Sistem Pemeliharaan Pembangkit

PT PLN (PERSERO) PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

SISTEM PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

1. SISTEM PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

1.1. DEFINISI DAN TUJUAN PEMELIHARAAN a. Tujuan Pemeliharaan Standar pemeliharaan bertujuan untuk memberikan pedoman dan petunjuk umum tentang pelaksanaan kegiatan pemeliharaan pusat listrik, agar pembangkit yang dipelihara tersebut dapat beroperasi dengan keandalan yang tinggi serta mutu listrik yang baik, efisien dan daya yang optimum. Sehingga tercapai umur teknis yang diharapkan dan biaya pemeliharaan yang optimum.

b. Definisi •

•

•

•

•

•

•

Manajemen pemeliharaan Manajemen pemeliharaan adalah proses kegiatan pemeliharaan yang meliputi rangkaian tahapan kerja yang teratur, dan sejak perencanaan pengorganisasian, pelaksanaan, pengendalian, penelitian dan pengembangan. Pemeliharaan pusat listrik Pemeliharaan pusat listik adalah segala kegiatan pemeliharaan yang meliputi program pemeriksaan, perawatan, perbaikan dan uji ulang dengan tujuan utama untuk dapat mempertahankan unit pembangkit pembangkit tersebut beroprasi secara optimum. Pemeliharaan darurat Pemeliharaan darurat adalah pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan yang mendadak yang waktunya tidak tertentu, yang pelaksanaannya tidak direncanakan sebelumnya dan sifatnya darurat. d Terkadang penanganan untuk pemeliharaan darurat ini bersifat temporary, penanganan sampai tuntas dilakukan jika sparepart pengganti telah ada. Jam kerja mesin/pembangkit Jam kerja mesin/pembangkit adalah lamanya unit pembangkit beroperasi yang dihitung hitung secara kumulatif dalam satuan jam untuk satu periode tertentu. Material pemeliharaan (fast moving) Material pemeliharaan adalah material untuk keperluan pemeliharaan yang terdiri dari material umum dan saku cadang yang frekuensi pemakaiannya relatif tinggi. Material cadang (slow moving) Material cadang adalah material yang dicadangkan dalam rangka pemeliharaan.Khususnya komponen yang jarang rusak.Pengadaan material ini biasanya memerlukan waktu yang lama. Pemeliharaan korektif Pemeliharaan korektif dikenal dengan istilah reactive maintenance. Merupakan suatu kegiatan pemeliharaan yang dilakukan ketika unit pembangkit pembangkit mengalami kelainan atau unjukk kerja rendah pada saat menjalankan fungsinya dengan maksud untuk mengembalikan pada kondisi semula.

Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai Nilai Perusahaan

1



•

Pemeliharaan preventif Preventive maintenance dikenal juga dengan istilah time base maintenance, dimana sistem pemeliharaan berdasarkan jam kerja operasi mesin. Pemeliharaan preventif adalah sistem pemeliharaan yang bertujuan untuk mencegah mencega terjadinya kerusakan yang tiba-tiba tiba dan untuk mempertahankan performa kerja sesuai/mendekati dengan yang digaransikan. Sistem pemeliharaan ini membutuhkan skedul pemeliharaan yang tetap dan management spare part yang baik, sehingga proses produksi dapat berjalan dengan konstan.

•

Predictive maintenance Prediktif maintenance dikenal juga dengan istilah condition base maintenance. Sistem pemeliharaan ini menggunakan peralatan online condition monitoring yang dapat memprediksi kondisi kesehatan suatu peralatan dan kapan peralatan tersebut akan mulai rusak. Sistem pemeliharaan dapat menghemat waktu dan biaya pemeliharaan, karena pemeliharaan dilakukan sebelum peralatan tersebut benar2 rusak. Sistem pemeliharaan ini membutuhkan SDM yang handal dan investasi invest peralatan prediktif yang relatif mahal. mahal

•

Proactive maintenance Proactive maintenance dikenal juga dengan istilah precission maintenance atau realibility centre maintenance. Jika kelebihan dari sistem online condition monitoring (prediktif maintenance) adalah dapat memprediksi kapan suatu peralatan mulai rusak, namun sistem ini tidak dapat mengidentifikasi akar penyebab kerusakan tersebut. Untuk itulah sistem proaktif maintenance muncul. muncul. Proaktif maintenance menggunakan riset yang mendalam untuk mencari akar penyebab kerusakan dan solusi terbaik untuk mengatasi kerusakan tersebut agar kerusakan tidak berulang. Terkadang solusi yang ditawarkan dapat berupa penyempurnaan desain, modifikasi dan inovasi.

•

Strategi Pemilihan sistem pemeliharaan pem yang tepat Dari beberapa sistem pemeliharaan yang ada diatas, tidak ada sistem pemeliharaan yang terbaik, semua dapat diterapkan untuk semua unit pembangkit kita tergantung dari kekuatan sumber daya yang ada pada suatu pembangkit tersebut. Strategi yang harus dilakukanadalah dilakukan mengukur kemampuan dari segi finansial dan SDM yang ada. Langkah2 yang harus diambil adalah: - Pemetaan semua peralatan (vital, essensial, supporting, non operating) - Pemetaan SDM (Jumlah, Skill, Pengetahuan) - Pemetaan finansial dan tools. Dengan adanya pemetaan tersebut, maka kita dapat mengkombinasikan beberapa jenis pemelihaan tergantung dari peralatan yang akan dipelihara dan tools yang ada. Untuk pembangkit dengan kapasitas yang besar, dan investasi peralatan yang besar, maka a sistem prediktif dan proaktif maintenance sudah harus dapat diterapkan.


2



1.2. KEGIATAN PEMELIHARAAN Pemeliharaan adalah satu fungsi dari manajemen operasi suatu instalasi tenaga listrik. Kegiatan pemeliharaan : Pada hakekatnya adalah melakukan • Rencana kegiatan pemeliharaan • Pelaksanaan pemeliharaan, serta • Kegiatan pengendalian pemeliharaan dan evaluasi atas seluruh fasilitas produksi (energi listrik). Kegiatan pemeliharaan juga merupakan kegiatan manajerial yang harus dapat mempertahankan keandalan instalasi instalasi dalam segala kondisi lingkungan dan sistem pembebanan, tetapi tetap berpedoman pada azas biaya terendah terhadap suatu output tertentu yang ditetapkan Aspek-Aspek Aspek Dalam Perencanaan Dalam manajemen, ada 6 hal yang harus dikelola, yang dikenal sebagai 5M + T, yaitu: Man (SDM), Machine (Mesin), (Mesin) Method (Metoda), Money (Uang),, Material (Material) + Time (Waktu). Dalam Perencanaan Pemeliharaan, sesuai dengan 6 hal di atas, kebutuhan yang harus h direncanakan adalah sbb: Material : Material Suku Cadang, Material Umum Alat Kerja : Special Tools dan General Tools, Maximo Waktu : Schedule Pemeliharaan Tenaga : Teknisi, Supervisor, dan Helper Anggaran : Dana untuk mendukung keperluan pemeliharaan Prosedur : Manual Book Book Pemeliharaan Mesin Pembangkit, Instruction book dari manufacture pembuatnya dan SOP Tugas-tugas tugas Perencanaan Pemeliharaan mencakup hal-hal hal sbb: 1. Persyaratan Kualitas 2. Persyaratan Lingkungan 3. Persyaratan K3 4. Prosedur-Prosedur Prosedur yang berlaku berla 5. Ijin-ijin ijin yang dapat dipakai 6. Estimasi / Standard-standard Standard 7. Mengkaji ulang WR (Work ( Request) atau PM Master 8. Inspeksi Lapangan bila diperlukan 9. Parts dan Material 10. Status WR terkait 11. Tagging dan Isolasi 12. Tools / Perkakas 13. Manual Book, Gambar Peralatan, Electrical Wiring Diagram, P & ID Diagram, Logic Diagram


3



2. JENIS-JENIS PEMELIHARAAN

2.1. PEMELIHARAAN TERENCANA Berikut adalah metoda--metoda metoda pemeliharaan yang berkembang didunia:

BLOK DIAGRAM JENIS PEMELIHARAAN MAINTENANCE

Planed Maintenance

Design-out Maintenance

Unplaned Maintenance

Preventive Maintenance

Time-based Maintenance

Routine Maintenance

Plant improvement maintenance atau adaptive maintenance ditujukan untuk meningkatkan operasi, realibilitas dan kapasitas

Pemeliharaan dilaksanakan secara berkala berdasarkan waktu, jam operasi atau lainnya dengan unit tetap beroperasi atau keluar dari pengusahaan

Corrective Maintenance

Break-down Break Maintenance

Condition-based Maintenance

Periodie Year’ly Maintenance

Prinsip utama dari preventive maintenance adalah berfikir kedepan (thinking ahead)

Perbaikan peralatan dari kerusakan karena gangguan

Disebut juga curative maintenance bisa berupa trouble shooting atau penggantian parts yang rusak/kurang berfungsi / yang terancam rusak.

Disebut juga predictive atau auscultative maintenance, dilaksanakan berdasarkan kondisi peralatan yang dianalisa sewaktu peralatan sedang beroperasi atau waktu shut-down, shut diperlukan, peralatan dan personil khusus untuk analisa getaran, suara, panas, shock-wave, wave, ultrasound, spectrum frekuensi, spectografhic oil analysis program (SOAP), NDT dan metalurgi.

Pemeliharaan pencegahan dan kerusakan dilaksanakan berulang-ulang ulang dengan inteerval maksimum 6 bulan, dalam kondisi unit tetap beroperasi maupun keluar dari pengusahaan

Overhaul unit, dilaksanakan secara periodik dengan interval waktu lebih dari 6 bulan, volume & jenis pekerjaan mengacu u pada buku petunjuk atau sumber lain yang relevan. Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai Nilai Perusahaan

4



a. Pemeliharaan Preventif (Rutin) Definisi: adalah kegiatan pemeliharaan terhadap komponen atau peralatan yang reguler (rutin) dan terencana. PM terdiri dari: • Inspeksi yang terjadual • Pembersihan • Pelumasan Penggantian atau perbaikan komponen yang dilakukan secara rutin • Pemeliharaan pada dasarnya berpedoman jam operasi (time base maintenance). Kelebihan: Meningkatkan umur pakai (life ( cycle) dari komponen. • • Mengurangi kegagalan peralatan / proses • Lebih ih hemat sekitar 12% - 18% bila dibandingkan program pemeliharaan reaktif Kekurangan: • Kegagalan Catastrophic masih sering terjadi • Melibatkan banyak tenaga kerja • Pekerjaan pemeliharaan yang tidak perlu dilakukan • Potensi kerusakan karena melakukan pekerjaan yang tidak perlu. b. Pemeliharaan Prediktif Adalah sebuah proses yang membutuhkan teknologi dan kecakapan (skill) SDM, yang memadukan dan menggunakan semua data diagnosa dan kinerja, sejarah kerusakan, data operasi, dan data desain yang tersedia, untuk untuk membuat keputusan tentang kegiatan pemeliharaan terhadap sebuah peralatan kritikal. Pemeliharaan Prediktif mengacu pada konsep kurva kerusakan “bathtub”, dimana sebuah peralatan akan memiliki resiko kegagalan yang tinggi pada masa awal dan akhir operasi. opera • Pemeliharaan Peralatan Tidak perlu seluruh peralatan (mesin) pada unit pembangkit dipelihara secara prdiktip, tetapi lebih bijaksana dipilih peralatan-peralatan peralatan peralatan yang kritis atau mahal. Pemilihan ini dipengaruhi juga oleh fungsi dan kondisi spesifik suatu peralatan. Karena ada kalanya suatu peralatan lebih menguntungkan dipelihara dengan cara breakdown maintenance atau preventive maintenance. Yang penting faktor keamanan dan lingkungan harus tetap diutamakan. Sebagai panduan pemilihan peralatan-peralatan perala peralatan yang kritis pada jenis-jenis jenis unit pembangkit dapat dilihat pada lampiran. • Pengumpulan data sejarah mesin Menentukan sisa umur mesin adalah pekerjaan yang hampir mustahil. Selain dari pada itu bagaimana perlakuan operasi mesin yang akan akan datang sulit ditentukan. Tetapi walupun demikian kita bisa melakukan pendekatan-pendekatan pendekatan pendekatan dengan teknik pemantauan dan Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai Nilai Perusahaan

5



analisa. Sebagai pendataan awal diperlukan data/informasi sejarah mesin sebanyak mungkin. Data / informasi sejarah itu adalah : Data desain Data sejarah operasi Data sejarah operasi mesin lain yang sejenis (jika ada) Dari data tersebut diatas kondisi mesin pada saat ini dapat diketahui. • Pemasangan alat-alat alat sensor Pemasangan alat-alat alat sensor pada bagian-bagian bagian bagian tertentu untuk dapat memantau kondisi peralatan sangat diprlukan pada pemeliharaan prediktip. Pemantauan itu antara lain : vibrasi, temperatur, tekanan, laju aliran, korosi, misi gas buang dan lain sebagainya • Metoda pemantauan rutin Pemantauan rutin bisa dilaksanakan dilaksanakan ketika unit sedang beroperasi, atau unit sedang stop.Hal ini tergantung dari pada objek yang hendak dipantau. Tenaga pelaksana bisa dari operator atau tenaga pemeliharaan , atau lebih baik lagi jika operator yang juga tenaga pemeliharaan. Cara terakhir terakhir ini yang sedang berkembang sekarang pada pemeliharaan Generasi III. Pemantauan rutin kondisi mesin ada 2 macam yaitu : • Kondisi langsung, yaitu meliputi pengukuran volume/massa aliran, suhu, kecepatan, tekanan pengukuran vibrasi, jumlah dan ukuran • Kondisi tidak langsung, yaitu meliputi pengukuran partikel suatu komponen yang terlepas, kondisi keretakan, nilai konduktivitas, kebisingan dan tahanan listrik. Hasil pemantauan dianalisa untuk mengetahui kondisi sekarang dan kondisi perkiraan yang akan datang. Analisa Analisa kerusakan merupakan tulang punggung dari pada pemeliharaan prediktip. Ada dua jenis analisa kerusakan yaitu : • Analisa teknik Analisa teknik menentukan sebab dan tingkat kerusakan. Analisa ini biasanya dilakukan oleh tenaga ahli dibidangnya seperti : Engineer Vibrasi, Engineer Tribologis, Metalurgis, Performance engineer, dan lain sebagainya. • Analisa statistik Analisa statistik menentukan hubungan kerusakan terhadap waktu. Analisa ini bertujuan untuk memprediksi kondisi peralatann yang akan datang, kapan unit distop untuk perbaikan atau overhaul, atau bagaimana kondisi operasi yang perlu diambil untuk menjaga kelangsungan produksi. Pekerjaan ini merupakan tugas engineer kerjasama dengan engineer analisa teknik.


6



Objek yang dipantau pada pada suatu mesin/ peralatan untuk keperluan pemeliharaan prediktip meliputi : • Termografi • Tribologi • Vibrasi • Life Assement (NDT & DT) • Kualitas air • Unjuk kerja •

Thermography Infrared (IR) Thermography dapat didefinisikan sebagai proses pencitraan variasi radians Inframerah dari suatu permukaan. Pada prinsipnya, IR Thermography akan menampilkan profil temperatur objek. IR akan mendeteksi kondisi-kondisi kondisi atau stressor yang mengakibatkan penurunan kinerja suatu peralatan atau desain umur pakainya. pa Sebagai contoh, koneksi listrik yang korosi atau kendor akan menghasilkan citra kedalaman temperatur yang abnormal oleh karena bertambahnya resistansi listrik. Pada peralatan yang berputar (rotating equipment), bentuk-bentuk bentuk bentuk perubahan friksi akan menaikkan enaikkan temperatur komponen yang tercermin dalam perubahan profil termal komponen. Gambar bawah memperlihatkan temperatur bearing motor yang panas (ditandai dengan warna yang terang) yang diambil dengan menggunakan kamera infrared / Infrared Thermometer.

Gambar 2.1 Aplikasi Thermografi untuk deteksi Bearing Motor. •

Tribologi (Oil Oil Analysis) Analysis Oil Analysis digunakan untuk mendefinisikan 3 kondisi dasar mesin terkait dengan lubrikasi mesin atau sistem lubrikasi. Pertama adalah kondisi dari oil: viscosity, acidity, flashpoint, dll untuk melihat adanya kontaminan seperti material-material material korosi. Kedua adalah kondisi sistem lubrikasi, dengan menguji kandungan air, silikon, atau kontaminan-kontaminan kontaminan lain (bergantung pada desain sistem), system integrity inte dari sistem lubrikasi dapat dievaluasi. Ketiga adalah kondisi mesin itu sendiri. Dengan menganalisa partikel-partikel partikel partikel keausan yang ada dalam minyak, keausan mesin dapat dievaluasi dan dilihat besarannya.


7


•


Vibration Analysis) Analysis Vibrasi (Vibration Vibrasi diukur dengan menggunakan peralatan yang bekerja secara elektronik, dengan kecanggihan tergantung dari display yang dapat ditunjukkan, serta kecepatan dan kemudahan pengoperasiannya. Tingkat besarnya vibrasi suatu mesin untuk dinyatakan baik, ditentukan oleh pabrik p pembuatnya sebagai data yang paling akurat. Apabila data ini tidak ada, atau timbul permasalahan dalam acceptance test, atau pihak owner (pemilik) menginginkan suatu tingkat vibrasi tertentu dalam pemesanan, maka bisa dirujuk dari standard-standard standard yang ang berlaku sebagai pedoman. Ada beberapa lembaga di dunia atau negara yang mengeluarkan standard tingkat vibrasi. Tapi sebagai contoh di sini akan diberikan dua buah, yaitu International Standard Organization (ISO 3945) dan Canadian Government Specification. Specifica

•

Life Assement (NDT & DT) Yaitu melakukan assesment umur peralatan dengan melakukan Pengujuan tidak merusak ataupun pengujian yang merusak. NDT adalah singkatan non destruktif test, yang artinya adalah pengujian tak merusak. Maksud dari pengujian ini ini adalah bahwa bendanya tidak akan dirusak, dipanasi, dirubah yang sifatnya akan merubah struktur benda tersebut. Jadi benda sebelum diuji dan sesudah diuji akan mempunyai struktur logam yang sama. Selain NDT ada juga DT yang berarti pengujian dengan jalan jalan merusak, contohnya uji tarik, uji tekan, uji puntir dan lain – lain. Macam macam NDT o Pemeriksaan secara visual dengan mata, kadang – kadang memakai kaca pembesar. o Pengujian kebocoran dengan air sabun. o Pengujian dengan spot chek. o Pengujian dengan fluorescent dry penetrant. o Pengujian dengan magnetic partikel. o Pengujian dengan ultra sonik. o Pengujian dengan eddy curent. o Pengujian dengan crack depth. o Pengujian radiografi dengan sinar X. o Pengujian radiografi dengan sinar γ (gamma). o Dan lain – lain. lain

•

Unjuk kerja Salah satu jenis prediktif maintenance adalah monitoring unjuk kerja pemangkit. Hal ini dapat dilakukan dengan nengadakan performance Test pembangkit secara berkala.


8



Kelebihan: • Meningkatkan umur operasional komponen (availability) • Memungkinkan menghilangkan tindakan-tindakan tindakan tindakan yang bersifat korektif • Mengurangi downtime peralatan atau proses • Kualitas produk yang lebih baik. • Meningkatkan kualitas pekerja dan keselamatan lingkungan • Meningkatkan moral pekerja • Menghemat energi • Lebih hemat 8% - 12% terhadap pemeliharaan preventif Kekurangan: • Menaikkan investasi untuk peralatan diagnostik • Menaikkan investasi untuk pelatihan staff • Potensi penghematan tidak bisa segera dilihat oleh manajemen •

Batasan atau standar referensi Batasan atau Standar Referensi parameter-parameter parameter parameter objek pemantauan sebagai kriteria bisa mengacu pada : • Ketentuan pabrik pembuat. • Pengalaman dari peralatan/mesin yang sama atau sejenis. • Data saat Komisioning Test pada awal operasi. • SPLN. • Standar ISO atau standar-standar dari negara-negara negara industri maju yang dapat dipercaya.

c. Pemeliharaan Berkala Pada umumnya ada tiga jenis pemeliharaan periodik yang diberlakukan pada PLTUyaitu : • Simple Inspection (Si) • Mean Inspection (Me) • Serious Inspection (Se)

Siklus Inspection tersebut diatas apabila dihitung dari saat dimulainya operasi PLTU akan berurutan an sebagai berikut beri : 8.000

Start

8.000

Se

8.000

8.000

8.000

8.000 Jam

Si

Me

Si

Se


9



Pada tahun pertama operasi langsung dilakukan Serious Inspection atau untuk tahun pertama ini lazim disebut (First Year Inspection) First year Inspection ini sangat penting untuk dilakukan karena karena sangat diperlukan untuk mengamati kemungkinaan kerusakan yang terjadi dan dapat digunakan untuk meng claim kontraktor/pabrik pembuat turbin uap yang bersangkutan. Pada umunmya First Year Inspection dilakukan oleh kontraktor/pabrik pembuat. Sedangkan untuk ntuk PLTG, PLTG jenis enis pemaliharaan periodiknya adalah: CI (combustion Inspection) HGPI (Hot gas path inspection) MO (Major Overhaul) d. Pemeliharaan Korektif (Run To Failure) Definisi: Membiarkan sebuah peralatan hingga rusak berdasarkan pertimbangan yang matang (kritikalitas, redundancy, biaya penggantian yang rendah, tidak memberikan efek ke proteksi, keselamatan, dll). Dengan metode ini, tidak ada tindakan pencegahan sebelum kerusakan terjadi. Hal ini berarti setiap kerusakan memang sudah diketahui dan dikelola. dikelola. Tidak ada kerusakan yang tidak diketahui sebelumnya, dan setiap tindakan korektif memang telah direncanakan dengan matang, hanya menunggu kapan kerusakan terjadi. Cara Sederhana Menetapkan Tipe Pemeliharaan: •

Kalau peralatan kondisinya bisa dimonitor dimonitor dan ada tools yang tersedia untuk monitor, maka lakukan pemeliharaan prediktif.

•

Kalau peralatan tidak bisa dimonitor kondisinya atau tidak tersedia tool untuk monitoring kondisi, maka lakukan pemeliharaan preventif

•

Kalau pemeliharaan preventif sulit dilakukan, dilakukan, atau effortnya terlalu besar dibandingkan harga peralatan dan dampak yang ditimbulkan bila rusak, maka biarkan dia rusak.

•

Kalau terjadi kegagalan berulang atau terjadi kegagalan yang tidak semestinya, maka lakukan root cause failure analysis.


10



2.2. PEMELIHARAAN TIDAK TERENCANA Breakdown Maintenance Definisi: Perbaikan peralatan dari kerusakan karena adanya gangguan peralatan. Breakdown maintenance sering juga disebut sebagai run to failure maintenance dengan kata lain pemeliharaan baru dilaksanakan ketika perlatan sudah benar-benar benar benar rusak. Pelaksanaan pemeliharaan ini mengharuskan unit dalam keadaan tidak beroperasi. Breakdown Maintenance merupakan aktivitas maintenance (pemeliharaan) yang dilakukan sebagai reaksi atau tindakan segera yang menduduki prioritas utama untuk mengembalikan kondisi peralatan atau mesin pada kondisi atau keadaan normal setelah mengalami kegagalan kega fungsi yang mengakibatkan peralatan tersebut berhenti beroperasi.Hal ini sebagian besar diakibatkan oleh minimnya perhatian yang diberikan terhadap kondisi operasi permesinan, peralatan atau sistem yang dijalankan.Selama ini aktivitas breakdown maintenance maintenance selalu difokuskan pada seberapa cepat mesin atau sistem dapat dikembalikan ke kondisi normal.sepanjang mesin atau peralatan dapat berfungsi meski pada level minimum yang diizinkan, maka pemeliharaan yang dijalankan dinilai efektif. Pendekatan manajemen men maintenance (pemeliharaan) tersebut jelas tidaklah efektif selain juga akan menimbulkan biaya perawatan menjadi tinggi di kemudian hari. Dalam Breakdown maintenance terdapat dua faktor utama yang dapat memberikan kontribusi yang kuat yang dapat menyebabkan menyeba tingginya biaya perawatan antara lain : (1) Tidak baiknya perencanaan atau belum adanya perencanaan (2) Perbaikan yang kurang menyeluruh.

Keterbatasan yang pertama dari breakdown maintenance adalah menyangkut tidak baiknya perencanaan dimana hal tersebut tersebut seringkali juga dipaksakan oleh pihak manajemen produksi.Sebagai contoh, penggunaan tenaga kerja dan efektifitas sumber daya perawatan yang masih minim. Idealnya, biaya dari breakdown maintenance berkisar antara tiga sampai empat kali lebih besar dibanding dib dengan

perbaikan

yang

sama

apabila

dilakukan

melalui

perencanaan

yang

matang.

Keterbatasan yang kedua adalah memusatkan perbaikan bukan pada akar penyebab terjadinya kegagalan fungsi dari suatu peralatan. Sebagai contoh, Suatu kerusakan pada bearing akan dapat menyebabkan suatu mesin menjadi kritis yang berdampak terhentinya proses produksi. Dalam breakdown maintenance, bearing tersebut harus diganti sesegera mungkin sehingga mesin akan kembali bekerja. Tidak ada upaya yang dilakukan untuk menemukan akar permasalahan dari kerusakan bearing atau bagaimana untuk menghindari terulang kembalinya kerusakan tersebut di masa yang akan datang. Sebagai hasilnya, keandalan mesin atau sistem tersebut akan menjadi berkurang.


11

Sistem Pemeliharaan Pembangkit

Recommend Documents