PROFESOR OMAR VÉLEZ GARCÉS Diplomatura: LEAN MANUFACTURING
Estrategia en la batalla de Nagashino
Carga
Encendid o Disparo
Periodo de ataque enemigo
Pensamiento de Takeda (limitado al sentido común) Grupo 1 Carga
Grupo 1 Grupo 2
Grupo 2 Grupo 3
Grupo 3
Grupo 1 Encendido
Grupo 1 Grupo 2
Grupo 3
Grupo 2 Grupo 3
Grupo 1 Disparo
Grupo 2
Grupo 1 Grupo 2
Grupo 3
Grupo 3
Efectos de la nivelación de la producción Antes de mejora A
10 60
B
60 10
C
30
D Después de mejora A B C D
30
2 4
4
4
4
2
4 2
2
2
2
2
2
USO DE TIEMPOS ANTES DE P.A.P. Puesta A Punto Preparación, ajustes post-montaje, chequeo de materiales y herramientas.
Proporción de Tiempo de P.A.P antes de las mejoras de SMED
30%
Montaje y remoción de tapas, herramientas y partes.
5%
Medición, fijación de parámetros y calibraciones.
15%
Ensayos y ajustes
50%
10 PASOS DE LOS PROYECTOS DE PUESTA A PUNTO
#1
SELECCIONAR OPORTUNIDAD DE MEJORA O PROYECTO AREA
ESTRATEGIAS
A
B
Prod Calid
POLITICAS
Fallas
OBJETIVOS
IDEAS
P.A.P Costo Segur Entrg
#1
C
D
E
10 PASOS DE LOS PROYECTOS DE PUESTA A PUNTO
#2
DEFINIR Y CUANTIFICAR LA SITUACION ACTUAL AREA B
IDEAS PUESTA A PUNTO
Período
#1 Proyecto Máquina T3
T3 A4 M1 H2 F3 Máquina SCRAP
Período
FALLAS
Período
PRODUCCION
Período
10 PASOS DE LOS PROYECTOS DE PUESTA A PUNTO
#3
DEFINIR Y CUANTIFICAR LA SITUACION FUTURA
BENCHMARKING
Objetivo MENOS DE 10 MINUTOS
Metas EXPECTATIVAS DEL CLIENTE
?
MINUTOS
10 PASOS DE LOS PROYECTOS DE PUESTA A PUNTO
#4
ANALISIS E INVESTIGACION
SMED HOJA DE REDUCCION DE PUESTA A PUNTO B
A
Beneficios 96%
1 POR QUÉ?
2 POR QUÉ?
3 POR QUÉ?
4 POR QUÉ?
5 POR QUÉ?
10 PASOS DE LOS PROYECTOS DE PUESTA A PUNTO
#5
DETERMINAR ALTERNATIVAS DE SOLUCION Y SELECCION QUÉ
IDEAS
C R I T E R I O S
QUIÉN
CUANDO
SOLUCION
Período
10 PASOS DE LOS PROYECTOS DE PUESTA A PUNTO
#6
IMPLANTAR
PRUEBA PILOTO PRUEBAS FUNCIONALES
Período S.O.L.
10 PASOS DE LOS PROYECTOS DE PUESTA A PUNTO
#7
SISTEMA DE CONTROL
FORMATO Meta
Período
10 PASOS DE LOS PROYECTOS DE PUESTA A PUNTO
#8
AJUSTES E IMPLANTACION PERMANENTE
10 PASOS DE LOS PROYECTOS DE PUESTA A PUNTO
#9
NORMALIZAR
LISTA DE CHEQUEO Herramientas Materiales Dispositivos de medición Mesas Llaves especiales Personal
HOJA DE P.A.P.
10 PASOS DE LOS PROYECTOS DE PUESTA A PUNTO
# 10
PRESENTACION Y RECONOCIMIENTOS
CARTELERA DEL PROYECTO PUESTA A PUNTO
MATRIZ TRIANGULAR
HOJA DE TRABAJO DE PUESTA A PUNTO
HOJA DE REDUCCION DE PUESTA A PUNTO
S7
Objetivo Cosas que se usan muy frecuentemente Cosas en uso constante
Cosas que se usan algunas veces
Almacenaje Tenerlas con fácil acceso. Tenerlas con facilidad para accesar, guardar y entender donde deben estar. Asegurarse de poner en el sitio correcto mediante: Dibujos, Códigos de color Otros • • •
Archivos
Número y color por tamaño y orden
ACTIVIDADES TÍPICAS DEL SEITON (SITUAR) S8
Alma Al mace cena naje je fu fun ncion cionaal y elim elimin inar ar la nece necesi sida dad d de busca uscarr cosa cosas. s. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.
Todo tiene un lugar claramente designado. Treinta segundos para almacenar y devolver. Cumple estándares. Hay marcas por zonas y lugares. Elimina tapas y cerraduras. Primero en llegar, primero en salir. Cartelera de noticias de situar. Notas fáciles de leer. Líneas rectas y ángulos rectos. Ubicación Ubicación funcional funcional de mater materiales iales,, partes, partes, cubier cubiertas, tas, herramientas, equipos y todo lo demás.
Carga de camiones “libres de problemas”
Antes de mejora
Camión Después de mejora
Camión
ALMACENAR ÚTILES Y PLANTILLAS
Usar etiquetas para items específicos
ALMACENAMIENTO DE HERRAMIENTAS Y CALIBRES
LOS TRES TIPOS DE DESPERDICIO
•
•
•
Desperdicio de organización Desperdicio de reemplazo Desperdicio de ajustes
ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO DE ORGANIZACIÓN •
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Desperdicio en buscar, encontrar, ordenar, y trasladar los siete medios para el cambio de útiles. Desperdicio de esperas relacionadas con materiales, especialmente ítems omitidos. Desperdicio de búsquedas de pernos, tuercas, y arandelas precisos para fijar troqueles. Búsqueda de carros y esperas para guía disponible. Búsqueda de troqueles. Encontrar conductos y buscar sus pernos. Búsqueda de bloques calibrados Búsqueda de medios de inspección Búsqueda de trapos limpios Verificación de los dibujos técnicos o especificaciones de fabricación (condiciones de proceso). Chequear notas personales sobre valores de calibres Búsqueda de palets Búsqueda de contenedores para productos Búsqueda de transportador.
GRÁFICO DE ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO DE LOS CAMBIOS DE TROQUELES CON ESTRATEGIA DE TARJETAS ROJAS Desperdicio Actividades Tiempo
Tipo de desperdicio
GRÁFICO DE ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO EN CAMBIO DE TROQUELES EN PRENSA DE 150 TONS. Categoría Interna Externa
Total
Ideas de mejora
GRÁFICO DE ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO DE LOS CAMBIOS DE TROQUELES CON ESTRATEGIA DE TARJETAS ROJAS Desperdicio Actividades Desperdicio de organización
Organización/ preparación
Desperdicio de cambio
Retirar y montar troqueles, etc.
Tiempo 10%
Tipo de desperdicio 1. 2. 3. 4.
Alinear las plantillas Transportar la plantilla de inspección Transportar los troqueles “Layout” que hace el cambio más difícil
20% Troqueles
1. 2. 3. 4. 5. 1. 2. 3.
Pernos de anclaje Cambiar el troquel Posicionar los troqueles Variación en los troqueles No uniformidad en los medios de anclaje. Usar mordazas en forma de L Cambio de material zunchado Deshacer hileras zunchadas
GRÁFICO DE ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO DE LOS CAMBIOS DE TROQUELES CON ESTRATEGIA DE TARJETAS ROJAS Desperdicio Actividades Posicionamiento, montaje estándar, Desperdicio proceso de test, inspección y de ajustes otros ajustes Otros
Tiempo 65%
5%
Tipo de desperdicio Materiales
1. 2. 3. 4. 5. 1.
Total
32 min.
2. 3. 4.
Ajuste de la carrera Altura de alimentación Cantidad de alimentación Desperdicio en movimiento de conductos Desperdicio de inspección Posición de conductos de suministro de aceite Aire (aire, neumática) Conexiones eléctricas Selección de materiales
FÓRMULA DE 9 PUNTOS PARA MEJORAR LOS CAMBIOS DE ÚTILES La fórmula para lograr el cero cambio de útiles en las prensas tiene 9 puntos: 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Asegurar que todo lo necesario para el cambio está ya organizado y a mano. Está bien mover los brazos, pero no las piernas. No aflojar del todo los pernos. Considerar los pernos como enemigos; hacer todo lo posible para eliminarlos. No permitir ninguna desviación de los estándares de troqueles y plantillas. Los ajustes son desperdicio. No mover la sección de base del troquel la sección de base. Seleccionar posiciones es bueno, pero los ajustes son simplemente desperdicio.
FÓRMULA DE 9 PUNTOS PARA MEJORAR LOS CAMBIOS DE ÚTILES
La fórmula para lograr el cero cambio de útiles en las prensas tiene 9 puntos: 7. Cortar los vástagos o núcleos si es posible. En vez de ellos utilizar troqueles estilo flotante. Mantener solamente la placa soporte inferior en una posición fija. 8. Usar bloques calibrados para todos los ajustes que actualmente se hacer visualmente con escalas. 9. Encontrar modos de realizar cambios de útiles sin tener que parar la prensa. Empezar por preguntarse si la misma operación de cambio de útiles puede eliminarse.
Usar números de fila y columna en indicaciones de direcciones
Mantener los troqueles tan visibles como es posible Modelo Valor Dirección para corredera
Cubierta Ordenar de acuerdo con la frecuencia de uso o secuencia de procesos Usar codificación en color para distinguir tipos de troqueles
Pieza Número de línea
Número de bloque calibrado
GRÁFICO DE ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO EN CAMBIO EN PRENSA DE 150 TONS. Categoría Interna Organización
90
Externa Total 240
330 (13%)
Ideas de mejora 1) 2)
Retirar, instalar
Inferior 180 Superior 300
Rehacer 140
620 (24,5 %)
3) 4) 5)
Usar carros especializados para el transporte de medios. Enseñar términos estándares para evaluar las operaciones de cambio.
Usar la misma plantilla de montaje y la misma altura de fijaciones. Estudiar las dimensiones del troquel y dibujar un gráfico de las correlaciones troquel – máquina. Hacer un análisis P-Q en el que A= troquel (conjunto), B= vástago de guía, y C= plantilla de interface.
GRÁFICO DE ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO EN CAMBIOS Categoría Interna
Externa Total
Ideas de mejora
