Implementación de la metodologia SMED

PRO YE YECT O DE TITUL ACIÓ N –– Implementación de la metodología SMED

GLOSARIO Preparaciones impresci i mprescindibles, ndibles, que contribuyen el proceso. Agregan valor – Preparaciones

Alimentador de cono formador – Pieza mecánica rectangular guiador de galletas. Apilación – Proceso que buscar ordenar las galletas mediante varillas metálicas. transportadoras. Apiladora – Máquina compuesta de fajas transportadoras.

Bobina – Rollo de plástico utilizado para empaquetar galletas. Cabezal de impresión – Dispositivo mecánico digital que escribe las fe chas. encargado de trasladar t rasladar las galletas en las empaquetadoras. empaquetadoras. Cadena de arrastre – Es el encargado

Cadena de trasmisión – Están encargado de transmitir la potencia del motor. Caída de galleta – Distancia entre el magazín y las cadenas de arrastre. Cambio de formato – Conjunto de tareas para cambiar la el tipo de producción. la s galletas arrastradas por las espigas. Canales guiadoras – Pieza metálica que guía las

Capacidad instalada – Es la capacidad nominal a cual debe producir la línea. Cono formador – Molde facultado de dar la forma característica de los sobres de galleta. operadores por cada turno. Coordinador – Persona responsable de distribuir a los operadores

Costo marginal – Es el aumento en el costo total debido a incrementar la producción. Cuello de botella – Fase de la cadena de producción más lenta que las otras. DMAIC – Herramienta enfocada en la mejora incremental de procesos existentes. Empaquetadora Empaquetadora – Máquina diseñada para empaquetar las galletas en sobre. Espigas de arrastre – Pieza mecánica que forma parte de las cadenas de arrastre. reemplazar espigas quebradas. Espigas de repuesto – Pieza mecánica para reemplazar

Feedback – Elemento que retroalimenta cualquier sistema de producción. Contenedores plásticos para almacenar galletas temporalmente. Gavetas – Contenedores

KAIZEN – Metodología que se traduce como mejora continua de procesos. Largo de brazo – Pieza mecánica para regular el ángulo de los rodillos guiadores. d eben tener los paquetes. Largo de papel – Parámetro que mide la longitud que deben

Lona chica – Faja transportadora de corta longitud. mpaquetadoras con galleta. Magazines – Piezas mecánicas que alimentan las e mpaquetadoras o perar la maquina e mpaquetadora. mpaquetadora. Maquinista – Persona responsable de operar

Marken – Dispositivo electrónico que gestiona rotulado de galletas. Mecánico – Persona responsable de hacer trabajo de mantenimiento a las máquinas.


coloca en las mordazas mordazas para cierto tipo tipo de galletas. Media luna – Adaptador que se coloca roductividad. Metodología 5S – Estrategia basada en cinco principios para aumentar la p roductividad. pueden ser excluidas del cualquier cualquier proceso. No agregan valor – Acciones pueden

Ojo electrónico – Sensor electrónico, que regula las longitudes del p apel bopp. Operadores – Persona encargada de realizar trabajos repetitivos. l as cajas defectuosas, separándolas. Paletizado – Zonas donde se filtran los las

Panel electrónico – Despisto electrónica para ingresas parámetros de producción. empaquetar galletas. Papel bopp – Rollo de papel plastificado, utilizado para empaquetar

Piñón transmisor – Pieza mecánica que transmita la p otencia del motor. Porta bobina – Pieza mecánica giratoria donde se inserta la bobina. Reemplazador – Persona encargada de rotar por las estaciones de trabajo. para reutilizarse. Reproceso de galletas – Acción que implicar moler las galletas para

Rodillo guiador – Pieza giratoria que permite el deslizamiento del papel bopp. Seguro de palanca – Seguro de ajuste rápido que no necesita de herramientas. Seguro hexagonal – Perno de ajuste que requiere de una llave hexagonal. Selladora – Máquina encarga de envasar los paquetes de galleta en cajas. SMED – Metodología de cambio rápido de formatos. Taca – Marca sobre el papel bopp que sirve de referencia para el sensor electrónico. Preparaciones que se realizan a máquina en funcionamiento. Tareas externas – Preparaciones Preparaciones que se realizan a máquina parada. Tareas internas – Preparaciones

Varillas – Piezas metálicas que guían la galleta a lo largo de la apiladora.


coloca en las mordazas mordazas para cierto tipo tipo de galletas. Media luna – Adaptador que se coloca roductividad. Metodología 5S – Estrategia basada en cinco principios para aumentar la p roductividad. pueden ser excluidas del cualquier cualquier proceso. No agregan valor – Acciones pueden

Ojo electrónico – Sensor electrónico, que regula las longitudes del p apel bopp. Operadores – Persona encargada de realizar trabajos repetitivos. l as cajas defectuosas, separándolas. Paletizado – Zonas donde se filtran los las

Panel electrónico – Despisto electrónica para ingresas parámetros de producción. empaquetar galletas. Papel bopp – Rollo de papel plastificado, utilizado para empaquetar

Piñón transmisor – Pieza mecánica que transmita la p otencia del motor. Porta bobina – Pieza mecánica giratoria donde se inserta la bobina. Reemplazador – Persona encargada de rotar por las estaciones de trabajo. para reutilizarse. Reproceso de galletas – Acción que implicar moler las galletas para

Rodillo guiador – Pieza giratoria que permite el deslizamiento del papel bopp. Seguro de palanca – Seguro de ajuste rápido que no necesita de herramientas. Seguro hexagonal – Perno de ajuste que requiere de una llave hexagonal. Selladora – Máquina encarga de envasar los paquetes de galleta en cajas. SMED – Metodología de cambio rápido de formatos. Taca – Marca sobre el papel bopp que sirve de referencia para el sensor electrónico. Preparaciones que se realizan a máquina en funcionamiento. Tareas externas – Preparaciones Preparaciones que se realizan a máquina parada. Tareas internas – Preparaciones

Varillas – Piezas metálicas que guían la galleta a lo largo de la apiladora.


RESUMEN: - Uno de los principales principales problemas problemas cuando se efectúa un cambio de formato, son los extensos tiempos invertidos en las preparaciones para conseguir las condiciones adecuadas que nos permitan continuar con la producción, dichas preparaciones involucran todos los ajustes necesarios por cada empaquetadora, el reacomodo del sistema de apilación, la regulación de los componentes de alimentación y la respectiva limpieza zonal. - La mala distribución de todos los operarios operarios también hace que el el proceso de cambio

de formato se demore, siendo entonces una de los criterios claves a tratar, en cuanto la regulación de las maquinas es necesario implementar mejoras que faciliten conseguir rápidamente los parámetros deseados, mientras que en el sistema de apilación, todas la varillas se mantendrán codificadas por cada tramo, finalmente todos los métodos de operación estarán claramente definidos. - Con la ejecución de las propuestas propuestas planteadas ganaremos ganaremos una mayor disposición de las maquinas para producir aún mas, así como la eliminación de los procedimientos que representan un significativo cuello de botella, de igual forma la planificación de todas las funciones que debe desempeñar el personal en cada estación de trabajo mientras se da el cambio de formato, y fundamentalmente todos los métodos de preparación se conservaran dentro de un marco de estandarización beneficiando grandemente a la Empresa que viene desarrollándose en proyección a la mejora continua.


FUNDAMENTO: - Reconociendo que todos los centros Industriales están posicionados dentro de un contexto donde las metodólogas tanto como las herramientas de gestión, maximizan los procedimientos asegurándonos eficacia como también eficiencia en las operaciones de trabajo, hasta alcanzar niveles óptimos, sujetos dentro de un ciclo de mejora continua permanent p ermanente. e. - Con la implementación de la metodología SMED, que consiste en la realización rápida de las preparaciones para un cambio de formato, tendremos un enfoque directo sobre el funcionamiento de las maquinas para buscar las mejores soluciones en cuando a regulaciones rápidas se refiere. El segundo enfoque se centra básicamente en los métodos particulares con que se lleva a cabo un cambio de formato, con la finalidad de establecer estándares donde se definirá la función del personal en cada estación de trabajo. Como enfoque terminante esta la seguridad del personal, porque de nada serviría acelerar los procesos si se está exponiendo la integridad del recurso más importante de toda empresa, que es su gente.

- Los beneficios de implementar implementar la metodología metodología SMED se verá reflejada reflejada en la reducción inminente del tiempo dedicado en un cambio de formato, que conlleva un mejor aprovechamiento de la maquinaria, como también la adecuada distribución de funciones por cada operador, vale resaltar que todos los procedimiento y operaciones estarán permitiendo a la Empresa alcanzar sus objetivos de elevar sus estándares.


IMPLEMENT AC IÓN DE LA METODOLOGÍA SMED Intr oducción a SMED El concepto SMED introduce la idea de hacer que cualquier operación de cambio o preparación de máquinas puede producirse en el menor tiempo p osible, haciendo uso de un conjunto de técnicas.

SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE) = Cambio r ápido de f or matos. = Pr ep epar ación r áp ápida de maq aquinas. Es un método de organización, que persigue reducir de forma sistemática el tiempo de cambio de formatos, con el fin de conseguir ajustes rápidos incluso instantáneos, con un objetivo cuantificado, que pueda medirse en tiempos. Los procedimientos que maniobra el SMED comprometen dos variables importantes que en esencia cualquier cambio de formato las compone:

Pr epar aciones inter nas:

Corresponde a todas las operaciones efectuadas a máquina parada.

Pr epar aciones exter nas:

Corresponde Corresponde a todas las operaciones efectuadas a máquina en marcha.

La metodología SMED consiste propiamente en reducir las preparaciones internas haciendo que dichas tareas sean realizadas dentro de las preparaciones externas, siendo así una determinante determinante favorable dentro de la implementación i mplementación SMED. (FIGURA Nº1)

Fig. Nº1: Fases del SMED sobre el tiempo de c ambio


Fases del SMED Para efecto de la reducción en los tiempos de preparaciones deben tomarse en consideración cuatro conceptos claves consistentes en: (FIGURA Nº2)

Fig.Nº2: Fases principales del SMED

1. Estudio de la oper ación de cambio: Es una fase preliminar donde se estudia todas las actividades ejecutadas en un proceso de cambio o preparación de máquina, considerando la situación real del escenario, en esta etapa inicial todas las preparaciones internas como externas están mezcladas, dando lugar retrasos en el proceso de cambio. Para la comprensión del cambio de formato, será necesario detallar todas las actividades basadas en criterios básicos procediendo de la siguiente forma: -

Estudiar las condiciones actuales.

-

Realizar una grabación en video.

-

Registrar los tiempos de cambio. Detallar las preparaciones cotidianas por máquina.

-

Puntualizar la accesibilidad de herramientas.

-

Trazar los recorridos claves efectuados.

-

Calibración de los parámetros de funcionamiento.

-

Ejecución de pruebas finales.

-

Analizar las condiciones del puesto de trabajo.

-

Entrevistar a los operadores que intervinieron.


2. Separ a pr epar aciones inter nas de las exter nas: Es una fase importante que consiste en distinguir entre ajustes internos y externos, se debe entender por preparación interna todas aquellas actividades para cuya realización es necesario detener la máquina o equipo, en tanto que la externa incluye todas aquellas actividades que pueden efectuarse mientras la máquina e stá en funcionamiento.

3. Con ver tir pr epar aciones inter nas en exter nas: Esta fase prioriza transformar los ajustes internos en externos, de manera tal que muchas de las operaciones que deben en principio efectuarse con la máquina parada, puedan ahora adelantarse mientras la máquina está en funcionamiento.

4. Per f fe ccionar p r pr epar aciones inter nas y exter nas: Es la fase final que optimiza cada una de las preparaciones involucradas en el proceso de cambio, con el objetivo de reducir al mínimo el tiempo de ajustes, suprimiendo las maniobras repetitivas que no agregan ningún valor al proceso. La reducción sistemática del tiempo requiere también estandarizar los procedimientos, para que la realización de las tareas sean rápidas, sencillas y por sobre todo seguras. Todas las fases culminan con la elaboración de un procedimiento de cambio que pasa a formar parte de la dinámica de trabajo, que operan dentro de a un esquema interactivo.

Impor tancia del KAIZEN dentr o del SMED Esta plataforma es la base para asegurar la estabilidad del proceso, de manera que el sistema SMED se mantenga oscilante en un campo de mejora continua, porque solo así la implementación podrá evolucionar hasta expresar su máxima eficiencia.

Análisis: Me jor a:

(FIGURA Nº3)

(estudia la condición actual) (introduce las mejoras)

Resultados: (muestra los efectos) Feedback: (retroalimenta el clico)

Feedback

Fig. Nº3: Ciclo de funcionamiento del KAIZEN


Impor tancia de las 5S dentr o del SMED Dicha técnica estableciera un escenario favorable para poner en correcto funcionamiento el sistema SMED. El poder encontrar rápidamente las herramientas, el disponer de ambientes de trabajo ordenados, el contar con elementos visuales, son formas en que esta estrategia elevara los esquemas de operación en un cambio de formato.

(FIGURA Nº4)

Fig. Nº4: Desarrollo de la estrategia de las 5S

Ef ectos del SMED -

Reducción de los tiempos de cambio.

-

Menor nivel de habilidad requerida para las preparaciones.

-

Eliminación de los errores posibles en la preparación.

-

Simplificación del área de trabajo.

-

Incremento de la capacidad de producción.

-

Mejora la flexibilidad de fabricación de productos múltiples.

-

Producción con inventarios significativamente menores.

-

Calidad mejorada con reducción de costos.

-

Carga equilibrada en la producción diaria.

-

Facilidad para responder a los cambios de demanda.

-

Motivación y compromiso de los participantes.

El SMED es más que una serie de técnicas, es un enfoque de mejora fundamental.


PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Para desentrañar el factor problema se debe proceder primero por entender cómo es que funciona el proceso de producción, seguidamente definir las condiciones reales en la que se desenvuelve el evento, esto concierne también la ubicación de l as maquinas dentro de la instalación, la disposición de las herramientas y los procedimientos realizados. (TABLA Nº1)

Detalles del Evento Lugar Línea Operación Producto Fecha Intervención

Planta de Galletería Línea de Producción L1 Cambio de Formato Vainilla 5x8

Victoria Soda 6x36

Abril – Miércoles 22 [10pm] Operadores del Turno 3 TABLA Nº1: Información recolectada del cambio de formato Fuente: Elaboración propia

Distr ibución de las maquinas Para comprender mejor el proceso de cambio formato, es preciso conocer la disposición de cada máquina del de las instalaciones. (FIGURA Nº5) Maquinas que intervinieron en el cambio de formato:

-

Empaquetadora Pack 4 Empaquetadora Pack 5 Empaquetadora SIG Pack 203

Apiladora

Apiladora / Transportadora Selladora

Empaquetadora 5

Selladora

Empaquetadora 4

Empaquetadora 203

Transportadora

Fig. Nº5: Distribución de las maquinas de la Línea 1 de galletería


Pr oceso de pr epar ación de maquinas La preparación de máquinas requiere de una se cuencia de maniobras, de modo que si al presentarse un obstáculo en cualquier punto, provocaría retrasos significativos.

Diagr ama de Flu jo jo (Empaquetador as)

(TABLA Nº2)

Diagr ama de Flu jo jo (Apilador a)

3

1

Factor es que pr ovocan r etr asos en el pr oceso 2

IDENTIFICACIÓN DE FACTORES 1

Regulación de componentes mecánicos

2

Reajustes para buen acabado

3

Reacomodar tramo de varillas TABLA Nº2: Identificación de los factores de retraso Fuente: Elaboración propia


DESCRIPCIÓN DE PROBLEMAS IDENTIFICADOS Los factores que impiden que las preparaciones de maquinas destilen rápidamente en un cambio de formato, tiene su origen en la parte mecánico básicamente, en la disposición de las herramientas y el factor humano en lo que concierne a técnicas. Las alternativas propuestas fueron ordenadas alfabéticamente y mantendrá ese orden durante todo su desarrollo. (TABLA Nº3)

No están puntualizadas las funciones que cada operador debe efectuar en A

su respectiva estación de trabajo, desperdiciando asimismo las horas - h ombre efectivas.

El ensamblado de las varillas, muchas veces no coinciden correctamente B

debido a una diferencia de longitudes y espesores, sumándose a esto que el

conjunto de varillas no está debidamente codificado. Las múltiples calibraciones que se requieren para conseguir los parámetros

C

óptimos de funcionamiento, tiene deficiencia porque las maquinas no cuentan

con referencias visuales numéricas. Las herramientas más usuales no están a disposición de los operadores D

que intervienen directamente en la regulación mecánica de las máquinas, incluso en reparaciones menores. El reemplazo del cono formador consiste en desmontar/montar un nuevo

E

formato, donde necesariamente tienen que hacerse constantes ajustes y

regulaciones para poner a punto óptimo de desempeño las empaquetadoras. Conseguir el largo de papel adecuado requiere de una seria de ajustes F

mecánicos repetitivos, lo que hace que la preparación de la empaquetadora 5 demande un tiempo considerable. TABLA Nº3: Descripción de los problemas identificados


ALTERNATIVAS PARA DET ERMINAR LA SOLUCIÓN Notamos que no existe una única alternativa que solucione los problemas determinados anteriormente, sino que será la interacción de todo el conjunto de propuestas que darán solución a los factores que retrasaban el proceso de cambio.

(TABLA Nº4)

Planificar los puntos de operación y definir claramente las funciones en cada

A

estación de trabajo, dando una tarea específica a cada operador de modo que todos estén realizando un trabajo simultaneo y sincronizado, a su vez los maquinistas estarán adecuadamente distribuidos por maquina.

Reducir el espesor de todo el conjunto de varillas de apilación para B

contrarrestar el atoramiento de galletas, aprovechar también en actualizar la codificación de colores de las varillas para que tanto la colocación como el reordenamiento tomen el menor tiempo posible.

Colocar reglillas en todos los mecanismos de calibración de cada empaquetadora para una mayor aproximación en cuanto a las regulaciones, de

C

igual forma reemplazar los pernos por seguros de ajuste rápido e instantáneo correspondientes a los brazos horizontales de las empaquetadoras 203, 4 y 5 a seguros de rápido ajuste manual.

Implementar una vitrina de herramientas de fácil accesibilidad que D

contenga las herramientas más frecuentes para efectuar operaciones de regulación o incluso pequeñas intervenciones de reparación.

Rediseñar el cono formador de todas las empaquetadoras, con la finalidad E

de evitar el desordenamiento de galletas, este rediseño apunta en evitar que las mordazas malogren paquetes, ganando nosotros en la reducción de tiempo de ajustes y mermas.

Automatizar la empaquetadora Victoria 5 puesto que muchas regulaciones se F

realizan mecánicamente para buscar encontrar el largo de papel deseado para el correcto empaquetado de las galletas. TABLA Nº4: Alternativas para determinar la solución


BENEFICIOS DE APLICAR LAS PROPUEST AS Los beneficios de poner en marcha las alternativas presentadas, se verán reflejadas en mejoras que engloban todo el sistema de producción, para aprovechar al máximo las capacidades de producción de los equipos y máquinas.

(TABLA Nº5)

Con esta propuesta nos aseguraremos que cada operador este realizando una

tarea específica que en su respectivo puesto de trabajo, de modo tal no A

existan huecos durante la preparación de máquinas y cambio de formato. Los

procedimientos estarán estandarizados para facilitar un orden mientras se ejecutan todas las tareas dentro del evento. La codificación de las varillas en la apilación nos beneficiara enormemente

B

puesto que tomara menos tiempo en armar y reposicionar las piezas dejando así de ser un cuello de botella, además necesitara la participación

de la mitad de operadores que anteriormente intervenían. Las reglillas y puntos de referencia de regulación, aceleraran el tedioso

trabajo de hacer múltiples ajustes para poner a punto las maquinas, de C

manera que con simples maniobras y ajustes rápidos manuales se

conseguirá acondicionar las maquinas a los parámetros deseados para la siguiente producción. El tener herramientas a fácil acceso, nos evitará de hacer largos recorridos

D

en busca de las mismas, de modo que en cualquier tipo de percance durante el cambio de formato, se podrá actuar inmediatamente sin retardos en la

búsqueda de herramientas. El rediseño del cono formador estándar para todas las empaquetadoras nos

E

evitar de hacer numeroso reajustes en determinados puntos de la máquina, por lo tanto el maquinista aprovechara en hacer otras tareas de preparación. El tiempo que consume cuadrar la máquina empaquetadora 5 para conseguir

F

un parámetro importante que es el largo de papel, se reducirá enormemente

en tiempo de ajustes, beneficiando al proceso de cambio de formato. TABLA Nº5: Beneficios de aplicar las propuestas


LIMITACIONES Q UE SE OPONEN A LAS PROPUESTAS Existe cierta dificultad para implementar los perfeccionamientos, tratándose sobre todo de la factibilidad económica del proyecto, pues cualquier tipo de mejora requiere siempre de una inversión que pueda ser sustentada obviamente. Las limitaciones también están presentes en la adaptación del personal al cambio, a la i nnovación.

(TABLA Nº6)

La mayoría de los cambios de formato se efectúan en horas punta donde los

A

operadores aprovechaban este tiempo para tomarse un receso o incluso

para desayunar o almorzar según sea el caso, porque cuando arranque la producción es más complicado para el operador hacer estas actividades. Las varillas de apilación son alrededor de 300 por lo tanto que para codificarlas

B

no sería suficiente utilizar colores, sino también números sin que estos representen confusión al momento de posicionar o reposicionar las varillas. Las maquinas de las distintas categorías están siempre en producción no

C

dando un tiempo para poder hacer la implementación de las reglillas, por otro lado cada maquinista maneja propias referencias de regulación basadas en

su experiencia. Existe un riesgo tener herramientas en las vitrinas, con el uso desautorizado

D

por cualquier persona, en una improvisada acción de intervenir en una reparación que no le corresponde. La propuesta de rediseñar el cono formador de galletas, requiere de ensayos

E

para conseguir la eficiencia del diseño, sin embargo no se tiene la disposición

de los mecánicos para materializar esta alternativa. La automatización de la empaquetadora dependerá de la aprobación del

F

departamento de proyectos, donde se examinara su eficiencia, y también su

factibilidad económica, expensas que el departamento de proyectos no cuenta con el presupuesto. TABLA Nº6: Limitaciones que se oponen a las propuestas


IMPLEMENT AC IÓN DE LA METODOLOGÍA SMED Línea de pr oducción 1 - Galleter ía Intr oducción: La inserción de la metodología SMED al proceso, comprende orientarlo hacia un ciclo de

mejora continua, en tal sentido cabe destacar que gran fracción del potencial de esta técnica está asociada a la planificación.

Ob je jetivos tr azados: 

Optimizar el proceso de cambio reduciendo los tiempos en un 50% de su total.



Hacer que las preparaciones de cambio, sean en menor tiempo, simples y seguras.



Simplificar las operaciones realizadas mejorando los procedimientos habituales.



Aprovechar al máximo la capacidad instalada de la Línea en producción.



Minimizar las horas hombres invertidas en el cambio de formatos.

Etapas de desar r ro llo Para un desarrollo ordenado del proyecto utilizaremos una herramienta enfocada en la mejora incremental de procesos existentes, conocida como la metodología DMAIC. La herramienta DMAIC está basada en la estadística, dando mucha importancia a la recolección de información, por lo cual tenga que elaborarse cuadros, diagramas que nos den alcance en el desarrollo paulatino de la implementación del proyecto.

(FIGURA Nº6)

Fig. Nº6: Etapatas de implementaciones del SMED Fuente: Elaboración propia


Descr ipción de las Etapas Def inición –– Establece el alcance del proyecto y fronteras que delimitan el inicio y f inal. Medición –– Calcula el desempeño actual del proceso que se busca mejorar. Análisis –– Evaluar la información recolectada para determinar la raíz de los defectos. Me jo jor a –– Diseña soluciones que ataquen al problema causante mediante mejoras. Contr ol –– Asegura que todo el proceso se mantenga en funcionamiento permanente.

Pr ogr amación de las Etapas La programación constituye una planificación de todas etapas en un periodo de tiempo fijado, basado en el Diagrama de Gantt para controlar que todo se esté llevando como lo planeado inicialmente.

(FIGURA Nº7)

Fig. Nº7: Programación de las etapas de implementación del SMED Fuente: Elaboración propia

Cada etapa en la metodología se centra en obtener los mejores resultados posibles para minimizar las ocurrencias de error, a fin de llevar un desarrollo ordenado del proyecto.


Etapa de DEFINICIÓN


PLAN DE APLICACIÓ N SMED PARA LA LÍNEA 1 El diagrama nos muestra la planificación de las cuatro fases del SMED, donde cada fase ramifica en actividades precisas, que deberán cumplirse como están descritas.

(FIGURA Nº8)

Fig. Nº8: Diagrama de implementación del SMED en la línea 1 Fuente: Elaboración propia

Descr ipción de las actividades Filmar l r la pr epar ación –– Realizar una grabación en video de todo el suceso. Analizar e r el video –– Examinar el video juntamente con el maquinista encargado. Descr ibir l r las tar eas ef ectuadas –– Transcribir todas las actividades de preparación. Separ ar l r las tar eas inter nas y exter nas –– Identificar el tipo de tarea realizada. Elabor ar cuadr os de análisis –– Transferir los datos a cuadros para su estudio. Realizar inspección de f unciones –– Comprobar la veracidad de la información recogida. Analizar t r tr anspor te de her r ra mientas y mater iales –– Dibujar los recorridos en un plano. Analizar e r el pr oceso de cada oper ación –– Evaluar el propósito de cada maniobra. Conver tir las tar eas de pr epar ación inter na a exter na –– Transformar las actividades. Realización de oper aciones en par alelo –– Planificar las preparaciones internas. Estandar ización de los pr ocedimientos –– Capacitar al personal ejecutor. Eliminación de a ju justes innecesar ios –– Incorporar las mejoras mecánicas y técnicas.


Pr ogr amación de las actividades plan if icadas Esta herramienta gráfica nos permite visualizar el tiempo total de una secuencia de actividades, desde el inicio hasta la culminación.

(FIGURA Nº9)

Fig. Nº9: Diagrama de Gantt de todas las actividades de Fase Fuente: Elaboración propia


CRONOGRAMA DE CAMBIOS DE PRODUCCIÓN El cronograma nos muestra detalladamente todos los cambios de producción según la demanda del mercado, por consiguiente deberán darse en la semana, del cual se tomo una fecha para hacer efectivo nuestro muestreo.

(FIGURA Nº10)

Pr oducción semanal de galletas

Fig. Nº10: Programa semanal de producción de galletas Fuente: Elaboración propia

Resultad os del muestr eo El muestreo se realizo con un retraso de 1 hora.

Línea

Línea de Producción L1

Fecha Formato

Abril – Miércoles 22 [10pm] Vainilla 5x8  Victoria Soda 6x36 TABLA Nº2: Resultados del muestreo

(TABLA Nº2)


Etapa de MEDICIÓN


DIAGRAMA MULTIACTIVIDADES MAQUINA El cuadro mide los tiempos consumidos en la ejecución de preparación de cada máquina, a su vez nos muestra un panorama completo de todas las ocurrencias en el evento de cambio de formato.

(FIGURA Nº11)

La siguiente tabla modela las maquinas intervenías y los preparadores.

(TABLA Nº3)

Númer o de par ticipantes 1 maquinista

Maquinas inter venidas 3 máquinas Empaquetadoras

1 coordinador

1 máquina Selladora

7 operadores

1 máquina Apiladora TABLA Nº3: Número de personas y máquinas Fuente: Elaboración propia


Fig. Nº11: Diagrama de multiactividades por máquina Fuente: Elaboración propia

Una información muy importante que podemos obtener del diagrama de multi-actividades, son los espacios de tiempo vacios, resultado de la inadecuada planificación de los trabajos de preparación, pero que pueden aprovecharse para la etapa de refinamiento de tareas.


DISTRIBUCIÓN DE TAREAS INTERNAS DE PREPARACIÓN La distribución de tareas internas son generadas a partir del análisis del diagrama de multi-actividades donde se enlista las preparaciones generales realizadas durante el cambio de formato confrontado con el tiempo de duración, para después poder identificar cuáles son las tareas de preparación que retardan el proceso de cambio, comúnmente conocidos como cuellos de botella.

(FIGURA Nº12)

Diagr ama de distr ibución de tar eas inter nas

Fig. Nº12: diagrama de distribución de tareas internas Fuente: Elaboración propia

Los resultados revelan cuales son las preparaciones que relentizan la fluidez del proceso de cambio, destacando tres de todas las actividades de preparación.

(FIGURA Nº13)

Fig. Nº13: Distribución de actividades internas

1. Preparación de la apiladora con 29.6% (cuello de botella) 2. Preparación de las empaquetadoras con 18.2% 3. Regulación de magazines y bobinas con 15.7%


DIAGRAMA DE RUTA DE PREPARACIÓ N DE MAQ UINAS En el plano podemos identificar cuáles fueron los movimientos más resaltantes recorridos por el maquinista, para alistar las empaquetadoras 4,5 y 203 respectivamente. (FIGURA Nº14)

Fig. Nº14: Diagrama de ruta de preparación de máquinas Fuente: Elaboración propia


DIAGRAMA DETALLADO DE RECORRIDOS La siguiente tabla nos detalla toda la secuencia de actividades en el orden en que fueron ejecutadas, con la finalidad de f iltrar las tareas que agregaban valor al proceso de cambio independientemente de quienes la realizaron, se considerando también los recorridos que se efectuaron para llevarse a cabo cada una de las ta reas de preparación.

(FIGURA Nº15)

PREPARACIONES Q UE AGREGAN VALOR: Son actividades imprescindibles, que sin su ejecución no se podría continuar con los procedimientos de cambio de formato. PREPARACIONES Q UE NO AGREGAN VALO R: Son actividades repetitivas, que su exclusión no perjudicaría la continuidad de las tareas de cambio de formato.


Fig. Nº15: Diagrama detallado de recorridos realizados Fuente: Elaboración propia

Resultado de las actividades r egistr adas Tenemos un total de 58 movimientos, acumulando un recorrido de 219 me tros.

(TABLA Nº4)

TABLA Nº4: Resultados de las actividades r egistradas

Tenemos únicamente 27 actividades que agregan valor al procedimiento, mientras que las 31 restantes no son indispensables.

(TABLA Nº5)

TABLA Nº5: Resultados de las actividades r egistradas


Etapa de ANÁLISIS


SEPARACIÓN DE OPERACIONES –– EMPAQUETADORA 4 El cuadro detalla la secuencia en que se ejecutaron todos los ajustes requeridos para alistar la maquina empaquetadora, de manera que previo análisis puedan separarse las operaciones internas de las externas.

(FIGURA Nº16)

Fig. Nº16: Separación de las operaciones de la empaquetadora 4 Fuente: Elaboración propia

La grafica presenta una equivalencia porcentual de los tiempos de duración en realizarse cada preparación, donde destacan las que fueron significativamente largas.

(FIGURA Nº17)

EJE X = Número de preparaciones EJE Y = Magnitud porcentual

Fig. Nº17: Diagrama de barras de las o peraciones realizadas en la empaquetadora 4


SEPARACIÓN DE OPERACIONES –– EMPAQUETADORA 5 El cuadro detalla la secuencia en que se ejecutaron todos los ajustes requeridos para alistar la maquina empaquetadora, de manera que previo análisis puedan separarse las operaciones internas de las externas.

(FIGURA Nº18)

Fig. Nº18: Separaciones de las operaciones de la empaquetadora 5 Fuente: Elaboración propia


(FIGURA Nº19)


Fig. Nº19: Diagrama de barras de las op eraciones realizadas en la empaquetadora 5


SEPARACIÓN DE OPERACIONES –– CADENAS EMPAQUET ADORA 203 El cuadro detalla la secuencia en que se ejecutaron todos los ajustes requeridos para alistar la maquina empaquetadora, de manera que previo análisis puedan separarse las operaciones internas de las externas.

(FIGURA Nº20)

Fig. Nº20: Separación de operaciones de la empaquetadora 203 Fuente: Elaboración propia


(FIGURA Nº21)


Fig. Nº21: Diagrama de barras de las oper aciones realizadas en la empaquetadora 203


SEPARACIÓN DE OPERACIONES –– SELLADORA 1 El cuadro detalla la secuencia en que se ejecutaron todos los ajustes requeridos para alistar la máquina selladora, de manera que previo análisis puedan finalmente separarse las operaciones internas de las externas.

(FIGURA Nº22)

Fig. Nº22: Separación de operaciones de la selladora 1 Fuente: Elaboración propia


(FIGURA Nº23)


Fig. Nº23: Diagrama de barras de las op eraciones realizadas por la selladora 1


SEPARACIÓN DE OPERACIONES –– APILADORA 1 El cuadro detalla la secuencia en que se ejecutaron todos los ajustes requeridos para alistar la máquina apiladora, de manera que previo análisis puedan finalmente separarse las operaciones internas de las externas.

(FIGURA Nº24)

Fig. Nº24: Separación de las operaciones de la apiladora 1 Fuente: Elaboración propia


(FIGURA Nº25)


Fig. Nº25: Diagrama de barras de las op eraciones realizadas en la apiladora 1


CUADRO: REVISIÓN DE LA INFORMACIÓN RECOL ECTADA Resumen de los datos r egistr ados La siguiente información resume el ti empo de duración para alistar independientemente cada máquina: -

Empaquetadora 4 toma 29 min.

-

Empaquetadura 5 toma 25 min.

-

Empaquetadora 203 toma 43 min.

-

Selladora 1 toma 12 min.

-

Apiladora 1 toma 47 min.

Descr ipción de los f actor es de r etr aso La siguiente información resume todos los factores que a lo largo de ali stamiento de las máquinas, han significado retardos en el proceso de preparación, siendo estos factores puntos clave para trabajar los perfeccionamientos.

(FIGURA Nº26)

- Cambio de cadenas de arrastre. - Reposicionar varillas de apilación. - Centrado de galletas respecto del papel. - La regulación de los magazines.

Factores que retardan el proceso de preparación

- Regulación del brazo largo. - Preparación del cono formador. - Cambio del piñón de transmisión. - Configuración del panel electrónico. - Planificación general de las actividades. - Constantes ajustes finales.

Fig. Nº26: Descripción de los factores que prov ocan los retrasos Fuente: Elaboración propia

Partiendo de esta información recogida, podemos ingeniar métodos prácticos o inclusive adaptaciones mecánicas, para minimizar el impacto que tiene sobre el suceso estudiado.


CUADRO DE REVISIÓN DE LOS FACTORES IDENTIFICADOS El cuadro de estudio identifica todos los elementos que en alguna forma afectaron el procedimiento de cambio de formato extendiendo el tiempo total de duración.

(FIGURA Nº27)

Factor es –– Son todos los elementos que presentan deficiencias en su realización. Modalidad –– Es la forma como se muestra la deficiencia sobre el proceso. Ef ectos –– Son las consecuencias producto de las deficiencia de los factores. Acciones –– Son las acciones para contrarrestar las deficiencias y ganar tiempo.

Fig. Nº27: Cuadro de revisión de los factores identificados Fuente: Elaboración propia

La aproximación de tiempo indicados en la cuadro de revisión, fueron obtenidos en base al refinamiento de operaciones.

(FIGURA Nº29)


PRO YECCIÓN DE LOS TIEMPOS ANALIZADOS Para continuar con el cálculo, primero proyectamos los resultados que obtendremos una vez implementadas todas las mejoras al suceso de preparación de maquinas.

(FIGURA Nº28)

Desar r ro llo Para efectuar los cálculos consideramos únicamente los tiempos que están enmarcados dentro de las preparaciones internas, que es el tiempo que la maquina deja de producir. El nuevo tiempo de 36min., de preparaciones de maquinas, se obtiene del refinamiento de operaciones, donde se planifican todas la actividades y son estimadas las introducción de todas las mejoras.

(FIGURA Nº29)

No se han considerado los tiempos de preparación externa, porque el cuadro se enfoca en el tiempo sustancial reducirá la duración de cambio de formato. El ahorro de tiempos conseguido en el proceso, representa un 55%, por lo tanto ganamos 44min., a favor del sistema SMED.

Fig. Nº28: Cuadro de proyección de los r esultados del SMED Fuente: Elaboración propia

El tiempo ganado significa también que son 44min que las maquinas aprovecharan su capacidad de producción, se aprovecharan también la disposición del personas y sobre todo los métodos alcanzaron ser optimizados. La reducción significativa del 55% también traer un generoso impacto económico.


CUADRO DE JUSTIFICACIÓN ECONÓ MICA El propósito de realizar todos los cálculo numéricos, son para conocer la trascendencia económica que tienen el haber implementado el SMED.

(TABLA Nº8)

CÁLCULOS Consumo de ener gía

(TABLA Nº6)

Datos

ANEXO 1 Fiche técnica de máquinas

Operación

- 2 motores de 0.75kw - 1 motor de 0.25kw - El consumo por kwh es 0.3 soles Consumo de energía por motores = 0.75 soles TABLA Nº6: Consumo de energía

Costo por Hor as-Hombr e

(TABLA Nº7)

Datos

Operación

- Costo por H-H es 5.20 soles - El # de operadores son 7 - El # de maquinista son 2 Costo por horas hombre = 46.8 soles TABLA Nº7: Costo por Horas hombre

Costo marginal = 676 soles (cifra obtenida del departamento de producción).

Sumator ia de todos los costos Calculo de ahor r ro s en base al 55% de r educción

(TABLA Nº8)

Datos

- Capacidad de producción es 0.77 tn/hora - La sumatoria de costos es 723.6 soles/tn - El # de cambio de formato por año 45 veces Operación

Ahorro conseguido = 18’387 soles/año TABLA Nº8: Calculo de ahorros en base al 55 % de reducción de tiempos


Etapa de MEJORA


REFINAMIENTO DE LAS OPERACIO NES DE PREPARACIÓN El diagrama representa la planificación completa todas las actividades adecuadamente distribuidas, con operaciones en paralelo, coordinas y simplificadas.

(FIGURA Nº29)

Fig. Nº29: Refinamiento de las operaciones de pr eparación generales F


CONVERSIÓN DE LAS OPERACIONES DE PREPARACIÓN Este paso convierte las preparaciones que originalmente se hacían a máquina parada, para hacerlas ahora con la máquina en pleno funcionamiento, de igual forma también se muestran los refinamientos sobre los ajustes de preparación de máquina.

Conver sión de las pr epar aciones de la Empaquetad or a 4

(FIGURA Nº30)

Fig. Nº30: Conversión de las preparaciones de la empaquetadora 4 Fuente: Elaboración propia


(FIGURA Nº31)




(FIGURA Nº32)


Conver sión de las pr epar aciones de la Sellador a

(FIGURA Nº33)

Fig. Nº33: Conversión de las preparaciones de la selladora 1 Fuente: Elaboración propia

Conver sión de las pr epar aciones de la Apilador a 1

(FIGURA Nº34)

Fig. Nº34: Conversión de las preparaciones de la ap iladora 1 Fuente: Elaboración propia


Resumen de los nuevos tiempo de pr epar ación de maquinas Los nuevos tiempos de preparación después de la intervención del SMED son: -

Empaquetadora 4 tomaba 29 min. en alistarla, ahora 14 min.

-

Empaquetadura 5 tomaba 25 min. en alistarla, ahora 17 min.

-

Empaquetadora 203 tomaba 43 min. en alistarla, ahora 26 min.

-

Selladora 1 tomaba 12 min. en alistarla, ahora 9 min.

-

Apiladora 1 tomaba 47 min. en alistarla, ahora 24min

Planif icación de la pr epar aciones Exter nas Las preparaciones externas deberán ser efectuadas por el coordinador de turno, en caso contrario ser suplido por un maquinista que disponga de tiempo.

(FIGURA Nº35)

Fig. Nº35: Planificación de las preparaciones externas Fuente: Elaboración propia

Br eve explicación de los cuadr os de conver sión Para la elaboración de estos cuadros se tuvo la participación de todos los maquinistas de los tres turnos, que se encargaron de revisar cada tarea de preparación, por lo tanto los parámetros definidos por los cuadros tiene la aprobación del personal operador. La cantidad de personas que intervienen en las preparaciones están señalizadas en todos los cuadros con el nombre de ejecutores. Los cuadros muestran el tiempo máximo que dispone el ejecutor para desarrollar los ajustes respectivos, por lo tanto dichos cuadros serán impresos y puesto como carteles al costado de cada máquina, para ser una guía visual donde cada ejecutor pueda consultar.

(FOTO Nº1)

FOTO Nº1: Cuadros de estandarización de actividades


DESAR R RO LLO DE LAS PR O PUEST AS DE MEJOR A

El siguiente cuadro desarrollo un análisis concreto de partiendo de la situación actual en que se encuentra la apiladora 1, hasta los c riterios considerar para luego implementar adecuadamente la mejora propuesta.

(FIGURA Nº36)

DISPOSIC IÓN DE VARILLAS EN LA APILADORA 1

Situación

Las varillas insertadas a lo largo de la lona d e apilación no conservan dimensiones uniformes de longitud presentando problemas de c oincidencia. Ef ectos

El armando o cambio de posición de las varillas para determinadas galletas son afectadas al no coincidir adecuadamente las va rillas llevando consigo pérdida de tiempo en reacomodos. Acci ón

Todo el conjunto de varillas están ya codificadas por colores, sin embargo existen imperfecciones en pleno proceso de cambio. Pr opuesta

Dar una adecuada distribución a las varillas para luego estandarizarlas codificándolas con números y colores, estratégicamente.

Fig. Nº36: Cuadro de análisis de la disposición de las varillas en la apiladora Fuente: Elaboración propia


REDISEÑO DE COMPONENTES DE MÁQUI NAS Cono For mador de la Empaquetador a 4 & 5 El problema detectado en este molde formador, es que ocasiona mucho rompimiento de galletas sobre todo en el inicio de producción, forzando al maquinista a efectuar múltiples reajustes para conseguir los parámetros adecuados de funcionamiento.

(FOTO Nº2)

FOTO Nº2: Cono Formador de la empaquetadora 4 y 5

Un factor importante a considerar es la adecuada regulación de la altura de caída en los magazines de galleta, puesto que si la regulación esta fuera de los estándares, también rompería galletas.

(FOTO Nº3)

Está claro que si no se consiguen los parámetros de ajuste correctos en los magazines y el cono formador, entonces la empaquetadora puede continuar procesando paquetes de galleta destrozados, dado el caso se insertaran reglillas sobre los componentes mecánicos para conseguir regulaciones rápidas.

(FOTO Nº6)

A este problema también está asociado el conjunto de varillas de apilación, debido que si las galletas viene desordenadas, entonces será complicado al operador alimentar los magazines con la con normalidad.

(FIGURA Nº36)

Todos estos inconvenientes hacen que en el maquinista invierta demasiado tiempo en las regulaciones para estabilizar las maquinas.


INSERCIÓN DE REGLILLAS PARA JUST ES RÁPIDOS Reglillas de r ef er encia en los magazines Estas reglillas serán implantadas en los seguro de los magazines correspondientes a las maquinas empaquetadoras 4 y 5, para que las tareas de preparación sean más rápidas y confiables para el procesado de galletas.

(FOTO Nº3)

FOTO Nº3: Magazín de la empaquetadora 4 y 5

Reglillas de r ef er encia en los canales guiador es Estas referencias numéricas permitirán conseguir ajustes a precisión, sin necesidad de realizar constantes ajustes.

(FOTO Nº4)

FOTO Nº4: Canales guiadores de la empaquetadora 4 y 5

La implementación de reglillas corresponde a las empaquetadoras 4 ,5 y 203.


Reglillas de r ef er encia en los el por ta bobinas Las reglillas beneficiaran el centrado de las bobinas, porque tendrá una escala numérica como guía para saber cuál es el punto exacto hasta donde debe ser colocada la bobina, sin tener que ejecutar ninguna otra operación incierta.

(FOTO Nº5)

FOTO Nº5: Porta Bobinas de la empaquetadora 4

Reglillas de r ef er encia en el alimentador d r del cono f or mador Las referencias de esta parte del mecanismo han demostrado que no son del todo eficientes, si solo se utilizan marcas a punta de plumón, sin embargo la introducción de reglillas repercudirían sobre la velocidad de alistamiento de e sta fase.

FOTO Nº6: Alimentador del Cono formador de la empaquetadora 5

(FOTO Nº6)


SEG UROS DE AJUST E RÁPIDO Segur os de a juste r ápido en el lar go de br azo Existen puntos específicos que conciernen a la regulación de la altura de brazo, donde se hace indispensable el uso de alguna herramienta para poder desajustarlos, sin embargo con la aplicación de seguro de palanca de ajuste rápido.

(FOTO Nº7-8)

FOTO Nº7: Seguro hexagonal de la empaquetadora 5

FOTO Nº8: Seguro de palanca de la empaquetadora 4

Los puntos señalados son las zonas donde se desarrollaran la implementación de las los seguros de ajuste rápido, reglillas y referencia de regulación, para conseguir preparar una empaquetadora con la menor inversión de tiempo y sobre todo con mayor exactitud requerida, manteniendo procediendo confiables.


Instalación de una vitr ina de her r ra mien tas Las herramientas facilitaran la realización de intervenciones de reparación menores, sin tener que hacer búsquedas ni extensos recorridos, la vitrina estará a disposición única de los maquinistas y operadores de turno. La vitrina de herramientas será instalada en cada máquina empaquetadora, y deberá contar con las siguientes herramientas frecuentas y repuestos básicos

(FIGURA Nº37)

Fig. Nº37: Inventario de herramientas para la Línea 1

FOTO Nº8: Espiga de cadena de todas las empaquetadoras

Las espigas son parte de la cadena de arrastre, que por su constante funcionamiento, en ocasiones suele romperse y para evitar extensos recorridos, estas estarán en la vitrina de herramientas para facilitar su reemplazo.


Etapa de CONTROL


ESTANDARIZACIÓ N DE PROCEDIMIENT OS POR OPERADOR Las tablas a continuación mostradas estandarizan todas las actividades en cada área de trabajo que interviene en el proceso de cambio de formato. En cada cuadro se describen las funciones de todos los operadores de turno que intervengan en las preparaciones para un cambio de formato.

Funciones del Coor dinador en la Empaquetador a 203 Las tablas detallan todas las funciones exclusivas del co ordinador, de manera que pueda desarrollar las tareas de preparación coordinadamente.

(FIGURA Nº38)

1

.

ersona

Fig. Nº38: Estandarización de tareas del co ordinador Fuente: Elaboración propia


Funciones del Maquinistas en la Empaquetador a 4 & 5 El cuadro describe cada una de las funciones exclusivas del maquinista, de manera que pueda desplegarse según la planificación establecida.

(FIGURA Nº39)

1 persona

Fig. Nº39: Estandarización de las tareas del ma quinista Fuente: Elaboración propia

Funciones d e los alimentador es de las Empaquetador as 4 & 5 Son las tareas de preparación exclusivas de los alimentadores de las empaquetadoras, para un desenvolvimiento acelerado en un cambio de formato.

(FIGURA Nº40)

4 personas

Fig. Nº40: Estandarización de tareas de los operadores de pack Fuente: Elaboración propia


Funciones de los alimentador es de la Empaquetador a 203 El cuadro describe el conjunto de actividades que únicamente los alimentadores de las empaquetadoras, una vez inicien las tareas para un cambio de formato.

(FIGURA Nº41)

2 personas

Fig. Nº41: Estandarización de tareas de los operadores de pack Fuente: Elaboración propia

Funciones d el Reemplazador Son todas las funciones exclusivas del Reemplazador de turno, de tal manera que pueda desarrollar las actividades ordenadamente.

(FIGURA Nº42)

1

ersona

Fig. Nº42: Estandarización de tareas del operador reemplazador Fuente: Elaboración propia

La disposición del reemplazador estará bajo las órdenes del coordinador, de manera que pueda alistar algunas tareas externas de preparación en sus ratos libres.

(FIGURA Nº35)


Funciones de los oper ador es de la Sellador a 1 Los cuadros listan las funciones que solo los operarios de la selladora deberán efectuar, de manera que puedan participar en el evento de cambio coordinadamente.

(FIGURA Nº43)

1 persona

Fig. Nº43: Estandarización de tareas del operador de la s elladora Fuente: Elaboración propia

Funciones de los oper ador es de Paletizado Los operadores del Paletizado son los encargados de apilar ordenadamente las cajas en el almacén, por lo tanto cuando se da el cambio de formato, estos deberán cumplir con las instrucciones dadas en los siguientes cuadros.

(FIGURA Nº44)

1 persona

Fig. Nº44: Estandarización de tareas del operador de paletizado Fuente: Elaboración propia

El resultado de distribuir adecuadamente al personal dándoles una función específica a cada operador e implementar las mejoras a las maquinas involucradas en el cambio de formato, nos dan como resultado un ahorro significativo del 55% en tiempo de cambio.


APLICACIÓN DE L AS MEJORAS DE EST ANDARIZACIÓN Estandar ización de f unciones del oper ador Todos los carteles fueron impresos en acrílicos para luego ser colocadas en zonas de fácil visibilidad a fin que todo el personal este identificado con sus responsabilidades en cuando se produzca un cambio de formato previamente programado. (FOTO Nº9)

FOTO Nº9: Carteles de las funciones de los o peradores

Estandar ización de apilador a por c r color es El conjunto de 150 pares de varillas fueron codificados primero por colores para su instalación de cada tramo y luego por números que es el orden que deben conserva para su posicionamiento en la apiladora. (FOTO Nº10)

FOTO Nº10: Estandarización de varillas en apiladora


OBSERVACIONES: Muchos de los recorridos realizados por el operario son innecesarios acumulando un recorrido de 213.6m. de los totales 219m, debido a una inadecuada disposición de sus

recursos, cuando se trata de trasladar bobinas como también el traslado de las cadenas de arrastre situados lejos del lugar de trabajo, tareas internas que deben pasar a ser externas. Las herramientas y materiales requeridos de uso indispensable para la operación, están

al acceso únicamente de los maquinistas, lo que imposibilita a los operadores poder ayudar en el cambio de formato. Actividades de regulación y ajuste, toman demasiado tiempo debido a las

condiciones mecánicas de las maquinas, por falta de referencias para ajustes y regulaciones ó como en el caso de la Victoria 5 que necesita de varias maniobras mecánicas para alcanzar una regulación adecuada de los parámetros del bopp, para iniciar la producción de galletas con un buen acabado. Las regulaciones en los magazines son producidas por la desuniformidad en espesor y forma de galletas en los inicios de producción, para el cual requieren de más tiempo en todo el proceso de cambio. Todos los cambios de formato pueden ser efectuados rápidamente, pero el poco

compromiso de un determinado grupo de personas hace que esto permanezca en las mismas condiciones. “No nos reconocen”, “Que ganamos” fueron algunas respuestas obtenidas del personal.


CONCLUSIONES:

Únicamente distribuyendo adecuadamente a todo el personal involucrado en el cambio de formato es como logramos obtener grandes resultados en la reducción de tiempos,

siendo en este caso de 55% que representan 36min de cambio de formato. La implementación del SMED ha conseguido reducir un cambio de formato de 80min a 36min, que por su puesto tiene una repercusión económica de 18,387 soles anuales, resultado obtenido de ahorrar cargas energéticas, las horas hombre sobre todo de haber provechado al máximo la capacidad de producción de la línea 1.

Alistarse anticipadamente con el traslado de materiales indispensables como la bobina, cinta marken, formatos y paquetes de galletas para hacer las respectivas pruebas en las empaquetadoras, ganando así tiempo al realizar dicha actividades como preparaciones

externas. El representantito cuello de botella que se situaba en la apiladora fue eliminado por la aplicación de las mejoras, consistentes en la codificación por colores y números de todo el conjunto de 300 varillas de apilación.

Todas las funciones que deben efectuar los operadores de fueron estandarizadas, previa planificación, para que las preparaciones de cambio de formato se desarrollen coordinadamente y de forma confiable. Con la implementación de la propuestas mencionadas anteriormente (pulido de varillas, estandarización de formatos, seguros de ajuste rápido, reglillas), nos aseguraríamos de reducir aún más el tiempo invertido en el cambio de formato de toda la producción de galletas.


BIBLIOGRAFÍA: SITIOS WEB -

Sistema SMED:

http://www.scribd.com/doc/26816195/Sistema-SMED -

Ejemplo lean SMED:

http://www.slideshare.net/jcfdezmx2/ejemplo-lean-smed-presentation -

Quick Changeover SMED:

http://www.slideshare.net/trisetyawati/quick-changeover-smed -

Proyecto SMED:

http://www.slideshare.net/herovalrey/proyecto-smed-presentation-852542 -

SMED Alistamiento Rápido de Equipos:

http://www.slideshare.net/bomconsulting/smed-alistamiento-rpido-de-equipos-leanmanufacturing

DIAPOSITIVAS -

AIN SMED.pdf

-

Caso práctico SMED 2007.ppt

-

El sistema SMED.ppt

-

Metodología SMED 1 TECSUP.ppt

-

SMED en Fabrica de envasados.pdf

-

SMED en Empresa INDISER.pdf

-

SMED Lean practico.ppt


ANEXO 1 Descr ipción técnica de las maquinas empaquetador as

EMPAQUETADORA HORIZONTAL FLOW PACK Fabricante:

SIG

Tipo:

2W100E CKR

Cantidad:

4 maquinas

Procedencia:

Inglaterra

Características técnicas Construcción en disposición horizontal de 1.7 toneladas. Dimensiones [alto 1.80m x largo 3.2m x ancho 1.30m]. Motor motriz de 1HP a una velocidad de 1850 RPM nominal. Sistema de transmisiones por cadenas y engranajes. Capacidad de producción de 220 paquetes/min. Magacín alimentador de 1.2m con una inclinación de 30° Mordazas rotativas de soldadura transversal. [170°C – 190°C] Cuchillas de corte para mordazas [acero HSS] Resistencias circulares de soldadura longitudinal. [160°C – 180°C] Variador electrónico de temperaturas de resistencias. Portabobina autocentrante con freno automático micro switch. Ojo electrónico detector de taca en sincronismo con el cabezal de impresión. Molde conformador de paquete regulable por rosca. Variador de velocidad Telemecanique para tamaño de film.

Implementación de la metodologia SMED

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