TPM-Manutenção Produtiva Total

ENGENHARIA PRODUÇÃO INDUSTRIAL

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

28-02-2011

 Alexandre Miguel Ramos Pereira Pereira  Alexandre Pereira

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Índice MANUTENÇÃO INDUSTRIAL -TPM .............................................................. 3 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO ................................................................... 4 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO ................................................................... 4 IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO .............................................................. 6 DEFINIÇÕES DE MANUTENÇÃO ................................................................. 8 FORMAS DE MANUTENÇÃO ........................................................................ 9 1 - MANUTENÇÃO CORRECTIVA......................... ............ ......................... ......................... ........................ ........... 9 2 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA ............................................................. 9 3 - MANUTENÇÃO PREDITIVA ............................................................... 10 4 -TPM -TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE .......................... ............. ........................ ........... 11 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL -"TPM" ............................................. 11 1 - SURGIMENTO DO TPM ..................................................................... 11 2 - CONCEITOS E CARACTERÍSTICAS DO TPM .................................. 12 3 - OBJECTIVO DO TPM ......................................................................... 14 METODOLOGIA DE IMPLEMENTAÇÃO DO TPM ......................... ............ ......................... .............. 15 1 - OS OITO PILARES DO TPM........................ ............ ......................... .......................... ......................... .............. 15 2 -AS DOZE ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM .......................... 17 CONCLUSÃO ............................................................................................... 21 Bibliografia.................................................................................................... 22

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MANUTENÇÃO INDUSTRIAL -TPM Com a globalização dos mercados a concorrência tornou-se mais impulsionada, exigindo das empresas um desempenho de classe mundial, o qual deve ser dedicado a atender o cliente. Grandes companhias tiveram que adequar sua qualidade à altura dos novos e exigentes padrões mundiais.  A qualidade total ou TQC -Total Quality Control tornou-se condição condição fundamental para a competitividade e sobrevivência das empresas. O TQC não é um conceito novo, mas sim uma nova filosofia, que influencia decisivamente na maneira de conduzir os negócios.  Apesar de seus princípios terem terem surgido na América, antes da II Guerra Mundial, sua aplicação concreta aconteceu com bastante sucesso no Japão, quando, ao final da guerra, os japoneses deram início ao processo de melhorias contínuas em suas indústrias. Desde então, inúmeras melhorias foram introduzidas, não só na busca do aperfeiçoamento contínuo dos métodos de trabalho, mas, de forma m ais ampla, a qualidade total de bens e serviços, que satisfaça as necessidades do cliente e se possível que exceda suas expectativas. e xpectativas. Isto significa submeter todos os processos a melhorias contínuas na busca da qualidade total, utilizando-se de ferramentas f erramentas de gestão das mais diversas, e dentre estas destaca-se a da manutenção produtiva total, quando se tratar de processos industriais.  A manutenção produtiva produtiva total não só é um elo importante para a prática do "just-in-time", como também é decisiva na qualidade final do produto, uma vez que participa na manutenção da capabilidade dos processos produtivos. Logo, para uma melhor abordagem e entendimento do assunto, é importante que se conheça um pouco da história hi stória da manutenção, neste capítulo.

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HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO  A conservação de instrumentos instrumentos e ferramentas é uma prática observada, observada, historicamente, desde os primórdios da civilização, mas, efectivamente, foi somente quando da invenção das primeiras máquinas têxteis, a vapor, no século XVI, que a função manutenção emerge. Naquela época, aquele que projectava as máquinas, treinava as pessoas para operarem e consertarem, intervindo apenas em casos mais complexos.  Assim, com a necessidade de se manter em bom funcionamento todo todo e qualquer equipamento, ferramenta ou dispositivo para uso no trabalho, houve a consequente evolução das formas de manutenção. O termo "manutenção" tem origem militar, cujo sentido era "manter, nas unidades de combate, o efectivo e o material num nível constante". É evidente que as unidades que nos interessam aqui são as unidades de produção, e o combate é antes de tudo económico. O aparecimento do termo "manutenção" na indústria ocorreu por volta do ano 1950 nos Estados Unidos da América. Na França, esse termo se sobrepõe progressivamente à palavra "conservação.  A manutenção, por sua vez, vez, tem que ser moderna e eficiente, acompanhando o ritmo de todo este processo pr ocesso de desenvolvimento desenvolvimento tecnológico, e antes de se tornar mais um obstáculo aos meios produtivos, ela deve procurar  sempre as melhores soluções, procurando tornar o conjunto mais ágil e dinâmico, porque o seu papel é o de suporte da produção.

EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO M ANUTENÇÃO Originalmente, a manutenção é uma actividade que deve ser executada, na sua totalidade, pela própria pessoa que opera, sendo este o seu perfil ideal.  Antigamente havia muitos casos casos assim. Entretanto, com a evolução evolução da tecnologia o equipamento tornou-se de alta precisão e complexidade, e com o crescimento da estrutura empresarial foi sendo introduzido in troduzido o PM - Manutenção Preventiva - no estilo americano, e a função de manutenção foi sendo dividida gradualmente, e distribuída nos sectores produtivos.

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Por outro lado, para corresponder à solicitação de aumento de produção, o departamento operacional passou a dedicar-se somente à produção, não restando outra alternativa ao departamento de manutenção senão r esponsabilizar-se esponsabilizar-se por  quase todas as funções de manutenção. Por outras palavras, esta separação da produção e manutenção perdurou por um longo período. per íodo. Desta forma, não se pode afirmar que nesta época o equipamento estivesse sendo utilizado de maneira eficiente. Mas foi um facto inevitável para fazer face às inovações tecnológicas, ao investimento em equipamentos e ao incremento da produção.  À medida que se passava passava para uma etapa de desaceleração desaceleração de crescimento económico, começava-se a exigir das empresas cada vez mais a competitividade e redução de custos, aprofundando o reconhecimento de que um dos pontos decisivos seria a utilização eficiente dos equipamentos já existentes, até o limite. Por essa razão, a manutenção m anutenção autónoma, que tem como objectivo a actividade de "prevenção da deterioração", tem incrementado a sua necessidade como função básica da actividade de manutenção.  A figura abaixo mostra a posição que o processo processo de manutenção manutenção ocupa na estrutura organizacional da Empresa "X", empresa que será estudo da aplicação prática.

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Manutenção na Organização

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IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO Na actualidade, diante do fenómeno da globalização, a manutenção passa a ficar sob a visão da Gestão de Qualidade e Produtividade. O departamento de manutenção tem importância essencial no funcionamento de uma indústria. Pouco adianta o gestor de produção procurar  ganho de produtividade se os equipamentos não dispõem de manutenção adequada.  À manutenção cabe zelar pela conservação conservação da indústria, especialmente especialmente de máquinas e equipamentos, devendo antecipar-se aos problemas através de um contínuo serviço de observação dos bens a serem mantidos. O planeamento criterioso da manutenção e a execução rigorosa do plano permitem a fabricação permanente dos produtos graças ao trabalho contínuo das máquinas, reduzindo ao mínimo as paragens temporárias da fábrica. A figura f igura seguinte mostra um exemplo do relacionamento da manutenção, apresentando os seus principais clientes e fornecedores.

Manutenção e os seus clientes / fornecedores

Pelos dados acima dá para perceber a importância da manutenção no orçamento empresarial. Uma boa manutenção m anutenção reduz perdas de produção porque visa assegurar a continuidade da produção, sem paragens, atrasos, perdas e assim entregar o produto em tempo útil. 6  Alexandre Pereira

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 A concorrência internacional internacional face às exigências cada cada vez mais acentuadas acentuadas por diversificações dos produtos obriga as empresas a tornarem os sistemas de produção o mais flexível possível. As máquinas e equipamentos não podem parar a não ser nas horas programadas para tal. Assim, a manutenção tem que ser  eficiente.  A partir da revisão em 1994 da Norma Norma ISO 9000 a actividade de manutenção manutenção passou a ser considerada como um requisito de controlo de processo, tendo sido literalmente citada, conforme indicado a seguir : “Identificar aquelas características de projecto que são críticas para o funcionamento apropriado e seguro do produto” (por exemplo: requisitos de

operação, armazenamento, manuseio, manutenção e disposição após uso). "Manutenção adequada de equipamentos para assegurar a continuidade da capabilidade do processo..." . O Sistema de Qualidade QS-9000 é um conjunto de requisitos básicos que procuram promover a melhoria contínua, enfatizando a prevenção do defeito e a redução de variações e desperdícios em toda a cadeia de valores.  As empresas que subscrevem subscrevem este documento documento determinam que os fornecedores estabeleçam, documentem e implementem sistemas da qualidade eficazes e baseados na QS-9000. QS -9000.  A norma ISO 9001:94 Secção 4 foi adoptada como base para para a elaboração do QS-9000. Descreve a necessidade da "existência de um sistema efectivo de manutenção preventiva planeada que inclui: 

Um programa de manutenção com responsabilidades específicas e atribuídas;



Manutenção avaliada pela melhoria da capacidade de processo;



Avaliação da redução do tempo ocioso da máquina por processo;



A manutenção deve ser conduzida na frequência prescrita para todos os equipamentos;



Disponibilidade de peças de reposição para os equipamentos importantes na manufactura;



Método de manutenção preditiva.]

Como se verifica, o sistema de qualidade QS-9000, procura a vantagem competitiva das organizações através da cadeia de valores. 7  Alexandre Pereira

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DEFINIÇÕES DE MANUTENÇÃO Manutenção significa: "Acto ou efeito de manter (-se). As medidas necessárias para a conservação ou a permanência de alguma coisa ou de uma situação, cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de motores e máquinas".  A manutenção dos equipamentos equipamentos de produção produção é um elemento chave chave tanto para a produtividade das indústrias quanto para a qualidade dos produtos. Ou seja, a manutenção é o conjunto de acções que permitam manter ou restabelecer um bem dentro de um estado específico ou na medida para assegurar um serviço determinado."  As definições de manutenção manutenção falam em "manter", "restabelecer", "conservar" "conservar" ou "restaurar" um equipamento ou bem, em que: 

"Manter"- contém a noção de "prevenção" sobre um sistema em funcionamento.



"Restabelecer" - contém a noção de "correcção" " correcção" consecutiva a uma perda de função.

 As decisões de manutenção manutenção devem reflectir a viabilidade do sistema sistema a longo prazo.  A figura que se segue estabelece estabelece também uma analogia analogia entre a saúde humana com a saúde da máquina.

Analogia entre saúde Humana e saúde d a Maquina

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FORMAS DE MANUTENÇÃO 1 - MANUTENÇÃO CORRECTIVA  A manutenção correctiva correctiva é aquela em que os consertos e reformas são realizados quando o objecto, máquina, equipamento ou veículo já estão danificados. Corresponde a uma atitude de defesa (submeter-se, sofrer) enquanto se espera uma próxima falha acidental (fortuita), atitude característica da conservação tradicional.  A manutenção correctiva correctiva é a actividade que existe para corrigir corrigir falhas decorrentes dos desgastes ou deterioração de máquinas ou equipamentos. São os consertos das partes que sofreram a falha, podendo ser reparos, alinhamentos, balanceamentos, substituição de peças ou substituição do próprio equipamento. Ou seja é o trabalho tr abalho de restaurar um equipamento para um padrão aceitável. Podemos indicar entre as vantagens e desvantagens as seguintes:

Vantagens: -não exige acompanhamentos e inspecções nas máquinas. Desvantagens: -as máquinas podem-se avariar durante os horários de produção; -as empresas utilizam máquinas de reserva; -há necessidade de se trabalhar com stocks.

2 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA  A manutenção preventiva preventiva evita a quebra e paragens das máquinas por  medidas antecipadas. É uma intervenção de manutenção prevista, preparada e programada antes da data provável do aparecimento de uma falha. Ou seja, métodos preventivos para detectar com antecedência danos ou distúrbios que se estão desenvolvendo, e assim impedirem paragens não programadas.  Adoptar a manutenção preventiva preventiva significa introduzir o factor qualidade qualidade no serviço de manutenção.

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Na Manutenção Preventiva observamos as seguintes vantagens e desvantagens:

Vantagens: -assegura a continuidade do funcionamento das máquinas, só parando para consertos em horas programadas; -a empresa terá maior facilidade f acilidade para cumprir seus programas de produção. Desvantagens: -requer um quadro (programa) bem montado; -requer uma equipa de mecânicos eficazes e treinados; -requer um plano de manutenção.

3 - MANUTENÇÃO PREDITIVA  A manutenção preditiva é a monitorização ou acompanhamento acompanhamento periódico do desempenho e/ou deterioração de partes das máquinas. Observa-se o comportamento das máquinas, verificando falhas ou detectando mudanças nas condições físicas, podendo-se prever com precisão o risco de quebra, permitindo assim a manutenção programada. Ela substitui, na maioria dos casos, a manutenção preventiva. A finalidade é fazer-se a manutenção somente quando e se houver necessidade. Na Manutenção Preditiva observamos as seguintes vantagens e desvantagens:

Vantagens: -aproveita-se ao máximo a vida útil dos elementos da máquina, podendo-se programar a reforma e substituição somente das peças comprometidas. Desvantagens: -requer acompanhamentos e inspecções periódicas, através de instrumentos específicos de monitorização. -requer profissionais especializados. especializados.

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4 -TPM -TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE  Assunto principal deste deste trabalho, o TPM -Total Productive Maintenance Maintenance ou ainda Manutenção Produtiva Total, propõe a actividade da manutenção produtiva com a participação de todos os funcionários da empresa, desde o nível de presidente, até o de operário, mesmo que com envolvimentos diferenciados.  Actividades de pequenos pequenos grupos, passaram a ser amplamente definidas, consolidando a ideia de que o serviço deve ser auto-controlado e levando essa mentalidade até o fim, em que cada um cuida do seu próprio equipamento. Aparece a proposta da manutenção autónoma, uma das características do TPM.

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL -"TPM" 1 - SURGIMENTO DO TPM No campo da manutenção das máquinas, os Estados Unidos foram os pioneiros na adopção da manutenção preventiva (MP), e evoluiu para Manutenção do Sistema de Produção (MSP), incorporadas a Prevenção de Manutenção (PM), além dos tópicos oriundos da engenharia de confiabilidade. O Japão assimilou todos estes conhecimentos, que se compuseram como TPM -Total Productive Maintenance, ou seja, a "Manutenção " Manutenção com a participação de todos.  Aperfeiçoado pelo JIPM JIPM -"Japan Institute of Plant Maintenance", Maintenance", foi implementado na indústria japonesa a partir de 1971, na Nippon Denso (pertencente ao grupo Toyota). Desde o seu lançamento na década de 70, muitas empresas consolidaram o TPM e o seu reflexo já pode ser assistido principalmente nos países do Sudoeste Asiático, Estados Unidos, Brasil e França.  A evolução do sistema de Manutenção, no Japão, Japão, processou-se em 4 fases: fases: o

Estágio 1 -Manutenção Corretiva

o

Estágio 2 -Manutenção Preventiva

o

Estágio 3 -Manutenção do Sistema de Produção

o

Estágio 4 -TPM 11  Alexandre Pereira

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 A Manutenção Produtiva Produtiva Total (TPM) foi concebida primeiro nos Estados Unidos, mas aperfeiçoada no Japão. A TPM dirigiu sua atenção para a redução de custos do equipamento no seu ciclo de vida, combinando manutenção preventiva com melhorias sustentáveis e projecto de manutenção preventiva. O TPM significa uma manutenção autónoma da produção que tenta optimizar a habilidade do operador e o conhecimento do seu próprio equipamento para aumentar ao máxi mo a sua eficiência de operação, engloba também as técnicas de Manutenção Preditiva, isto é, o uso de ferramentas que possibilitam diagnóstico preliminar das máquinas e equipamentos. O operador estabelece um esquema de limpeza e manutenção preventiva para prolongar a vida útil do equipamento.

2 - CONCEITOS E CARACTERÍSTICAS DO TPM O conceito básico do TPM é a reformulação e a melhoria da estrutura empresarial a partir da reestruturação e melhoria das pessoas e dos equipamentos, com envolvimento de todos os níveis hierárquicos e a mudança da postura organizacional. Significa promover a revolução junto a linha l inha de produção, através da incorporação da " Zero Quebras ", " Zero Defeitos " e " Zero Acidente". os operadores "assumem" a propriedade de seu equipamento e cuidam dele eles próprios. Eliminando-se as paragens e defeitos e criando confiança. O conceito de propriedade de equipamento junta a força (poder) do homem ao equipamento do sistema de produção, para criar produtos da cultura de valor.  A essência do TPM é que que os operadores dos equipamentos de produção produção participem dos esforços de manutenção preventiva, auxiliem os mecânicos nos consertos quando o equipamento está fora de operação e, juntos, t rabalhem no equipamento e no processo de melhoria do grupo de actividades, para melhoramento contínuo da qualidade do produto, eficiência operacional, e da própria segurança.  A definição do TPM, proposta proposta em 1971 pela JIPM (Japan (Japan Institute of Plant Maintenance), foi revista em 1989, estabelecendo-se uma nova exposição, que se constitui dos cinco itens seguintes:

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I. Tendo como o objectivo objectivo a constituição de uma estrutura estrutura empresarial que busca a máxima eficiência do sistema de produção (eficiência global); II. Construindo, no próprio local de trabalho, mecanismos mecanismos para para prevenir as diversas perdas, atingindo "zero de acidente, zero de defeito e zero de quebra/falha", tendo como objectivo o ciclo total de vida útil do sistema de produção; III. Envolvendo todos os departamentos, departamentos, começando pelo departamento de produção, e se estendendo aos sectores de desenvolvimento, vendas, administração, etc.; IV. Contando com a participação de todos, desde a alta cúpula até os operários de primeira linha; V. Atingindo a perda zero por meio de actividades sobrepostas de pequenos grupos. Em conformidade com a definição do TPM, cada uma das letras possui um significado próprio.  A letra "T" significa "TOTAL". Total no sentido de eficiência global, no ciclo total de vida útil do sistema de produção e no sentido de todos os departamentos e de participação.  A letra "P" significa "PRODUCTIVE". A busca do sistema de produção até o limite máximo da eficiência, atingindo at ingindo "zero acidente, zero defeito e quebra/falha zero", ou seja, a eliminação de todos os tipos de perda ate chegar ao nível zero;  A letra "M" significa "MAINTENANCE". Manutenção no sentido amplo, que tem como objecto o ciclo total de vida útil do sistema de produção e designa a manutenção que tem como objecto o sistema de produção de processo único, a fábrica e o sistema de vendas.

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3 - OBJECTIVO DO TPM O objectivo é promover uma filosofia na qual os operadores sintam que eles "possuem" as suas máquinas. Assim aprendem muito mais sobre elas, concentrando-se no diagnóstico do problema e projecto de aperfeiçoamento do equipamento. Desta forma, há um ganho directo. Pode-se dizer que o objetivo do TPM é a melhoria da estrutura empresarial mediante a melhoria da qualidade de pessoal e de equipamento. Melhoria da qualidade de pessoal significa a formação de pessoal em que cada pessoa deve adquirir novas capacidades. Mediante a melhoria da qualidade do pessoal realiza-se a melhoria da qualidade do equipamento. Na melhoria da qualidade do equipamento destacam-se os dois pontos: 

Atingir a eficiência global mediante melhoria da qualidade dos equipamentos utilizados actualmente;



Elaborar o projeto LCC (Life Cycle Cost) de novos equipamentos e entrada imediata em produção.

Para atingir a eficiência global do equipamento, o TPM visa a eliminação das perdas, que a prejudicam. Tradicionalmente a identificação das perdas era realizada ao analisar-se estatisticamente os resultados dos usos dos equipamentos, pretendendo a determinação de um problema, só então investigar  as causas. O método adoptado pela TPM examina a produção de "inputs" como causa directa. Ele é mais pró-activo do que reactivo, uma vez que corrige as deficiências do equipamento, do operador e o conhecimento do administrador em relação ao equipamento. Deficiências de "input" (homem, máquina, materiais e métodos) são consideradas perdas, e o objectivo do TPM é a eliminação de todas as perdas.  As seis grandes perdas perdas são: 1) Perda por parada devido devido à quebra/falha; 2) Perda por mudança de de linha e afinações; 3) Perda por operação operação em em vazio e pequenas paragens; 4) Perda por queda de velocidade; velocidade; 5) Perda por defeitos defeitos gerados no processo processo de produção; produção; 6) Perda no início da da operação e por queda de rendimento. 14  Alexandre Pereira

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 A figura que se segue, mostra a forma com com que as perdas agem agem no equipamento/instalação, equipamento/instalação, no sentido da redução do tempo disponível para a produção, e consequente queda da produtividade.

Esquema das Perdas

METODOLOGIA DE IMPLEMENTAÇÃO DO TPM 1 - OS OITO PILARES DO TPM No TPM, para a eliminação das 6 (seis) grandes perdas do equipamento, implementam-se as 8 (oito) atividades seguintes designadas como "8 pilares de sustentação do desenvolvimento do TPM", proposto pelo JIPM. [51] Na sua configuração inicial, o TPM contava com 5 (cinco) pilares ou atividades, estabelecidos como básicos para dar sustentação ao desenvolvimento da metodologia. Posteriormente foram incluídos mais 3 (três) atividades ou pilares, quais sejam: manutenção com vistas a melhoria da qualidade; gestão; segurança, higiene e meio ambiente. 15  Alexandre Pereira

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 Ao todo, eles são: 1. Elaboração de uma estrutura de manutenção autónoma do operador; 2. Melhoria individual individual dos equipamentos para elevar elevar a eficiência; eficiência; 3. Elaboração de uma estrutura de manutenção manutenção planeada planeada do departamento de manutenção; 4. Manutenção com vistas vistas a melhoria da qualidade; 5. Elaboração de uma estrutura de controlo inicial do equipamento; equipamento; 6. Formação e treino para para a melhoria da habilidade do operador e do do técnico de manutenção; 7. Gestão da manutenção 8. Segurança, higiene e meio ambiente.

 A figura abaixo ilustra, esquematicamente, esquematicamente, os oito pilares de sustentação sustentação da metodologia TPM.

Os oito Pilares do TPM

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2 -AS DOZE ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM  A estimativa média de implementação implementação do TPM é de 3 a 6 meses para para a fase preparatória, e de 2 a 3 anos para início do estágio de consolidação, considerando que seja feita segundo as doze etapas sugeridas pela metodologia do JIPM -"Japan Institute of Plant Maintenance". O quadro seguinte mostra as fases f ases e suas respectivas etapas para a implementação da metodologia.

As 12 Etapas do Programa de Desenvolvimento do TPM.

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1ª Etapa - Manifestação da Alta Administração Sobre a Decisão de Introduzir  o TPM.  A decisão da alta direcção de adoptar adoptar o TPM deverá ser divulgada divulgada para todos os funcionários, pois todos deverão colaborar na conquista das expectativas e metas a serem atingidas com o programa em questão. É recomendável que o TPM seja desenvolvido a nível da empresa como um todo, contudo, quando se tratar de uma empresa de grande porte, e que possua muitas divisões em vários locais, deve-se seleccionar algumas divisões ou localidades como modelos, e efetuar nestes a introdução piloto do T PM. A partir  dos resultados obtidos nestas áreas-piloto pode-se passar a difundir o TPM por  toda a empresa. 2ª Etapa - Campanha de Divulgação e Treino para Introdução do TPM. O TPM é um movimento para o aperfeiçoamento da empresa através do esmero das pessoas e dos equipamentos. Assim, à medida que se faz o treino para a introdução do TPM em todos os níveis hierárquicos, consegue-se maior  compreensão sobre o assunto por todos, que além disso passarão a utilizar uma linguagem comum, aumentando sua vontade para enfrentar o desafio proposto pelo TPM. 3ª Etapa - Estrutura para Implantação do TPM. O objectivo desta etapa é criar uma estrutura matricial para promover o TPM, que junte a estrutura horizontal formada por comissões e equipas de projectos com a estrutura formal, hierárquica e vertical. Além disso, deve-se gerir  participativamente através de pequenos grupos multifuncionais.  Ao se desenvolver desenvolver o programa de TPM a nível da empresa empresa como um todo, deve-se constituir uma comissão de TPM de toda a empresa, que se preocupará em promover a implantação do programa de forma global. Igualmente, será necessário estabelecer uma comissão de promoção do TPM em cada divisão ou filial. 4ª Etapa - Estabelecimento de Directrizes Básicas e Metas para o TPM. O TPM deve ser parte integrante das directrizes básicas da administração da empresa, bem como dos seus planos de médio e longo prazos. Além disso, as metas do TPM devem fazer parte das metas anuais da empresa e sua promoção deve ser feita de acordo com as directrizes e metas da empresa. 18  Alexandre Pereira

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5ª Etapa -Elaboração do Plano Director para Implantação do TPM. Durante o desenvolvimento do Plano Director deve-se medir sua promoção tendo em mente o propósito de alcançar o nível esperado de avaliação, em base anual.  Anualmente efectua-se a comparação comparação entre o previsto e o real, fazendo-se fazendo-se uma avaliação do progresso conseguido e introduzindo correcções de acordo com a necessidade. 6ª Etapa - Início do Programa de TPM. Encerrada a fase preparatória, terá início a implantação do programa. Tratase, nesta etapa, de fazer frente fr ente ao desafio de "zerar" as seis grandes perdas dos equipamentos, procurando que cada funcionário da empresa compreenda as directrizes da Directoria, conseguindo assim elevar a motivação moral de todos para participar, desafiando as condições limites actuais, e atingir as metas visadas. 7ª Etapa - Melhoria Individualizada nos Equipamentos para Maior  Rendimento Operacional. Seleccionando-se um equipamento piloto e formando-se uma equipa de projecto, composta por pessoal da engenharia de processo e da manutenção, supervisores de linha de produção e operários, é possível efectuar as melhorias individualizadas destinadas a elevar o rendimento dos equipamentos e comprovar  os efeitos positivos do TPM. Dentre os temas para melhoria, deve-se escolher qual das 6 grandes perdas (quebras, "setup" e ajustes, perdas devidas ao ferramental, operação em vazio e paragens momentâneas, redução da velocidade, defeitos no processo e início de produção, e queda no rendimento), é aquela que melhor atende à necessidade de redução de perdas. Para as melhorias individuais é necessário utilizar todos os métodos relevantes, tais como a engenharia industrial, o controlo de qualidade, engenharia de confiabilidade, ou outros. Para eliminar perdas crônicas em um equipamento pode-se utilizar uma das metodologias da engenharia de confiabilidade mais eficazes, que é o método de análise de PM -Prevenção da Manutenção. 8ª Etapa - Estruturação para a Manutenção Espontânea. O objectivo desta etapa é fazer com que a atitude segundo a qual, cada pessoa se encarrega de cuidar efectivamente de seus próprios equipamentos, seja 19  Alexandre Pereira

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definida para todos os trabalhadores da empresa. Ou seja, a habilidade de executar  uma manutenção espontânea deve ser adoptada por cada operador. Para o desenvolvimento da manutenção espontânea deve-se proporcionar  treino a cada passo, executar as manutenções, e as chefias devem avaliar os resultados que, um vez aprovado, permitirá prosseguir para o passo seguinte.

9a etapa - Estruturação da Manutenção Programada pelo Departamento de Manutenção. Nesta etapa a produção e a manutenção buscam complementar-se, complementar-se, com a adopção da manutenção autónoma ou voluntária pela produção, enquanto a área de manutenção se encarrega da condução do planeamento da manutenção. O departamento de manutenção se desloca para uma nova modalidade de trabalho que é o da incorporação de melhorias. O planeamento da manutenção é a prática tradicional recomendada para a preservação de máquinas, equipamentos e instrumentos, através da preparação dos calendários de trabalho e a definição das normas e padrões para a sua condução, não se tratando, portanto, de algo inédito. 10ª Etapa - Treino para Melhoria do Nível de Capacitação da Operação e da Manutenção. Desenvolver novas habilidades e conhecimentos, tanto para o pessoal de produção quanto para o de manutenção, é o que preconiza esta etapa. Procura a obtenção dos conhecimentos suplementares e habilidades necessárias, através de aulas teóricas e práticas, desenvolvidas nos centros de treino das empresas, constituindo-se como parte integrante do programa de formação profissional, visando à boa performance no trabalho. 11ª Etapa - Estruturação do Controlo da Fase Inicial de Operação dos Equipamentos. Esta é uma etapa designada aos órgãos de engenharia da empresa, tanto no que se refere aos processos, como no que se refere à determinação ou construção de máquinas, buscando o máximo rendimento operacional global. É nesta fase, que os levantamentos das inconveniências, inconveniências, imperfeições e a incorporação de melhorias são efectivadas, mesmo nas máquinas novas, onde os conhecimentos adquiridos possibilitam o desenvolvimento de projectos onde

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estejam presentes os conceitos de PM -Prevenção da Manutenção, destinada a conquista de resultados de máquinas com Quebra Zero/Falha Zero.

12ª Etapa -Execução Total do TPM e Elevação do Nível Geral. Esta é a etapa da consolidação do TPM onde se dá o incremento do nível geral da sua performance.

CONCLUSÃO Conforme foi visto, existem diversas formas de manutenção industrial. Estas formas, de modo geral, são convencionais e excluem a participação dos operadores da produção nos serviços de manutenção.  A excepção fica por conta do TPM, nova forma de gestão, gestão, onde a participação dos operadores da produção é fundamental na manutenção de suas máquinas. Existindo assim uma relação do TPM com a qualidade e produtividade das empresas e uma a contribuição que à qualidade total  –TQC.

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Bibliografia GHINATO, P. Produção & Competitividade: Aplicações e Inovações,  Adiel, Recife, 2000 Gerência da Manutenção Industrial. São Paulo: Editora Durban Lda., 1989 CABRAL J.S., Organização e Gestão da Manutenção, Lidel,, 2006 Http://www.freewebs.com/leanemportugal Http://leanemportugal.blogspot.com Http://www.manutencao.eng.br  Http:/ /www.manutencao.eng.br  http://pt.wikipedia.org/

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