro. Primeramente debe realizarse un listado exhaustivo de los peligros. Para lo que se recomienda la utilización por parte del equipo de trabajo de herramientas como la tormenta de ideas o brainstorming, diferenciando los siguientes conceptos: Peligro: Representa la contaminación inaceptable, el crecimiento inaceptable de los microorganismos que influyen en la inocuidad y la producción o persistencia inaceptable en los alimentos de productos derivados del metabolismo microbiano y peligros de origen físico y químico. Causa: Agentes o acciones que, si aparecen, pueden generar un peligro. Signo: Efecto o manifestación perceptible de un peligro en el producto o proceso. La empresa puede considerar como peligros aquellos que perjudiquen LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD de sus productos aunque estos no supongan un peligro para la seguridad del consumidor. El análisis de peligros consiste en una evaluación de todos los procesos relacionados con la producción, la distribución y el uso de las materias primas y de productos alimenticios, efectuada con objeto de:


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a) Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos que puedan contener sustancias tóxicas, gérmenes patógenos o gran número de microorganismos susceptibles de deteriorar los alimentos y/o que puedan favorecer la proliferación microbiana. b) Identificar las posibles fuentes y los puntos precisos de contaminación. c) Determinar la probabilidad de que puedan sobrevivir o multiplicarse los microorganismos durante la producción, el tratamiento, la distribución, la conservación y la preparación para el consumo. d) Evaluar la probabilidad de ocurrencia, la gravedad y la detectabilidad de los peligros identificados, para identificar los peligros significativos. 3.15. MEDIDAS PREVENTIVAS El equipo de trabajo deberá definir las medidas preventivas necesarias para reducir la ocurrencia o eliminar cada uno de los peligros significativos listados. Con el fin de establecer las medidas preventivas adecuadas puede ser necesario el uso de herramientas como el diagrama CAUSA-EFECTO o diagrama de Ishikawa, que permite identificar las causas principales que tienen como efecto cada peligro concreto. Medidas preventivas: son aquellas acciones que sirven para eliminar un riesgo o peligro o reducir su incidencia hasta unos niveles aceptables. Son factores físicos, químicos o de otro tipo que pueden ser usados para controlar un peligro identificado. UNA MEDIDA PREVENTIVA PUEDE PREVENIR MAS DE UN PELIGRO. UN PELIGRO PUEDE REQUERIR DE VARIAS MEDIDAS PREVENTIVAS Las MEDIDAS PREVENTIVAS tienen que evitar las CAUSAS PRINCIPALES que tienen como efecto cada peligro concreto. 3.16. IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS Esta etapa consiste en la determinación de los Puntos Críticos de Control (P.C.C.) en los que pueden ser controlados los peligros identificados Un PCC es un lugar, una práctica, un procedimiento o proceso en el que puede ejercerse control sobre uno o más factores, que si son controlados, podrá prevenirse un peligro. Se identifican dos tipos de PCCs: PCC1 asegura el control del peligro PCC2 reduce al mínimo, aunque no asegurará el control de un peligro.


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En algunos procesos de la industria alimentaria, el control de una sola operación puede servir para eliminar por completo uno o más peligros microbianos. También es posible identificar puntos de control en los que puede minimizarse un peligro, pero no eliminarlo por completo. Ambos tipos de PCC son importantes y deben someterse a control. Para decidir si una etapa u operación es un PCC se recomienda el uso del diagrama de decisión representado en la siguiente figura:

ARBOL DE DESICIÓN Potencial peligro en esta etapa

Modificar la etapa, proceso o producto

SÍ ¿En esta etapa existen medidas Preventivas para el peligro identificado?

SÍ

NO

SÍ

Es necesario un control de esta etapa para la seguridad del producto

¿Está la etapa específicamente diseñada para eliminar o reducir el peligro a un nivel aceptable?

NO

NO ¿Podría ocurrir una contaminación con este peligro o podría aumentar el peligro por encima del nivel aceptable?

ES PC C

NO

NO ES PCC

SÍ NO

Una fase posterior del proceso eliminará o reducirá el peligro a un nivel aceptable

SÍ

Arbol de decisión para el establecimiento de puntos críticos de control.


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3.17. ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS Se trata ahora de la especificación y establecimiento de Criterios de Control que indican si una operación está bajo control en un determinado PCC. Criterio o límite Critico: es el valor que define la separación entre la aceptación y el rechazo. Es un límite especificado por características de naturaleza física (Por ejemplo, la temperatura), química (Por ejemplo, la acidez, concentración de sal o ácido cítrico) biológica o sensorial (ausencia de materias extrañas, etc.). La determinación de los límites de tolerancia y la frecuencia de control de criterio es de vital importancia. Importa elegir medios apropiados para cerciorarse de que se ha controlado el peligro en el PCC. Entre los factores que vigilar figuran:        

El tiempo y temperatura en caso de alimentos sometidos a procesos térmicos. La actividad de agua, en caso de ciertos alimentos. El pH de los alimentos fermentados. La concentración de cloro en el agua de refrigeración de las latas de conservas. La humedad en el almacenamiento de productos secos. La temperatura durante la distribución de alimentos refrigerados. La profundidad del producto en las bandejas donde se va a refrigerar. Las especificaciones de los productos acabados.

La elección de criterios de control depende de la utilidad, el costo y la viabilidad, pero siempre es indispensable que ofrezcan un alto grado de garantía. 3.18. METODOS DE VIGILANCIA Establecimiento y aplicación de PROCEDIMIENTO(S) para comprobar que cada PCC a controlar funciona correctamente. Vigilancia o monitorización es averiguar que un procedimiento de procesado o de manipulación en cada PCC se lleva a cabo correctamente y se halla bajo control. La vigilancia debe revelar cualquier desviación de la norma con tiempo suficiente para que se puedan tomar medidas correctoras antes de distribuir o poner a la venta el producto. Los principales tipos de vigilancia son cinco: 

Observación



Evaluación sensorial



Determinación de las propiedades físicas



Análisis químico


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

Examen microbiológico rápidos

Los métodos microbiológicos adolecen de demorarse demasiado tiempo como para tomar medidas correctoras rápidas, por lo que se suelen emplear más como una verificación del sistema HACCP. Los métodos de vigilancia pueden ser:  CONTINUOS: dan un registro dinámico de la evolución del parámetro a controlar. Por ejemplo: 

La medida continua de temperatura en cámaras de refrigeración



Registro continuo de humedad



Registro de tiempo y temperatura de esterilización en autoclaves

 DISCONTINUOS: consisten en mediciones discretas o puntuales. Estas deben tener en cuenta: 

La frecuencia de muestreo



El tamaño de muestra



Lugar de muestreo



Asignación de la responsabilidad de vigilar



Generación del registro de vigilancia

Métodos discontínuos son por ejemplo: 

Muestreos de comprobación del cierre de las latas



Comprobación de correcto etiquetado y marcado de envases



Inspección de materias primas por lotes



Muestreos para análisis sensoriales



Control de calidad de material para envases

Suponen, en todo caso, la observación sistemática, la medición y/o el registro de los factores significativos necesarios para el control. Los procedimientos de monitorización y vigilancia seleccionados deben permitir que se tomen acciones para rectificar una situación que está fuera de control, bien antes de iniciar, o durante el desarrollo de una operación en un proceso. El correcto uso del CONTROL ESTADISTICO DE PROCESOS mediante GRAFICOS DE CONTROL con límites máximo y mínimo, y valor objetivo, resulta una herramienta muy útil para observar la evolución de un parámetro de control y poder emprender medidas preventivas antes de que el mismo salga fuera de control. GESTIÓN DE LA CALIDAD E HIGIENE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

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En todo caso, el plan HACCP debe tener en cuenta también: LA ASIGNACION DE RESPONSABILIDADES LA ASIGNACION DE AUTORIDAD Para la realización de los controles de vigilancia. 3.19. ACCIONES CORRECTORAS Se debe establecer la acción correctora que sea necesaria cuando los resultados de la vigilancia indiquen que un PCC no se encuentra bajo control. La acción correctora debe ASEGURAR QUE EL PCC HA SIDO PUESTO DE NUEVO BAJO CONTROL. La observación de una TENDENCIA A SALIR FUERA DE CONTROL a través de GRAFICOS DE CONTROL también es objeto de una acción correctora. La aparición de un producto NO CONFORME como consecuencia de una desviación en los parámetros de control debe dar lugar a una de tres acciones:   

DESECHAR REPROCESAR REDESTINAR

El responsable de calidad será generalmente quien tendrá la responsabilidad y la autoridad para decidir sobre el destino de aquel producto que salga fuera de especificaciones o que no de las garantías de seguridad por haberse fabricado en alguna operación fuera de control. Las acciones correctoras y SU SEGUIMIENTO deben ser REGISTRADOS. 3.20. SISTEMA DE REGISTROS Se implantará un sistema de registro de forma que los resultados puedan ser fácilmente interpretados por el personal del departamento controlador, de producción y por las autoridades reguladoras. LOS REGISTROS PERMITEN DEMOSTRAR QUE SE EFECTÚAN TODAS LAS ACTIVIDADES RELACIONADAS CON EL SISTEMA HACCP. ESTO INCLUYE EL DOCUMENTO HACCP EN SI. GESTIÓN DE LA CALIDAD E HIGIENE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

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Al establecer un plan HACCP pueden aprovecharse los registros y formatos ya utilizados en el área de procesos, pues se trata de facilitar el trabajo y no de añadir complejidad burocrática a las operaciones ya implantadas. Los registros deberán ser COMPRENSIBLES y FACILES DE CUMPLIMENTAR por el personal responsable. Un buen registro debe responder a las siguientes preguntas:

    

¿QUÉ? se controla ¿DÓNDE? se controla (máquina, lugar,...) ¿QUIÉN? es el responsable que lo ha cumplimentado ¿CUÁNDO? Se ha realizado la comprobación (fecha, hora, turno, ...) ¿CÓMO? Se ha efectuado la comprobación (método o protocolo-procedimiento)

Toda la información recogida hasta este punto en el plan HACCP se recoge en forma FACIL DE REVISAR de los denominados CUADROS U HOJAS DE CONTROL: Etapa

Peligro

Medidas Preventivas

PCC Límite Crítico

Vigilancia

Medidas Correctoras

Registros

La documentación esencial para una implantación efectiva y eficiente del HACCP es la que se expone a continuación:



DOCUMENTO QUE DESCRIBE EL SISTEMA HACCP/ARCPC:

        

OBJETO Y ALCANCE DEFINICIONES DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO PERFIL MICROBIOLÓGICO UTILIZACIÓN ESPERADA DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES LOS CUADROS (U HOJAS) CONTROL PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN (SEGUIMIENTO) DEL SISTEMA


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 RESPONSABILIDADES  DOCUMENTACION DE REFERENCIA  ANEXOS



DOCUMENTACIÓN ASOCIADA:

      



Plan de limpieza y desinfección (sanitización) Plan de lucha contra plagas Buenas prácticas de fabricación BPF (Instrucciones de trabajo) Procedimiento de HOMOLOGACION DE PROVEEDORES Procedimiento de disposición de desechos Procedimiento para el control del agua de planta Otros (legislación, especificaciones de calidad, plan de formación, etc.)

LOS REGISTROS DE:

 VIGILANCIA  ACCIONES CORRECTORAS  VERIFICACIÓN O SEGUIMIENTO DEL SISTEMA Debe establecerse el TIEMPO DE CONSERVACIÓN O ARCHIVO de los registros. 3.21. VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP Por último, debe establecerse la metodología para, mediante el empleo de información complementaria, asegurar que funciona correctamente el sistema H.A.C.C.P./A.R.I.C.P.C. El sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos es sometido para ello periódicamente a una revisión para comprobar que funciona correctamente y que la aplicación práctica responde a lo previsto en el diseño teórico del sistema. El objeto de esta revisión, denominada VERIFICACIÓN del sistema HACCP, es comprobar:



Que se realiza el control previsto sobre los puntos críticos definidos en este procedimiento.

 

Que dicho control queda reflejado de forma correcta en los registros establecidos. Que en caso de existir una desviación de los valores o límites críticos definidos se toman las medidas correctoras oportunas, quedando éstas registradas.


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 

Que dichas medidas correctoras resultan eficaces. Que los operarios implicados conocen las obligaciones que se derivan de la aplicación del sistema H.A.C.C.P./A.R.C.P.C. en lo que se refiere al control que deben efectuar sobre las operaciones correspondientes como en lo relativo a los registros que deben efectuar y conservar.

Puede estar a cargo del personal de control de la calidad o de funcionarios de los servicios de salud o de inspección. Comprende una revisión del plan H.A.C.C.P./A.R.C.P.C. para determinar si se han detectado todos los peligros, si se han identificado todos los puntos críticos de control, si son apropiados los criterios y si son eficaces los métodos de vigilancia para evaluar las operaciones. Se suele basar en una auditoría y/o seguimiento microbiológico y revisión de los registros con una frecuencia determinada, que sirve para evaluar la vigilancia del sistema. Generalmente es responsabilidad del jefe de Aseguramiento de la Calidad. La auditoría suele basarse en la utilización de un LISTADO DE COMPROBACIÓN o CHECK LIST. Debe establecerse la metodología y también LA FRECUENCIA con la que se realiza la VERIFICACION. Se hace necesario tener una forma fácil para revisar todo el sistema ARCPC. Existen varias formas, siendo las más representativas las siguientes: Análisis Microbiológico. Se debe realizar una comprobación del estado microbiológico de:   

Materias primas y Producto Terminado Equipo e instalaciones después del Plan de Limpieza y Desinfección. (Seguimiento y verificación del Plan) Manipuladores de Alimentos. (Seguimiento de las Buenas Prácticas de Manipulación)

Se determina tanto la frecuencia como los puntos de muestra donde se toman las muestras, analizando la mayoría de las veces, con métodos rápidos, microorganismos indicadores y/o índices. Auditorías realizadas mediante listados de comprobación rápidos y completos. Se realizarán cuestiones derivadas de las medidas preventivas a tomar en el análisis de cada PCC, medidas físicas rápidas determinadas como críticas en el sistema, y se recogerán los partes de incidencias que se levantan cuando hay que poner en marcha una medida correctora propuesta.


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Revisión de los Registros realizados durante la implantación del sistema ARCPC Otras: por ejemplo revisión de las quejas de consumidores o reclamos de clientes. 3.22. REVISION DEL SISTEMA HACCP Deben establecerse el mecanismo y los cauces para realizar modificaciones o revisiones en el plan HACCP. Una revisión puede surgir como consecuencia de:     

Un defecto detectado en la verificación del sistema Una modificación del proceso Instalación de un nuevo equipo o ubicación Cambios en la legislación Cambios en algún aspecto del sistema, por ejemplo:  Plan de limpieza y desinfección  Plan de lucha contra plagas  Organigrama del equipo (responsabilidades)  Procedimientos de control

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10 Apuntes Curso Haccp

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