TRABAJO COLABORATIVO 2
PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION
NELSON CARDOZO GUEVARA URIEL GIOVANI MARTINEZ BOTIA EUQUERIO CAÑIZARES OCAMPO Grupo 256598_115
TUTOR NELSON EMIRO NOGUERA
UNIVESIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA 2012
INTRODUCCION El presente trabajo muestra los conceptos básicos de la unidad II titulada “Planeación de los Requerimientos de Materiales y Planeación de capacidades ”, la cual nos prepara para planear y coordinar nuestra producción de acuerdo a dichos requerimientos. Además contiene dos ejemplos prácticos en el que desarrollamos los conceptos aprendidos y descritos en esta unidad. El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las operaciones de producción finales que aparecen en el programa maestro de producción. También proporciona resultados, tales como las fechas límite para los componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de taller. Una vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de producción. El PMP es la programación de las unidades que se han de producir en un determinado periodo de tiempo dentro de un horizonte de planeación. El horizonte de planeación es el tiempo a futuro en el cual se van a producir los artículos, puede ser 3 meses, 6 meses o 1 año. El PMP se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de pronósticos de la demanda anteriores al inicio del MRP; llega a ser un insumo del sistema. Diseñado para satisfacer la demanda del mercado, el MPS identifica las cantidades de cada uno de los productos terminados y cuándo es necesario producirlo durante cada periodo futuro dentro del horizonte de planeación de la producción. El MPS proporciona la información focal para el sistema MRP, controla las acciones recomendadas por el sistema MRP en el ritmo de adquisición de los materiales y en la integración de los subcomponentes, los que se engranan para cumplir con el programa de producción del MPS.
1. Para la estructura de un producto genérico que se describe a continuación realice lo siguiente.
Nivel
Cantidad
0 1 1 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3
1 2 1 1 1 3 2 1 3 1 5 1 1 2 1
Nombre Artículo Final Sub-ensamble Sub-ensamble PC Sub-ensamble PF 1 PC 2 Sub-ensamble PF 2 PC3 PC4 PC5 PF3 PC6 PC7
Art. Final
1 2
Artículo Final Artículo Final Sub-ensamble 1 Sub-ensamble 1 Sub-ensamble 1 Sub-ensamble 2 Sub-ensamble 2 Sub-ensamble 1A Sub-ensamble 1A PF1 PF1 Sub-ensamble 2A Sub-ensamble 2A Sub-ensamble 2A
1A
2A
CANTIDAD SEMANAL
NIVEL ARTICULO 0
Parte Padre
1
2
3
4
5
6
150 200 240 190 140 100
Recepción programada por semana Sub-ensamble 1 1 500
2 300
3 100
4 50
5 0
6 0
a) Realice la estructura de árbol del producto genérico
ESTRUCTURA DE ÁRBOL PRODUCTO GENERICO
Nivel 0: Producto final Nivel 1: Detalle de sub-ensambles Nivel 2: Sub-ensambles y materias primas Nivel 3: materias primas en detalle
b) Realice el registro de inventarios para cada una de las partes del producto con la siguiente información: Inventario inicial 75 del Sub-ensamble 1, tiempo de entrega de tres semanas y un tamaño de lote de 500 unidades. a. b. c. d.
Tiempo de entrega para el Sub-ensamble 2, 2 semanas Tiempo de entrega para el resto de las partes, 1 semana Tamaño del lote para el Sub-ensamble, 300 unidades Se usa el método de lote por lote para determinar los tamaños para el resto de las partes.
Articulo Final
Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 0
Semana
1
2
3
4
5
6
Requerimientos Brutos
150
200
240
190
140
100
0
0
0
0
0
0
Requerimientos Netos
150
200
240
190
140
100
Plan de colocar ordenes
150
200
240
190
140
100
Plan de recibir ordenes
150
200
240
190
140
100
Recep. Programadas Inv. Proyectado
0
Sub-ensamble 1 (2)
Disponibilidad 75 Tamaño del Lote: 500 T. Espera: 3
Semana
1
2
3
4
5
6
Requerimientos Brutos
300
400
480
380
280
200
Recep. Programadas
500
300
100
50
0
0
275
175
295
465
185
485
205
35
15
500
500
Inv. Proyectado
75
Requerimientos Netos Plan de colocar ordenes
500
500
500
Plan de recibir ordenes
500
Cabe aclarar en este punto que de acuerdo a lo estipulado en el ejercicio, estaríamos incumpliendo ya que antes de empezar a fabricar el artículo final deberíamos tener una existencia mínima de sub-ensamble 1 de 280 unidades. Es por esto que para poder realizar el ejercicio hay que irnos unas semanas atrás antes de empezar la producción.
PC (1)
Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1
Semana Requerimientos Brutos
1 500
500
Inv. Proyectado
0
0
Requerimientos Netos
500
500
2
3
4
5
6
0
0
0
500
Recep. Programadas
Plan de colocar ordenes
500 500
Plan de recibir ordenes
500
0
0 500
500 500
500
Sub-ensamble 1A
Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1
Semana
1
Requerimientos Brutos
2
500
500
Inv. Proyectado
0
0
Requerimientos Netos
500
500
3
4
5
6
0
0
0
500
Recep. Programadas
Plan de colocar ordenes
500 500
Plan de recibir ordenes
500
0
0 500
500 500
PF 1
500
Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1
Semana
1
Requerimientos Brutos
2
1500
1500
Inv. Proyectado
0
0
Requerimientos Netos
1500
1500
3
4
5
6
0
0
0
1500
Recep. Programadas
Plan de colocar ordenes
1500 1500
Plan de recibir ordenes
1500
0 1500
1500 1500
PF 2
1500
Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1
Semana Requerimientos Brutos
0
1 1500 1500
2
3
4
5
6
0
0
0
0
1500
Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos
0
0
0
1500 1500
Plan de colocar ordenes 1500 1500 Plan de recibir ordenes
1500 1500
1500 1500
1500
Disponibilidad 0
PC 3 Semana Requerimientos Brutos
0
1 500 500
2
Tamaño del Lote: Lote por Lote
T. Espera: 1
3
4
5
6
0
0
0
0
500
Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de colocar ordenes Plan de recibir ordenes
0
0
500 500 500 500 500 500
0 500
500 500
PC 4
Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1
Semana
1
Requerimientos Brutos
2
7500 7500
3
4
5
6
0
0
0
0
7500
Recep. Programadas Inv. Proyectado
0
Requerimientos Netos
0
0
0
7500 7500
Plan de colocar ordenes 7500 7500 Plan de recibir ordenes
7500 7500
7500 7500
7500
PC 5
Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1
Semana Requerimientos Brutos
3
4
5
6
0
0
0
0
1500 1500
Recep. Programadas Inv. Proyectado
0
Requerimientos Netos
0
1500 1500
Plan de colocar ordenes 1500 1500 Plan de recibir ordenes
1500 1500
Sub-ensamble 2
Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: 300 T. Espera: 2
Semana Requerimientos Brutos
1
2
3
4
5
6
150
200
240
190
140
100
150
250
10
120
280
180
150
50
180
20
300
300
Recep. Programadas Inv. Proyectado
0
Requerimientos Netos Plan de colocar ordenes
300 300
Plan de recibir ordenes
300
Sub-ensamble 2A
300
300
Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1
Semana Requerimientos Brutos
300
1 300 300
2
3
300
300
0
0
300
300
4
5
6
0
0
0
Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de colocar ordenes Plan de recibir ordenes
0
0
0
300 300 300 300 300 300
300
300 300
300
PC 2
Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1
Semana Requerimientos Brutos
1
2
3
600
600
0
0
600
600
4
5
600
600
0
0
600
600
6
Recep. Programadas Inv. Proyectado
0
Requerimientos Netos Plan de colocar ordenes
600
Plan de recibir ordenes
600
600
600
0
600
600
PF 3
600
600
Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1
Semana Requerimientos Brutos
0
300 300
1
2
300
300
0
0
300
300
3
4
5
6
0
0
0
0
Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos
0 300 300
Plan de colocar ordenes 300 300 Plan de recibir ordenes
300
300 300
300
PC 6
300
Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1
Semana Requerimientos Brutos
300
600
600
0
0
1
2
600
600
0
0
600
600
3
4
5
6
0
0
0
0
Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos
600 6000
Plan de colocar ordenes 600 600 Plan de recibir ordenes
0
600
600 600
PF 3
600 600
600
Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1
Semana Requerimientos Brutos
1
2
300
300
0
0
300
300
3
4
5
300
300
0
0
300
300
6
Recep. Programadas Inv. Proyectado
0
Requerimientos Netos Plan de colocar ordenes Plan de recibir ordenes
300
300 300
0 300
300
300 300
300
0
PC 7
Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1
Semana Requerimientos Brutos
300 300
1
2
300
300
0
0
300
300
3
4
5
6
0
0
0
0
Recep. Programadas Inv. Proyectado
0
Requerimientos Netos
300 300
Plan de colocar ordenes 300 300 Plan de recibir ordenes
300
300 300
300 300
300
2. a) Dadas las tres estructuras de producto en el siguiente PMP obtenga los requerimientos en conjunto para todas las partes.
Periodo
ITEM
1
2
3
4
5
PMP artículo A
25
20
20
22
10
PMP artículo B
100
80
70
70
60
PMP artículo C
89
88
87
80
70
PERIODO Requerimientos brutos
1
2
3
4
5
25
20
20
22
10
Inventario proyectado
0
0
0
0
0
Requerimientos netos
25
20
20
22
10
Plan de colocar órdenes
25
20
20
22
10
Plan de recibir órdenes
25
20
20
22
10
Recepciones programadas A
ITEM
PERIODO
1
Requerimientos brutos E (Para el producto A)
ITEM
ITEM
4
5
40
40
44
20
Inventario proyectado
0
0
0
0
0
Requerimientos netos
50
40
40
44
20
Plan de colocar órdenes
50
40
40
44
20
Plan de recibir órdenes
50
40
40
44
20
Recepciones programadas
PERIODO
1
2
3
4
5
25
20
20
22
10
Inventario proyectado
0
0
0
0
0
Requerimientos netos
25
20
20
22
10
Plan de colocar órdenes
25
20
20
22
10
Plan de recibir órdenes
25
20
20
22
10
Recepciones programadas
PERIODO Requerimientos brutos
Recepciones programadas E (Para el Inventario proyectado producto A Requerimientos netos Y B) Plan de colocar órdenes Plan de recibir órdenes ITEM
3
50
Requerimientos brutos G (Para el producto A)
2
PERIODO Requerimientos brutos
1
2
3
4
5
300
240
220
228
160
0
0
0
0
0
300
240
220
228
160
300
240
220
228
160
300
240
220
228
160
1
2
3
4
5
900
720
660
684
480
Inventario proyectado
0
0
0
0
0
Requerimientos netos
900
720
660
684
480
Plan de colocar órdenes
900
720
660
684
480
Plan de recibir órdenes
900
720
660
684
480
Recepciones programadas H
ITEM
PERIODO Requerimientos brutos
1
2
3
4
5
89
88
87
80
70
Requerimientos netos
89
88
87
80
70
Plan de colocar órdenes
89
88
87
80
70
Plan de recibir órdenes
89
88
87
80
70
Recepciones programadas C
Inventario proyectado
ITEM
PERIODO
1
Requerimientos brutos
2
3
4
5
178
176
174
160
140
Inventario proyectado
0
0
0
0
0
Requerimientos netos
178
176
174
160
140
Plan de colocar órdenes
178
176
174
160
140
Plan de recibir órdenes
178
176
174
160
140
Recepciones programadas D
867 ITEM
PERIODO Requerimientos brutos
Recepciones programadas I (Para el Inventario proyectado producto B Requerimientos netos Y C) Plan de colocar órdenes Plan de recibir órdenes
ITEM
PERIODO
1
2
1267
1064
961
1030
710
0
0
0
0
0
1492
1244
1141
1228
800
1492
1244
1141
1228
800
1492
1244
1141
1228
800
1
Requerimientos brutos B (Para el producto A)
ITEM
ITEM
2
4
5
3
4
5
25
20
20
22
10
Inventario proyectado
0
0
0
0
0
Requerimientos netos
25
20
20
22
10
Plan de colocar órdenes
25
20
20
22
10
Plan de recibir órdenes
25
20
20
22
10
Recepciones programadas
PERIODO
1
Requerimientos brutos F (Para el producto A)
3
2
3
4
5
75
60
60
66
30
Inventario proyectado
0
0
0
0
0
Requerimientos netos
75
60
60
66
30
Plan de colocar órdenes
75
60
60
66
30
Plan de recibir órdenes
75
60
60
66
30
Recepciones programadas
PERIODO Requerimientos brutos
1
2
3
4
5
125
100
90
92
70
Inventario proyectado
0
0
0
0
0
Requerimientos netos
125
100
90
92
70
Plan de colocar órdenes
125
100
90
92
70
Plan de recibir órdenes
125
100
90
92
70
Recepciones programadas B
ITEM
PERIODO
1
Requerimientos brutos Recepciones programadas F (Para el Inventario proyectado producto A Requerimientos netos Y B) Plan de colocar órdenes Plan de recibir órdenes
ITEM
PERIODO
2
4
5
200
160
140
158
100
0
0
0
0
0
200
160
140
158
100
200
160
140
158
100
200
160
140
158
100
1
Requerimientos brutos
3
2
3
4
5
400
320
280
316
200
Inventario proyectado
0
0
0
0
0
Requerimientos netos
400
320
280
316
200
Plan de colocar órdenes
400
320
280
316
200
Plan de recibir órdenes
400
320
280
316
200
Recepciones programadas I
ITEM
PERIODO
1
Requerimientos brutos Recepciones programadas F (Para el Inventario proyectado producto A Requerimientos netos B Y C) Plan de colocar órdenes Plan de recibir órdenes ITEM
PERIODO
Recepciones programadas H (Para el Inventario proyectado producto B Requerimientos netos Y C) Plan de colocar órdenes Plan de recibir órdenes PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas E (Para el Inventario proyectado producto A, Requerimientos netos B Y C) Plan de colocar órdenes Plan de recibir órdenes
3
4
5
289
248
227
238
170
0
0
0
0
0
289
248
227
238
170
289
248
227
238
170
289
248
227
238
170
1
Requerimientos brutos
ITEM
2
2
3
4
5
1478
1216
1114
1160
820
0
0
0
0
0
1478
1216
1114
1160
820
1478
1216
1114
1160
820
1478
1216
1114
1160
820
1
2
3
4
5
656
592
568
548
440
0
0
0
0
0
656
592
568
548
440
656
592
568
548
440
656
592
568
548
440
b) Suponga que los requerimientos combinados para un período en la parte F son de 400 unidades y se vinculan como sigue: a. 180 Artículo A b. 100 Artículo B c. 120 Artículo C Realice una implosión para determinar los requerimientos de todas las partes. PARTE
A (1)
B (1)
C (1)
TOTAL
B
1
E
2
2
2
6
F
3
1
1
5
G
1
1
1
H
3
2
5
I
2
3
5
2
2
D
PERIODO 1 PMP ARTICULO A
PMP ARTICULO B
PMP ARTICULO C
TOTAL
PARTE
25
100
89
B
1
E
2
2
2
428
F
3
1
1
264
G
1
25
25
H
3
2
478
I
2
3
467
2
178
D
PERIODO 2 PMP ARTICULO A
PMP ARTICULO B
PMP ARTICULO C
TOTAL
PARTE
20
80
88
B
1
E
2
2
2
376
F
3
1
1
228
G
1
20
20
H
3
2
416
I
2
3
424
2
176
D
PERIODO 3 PMP ARTICULO A
PMP ARTICULO B
PMP ARTICULO C
TOTAL
PARTE
20
70
87
B
1
E
2
2
2
354
F
3
1
1
217
G
1
20
20
H
3
2
384
I
2
3
401
2
174
D
PERIODO 4 PMP ARTICULO A
PMP ARTICULO B
PMP ARTICULO C
TOTAL
PARTE
22
70
80
B
1
E
2
2
2
344
F
3
1
1
216
G
1
22
22
H
3
2
370
I
2
3
380
2
160
D
PERIODO 5 PMP ARTICULO A
PMP ARTICULO B
PMP ARTICULO C
TOTAL
PARTE
10
60
70
B
1
E
2
2
2
280
F
3
1
1
160
G
1
10
10
H
3
2
320
I
2
3
330
2
140
D
Al reemplazar la cantidad de artículos como se pide en el enunciado del ejercicio nos queda lo siguiente:
PMP ARTICULO A
PMP ARTICULO B
PMP ARTICULO C
TOTAL
PARTE
180
100
120
B
1
E
2
2
2
800
F
3
1
1
760
G
1
180
180
H
3
2
540
I
2
3
560
2
240
D
Con los datos anteriores se estaría requiriendo 760 unidades en la parte F, como se muestra en la tabla anterior. Ahora como se necesitan 400 unidades en la parte F, se hace necesario reducir la producción, distribuyendo de la siguiente manera: PMP ARTICULO A
PMP ARTICULO B
PMP ARTICULO C
TOTAL
PARTE
95
52
63
B
1
E
2
2
2
420
F
3
1
1
400
G
1
95
95
H
3
2
282
I
2
3
293
2
126
D
CONCLUSIONES La naturaleza dinámica del sistema es una ventaja decisiva, pues reacciona bien ante condiciones cambiantes, de hecho, promueve el cambio. El cambiar las condiciones del programa maestro en diversos periodos hacia el futuro puede afectar no sólo la parte final requerida, sino también a cientos y hasta miles de partes componentes. La programación de la producción dentro de la fábrica y la conservación de la existencia constituyen el medio central de la producción. El proceso de fabricación está constituido por corriente de entrada de materiales que se utilizan en el producto; y la operación que abarca la conversión de la materia prima (empleado, equipo, tiempo, dinero, dirección, etc.) en producto acabado que constituye el potencial de salida. Planeación de la Producción es aquella función de determinar los límites y niveles que deben mantener las operaciones de la industria en el futuro. Planeación y control de la producción es aquella actividad que consiste en la fijación de planes y horarios de la producción, de acuerdo a la prioridad de la operación por realizar, determinado así su inicio y fin, para lograr el nivel más eficiente. La función principal de la programación de la producción consiste en lograr un movimiento uniforme y rítmico de los productos a través de las etapas de producción. 1. Los sistemas MRP están concebidos para proporcionar lo siguiente: 1. Disminución De Inventarios. Determina cuántos componentes de cada uno se necesitan y cuándo hay que llevar a cabo el plan maestro. Evita costos de almacenamiento continuo y la reserva excesiva de existencias en el inventario. 2. Disminución De Los Tiempos De Espera En La Producción Y En La Entrega. Identifica cuáles de los muchos materiales y componentes necesita (cantidad y ritmo), disponibilidad, y qué acciones (adquisición y producción) son necesarias para cumplir con los tiempos límite de entrega. 3. Obligaciones Realista. Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfacción del cliente. Al emplear el MRP, producción puede darle a mercadotecnia la información oportuna sobre los probables tiempos de entrega a los clientes en perspectiva. El resultado puede ser una fecha de entrega más realista. 2. 4. Incremento En La Eficiencia. Proporciona una coordinación más estrecha entre los departamentos y los centros de trabajo a medida que la integración del producto avanza a través de ellos
La lógica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina
los programas componentes para los artículos de menores niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos en el horizonte del tiempo de programación, cuántos de cada artículo se necesitan, cuántas unidades del inventario existente se encuentran ya disponibles, la cantidad neta que se debe de planear al recibir las nuevas entregas y cuándo deben de colocarse las órdenes para los nuevos embarques, de manera que los materiales lleguen exactamente cuando se necesitan. Este procesamiento de datos continúa hasta que se han determinado los requerimientos para todos los artículos que serán utilizados para cumplir con el programa maestro de producción.
