Dasar-dasar Pemeliharaan Pembangkit Smk

PT. PLN (PERSERO) PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN Dasar-Dasar Pemeliharaan Pembangkit

DASAR-DASAR PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai Perusahaan

1


DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ……………………………… ……………………………………………………………… …………………………………………………. …………………. DAFTAR GAMBAR ...………………………………………………………………………. DAFTAR TABEL ……………………………………………………………………………. PETUNJUK MENGGUNAKAN MODUL ……………………………… ………………………………………………. ………………. SINGKATAN ………………………………………………………………………………......

1

2.

TUJUAN DAN MANFAAT ………………………… ………………………………………………………… ……………………………………. …….

4

3.

RENCANA PEMELIHARAAN …………………………… …………………………………………………………. ……………………………... 3.1 Aspek-Aspek Dalam Perencanaan ………………………… …………………………………………… ………………… 3.2 CMMS (Computerized Maintenance Management System) ………………. 3.3 Pemeliharaan Periodik …………………………… ………………………………………………………… …………………………… 3.4 Pemeliharaan Bagian-Bagian Boiler .................. ........ .................... .................... ................... ..................... ............ 3.4.1 Steam Drum, Header dan Tubes …………………………………………… 3.4.2 Manhole …………………………………………………………………………….. 3.4.3 Burner………………………………………………………………………………… 3.4.4 Superheater ………………………………………………………………………. 3.4.5 Economizer, Pipa dan Hopper ………………………………………………. 3.4.6 Combustion chamber dan Ash ……………………………………………… 3.4.7 Air Heater ………………………………………………………………………….. …………………………………………………… …………………….. 3.4.8 Sootblower ………………………………………………………………………… 3.4.9 Sootblower pump ………………………………………………………………. 3.4.10 Damper Valve ……………………………………………………………………. 3.4.11 Safety Valve ………………………………………………………………………. 3.4.12 Windbox ……………………………………………………………………………. 3.4.13 Gear Box Ash Extractor ………………………………………………………. 3.4.14 Boiler Valve ……………………………………………………………………….. 3.4.15 Force Draft Fan ………………………………………………………………….. 3.4.16 Combustion Air System ……………………………………………………….. 3.4.17 Induced Draft Fan ………………………………………………………………. 3.4.18 Flue Gas System ………………………………………………………………… 3.4.19 Primary Air Fan ………………………………………………………………….. 3.4.20 Pulverizer Coal Mill …………………………………………………………….. 3.4.21 Coal Feeder dan Silo ………………………………………………………….. 3.4.22 Sealing Air Fan …………………………………………………………………..

13 13 14 16 18 18 18 19 19 19 19 20 20 20 20 20 21 21 21 21 21 21 21 22 22 22 22 23


2


DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ……………………………… ……………………………………………………………… …………………………………………………. …………………. DAFTAR GAMBAR ...………………………………………………………………………. DAFTAR TABEL ……………………………………………………………………………. PETUNJUK MENGGUNAKAN MODUL ……………………………… ………………………………………………. ………………. SINGKATAN ………………………………………………………………………………......

1

2.

TUJUAN DAN MANFAAT ………………………… ………………………………………………………… ……………………………………. …….

4

3.

RENCANA PEMELIHARAAN …………………………… …………………………………………………………. ……………………………... 3.1 Aspek-Aspek Dalam Perencanaan ………………………… …………………………………………… ………………… 3.2 CMMS (Computerized Maintenance Management System) ………………. 3.3 Pemeliharaan Periodik …………………………… ………………………………………………………… …………………………… 3.4 Pemeliharaan Bagian-Bagian Boiler .................. ........ .................... .................... ................... ..................... ............ 3.4.1 Steam Drum, Header dan Tubes …………………………………………… 3.4.2 Manhole …………………………………………………………………………….. 3.4.3 Burner………………………………………………………………………………… 3.4.4 Superheater ………………………………………………………………………. 3.4.5 Economizer, Pipa dan Hopper ………………………………………………. 3.4.6 Combustion chamber dan Ash ……………………………………………… 3.4.7 Air Heater ………………………………………………………………………….. …………………………………………………… …………………….. 3.4.8 Sootblower ………………………………………………………………………… 3.4.9 Sootblower pump ………………………………………………………………. 3.4.10 Damper Valve ……………………………………………………………………. 3.4.11 Safety Valve ………………………………………………………………………. 3.4.12 Windbox ……………………………………………………………………………. 3.4.13 Gear Box Ash Extractor ………………………………………………………. 3.4.14 Boiler Valve ……………………………………………………………………….. 3.4.15 Force Draft Fan ………………………………………………………………….. 3.4.16 Combustion Air System ……………………………………………………….. 3.4.17 Induced Draft Fan ………………………………………………………………. 3.4.18 Flue Gas System ………………………………………………………………… 3.4.19 Primary Air Fan ………………………………………………………………….. 3.4.20 Pulverizer Coal Mill …………………………………………………………….. 3.4.21 Coal Feeder dan Silo ………………………………………………………….. 3.4.22 Sealing Air Fan …………………………………………………………………..

13 13 14 16 18 18 18 19 19 19 19 20 20 20 20 20 21 21 21 21 21 21 21 22 22 22 22 23


2


3.4.23 Light Oil Transfer ………………………………………………………………. 3.4.24 Fuel Oil Handling Plant ……………………………………………………….. 3.5

Pemeliharaan Turbin Uap……………………………………........................

23 23

Pembersihan ………………………… ………………………………………………………… ……………………………….. .. Pemeriksaan Mingguan ……………………………………………… ……………………… ……………………… Pemeriksaan Rutin Selama Operasi …………………………… ……………………………….. ….. Pengukuran-pengukuran Pengukuran-pengukura n Output Unit …………………………… ………………………………. …. Pemeriksaan Selama Operasi Normal ………………………… ……………………………... …... Pemeriksaan Selama Standstill dan Shutdown …………………… Pemeriksaan Selama Standstill ………………………………… …………………………………….. …..

25 25 25 28 28 28 29 29

4

PROSEDUR PEMELIHARAAN PEMBANGKIT …………………………… ……………………………………… ………… 4.1 Pemeliharaan Korektif ………………………… ………………………………………………………… ……………………………….. 4.2 Pemeliharaan Preventif atau Periodik ……………………………… ……………………………………….. ……….. 4.3 Petunjuk Umum Pelaksanaan Pemeliharaan …………………………… ……………………………….. …..

36 36 37 38

5.

ON THE JOB TRAINING PELAKSANAAN DASAR-DASAR PEMELIHARAAN ………..

Studi Kasus – Permasalahan Control Valve …………………………… ………………………………… …… Pedoman Troubleshooting Troubleshooti ng Control Valve…………………… Valve……………………………………. ……………….

39 39 40

DAFTAR PUSTAKA ……………………………… ……………………………………………………………… ………………………………………….. ………….. LAMPIRAN………………………………………………………………………………………

42 43

3.5.1 3.5.2 3.5.3 3.5.4 3.5.5 3.5.6 3.5.7

5.1. 5.2


3


2.

TUJUAN DAN MANFAAT

Metode paling awal dari pekerjaan pemeliharaan yang berkembang di dunia adalah “ Fix it When it Broke ” atau membiarkan suatu peralatan rusak, untuk kemudian dilakukan perbaikan. Pada perkembangan berikutnya berkembang manajemen Pemeliharaan Preventif yang berbasis waktu, Pemeliharaan Prediktif yang berbasis kondisi, dan perkembangan paling mutakhir adalah Reliability Centered Maintenance (RCM). Gambar berikut memperlihatkan perkembangan manajemen pemeliharaan yang meliputi teknik pemeliharaan, jenis-jenis kegagalan serta harapan-harapan yang muncul sejalan dengan perkembangan metoda pemeliharaan itu sendiri.

Gambar 1. Perkembangan Pemeliharaan di dunia


4


Definisi Manajemen Pemeliharaan adalah sbb: Manajemen Pemeliharaan adalah proses kegiatan pemeliharaan yang meliputi rangkaian tahapan kerja yang teratur, mulai dari perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan, pengendalian, penelitian dan pengembangan. Tujuan Manajemen Pemeliharaan adalah sbb : •

Meningkatkan keandalan dan kinerja pembangkitan

•

Mendayagunakan Aset dan Sumber Daya Pembangkitan dengan perilaku biaya paling efektif dan efisien

•

Menerapkan metoda kerja terbaik pemeliharaan dengan standar tinggi.

•

Mendayagunakan sistem monitoring (real-time) pengontrolan dan penilaian kerja pemeliharaan.

•

Meningkatkan pelaksanaan pemeliharaan prediktif dan preventif untuk menurunkan tingkat kerusakan peralatan dan biaya-biaya terkait

•

Menciptakan lingkungan kerja yang melibatkan pegawai dari segi kekuatannya, loyalitasnya, produktifitasnya, dan pengembangan yang berkelanjutan.

yang

tersedia

untuk

yang

mencapai

efektif

untuk

Aktifitas pemeliharaan pada unit pembangkit bertujuan untuk: •

Mengembalikan Performance Mesin

•

Memperbaiki Efisiensi

•

Meningkatkan Faktor Ketersediaan (Availability Improvement)

•

Meningkatkan keandalan (Reliability Improvement)


5


Berikut adalah metoda-metoda pemeliharaan yang berkembang didunia: BLOK DIAGRAM JENIS PEMELIHARAAN MAINTENANCE

Planed Maintenance

Design-out Maintenance

Unplaned Maintenance

Preventive Maintenance

Time-based Maintenance

Routine Maintenanc

Plant improvement maintenance atau adaptive maintenance ditujukan untuk meningkatkan operasi, realibilitas dan kapasitas

Pemeliharaan dilaksanakan secara berkala berdasarkan waktu, jam operasi atau lainnya dengan unit tetap beroperasi atau keluar dari pengusahaan

Corrective Maintenance

Break-down Maintenance

Condition-based Maintenance

Periodie Year’ly Maintenance

Prinsip utama dari preventive maintenance adalah berfikir kedepan (thinking ahead)

Perbaikan peralatan dari kerusakan karena gangguan

Disebut juga curative maintenance bisa berupa trouble shooting atau penggantian parts yang rusak/kurang berfungsi / yang terancam rusak.

Disebut juga predictive atau auscultative maintenance, dilaksanakan berdasarkan kondisi peralatan yang dianalisa sewaktu peralatan sedang beroperasi atau waktu shut-down, diperlukan, peralatan dan personil khusus untuk analisa getaran, suara, panas, shock-wave, ultrasound, spectrum frekuensi, spectografhic oil analysis program (SOAP), NDT dan metalurgi.

Pemeliharaan pencegahan dan kerusakan dilaksanakan berulang-ulang dengan inteerval maksimum 6 bulan, dalam kondisi unit tetap beroperasi maupun keluar dari pengusahaan

Overhaul unit, dilaksanakan secara periodik dengan interval waktu lebih dari 6 bulan, volume Pemeliharaan Preventif & jenis pekerjaan mengacu pada (Rutin) buku petunjuk atau sumber lain yang relevan.


6


Definisi: adalah kegiatan pemeliharaan terhadap komponen atau peralatan yang reguler (rutin) dan terencana. PM terdiri dari: •

Inspeksi yang terjadual

•

Pembersihan

•

Pelumasan

•

Penggantian atau perbaikan komponen yang dilakukan secara rutin

Pemeliharaan pada dasarnya berpedoman jam operasi (time base maintenance). Kelebihan: •

Meningkatkan umur pakai (life cycle ) dari komponen.

•

Mengurangi kegagalan peralatan / proses

•

Lebih hemat sekitar 12% - 18% bila dibandingkan program pemeliharaan reaktif

Kekurangan: •

Kegagalan Catastrophic masih sering terjadi

•

Melibatkan banyak tenaga kerja

•

Pekerjaan pemeliharaan yang tidak perlu dilakukan

•

Potensi kerusakan karena melakukan pekerjaan yang tidak perlu.

Pemeliharaan Prediktif Adalah sebuah proses yang membutuhkan teknologi dan kecakapan (skill) SDM, yang memadukan dan menggunakan semua data diagnosa dan kinerja, sejarah kerusakan, data operasi, dan data desain yang tersedia, untuk membuat keputusan tentang kegiatan pemeliharaan terhadap sebuah peralatan kritikal. Pemeliharaan Prediktif mengacu pada konsep kurva kerusakan “bathtub”, dimana sebuah peralatan akan memiliki resiko kegagalan yang tinggi pada masa awal dan akhir operasi. Objek yang dipantau pada suatu mesin/ peralatan untuk keperluan pemeliharaan prediktip meliputi : • Termografi • Tribologi • Vibrasi • Life Assement (NDT & DT) • Kualitas air • Unjuk kerja


7


•

Thermography Infrared (IR) Thermography dapat didefinisikan sebagai proses pencitraan variasi radians Inframerah dari suatu permukaan. Pada prinsipnya, IR Thermography akan menampilkan profil temperatur objek. IR akan mendeteksi kondisi-kondisi atau stressor yang mengakibatkan penurunan kinerja suatu peralatan atau desain umur pakainya. Sebagai contoh, koneksi listrik yang korosi atau kendor akan menghasilkan citra kedalaman temperatur yang abnormal oleh karena bertambahnya resistansi listrik. Pada peralatan yang berputar (rotating equipment), bentuk-bentuk perubahan friksi akan menaikkan temperatur komponen yang tercermin dalam perubahan profil termal komponen. Gambar bawah memperlihatkan temperatur bearing motor yang panas (ditandai dengan warna yang terang) yang diambil dengan menggunakan kamera infrared / Infrared Thermometer.

Gambar 2. Aplikasi Thermografi untuk deteksi Bearing Motor.

•

Tribologi (Oil Analysis) Oil Analysis digunakan untuk mendefinisikan 3 kondisi dasar mesin terkait dengan lubrikasi mesin atau sistem lubrikasi. Pertama adalah kondisi dari oil: viscosity, acidity, flashpoint, dll untuk melihat adanya kontaminan seperti material-material korosi. Kedua adalah kondisi sistem lubrikasi, dengan menguji kandungan air, silikon, atau kontaminan-kontaminan lain (bergantung pada desain sistem), system integrity dari sistem lubrikasi dapat dievaluasi. Ketiga adalah kondisi mesin itu sendiri. Dengan menganalisa partikel-partikel keausan yang ada dalam minyak, keausan mesin dapat dievaluasi dan dilihat besarannya.


8


•

Vibrasi (Vibration Analysis) Vibrasi diukur dengan menggunakan peralatan yang bekerja secara elektronik, dengan kecanggihan tergantung dari display yang dapat ditunjukkan, serta kecepatan dan kemudahan pengoperasiannya. Tingkat besarnya vibrasi suatu mesin untuk dinyatakan baik, ditentukan oleh pabrik pembuatnya sebagai data yang paling akurat. Apabila data ini tidak ada, atau timbul permasalahan dalam acceptance test, atau pihak owner (pemilik) menginginkan suatu tingkat vibrasi tertentu dalam pemesanan, maka bisa dirujuk dari standardstandard yang berlaku sebagai pedoman. Ada beberapa lembaga di dunia atau negara yang mengeluarkan standard tingkat vibrasi. Tapi sebagai contoh di sini akan diberikan dua buah, yaitu International Standard Organization (ISO 3945) dan Canadian Government Specification. • Life Assement (NDT & DT) Yaitu melakukan assesment umur peralatan dengan melakukan Pengujuan tidak merusak ataupun pengujian yang merusak. NDT adalah singkatan non destruktif test, yang artinya adalah pengujian tak merusak. Maksud dari pengujian ini adalah bahwa bendanya tidak akan dirusak, dipanasi, dirubah yang sifatnya akan merubah struktur benda tersebut. Jadi benda sebelum diuji dan sesudah diuji akan mempunyai struktur logam yang sama. Selain NDT ada juga DT yang berarti pengujian dengan jalan merusak, contohnya uji tarik, uji tekan, uji puntir dan lain – lain. Macam macam NDT o

Pemeriksaan secara visual dengan mata, kadang – kadang memakai kaca pembesar.

o

Pengujian kebocoran dengan air sabun.

o

Pengujian dengan spot chek.

o

Pengujian dengan fluorescent dry penetrant.

o

Pengujian dengan magnetic partikel.

o

Pengujian dengan ultra sonik.

o

Pengujian dengan eddy curent.

o

Pengujian dengan crack depth.

o

Pengujian radiografi dengan sinar X.

o

Pengujian radiografi dengan sinar γ (gamma).

o

Dan lain – lain.


9


•

Unjuk kerja

Salah satu jenis prediktif maintenance adalah monitoring unjuk kerja pemangkit. Hal ini dapat dilakukan dengan nengadakan performance Test pembangkit secara berkala. Kelebihan: •

Meningkatkan umur operasional komponen (availability)

•

Memungkinkan menghilangkan tindakan-tindakan yang bersifat korektif

•

Mengurangi downtime peralatan atau proses

•

Kualitas produk yang lebih baik.

•

Meningkatkan kualitas pekerja dan keselamatan lingkungan

•

Meningkatkan moral pekerja

•

Menghemat energi

•

Lebih hemat 8% - 12% terhadap pemeliharaan preventif

Kekurangan: •

Menaikkan investasi untuk peralatan diagnostik

•

Menaikkan investasi untuk pelatihan staff

•

Potensi penghematan tidak bisa segera dilihat oleh manajemen

Pemeliharaan Proaktif (RCM) Definisi: Adalah proses penghilangan kondisi yang menyebabkan terjadinya kerusakan, melalui identifikasi akar penyebab (Root Cause Failure Analysis) yang memicu siklus kerusakan. RCM pada intinya adalah suatu proses untuk menentukan apa saja yang harus dilakukan untuk menjamin agar aset terus menerus bekerja memenuhi fungsi yang diharapkan, dalam konteks operasinya saat ini. RCM menekankan pada kebutuhan analisis pemeliharaan dengan menjawab 7 pertanyaan dasar sbb: 1. Apa fungsi peralatan? 2. Standard prestasi kaitannya dari aset pada konteks operasinya saat ini? 3. Dengan cara apa dia gagal memenuhi fungsi yang diharapkan? 4. Apa penyebab kegagalan fungsinya? 5. Apa pengaruh dari setiap kegagagalan? 6. Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan? 7. Apa yang harus dilakukan bila pencegahan yang cocok tidak ditemukan? Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai Perusahaan

10


Kelebihan: •

Bisa jadi merupakan program pemeliharaan yang paling efisien

•

Mengurangi biaya karena adanya pengurangan kegiatan pemeliharaan atau overhaul yang tidak diperlukan.

•

Meminimalisir frekuensi overhaul

•

Mengurangi kemungkinan kegagalan peralatan yang tiba-tiba.

•

Memungkinkan untuk fokus kegiatan pemeliharaan pada komponen-komponen kritis.

•

Meningkatkan reliability komponen

•

Root Cause Analysis dilakukan secara korporat

Kekurangan: •

Dapat memberikan biaya startup, training, maupun peralatan yang signifikan

•

Saving tidak bisa segera dilihat oleh manajemen.

Pemeliharaan Korektif (Run To Failure) Definisi: Membiarkan sebuah peralatan hingga rusak berdasarkan pertimbangan yang matang (kritikalitas, redundancy, biaya penggantian yang rendah, tidak memberikan efek ke proteksi, keselamatan, dll). Dengan metode ini, tidak ada tindakan pencegahan sebelum kerusakan terjadi. Hal ini berarti setiap kerusakan memang sudah diketahui dan dikelola. Tidak ada kerusakan yang tidak diketahui sebelumnya, dan setiap tindakan korektif memang telah direncanakan dengan matang, hanya menunggu kapan kerusakan terjadi. Cara Sederhana Menetapkan Tipe Pemeliharaan: •

Kalau peralatan kondisinya bisa dimonitor dan ada tools yang tersedia untuk monitor, maka lakukan pemeliharaan prediktif.

•

Kalau peralatan tidak bisa dimonitor kondisinya atau tidak tersedia tool untuk monitoring kondisi, maka lakukan pemeliharaan preventif

•

Kalau pemeliharaan preventif sulit dilakukan, atau effortnya terlalu besar dibandingkan harga peralatan dan dampak yang ditimbulkan bila rusak, maka biarkan dia rusak.

•

Kalau terjadi kegagalan berulang atau terjadi kegagalan yang tidak semestinya, maka lakukan root cause failure analysis.


11


3. 3.1

RENCANA PEMELIHARAAN

Aspek-Aspek Dalam Perencanaan Dalam manajemen, ada 6 hal yang harus dikelola, yang dikenal sebagai 5M + T, yaitu: Man (SDM), Machine (Mesin), Method (Metoda), Money (Uang), Material (Material) + Time (Waktu). Dalam Perencanaan Pemeliharaan, sesuai dengan 6 hal di atas, kebutuhan yang harus direncanakan adalah sbb: Material

: Material Suku Cadang, Material Umum

Alat Kerja

: Special Tools dan General Tools, Maximo

Waktu

: Schedule Pemeliharaan

Tenaga

: Teknisi, Supervisor, dan Helper

Anggaran

: Dana untuk mendukung keperluan pemeliharaan

Prosedur

: Manual Book Pemeliharaan Mesin Pembangkit dan SOP

Tugas-tugas Perencanaan Pemeliharaan mencakup hal-hal sbb: 1.

Persyaratan Kualitas

2.

Persyaratan Lingkungan

3.

Persyaratan K3

4.

Prosedur-Prosedur yang berlaku

5.

Ijin-ijin yang dapat dipakai

6.

Estimasi / Standard-standard

7.

Mengkaji ulang WR (Work Request ) atau PM Master

8.

Inspeksi Lapangan bila diperlukan

9.

Parts dan Material

10.

Status WR terkait

11.

Tagging dan Isolasi

12.

Tools / Perkakas

13.

Manual Book, Gambar Peralatan, Electrical Wiring Diagram, P & ID Diagram, Logic Diagram


12


3.2

CMMS (Computerized Maintenance Management System) Definisi: Merupakan Program Aplikasi berbasis komputer yang mampu mengolah hubungan peralatan yang terpasang di unit dengan stok barang di gudang dan gangguan / kerusakan yang terjadi untuk mengeluarkan lembar perintah kerja (Work Order) secara terintegrasi. Program Aplikasi yang digunakan adalah MAXIMO atau MIM’S. Spesifik untuk CMMS dinamakan sebagai ProHAR dan didefinisikan sbb: ProHAR adalah alat manajemen komprehensif yang direncanakan untuk mengidentifikasi, merencanakan, menjadwalkan, melacak, dan mengevaluasi seluruh pemeliharaan yang bersifat preventif, prediktif, dan korektif, yang terencana ataupun tidak terencana, sebagaimana jenis pekerjaan untuk memenuhi dan mengaturnya. Kapabilitas CMMS meliputi: •

Penerbitan Work Order (WO), equipment atau komponen

prioritisasi,

dan tracking

berdasarkan

•

Tracking riwayat dari seluruh WO yang diterbitkan, menjadi sortable berdasarkan equipment, tanggal, orang (penanggungjawab, dll)

•

Tracking aktifitas pemeliharaan terjadual dan tak terjadual

•

Menyimpan prosedur-prosedur pemeliharaan (Instruksi Kerja, Standard Job, dsb) dan seluruh informasi komponen secara terjamin

•

Menyimpan seluruh dokumentasi teknis atau prosedur-prosedur berdasarkan jenis komponen

•

Laporan-laporan real-time reports dari aktifitas yang sedang berjalan

•

Penerbitan WO pemeliharaan preventif berdasarkan kalender

•

Tracking biaya kapital atau biaya pegawai berdasarkan komponen dan waktu terpendek, menengah, dan terpanjang untuk closing WO

•

Inventory control terhadap suku cadang dan material dengan kemampuan pesan-ulang secara otomatis

•

Interface dengan PDA untuk men-streamline input dan penerbitan WO

•

Kemampuan untuk Outside Service Call/Dispatch

Sasaran Implementasi Program CMMS: •

Job Plans (Rencana Pekerjaan)

•

Data Base

•

Pekerjaan


13


Database meliputi: •

Definisi Kerja (Permasalahan) dan Status Menuju Kelengkapan

•

Deskripsi dan Histori Peralatan

•

Prosedur Kerja

•

Ketersediaan Tenaga Kerja dan Keahlian

•

Status Material, yang ada dan dibutuhkan

•

Persyaratan Kepastian dan Persyaratan Keselamatan lainnya

Sistem Prioritas dalam WR adalah sbb: Prioritas 1 Adalah pekerjaan prioritas mendesak yang membutuhkan tindakan segera. Bisa dengan perencanaan Bypass, penjadualan bypass. Prioritas 2 Adalah pekerjaan berprioritas tinggi, tindakan segera dilakukan begitu memungkinkan. Membutuhkan perencanaan, membutuhkan penjadualan Prioritas 3 Adalah pekerjaan prioritas penting, sebagian besar tugas-tugas PM/PdM. Dampak pada operasi unit minim. Direncanakan dan dijadualkan dengan sumber daya yang tersedia. Work Order yang telah di-close , harus menggambarkan Pelaksanaan kerja, mengidentifikasi permasalahan yang dihadapi, mengidentifikasi komponen bagian dan material yang digunakan, mengidentifikasi kondisi yang membutuhkan kerja tambahan, merekomendasikan perubahan atas paket kerja. 3.3

Pemeliharaan Periodik Disamping aspek-aspek yang sudah disebutkan di atas, untuk perencanaan pemeliharaan periodik, diperlukan pula pengetahuan kriteria pemeliharaan periodik yang disyaratkan oleh fabrikan. Berikut adalah kriteria-kriteria pemeliharaan periodik Gas Turbine dilingkungan PT. Indonesia Power berdasarkan Keputusan Direksi Nomor: 104.K/010/IP/2006. Setiap Pabrik Pembuat Mesin memberikan petunjuk dalam melaksanakan Overhaul / Inspection Mesin buatan mereka. Suatu hal yang sama adalah mesin harus diadakan pemeliharaan secara periodik yang teratur dengan suatu periode tertentu. Banyak hal yang harus dipertimbangkan dalam menentukan periode ini, yang lazim dipakai dalam menentukan interval overhaul pada mesin pembangkit


14


adalah jenis pembangkit, jam operasi mesin, jumlah start, kondisi lingkungan serta pola / perilaku pengoperasian mesin tersebut. Hal yang berbeda adalah besarnya nilai interval dari overhaul yang satu ke overhaul berikutnya. Tabel-tabel Berikut memberikan informasi Interval dan Durasi Overhaul Mesin Pembangkit Listrik Tenaga Uap. Tabel 3. PLTU / STG PLTU/STG

SIKLUS

INTERVAL

DURASI

SURALAYA

SI – ME – SI – SE

10.000 – 12.000

SI = 28

(PLTU)

ME = 30 SE = 60

SEMARANG


8.000 – 10.000

(PLTU & STG)

SI = 28 ME = 35 SE = 55

PERAK


7.000 – 8.000

(PLTU)

SI = 28 ME = 35 SE = 50

GRATI

MINOR – MAJOR

15.000 – 16.000

(STG) PRIOK

MINOR = 25 MAJOR = 45

SE – SI – ME – SE

7.000 – 8.000

(PLTU)

SI = 15 ME = 45 SE = 60

PRIOK

MINOR – MAJOR

24.000 – 25.000

(STG)

PLTP

MINOR = 25 MAJOR = 45

SI – SI – MI

16.000 – 18.000

SI = 20 MI = 25

Interval Overhaul Pembangkit Listrik dengan tenaga Uap didasarkan pada penumpukan kotoran pada peralatan, deterioration peralatan serta penggantian part yang berumur pendek seperti gasket/packing dan sebagainya. Pembangkit Listrik dengan tenaga Uap selalu bekerja dengan peralatan lain seperti steam


15


generator dan sebagainya sehingga penentuan interval overhaul dikaitkan dengan keperluan pemeliharaan peralatan lain tersebut selain dari turbin uapnya. Simple Inspection difokuskan pada pembersihan peralatan yang menyebabkan efisiensi turun, Mean Inspection difokuskan pada peralatan steam generator dan alat. Serious Inspection terutama pada pemeriksaan turbin uap. Dengan demikian oleh karena PLTP tidak memiliki steam generator/boiler, maka PLTP tidak memiliki Mean Inspection. Keterangan tabel 1-4:

3.4

SI

: Simple Inspection

ME

: Mean Inspection

SE

: Serious Inspection

Pemeliharaan Bagian-Bagian Boiler

3.4.1 Steam Drum, Header dan Tubes a. Sisi Air 1) Pemeriksaan steam drum terhadap korosi, pengerakan, retak atau terjadi pengikisan 2) Pembersihan manhole seat dan penggantian gasket 3) Pemeriksaan steam scrubber dan dryer terhadap korosi pengendapan, erosi dan kekencangan joint 4) Pemeriksaan terhadap penyumbatan line injeksi kimia dan line blow down 5) Pemeriksaan terhadap kebebasan expansi drum dan header 6) Pemeriksaan tubes terhadap korosi, penumpukan deposit, retak dan berlubang 7) Penggantian semua handhole gasket pada header, periksa handhole plates dan stud treads b.

Sisi Flue Gas 1) Pemeriksaan sisi luar drum terhadap kebocoran korosi erosi atau over heating 2) Pemeriksaan kondisi isolasi drum, ganti atau perbaiki bila perlu 3) Pemeriksaan seal drum terhadap kebocoran udara 4) Pemeriksaan kondisi suport dan periksa clearence expansi 5) Pembersihan tube-tube dari kerak dan defosit abu


16


6) 7) 8) 9) 10)

Pemeriksan expansi blowdown connection dan fleksibilitas terhadap kebocoran Pemeriksaan secara visual water wall tube Pemeriksaan sisi luar tube terhadap korosi mengelembung dan bengkok Pemeriksaan sela header terhadap kebocoran udara Pemeriksan sisi luar terhadap header terhadap korosi retak dan kondisi isolasi

3.4.2 Man Hole a. Pemeriksaan dan pembersihan defosit abu b. Pemeriksaan, perbaikan/penggantian bila terdapat kerusakan 3.4.3 Burner (DO) a. Pemeriksaan kondisi burner impeler, pipa protektor dan impeler gun b. Pemeriksaan dan bersihkan fleksibel hose, DO Valve dan Automizing serta Scavenging valve c. Pemeriksaan kondisi burner tip d. Perbaikan dan penggantian bila terdapat kerusakan 3.4.4 Super Heater a. Pembersihan abu yang melekat pada superheater b. Pembersihan kerak dan abu yang melekat pada pipa superheater c. Pemeriksaan tube-tube superheater terhadap kemungkinan overheating, menggelembung, bengkok, retak-retak, erosi dan korosi d. Pemeriksaan tube specer, suport sadle dan hanger-hanger, perbaiki bila terjadi kerusakan e. Pemeriksaan feeder-feeder dari deposit dan korosi, amati kemungkinan adanya retak pada sambungan lasannya f. Pemeriksaan erosi dan korosi pada pada superheater suport tube terutama yang dekat dengan furnace g. Pemeriksaan tube-tube superheater terhadap erosi dan korosi terutama yang dekat dengan soot bloower 3.4.5 Economomizer, Pipa dan Hooper a. Pembersihan kerak dan defosit abu pada tube-tube economizer b. Pemeriksaan kemungkinan terjadi erosi, korosi, plugging, retajk pada tubetube dan header economizer c. Pemeriksaan semua erosion shields dan perbaiki bila terjadi kerusakan d. Pemeriksaan sisi luar economizer casing terhadap kebocoran


17


e. Pemeriksaan kondisi isolasi casing f. Overhaul semua valve air dan periksa terhadap kebocoran g. Bersihkan hooper dari deposit abu 3.4.6 Combustion Chamber dan Ash a. Bersihkan dari kerak dan deposit abu b. Pemeriksaan bata dan batu tahan api untuk burner dan hooper terhadap ada bagian-bagian yang hilang atau lepas c. Pengetesan kondisi seal d. Pemeriksaan secara visula kondisi casing furnace sisi luar terhadap kemungkinan ada yang bengkok, patah atau ada sheet yang membengkok e. pemeriksaan slag scrapper, bowl bottom dan kencangkan baut-bautnya 3.4.7 Air Heater a. Perbersihan dan periksa element air heater tube b. Pembersihan deposit abu pada pipa-pipa air heater c. Pemeriksaan secara visual semua inner part expansion joint 3.4.8 Soot Blower a. Pemeriksaan aligment soot blower hanger dan kekencangan baut hanger b. Pemeriksaan kondisi perapat wall box c. Pemeriksaan dan lakukan lapping valve d. Pemeriksaan dan ganti packing e. Pemeriksaan dan bersihkan nozle f. Pembersihan dan pelumasan chain g. Pemeriksaan, pembersihan dan pelumasan feed tube dan ball bearing h. Perbaiki/ganti bagian yang rusak i. Melakukan test gerakan berputar/maju mundur tanpa menggunakan fluida j. Pemeriksaan supply pipping dan valve terhadap adanya tanda kebocoran k. Pemeriksaan terhadap adanya tanda-tanda overheating 3.4.9 Soot Blower Pump a. Buka dan periksa check valve b. Pembersihan dan pemeriksaan suction filter c. pemeriksaan pompa secara visual 3.4.10 Damper Valve a. Pemeriksaan blade damper terhadap erosi, korosi dan bengkok b. Pemeriksaan keausan roller c. Perbaiki/ganti bila terdapat kerusakan d. Pemeriksaan kemacetan damper dan lakukan penyetelan buka tutup, berikan pelumasan Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai Perusahaan

18


3.4.11 Safety Valve Apabila safety valve diketahui tidak berfungsi dengan benar (mulfunction) harus dilakukan: a. Pemeriksaan kondisi valve nozle dan disk seats, bila perlu seat dilaping b. Pemeriksaan bagian dalam valve terhadap korosi, lecet dan aus c. Pemeriksaan terhadap kemungkinan pembentukan lobang, keretakan dan daya pegas valve spring d. Pemeriksaan spinde terhadap kelurusan dan stelan ring thread untuk kebebasan pergerakan e. Pemeriksaan discharge dan drain piping

3.4.12 Wind Box a. Pemeriksaan damper dan vent terhadap korosi, erosi dan periksa mekanik penggerak b. Pemeriksaan isolasi wind box c. pemeriksaan terhadap kebocoran 3.4.13 Gear Box Ash Extractor a. Pembersihan b. Pemeriksaan roller, sistem pelumasan, driving group bottom, bearing gear box dan clearence c. penggantian minyak pelumas dan packing 3.4.14 Boiler Valve a. Pemeriksaan semua manual valve dan kontrol valve b. Penggantian gland packing bila rusak 3.4.15 Force Draft Fan a. Bongkar dan periksa bearing fan (in board dan out board) b. Re- alighment c. Pemeriksaan dan pembersihan kondisi: Inpeller, casing, difuser dan blade d. Pemeriksaan fan housing dan rotor terhadap erosi, korosi dan kebocoran pada housing e. Pemeriksaan clearence antara rotor dan fan housing f. Pemeriksaan dan penyetelan mekanik penggerak untuk menutup dan membuka blade g. Penggantian grease bearing h. Pemeriksaan, pembersihan dan pengujian operasi open close motorized valve


19


3.4.16 Combustion Air System a. Pemeriksaan, pembersihan dan pengujian operasi open close motorized valve b. Pemeriksaan, pembersihan dan kalibrasi temperatur kontrol valve, flocontrol valve c. Pembersihan line O2 analizer 3.4.17 Induced Draft Fan a. Bongkar dan periksa bearing fan (in board dan out board) b. Re-alighment c. Pembersihan dan pemeriksaan kondisi impeler, casing, difuser dan blade d. Pemeriksaan fan housing liners terhadap erosi, korosi, endapan abu dan kebocoran e. periksa liner terhadap erosi, korosi dan endapan abu f. periksa clearence antara liner dan fan housing g. Pemeriksaan kondisi shaft seal h. Pemeriksaan dan penyetelan mekanik penggerrak untuk menutup dan membuka blade i. penggantian grease bearing 3.4.18 Flue Gas System a. Pembersihan abu pada flue gas duct b. Pemeriksaan, pembersihan dan pengujian valve UV101, 201, 102, 202, 119 dan 219, bila perlu dilakukan penggantian gland packing 3.4.19 Primary Air Fan a. Bongkar dan periksa bearing fan b. Re-alighment c. Pembersihan dan pemeriksaan kondisi impeler, casing, difuser dan blade d. Pemeriksaan fan housing dan rotor terhadap erosi korosi dan kebocoran pada housing e. Pemeriksaan clearence antara rotor dan fan housing f. Pemeriksaan dan penyetelan mekanik penggerak untuk menutup dan membuka blade g. penggantian grease bearing 3.4.20 Pulverizer Coal Mill a. Pemeriksaan dan pembersihan bagian dalam mill b. Pemeriksaan damper c. Pemeriksaan chamber liner dan difuser d. Penyetelan journal mill


20


3.4.21 Coal Feeder dan Silo a. Pemeriksaan drive sproket tooth dan cleaning device b. Pemeriksaan chain guide guide rails dan wear plates c. Pemeriksaan konveyer chain dan pin d. Pemeriksaan stuffing box e. Greasing f. Pemeriksaan kondisi speed variator g. Pemeriksaan coal silo liner 3.4.22 a. b. c. d.

Sealing Air Fan Bongkar dan periksa bearing fan Re-alighment Pembersihan dan pemeriksaan kondisi impeler, casing, difuser dan blade Pemeriksaan fan housing dan motor terhadap erosi korosi dan kebocoran pada housing e. Pemeriksaan clearence antara rotor dan fan housing f. Pemeriksaan kondisi check valve/flaper g. Penggantian grease bearing

3.4.23 Light Oil Transfer Lepaskan, bongkar, bersihkan, periksa, lapping ganti packing - DO isolating valve UV 004 - DO FCV051 - Automizing PVC 012 - Scavengging isolating valve UV 010 - Periksa semua manual valve - Bersihkan DO Filter 001 FL - Perbaiki/ganti bila terjadi kerusakan 3.4.24 Fuel Oil Handling Plant Valve a. Pemeriksaan semua gland valve terhadap kebocoran stel gland nut secukupnya tetapi jangan terlalu keras b. Pemeriksaan seluruh kondisi peralatan termasuk five valve, fighting retaining, pulleys dan wires c. stel lubricating sealing compoun screw pada semua fire valve dengan mengeraskan screw satu putaran d. pumps • Pemeriksaan terhadap kekencangan, korosi baut pondasi • Penggantian pelumas bearing • Pemeriksaan alighment drive coupling • Pemeriksaan terhadap kerusakan membran e. Pemberian grease pada semua hand valve Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai Perusahaan

21


3.4

Dasar-Dasar Pemeliharaan Turbin Uap Pemeliharaan Turbin Uap secara umum meliputi: Pembersihan, Pemeriksaan Mingguan, Pemeliharaan Rutin selama operasi, Pengukuran Output Unit, Pemeriksaan selama Operasi Normal, Pemeriksaan selama Standstill dan Shutdown, Pemeliharaan selama Standstill, Pemeliharaan Periodik, Pembersihan Compressor. 3.4.1

Pembersihan

Kebersihan dari plant merupakan hal yang essensial untuk operasi mesin yang handal. Pengalaman menunjukkan, cepat atau lambat, debu dan kotoran akan menyebabkan kegagalan instrumen dan tentu pada gilirannya akan menyebabkan kegagalan GT. Berikan perhatian khusus untuk kebersihan pada item-item berikut: •

Air Intake Filter Casing dan Air Intake Grid

•

Unit dan Casing

•

Pendingin-pendingin diluar station

•

Panel-panel kontrol Elektrik dan thermal

•

Control Room

•

Boks-boks kontrol dan unit-unit kontrol

•

Pemeriksaan semua kaca (glass) yang ada pada mesin.

Keseluruhan plant, termasuk pipa-pipa yang ada dalam duct, harus dibersihkan secara reguler. Kerusakan, pipa yang berkarat harus diperbaiki, dan jika perlu dicat ulang. Koneksi-koneksi Insulator, Kabel-kabel tegangan tinggi, dan Grounding harus diperiksa untuk memastikan semuanya dalam kondisi bersih dan semua koneksi dalam kondisi baik. Perbaikan-perbaikan kecil dari part yang dapat dimatikan tanpa menyebabkan GT shutdown, harus dilakukan segera untuk mencegah kerusakan lanjutan ( consequential damage ). 3.4.2

Pemeriksaan Mingguan

Pemeriksaan-pemeriksaan berikut sebaiknya dilakukan secara mingguan: •

Alarm-alarm visual harus dites melalui tombol tes lampu (lamp test push-button ). Alarm audio harus dites melalui tombol HORN.

•

Periksa semua monitor, instrumen indikasi, pengukuran dan perekam untuk memastika operasi normal.

•

Pastikan ada cukup kertas dalam printer dan alat perekam lain

•

Gunakan sight-glass untuk memeriksa kestabilan, panjang, dan pewarnaan dari nyala pembakaran.


22


•

Periksa pembakaran berdasarkan emisi uap buang. Asap yang transparant dan tipis adalah indikasi normal. Emisi asap yang meningkat menunjukkan kondisi yang memburuk.

•

Periksa Filter udara sebelum kompressor berdasarkan filter dan drop tekanan.

Periksa kebocoran-kebocoran sbb : •

Jalur pelumasan dan power oil

•

Jalur udara dan uap pembakaran

•

Bearing-bearing

•

Unit Kontrol Hidrolik

•

Panel-panel kontrol

•

Combustion Chamber dan Burner

•

Sistem Air Pendingin

•

Sistem Bahan Bakar

•

Silinder Compressor dan Uap Turbin (kebocoran dari flange )

Lakukan juga pemeriksaan-pemeriksaan: •

Aliran minyak melalui outlet minyak bearing yang visible harus dicek melalui temperatur-temperatur outlet bearing.

•

Cek beda tekanan dari filter-filter pelumasan dan minyak tenaga. Bersihkan / Ganti elemen filter jika diperlukan.

•

Cek level minyak pelumas dalam tangki main lube oil dan power oil .

•

Pastikan Cooling Water Pump beroperasi secara benar.

•

Cek operasi dari pendingin-pendingin generator, minyak pelumas.

•

Cek Grounding Brush . Kontak yang jelek dapat menyebabkan kerusakan gear dan/atau bearing-bearing.

Pemeriksaan Rutin Selama Operasi Log Sheet merupakan hal yang penting dan pencatatannya harus dilakukan secara akurat oleh personel operasi plant. Parameter harus dicek secara periodik dan dibandingkan dengan pencatatan sebelumnya sehingga setiap perubahan mesin dapat dilihat segera. Masalah-masalah operasi dapat diminimumkan dengan intervensi yang lebih dini. Area-area yang harus diperhatikan lebih khusus adalah sbb : •

Tekanan Uap dan/atau minyak

•

Temperatur Masuk Turbin

•

Temperatur Uap Buang Turbin


23


•

Temperatur-temperatur minyak pelumasan

•

Indikator posisi shaft

•

Temperatur-temperatur Bearing

•

Vibrasi

•

Beban

•

Temperatur lilitan stator Generator

•

Temperatur Pendingin Generator

•

Pemeriksaan berkala sistem kontrol dan proteksi

•

Visual cek setiap hari dengan melakukan inspeksi keliling untuk mendeteksi bilamana ada kebocoran minyak, udara dan kerusakan-kerusakan.

Salah satu cara untuk mengevaluasi log-sheet adalah plot data-yang bergantung beban terhadap beban. Item-item yang masuk katagori ini adalah sbb: •

Temperatur Masuk Turbin

•

Temperatur Uap Buang Turbin

•

Tekanan setelah Kompressor

•

Generator MVAR dan Field Current

Data lain dapat diplot sebagai fungsi dari waktu. Item-item yang masuk katagori ini adalah sbb: •

Vibrasi

•

Tekanan Minyak Pelumas

•

Temperatur Minyak Pelumas

3.4.3

Pengukuran-pengukuran Output Unit

Hal yang juga penting adalah pengukuran berkala dari output beban, yang memberikan gambaran dari kondisi uap turbin secara keseluruhan. Drop beban yang berkelanjutan, yang disebabkan, misalnya, kontaminasi Turbin atau Kompressor, hanya dapat pastikan secara meyakinkan jika mesin telah dimonitor selama ribuan jam. Kondisi kontaminasi kemudian dapat secara akurat diperkirakan berdasarkan data unjuk kerja yang telah dikumpulkan dan pembersihan dapat dilakukan berdasarkan waktu. 3.4.4

Pemeriksaan Selama Operasi Normal

Periksa Rotor Grounding Brushes setiap hari Setiap bulan, lakukan pemeriksaan sbb: •

Pemeriksaan Generator’s leakage Air Filter

•

Pemeriksaan Sealing dari Water Chamber dan Cooler Casing

•

Pemeriksaan Slip ring brushes


24


•

Pemeriksaan Rotor Grounding Slip-ring brush

•

Pemeriksaan permukaan-permukaan dari kebersihannya, bersihkan jika diperlukan.

•

Pemeriksaan vibrasi bearing turbin-generator. Jika ada deterioration yang signifikan dalam bentuk yang smooth , shutdown mesin dan lihat kerusakannya, sebagai contoh, dalam bearing, posisi rotor, dll.

•

Pemeriksaan katup-katup trip dari unit hydraulic trip.

3.4.5

peralatan grounding

untuk melihat

Pemeriksaan Selama Standstill dan Shutdown

Tidak ada batasan-batasan pada generator selama kondisi shutdown. Pengurangan output beban dan shutdown secara otomatis akan terjadi jika diminta oleh sistem kontrol turbin. Selama Shutdown yang diperpanjang, pemanas generator harus dimatikan untuk mencegah temperatur dalam mesin jatuh dibawah temperatur Ambient. Elemen-elemen pendingin harus dimatikan sementara standstill heater dalam keadaan bekerja.


25



26



27



28



29



30



31



32


4. PROSEDUR PEMELIHARAAN PEMBANGKIT 4.1 Pemeliharaan Korektif Prosedur ini merupakan prosedur pemeliharaan berbasiskan laporan dari operator. Prosedur secara keseluruhan digambarkan dalam flow chart sbb : START Material

N

tersedia ?

MODULE Work

Rubah Status menjadi WAMTL

Y OPERATOR (bila dari operasi) USER (sesuai Bidangnya) - Entry Data ( Gangguan) - Permintaan Perbaikan WR ( UKU ) - Status WAPPR

Prosedur pengadaan

Staf Gudang mencetak TUG 9 dan menyiapkan Material diambil

Status APPR dirubah menjadi WPCOND Persetujuan Work Request Lewat module Work Order Tracking oleh : SPS terkait

Persetujuan SPS O erasi

CANCEL

SETUJU N

WO Batal Status

Y

Perlu tagging?

Merubah Status dari WAPPR menjadi APPROD

SP terkait 1. Mengisi data PLANS pada module WOT, yaitu : OPERATIONS, CRAFT, MATERIAL, TOOLS 2. Setelah perencanaan siap status dirubah dari APPROD men adi APPR SPS HAR Melakukan ASSIGMENT CRAFT MENJADI LABOR

WO siap dilaksanakan status diubah menjadi INPRG

Y

Prosedur

N SP Har - Pekerjaan Selesai - Isi Actual, Labor - Status dirubah menjadi WACOND

Hasil

N Perbaikan

SPS Operasi merubah Status menjadi

SPS HAR Check material tersedia

WO Status diubah menjadi CLOSE

FINISH Gambar 3.

Flow Chart Pemeliharaan Korektif


33


4.2 Pemeliharaan Preventif atau Periodik Prosedur Pemeliharaan Preventif atau Periodik digambarkan oleh Flow Chart sebagai berikut: START SP Har - Pekerjaan Selesai - Isi Actual, Labor - Status dirubah menjadi WACOND

PMs yang akan jatuh tempo agar segera di generate setelah itu automatis PMs tersebut akan menjadi wot dengan status W SCH

Staf Perencanaan Pemeliharaan

Hasil Baik ? Setelah PMs yang m enjadi WSCH sudah jatuh tempo Agar di INITIATE dan PMs tersebut akan berubah status menjadi INPRG

N

Perbaikan Ulan

Y

SPS Operasi

SPS Operasi merubah Status menjadi COMPLETE

Melihat kembali PLANS yaitu : OPERATIONS, LABOR, MATERIAL, TOOLS

SPS Pemeliharaan

CRAFTNYA DI ASSIGMENT MENJADI LABOR pada module Work Manager

SPS Pemeliharaan

WO Status diubah menjadi CLOSE

FINISH

N

Check Material tersedia?

SPS HAR berkoordinasi dengan ihak terkait

Y Staf Gudang mencetak TUG 9 dan men ia kan material

Material diambil

Perlu tagging?

Y

Prosedur TAGGING Pelaksana HAR

N WO setelah selesai dikerjakan status diubah men adi WACONDT


34


Petunjuk Umum Pelaksanaan Pemeliharaan Secara umum, urutan kegiatan pemeliharaan spesifik meliputi hal-hal sbb: o o o

o

Identifikasi Permasalahan Mengumpulkan Data-data Merencanakan: Alat-alat Kerja dan Keselamatan, Part / Material, Rencana Pekerjaan (Scheduling), Referensi seperti: Wiring Diagram, P & ID Diagram, Logic Diagram, Standard Setting, Prosedur / Instruksi Kerja, dll. Melakukan kegiatan pemeliharaan yang diperlukan: Pembongkaran (Dismantling) Pemasangan Kembali (Re-Assembling) Pengukuran, Pengujian dan Adjustment Evaluasi dan Pelaporan   

o

Identifikasi Permasalahan Untuk melakukan Identifikasi Permasalahan, lakukan langkah-langkah sbb : a. Periksa Catatan Awal Pemeliharaan (Work Order dari Operator, atau laporan pemeriksaan oleh petuuap pemeliharaan). b. Dari catatan, simpulkan pada grup fungsi mana permasalahan terjadi Mengumpulkan Data a. Catat / Print Out Alarm atau Event Log beserta kode-kode identifikasi dari fabrikan yang muncul pada Human Machine Interface atau indikator lainnya. b. Catat proteksi yang kerja c. Catat peralatan-peralatan pada grup fungsi terkait yang abnormal d. Catat langkah-langkah yang sudah dilakukan oleh operator: tindakan reset, dll.

Merencanakan Pekerjaan a. Rencanakan jumlah tenaga kerja yang diperlukan beserta kompetensinya. b. Rencanakan Alat-alat yang meliputi alat-alat kerja (spesifik menurut bidang masingmasing: mesin, listrik, kontrol & instrument) dan alat-alat keselamatan: Helm, Safety Shoes, dll c. Rencanakan Part / Material yang diperlukan d. Rencanakan dokumen-dokumen referensi: Dokumen Wajib untuk Pemeliharaan Mesin: P & ID, Standard Setting, • Instruksi Kerja, Lembar Pengujian


35


• •

Dokumen Wajib untuk Pemeliharaan Listrik: Electrical Wiring Diagram, Standard Setting, Instruksi Kerja, Lembar Pengujian Dokumen Wajib untuk Pemeliharaan Kontrol & Instrumen: P & ID, Logic Diagram, Standard Setting, Instruksi Kerja, Lembar Pengujian

Pelaksanaan Pemeliharaan a. Lakukan Pengukuran awal pada peralatan berdasarkan data-data yang telah dikumpulkan (WO, Catatan Pemeliharaan) dengan berpedoman pada Instruksi Kerja yang berlaku, Standard Setting. Catat dalam Lembar Pengukuran/Pengujian b. Berikan kesimpulan atas hasil pengukuran c. Lakukan Perbaikan atau Dismantling, Reassembling jika diperlukan berdasarkan petunjuk fabrikan. d. Lakukan Pengukuran/Pengujian, Adjustment untuk menyatakan kelaikan operasi. Evaluasi dan Pelaporan Mencakup: kesimpulan hasil pekerjaan dan pengujian/pengukuran akhir ( acceptable / not acceptable ), item-item yang tertunda (pending item), rekomendasi, dll. Format sesuai standard yang berlaku di perusahaan


36


Formulir 1. Laporan Pegawai

NAMA PEGAWAI : NAMA MENTOR /ASESOR : JABATAN PEGAWAI DALAM PEKERJAAN : TOTAL WAKTU DALAM PENGAWASAN : DESKRIPSI PENUUAPAN:

UNIT: UNIT: JAM/HARI

TANGGAL :

GAMBAR/SINGLE LINE DIAGRAM PERALATAN/SYSTEM:

DESKRIPSI PERALATAN

CATATAN PENGAMATAN JUMLAH LOKASI


37


PENGOPERASIAN PERALATAN/SYSTEM: NO.

LANGKAH-LANGKAH

NO.

LANGKAH-LANGKAH

NO.

LANGKAH-LANGKAH

PERSIAPAN :

PEMBONGKARA N DAN PEMERIKSAAN GANGGUAN/ KERUSAKAN

PEMASANGAN


38


KOMENTAR PEGAWAI:

KOMENTAR MENTOR/ASESOR:

PEGAWAI YANG DI ASSES :

MENTOR /ASESOR:

Catatan: Pegawai dapat menggunakan kertas kosong lain, jika ada yang perlu disampaikan tapi tidak tercakup pada formulir diatas atau kurang halamannya.


39

Dasar-dasar Pemeliharaan Pembangkit Smk

Recommend Documents