Seminario - Integridad Mecanica y Aseguramiento de Calidad

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Seminario “Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad” (IMAC)

Manual del Participante SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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(IMAC) Nombre

Ficha Puesto /Función

Subsidiaria Subdirección Centro de trabajo

Fecha seminario

Instructores

Firma de recibido

DUPONT, S.A. DE C.V. SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN IMAC

DUPONT, S.A. DE C.V. SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN IMAC

M 1501 L 0004 V06 02/20/2006 JULIO 05 2006

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Seminario “Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad” (IMAC)

Manual del Participante SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

Du Pont Servicios de Seguridad DSRB - Latino América

Todos los derechos reservados. Esta publicación no puede ser reproducida total o parcialmente o transmitida de alguna forma o por cualquier medio, electrónico o mecánico, incluyendo fotocopia, grabación, o cualquier sistemática de almacenaje y recuperación de información, sin el permiso escrito de Du Pont, S.A. de C.V. Todos los derechos de traducción están reservados por el publicador.

“Derechos Reservados© 2001 por Du Pont, S.A. de C.V. Homero No. 206, Col. Chapultepec Morales, México, Distrito Federal, C.P. 11570.”

6ª Edición en Español Febrero 2006

SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

SEMINARIO IMAC

Estimado participante, El objetivo de este seminario “Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad” revisado en Diciembre de 2005 y adaptado especialmente para la Empresa, es:

♦ Concientizar al participante en el papel que desempeña el IMAC para ♦ Prevenir incidentes, lesiones, mejorar la confiabilidad e incrementar la efectividad de sus activos.

♦ Evitar impactos al medio ambiente. De manera que adopten un papel proactivo en la mejora de IMAC.

♦ Reconozcan su responsabilidad en IMAC, y respecto a la administración de la seguridad de los procesos (ASP)

♦ Desarrollen el conocimiento sobre cómo administrar los riesgos en sus áreas y alcanzar la excelencia operativa y en ASP

♦ Desarrollen conocimiento sobre los controles administrativos a procesos donde contengan materiales peligrosos para asegurar su contención. Y en general se desarrollen en la metodología de IMAC como parte de sus actividades. Para que contribuyendo de manera efectiva a la mejora de IMAC, ustedes prevenga todas las lesiones e incidentes en sus áreas, Centros de Trabajo y finalmente en toda su Empresa. Reglas para un buen entendimiento del Seminario:

♦ Respetar los horarios de inicio y retorno. ♦ Respetar la diversidad de conocimientos y experiencias. ♦ Hablar uno a la vez. ♦ Todas las preguntas son importantes. ♦ No ser redundante. ♦ No quedarse con dudas sobre el contenido presentado. SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

SEMINARIO IMAC

♦ Mantener el celular apagado. ♦ Evitar salir de las salas. ♦ No es permitido fumar en las salas. ♦ No son permitidos “equipos electrónicos” prendidos en la sala del seminario. ♦ Participación activa de todos en los ejercicios. ♦ Anotar los comentarios de los instructores. ♦ Anotar las respuestas de los ejercicios de los otros equipos. ♦ Evitar conversaciones paralelas. ♦ Otras reglas que no fueron descritas aquí pueden ser acordadas durante los días del seminario. Este manual es para uso personal y de su responsabilidad, usted lo usará en el día a día; recomiende a sus compañeros de trabajo que también lo conozcan y apliquen los conceptos. Este material fue impreso en formato por ambos lados, como forma de contribuir para el cuidado del medio ambiente y en la reducción del consumo de recursos naturales. Es importante que usted entienda que no todo lo que será presentado en los recursos audiovisuales, está en el manual del participante, por lo tanto, las anotaciones en su manual, son de gran importancia para su propio desarrollo profesional, entendimiento del contenido y para complemento del contenido de este manual. Este manual no puede ser reproducido total o parcialmente.


SEMINARIO IMAC

CONTENIDO

1.

INTRODUCCIÓN

11

Estructura completa de Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad 13 Alcance 14 Objetivo del Seminario 15 Administración de la Seguridad de los Procesos (ASP) 17 Principio de Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad 19 Elemento de Integridad Mecánica 20 Taller A 24 Taller B 27 Ejercicio Práctico 1. 29 2.

FUNDAMENTOS.

31

Establecer el Grupo de IMAC. 34 Determinar el Equipo crítico para ASP. 38 Revisar los documentos de las bases de diseño. 47 Taller. 48 Ejercicio Práctico 2. 51 3.

ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE EQUIPOS NUEVOS.

53

Fabricación de acuerdo al diseño. 57 Sistema de selección del proveedor.

61

Programa de Inspecciones en la fabricación del equipo.

68

Entrega, recepción y almacenamiento correcto del equipo. 70 Ensamblado e instalación de forma correcta y segura del equipo 72 Documentación completa del equipo. 74 Comunicación al personal. 77 Taller. 78 Ejercicio Práctico 3. 79


SEMINARIO IMAC

4.

5.

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO.

81

Identificar las tareas críticas de mantenimiento.

83

Revisar la existencia de procedimientos.

84

Elaboración de los procedimientos.

84

Actualización de los procedimientos.

87

Realizar ciclos de trabajo de procedimientos.

87

Cambios en los procedimientos.

88

Sistema de control de procedimientos.

88

Taller.

88

Ejercicio Práctico 4.

89

CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO.

91

Desarrollar el programa de capacitación de mantenimiento.

94

Desarrollar un programa de capacitación de habilidades comunes.

96

Desarrollar un programa de capacitación de temas de Seguridad y proceso.

97

Desarrollar un Programa de capacitación de habilidades específicas.

98

Documentación y control de la capacitación.

98

Taller.

99

Ejercicio Práctico 5. 103 6.

ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y REFACCIONES DE MANTENIMIENTO.

105

Identificar los materiales y refacciones críticas de Mantenimiento.

108

Selección del Proveedor. 110 Recepción y almacenamiento de los materiales y refacciones. 114 Verificar materiales y refacciones en campo antes de usarse.

116

Instalar correctamente los materiales y refacciones. 117 Taller. 117 Ejercicio Práctico 6. 119


SEMINARIO IMAC

7.

INSPECCIONES Y PRUEBAS.

121

Establecer el programa de inspecciones y pruebas. 125 Determinar los procedimientos para las Inspecciones y Pruebas (IP). 135 Establecer un sistema para los registros. 137 Ejecutar las Inspecciones y Pruebas. 140 Evaluar y analizar los resultados del programa de IP. 141 Actualizar el programa de IP de acuerdo a las evaluaciones. 142 Documentar los cambios en el programa. 143 Taller. 143 Ejercicio Práctico 7. 147 8.

REPARACIONES Y MODIFICACIONES

149

Desarrollar y validar las acciones correctivas para cada desviación. 152 Programar las acciones correctivas. 155 Realizar las Acciones Correctivas. 156 Dar seguimiento a las Acciones Correctivas. 159 Documentar las Acciones Correctivas. 160 Taller. 161 Ejercicio Práctico 8. 163 9.

INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD.

165

Categoría de la Ingeniería de Confiabilidad

169

Recopilar los datos de fallas y desempeño del equipo. 170 Analizar los datos de causa raíz. 173 Efectuar el Análisis de Modo, Falla y Efecto y el de Consecuencias de Fallas 175 Rediseñar el equipo para prevenir las fallas 177 Revisión Periódica de la Confiabilidad del Equipo

180

Efecto de la mejora continua. 182 Taller. 185 Ejercicio Práctico 9. 189


SEMINARIO IMAC

10. AUDITORÍAS.

191

Alcance de la auditoría. 193 Elementos para auditarse. 195 Protocolos de auditorias. 198 11. APÉNDICE I.

211

Aseguramiento de la Calidad. 212 12. ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y PARTES DE REPUESTO “SERVICIO ROJO”.

223

13. APÉNDICE II.

235

Generales 236 Pruebas e Inspecciones 244 14. EJERCICIO DE CAMPO

285

15. SÍNTESIS DEL DIA Y RECORDANDO EL DIA ANTERIOR

297


10

INTRODUCCIÓN-SEMINARIO IMAC

1.

Introducción

Sistema de Administración - SSPA


11


Introducción Una de las preocupaciones más importantes de cualquier industria, es asegurar la confiabilidad, la seguridad y la continuidad de las operaciones sin ocasionar ningún impacto en la seguridad, salud del personal y el medio ambiente. En esta primera sección revisaremos los puntos importantes de cómo se estructura un sistema de Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad con el fin de visualizar y comprender su contenido, y aplicación en nuestras instalaciones. Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad (IMAC) es un sistema que puede contribuir y ayudar al personal de la empresa a asegurar que todas sus instalaciones, sistemas, procesos, equipos y componentes mantengan sus condiciones originales de diseño desde su fabricación, instalación, Comisionamiento, arranque exitoso, operación durante toda su vida útil hasta su desmantelamiento y disposición, de manera confiable y segura.

Introducción


12


Estructura Completa de Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad Para iniciar este sistema de IMAC, presentaremos como se encuentran distribuidas las secciones y veremos en todo el seminario la estructura de cada sección y sus elementos importantes que las componen. En la gráfica anterior se muestra la estructura completa de la Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad. Los elementos son:

♦ Fundamentos. ♦ Aseguramiento de calidad de equipos nuevos. ♦ Procedimientos de mantenimiento. ♦ Capacitación de mantenimiento. ♦ Control y aseguramiento de calidad de los materiales y refacciones de mantenimiento.

♦ Inspecciones y pruebas. ♦ Reparaciones y modificaciones (cambios). ♦ Ingeniería de confiabilidad. ♦ Auditorias.


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Alcance Este seminario proporciona las guías y enfoques para lograr los requerimientos de Integridad Mecánica y el Aseguramiento de Calidad (IMAC) que consisten en asegurar la contención de los materiales peligrosos y poder cumplir con las expectativas de tener la seguridad, confiabilidad y continuidad de las instalaciones de cualquier Centro de Trabajo de la Empresa. Los esfuerzos realizados en IMAC eliminan cualquier diferencia que pueda existir entre las especificaciones originales de diseño de las instalaciones y como están físicamente construidas en estos momentos. IMAC se enfoca en mantenimiento, las operaciones y en la mejora continua de la integridad y confiabilidad de los sistemas para contener y manejar de manera segura las sustancias y materiales peligrosos durante la fase de diseño, construcción, instalación, comisionamiento, prearranque, puesta en operación de manera efectiva y segura, desmantelamiento y disposición. IMAC se basa en la aplicación de varios controles administrativos a todas las operaciones y procesos en las cuales intervienen materiales peligrosos y de alto riesgo, de tal manera que tales riesgos se identifiquen, se comprendan, se eliminen, se controlen y se minimicen para prevenir lesiones al personal, daños irreversibles a la salud, fatalidades, impacto al medio ambiente, pérdidas de producción, de calidad, imagen y rentabilidad de los procesos e instalaciones de la Empresa. Este seminario no reemplaza a ninguna regulación gubernamental, ni a normas internacionales, nacionales estatales o locales relacionadas con la Seguridad, la Salud Ocupacional y la Protección al Medio Ambiente. Los Centros de Trabajo / Sector / Activos / Plantas de la empresa deben tener presente que dichas regulaciones y/o normas pueden dictar requerimientos que no estén reflejados en este seminario.


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Objetivo Detallado del Seminario

‫ א‬Presentar la visión de que es integridad mecánica y aseguramiento de calidad y los sistemas que lo apoyan, como medio para eliminar incidentes, accidentes y eventos de fallas de las instalaciones, que afecten la seguridad, la salud ocupacional, el medio ambiente, la productividad, la producción, la calidad, el costo y la comunidad.

‫ א‬Presentar el mecanismo para desarrollar un programa efectivo de Integridad mecánica y aseguramiento de calidad garantizando SSPA y la operación de las Instalaciones.

‫ א‬Tener la información para saber como poder Integrar un grupo o una organización efectiva de integridad mecánica y aseguramiento de calidad la cual pueda tener como Líder a la máxima autoridad de la instalación.

‫ א‬Conocer los criterios para poder identificar los equipos críticos por seguridad, y operaciones del Centro de Trabajo (mecánicos, eléctricos, instrumentos, etc.).

‫ א‬Tener las guías para poder elaborar una lista actualizada, completa y disponible de todas las partes críticas de repuesto.

‫ א‬Identificar los criterios para el desarrollo de una base de datos completa y detallada para un programa efectivo de inspecciones y pruebas. Contar con un sistema bien establecido para mantener el censo actualizado.

‫ א‬Identificar los criterios para la documentación técnica necesaria, bases de diseño de los equipos bajo su responsabilidad.

‫ א‬Presentar los criterios para la selección y aprobación de contratistas y proveedores que cumplan con los requerimientos del programa de integridad mecánica y aseguramiento de calidad encaminados a obtener la fabricación, reparación y modificación confiable y segura de los equipos.


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‫ א‬Presentar los requerimientos necesarios de los procedimientos necesarios de mantenimiento de acuerdo al proceso de Disciplina Operativa para desarrollar un programa efectivo de integridad mecánica y aseguramiento de calidad para los equipos nuevos y existentes.

‫ א‬Presentar los criterios necesarios para la adquisición, fabricación, inspección, transportación, recepción, aceptación, almacenamiento, instalación, prearranque y puesta en marcha efectiva y segura de los equipos.

‫ א‬Establecer los criterios para una capacitación efectiva en integridad mecánica y aseguramiento de calidad.

‫ א‬Identificar las áreas de mejora, al ejecutar inspecciones y pruebas. ‫ א‬Analizar todos los datos de desempeño y fallas de nuestros equipos para hacer las mejoras necesarias y poder incrementar la confiabilidad de nuestros equipos.

‫ א‬Proporcionar las guías para poder elaborar un programa de auditorias para verificar la implantación y seguimiento de las etapas de IMAC.


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Administración de la Seguridad de los Procesos (ASP)

Administración de la Seguridad de los Procesos Planeación y Respuestas a Emergencias

S ST A L AC I O N E

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LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA GERENCIA

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Integridad Mecánica

Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras

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Administración de “Cambios Menores”

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GÍÍA A OG L LO O O

Entrenamiento y Desempeño

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Contratistas

Tecnología de Proceso

M e j o ra “L a Co o nt d an T L EC

Administración de Cambios Investigación y Reporte de Incidentes

Auditorías

Administración de Cambios

Análisis de Riesgos de Proceso

Aseguramiento de la Calidad

Revisiones de Seguridad de Prearranque

Dentro de los 14 elementos que se tienen de la Administración de la Seguridad de los Procesos, se tienen dos elementos considerados en la sección de instalaciones que son: Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad. Estos dos elementos de ASP los revisaremos en este seminario.


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Excelencia Operativa

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La Administración de la Seguridad de los Procesos, en una de sus secciones que son las instalaciones contempla dos elementos que son integridad mecánica y aseguramiento de calidad, los cuales en conjunto con la Disciplina Operativa y la excelencia en las operaciones con el apoyo y compromiso de todo el personal a través de la línea de mando del Centro de Trabajo, aseguran la confiabilidad y la continuidad de las operaciones.


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Principio de Integridad Mecánica y Aseguramiento de la Calidad (IMAC) El elemento de integridad mecánica y aseguramiento de la calidad cubre la vida de las instalaciones desde la fase de diseño, fabricación, instalación o construcción, comisionamiento, prearranque, puesta en operación y el mantenimiento hasta su desmantelamiento y disposición segura. La integridad mecánica y aseguramiento de la Calidad se enfoca en asegurar que la integridad de un sistema que contenga y maneje sustancias peligrosas sea mantenida y pueda operar efectivamente sin incidentes durante toda la vida de la instalación. Los elementos que conforman o componen la integridad mecánica y el aseguramiento de calidad son los siguientes:

‫ א‬Aseguramiento de la calidad de equipos nuevos. ‫ א‬Procedimientos de mantenimiento. ‫ א‬Capacitación de mantenimiento. ‫ א‬Control y aseguramiento de calidad de los materiales de mantenimiento y las partes de repuesto.

‫ א‬Inspecciones y pruebas. ‫ א‬Reparaciones y modificaciones. ‫ א‬Ingeniería de confiabilidad. ‫ א‬Auditorías. Las actividades de mantenimiento preventivo y predictivo son importantes y necesarias para asegurar la confiabilidad y disponibilidad de una operación segura. Tales actividades ayudan a prevenir y predecir fallas prematuras y ayudan a asegurar la operación y continuidad de los procesos.


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Elemento de Integridad Mecánica Definición de integridad mecánica Son todos los esfuerzos y actividades que enfocamos y realizamos para asegurar que los sistemas, equipos, o componentes críticos de las operaciones y procesos que contengan materiales peligrosos estén siempre bajo las condiciones originales de diseño y que sean mantenidos desde la construcción e instalación hasta el final de la vida útil de la instalación, previniendo o eliminando los incidentes para garantizar la protección al personal, la comunidad, el medio ambiente, las instalaciones, la producción y la rentabilidad del negocio. Definición de aseguramiento de calidad El aseguramiento de calidad son todas aquellas acciones planeadas y sistemáticamente realizadas para promover la confiabilidad adecuada de que un producto o servicio cumplirá con los requisitos dados de calidad y los requerimientos del cliente. La filosofía de integridad mecánica y aseguramiento de calidad (IMAC) En nuestra empresa creemos que:

♦ Todos los accidentes y los incidentes son prevenibles. ♦ La disciplina operativa nos ayuda a asegurar que todas las operaciones y/o actividades se llevan a cabo en forma correcta, consistente y segura.

♦ Podemos construir, operar y mantener únicamente instalaciones y procesos que sean altamente confiables y seguros. ♦ Con gente altamente capacitada, que sabe lo que hace de acuerdo a criterios aceptables. ♦ Con materiales y procesos seguros. ♦ Con las tecnologías reconocidas, seguras aceptadas y aprobadas. ♦ Cualquier instalación debe ser segura desde el punto de vista de diseño.


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♦ Las podemos construir las instalaciones de acuerdo a especificaciones escritas y de acuerdo a las normas y regulaciones nacionales e internacionales de SSPA. ♦ Podemos operar las instalaciones dentro de los límites de diseño del proceso, con un personal altamente entrenado, con una excelencia en mantenimiento y en operaciones, instalaciones confiables, logrando producción a alta calidad, y a la primera con el costo óptimo. Desde su arranque hasta el fin de su vida útil. En la puesta en operación de un proceso e instalación con equipos y partes críticas es importante que: Se realicen revisiones de seguridad de prearranque. a) Que el arranque sea en forma segura y efectiva. b) Que se opere dentro de las especificaciones. c) Se mantengan en forma segura. d) Se mejoren su capacidad, rendimientos, efectividad y eficiencia sin afectar a la e) seguridad, la salud y al medio ambiente. Los lineamientos de integridad mecánica y aseguramiento de calidad (IMAC) que se deben aplicar durante la fase de diseño, fabricación, instalación o construcción, inspecciones y pruebas, operación de los equipos y su mantenimiento serán los siguientes:

♦ El cumplimiento correcto y consistente de los manuales y procedimientos de operación y mantenimiento.

♦ Programas integrales de mantenimiento preventivo y predictivo ♦ Apego a normas, especificaciones y procedimientos desde diseño de la instalación hasta su desmantelamiento y disposición.

♦ Uso efectivo de la información de la tecnología del proceso. ♦ El análisis de la causa raíz de falla de los equipos y las acciones correctivas. ♦ El compromiso de hacerlo siempre de la manera correcta por todo el personal SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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Un alcance de los sistemas, equipos y componentes aunque no es limitativo, en la cual se debe aplicar la integridad mecánica y el aseguramiento de calidad son:

♦ Tanques de almacenamiento. ♦ Recipientes a presión ♦ SCADA. ♦ Ductos para conducción de hidrocarburos (fase líquida, fase gas). ♦ Protección catódica. ♦ Pozos en tierra. ♦ Pozos en el mar. ♦ Barcos y sistemas de transporte por mar. ♦ Estaciones de recolección. ♦ Estaciones de bombeo. ♦ Estaciones de compresión. ♦ Sistema de tuberías y equipo de líneas de proceso. ♦ Sistemas y dispositivos de protección (seguridad, alivio, venteo). ♦ Sistema para paro de emergencia en forma segura. ♦ Sistema de monitoreo (sensores, alarmas, dispositivos de protección, dispositivo de monitoreo)

♦ Sistema de bombeo (con motores eléctricos, combustión interna, turbinas de vapor o turbinas de gas)

♦ Sistemas de soporte periférico que puedan fallar y que repercuta en los equipos anteriores.

♦ Subestaciones eléctricas.


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Además, podremos atender las reparaciones, modificaciones y alteraciones como resultado de las inspecciones y pruebas, siguiendo con disciplina operativa el elemento de la administración de cambios, y podremos aplicar la ingeniería de confiabilidad para la eliminación de las causas raíces de los defectos en el diseño de los equipos, de la operación, en el ensamblado, reparación, en los procedimientos, en la selección, procuración y calidad de los materiales y las refacciones. Una forma de medir el cumplimiento en el programa de Integridad Mecánica será mediante auditorias las cuales nos proporcionan una forma identificar las fortalezas y las áreas de oportunidad de mejora. Las observaciones de campo nos proporcionarán datos para determinar el desempeño actual, contra los estándares establecidos, y poder tener recomendaciones de acciones correctivas.


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Taller (A) “Importancia de la integridad mecánica y el aseguramiento de calidad” Objetivo: Discutir incidente por falla en el sistema de integridad mecánica Incidente: Explosión y fuego en un compresor de proceso. Causa Obvia Ruptura del empaque de la cabeza del cilindro #1. Daños

‫ א‬Dos compresores de proceso. ‫ א‬Un compresor de aire. ‫ א‬Techo, piso, estructura y paredes de edificio. Costo Estimado

‫ א‬$ 5´000,000.00 MN. Consecuencias

‫ א‬Pérdida de producción. ‫ א‬Incendio. ‫ א‬Fuga. ‫ א‬Daño al medio ambiente. ‫ א‬Substitución y reparación de partes y equipos. Evidencias

‫ א‬Se encontraron empaques dobles en las tapas de los cilindros.


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‫ א‬Al retirar los espárragos de la tapa del cilindro compresor del primer paso, se detectó que algunos estaban flojos.

‫ א‬Las tuercas encontradas no eran del tipo reforzada como estaba especificado para su uso.

‫ א‬La tapa del cilindro compresor del primer paso se encontró fracturada. ‫ א‬En la tapa del primer cilindro compresor (descarga) del segundo paso se observó pérdida de empaque (aproximadamente 30%) con dos láminas empalmadas.

‫ א‬Se encontraron varias lámparas para área clasificada dañadas (por la explosión) y una extensión con cable de uso rudo que se usaba para una lámpara portátil, con el cable quemado. Breve descripción

‫ א‬Se presenta una fuga de gas en el área de compresores seguido por una explosión e incendio. La fuga de gas fue detectada en campo por los sensores de explosividad dándose la alarma (sonora y luminosa) en el cuarto central de alarmas, sin embargo, unos 5 ó 6 segundos después de la alarma se presentó la explosión y el fuego. Posibles fallas del sistema de Integridad Mecánica

♦ ¿Uso de empaques dobles? ♦ ¿Tornillería suelta? ♦ ¿Materiales fuera de especificaciones? ♦ ¿Fractura en la tapa del cilindro del compresor? ♦ ¿Existe un programa de inspecciones y pruebas? ♦ ¿Falla de la integridad de la instalación eléctrica? (área clasificada) ocasionando la explosión y fuego antes de poder corregir la fuga. SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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♦ ¿Se entrenó al personal en los procedimientos? ♦ ¿Existen procedimientos? ♦ ¿Seguimiento a los procedimientos? ♦ ¿Existe un sistema automático de corte de gas, para estos casos?

DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTOS

COMPRESOR RECIPROCANTE

Succión 1er. Paso

Succión 2o. Paso

De T-10 Al separador mecánico


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Taller (B) A.- Importancia de la integridad mecánica y el aseguramiento de calidad Objetivo Evaluar el impacto en seguridad y daños al negocio al presentarse un incidente de integridad mecánica y aseguramiento de calidad (IMAC), revisar las causas raíz y determinar como se pudo evitar. B.- Incidente de Integridad Mecánica, Industria del Petróleo y Petroquímica En un proceso donde el objetivo es reducir el peso molecular de la corriente de alimentación y minimizar la cantidad de compuestos oleofinas y aromáticos. La corriente de alimentación de este proceso es destilado medio, similar al diesel, Estos productos son gasolinas e hidrocarburos de bajo peso molecular. La corriente de alimentación es combinada con gas de hidrógeno en presencia de un catalizador sólido a 1300° F y 2200 PSI. La línea del producto es similar (servicio pesado) con un diámetro exterior de 35 cm. Un poco antes de las 8:00 PM del pasado 10 de enero, una de las líneas de servicio pesado se reventó, rápidamente seguida por una explosión y fuego. La línea se reventó por trabajar con un exceso de temperatura en el interior (mas de 1300° F). La unidad estuvo trabajando con una excesiva temperatura siendo detectada y registrada en el cuarto de control. La alarma por alta temperatura no funcionó. El esquema de control de la operación fue diseñado para despresurizar la unidad cuando se detectara alta presión o temperatura. Poco menos de un minuto antes de la explosión, un trabajador vio la tubería del sistema al rojo vivo. A esta temperatura, la gasolina se enciende al contacto con el aire. El proceso se detuvo inmediatamente, despresurizando y enfriándose, la reacción cesó. El fuego se apagó cuando el combustible se consumió. La unidad estuvo fuera de operación por 18 meses ya que sólo hay en el mundo 2 ó 3 proveedores de estos reactores, con estos espesores. Las pérdidas al negocio por este producto fueron aprox. $45, 000,000 dólares. Además de los costos por la reparación de los daños de la explosión y por el fuego fueron $20, 000,000 dólares.

♦ Identificar las posibles causas de este incidente


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EJERCICIO PRÁCTICO 1-SEMINARIO imac

Ejercicio Práctico 1 IMAC- Introducción


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 Ejercicio Práctico . Especifique y escriba el nombre de algún equipo del sistema de ductos de hidrocarburos. . Escriba el último trabajo que se haya realizado en ese equipo. . Especifique algún problema de calidad en alguno de los materiales instalados o a punto de instalarse. . Determine si en este equipo han ocurrido algún incidente o lesión derivados de una falla de integridad mecánica.


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fundamentos-SEMINARIO imac

2.- Fundamentos

IMAC


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Fundamentos En esta sección veremos las bases de cómo formar el grupo u organización de IMAC, revisaremos los criterios para determinar los equipos críticos de ASP, el grupo de IMAC también debe realizar una evaluación del estado actual de IMAC en el Centro de Trabajo, así como revisar las bases de diseño y los archivos de los equipos críticos seleccionados para desarrollar sus archivos completos.

Integridad Mecánica y Aseguramiento de la Calidad

Fundamentos


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Objetivo Establecer los requisitos generales para el control de IMAC de los sistemas, equipos y componentes críticos ya sean mecánicos, eléctricos, instrumentos, etc. enfocándose en garantizar la contención de las sustancias o materiales peligrosos durante toda la vida útil de las instalaciones de los centros de trabajo de la Empresa.

Alcance El primer propósito de esta sección es asegurar que el Centro de Trabajo de la Empresa pueda tener una organización para la implantación de IMAC, que tenga como Líder a la máxima autoridad de mantenimiento de la instalación. 2. Fundamentos 2.1. Establecer el Grupo de IMAC

2.2. Determinar el Equipo Crítico para ASP

2.3. Revisar los Documentos de las Bases de Diseño

El segundo propósito es poder identificar, documentar y los sistemas, equipos y componentes críticos, así como poder tener la documentación correcta y actualizada de dichos equipos críticos. El tercer propósito de los fundamentos es asegurar que las “bases y criterios de diseño” estén actualizados y disponibles para quienes los necesitan para las actividades dentro de IMAC. Las bases y criterios de diseño deben ser documentados y comunicados al personal de operación y mantenimiento como parte del paquete de tecnología del proceso.


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2.1 Establecer El Grupo de IMAC en el Centro de Trabajo PASOS: Todas las actividades de IMAC deben ser administradas por un Líder de IMAC y un equipo de trabajo, Subcomité y Red dentro de una organización con responsabilidades de IMAC. 2.1.1. Definir las responsabilidades de los Miembros del Grupo de IMAC. El grupo de IMAC tiene 4 tareas principales:

‫ א‬Convertir los requerimientos corporativos hacia el centro de trabajo y compartir los problemas,

2.1. ESTABLECER GRUPO DE IMAC 2.1.1. Definir las Responsabilidades de los Miembros del Grupo IMAC

experiencias, soluciones y sugerencias a la Red de IMAC.

2.1.2. Asignar un Líder de IMAC

‫ א‬Identificar fuentes de servicios requeridos por los programas

2.1.3. Formar el Grupo de IMAC

de IMAC tales como actividades de capacitación y entrenamiento

2.1.4. Determinar el estado actual en IMAC

de mantenimiento. esas fuentes pueden ser parte del Centro de

Trabajo, y tener un apalancamiento por otros Centros de Trabajo, fuentes del corporativo o ser contratadas. Todas pueden ser aceptables si son competentes y siguen los requerimientos del manual.

‫ א‬Realizar o participar en las auditorias internas de los programas y sistemas de IMAC, para asegurar que todas las disposiciones y recomendaciones emitidas estén adecuadamente implantadas.

‫ א‬Tener y utilizar el banco de información existente para tener los temas de interés de IMAC al Centro de Trabajo y compartir los problemas, experiencias, sugerencias para que se puedan revisar y aplicar en las redes corporativas.


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Cada Centro de Trabajo deberá tener bien definidas todas las responsabilidades, estableciendo programas de IMAC. El equipo de trabajo es formado por los siguientes elementos:

♦ Coordinador o líder de IMAC (jefe de mantenimiento). ♦ Ingeniero de confiabilidad. ♦ Ingeniero de mantenimiento. ♦ Ingeniero de materiales. ♦ Ingeniero de proceso. ♦ Supervisor de mantenimiento. ♦ Gente conocedora del área. ♦ Supervisores de producción. ♦ Líder de ASP. Roles y responsabilidades de los Miembros de la Organización de IMAC Los miembros del equipo de IMAC representan a la organización local del Centro de Trabajo en la red corporativa de IMAC; participan en desarrollar los propósitos, documentación y las prácticas de IMAC; y aseguran la comunicación efectiva de manera oportuna con su organización local en los problemas y tópicos de IMAC. Requerimientos de los miembros: . Son asignados por el Líder o máxima autoridad de mantenimiento del Centro de Trabajo. . Conocen las estrategias de implantación de IMAC en el centro de trabajo. . Tienen la interrelación en los tópicos de IMAC con sus compañeros en el Centro de Trabajo.


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. Atienden las juntas de IMAC y participan en las actividades con una frecuencia la cual acelera la implantación de IMAC de manera satisfactoria. . Entienden como convertir las guías corporativas en las necesidades locales del Centro de Trabajo. 6. Buscan de manera adecuada seguir los cambios y como cambiar la cultura hacia IMAC en su Centro de Trabajo. . Demuestran un liderazgo proactivo y fuerte para conducir la mejora continua. 8. Se comunican efectivamente con los demás miembros de IMAC para evitar las duplicaciones de información. 9. Actúan rápidamente para enviar la información de IMAC a otros participantes apropiados del Centro de Trabajo. 0. Proporcionan una retroalimentación a los compañeros en: a. Desempeño del Centro de Trabajo. b. Enfoque en los temas de IMAC. c. Eventos tales como incidentes de IMAC y auditorias externas, mejores prácticas. Información sobre los proveedores de bienes y servicios de IMAC. 2.1.2 Asignar un Líder de IMAC en el Centro de Trabajo. En el Centro de Trabajo se debe asignar un Líder o coordinador de los esfuerzos de IMAC, esta responsabilidad puede estar en el Ingeniero o jefe de mantenimiento o de confiabilidad. Dentro de sus responsabilidades esta la implantación de IMAC así como de interrelacionarse con la RED corporativa de IMAC en cada región, y hasta nivel de toda la Empresa. 2.1.3 Formar el Grupo de IMAC en el Centro de Trabajo. El personal debe ser asignado para lograr la implementación y programación de los trabajos de mantenimiento basados en la carga de trabajo y recomendaciones generadas


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en el siguiente tema. Este personal deberá formar un subcomité de integridad mecánica y reportar al subcomité de ASP del Centro de Trabajo. Dependiendo del tamaño del Centro de Trabajo, la complejidad y el número de operaciones y procesos peligrosos, podrá variar el tamaño del subcomité. 2.1.4 Determinar el Estado actual en IMAC. El coordinador y el grupo de IMAC deberán revisar y evaluar el estado actual en IMAC del Centro de Trabajo. Para evaluar el Centro de Trabajo, es necesario soportarse con la sección de auditorias. (Se pueden auxiliar con el equipo externo de implementación de IMAC). Esta evaluación permitirá identificar las fortalezas y las áreas de oportunidad de mejora, de tal manera que se tengan recomendaciones específicas, las cuales se deben realizar para reforzar IMAC en el Centro de Trabajo.


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2.2 Determinar el equipo crítico. PASOS: 2.2. DeterMInar el equipo crítico para asp 2.2.1. Determinar la Clasificación de Riesgos del C.T.

2.2.2. Identificar el Equipo Crítico

2.2.3. Documentar el Equipo Crítico

2.2.4. Actualizar las Bases de Diseño

2.2.1 Determinar la clasificación de riesgos del Centro de Trabajo. La integridad mecánica y el aseguramiento de calidad (IMAC) inicia desde la primera fase del diseño, y los sistemas, equipos y componentes se deben tener identificados de acuerdo a lo crítico o importantes que es para la seguridad del proceso (ASP). Los sistemas, equipos y componentes pueden ser críticos por diferentes razones. Durante las fases iniciales de diseño, así como en la ingeniería de detalle del diseño es importante efectuar análisis de riesgos de proceso (ARP), para poder identificar los peligros, controlar y minimizar los riesgos que pudieran existir. Es muy importante que la gente de operación, mantenimiento y SSPA puedan participar y tener un consenso entre todas las personas que interactúan con una instalación sobre… ¿Qué es equipo crítico por seguridad? (ASP). “Es todo aquel sistema, equipo o componente cuya falla resultaría, permitiría o contribuiría a originar una exposición al personal a una cantidad suficiente de sustancias peligrosas, lo cual resultaría en una lesión, un daño irreversible a la


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salud o la muerte, así como en un daño significativo a las instalaciones y al medio ambiente.” Sustancias peligrosas: Es cualquier sustancia que cuando es emitida, puesta en ignición, o cuando su energía es liberada (fuego, explosión, fuga tóxica) y puede causar lesión, daño irreversibles a la salud, la muerte, impacto ambiental significativo o daños a las instalaciones debido a sus características de toxicidad, inflamabilidad, explosividad, corrosión, inestabilidad térmica, calor latente o compresión. 2.2.2 Identificar el equipo crítico para la Administración de Seguridad de los Procesos (ASP). ¿Cómo determinar cuál es un equipo crítico para la seguridad de los procesos? A continuación se muestran 8 criterios que nos ayudarán a identificar los equipos, sistemas o componentes que puedan ser necesarios para la seguridad de las operaciones. CRITERIO 1.- “Equipos, sistemas o componentes para evitar la pérdida de contención”. CRITERIO 2.- “Equipos, sistemas o componentes que ayudan a asegurar la contención durante una operación normal”. CRITERIO 3.- “Equipos, sistemas o componentes que aseguran el cierre o paro seguro”. CRITERIO 4.- “Equipos, sistemas o componentes asociados con la liberación o desfogue controlado de sustancias peligrosas”. CRITERIO 5.- “Equipos, sistemas o componentes asociados con la detección, o respuesta de la gente a desfogues de sustancias peligrosas”. CRITERIO 6.- “Equipos, sistemas o componentes que al activarse reducen el potencial o minimizan los desfogues peligrosos, incendios y explosiones”. CRITERIO 7.- “Equipos, sistemas o componentes que no requieren activación para reducir el potencial o minimizar los desfogues peligrosos, incendios y explosiones relacionadas con el proceso.


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CRITERIO 8.- “Equipos, sistemas o componentes que ayudan a mantener una operación segura”. Cada uno de los 8 criterios anteriores son desglosados y descritos a continuación: CRITERIO (1) “Equipos, sistemas o componentes para evitar la pérdida de contención”. El equipo que contenga o esté en contacto por un material peligroso, ejemplos:

♦ Ductos para transporte de hidrocarburos líquidos. ♦ Ductos para transporte de hidrocarburos gas. ♦ Tanques. ♦ Reactores. ♦ Filtros coalescentes. ♦ Separadores. ♦ Intercambiadores de calor. ♦ Bombas. ♦ Columnas. ♦ Válvulas de relevo. ♦ Tubería. ♦ Venteo. ♦ Válvulas. ♦ Instrumentos. CRITERIO (2) “Equipos, sistemas o componentes que ayudan a asegurar la contención durante una operación normal”. El equipo que usualmente no contiene, o no está en contacto con material peligroso pero “que suministra un margen de seguridad en prevenir o mitigar un evento peligroso”:


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♦ Discos de ruptura que separan a una válvula de seguridad. ♦ Sistemas de venteo a quemadores. ♦ Válvulas de retención y de exceso de flujo. ♦ Protección catódica. ♦ Sistemas de calentamiento o enfriamiento. CRITERIO (3) “Equipos, sistemas o componentes que aseguran el cierre o paro seguro”.

♦ Todos los equipos sensores, elementos primarios de control que forman el sistema de protección automático.

♦ Sistema de paro de emergencia manual. ♦ Válvulas de aislamiento en caso de incendio. ♦ Alarmas y controles de seguridad del proceso que requieren la intervención del operario. CRITERIO (4) “Equipos, sistemas o componentes asociados con la liberación o desfogue controlado de sustancias peligrosas”.

♦ Sistemas de quemadores. ♦ Sistemas lavadores de gases y polvos. CRITERIO (5) “Equipos, sistemas o componentes asociados con la detección, o respuesta de la gente a desfogues de sustancias peligrosas”. La funcionalidad de estos sistemas no debe depender de ningún sistema de control mayor.

♦ Sistema de detección de gases y humos. ♦ Sistemas de alarmas de emergencias, evacuación, incendio y los sistemas de radio y teléfono para comunicación interna y externa, sólo si son los medios primarios para mitigar el impacto de la emisión de sustancias peligrosas.


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CRITERIO (6) “Equipos, sistemas o componentes que al activarse reducen el potencial o minimizan los desfogues peligrosos, incendios y explosiones”.

♦ Sistemas contra incendio. ♦ Sistemas de supresión de explosiones. ♦ Puertas contra fuego. ♦ Sistemas de ventilación usados para: ♦ Diluir sustancias peligrosas. ♦ Presión positiva en cuartos de control y equipo eléctrico. ♦ Mantener la operación de controladores electrónicos de seguridad. CRITERIO (7) “Equipos, sistemas o componentes que no requieren activación para reducir el potencial o minimizar los desfogues peligrosos, incendios y explosiones relacionadas con el proceso.

♦ Elementos secundarios de contención. ♦ Diques. ♦ Drenaje. ♦ Tuberías enchaquetadas.

♦ Puertas contra fuego. ♦ Instalaciones eléctricas y electrónicas en un área eléctricamente clasificada como peligrosa para prevenir fuentes de ignición.

♦ Sistemas de protección para prevenir electricidad estática y sistema de pararrayos. CRITERIO (8) “Equipos, sistemas o componentes que ayudan a mantener una operación segura”. Normalmente se diseñan a falla segura.


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♦ Sistemas de suministro de nitrógeno para mantener un sistema inerte. ♦ Sistemas de aire para instrumentos. ♦ SCADA. ♦ Subestaciones, transformadores. ♦ Sistemas de respaldo de energía. ♦ Fuentes de energía no interrumpibles (UPS) ♦ Generadores diesel. ♦ Sistemas de baterías. 2.2.3 Documentar el equipo crítico para el ASP Tener un archivo de de la documentación de diseño de los sistemas, equipos o componentes críticos. Todas las actividades de integridad mecánica y aseguramiento de la calidad tienen como base saber y conocer el diseño del equipo que será:

‫ א‬Comprado. ‫ א‬Inspeccionado. ‫ א‬Mantenido. Por lo que, la información de diseño debe en todo momento:

‫ א‬Debe ser confiable y estar actualizada. ♦ Se debe actualizar cada vez que ocurra un cambio. ♦ Se necesita una rigurosa administración y control de cambios. ♦ Estar disponible en cualquier momento. ♦ Ser utilizada en la capacitación del personal.


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♦ Estar almacenada y resguardada en un lugar central. ♦ Ser usada en la elaboración de procedimientos y programas de mantenimiento. 2.2.4 Actualizar las Bases de Diseño. En el Archivo de cada sistema, equipo o componente crítico para ASP deberá contener lo siguiente:

‫ א‬DTI

marcar con otro color el equipo crítico.

‫ א‬Información sobre el

diseño, compra, inspección, mantenimiento

‫ א‬Diagramas de flujo de los procesos, incluyendo balances de materia y de energía.

♦ DTI. ♦ Código de tuberías. ♦ Hoja de calibración de instrumentos. ♦ Hoja de calibración de alarmas y dispositivos de protección

‫ א‬Cálculos para cada equipo. ‫ א‬Planos y hojas de especificaciones de equipos. ‫ א‬Especificaciones para la procuración de los equipos. ‫ א‬Las capacidades de los recipientes. ‫ א‬Los planos de los proveedores y los planos certificados de equipo. ‫ א‬Materiales de construcción. ‫ א‬El sistema de alivio

y las bases del diseño de la instrumentación.

‫ א‬Sistemas de protección de seguridad (diagramas eléctricos esquemáticos de dispositivos de protecciones, detección y supresión, etc.).


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‫ א‬Diagramas eléctricos. ‫ א‬Clasificación eléctrica. ‫ א‬El diseño de los sistemas de ventilación. ‫ א‬Sistemas de protección contra incendio. ‫ א‬Procedimientos, programas y reportes de inspección de aseguramiento de calidad.

‫ א‬Códigos y normas de diseño utilizado. ‫ א‬Manuales del fabricante. ‫ א‬Planos civiles y arquitectónicos. ‫ א‬Planos de arreglos de equipos. ‫ א‬Análisis de flexibilidad de tuberías. ‫ א‬Colgantes especiales, colgantes y soporte deslizante. ‫ א‬Códigos de aislamiento. ‫ א‬El diseño del sistema de servicio de fuerza. ‫ א‬Ductos para transporte de hidrocarburos (fase líquida, gas): ♦ Características físicas y químicas del fluido. ♦ Especificaciones del material seleccionado. ♦ Presión interna máxima, mínima y normal de operación. ♦ Temperatura máxima, mínima y normal de operación. ♦ Cargas adicionales (cargas vivas, cargas muertas). ♦ Factor sísmico.


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♦ Efectos causados por vibración y resonancia. ♦ Esfuerzos causados por asentamientos o derrumbes de suelos inestables. ♦ Efectos de contracción y expansión térmica. ♦ Efectos de los movimientos relativos de los equipos conectados. ♦ Esfuerzos por golpe de ariete (menor de 1.1 veces la presión de diseño). ♦ Esfuerzos en cruces con vías de comunicación y/o ductos existentes. ♦ Factor de eficacia de junta. ♦ Espesor adicional por desgaste o margen de corrosión. ♦ Derecho de vía de la tubería.


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2.3 Revisión de los documentos de las bases de diseño PASOS: 2.3. Revisar los documentos de las bases de diseño 2.3.1. Revisar el Archivo de Diseño

2.3.2. Comunicar las Discrepancias al Grupo de Tecnología del Proceso

2.3.3. Actualización de las Bases de Diseño

El grupo de tecnología del proceso, deberá asegurar que toda la documentación esté actualizada, sea precisa y que esté disponible para quien la necesite. Cada sistema, equipo o componente crítico (ASP), deberá tener su documentación completa y actualizada de diseño. 2.3.1 Revisar el Archivo de Diseño. Todas las actividades de IMAC dependen del conocimiento del diseño del equipo que es comprado, inspeccionado o mantenido. La documentación de diseño debe ser correcta actualizada y rápidamente disponible. Evaluar la necesidad de entrenamiento para comprender los tipos diferentes de documentación para el diseño (DTI, códigos de tuberías, diagramas de calibración de instrumentos, etc.). Se deben verificar los equipos y los archivos de ingeniería del Centro de Trabajo para su completa integridad, actualización y accesibilidad. Tal comprobación se puede hacer por medio de: . Una auditoría de ASP. . Una auditoría especial por personal de tecnología o de mantenimiento familiarizados con los códigos y estándares del equipo involucrado. SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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. Inspector del equipo o examinador el cual realiza las inspecciones y pruebas de forma periódica. 2.3.2 Comunicar las Discrepancias al Grupo de Tecnología de Proceso. La documentación inadecuada del diseño o el monitoreo de la información se debe notificar al coordinador o líder de la tecnología del proceso de manera formal y escrita para poder hacer las correcciones necesarias. 2.3.3 Actualización de las Bases de Diseño. Toda documentación que no esté actualizada, deberá revisarse y actualizarse con el grupo de tecnología del proceso, y los cambios que se realicen deberán estar reforzados por la administración y control de cambios de manera estricta. Toda esta actualización se deberá notificar a las áreas de operaciones, mantenimiento, ingeniería, realizar los cambios autorizados en el sistema SAP R/3, en adquisiciones, almacenes, etc.

Taller Objetivo Identificar los equipos críticos, en un DTI de acuerdo a los 8 criterios. Determine las especialidades del personal que deberá formar el equipo de trabajo de integridad mecánica en cada Centro de Trabajo.


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MANEJO DE CONDENSADOS A DESFOGUE DE ALTA PRESIÓN

CONDENSADOS ALTA PRESIÓN

PV

PV CONDENSADOS PRESIÓN INTERMEDIA

FR

P(kg/cm2) Max. 35 Norm. 33 Min. 31

PKg7cm2) Max. 7.5 Norm 70 Min. 65

FA-5208

FA-5203 LV

DRENAJE A DESFOGUE A FA-4206 A DESFOGUE DE BAJA PRESIÓN

LV

PV

FR LV

FR

PV

P(Kg/cm2) Max. 5.5 Norm. 4.6 Min. 4

FA-5209

A BATERIA AGUA AMARGA A PLANTA DE TRATAMIENTO

A GASODUCTO

FR

LV

V-101 A/D V-102 A/D SLUG CATCHER FA-4205 A/B/C

FA-

TANQUE

FR-

REGISTRADOR DE FLUJO

PV-

REGULACIÓN DE PRESIÓN

PSV- VÁLVULA DE SEGURIDAD

Instrucciones . DTI - Con ayuda de los 8 criterios, identifique los equipos críticos y asígneles un número de identificación. . Describa la función de cada equipo crítico, incluyendo sus especificaciones y sistema de control. . Identifique las especialidades del personal que deberá integrar el equipo de trabajo de integridad mecánica. . Describa cuál debería ser el contenido del archivo para el equipo que seleccionó.


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Ejercicio Práctico 2 IMAC


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 Ejercicio Práctico . Defina un grupo de trabajo para IMAC el cual sería el idóneo para revisar todos los ductos de hidrocarburos. . Si tuviera que hacer una evaluación del estado actual de los ductos, que diagnóstico tendría, cuales son las áreas de mejora y que recomendaciones o acciones correctivas daría. . Identifique un sistema de ductos, y de acuerdo a los 8 criterios definidos, indique los equipos críticos que se tienen. . Si tuviera que elaborar un archivo de las bases de diseño de un ducto determinado, especifique cuales documentos requiere, y si no coincide el documento con lo que se tiene instalado, que necesite hacer, y con quien requiere comunicarlo.


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ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE EQUIPOS NUEVOS-SEMINARIO imac

3.- Aseguramiento de calidad de equipos nuevos

IMAC


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Integridad Mecánica y Aseguramiento de la Calidad Aseguramiento de la Calidad de equipos nuevos

La sección 3 de IMAC esta enfocada al aseguramiento de calidad de equipos nuevos desde su diseño, especificaciones, proveedor confiable, visitas de supervisión, inspecciones y pruebas, recepción, almacenamiento, instalación, pruebas funcionales y arranque efectivo del equipo.


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3. Aseguramiento de la Calidad de equipos nuevos 3.1. Fabricación de acuerdo al Diseño

3.2. Sistema de Selección del Proveedor

3.3. Programa de Inspecciones en la Fabricación del Equipo

3.4. Entrega, Recepción y Almacenamiento del Equipo

3.5. Ensamblado e Instalación del Equipo

3.6. Documentación Completa

3.7. Comunicación al Personal

PASOS: Este elemento de IMAC consta de 7 fases, que se muestran en la gráfica anterior. Es importante que todos los equipos nuevos, o modificaciones que se le hagan a los sistemas, equipos y componentes sigan estas fases para asegurar la calidad de fabricación y como consecuencia un equipo libre de defectos. Definiciones Calidad.- Grado de excelencia que una cosa posee. Son las características totales y compuestas de mercado, ingeniería, mantenimiento a través de las cuales el producto y su servicio cumplen con las expectativas del cliente. Control.- Proceso de medir el desempeño de calidad, comparar con sus requerimientos y actuar sobre la diferencia. Los pasos de control son:

♦ Poner la norma, especificaciones, estándares. ♦ Evaluar continuamente el desempeño y uniformidad. ♦ Efectuar acciones correctivas de las desviaciones o áreas de oportunidad. Actuar cuando sea necesario.

♦ Comunicar las recomendaciones, planear y ejecutar las mejoras.


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El aseguramiento de la calidad son todas aquellas acciones planeadas y sistemáticamente realizadas para promover la confianza adecuada de que un producto o servicio cumplirá con los requisitos dados de calidad. El propósito de un sistema de control de calidad (aseguramiento de calidad), es el asegurar que todos los materiales y equipos (fabricados, reparados, modificados y alterados) utilizados en servicio crítico, cumplan con los requerimientos establecidos en la norma o especificaciones aplicables. De esta manera aseguramos que el equipo de proceso es:

♦ Fabricado de acuerdo con la especificación de diseño. ♦ Entregado en los lugares correctos y especificados. ♦ Ensamblado e instalado apropiadamente.


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3.1 Fabricación de Acuerdo al Diseño

3.1. Fabricación de Acuerdo al Diseño 3.1.1. Desarrollar un Plan de Aseguramiento de Calidad

3.1.2. Identificar todos los Componentes Críticos

3.1.3. Revisar las Especificaciones & Diseño del Equipo.

3.1.4. Determinar el Plan de Inspecciones para la Fabricación.

3.1.1 Desarrollar un Plan de Aseguramiento de Calidad. Para desarrollar un plan de aseguramiento de calidad y control de calidad (AC/CC) para el equipo diseñado como crítico y para cualquier otro equipo que el grupo de proyectos y diseño determine que requiere de AC/CC. Este plan debe ser incluido en el diseño del paquete emitido. El plan debe incluir actividades de AC/CC que pueda asegurar que el equipo se fabrique, se entregue y sea temporalmente almacenado, ensamblado e instalado de acuerdo a las especificaciones. El plan de AC/CC debe ser considerado de forma continua. Se debe utilizar como guía el diseño a través de las fases de la instalación del proyecto a fin de asegurar que todos los pasos sean realizados. El líder del proyecto es responsable para asegurar que se desarrolle y se siga un plan de AC/CC. Ejemplo: Para ductos nuevos es importantes especificar las características del recubrimiento anticorrosivo, para aislar la superficie externa de los ductos enterrados y sumergidos del medio circundante con la finalidad de evitar la incidencia de corrosión, reducir los requerimientos de corriente de protección catódica y mejorar la distribución de


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la misma. Los recubrimientos anticorrosivos deben cumplir con los métodos de pruebas indicados en la normas, y debe incluir las siguientes características: . Alta resistencia eléctrica. . Impedir el paso de la humedad. . El método de aplicación no debe afectar las propiedades del ducto. . Una vez aplicado no debe manifestar defectos. . Debe tener buena adherencia. 6. Resistencia a microorganismos. . Resistente al manejo, transportación, almacenamiento e instalación del ducto. 8. Resistente al desprendimiento catódico. 9. Resistente al ataque químico. 0. Fácil de reparar. . Deberá conservar sus propiedades físicas a través del tiempo. . No tóxico. . Resistente a efectos térmicos. . Resistentes al impacto. . Resistencia a la fricción. 3.1.2 Identificar todos los Componentes Críticos. Determinar cual equipo asociado con la instalación es crítico para ASP para poder identificar los equipos críticos asociados. El líder del proyecto, en conjunto con los ingenieros de confiabilidad y del proceso del área son los responsables de realizar este paso.


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3.1.3 Revisar las Especificaciones y Diseño del Equipo. Completar el diseño y las especificaciones que son necesarias para la procuración, fabricación y la instalación del equipo. Siguiendo los estándares corporativos y otros estándares adecuados y generalmente aceptados, regulaciones y los procesos para desarrollar el diseño y las especificaciones del equipo y los sistemas. En ASP se debe incluir el elemento de administración de cambios, acuerdos de la ingeniería de las instalaciones, análisis de riesgos de proceso. El gerente de ingeniería del proyecto es el responsable para asegurar los diseños y las especificaciones sean las adecuadas. 3.1.4 Determinar el Plan de Inspecciones para la Fabricación. Los equipos asociados con la instalación inicial requerirán algún grado de inspección en el taller o en el campo. El gerente de ingeniería del proyecto es el responsable para determinar las necesidades de las inspecciones para cada componente del equipo. Los factores tales como: implicaciones de seguridad, complejidad del equipo, lo critico del proceso, registro de monitoreo del proveedor y el impacto en costo de una calidad deficiente debe ser usado como criterio para determinar su grado de las inspecciones de aseguramiento de calidad y control de calidad (AC/CC) para la fabricación en taller y en campo que debe ser requerido. Los métodos de aseguramiento de la calidad antes, durante y después de la fabricación aseguran que el equipo es fabricado tal como fue diseñado y se puede optimizar a través de considerar lo siguiente:

♦ Tener especificado un programa, revisiones e inspecciones por un representante del Centro de Trabajo en el lugar de la fabricación: Cuando el equipo tiene un diseño especial o el proceso de fabricación es llevado por un proveedor que no esté aprobado se requiere que un inspector entrenado de la empresa efectúe estas inspecciones o revisiones con mayor frecuencia, llevando la documentación de los hallazgos y las áreas de oportunidad de mejora del contratista y proveedor.


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♦ Es necesario que se haga un seguimiento a todas las pruebas que se requieran y las inspecciones, todo se debe documentar, y tales documentos integrarlos al archivo del equipo.

♦ El personal del fabricante o proveedor debe demostrar que esta capacitado en el trabajo a realizar, y debe estar en su archivo todo el entrenamiento recibido así como todos los exámenes y pruebas realizadas y que estén aprobadas. Además debe haber evidencias de la demostración práctica en campo de su competencia.

♦ Todas las desviaciones encontradas se deben comunicar al gerente del proyecto, así como al proveedor y dar seguimiento para que se corrijan de inmediato.


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3.2 Sistema de Selección del Proveedor

3.2. Sistema de Selección del Proveedor 3.2.1. Determinar un Proveedor

3.2.2. Determinar si el Proveedor tiene un Sistema de Calidad

3.2.3. Realizar Auditorías al Sistema de Calidad del Proveedor

3.2.4. Determinar con el Proveedor los Requerimientos de Aseguramiento de Calidad

3.2.5. Evaluar el Desempeño del Proveedor

‫ א‬Establecer a través de una estructura bien definida, los requisitos mínimos de aseguramiento de calidad y control de calidad que deben cumplir todos los contratistas y proveedores que proporcionan al Centro de Trabajo materiales, componentes de equipo y equipos para servicio crítico.

‫ א‬Define las responsabilidades del personal involucrado. ‫ א‬Además de ser responsables de hacer que se cumpla deben detectar desviaciones y aplicar acciones correctivas. 3.2.1 Determinar un Proveedor La empresa debe deberá contar con un programa de selección, aprobación y certificación de contratistas y proveedores para que nos proporcionen un aseguramiento de calidad, control de calidad y un paquete de servicios con garantía, mejores condiciones de tiempo


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de entrega, condiciones de embarque, condiciones de pagos (mejores precios, créditos, descuentos, etc.) servicio técnico y apoyo al cliente. El sistema de certificación de contratistas y proveedores de la empresa debe contar con un programa de auditorias, evaluaciones y seguimiento a los sistemas y programas de calidad de los contratistas y proveedores. Si por condiciones de la operación, algún proveedor aprobado no puede suministrar algún requerimiento de la empresa, el sistema de certificación de contratista debe contar con una asignación por excepción para un proveedor no aprobado aún, pero se deberá auditar al proveedor y hacer un programa de inspecciones y evaluaciones con mayor frecuencia durante la fabricación y la instalación y hacer un plan de implantación para que el proveedor califique por medio de su sistema de calidad o que tenga un programa para desarrollar su sistema de calidad. Ingeniería de confiabilidad y adquisiciones deberán dar seguimiento a todo el proceso y decidir en que momento se certifica al proveedor. Un buen indicativo de que un contratista y proveedor cuenta con un adecuado programa de calidad es por medio de la certificación de ISO 9000. El asegurarse de un buen programa de calidad del contratista y proveedor debe incluir toda su cadena de suministro con sus proveedores. Revisar el Tipo de Proveedor Los proveedores están clasificados en dos categorías:

♦ Proveedores aprobados ♦ Proveedores no aprobados Proveedores aprobados: Los proveedores aprobados deberán ser usados preferiblemente para un equipo en particular. Proveedores no aprobados: Los proveedores no aprobados solo deberán usarse cuando un proveedor aprobado no pueda ser obtenido. El comprador necesita determinar si el proveedor puede suministrar el producto dentro de especificaciones. SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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Ingeniería de confiabilidad debe verificar las capacidades de fabricación, sistemas de calidad y determinar que tanto puede fabricar un proveedor no aprobado. Se requiere visitar el lugar del contratista y proveedor para evaluar los procesos de fabricación, control y aseguramiento de calidad y poder tomar la decisión de trabajar con él. Si un proveedor no cuenta con un programa adecuado de calidad:

♦ Puede requerir ayudar y apoyar al contratista y proveedor a desarrollar un programa de control de calidad para el equipo determinado que es fabricado o

♦ Puede requerir un inspector de tiempo total de la Empresa o de alguna compañía externa certificada tal que se asegure que el control y aseguramiento de calidad se cubra totalmente en el lugar del contratista y campo en la Empresa. El gerente de ingeniería de proyectos y de confiabilidad deberá determinar la mejor opción. 3.2.2 Determinar si el proveedor tiene un sistema de calidad Requerimientos de un sistema aprobado de calidad: Un proveedor y/o contratista debe tener un programa interno documentado que asegure la calidad de los materiales, que cumplan con los estándares mínimos de la industria (ASTM, ANSI, ASME, etc.). Los proveedores y contratistas deberán tener la disposición para poder trabajar con los auditores del Centro de Trabajo y así entrar en el proceso de mejora de la calidad de los proveedores. Los mínimos requerimientos serán:

‫ א‬Los procedimientos de calidad deben ser documentados y controlados. ‫ א‬Un proceso de aprobación de fabricación, incluye auditoría en el lugar. ‫ א‬Inspección mínima esencial para la recepción. ‫ א‬Un proceso de no conformidad y acción correctiva.


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‫ א‬Un proceso de capacitación y documentación para todas las especificaciones individuales de los materiales recibidos en el Centro de Trabajo.

‫ א‬Un proceso de documentación de materiales inspeccionados. ‫ א‬Un proceso de recolección de datos de materiales manejados por el Centro de Trabajo y una revisión periódica de datos. Las auditorias son el único camino efectivo para la evaluación del programa de calidad de proveedores no aprobados. Revisar el Sistema de Calidad del Proveedor

‫ א‬Los proveedores aprobados y no aprobados pueden, o no tener un programa aprobado de calidad.

‫ א‬Para los proveedores que fallan durante las auditorias, se deberá contar con un programa de desarrollo en las áreas donde se tengan fallas.

‫ א‬El proveedor debe comprometerse y demostrar que tiene el compromiso para implantar su sistema de calidad, y mostrar las evidencias.

‫ א‬El proveedor deberá contar con un método de seguimiento de recomendaciones y cumplimiento oportuno de las acciones correctivas.


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3.2.3 Realizar Auditorias al Sistema de Calidad del Proveedor.

3.2.3 Realizar AuditorÍas al Sistema de Calidad del Proveedor. 3.2.3.1. Auditorías al Proveedor de Uso Continuo

3.2.3.2. Auditoría al Proveedor de Uso Limitado

3.2.3.3. Recomendaciones para las Áreas de Mejora

3.2.3.4. Seguimiento a los Resultados de las Auditorías

‫ א‬Una certificación ISO 9000 es un buen indicador de un adecuado programa de calidad.

‫ א‬Asegure que el programa de calidad de proveedores incluye toda la cadena de suministro. 3.2.3.1 Auditorias al Proveedor de Uso Continuo Para proveedores fuera de un programa aprobado de calidad, pueden ser auditados para asegurar que cumplan con las necesidades del Centro de Trabajo. La auditoría puede ser tan extensa, que asegure que el proveedor, siempre podrá suministrar el servicio y producto específico. El proveedor frecuentemente subcontrata, es necesario asegurar que el proveedor tenga un adecuado control de sus contratistas.


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3.2.3.2 Auditoría al Proveedor de Uso Limitado Cuando se autorice por la situación, como es una emergencia, utilice otros recursos para la evaluación de la capacidad del proveedor. Independientemente si el proveedor es de uso frecuente o limitado, por ningún motivo se debe dejar de evaluar la capacidad de fabricación, los programas de control de calidad y aseguramiento de calidad de sus procesos de fabricación, manejo, administración, identificación, documentación, embarque, transportación, instalación, y puesta en operación en campo. 3.2.3.3 Recomendaciones para las Áreas de Mejora En una evaluación o auditoría efectuada a un contratista o proveedor se obtendrán puntos fuertes, hallazgos, áreas de oportunidad de mejora y recomendaciones para la corrección de los puntos identificados de mejora. Se deben desarrollar planes de acción y de seguimiento para que el contratista y proveedor se comprometa a realizar tales recomendaciones y buscar la mejora de sus sistemas. 3.2.3.4 Seguimiento a los Resultados de las Auditorias. Conserve los resultados de las auditorias formales en la base de datos del proveedor y contratista. Una de las estrategias para buscar el desarrollo de un proveedor yo contratista es entrenarlo y capacitarlo para que puede realizar auto evaluaciones y poder acelerar las mejoras identificadas. Si los resultados de un proveedor después de hacer recomendaciones y corregir deficiencias no se considera aceptable, comuníquelo al área de compras, mantenimiento, confiabilidad, proyectos. Continúe el sistema de selección de contratistas y proveedores para buscar un nuevo proveedor.


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3.2.4 Determine con el Proveedor los Requerimientos de Aseguramiento de Calidad. Una vez que se ha seleccionado el proveedor, el siguiente paso es revisar todos los requerimientos del aseguramiento de calidad para la fabricación del equipo. Todo debe quedar documentado y entendido antes de iniciar la fabricación. 3.2.5 Evaluar el Desempeño del Proveedor Los proveedores deben tener un banco de información de las evaluaciones, auditorias, desempeño en SSPA, calidad, tiempo de entrega, costos, con el fin de que cada desviación que tengan, se hagan recomendaciones y se realicen las correcciones. De tal forma que se pueda evaluar su desempeño para futuras asignaciones Registros de Incidentes de Seguridad y Calidad del Proveedor Se debe llevar dentro del programa de calidad del contratista y proveedor una sección que es sistema de archivo del desempeño del proveedor. Se debe iniciar desde su primera evaluación y auditoría para determinar en que nivel se encuentra su sistema de calidad y la medición de todo el progreso del contratista para mantener su competitividad con el desempeño. Deberá tener los planes de acción de las áreas de oportunidad y su cumplimiento, además se debe registrar todas las situaciones de mejora o deterioro en el sistema de calidad y el desempeño del contratista y proveedor. Los datos de desempeño positivo o negativo deben reportarse.


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3.3 Programa de Inspecciones en la Fabricación del Equipo

3.3. PROGRAMA DE INSPECCIONES EN LA FABRICACIÓN DEL EQUIPO 3.3.1. Determinar las Especificaciones en las Inspecciones de la Fabricación

3.3.2. Determinar los Niveles de Inspecciones & Selección de Inspectores

3.3.3. Comunicación con el Proveedor & Realizar las Inspecciones

3.3.1. Determinar las Especificaciones en las Inspecciones de la Fabricación. Antes de asignar y colocar una orden de compra, se debe definir las especificaciones de vigilancia e inspecciones por parte de la empresa, para que sea revisado y entendido por el proveedor. La especificación de vigilancia permite al proveedor saber las actividades de aseguramiento de calidad que se llevaran a cabo como parte de la fabricación del equipo en el taller o en el campo. De acuerdo al equipo que se va a fabricar, es necesario que se definan, y desarrollen las especificaciones y el programa de visitas al fabricante con el fin de revisar y asegurar que se están utilizando los materiales, métodos, personal capacitado, que fue definido en las especificaciones y diseño del equipo. Ejemplo: Para la vigilancia en la fabricación de ductos, se revisa que el material sea el especificado así como las bridas, que las soldaduras utilizadas estén dentro de la especificación de materiales y su aplicación, así como verificar que el personal del fabricante tenga el entrenamiento y la documentación donde estén certificados. Se debe vigilar que los resultados de las radiografías, sean satisfactorias, así como las pruebas de penetración, revelado, pruebas hidrostáticas, relevado de esfuerzos, protección contra corrosión y todos los accesorios que hayan sido previamente especificados.


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El objetivo es verificar en cada visita de vigilancia, se revise el programa de fabricación de acuerdo a lo especificado en el programa de visitas para asegurar el cumplimiento con las especificaciones de diseño y vigilar la fabricación del equipo. 3.3.2 Determinar los niveles de inspecciones y la selección de los inspectores Simultáneamente con la especificación de la vigilancia, se debe determinar el nivel de la inspección. Este nivel de inspección determina cuales componentes estarán involucradas en las inspecciones de aseguramiento de calidad. Los factores de: implicaciones de seguridad, complejidad del equipo, lo critico del proceso, registro de monitoreo del proveedor, impacto de costo por mala calidad se deben de utilizar como criterio para determinar el nivel de inspección que se requiere. El gerente de Ingeniería del Proyecto es el responsable de asegurar que se determine el nivel de inspección y definir el equipo inspector y evaluador. 3.3.3 Comunicación con el Proveedor y la Realización de las Inspecciones Hay varios pasos claves en la inspección de aseguramiento de calidad en la fabricación en el taller o en el campo. Los designados en la sección 3.3.2 son los responsables de realizar esos pasos claves en el proceso de inspección de aseguramiento de calidad. Sin importar quien realice la inspección, el seguimiento de esos pasos asegurará que el proveedor proporcione un equipo que esté dentro de las especificaciones.

‫ א‬Revise el diseño, especificaciones del equipo, especificaciones de la vigilancia, requerimientos de documentación, instrucciones de embarque y otros puntos pertinentes antes de que el proveedor inicie el trabajo. Lo anterior ayudará a resolver los problemas previos a la fabricación.

‫ א‬Revise las técnicas de fabricación con respecto al diseño y las especificaciones tal que se puedan anticipar y resolver los problemas potenciales.

‫ א‬Desarrolle un programa de inspección con avisos previos, en caso de se incluyan visitas sin aviso es necesario que se le entere al proveedor que pueden realizarse.


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‫ א‬Haga reportes de los hallazgos de aseguramiento de calidad después de cada inspección. distribuya los reportes al gerente de ingeniería del proyecto, ingenieros de proyectos, líder del proyecto, contratos, proveedor y todo el personal que lo requiera. Esos reportes forman parte del archivo del proyecto y del archivo del equipo.

‫ א‬Obtenga del proveedor y sus proveedores la documentación de control de calidad y envíelo al gerente de ingeniería de proyecto.

3.4 Entrega, recepción y almacenamiento del equipo

3.4. ENTREGA, RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL EQUIPO 3.4.1. Determinar las Instrucciones de Entrega y Transporte del Equipo

3.4.2. Desarrollar un Sistema de Recepción del Equipo (Servicio Rojo)

3.4.3. Desarrollar un Sistema de Almacenamiento Seguro del Equipo

3.4.1 Determinar las Especificaciones para la Entrega del Equipo Durante la transportación el equipo y los materiales pueden sufrir algún daño o la pérdida de documentación, golpes, extravíos, es necesario tener un sistema para el traslado y transportación, el cual incluya toda la documentación tanto del equipo, como de los permisos para su transportación y manejo. Para el almacenamiento se deberá tener en el sistema de control de calidad y aseguramiento de calidad lo necesario para la recepción, verificación de calidad, pruebas, preservación, documentación, ubicación ya sea en el almacén o en el área, siguiendo las guías, del fabricante o proveedor


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3.4.2 Desarrollar un Sistema de Recepción del Equipo (servicio rojo) El área de recepción del almacén debe seguir el sistema de control y aseguramiento de calidad en el que se incluya la revisión física para verificar que el equipo y material llegue completo, sin golpes ni daños, con toda la documentación que se especifico en la orden de compra y en las guías básicas de inspección de recepción, seguir el sistema de verificación y pruebas con ingeniería, confiabilidad y el usuario para su aceptación, su identificación interna, el almacenamiento correcto y trasladarlo al lugar de trabajo en forma adecuada. 3.4.3 Desarrollar un Sistema de Almacenamiento Seguro del Equipo Una vez verificado todos los documentos y que sea autorizado por mantenimiento e ingeniería (servicio rojo), el equipo debe almacenarse en un lugar protegido y seguro. Debe manejarse con cuidado, para evitar lesiones al personal o daños al equipo. En caso de que el equipo no sea autorizado por Ingeniería, se le debe de colocar una etiqueta de rechazado, ponerse en un área específica de equipo rechazado y notificar al proveedor de la situación de rechazo del equipo o componente.


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3.5 Ensamblado e instalación de forma correcta y segura del equipo

3.5. ENSAMBLADO E INSTALACIÓN DE FORMA CORRECTA Y SEGURA DEL EQUIPO 3.5.1. Determinar las Especificaciones de Instalación del Equipo

3.5.2. Determianr el Grupo de Trabajo para la Instalación del Equipo

3.5.3. Revisión detallada y seguimiento de la Instalación

3.5.4. Realizar Pruebas Funcionales y de Pre-Arranque del Equipo

3.5.5. Aceptación por Seguridad y Calidad del Equipo

3.5.1 Determinar las Especificaciones de Instalación del Equipo. Es necesario contar con una guía para poder asegurar que el equipo se ensambla y se instala correctamente. Ejemplo: En la instalación de un ducto:

‫ א‬La zanja donde quedará alojado el ducto deberá estar libre de piedras y materiales que pudiesen dañar a los recubrimientos. En casos en donde el terreno sea de material rocoso (Tipo “C”) será necesario poner un colchón de material suave (Tipo “A”) como arena, tepetate. En el fondo de la zanja y alrededor del ducto.

‫ א‬Los daños que se detecten deberán ser reparados preferentemente con material compatibles con los que tenga aplicado el ducto.


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‫ א‬Las uniones, accesorios y conexiones deberán recubrirse con materiales compatibles con los que tenga aplicado el ducto.

‫ א‬Se deberá tener cuidado especial durante el tapado de la excavación, evitando que las rocas o escombros golpeen y dañen al recubrimiento y al ducto. 3.5.2 Determinar el Grupo de Trabajo para la Instalación del Equipo Es importante definir el grupo que se hará cargo de la instalación del equipo, con el fin de poder proporcionarles las instrucciones y cuidados que se deben tener para que la instalación sea efectiva. 3.5.3 Revisión detallada y seguimiento de la Instalación del Equipo La inspección para un equipo instalado debe ser de acuerdo con la inspección de diseño. Esta revisión (revisión de seguridad de prearranque) debe incluir especificaciones de aseguramiento de calidad de la instalación. 3.5.4 Realizar las Pruebas Funcionales, y de Prearranque del Equipo. Una vez instalado el equipo se debe verificar por medio de pruebas funcionales, que su operación es segura y efectiva. Se debe hacer un análisis de riesgos de proceso para verificar, identificar, controlar y minimizar los riesgos. Se debe efectuar un prearranque, para simular las condiciones de operación y evaluar posibles problemas que se puedan tener. Todo lo anterior se debe documentar formalmente y adjuntar estos documentos al archivo del equipo. 3.5.5 Aceptación por Seguridad y Calidad del Equipo La documentación de aseguramiento de la calidad debe ser guardada en la sección de aseguramiento de calidad del archivo de los equipos durante la vida del equipo. Debe incluir:


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♦ La parte o sección de aseguramiento de calidad (AC) de las bases de diseño original.

♦ Certificación de AC del proveedor (certificado de conformidad). ♦ Reporte de inspección de fabricación de los representantes de inspección del Centro de Trabajo.

♦ Reporte de seguimiento de las recomendaciones de todas las áreas de oportunidad de todas las inspecciones durante la fabricación.

♦ Documentación de inspección de la instalación (copia de revisión de seguridad de prearranque).

♦ Documentación del equipo ya puesto en marcha para poder reclamar la garantía en caso de falla prematura en operación

3.6 Documentación Completa del Equipo 3.6. DOCUMENTACIÓN COMPLETA del Equipo

3.6.1. Documentos de Aseguramiento de Calidad del Equipo

3.6.2. Procedimiento de Operación y de Mantenimiento

3.6.3. Lista de Materiales del Equipo y Requerimientos del Almacén

3.6.4. Protocolos de Aceptación por Seguridad

3.6.5. Cierre de Documentos del Proyecto y Contables


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3.6.1 Documentos de Aseguramiento de Calidad del Equipo. Se debe incluir los documentos siguientes:

‫ א‬Planos certificados del equipo, archivos de dibujo del diseño y de terminación de la instalación.

‫ א‬Especificaciones de las inspecciones. ‫ א‬Reportes de las inspecciones. ‫ א‬Registros de A. C. de la fabricación: ♦ Registros de AC del proveedor. ♦ Reportes y certificados de las pruebas de materiales. ♦ Resultados del AC del proveedor y sus proveedores. ♦ Cálculos del equipo. ♦ Formato para recipientes de presión. ♦ Reportes de inspecciones y pruebas no destructivas. ♦ Manuales de mantenimiento e instructivos del proveedor. ♦ Registros de AC de la instalación. ♦ Dibujos “tal como se construyó” (esto requerirá los dibujos de diseño para revisión) 3.6.2 Procedimientos de Operaciones y de Mantenimiento. Antes de que el equipo entre en operación, se deben de tener autorizados los procedimientos de operación y de mantenimiento relacionados con el equipo, para que puedan ser utilizados como material de entrenamiento del personal.


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3.6.3 Lista de Materiales y Refacciones y los Requerimientos para inventario de Almacén. Es importante tener la lista de materiales y refacciones del equipo, la cual contenga las especificaciones técnicas, para que se pueda realizar los trámites de alta en el Sistema SAP R/3, en el sistema de servicio rojo y en el inventario del almacén de las partes necesarias. Estas listas de materiales deben formar parte importante de los procedimientos de ensamble del equipo. 3.6.4 Protocolo de Aceptación por Seguridad. Antes de iniciar el arranque del equipo, se debe cubrir un protocolo de entrega y recepción del equipo, donde se inspeccionan todos los puntos para evaluar riesgos de SSPA, cumplimiento de estándares, especificaciones, imagen, ergonomía. Los resultados se deben evaluar y en base a ellos decidir si se acepta el equipo, o es necesario que primero se corrijan los puntos que no cumplen con lo requerido antes de aceptar el equipo. 3.6.5 Cierre de Documentos del Proyecto y Contables. Después que el equipo se ha aceptado por seguridad, y que se ha arrancado de manera segura y efectiva el equipo, es importante proceder a cerrar todos los documentos relacionados con el equipo. Aceptación por seguridad, recomendaciones de los análisis de riesgos de proceso, cambios de diseño, cierre del proyecto, documentos contables de activo fijo.


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3.7 Comunicación al Personal 3.7. COMUNICACIÓN AL PERSONAL 3.7.1. Comunicar al Personal de Operación & Proceso

3.7.2. Comunicar al Personal de Mantenimiento

3.7.3. Comunicar al Grupo de Ingeniería & Confiabilidad

3.7.1 Comunicar al Personal de Operación y Proceso. Se le debe comunicar al personal de operación que las prácticas, procedimientos y condiciones estándares de operación se pueden agregar y el entrenamiento apropiado se pueda llevar a cabo. 3.7.2 Comunicar al Personal de Mantenimiento. El personal de mantenimiento debe estar comunicado de tal manera que los archivos del área se puedan actualizar, las prácticas de mantenimiento se puedan adicionar, y se pueda llevar a cabo el entrenamiento apropiado. 3.7.3 Comunicar al Grupo de Ingeniería y Confiabilidad. EL personal del grupo de soporte de Ingeniería debe estar comunicado de tal manera que los archivos se puedan actualizar y modificar los sistemas de mantenimiento. Por ejemplo, el taller de inspección de las válvulas de relevo, los grupos de inspección del equipo, los programas de mantenimiento preventivo y predictivo, el programa de lubricación, etc.


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Taller aseguramiento de la calidad de equipos nuevos Objetivo Usando el DTI, entender la necesidad de asegurar que las especificaciones de diseño de un equipo, correspondan al equipo en su instalación inicial:

♦ Fabricados de acuerdo con las especificaciones del diseño. ♦ Entregados al lugar apropiado. ♦ Correctamente ensamblados e instalados. Para lo anterior, debemos generar lo siguiente:

♦ Procedimientos escritos de control de calidad para la etapa de fabricación de equipos críticos.

♦ Revisiones e Inspecciones que aseguren una instalación correcta de los equipos críticos de acuerdo a especificaciones de diseño y recomendaciones de fabricación. Instrucciones

♦ Identifique los documentos necesarios para el aseguramiento de calidad de la fabricación, transporte, recepción, construcción y arranque de la instalación.

♦ Desarrolle las especificaciones de aseguramiento de calidad para la fabricación de uno de los equipos del DTI.


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Ejercicio Práctico 3 IMAC-Aseguramiento de Calidad de equipos nuevos


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 Ejercicio Práctico . Para la fabricación de un ducto de hidrocarburos (crudo), escriba las especificaciones que se deben cumplir, para asegurar su calidad y confiabilidad. . Como selecciona al proveedor que va a fabricar el ducto. . Escriba que inspecciones y pruebas se debe cumplir desde el inicio de la fabricación hasta la terminación del ducto. . Escriba todos los componentes que conforman un ducto, que deben revisarse en conjunto con el ducto. . Describa como se debe entregar por parte del proveedor, recibir y almacenar de manera segura y correcta el ducto para poder cumplir con el “servicio rojo” de aseguramiento de calidad. 6. Elabore un listado de todos los puntos y actividades que se deben hacer para proceder a instalar un ducto en el campo. . Describa todos los documentos que se deben elaborar, autorizar, firmar y archivar para mantener un aseguramiento de calidad y un buen archivo del ducto. 8. Describa que función tiene Ingeniería, mantenimiento, operación en la fabricación e instalación del ducto y como es su comunicación.


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PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO-SEMINARIO imac

4.- Procedimientos de Mantenimiento

IMAC


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Procedimientos de Mantenimiento

La sección 4 de IMAC se enfoca en desarrollo de los procedimientos de mantenimiento, para todas las tareas críticas de ASP. En estos procedimientos se debe cumplir con Disciplina Operativa para poder tener la disponibilidad, tener la calidad del contenido, poder entrenar al personal y tener el cumplimiento estricto de ellos. Determinar que tarea crítica tiene elaborados sus procedimientos y cual esta pendiente de hacerlo, buscando su pronta elaboración. Se deben realizar ciclos de trabajo de los procedimientos para asegurar que el personal conoce a fondo los procedimientos. Cualquier revisión o modificación de la información, se debe realizar de acuerdo a la guía de Disciplina Operativa.


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4. PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO 4.1. Identificar las Tareas Críticas de Mantenimiento

4.4. Actualización de los Procedimientos

4.2 Revisar Procedimientos Existententes

4.5. Realizar Ciclos de Trabajo de los Procedimientos

4.3 Elaboración de los Procedimientos

4.6. Cambio en los Procedimientos

4.7. Sistema de Control de Procedimientos

Asegurar que el personal de mantenimiento tenga disponibilidad de los procedimientos de trabajo, de tal manera que sean escritos y elaborados con calidad, que sean ampliamente entendidos y comunicados para poder cumplirlos y así poder ejecutar una tarea o trabajo de mantenimiento en forma correcta, consistente y segura para que puedan mantener la operación de las instalaciones y equipos.

4.1 Identificar las tareas críticas de mantenimiento para ASP. Todas las tareas críticas para la seguridad y las operaciones, deberán tener procedimientos de mantenimiento escritos y deberán ser cumplidos por todo el personal (mecánicos, operadores, contratistas, etc.). Para esto identificará la tarea crítica para la seguridad de la operación o proceso de acuerdo a:

♦ Revisar el equipo crítico. ♦ Identificar y decidir cuales son las tareas sobre el equipo crítico. Para estas se necesitan procedimientos escritos. La tarea crítica es el trabajo de mantenimiento efectuado en un equipo crítico que se requiere para poder sustentar la disponibilidad y la integridad física de las instalaciones.


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4.2 Revisar procedimientos existentes. Una vez que las tareas críticas se hayan determinado, es necesario revisar si existen procedimientos que se refieran a esas tareas, de tal modo que se utilice de primera instancia lo que se tenga en el centro de trabajo, revisar los procedimientos que existan para evaluar que están dentro del proceso de Disciplina Operativa, en caso negativo se deberá hacer una revisión de la calidad del procedimiento.

4.3 Elaboración de los procedimientos. Se deberá considerar lo siguiente:

♦ Procedimientos, habilidades comunes de mantenimiento que son procedimientos genéricos que explican tareas mecánicas. Seleccione los procedimientos más adecuados al centro de trabajo de un listado general de procedimientos de habilidades comunes de mantenimiento.

♦ Procedimientos para áreas o equipos específicos de acuerdo a instrucciones del fabricante y que normalmente son únicos para algún equipo o área, por lo que se debe tener énfasis en capacitar al personal con estos procedimientos.

♦ Procedimientos de procesos específicos que tienen requerimientos especiales de algún riesgo químico, hidrocarburo o ambiental, tareas que pueden tener alguna exposición cercana a sustancias peligrosas (gas natural, sosa cáustica, cloro, ambientes inflamables) y por las cuales se deben revisar los riesgos y eliminarlos para evitar lesiones e incidentes. Los procedimientos escritos deben suministrar un entendimiento claro al personal que desempeña la tarea en equipo crítico relacionado con la operación, de modo que el personal efectúe correcta y segura y consistentemente la tarea. Las tareas críticas deberán apegarse a los lineamientos de normatividad debiendo estar disponibles, tener calidad, comunicarse y asegurar su cumplimiento mas adelante se muestran algunas bases. Es importante recordar que un procedimiento, nos indica que hacer, cuando hacerlo, como debe hacerse y quién debe realizar la tarea en forma segura:


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Para un buen control y clasificación de documentos es aconsejable seleccionar los procedimientos de habilidades de mantenimiento de acuerdo a la clasificación mostrada. Es importante que el personal de mantenimiento identifique cuales tareas desarrolla en su área, cuales son críticas que requieran de un procedimiento de mantenimiento, identificando si la tarea es genérica o debe ser específica para algún equipo. Se debe tener una biblioteca dentro de la corporación de todos los procedimientos genéricos y especializados, en los cuales la empresa ha realizado un esfuerzo de muchos años, para poder elaborar la biblioteca corporativa. Cada Centro de Trabajo deberá identificar cuales de esos procedimientos se apegan a sus necesidades, y adecuarlos con los riesgos inherente de cada área. Objetivo del procedimiento: Los procedimientos escritos deben proporcionar un claro entendimiento al personal de la ejecución de la tarea sobre el equipo de proceso para ejecutar la tarea en forma segura, consistente y correcta.

♦ Formato del procedimiento: El formato de estos procedimientos deberá apegarse a los lineamientos de calidad de Disciplina Operativa y al establecido dentro de la organización.

♦ Preparación: El equipo de tareas preparará procedimientos los escritos y este será formado por personal experto en la tarea, preferentemente un mecánico o ingeniero de mantenimiento. Para procedimientos asociados con un equipo particular de proceso, se debe incluir un ingeniero del proceso y un operador en el equipo de tareas.

♦ Evaluación de Competitividad: Los procedimientos deberán contener un cuestionario para evaluar el buen entendimiento de una tarea, incluyendo los mensajes claves de seguridad para una tarea crítica, debiendo ejecutarse un ciclo de trabajo, para detectar y corregir desviaciones al procedimiento antes de desarrollar una tarea crítica. Deberá ser evaluada la competencia de los mecánicos y operarios, los resultados deberán ser documentados, actualizando las matrices de conocimientos y habilidades.


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Habilidades de mantenimiento

Habilidades específicas Serie - 400

Habilidades genéricas de seguridad y proceso Serie - 300

Planeación de Mantenimiento

Carpintería

Pintura

Aisalmiento

Placas Metálicas

Maquinaria

Equipo Deizage

Soldadura

Equipo de Vacío

Equipo Hidráulico y Neumático

Equipo Dinámico (Rotating)

Tuberías y Recipientes a Presión

Controladores de Proceso

Microprocesadores

Electrónica

Motores y Controles

Distribución Eléctrica

Eléctrico - General

Habilidades avanzadas de mantenimiento Serie - 100

201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218

Habilidades comunes de mantenimiento Serie - 100

Ejemplo de cómo pueden identificarse los tipos de habilidades que deben desarrollarse en mantenimiento


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4.4 Actualización de los procedimientos. Es importante reconocer que algunos procedimientos pueden estar obsoletos, con fecha vencida, o no ser lo suficientemente específico para tener los requerimientos de seguridad, ya sean regulaciones gubernamentales o del Centro de Trabajo Se podrán hacer modificaciones a procedimientos si el equipo o área del centro de trabajo lo necesita. Estos cambios a los procedimientos deberán ser aprobados por el personal de línea y seguir el procedimiento de administración de cambios en caso de modificar o cambiar especificaciones de alguna pieza o calibración crítica del equipo, que pueda ocasionar cambios en el desempeño del equipo.

4.5 Realizar ciclos de trabajo de los procedimientos. Los procedimientos de mantenimiento se utilizan para asegurar que se hagan las tareas críticas de manera correcta, consistente y segura. Es importante tener una cultura de Disciplina Operativa, para poder cumplir y seguir las instrucciones que se tienen en los procedimientos. La manera de verificar que el personal conoce y sigue los procedimientos es realizando los ciclos de trabajo de los procedimientos, o sea el cumplimiento estricto de las instrucciones. Con los ciclos de trabajo se verifica si existen diferencias en la forma de hacerlo con respecto a lo que indica el procedimiento. Si existen diferencias en la forma de hacerlo y se detecta que es por falta de disciplina operativa, es necesario entrenar al personal en el procedimiento y llevar el seguimiento de que siempre lo siga. En caso contrario, si la forma de hacerlo es más segura y más práctica, es necesario efectuar el trámite para poder realizar los cambios en el procedimiento. Con lo cual se entrenará al personal involucrado de los cambios realizados.


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4.6 Cambios en los Procedimientos. Cambios a Procedimientos: Cualquier procedimiento de mantenimiento nuevo o revisado debe ser aprobado por la organización de línea siguiendo los lineamientos de Disciplina Operativa.

4.7 Sistema de control de procedimientos. Resguardo de Registros: Los procedimientos escritos deben ser mantenidos y resguardados todo el tiempo. Estos procedimientos deben estar disponibles para todo el personal de mantenimiento incluyendo personal contratista de mantenimiento. Es importante un control de procedimientos de mantenimiento tal como el usado en el sistema de calidad. Es esencial que los procedimientos escritos y electrónicos que utiliza el personal de mantenimiento y contratistas estén actualizados. Se recomienda que todos los procedimientos estén implementados dentro de un estricto programa de revisiones. Se necesita tener un sistema que asegure que solo se tienen procedimientos con la última versión actualizada. El equipo asignado a revisar los procedimientos debe incluir la revisión del proceso para manejar únicamente dicha versión actualizada de cada procedimiento en el Centro de Trabajo y que los procedimientos sean un documento controlado.

Taller Procedimiento de Mantenimiento Objetivo Al seleccionar un equipo crítico del DTI, deberán identificarse las tareas para llevar a cabo un trabajo de mantenimiento. Instrucciones

♦ Obtenga una lista de tareas críticas para uno de los equipos del DTI. ♦ Desarrolle un procedimiento de mantenimiento de una de las tareas críticas.


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Ejercicio Práctico 4 IMAC-Procedimientos de Mantenimiento


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 Ejercicio Práctico . Escribir todas las tareas, trabajos críticos de mantenimiento que se deben realizar a un ducto y sus componentes. . Determine cuales tienen procedimientos de trabajo. . Haga un programa para elaborar los procedimientos de trabajo que no se tienen de las actividades del punto 1. . Indique para que nos ayuda el hacer un ciclo de trabajo de un procedimiento de mantenimiento. . ¿Cuál es la función del custodio de los procedimientos de mantenimiento?


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CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO-SEMINARIO imac

5.- Capacitación de Mantenimiento

IMAC


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Capacitación de Mantenimiento Integridad Mecánica y Aseguramiento de la Calidad

Capacitación en Mantenimiento

La sección 5 de IMAC se enfoca a desarrollar las habilidades y conocimientos del personal de mantenimiento por medio de la capacitación. Esta capacitación debe enfocarse en las habilidades comunes, habilidades específicas, temas generales de seguridad y del proceso, identificación de riesgos y de habilidades técnicas avanzadas (especialidades). Con el fin de asegurar que se puedan realizar todas las tareas críticas dentro del Centro de Trabajo.


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Capacitación de Mantenimiento

5. CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO 5.1. Programa de Capacitación de Mantenimiento

5.2 Programa de Capacitación de Habilidades Comunes

5.3 Programa de Capacitación de Temas de Seguridad & Proceso

5.4 Programa de Capacitación de Habilidades Específicas

5.5 Documentación y Control de la Capacitación

El personal de mantenimiento debe ser capacitado y adiestrado consistentemente con los principios y características esenciales de un personal competente. La capacitación debe incluir información general del proceso, áreas específicas de seguridad y riesgos a la salud y al medio ambiente asociados con el proceso, procedimientos de emergencia, y procedimientos y prácticas de trabajo aplicables a tareas específicas. Las experiencias por las cuáles el estudiante obtiene el conocimiento y las habilidades necesarias para desempeñar una tarea ya sean en teoría y experiencias (en o fuera del trabajo) serán las siguientes:


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5.1 Desarrolle un Programa de Capacitación de Mantenimiento

5.1. DESARROLLAR UN PROGRAMA DE CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO

5.1.1. Designar un Coordinador de Capacitación

5.1.2. Establecer un Sistema de Seguimiento y Documentación

5.1.3. Evaluar el Sistema Actual

♦ Habilidades Comunes: habilidades fundamentales y básicas necesarias en el trabajo de mantenimiento (uso de herramientas, medición, estándares).

♦ Habilidades Específicas o Especializadas: habilidades usualmente específicas a un tipo de equipo, prueba de dispositivos de protección, reparación de una bomba específica, reparación y prueba de una válvula de relevo.

♦ Habilidades para Analizar y Planear Trabajos por Riesgos de SSPA. Habilidades para poder identificar, planear y tramitar permisos de trabajo, con el fin de evitar la exposición a riesgos.

♦ Habilidades Vitales o de Relación: trabajo en equipo, planeación, liderazgo. ♦ Reentrenamiento: para mantener una habilidad, incluye revisión de competencia, de conocimiento, cambios de adiestramiento y certificación. Dependiendo del tamaño o complejidad del lugar, se puede necesitar un grupo de capacitación en mantenimiento. Algunos Centros de Trabajo pueden contar con un centro de capacitación para atender las necesidades de una región.


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5.1.1 Designar un Coordinador de Capacitación de Mantenimiento. Es importante la asignación de un coordinador de capacitación en mantenimiento para poder asegurar la implantación efectiva del programa de capacitación de mantenimiento. El perfil para un coordinador de capacitación debe incluir:

♦ Habilidades para la formación de nuevos instructores. ♦ Habilidades para poder detectar las necesidades de capacitación de cada trabajador de mantenimiento.

♦ Entendimiento de los aspectos de relaciones de los empleados de mantenimiento. El coordinador de capacitación deberá estar en contacto con la red de capacitación del Centro de Trabajo 5.1.2 Establecer un Sistema de Seguimiento y Documentación. Es necesario dar seguimiento adecuado al sistema de capacitación, para poder planear y programar cada capacitación necesaria al personal, de acuerdo a su planeación de competencia o desarrollo de de sus conocimientos en su puesto, y de la matriz de conocimientos de procedimientos, programa de comunicación, capacitación.

♦ Registro de capacitación. ♦ Revisión de ciclo de trabajo. ♦ Sistema de seguimiento automático para la capacitación de re-entrenamiento del personal.

♦ Registro de los participantes. Identificación del participante, fecha de la capacitación, titulo del tema, nombre del instructor, duración en horas resultados de la prueba y demostración de habilidades. 5.1.3 Evaluar el Sistema Actual. Compare el programa existente con los programas de capacitación de: las habilidades básicas, seguridad y generalidades del proceso y habilidades especificas del área. SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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Desarrolle, adopte, o modifique el contenido de acuerdo a las necesidades del programa de capacitación.

5.2 Programa de Capacitación de Habilidades Comunes Todos los Centros de Trabajo cuentan con un programa de entrenamiento a mecánicos, que proporciona candidatos con habilidades básicas en mantenimiento. El programa toma de dos a cuatro años e incluye capacitación teórica y práctica en campo y apoyado con mecánicos calificados. Estos programas típicamente requieren una evaluación de las habilidades prácticas después de la capacitación. Contenido de un programa de capacitación y adiestramiento deberá incluir:

♦ Métodos de trabajo. ♦ Procedimientos. ♦ Expectativas de calidad y desempeño. ♦ Herramientas. ♦ Materiales. ♦ Consideraciones de seguridad. ♦ Consideraciones ambientales. ♦ Bosquejos y figuras. ♦ Acciones de seguimiento para verificar la competencia. Estas tareas básicas deben elaborarse de acuerdo con los principios de tareas específicas:

♦ Deberá de contener un diagrama de flujo simplificado que muestre el proceso y la identificación de los equipos que involucran las actividades de mantenimiento.


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♦ Descripción de la identificación de los materiales, intermedios y productos y sus peligros.

♦ Equipo de protección personal y cualquier procedimiento necesario que involucre el posible contacto con materiales peligrosos.

♦ Procedimientos de emergencia si existiera la posibilidad de tener contacto con químicos peligrosos; incluyendo la localización de procedimientos de emergencia, estación de lavaojos, estación de alarma y otros.

♦ Procedimientos para responder a diferentes alarmas. ♦ Recorrido por las áreas o equipos. ♦ Prueba o cualquier otro modo de asegurar que toda la información es asimilada.

5.3 Programa de Capacitación en Temas de Seguridad y Proceso La capacitación en temas generales del proceso y seguridad, específicamente con los riesgos a la salud y al medio ambiente asociados con el proceso, y los procedimientos de emergencia para aquellas tareas de mantenimiento del equipo de proceso para mantener libres de incidentes y manteniendo la funcionalidad y confiabilidad de los equipos. Los trabajadores de mantenimiento estarán familiarizados con los procedimientos de emergencia del área, entienden los peligros químicos inherentes en el área de trabajo para responder apropiadamente si se presenta una situación de emergencia. Esta capacitación es para indicar al personal de mantenimiento de los riesgos con los peligros químicos y del proceso; esto no quiere decir que el personal de mantenimiento tenga competencia con la operación del proceso.

♦ Contenido de un programa de capacitación y adiestramiento en temas generales del proceso y seguridad:

♦ Deberá de contener un diagrama de flujo sencillo que muestre el proceso y la identificación de los equipos que involucran las actividades de mantenimiento.


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♦ Descripción de la identificación de los materiales, intermedios y productos y sus peligros.

♦ Equipo de protección personal y cualquier procedimiento necesario que involucre el posible contacto con materiales peligrosos y para poder entrar a esas áreas de proceso.

♦ Procedimientos de emergencia si existiera la posibilidad de tener contacto con químicos peligrosos; incluyendo la localización de: procedimientos de emergencia, estación de lavaojos, estación de alarma y extintores.

♦ Procedimientos para responder a diferentes alarmas. ♦ Recorrido por las áreas o equipos. ♦ Prueba o cualquier otro modo de asegurar que toda la información es comprendida (evaluación personal para cada uno de los puntos anteriores).

5.4 Desarrollar un Programa de capacitación de habilidades específicas La capacitación de mantenimiento debe agregar, procedimientos y prácticas de trabajo aplicables a tareas específicas, para que la operación de equipos críticos específicos (ASP) sea segura. En esta sección de tareas específicas, se entiende la necesidad de mejorar las tareas de mantenimiento comunes para aplicarlas a los equipos o procesos específicos. Los procedimientos específicos, paquetes de capacitación y adiestramiento y la evaluación de competencia, deberán ser desarrollados por el Centro de Trabajo, considerando crear una tarea para el trabajo en el proceso:

5.5 Documentación y control de la capacitación Los Centros de Trabajo tienen establecidos registros de capacitación y son mejor administrados cuando usan sistemas de soporte electrónico.


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Cuando asignan un trabajo, frecuentemente surge una pregunta de ¿Quién está actualmente calificado? Revisando estos registros (matriz de conocimiento), el supervisor puede ver quien está calificado en algún procedimiento en particular. Revise con su coordinador de capacitación y determine la disponibilidad de personal.

Taller Capacitación de Mantenimiento Objetivo Una vez seleccionados los procedimientos de habilidades de mantenimiento para cada trabajo de mantenimiento, se elaborará una matriz de conocimientos que deberá tener el trabajador (mecánico, electricista) para poder ejecutar cada uno de los trabajos de mantenimiento. Instrucciones: . Elabore una matriz de conocimientos para un trabajador de mantenimiento para trabajar en un equipo crítico. . Identifique cuál debe ser el contenido de los procedimientos de mantenimiento crítico.


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1.- ELABORE UNA MATRIZ DE CONOCIMIENTOS PARA UN TRABAJADOR DE MANTENIMIENTO PARA TRABAJAR EN UN EQUIPO CRÍTICO

MATRIZ DE CONOCIMIENTOS TRABAJO DE MANTENIMIENTO:_____________________________________________ ________________________________________________________________________

Procedimientos


Nombres de los trabajadores

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2.- IDENTIFIQUE CUÁL DEBE SER EL CONTENIDO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO CRÍTICO 1) HABILIDADES COMUNES. ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ 2) HABILIDADES ESPECÍFICAS. ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ 3) GENERALIDADES DE SEGURIDAD Y DEL PROCESO. ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________


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Ejercicio Práctico 5 IMAC-Capacitación de Mantenimiento


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 Ejercicio Práctico . Describa todas las habilidades comunes de mantenimiento que hay que desarrollar en un departamento de ductos. . ¿Cuáles son las habilidades específicas que se deben desarrollar en ese grupo? . ¿Qué capacitación debe darse por seguridad (riesgos) en ese grupo? . ¿Qué capacitación del proceso o transporte de gas crudo se debe dar al grupo? . Elabore un programa de capacitación de los puntos anteriores al grupo. 6. ¿Que tipo de documentación debe efectuarse en cada capacitación y donde debe archivarse?


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ASEGURAMIENTO DE CALIDAD de materiales y refacciones-SEMINARIO imac

6.- Aseguramiento de Calidad de Materiales y Refacciones

IMAC


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Aseguramiento de Calidad de Materiales y Refacciones Integridad Mecánica y Aseguramiento de la Calidad

Control de calidad de materiales y partes de repuesto

6. ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y REFACCIONES DE MANTENIMIENTO 6.1 Identificar los Materiales y Refacciones Críticos

6.2 Selección del Proveedor

6.3 Recepción y Almacenamiento de los Materiales y Refacciones

6.4 Verificar los Materiales en Campo antes de Usarlos

6.5 Instalación Correcta de los Materiales


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Asegurar la adecuada calidad de materiales y partes de repuesto de MRO (mantenimiento, reparación y operación). Es necesario contar con un sistema de aseguramiento de calidad (servicio rojo) dentro del Centro de Trabajo, el cual involucre a toda la cadena de suministro (proveedor, adquisiciones, recepción, almacén, ingeniería, mantenimiento) que garanticen las especificaciones de diseño de todos los materiales y partes de repuesto de mantenimiento. Cabe recordar que los materiales críticos son partes fabricadas utilizadas como materiales específicos en procesos donde hay componentes de seguridad críticos, que si fallan, pueden ocasionar incidentes o situaciones de riesgos graves al personal, la salud y al medio ambiente. Problemas de los materiales críticos

Problema

Consecuencia

Solución

Sujetadores: Falta de control en artículos fabricados provocó utilizar tornillos con seguro de grado equivocado en una válvula.

Válvula falló y derramó ácido sulfúrico y una persona resultó lesionada.

Proveedores autorizados utilizarán estándares especificados.

Bridas: Bridas equivocadas o fuera de especificación de otros paises que pasaron la revisión y fueron utilizadas en equipo.

Caro proceso de búsqueda, para ponerlas fuera de servicio en las diferentes plantas.

Asegurarse que todos los proveedores estén calificados y que tengan procedimientos de control adecuados.

Cambio de diseño: Distribución de planta con información confusa de la base de datos provocó que se ordenaran rodamientosd equivocados para un ventilador.

El ventilador falló prematuramente.

Auditar la base de datos cuidadosamente para asegurar que hay precisión y utlización.

Esta sección es muy similar a la sección de aseguramiento de la calidad de equipos nuevos pero generalmente, será usada para manejar partes pequeñas o partes que no son de línea.


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6.1 Identificar los Materiales y Refacciones Críticas de Mantenimiento Es importante tener descripciones correctas de acuerdo a las especificaciones aprobadas de los materiales y repuestos de mantenimiento, para prevenir defectos que puedan ocasionar incidentes graves de SSPA, calidad, costos, producción, imagen, etc. Se requiere tener inspectores o personal entrenado en como tener las descripciones y especificaciones correctas de los materiales y repuestos para poderlos alimentar al sistema SAP R/3. 6.1. IDENTIFICAR LOS MATERIALES CRÍTICOS DE MANTENIMIENTO 6.1.1. Desarrollar las Listas de Materiales con Especificaciones

6.1.2. Asegurarse que el Sistema de Procuración utiliza las Listas de Materiales

6.1.3. Realizar Auditorías para revisar la Calidad y uso de la Información aprobada de los Materiales

6.1.1 Desarrollar las Listas de Materiales Aprobadas con Especificaciones. (Servicio rojo) Es importante que cada equipo o sistema tenga desglosado una lista de materiales y refacciones, las cuales estén especificadas de acuerdo al fabricante, y que se pueda determinar un número para su identificación. El sistema SAP R/3 determina un número de material, al cual se le describen los datos técnicos y especificaciones para que se soliciten. De la misma manera. Estas listas deben ser revisadas por el departamento de diseño e ingeniería para aprobar sus especificaciones. Y se debe dar de alta en el sistema SAP


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R/3. En los procedimientos de mantenimiento se deben incluir en las reparaciones de los equipo para que estén especificados y aprobados dichos materiales y refacciones. 6.1.2 Asegurarse que el Sistema de Procuración utiliza las Listas Aprobadas de Materiales y Refacciones. El personal requeridor debe utilizar las listas aprobadas, en caso de que no estén dados de alta en el sistema SAP. El almacén y el departamento de adquisiciones deben utilizar la información técnica de los materiales y refacciones para poder adquirirlos de manera correcta. La Capacitación es importante para asegurar que el personal que captura los datos de materiales está calificado en la descripción de las partes especificadas, usando descripciones estándar corporativas e industriales. 6.1.3 Realizar auditorias para revisar la Calidad y uso de la información aprobada de los materiales y refacciones. Es importante revisar la información técnica de los materiales y refacciones, para evitar tener información inadecuada en los sistemas electrónicos de procuración, deberá auditarse la información contenida, reduciendo la oportunidad de un incidente de un material inadecuado de mantenimiento y partes de repuesto, por lo que el supervisor de mantenimiento tendrá que especificar e inspeccionar todos los materiales críticos.


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6.2 Selección del Proveedor

6.2 SELECCIÓN DEL PROVEEDOR

6.2.1. Tipos de Proveedores

6.2.2. Determinar el Sistema de Calidad del Proveedor

6.2.3. Desarrollar o Auditar el Programa de Calidad del Proveedor

6.2.4. Especificar los Requerimientos de Aseguramiento de Calidad para el Suministro

6.2.5. Sistema de Recolección de Datos

6.2.6. Suministrar los Materiales y refacciones correctos.

Debemos identificar a los proveedores autorizados para ayudar al Centro de Trabajo a obtener, generalmente, el mejor paquete de nuestros proveedores:

‫ א‬Garantía. ‫ א‬Programa de calidad. ‫ א‬Descuentos económicos. ‫ א‬Asistencia técnica.


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6.2.1 Tipo de proveedor Revise el tipo de proveedor. Los proveedores se clasifican en dos categorías: Aprobados y No Aprobados. Proveedor Aprobado Los proveedores aprobados deben ser usados cuando puedan proveer los productos necesarios (ver selección de proveedores en aseguramiento de la calidad). El administrador del Centro de Trabajo verifica los programas de calidad de estos proveedores. Si el proveedor aprobado puede suministrar algún material o parte de repuesto y otro proveedor es seleccionado, el administrador de proveedores puede aprobar esta variante. Proveedor No Aprobado Los proveedores no aprobados deben ser usados cuando un proveedor aprobado no se puede adquirir. Las necesidades de compra determinarán si un proveedor no aprobado puede proporcionar un producto especificado, entregado y dentro de los requerimientos de calidad. 6.2.2 Determinar el Sistema de Calidad del Proveedor. Requerimientos de un programa de calidad: Un proveedor debe tener un programa interno documentado para aseguramiento de la calidad de materiales de acuerdo a los estándares (ASTM, ANSI, ASME, etc.). Los requerimientos mínimos incluyen, pero no limita a lo siguiente:

‫ א‬Procedimientos de calidad documentados y controlados. ‫ א‬Un proceso de fabricación aprobado, incluye auditorias en el lugar. ‫ א‬Un proceso de acción correctiva.


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‫ א‬Un proceso de adiestramiento y documentación para todas las especificaciones individuales, recibo y desempaque de materiales.

‫ א‬Un proceso de documentación de materiales inspeccionados. ‫ א‬Un proceso de recolección de datos de los materiales y una revisión periódica de los datos. Revisar el Sistema de Calidad del Proveedor. Los proveedores quienes fallen en las auditorias, deberán desarrollar métodos para mejorar en las áreas donde se tengan deficiencias. 6.2.3 Desarrollar o Auditar el Sistema de Calidad del Proveedor. 6.2.3. DESARROLLAR O AUDITAR EL SISTEMA DE CALIDAD DEL PROVEEDOR

6.2.3.1. Auditar al Proveedor

6.2.3.2. Recomendaciones de las Auditorías

6.2.3.3. Dar Seguimiento a las Recomendaciones de las Auditorías

Auditar al Proveedor. Al proveedor se le debe realizar una auditoría con el objetivo de verificar el sistema de calidad y poder asegurar que los materiales sean suministrados con la confiabilidad de un buen servicio de la calidad del producto y administrativo.


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Recomendaciones de las Auditorias. En la auditoría se podrán identificar las áreas fuertes del proveedor así como las áreas de oportunidad para mejorar. Esas recomendaciones se entregarán al proveedor con el compromiso de que se puedan realizar en un plazo determinado de tiempo. Dar Seguimiento a las Recomendaciones de las Auditorias. Una vez determinadas las recomendaciones, es necesario hacer un seguimiento frecuente con el proveedor acerca del avance de cada una de las recomendaciones así como su terminación. 6.2.4 Especificar los Requerimientos de Aseguramiento de Calidad para el Suministro. Es necesario entregar todas las especificaciones técnicas de los materiales, indicando que no se aceptan equivalentes y que se requieren los certificados de calidad, así como las condiciones de la entrega en cuanto a tiempo, forma de embarque, empacado, identificado, y la documentación correcta de la factura en cuanto a especificación y cantidades surtidas contra las solicitadas. 6.2.5 Sistema de Recolección de Datos del Desempeño del Proveedor. El proveedor en cada entrega que realice, se archivará información en cuanto al desempeño de calidad suministro. En caso de no cumplimiento o no conformidad del material, se rechazará el material y se dará un plazo para su entrega. 6.2.6 Suministrar los materiales y refacciones correctos. El proveedor deberá entregar los materiales correctos y con toda su documentación de calidad y de facturación, con el fin de garantizar que la calidad del material requerido se cumpla y se suministre.


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6.3 Recepción y almacenamiento de los materiales y refacciones 6.3. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LOS MATERIALES / REFACCIONES 6.3.1. Sistema de Recepción de los Materiales (Servicio Rojo)

6.3.2. Sistema de Almacenamiento de los Materiales

6.3.3. Sistema de entrega a las áreas de los materiales de cargo directo

Establecer un estándar mínimo esencial para la recepción de materiales y partes de repuesto para establecer un nivel de la calidad de los componentes y partes críticas. 6.3.1 Tener un Sistema de Recepción de los Materiales (servicio rojo). Es importante tener implantado un sistema de aseguramiento de calidad, en el cual estén involucrados mantenimiento, adquisiciones, proveedor, inspectores de calidad, almacén, mecánicos, y que cada uno siga su rol determinado para garantizar que el material que llega a la planta sea el requerido y que cumple con las especificaciones solicitadas. Definir el alcance de la inspección con el proveedor El alcance de la inspección esencial mínima para la recepción es el siguiente:

‫ א‬Inspecciones solamente el cumplimiento de las especificaciones acordadas. ‫ א‬Estas representan las condiciones mínimas. Cualquier Inspección esencial mínima para la recepción, (ausencia de grasa para evitar la oxidación, pérdida de espesores) necesita ser efectuado por alguien aprobado del Centro de Trabajo, no necesariamente por el proveedor.


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‫ א‬Estas inspecciones están basadas en los estándares que puedan ser generalmente recomendados y aceptados por las mejores prácticas de ingeniería. Establezca el proceso de inspección de materiales a recibir Al recibir los materiales críticos:

‫ א‬Etiquetar los materiales críticos. ‫ א‬Verificar la certificación, la papelería debe concordar con las especificaciones. ‫ א‬Verificar las medidas. ‫ א‬Realizar análisis químicos apropiados utilizando técnicas analíticas cuantitativas y cualitativas.

‫ א‬Verificar las propiedades mecánicas, realizando pruebas mecánicas apropiadas.

‫ א‬Rechazar los materiales que no cumplen con las especificaciones. Establezca las prácticas para la recepción de materiales Si no existe un sistema para la inspección esencial mínima de recibo o este es considerado inadecuado por el Centro de Trabajo, será necesario establecer una organización similar para la inspección en la recepción que identifique los materiales y partes de repuesto. Los proveedores aprobados capacitados y calificados con recursos de control de calidad tienen que ser calificados por inspectores en cumplimiento con la inspección esencial mínima de recibo. Cuando la capacitación del inspector de recibo es completada, este es recomendado como representante del Centro de Trabajo quien tomará decisiones para reducir la necesidad de esfuerzos duplicados dentro de las puertas del Centro de Trabajo. Además los requerimientos especiales pueden ser negociados a la vez. Las inconformidades serán documentadas.


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6.3.2 Tener un Sistema de Almacenamiento Seguro y Efectivo de los Materiales. En el almacén del Centro de Trabajo se debe tener un sistema de almacenamiento y resguardo del material, con el objetivo de protegerlo durante su estancia en el almacén, de tal manera que no sufra deterioro o daño y que no sea sacado del almacén sin el control y aprobación requerida. 6.3.3 Tener un Sistema de Entrega a las áreas de los materiales/refacciones de cargo directo. En caso de que el material entregado por el proveedor no sea inventario del almacén, el material deberá seguir el proceso de recepción de servicio rojo, solicitar la ayuda del supervisor solicitante de ingeniería para poder aceptar el material. Una vez que sea aceptado, deberá ponerse de acuerdo con el solicitante para que se entregue en el área y que se proceda a su instalación. Es importante que el área responsable mantenga bajo custodia los materiales de cargo directo para que el material no sufra deterioro o uso inadecuado.

6.4 Verificación de los Materiales y Refacciones en Campo Antes de Usarse Si el mecánico encuentra un problema con estos materiales o partes de repuesto, se deberá generar un reporte de inconformidad. Reciba los materiales del Almacén o de la inspección de recepción

‫ א‬Inspeccione que sea el material o repuesto correcto. ‫ א‬Inspeccione que se haya efectuado la inspección previa. Inspeccionar los materiales antes de su uso

‫ א‬Desarrolle un procedimiento para la inspección de último momento. ‫ א‬Use la parte o reporte si no es correcta o esta defectuosa. ‫ א‬Si es un defecto, elabore un reporte de incidente. SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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6.5 Instalación Correcta de los Materiales y Refacciones Una vez que el material se recibe y se autoriza, el personal de mantenimiento debe proceder a su correcta instalación utilizando las mejores prácticas, los procedimientos y la experiencia del personal. Garantizando que se tiene la habilidad de una buena instalación para no provocar defectos en la instalación que puedan provocar alguna falla prematura.

Taller Control de Calidad de Materiales y Partes de Repuesto Instrucciones: Seleccione un equipo del DTI y determine cuáles son sus componentes (materiales y refacciones) críticos. Desarrolle la inspección mínima necesaria para estos componentes.


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1.- SELECCIONE UN EQUIPO DEL DTI Y DETERMINE CUÁLES SON SUS COMPONENTES CRÍTICOS EQUIPO:_________________________________________________________________ COMPONENTES CRÍTICOS:_________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ 2.- DESARROLLE LA INSPECCIÓN MÍNIMA NECESARIA PARA ESTOS COMPONENTES ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________


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Ejercicio Práctico 6 IMAC-Aseguramiento de Calidad de Materiales y Refacciones de Mantenimiento


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 Ejercicio Práctico . Elabore una lista de los materiales y refacciones críticos (al menos 5) que se requieren en el grupo de ductos. . Para cada parte crítica, existe un proveedor autorizado, en caso negativo, que se debe hacer para seleccionar al proveedor. . ¿Cuál es el proceso actual de recepción y almacenamiento de esas partes críticas? . ¿Qué sistema de aseguramiento de calidad se requiere para que siempre se tengan partes críticas con calidad y sin riesgo de tener partes equivocadas o defectuosas? . Cuándo va a instalar una parte o material, ¿qué debe hacer antes de instalarla? 6. ¿Que debe hacer si está defectuosa? . En la instalación de las refacciones o materiales, como utiliza los procedimientos de mantenimiento y las buenas prácticas de ingeniería para su correcta instalación. 8. ¿Recuerda algún material que hayas instalado y que haya fallado prematuramente? ¿Por que fue? ¿Cuál fue la causa raíz del problema?


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INSPECCIONES Y PRUEBAS-SEMINARIO imac

7.- Inspecciones y pruebas

IMAC


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Inspecciones y pruebas

La sección 7 de IMAC se enfoca a todas las inspecciones y pruebas que son requeridas ya sean del preventivo o predictivo así como de las regulaciones del gobierno. Se requiere determinar cada una de estas inspecciones y pruebas, determinar su frecuencia de ejecución y desarrollar el programa de estas inspecciones y pruebas (IP). Se requiere identificar cuales tienen procedimientos o instrucciones de trabajo y elaborar las que no los tengan. Se debe determinar los sistemas de registros para llevar los resultados de estas IP después analizar y evaluar los resultados y definir tendencias, desviaciones para actualizar los programas de estas IP, todo cambio se debe regular por la administración del cambio.


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7. INSPECCIONES Y PRUEBAS DE MANTENIMIENTO 7.1 Establecer el Programa de Inspecciones y Pruebas (I&P)

7.4 Ejercitar las Inspecciones y Pruebas (I&P)

7.2 Determinar los Procedimientos de las I&P

7.5 Evaluar / analizar los Resultados del Programa de I&P

7.3 Establecer un Sistema para los Registros

7.6 Actualizar el Programa de I&P

7.7 Documentar los Cambios

Objetivo Establecer una guía para la implementación de un programa de inspecciones y pruebas que asegure que todos los equipos y sistemas críticos estén en condiciones de operación confiable, segura y dentro de todos los requerimientos esperados. Se deberá establecer un programa de mantenimiento preventivo y predictivo para la seguridad del proceso con los equipos críticos y debe ser soportado con inspecciones y pruebas. El cómo inspeccionamos el equipo de proceso para determinar si puede dar el servicio que se espera de él. Los defectos se pueden detectar en todas las etapas en la vida útil del equipo:

‫ א‬En la fabricación de componentes sin terminar. ‫ א‬En la fabricación del equipo. ‫ א‬Durante el servicio. No hay una técnica de inspección universalmente aplicable. Los diferentes métodos se complementan y se debe preguntar: ¿La técnica que seleccioné, detectará todos los tipos de defectos?


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Pueden ser empleadas varias técnicas para tener un mejor entendimiento de los defectos, mismas que pueden ser divididas en seis grupos:

‫ א‬Inspección visual. ‫ א‬Monitoreo de espesores. ‫ א‬Detección de imperfecciones. ‫ א‬Identificación de la aleación. ‫ א‬Detección de fugas. ‫ א‬Pruebas de dureza. ‫ א‬Pruebas destructivas. El departamento de servicios de ingeniería siempre verifica el desempeño de los proveedores de tal modo que la compañía siempre obtenga el mayor valor de su inversión y el nivel óptimo de calidad y confiabilidad. Existen varios métodos por el cual se pueden planear las inspecciones y pruebas de los equipos. El método más sencillo en la estrategia basada en el tiempo (por intervalos de tiempo) los cuales son especificados a menudo en los estándares, recomendaciones del fabricante o por las regulaciones. Con datos y análisis sencillos adicionales, se puede utilizar el enfoque basado en la condición del equipo para desarrollar planes más específicos. El plan más efectivo se puede desarrollar con los análisis que involucren las probabilidades y consecuencias de falla de los equipos. Este método se le conoce como inspección basada en el riesgo. Los tres métodos se pueden incorporar en un programa de inspecciones y pruebas. Algunos equipos o procesos se benefician más del análisis adicional que otros. La decisión sobre cual enfoque de planeación de la inspección se debe tomar se deriva de varios factores. Pueden ser, aunque no limitativo, a los siguiente; tipo del equipo, requerimiento del proceso, leyes ambientales locales requerimientos de confiabilidad del equipo, beneficio potencial del negocio y recursos necesarios. Por ejemplo dentro de un SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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programa de inspecciones y pruebas, puede haber planes para equipo de proceso basado en el riesgo, equipo de servicio basado en la condición y dispositivos de protección basado en el tiempo. No todos los métodos son aplicables a todas las instalaciones debido a las regulaciones locales. Por consiguiente, es esencial tener un claro entendimiento de los requerimientos antes de tomar una decisión.

7.1 Establecer El Programa de Inspecciones y Pruebas

7.1 ESTABLECER EL PROGRAMA DE INSPECCIONES Y PRUEBAS

7.1.1. Desarrollar un Equipo de Trabajo para las I&P

7.1.2. Determinar los diferentes tipos de Inspecciones y Pruebas

7.1.3. Determinar las Frecuencias de las I&P

7.1.4. Auditar las Prácticas actuales vs. el Programa de I&P

7.1.5. Desarrollar los Procedimientos Específicos para esas I&P

La planeación es el paso más importante. Los requerimientos para las inspecciones deberán ser basadas en un exhaustivo estudio de los documentos de planta, incluyendo historial y experiencias. El tipo de información o datos requerido para la planeación en la mayoría de los casos incluyen:

‫ א‬Bases de diseño de equipos.


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‫ א‬Tecnología del proceso. ‫ א‬Prácticas

y procedimientos de mantenimiento.

‫ א‬Historial de equipo (desempeño, uso, reparaciones, alteraciones, y resultado de inspecciones).

‫ א‬Condiciones y procedimientos de operación. ‫ א‬Tecnología de los materiales. ‫ א‬Datos de corrosión (o algún otro mecanismo de deterioro). ‫ א‬Métodos de inspección y su historial. ‫ א‬Criterios de aceptación. ‫ א‬Códigos y estándares. ‫ א‬Requerimientos o regulaciones. 7.1.1 Desarrollar un Equipo de Trabajo para las Inspecciones y Pruebas (IP). Revise la lista de equipo crítico y los DTI adecuados para determinar los tipos de equipo de trabajo necesarios. Los equipos de trabajo deberán tener experiencias individuales en la operación, conocimiento del historial y del diseño de mantenimiento, esto facilita el desarrollo del programa de inspección y prueba a los equipos. El grupo será multidisciplinario incluyendo experiencias y técnicas especiales para poder determinar los posibles modos de falla o degradación. Los equipos de trabajo se agrupan de acuerdo a las experiencias y responsabilidades particulares, con las siguientes especialidades:

♦ Pailero. ♦ Instrumentista. ♦ Soldadores. SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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♦ Etc. A los siguientes equipos:

♦ Tanques presurizados. Tanques y tuberías. ♦ Ductos. ♦ Sistemas de relevo. ♦ Dispositivos de protección. ♦ Analizadores. ♦ Diques y contenedores. ♦ Sistema de protección contra incendio. Cada uno de los equipos deberá tener un mínimo de experiencia en las siguientes áreas:

♦ Modos de falla (actuales y potenciales). ♦ Historial de inspección. ♦ Mantenimiento. ♦ Efectos específicos en los procesos. ♦ Códigos y estándares relevantes de los equipos. ♦ Métodos de inspección. El equipo de trabajo se puede conformar de la forma siguiente.

♦ Ingeniero de área técnico y mantenimiento. ♦ Supervisor de mantenimiento (primera línea). ♦ Supervisor de operaciones (primera línea). ♦ Inspector de aseguramiento de calidad. ♦ Campeón del IMAC del Centro de Trabajo SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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♦ Especialista del equipo o tecnología. ♦ Ingeniero de materiales. ♦ Ingeniero de confiabilidad. 7.1.2. Determinar los Diferentes Tipos de Inspecciones y Pruebas.

7.1.2. DETERMINAR LOS DIFERENTES TIPOS DE INSPECCIONES Y PRUEBAS 7.1.2.1. Inspecciones de Mantenimiento Predictivo y Preventivo (MPP)

7.1.2.2. Inspecciones Basadas en el Tiempo (IBT)

7.1.2.3. Inspecciones Basadas en la Condición del Equipo (IBC)

7.1.2.4. Inspecciones Basadas en el Riesgo (IBR)

7.1.2.1. Inspecciones de Mantenimiento Predictivo y Preventivo. Es necesario identificar del programa de mantenimiento preventivo y predictivo las inspecciones y pruebas que requieren ejecutarse para asegurar que el programa sea efectivo y pueda contribuir a asegurar que se identifiquen o se anticipen las fallas en el equipo. El programa de lubricación es básico para los equipos dinámicos, y se deben considerar las inspecciones de pérdida de lubricante, así como pruebas para identificar la calidad del lubricante, sólidos en suspensión (especialmente metal), humedad, viscosidad, etc. La Planeación es el paso más importante. Los planes de las inspecciones y pruebas se basan en los estándares y códigos de la industria, así como de la historia del


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equipo y de la experiencia del personal. Los tipos de datos requeridos para la planeación generalmente incluyen:

‫ א‬Bases de diseño del equipo. ‫ א‬Tecnología del proceso. ‫ א‬Procedimientos y prácticas de mantenimiento. ‫ א‬Historia del equipo, resultados del desempeño, uso, reparaciones, modificaciones e inspecciones.

‫ א‬Condiciones y procedimientos de operación. ‫ א‬Datos de corrosión (u otros mecanismos de deterioro). ‫ א‬Historial de las inspecciones y pruebas (métodos, prácticas y procedimientos, resultados, criterios de aceptación de ingeniería).

‫ א‬Códigos y estándares. ‫ א‬Requerimientos y regulaciones. ‫ א‬Recomendaciones del fabricante y equipos similares. 7.1.2.2 Inspecciones en base al tiempo (IBT). Es importante identificar las inspecciones y pruebas determinadas o mandatarias por regulaciones o normas, en la cual se tiene identificado un intervalo de tiempo para su realización (dispositivos de seguridad, recipientes a presión, mangueras de operación, etc.). 7.1.2.3 Inspecciones en Base a la Condición del Equipo (IBC). Las inspecciones se deben revisar de acuerdo a las categorías del equipo basado en su experiencia determinada. Por ejemplo se pueden agrupar como:

‫ א‬Recipientes a presión, tanques y tuberías.


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‫ א‬Ductos para transporte de hidrocarburos. ‫ א‬Sistemas de relevo. ‫ א‬Analizadores. ‫ א‬Diques y contención. ‫ א‬Sistema contra incendio. El personal que participe en la elaboración de los planes, cuando menos debe tener la siguiente experiencia:

‫ א‬Modos de fallas (actuales y potenciales). ‫ א‬Inspecciones. ‫ א‬Mantenimiento. ‫ א‬Tecnología del proceso. ‫ א‬Códigos y estándares relacionados al equipo. 7.1.2.4 Inspecciones en Base al Riesgo (IBR). El personal que participe en los planes de inspecciones base en el riesgo (IBR), son similares al las inspecciones base en el tiempo y condición pero agregando lo siguiente:

‫ א‬Analistas de riesgos (Líder de IBR). ‫ א‬Coordinador de seguridad. ‫ א‬Líder del

Centro de Trabajo (para la evaluación de las consecuencias en las

instalaciones).


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Existen métodos muy estrictos asociados con la recopilación de datos de las inspecciones base en el riesgo y la probabilidad y consecuencia de los análisis de falla. Todo eso nos lleva al cálculo de los valores del riesgo y a documentar los resultados. Con la determinación de los componentes del riesgo es posible definir, y documentar los esfuerzos o tareas para reducir o mitigar los riesgos de tal manera que se puedan volver a evaluar los valores del riesgo. Los resultados se utilizan para comparar y modificar las estrategias de inspección para cumplir con los requerimientos y regulaciones locales o nacionales. 7.1.3 Determinar las Frecuencias de las Inspecciones y Pruebas. Cada Centro de Trabajo es responsable de establecer la frecuencia de las pruebas, basándose en la experiencia que tiene del deterioro como resultado de las condiciones de operación y los registros del fabricante del equipo nuevo. Todos los recipientes a presión deberán ser inspeccionados de acuerdo al tiempo dado en API (Instituto Americano del Petróleo) 510 o en el NBIC (National Boiler Inspection Code). Se requieren inspecciones externas al menos una vez cada 5 años o con mayor frecuencia si es necesario. Pueden no requerirse inspecciones internas si no se espera que haya corrosión. Si se espera que haya corrosión entonces la frecuencia de inspecciones internas está en función del promedio de corrosión esperado. Si se espera usar inspecciones ultrasónicas u otras inspecciones no destructivas durante las inspecciones periódicas entonces éstas deberán ser llevadas a cabo sobre recipientes nuevos antes de que éstos sean puestos en servicio para obtener lecturas bases. Por favor vea apéndice inspecciones y pruebas. 7.1.4 Auditar las Prácticas actuales contra el Programa de las IP. Revise las prácticas de inspecciones o pruebas existentes. Prepare una lista de las prácticas más comunes y las prácticas de lugares específicos.


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Desarrollar el Programa de las Inspecciones y Pruebas (IP). Usando la información del equipo crítico detectado en la sección de fundamentos (Capítulo 2), el equipo de trabajo desarrollará un programa de inspección y pruebas que incluya la siguiente información:

‫ א‬Modos de falla o deterioro de lo inspeccionado. Vea mejoramiento de la confiabilidad (Sección 9).

‫ א‬Métodos de inspección y prueba a ser usados. ‫ א‬Alcance de la inspección o parte específica a ser inspeccionada. ‫ א‬Frecuencia de la prueba o inspección. ‫ א‬Criterio de aceptación para pruebas o resultados de la inspección. ‫ א‬Calificaciones requeridas para inspectores. ‫ א‬Pruebas de referencia o procedimientos de inspección. ‫ א‬Procedimientos de referencia, si la preparación de equipo especial es necesitada.

‫ א‬Consideraciones especiales de SSPA. Si la funcionalidad del equipo es importante para la administración de seguridad de los procesos (ASP), entonces el equipo debe ser probado para una operación apropiada y el desarrollo de la prueba documentado. Recuerda No exageres en probar o inspeccionar. Es ineficaz usar la fuerza humana disponible y dinero para probar o inspeccionar problemas no reales. Solo pruebas o inspecciones de problemas de impacto en la seguridad o metas del negocio.


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Ejemplo: Consideremos un ducto para transporte de hidrocarburos, es importante mantenerlo bajo las condiciones de diseño durante toda su operación, desde su instalación hasta su desmantelamiento. Durante las fases de diseño se consideraron las características fisicoquímicas tales como el ataque químico, la presión de operación, la temperatura de operación, la erosión y corrosión interna y externa etc, se determinaron las especificaciones de diseño del ducto. Como; diámetro interior, cedula, material, condiciones de protección contra corrosión externa, instalación de la protección catódica. Durante su operación es importante inspeccionar los parámetros que pueden contribuir a una baja en su integridad mecánica y provocar una falla del ducto. Estas inspecciones y pruebas pueden ser:

‫ א‬Inspección con diablo instrumentado, para identificar defectos, desgastes condiciones de la pared, soldaduras, etc.

‫ א‬Pruebas metalográficas: revisar soldadura (penetración, revelado, para identificar defectos; también permite revisar la estructura molecular del acero para identificar posibles defectos en las paredes).

‫ א‬Pruebas de radiografías; para soldaduras y determinar de manera objetiva, daños, o defectos en las soldaduras.

‫ א‬Pruebas de presión: ya sean hidrostáticas o hidroneumáticas, las cuales permiten revisar la hermeticidad y la resistencia a la presión.

‫ א‬Pruebas y revisión de la protección catódica; la cual permite poder medir el potencial de voltaje requerido y que no este por abajo de la norma establecida.

‫ א‬Revisiones e inspecciones de la resina de recubrimiento anticorrosivo, en busca de posibles daños, rupturas, golpes, para poder identificar el daño y su reparación.

‫ א‬Se recomienda realizar pruebas biológicas para identificar o determinar presencia de bacterias que aceleren o contribuyan a la corrosión del ducto. SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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‫ א‬Otra prueba es en cuanto a la composición del terreno para detectar presencia de acidez o alcalinidad que contribuyan y ocasionen deterioro acelerado. Todas estas pruebas e inspecciones permiten asegurar que el ducto tenga la integridad mecánica para poder operar en las condiciones originales de diseño. Existes otras inspecciones que permiten determinar riesgos en la trayectoria del ducto tales como la revisión de derecho de vías, deslaves, construcciones cercanas, perforaciones no autorizadas, conexiones para robos de hidrocarburos, los cuales todas las anteriores pudieran provocar un incidentes o un riesgo que es importante identificar para reducirlos o minimizarlos. Se tienen sistemas computarizados que permiten hacer un modelo de evaluación de riesgos por componentes en base a: índice de daños por terceros, índice de corrosión, índice de diseño, falta de disciplina operativa u operaciones incorrectas, y también se utiliza el factor de impacto de una fuga. Dando valores o puntuación en la cual nos indica la evaluación del riesgo existente. También con la ayuda del sistema SCADA que nos permite tener de manera continua todas las lecturas de las variables del proceso o producto transportado, y poder en un momento realizar movimientos de apertura y cierre a distancia. En situaciones donde los ductos atraviesan zonas pobladas, una de las maneras de administrar los riesgos es operar a la mitad o a reducir las condiciones de operación a niveles de bajo riesgo. Cuando los ductos tienen una condición debajo de las condiciones originales de diseño (bajos espesores, etc.) es necesario tomar la decisión de reducir la presión de operación y el flujo tal que no sea un riesgo significativo, mientras se habilita su reemplazo o reparación. Todo lo anterior se debe documentar y comunicar a los involucrados, considerando los planes de contingencia y supervisión cerrada para evitar incidentes imprevistos.


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7.2 Determinar los Procedimientos de las Inspecciones y Pruebas

7.2 DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE LAS INSPECCIONES Y PRUEBAS 7.2.1. Identificar los Procedimientos de las I&P requeridos por Normas

7.2.2. Identificar los Riesgos & Instrucciones especiales para las I&P

7.2.3. Desarrollar los Procedimientos Específicos para esas I&P

Consideraciones:

‫ א‬Se requiere una evaluación cuidadosa de los aspectos de seguridad, salud y protección ambiental.

‫ א‬Preparar el equipo de proceso para inspecciones y pruebas, posiblemente este fuera de las actividades usuales del personal de operación y mantenimiento.

‫ א‬La estandarización de prácticas de inspecciones o pruebas que aseguren la uniformidad entre diferentes inspectores.

‫ א‬Para los equipos de procesos complejos, deberá tener instrucciones específicas especiales.

‫ א‬Obtener procedimientos genéricos de inspecciones y pruebas. 7.2.1 Identificar los Procedimientos de las IP requeridos por Normas y Regulaciones (API, etc.). Identifique los procedimientos de inspección y pruebas requeridas por códigos y estándares, que necesitan ser revisados para asegurar el cumplimiento de los


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requerimientos de inspección. Estos documentos ayudan a establecer el alcance de la inspección. 7.2.2 Identificar los Riesgos e Instrucciones especiales para las IP. Los procedimientos para métodos particulares de inspecciones y pruebas serán mejorados en la calidad de los resultados para que permitan que los resultados sean comparados con las tendencias hechas durante el tiempo. Además, las inspecciones y pruebas son frecuentemente conducidas por diferentes inspectores, de esa manera, los procedimientos escritos podrán asegurar una mejor consistencia de resultados a pesar de todo. En muchos casos, las inspecciones y pruebas son conducidas durante un paro o bajo condiciones de operación inusuales, por lo tanto, pueden ser necesarias instrucciones especiales para prevenir incidentes de seguridad o del medio ambiente de trabajo. De la misma manera, preparando equipo para entrar, limpiar o remover aislamiento, se pueden presentar situaciones que serían mejor administradas con procedimientos escritos. 7.2.3 Desarrollar los Procedimientos Específicos para las IP. Los procedimientos deberán ser desarrollados de acuerdo a estándares institucionales y del lugar. Donde sea posible, los procedimientos genéricos aprobados deberán ser consultados para minimizar tiempo y esfuerzo.


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7.3 Establezca un Sistema para Mantener Registros 7.3. ESTABLECER UN SISTEMA PARA LOS REGISTROS

7.3.1. Identificar los Métodos actuales de Registro

7.3.2. Determinar el Método más efectivo

7.3.3. Determinar las Responsabilidades para los Registros

7.3.4. Mejora continua del Sistema de Registros

‫ א‬Reporte dentro del sistema de costos de mantenimiento. ‫ א‬Considere las ventajas de costo y

tiempo de un sistema que pueda

conectarse con equipo de inspección de equipos y transferencia de datos automáticamente.

‫ א‬Además de documentos de inspección de personal calificado. ‫ א‬Asegure que la información en el sistema es accesible en todo momento y a quien la necesite. Archivos maestros. Cada componente, ensamble o sistema del equipo debe tener un archivo maestro en el cual contengan todos los documentos de los reportes de las inspecciones, recomendaciones y seguimientos. Se debe asignar y establecer un sistema de resguardo, mantenimiento y actualización de esos archivos para asegurar que se encuentre disponible la información correcta.


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7.3.1 Identificar los métodos actuales de los Registros. Revise el sistema de registro de datos existente del Centro de Trabajo. Alguno de estos sistemas puede no ser usados para la recolección de datos de mantenimiento, pero si un sistema tiene la capacidad potencial, deberá considerarse. 7.3.2 Determinar el método más efectivo. Determine el mejor método de registros de las inspecciones base en la obtención de recursos y capacidad del sistema. Muchas veces la decisión será manejada por la obtención de mano de obra y dinero para establecer un sistema nuevo o mejorar la calidad de uno viejo. Los factores que observamos cuando consideremos un sistema de registro son:

‫ א‬Costo inicial y su mantenimiento. ‫ א‬Capacidad. ‫ א‬Flexibilidad y uso amigable. ‫ א‬Interacción con otros sistemas de registro de datos. ‫ א‬Accesibilidad (que asegure que la información puede ser obtenida en cualquier momento por cualquiera que la solicite).

‫ א‬Seguridad de una pérdida inadvertida de datos no autorizada o alteración de información.

‫ א‬Características adicionales que puedan ser de interés, tal como generación de reporte, sistema de etiquetado, varios niveles de seguridad, etc. A pesar de todos los métodos, el sistema debe tener el mínimo de capacidad de almacenar registros que contengan la siguiente información:

‫ א‬Nombre del equipo y número de identificación. ‫ א‬Fecha de prueba o inspección.


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‫ א‬Nombre del inspector. ‫ א‬Descripción de la inspección (método usado, extensión aplicada). ‫ א‬Resultados de la Inspección o prueba. ‫ א‬Códigos, estándares, procedimientos aplicados. ‫ א‬Conclusiones y recomendaciones. 7.3.3 Determinar las Responsabilidades para los registros de resultados Determine las responsabilidades para los registros de los resultados de las inspecciones, es un paso importante para cualquier sistema de almacenamiento de registros ya que será tan bueno como buenos sean sus registros. 7.3.4 Mejora Continua del Sistema de Registros de Resultados. El sistema puede mostrar limitaciones y deficiencias, el grupo responsable de actualizar la información, necesitará trabajar con el coordinador del sistema de información para mejorar el sistema de almacenamiento de registros.


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7.4 Ejecute las Inspecciones y pruebas 7.4. EJECUTAR LAS INSPECCIONES Y PRUEBAS I&P 7.2.1. Revisar el Programa y Procedimientos de las I&P

7.4.2. Evaluar/Capacitar a los Inspectores

7.4.3. Documentar los Resultados de la I&P

‫ א‬Revise el programa.

Es clave una buena comunicación para la seguridad e

inspecciones significativas.

‫ א‬Los inspectores contratistas podrán contar con nuestros procedimientos y métodos de pruebas no destructivas, las practicas generales para el desarrollo de procedimientos específicos para procesos no destructivos.

‫ א‬Agregue los criterios de aceptación necesarios de acuerdo a las prioridades de ejecución de inspección.

‫ א‬Pregunte por la documentación o certificación de inspectores y archívelos junto a los resultados de las inspecciones. 7.4.1 Revisar el Programa y los Procedimientos de las Inspecciones y Pruebas. Revise el programa de inspecciones y pruebas y sus procedimientos asociados, esto es esencial para la seguridad y significativa inspección. Esto es un apoyo para el inspector para la conducción de una inspección o prueba. Cualquier procedimiento desarrollado y usado por inspectores contratistas necesita ser revisado por el Centro de Trabajo.


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7.4.2 Evaluar y Capacitar a los Inspectores. Verificar la calidad (incluye la certificación) de los inspectores para cada método de inspección a ejecutar. Partidas de equipos específicos mostrados en el apéndice de las inspecciones y pruebas, indica los tipos de requerimientos para la calificación. 7.4.3 Documentar los Resultados de las Inspecciones y Pruebas. Documente los resultados de inspección o prueba con el sistema establecido en la sección 7.3. Compare los resultados con los criterios de aceptación y decida si el resultado de esta inspección o prueba es o no aceptable.

7.5 Evaluar y Analizar los Resultados del Programa de Inspecciones y Pruebas (IP). 7.5. EVALUAR/ANALIZAR LOS RESULTADOS DEL PROGRAMA DE I&P 7.5.1. Analizar los Resultados de Cada I&P

7.5.2. Identificar/Comunicar las Desviaciones

7.5.1 Analizar los Resultados de cada IP. Un programa de inspección o pruebas debe ser evaluado contra lo siguiente y que asegure si este es absolutamente aplicable:

‫ א‬Consecuencia de fallas. ‫ א‬Enfocarse en los criterios de retiro de equipos (vida útil). ‫ א‬Disponibilidad de los inspectores entrenados adecuadamente. ‫ א‬Cambios significativos en las condiciones de operación.


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‫ א‬Modo, alcance o tasa del deterioro medido, especialmente si es inesperado o acelerado.

‫ א‬Capacidad de diseño de materiales de construcción, tolerancias y el modo de deterioro.

‫ א‬Adquisición de partes de repuesto para aquellas que puedan fallar. ‫ א‬Facilidad de la reparación y restauración en campo de partes que fallaron. ‫ א‬Estimación de la vida restante. ‫ א‬Efecto de los cambios en las condiciones de operación. ‫ א‬Efecto de los cambios en el plan del negocio. ‫ א‬Buen uso del lugar en el cual se realice la prueba o la inspección. ‫ א‬Cambios en los estándares de la industria o regulaciones gubernamentales. ‫ א‬Reporte de no conformidades pendientes. ‫ א‬Ordenes de trabajo de Inspección vencidas. 7.5.2 Identificar y Comunicar las Desviaciones. Elabore un documento donde se especifiquen las desviaciones o no conformidad. Sea específico en el reporte de inspección indicando la localización, severidad, etc. Los planos o dibujos y fotografías del área nos ayudan a la identificación del problema.

7.6 Actualizar el programa de Inspecciones y Pruebas de acuerdo a las evaluaciones.

‫ א‬Enfocar los beneficios de seguridad y del programa de Inspecciones y Pruebas en el negocio.

‫ א‬Reconocer la necesidad de modificar procedimientos como sea necesario.


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‫ א‬Obtener la aprobación de los cambios. ‫ א‬Documentar los cambios de acuerdo al procedimiento de Administración de Cambios. Modifique el programa de inspecciones y pruebas Usando los resultados de la evaluación al programa de inspecciones y pruebas, desarrolle las modificaciones para el programa de inspecciones y pruebas, este documento “borrador” deberá ser circulado dentro de la organización del Centro de Trabajo para agregar comentarios. Asegure que los cambios recomendados en la frecuencia de inspecciones y pruebas son consistentes con los estándares y regulaciones.

7.7 Documente los Cambios El programa de inspecciones y pruebas se debe de actualizar en base a los resultados y tendencias de las inspecciones y pruebas. En las normas y regulaciones, se debe revisar la última versión para estar acorde a las frecuencias determinadas como mandatarias. Todos los cambios al programa de inspecciones y pruebas deben ser documentados por los lineamientos de administración de cambios.

Taller Objetivo Mantener un programa de inspecciones y pruebas para detectar las fallas inminentes o menores y mitigar su potencial antes de llegar a ser fallas más graves. Lista de aplicaciones para los equipos sujetos a inspecciones y pruebas y deberán ser incluidos de manera no limitativa los siguientes:

‫ א‬Recipientes a presión y tanques de almacenamiento. SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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‫ א‬Sistemas de alivio de presión y de venteo. ‫ א‬Controles críticos, dispositivos de protección,

alarmas, instrumentos.

‫ א‬Dispositivo de emergencia, sistemas de paro y sistemas de aislamiento. ‫ א‬Equipos de protección contra incendio. ‫ א‬Sistemas de tuberías y válvulas. ‫ א‬Conexiones entre los procesos claves y los servicios. ‫ א‬Conexiones y puesta a tierra. ‫ א‬Sistemas de alarmas de emergencia

y comunicación.

‫ א‬Dispositivos de monitoreo y sensores. ‫ א‬Bombas.


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Instrucción . Diseñe un programa de inspecciones y pruebas que asegure que el equipo en servicio crítico está en buenas condiciones para efectos de seguridad.

PROGRAMA GENERAL DE INSPECCIÓN Área o equipo

Frecuencia / inspección


2004

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2005

2006

2007


INSPECCIONES Y PRUEBAS PROGRAMA DE INSPECCIÓN DE ÁREA Ó EQUIPO:_____________________________

Fecha: _____________________________________

Personal que inspecciona: _____________________________________

Supervisor de línea: _____________________________________

Ingeniero de Área: _____________________________________

CLAVES:

a Buen Estado Puntos de inspección

r Malas Condiciones

Observaciones y acciones tomadas

Estado


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Ejercicio Práctico 7 IMAC- Inspecciones y Pruebas


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 Ejercicio Práctico . Escribir una lista de todas las inspecciones y pruebas (IP) que deben hacerse a un ducto de hidrocarburos para mantener su integridad mecánica. . ¿Existen procedimientos o instrucciones de trabajo de todas las IP? . ¿Qué registros deben hacerse para esas IP? . Seleccione tres (3) IP y determine la frecuencia de ejecución. . ¿Qué información debe obtenerse de esas IP? 6. ¿Cómo la evalúa y qué tipo de información de tendencias requiere para identificar alguna posible falla? . ¿Cuándo debe actualizar su programa de IP? 8. ¿Qué debe hacer en caso de existir cambios significativos en las IP?


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REPARACIONES Y MODIFICACIONES-SEMINARIO imac

8.- Reparaciones y Modificaciones

IMAC


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Reparaciones y modificaciones

La sección 8 de IMAC se enfoca en las reparaciones y modificaciones, que deben realizarse y que son originadas desde las inspecciones y pruebas que se realizan a los equipos críticos. Los resultados de las IP se analizan y se determinan si existen desviaciones que representen un riesgo y que se necesite que el equipo se repare o se modifique. Todo cambio se debe documentar de acuerdo a la administración de cambios


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Reparaciones y Modificaciones 8. REPARACIONES Y MODIFICACIONES

8.1. Desarrollar/Validar las Acciones Correctivas para cada Desviación

8.2. Programar las Acciones Correctivas

8.4. Seguimiento a las Acciones Correctivas

8.3. Realizar las Acciones Correctivas

8.5. Documentar las Acciones Correctivas

Las reparaciones y modificaciones son los trabajos de mantenimiento que nos llevan a corregir las deficiencias en los equipos. Todas las actividades para preservar o conservar un equipo durante su período de vida y prevenir una situación de emergencia serán dadas por mantenimiento preventivo y predictivo. Los límites de funcionamiento aceptable deben ser establecidos siendo consistentes con los límites establecidos en la tecnología del proceso. Deberá ser emitida una lista de acciones correctivas para su seguimiento. El Mantenimiento Preventivo consiste de dos actividades básicas:

‫ א‬Inspecciones periódicas. ‫ א‬La restauración planeada del deterioro, tomando como base los resultados de la inspección.


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Las Modificaciones son acciones enfocadas en mejorar las condiciones de seguridad y operación de un equipo, componente o sistema y deberá ser administrado con el procedimiento de cambios. El Mantenimiento Predictivo es aquel que planea al interpretar las mediciones para determinar las condiciones del equipo. Las mediciones pueden ser vibraciones, temperatura, desempeño o muchos otros parámetros. La clave del ahorro es que el mantenimiento es ejecutado sólo cuando se requiere y planea.

8.1 Desarrollar y Validar las Acciones Correctivas de cada desviación

8.1. DESARROLLAR/VALIDAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS DE CADA DESVIACIÓN 8.1.1. Identificar las acciones correctivas de cada desviación

8.1.2. Validar las acciones correctivas

8.1.3. Cumplir con las Normas / Prácticas de Ingeniería

Las acciones correctivas se clasifican en:

‫ א‬Reparar: Acción necesaria para restablecer una pieza o equipo de una condición deteriorada para tener una condición satisfactoria de operación segura. Reparar necesariamente no quiere decir regresar a un artículo a las condiciones originales.

‫ א‬Reemplazar: Este tipo de reparación involucra la instalación de repuestos o renovación de componentes.


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‫ א‬Alteración o Modificación: Es un cambio en un equipo con implicaciones de diseño (cambios en tipo de material de construcción o tipo de componentes).

‫ א‬Reclasificación: Una acción generalmente asociada con recipientes a presión, tuberías y tanques de almacenamiento, envuelto con cambios con la presión máxima de trabajo o temperatura de diseño. Y deben desarrollarse por personal apropiado. 8.1.1 Identificar las acciones correctivas para cada desviación. Un programa de inspección de poco valor es cuando a los resultados de las inspecciones no se les da seguimiento con acciones correctivas. La calidad del seguimiento es proporcional a la calidad de la acción correctiva.

Calidad de la acción correctiva

Calidad del seguimiento

Los requerimientos para un seguimiento significativo deberán finalizar solo después de la intervención de la unidad del negocio y de estos quienes darán seguimiento al trabajo. En base a los resultados de las inspecciones y pruebas y las necesidades de procesos específicos, desarrolle con la participación del equipo de trabajo, las acciones correctivas recomendadas para cada inconformidad (desviación a un criterio). Las no conformidades nos señalan una falla inminente, por lo que se tienen que ejecutar de inmediato. 8.1.2 Validar las acciones correctivas. Verifique que las acciones correctivas recomendadas son necesarias. Considere alternativas.


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Método para valorar:

♦ El análisis de riesgo es una evaluación que valida la necesidad para una acción correctiva particular.

♦ Cada acción correctiva es listada por separado, debe ser definida, ejecutada y especificada.

♦ Las acciones correctivas deben ser satisfechas inmediatamente y deben tomar parte en el historial del equipo. Comunicación:

♦ Los miembros de la supervisión deben hacer conciencia de las acciones correctivas requeridas. Ellos necesitan esta información para desarrollar un sentido de la condición de la planta y asegurar que el seguimiento se está dando.

♦ La información sobre acciones correctivas debe además ser distribuida al personal quienes ejecutarán el seguimiento, y los operadores y mecánicos son quienes necesitan hacer conciencia de las condiciones de sus equipos. 8.1.3 Cumplir con las Normas, Estándares y Prácticas de Ingeniería. Apegarse estrictamente al uso de los estándares nacionales o internacionales cuando estos existan y cuando estos sean adecuados. Cuando el estándar no exista, el propietario del equipo necesita asegurar la reparación o modificación de los equipos, recurriendo a la información del fabricante. La aplicación de las mejores prácticas de ingeniería pueden restringir los tipos de acciones correctivas que son aceptables. Por ejemplo: Una acción correctiva temporal puede ser sujeta de consideraciones o aprobaciones especiales. (Administración del cambio) Algunos estándares apropiados se listan abajo. Muchos de estos pueden ser aplicados mundialmente, y se deben apegar al diseño; si no se cuenta con los diseños, apegarse a los códigos nacionales e internacionales.


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Recipientes a presión: API 510 Código de inspección para recipientes a presión, inspección de mantenimiento, clasificación, reparación y modificaciones. N B-23

Código de inspección, National Board.

Tanques de almacenamiento: API 653 Inspección de tanques, reparación modificaciones, y reconstrucción. Tuberías de proceso: API 570 Código de inspección de tuberías, inspección, reparación, modificaciones y reclasificación de sistemas de tuberías.

8.2 Programar las Acciones Correctivas 8.2. PROGRAMAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS

8.2.1. Definir alcance y responsables de cada acción correctiva

8.2.2. Determinar fechas de terminación de cada acción correctiva

8.2.1 Definir Alcance y Responsables de cada Acción Correctiva. Cada acción correctiva deberá asignarse a un individuo específico, quien deberá adquirir la responsabilidad. Las acciones correctivas que no son asignadas, o asignadas a una organización, frecuentemente quedarán incompletas. 8.2.2 Determinar la fecha de terminación de cada Acción Correctiva. Toda acción correctiva debe contar con su fecha de terminación. Esto es de gran ayuda si una clasificación prioritaria es asignada a la acción.


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Cuando la acción correctiva no es tomada inmediatamente, será necesaria una justificación documentada que asegure la operación segura hasta que la acción sea ejecutada.

8.3 Realizar las Acciones Correctivas

8.3. REALIZAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS

8.3.1. Preparación del Trabajo

8.3.2. Cumplimiento del Sistema de Aseguramiento de Calidad

8.3.3. Reparación

8.3.4. Reemplazo

8.3.5. Modificaciones

8.3.6. Reclasificación

Primero se deben de integrar las prácticas y procedimientos de SSPA. Deberán ser agregadas las precauciones de seguridad. Dependiendo de la naturaleza del trabajo a ser ejecutado, con una apropiada calidad y, se deberá requerir un certificado individual para la ejecución del trabajo. 8.3.1 Preparación del trabajo. Previo al inicio del trabajo, deben conocer y entender todos los requerimientos y consideraciones de seguridad.


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Es necesario que el individuo que va a ejecutar el trabajo sea calificado y si es requerido, certificado de acuerdo con los procedimientos aplicables a las mejores prácticas de ingeniería. La ejecución del trabajo debe ser calificado contra los procedimientos de habilidades de mantenimiento (sección 4). 8.3.2 Cumplimiento del Sistema de Aseguramiento de Calidad de Equipos, Materiales y Refacciones. Es crítico el uso correcto de materiales, partes de repuesto y proceso de trabajo. Referente a la Sección 3 de aseguramiento de la calidad de nuevos equipos, los requerimientos de nuevos equipos o componentes serán elementos que formarán parte de una acción correctiva. Los requerimientos de aseguramiento de la calidad de fabricación serán aplicables a algunos tipos de acciones correctivas. (Cuando la acción correctiva incluya la reposición de un equipo). Los componentes que forman parte de una acción correctiva como son materiales y partes de repuesto (cuando la acción correctiva incluya la reposición de materiales y partes de repuesto). Deben seguir lo referente a la Sección 6 de aseguramiento de la calidad de materiales y partes de repuesto de mantenimiento 8.3.3 Reparación Las reparaciones son ejecutadas para restablecer una pieza de un equipo a una condición de operación satisfactoria y segura y que no tendrá las condiciones originales exactas del equipo, por ejemplo: Cuando la soldadura es requerida como parte de la reparación, el uso de procedimientos y calificación de soldadores serán de acuerdo con el ASME Sección 9 (Recipientes a presión, tuberías, tanques de almacenamiento). Los procedimientos usados en soldadura para un contratista deben ser calificados por el contratista. Si el trabajo es ejecutado por el Centro de Trabajo, los procedimientos podrán ser calificados en el lugar, o podrán ser usados los procedimientos de soldadura corporativos. SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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8.3.4 Reemplazo. El reemplazo es un tipo de reparación que implica la instalación de una parte o componente nuevo. El uso correcto de las partes o componentes es crítico. Las partes originales fabricadas de los equipos no son necesariamente requeridas: pueden adaptarse partes replicas si ellas cumplen con el diseño original. Las secciones 3 y 6 aseguran que la compra de partes cumpla con el diseño. 8.3.5 Modificaciones Una modificación es diferente de una reparación, involucrando un cambio en el diseño del equipo. Semejante a un cambio, normalmente requiere de cálculos para mostrar que las alteraciones cumplirán con las condiciones del nuevo diseño. Dependiendo del tipo de equipo y de las mejores prácticas de ingeniería, pueden ser compatibles otros pasos para el cálculo con la demostración de aceptabilidad de la alteración. 8.3.6 Reclasificación Es un tipo de alteración que involucra un incremento o disminución en la clasificación de una pieza, equipo o componentes. Ejemplo: Para recipientes a presión, sistemas de tuberías y tanques de almacenamiento, la reclasificación se refiere a un cambio en la presión máxima permisible de trabajo y temperatura. Los cálculos son requeridos para verificar que el equipo es compatible con las nuevas condiciones. Es posible hacer una reclasificación sin hacer cambios físicos en el equipo o componente. Para esto, el equipo deberá ser sujeto a una presión igual o mayor en una prueba previa


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8.4 Seguimiento a las Acciones Correctivas 8.4. SEGUIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS 8.4.1. Revisión de avances

8.4.2. Comunicar avances

Esto es lo más importante de una acción correctiva, recibe un visible nivel administrativo para ayudar a asegurar que sea terminado en tiempo. 8.4.1 Revisión de Avances de las Acciones Correctivas. Se deberá contar con un sistema que programe las acciones correctivas en el tiempo. El sistema deberá ser:

♦ La identificación de los equipos. ♦ Las acciones correctivas y su número de identificación. ♦ La fecha en que fue agregada. ♦ La fecha de vencimiento para completar la acción correctiva. ♦ La persona responsable para completar la acción. 8.4.2 Comunicar los avances de las Acciones Correctivas. Debe ser publicado un reporte de seguimiento en base periódica para que las acciones correctivas asignadas les sean recordadas. El sistema de seguimiento debe ser asignado a un individuo quien tendrá la responsabilidad de este reporte y de asegurar su publicación oportuna.


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8.5 Documentación de Acciones Correctivas 8.5. DOCUMENTAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS

8.5.1. Cierre de las Acciones Correctivas

8.5.2. Cumplimiento de la Administración de Cambios

Es necesario un registro histórico del equipo, para ayudar a asegurar las decisiones futuras con respecto a la integridad y seguridad de la operación de los equipos que es basado en una completa y precisa información. La documentación de las acciones correctivas es una parte importante de estos registros. 8.5.1 Cierre de las Acciones Correctivas. La terminación de una acción correctiva debe ser documentada, como un mínimo, con una nota de la acción que fue tomada, quien hizo el trabajo, la fecha de terminación, y comentarios que ayuden en próximas inspecciones. Sé claro acerca de la acción correctiva involucrada. No diga “Reparación de Bomba”. Diga “Reparación de sello de la bomba porque éste estaba tirando”. La documentación nos provee una base para auditar la acción correctiva. Esto a revisiones futuras de los archivos de estas correcciones. La documentación escrita, además disciplina a la organización a tratar las acciones correctivas con la importancia requerida, las acciones correctivas no deben ser tomadas con ligereza Si algún cambio circunstancial cancela una acción correctiva, esto deberá documentarse por escrito e incluir en archivos.


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8.5.2 Cumplimiento de la Administración de Cambios. Las modificaciones deben ser seguidas de acuerdo al procedimiento de Administración de Cambios.

Taller Asegurarse que las deficiencias en los equipos críticos, sean corregidas, acatando las mejores y generalmente aceptadas prácticas de ingeniería, dando seguimiento y comunicando los avances, documentar las acciones correctivas para formar el historial del equipo y para cuando es necesario una modificación, deberá apegarse al procedimiento de cambios. Seleccione un equipo del diagrama, piense en una falla y documente las reparaciones (reparación, reemplazo, modificación o reclasificación).

♦ No. Identificación:_________________________________________________ ♦ Descripción del trabajo:____________________________________________ ♦ Fecha:_ ________________________________________________________ ♦ Trabajadores que ejecutaron el trabajo:_ ______________________________ ♦ Supervisor:______________________________________________________ ♦ Parte de repuesto (Nombre y Número):________________________________


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Ejercicio Práctico 8 IMAC- Reparaciones y Modificaciones


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 Ejercicio Práctico . Desarrolle una lista de las posibles desviaciones o no conformidades que se presentan frecuentemente en las IP de Ductos. . Escriba un plan de acciones correctivas para esas desviaciones. . ¿Qué tipo de seguimiento debe hacer para que se hagan todas las acciones correctivas? . ¿Una vez terminadas esas acciones correctivas, qué debe hacer posteriormente?


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Ingeniería de Confiabilidad-SEMINARIO imac

9.- Ingeniería de Confiabilidad

IMAC


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Ingeniería de confiabilidad

La sección 9 de IMAC se enfoca en la ingeniería de confiabilidad. La función de ingeniería de confiabilidad debe recopilar los datos de las fallas y del historial del equipo para revisar las frecuencias de las fallas, de tal manera que pueda calcular el tiempo promedio entre fallas, así como la frecuencia de cambio del equipo según su criticidad. Ingeniería de confiabilidad debe utilizar el análisis de causa raíz para resolver las fallas de los equipos y buscar las acciones correctivas o preventivas para evitar las ocurrencias e esas fallas. Debe interactuar con los fabricantes y con mantenimiento para revisar las alternativas de instalar mejores componentes en base a los ACR y las recomendaciones del fabricante. Todo cambio se debe alinear con la administración de cambios.


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9. INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD 9.1. Recopilar datos de fallas y desempeño del Equipo

9.2. ACR de las fallas más frecuentes

9.4. Rediseñar el Equipo para prevenir fallas Que tiene las más alta prioridad

9.3. Efectuar AMFE y Análisis de consecuencias de las fallas

9.5. Revisión periódica de la Confiabilidad

9.6. Efecto de la Mejora Continua

Ingeniería de Confiabilidad es un lazo que busca usando el Proceso de la Mejora Continua, lograr los requerimientos de los elementos de IMAC. “Un análisis continuo de Ingeniería de Confiabilidad se debe realizar a los equipos críticos para la seguridad del proceso”. Existen muchas formas de definir la confiabilidad y la ingeniería de confiabilidad, cada una con su propia visión del tema.

‫ א‬Ingeniería de confiabilidad es el proceso de evaluar por cuanto tiempo un sistema y componentes pueden ser operados de forma segura antes que se ponga fuera de servicio para mantenimiento o reemplazo. Tal análisis permite la mejora continua del desempeño de seguridad del proceso, complemente un modo de predictivo y preventivo de la operación, y debe incluir los siguientes elementos básicos: identificación del equipo crítico de ASP, sistema establecido para recabar los datos del historial actual de operación y del equipo para los equipos críticos, datos organizados para facilitar la revisión, datos rápidamente obtenibles y disponibles por el personal involucrado en planear los mantenimiento futuros, datos regularmente revisados y analizados para identificar problemas potenciales o tendencias que exigen acciones correctivas y tomar las acciones correctivas.


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‫ א‬La Ingeniería de confiabilidad es un esfuerzo continuo para asegurar que las instalaciones, usadas para elaborar o manejar productos peligrosos están diseñadas, operadas y mantenidas de tal forma que mantengan la habilidad sus activos para hacerlo cuando se les requiera.

‫ א‬Ingeniería de confiabilidad es el proceso para eliminar defectos en el diseño de los equipos, diseño del proceso, procedimientos de mantenimiento, procedimientos de operación, partes de repuesto y sistemas de administración.

‫ א‬El mantenimiento preventivo y predictivo son un complemento de ingeniería de confiabilidad que aplicado bajo un programa soportado con las recomendaciones del fabricante, los modos de falla y los datos que se recaban de las inspecciones, nos permite tomar acciones oportunas asegurando una operación confiable evitando las fallas imprevistas y los incidentes que éstas generan. “Todo lo que tu necesitas saber para mejorar tu negocio está contenido en tus fallas”. La Ingeniería de confiabilidad es un paso delante de un simple programa de inspección y pruebas, se trata de un proceso encaminado a prevenir fallas antes de que sucedan, a través de rediseño, cambios en los activos o en los sistemas administrativos. Debe haber un énfasis igual en predecir posibles futuras fallas, que en analizar fallas que ya ocurrieron. El hecho de que algún activo no haya fallado nunca, no significa que nunca fallará (dependiendo de la curva que muestra fallas de los activos contra ciclo de vida, podría ser mas probable que falle, si nunca ha fallado antes). En muchos casos el analizar datos de fallas pasadas y reportes de inspección, puede ser efectivamente usado para elaborar programas más estrictos de pruebas para detectar posibles fallas potenciales. La clave de un programa de confiabilidad es el entendimiento que para lograr mejoras se requiere de cambios en la forma de hacer las cosas. Un ingeniero de confiabilidad


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necesita ser un “agente de cambio” para la organización, que pueda convencer a la administración que las cosas necesitan hacerse diferente.

Categorías de la Ingeniería de Confiabilidad

‫ א‬Reactiva: Consiste en determinar las causas que ocasionaron las fallas, se debe aplicar el método de ACR, para conocer las causas físicas, identificar las causas humanas y llegar hasta las causas institucionales o de sistema. Tener un buen archivo de datos históricos de fallas, para poder usarlos para predecir cuando una falla podría ocurrir, de tal forma que se puedan planear acciones de mantenimiento preventivo y predictivo.

‫ א‬Proactiva: Consiste en prevenir fallas en equipos, activos o sistemas que no han experimentado fallas anteriormente. Se complementa usando metodologías como el mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC), anticiparse a las fallas antes que ocurran y poder identificar los cambios en los sistemas administrativos que pueden evitar esas fallas o bien minimizar sus consecuencias. Por ejemplo, el sello de la bomba que maneja un material inflamable está fugando y pudiera no ser problema de costos, continuidad de operación o de seguridad. Pero es muy probable que ese escurrimiento salga de control y cause un incendio mayor. Para prevenir que tengamos un fuego mayor, necesitamos poner atención en las fugas pequeñas, determinar sus causas raíz y prevenir problemas mayores para puedan ocasionar incendios.


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9.1 Recopilar los Datos de Fallas y Desempeño del Equipo

9.1. RECOPILAR LOS DATOS DE FALLAS Y DESEMPEÑO DEL EQUIPO 9.1.1. Identificar el Sistema de Datos

9.1.2. Determinar las reglas para la recopilación de datos

9.1.3. Capacitar al Personal para la recopilación de datos

9.1.4. Identificar los equipos para mejorar

9.1.5. Seleccionar los datos de los equipos para mejorar

Es la base para tener un programa exitoso de ingeniería de confiabilidad. Estos datos pueden ser recolectados mediante:

‫ א‬Reporte de falla de equipo. ‫ א‬Reportes de incidentes. ‫ א‬Historia de equipo. ‫ א‬Reportes de inspecciones y pruebas. 9.1.1 Identificar el Sistema de Datos El sistema de datos que se decida usar deberá ser compatible con otros sistemas de datos, como es el sistema de registro de inspecciones y pruebas, en la actualidad lo más


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conveniente es que sea un sistema electrónico, sin embargo puede funcionar igualmente bien un sistema manual en base a copias duras, pero manteniéndolo y Administrándolo adecuadamente. En cualquier caso la información debe estar disponible para las personas que realizan el análisis de confiabilidad. La cantidad de datos e información que se maneja actualmente es muy grande, se debe ser selectivo en seleccionar la información que puede resultar de utilidad para hacer análisis o que puedan servir para obtener conclusiones que puedan ayudar a mejorar la confiabilidad de los equipos. Se debe observar el tipo de equipo o activo que se pretende analizar, ya que para cada tipo de equipo la información que se debe registrar es diferente, hay equipos donde lo más importante es el desgaste por fricción o paso de los fluidos, hay equipos donde lo más importante es la corrosión que puede ser interior o exterior, hay equipos que por ser del tipo dinámico lo más importante es lograr que las vibraciones se mantengan dentro de un rango aceptable, hay otro tipo de equipos que por el tipo de producto que manejan se ensucian con facilidad y disminuye su efectividad de manera importante. De tal forma que dependerá del tipo de activo que se esté analizando la información o los datos que nos interesa registrar son diferentes. La periodicidad para registrar los datos también dependerá del tipo de equipo y de la experiencia que se vaya teniendo. 9.1.2 Reglas para recopilar los datos. Los datos que nos interesa recopilar son aquellos que nos pueden proporcionar información que nos indique la condición actual de cada equipo crítico, puede ser que haya equipos con muchos años de operación que estén en muy buen estado y puede haber equipos casi recién instalados que se encuentren en condiciones de mucho deterioro, va a depender de la forma que se operan los equipos, del mantenimiento que se les este proporcionando y de las condiciones ambientales. También nos va a interesar recopilar aquellos datos que permitan elaborar análisis de tendencias y poder saber a través de éstos cuales son las expectativas de vida útil de los equipos y poder comparar esta información contra la información proporcionada por el propio proveedor.


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9.1.3 Capacitar al personal para recopilar los datos. Se deberá definir en cada Centro de Trabajo quien es el más indicado para desempeñar esa función, analizando la problemática que debe ser alguien con buen conocimiento de mantenimiento, debe formar parte de sus responsabilidades, es posible que en cierto sentido se este duplicando alguna función, puesto que cierta información de los reportes de inspecciones y pruebas será necesario guardarla en dos archivos o sistemas diferentes. Una vez designado deberá ser capacitado para que desempeñe su función efectivamente. Algunos candidatos para esta función son:

‫ א‬El coordinador de mantenimiento y operaciones. ‫ א‬El Planeador de mantenimiento. ‫ א‬El inspector de Inspecciones y pruebas. ‫ א‬Un mecánico, operador, contratista. 9.1.4 Identificar los Equipos para Mejorar. Inicialmente los activos o sistemas a incluir en el programa de ingeniería de confiabilidad serán todos aquellos activos, sistemas o componentes críticos para la seguridad de la operación, de acuerdo al criterio de ASP. Posteriormente, podrán incluirse equipos que no sean críticos para la seguridad de la operación, considerando que podamos obtener beneficios en seguridad, productividad, calidad y costos. 9.1.5 Seleccionar los datos de los Equipos para mejorar. Deberá seleccionar los datos a recopilar para cada equipo o sistema. Generalmente estos datos serán de reparación, reposición de partes, ajustes mayores, resultados del monitoreo (IP) y alteraciones.


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Generalmente los diferentes tipos de datos mencionados se encuentran en diferentes archivos y necesitan reunirse en un mismo archivo que permita tener el panorama completo. Tradicionalmente podemos encontrar algunos datos en el archivo del proyecto, otros en el archivo de mantenimiento, otros en el archivo de inspecciones y pruebas y otros en los archivos de fallas en equipos. Si queremos hacer un análisis completo de un cierto equipo es necesario reunir toda esa información en un solo archivo. Otra información que puede resultar de gran relevancia es la información del fabricante del equipo o bien asociaciones de fabricantes de equipos del mismo tipo, que se refiere a comportamiento esperado, problemas más frecuentes con ese tipo de equipos, ciclo de vida, etc. Desde luego que ese tipo de información generalmente no está disponible a cualquier persona, es necesario conocer el medio o tener buenas relaciones. Pero esta información puede ser de mucha utilidad para el programa de confiabilidad.

9.2 Análisis de Causa Raíz de las fallas más frecuentes

9.2. ACR DE LAS FALLAS MÁS FRECUENTES 9.2.1. Hacer ACR de las Fallas más Frecuentes

9.2.2. Realizar Análisis de las Fallas físicas donde sea necesario

9.2.3. Analizar reportes de I&P de Fallas Inminentes

Consideraciones:

‫ א‬Los datos de las fallas de los equipos solamente son útiles si pueden ser utilizados para resolver problemas de confiabilidad.


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‫ א‬Existen muchas herramientas y métodos disponibles para ayudarnos con el análisis de datos.

‫ א‬El ACR es un proceso de investigación diseñado para identificar las causas subyacentes de fallas en los equipos, como errores humanos y de sistema.

‫ א‬Es mejor para el equipo que hará el ACR tener los datos reales, para llegar a las conclusiones correctas. 9.2.1 Hacer ACR de las fallas más frecuentes. El análisis de causa raíz (ACR) es una herramienta que puede ser empleada para determinar las causas básicas (causa raíz) por que un activo falló. En teoría quisiéramos saber por que falla cualquier cosa, pero un ACR formal requiere un gasto de tiempo y recursos tal, que solo vale la pena aplicarlo cuando se trata de una investigación de un incidente de seguridad o bien cuando la falla tiene un impacto significativo en la operación o en la productividad. Todos los hallazgos de los ACR deben ser bien comunicados y documentados. La aplicación del método de ACR no debe limitarse a conocer solo las causas físicas que dieron origen a la falla, debe extenderse hasta llegar a conocer las causas humanas, no con el afán de castigar al culpable, sino para evitar que se vuelva a repetir. Lo más importante es lograr llegar a las causas de sistema que permitieron que ocurriera la falla. 9.2.2 Realizar el análisis de fallas físicas donde sea necesario. El análisis de las fallas físicas, consiste en la revisión que en ocasiones tiene que hacerse de los datos que van a ser utilizados como evidencias físicas cuando se aplique el método de ACR. En ocasiones las evidencias físicas se ocultan, o también resulta que se cambian; es en esos casos que se debe hacer una evaluación detallada para desechar o validar esas evidencias.


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9.2.3 Analizar reportes de IP de fallas inminentes. El análisis de reportes de inspecciones y pruebas es una tarea constante que forma parte de la ingeniería de confiabilidad. En el caso de tratarse de posibles fallas inminentes detectadas, deberá dársele toda la atención y asegurarse que se tome acción en forma inmediata.

9.3 Efectuar el Análisis de Modo, Falla y Efecto y el de consecuencias de fallas

9.3. EFECTUAR AMFE Y ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS DE FALLAS 9.3.1. Realizar Análisis de Modo Falla y Efecto

9.3.2. Realizar Análisis de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Consideraciones:

‫ א‬Debido a serias implicaciones de seguridad asociadas con las fallas en equipos críticos por ASP, el análisis de confiabilidad de IMAC necesita enfocarse en predecir fallas antes de que sucedan, en lugar de simplemente dedicarse a problemas crónicos.

‫ א‬Las iniciativas de productividad de activos se dedican a generar análisis de fallas para determinar donde se deben enfocar los esfuerzos de Ingeniería de confiabilidad; sin embargo para realmente mejorar la confiabilidad, se debe considerar incluir todos aquellos activos que tengan un potencial razonable de impactar las métricas críticas. Esto solamente puede hacerse usando herramientas como el AMFE (análisis de modo falla y efecto), que actúan en forma proactiva para identificar la necesidad de un nuevo diseño o mejora, antes de que ocurra una falla.


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9.3.1 Realizar Análisis de Modo Falla y Efecto. El análisis de modo falla y efecto sirve para analizar los efectos y consecuencias de los diferentes modos de falla de un equipo o de una pieza del equipo, o de un subsistema, o de un proceso. Existen indicadores anticipados para cada modo de falla (espesor de la pared, pérdida de calibración, fugas menores, etc.) y se evalúan las consecuencias potenciales en caso de no tomar ninguna acción. Las decisiones de que acciones tomar en respuesta a los indicadores anticipados, deben ser tomadas por personal experimentado en como pequeños problemas pueden conducir a problemas mayores, y como dos o mas eventos que aislados pudieran ser inofensivos, si se presentan simultáneamente pueden ocasionar un incidente serio. El equipo para efectuar un AMFE debe ser de diferentes funciones, constituido por representantes que tengan un buen conocimiento del proceso (función de los activos), de las fallas reales y potenciales de los activos (modos de falla), y del impacto potencial en la seguridad, asociados con las fallas (efecto de la falla). El AMFE puede ser un análisis hecho en forma aislada o bien puede ser parte de un análisis de riesgos de proceso, o de un proyecto de análisis de fallas (six sigma) o parte de un análisis de mantenimiento centrado en confiabilidad. 9.3.2 Análisis de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). El mantenimiento centrado en confiabilidad es un proceso utilizado para determinar los requerimientos de mantenimiento de cualquier equipo en su “contexto de operación”, para asegurar que continúe satisfaciendo sus funciones de la manera mas efectiva durante toda su vida útil “contexto de operación” significa, donde y como los activos están siendo usados. El análisis de MCC y el proceso de colección de datos, por lo general requiere que un equipo completo se reúna por lo menos de 8 a 10 días completos en el curso de varias semanas. Un AMFE se usa para identificar fallas reales o potenciales. Estas fallas caen en cuatro categorías:

♦ Fallas de seguridad o ambientales.


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♦ Fallas ocultas. ♦ Fallas operativas (pérdidas económicas). ♦ Fallas no operativas (pérdida de moral) Para todas las fallas pero principalmente para las primeras (seguridad) el equipo tiene varias opciones de solución:

♦ Usar métodos predictivos. ♦ Tarea de restauración. ♦ Reemplazo periódico. El análisis de MCC pone un precio en cada acción, es decir que se debe tabular una justificación económica para cada tarea de mantenimiento. Adicionalmente el análisis de MCC calcula la justificación económica de las partes de repuesto que se deben mantener en existencia.

9.4 Rediseñar el Equipo para prevenir fallas. 9.4. REDISEÑAR EL EQUIPO PARA PREVENIR FALLAS 9.4.1. Proponer Mejoras

9.4.2. Optimizar el Diseño

9.4.3. Implementar el Cambio

Consideraciones: Cuando un activo se selecciona para ser candidato a hacerle un análisis de Confiabilidad, debe intentarse un esfuerzo para rediseñar ese activo y así minimizar el potencial de falla.


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Los candidatos a ser mejorados incluyen a:

♦ Diseño del equipo. ♦ Procedimientos de inspección y pruebas ♦ Procedimientos de operación ♦ Programas de control aseguramiento de calidad. ♦ Entrenamiento ♦ Sistemas de comunicación La administración deberá usar métodos de evaluación de riesgos para comparar los recursos que se requieren para cada propuesta de mejora, contra el potencial de las consecuencias de no tomar ninguna acción. 9.4.1 Proponer mejoras. Cuando se proponga un cambio, deberá acompañarse de un estudio completo que realmente ayude a tomar una decisión, este estudio deberá contener: la naturaleza y descripción del problema que se pretende solucionar, las consecuencias potenciales en caso de no tomar acción, las causas raíz del problema, las acciones correctivas que se requieren tomar para solucionar el problema, el costo total de la propuesta, la mano de obra requerida, el tiempo de ejecución y el tiempo de paro para completar la corrección. Las mejoras propuestas en el análisis de confiabilidad deberán ser incluidas en el plan de mejoras a la tecnología, como tareas críticas de operación (COT) con un alto valor de prioridad para el negocio. Deberá asignarse un líder a la propuesta, para asegurar que se efectúe en tiempo, en forma y en presupuesto. El líder deberá tener la habilidad de conseguir soporte de la administración, del área operativa, de la parte técnica y de cualquier otro grupo que pudiera resultar afectado por el cambio


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9.4.2 Optimizar el diseño. La filosofía de los procesos Inherentemente Seguros deberá ser completamente entendida por los ingenieros de confiabilidad, como una herramienta para mejorar la seguridad del proceso por la vía del rediseño. Dependiendo del tipo de activo a ser evaluado, existen muchas mejores prácticas institucionales y de la industria en general, las cuales deben ser consultadas cuando se estén evaluando alternativas de optimización del diseño. Los Centros de Trabajo deberán hacer un uso apropiado de los especialistas a nivel la empresa y a nivel consultores especializados, para mantener y mejorar la integridad mecánica. Las revisiones al diseño deberán ser conducidas por un conocedor de la materia. Alguien entrenado en confiabilidad, deberá evaluar el impacto del cambio propuesto, en la confiabilidad del Centro de Trabajo antes de iniciar cualquier actividad. Lo anterior es imperativo para todos los equipos críticos por ASP pero deberá ser hecho para cualquier cambio de diseño en procesos de alto riesgo. 9.4.3 Implementar el cambio Para poder implementar el cambio propuesto deberá elaborarse un programa, junto con un presupuesto, en el programa deberá estar plasmado, los pasos a seguir, los recursos necesarios (materiales y humanos) y el tiempo de ejecución. Deberá dársele un estricto seguimiento tanto al programa como al presupuesto, para ir detectando y ajustando las diferencias. Todos los esfuerzos de mejora en la confiabilidad necesitan seguir el procedimiento de administración de cambios. Para una óptima mejora en la confiabilidad es esencial que la documentación se mantenga en condición, como se construyó, procedimientos actualizados, y el entrenamiento proporcionado. Los cambios de mejoras en la confiabilidad deben documentarse apropiadamente en el historial del equipo y los archivos o dibujos aplicables, de tal manera que en el futuro se pueda entender en que consistió el cambio, por que se hizo, y cuando se efectuó. Futuras


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revisiones a fallas en ese equipo y datos de su desempeño, deberán tomar en cuenta cuando se hizo el cambio para monitorear sus efectos en la confiabilidad.

9.5 Revisión Periódica de la Confiabilidad del Equipo

9.5. REVISIÓN PERIÓDICA DE LA CONFIABILIDAD DEL EQUIPO 9.5.1. Determinar Frecuencia para los Análisis de Confiabilidad

9.5.2. Sistema para asegurar la Ejecución en Tiempo

9.5.3. Documentar los Análisis de Confiabilidad

Consideraciones:

‫ א‬De acuerdo a ASP en equipos críticos se requiere revisar en forma periódica la Confiabilidad cada cierto intervalo periódico. Por lo cual se requiere programar revisiones formales como parte de un programa que asegure que todos los equipos críticos están incluidos en la revisión de la confiabilidad.

‫ א‬Las revisiones periódicas deberán examinar los indicadores anticipados específicos para cada tipo de equipo, como espesor de la pared, partes de repuesto gastadas, fuera de calibración, etc. El ingeniero de confiabilidad deberá decidir que es importante en esa gran cantidad de datos, y desarrollar un método para capturar la información esencial de una manera óptima para simplificar la tarea. Adicionalmente se deberá aplicar el análisis de “que pasaría si” si se requiere, y se incluirá la posibilidad que dos eventos se presenten simultáneamente.


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9.5.1 Determinar la frecuencia para el Análisis de Confiabilidad Cada Centro de Trabajo necesita decidir los periodos de tiempo apropiados para la revisión de sus activos; sin embargo una guía puede ser, que no sea tan corto como para que no se detecte ninguna diferencia, ni tan largo como para que pueda ocurrir un evento no deseado en ese intervalo. Se deben considerar revisiones con mayor frecuencia para aquellos equipos cuyas fallas tengan consecuencias más significativas, mayor probabilidad de falla, o que hallan tenido fallas con mayor frecuencia. Los activos que han estado en servicio por muchos años sin haber tenido ninguna falla y que tienen muy bajo potencial para la ocurrencia de fallas, deberán programarse para una revisión de confiabilidad poco frecuente posiblemente cada 5 años. Un ejemplo de esto pudiera ser un recipiente o un sistema de tuberías que manejen un solvente inflamable, en un servicio de no corrosión. 9.5.2 Sistema para asegurar la ejecución en tiempo Deberá utilizarse algún sistema que ayude a recordar el cumplimiento de la revisión de la confiabilidad de los equipos críticos, el sistema podría ser un recordatorio de tipo electrónico o cualquier otro sistema que ayude a recordar la fecha de la revisión. 9.5.3 Documentar los Análisis de Confiabilidad El proceso de revisión deberá ser un proceso formal y documentado donde se indique cuando se efectuó y quienes participaron en la revisión, así como cuales fueron las observaciones y las recomendaciones. El reporte de revisión de la confiabilidad deberá ser archivado en su lugar para que este accesible, pudiera ser en el historial del equipo. Deberán guardarse copias de respaldo en una ubicación separada, para que en caso de extravío o daño del original se tenga disponible la copia.


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9.6 Efecto de la Mejora Continua

9.6. EFECTO DE LA MEJORA CONTINUA 9.6.1. Mejoras al Programa de Confiabilidad

9.6.2. Actualización de la lista de Equipo Crítico

9.6.3. Comunicar los Hallazgos

9.6.4. Descifrar las Oportunidades

9.6.5. Obtener ayuda adicional cuando se requiera

Consideraciones: El concepto clave de la mejora en confiabilidad es el ciclo de la mejora continua para dirigirse hacia la excelencia. Se deben asegurar de actualizar la documentación a lo largo del camino, así como poner especial atención en conclusiones y observaciones hechas en revisiones anteriores, que quizás requieran alguna modificación. Esto incluye desde luego la actualización de la lista de equipos críticos por ASP. Es importante no pasar por alto el “lado amable” de la confiabilidad de activos, esto es, la interfase humana. 9.6.1 Mejoras al Programa de Confiabilidad. Con frecuencia las razones más significativas para que un Centro de Trabajo no opere a la máxima producción o a su más alto comportamiento en seguridad, no son razones técnicas debidas a las condiciones de los activos. Son razones humanas que tienen que ver con el “lado amable” de la confiabilidad, son detractores debidos a falta de información, a paradigmas equivocados o bien a costumbres arraigadas.


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Un ingeniero de confiabilidad necesita asegurar que todos los sistemas organizacionales necesarios para mantener la confiabilidad de las instalaciones están en función y se están ejecutando en forma efectiva. La mayoría de las veces el ingeniero de confiabilidad no es responsable, ni está a cargo de esos sistemas, pero necesita asegurar que estén funcionando adecuadamente. Si el Centro de Trabajo para debido a la falla de un equipo menor (bomba) que se encuentra vencido en su programa de inspección, el ingeniero de confiabilidad será responsable como el programador que falló en programar esa actividad o el supervisor de operación que no permitió revisar la bomba. Hacer auditorias es un camino para descubrir fallas en el sistema. Otro camino es hacer ACR en fallas menores para encontrar las tendencias de aquellas acciones que tienen el potencial de causar serios problemas futuros. Otra forma y quizás la más efectiva, es estar involucrado en el día a día, asistir a las juntas diarias de operación, leer bitácoras de cambio de turno, hablar con los operadores, hablar con los mecánicos y hacer recorridos frecuentes por las áreas de trabajo. Las recomendaciones de mejoras a los sistemas generalmente recaerán en:

♦ Procedimientos de inspecciones y pruebas ♦ Procedimientos de operación ♦ Procedimientos de mantenimiento ♦ Procedimientos de AC y CC. ♦ Entrenamiento ♦ Comunicación o documentación. 9.6.2 Actualización de la Lista de Equipo Crítico. La lista de equipos críticos por ASP es uno de los documentos más importantes y que debe recibir una atención muy especial para asegurar que no exista ninguna falla, debido a las consecuencias tan severas de seguridad asociadas con la no confiabilidad. Es imperativo que la lista de equipo crítico esté actualizada en todo momento. Si se descubren nuevos modos de falla, que requieran que otros equipos se consideren como


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críticos, estos cambios deberán hacerse tan pronto como sea práctico. A medida que el Centro de Trabajo avanza en IMAC, los sistemas se van mejorando, considerándose una redefinición más amplia de equipos críticos, para incluir equipos con menor probabilidad de riesgo y que originalmente no estaban considerados en la clasificación. También, si un activo ya no se está usando de la misma manera y por lo cual ya no cubre la definición de equipo crítico, debe eliminarse de la lista de equipo crítico por ASP ya que se estarían utilizando recursos de mantenimiento, inspecciones y pruebas en un equipo que ya no lo requiere. 9.6.3 Comunicar los Hallazgos. Las recomendaciones que implican cambios a los sistemas deben ser elaboradas por un equipo donde participen: representantes de la administración, representantes del equipo del negocio, de operación, de mantenimiento y por supuesto de ingeniería de confiabilidad. Esto facilitara la tarea de la implementación y la aceptación de las recomendaciones. Los cambios en la cultura del Centro de Trabajo o en los sistemas operacionales son la parte más difícil y mas costosa de de realizar. Todos los hallazgos desarrollados como parte del programa de confiabilidad deberán ser comunicados a todo el personal involucrado. Al menos todos los hallazgos necesitan documentarse para que sirvan de referencia histórica y deberán comunicarse a todas las personas que requieren conocer de dichos hallazgos. En caso que los hallazgos involucren actividades de ASP necesitaran comunicarse a una audiencia más amplia, como a otras plantas y a la red de ASP. 9.6.4. Descifrar las Oportunidades. La comunicación es el primer paso en la aplicación de los aprendizajes de una situación para hacer mejoras en otras. Se necesita dedicar tiempo y esfuerzo para descifrar oportunidades similares y buscar aplicaciones potenciales. No todos los incidentes de seguridad son causados por equipos críticos de ASP. Debe considerarse la conveniencia de extender la ingeniería de confiabilidad y de otros aspectos de integridad mecánica a todos los demás activos de la instalación, o al menos a los que sea razonable.


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Obtener ayuda adicional cuando se requiera. La Ingeniería de confiabilidad no es una especialidad que sea dominada o conocida por la mayoría de las personas que están en el ambiente del mantenimiento, sus técnicas son bastante especializadas y requieren de conocimiento y capacitación. Pero si hay dentro de la Empresa un gran número de personas que son verdaderos especialistas, es importante por la misma razón tratar de formar una red que se encargue de centralizar las experiencias, los hallazgos y que se encarguen de solucionar los problemas comunes, en beneficio de los Centros de Trabajo con pocos recursos. En ocasiones es conveniente invitar a consultores externos que puedan ayudar a incrementar el nivel de conocimientos de los especialistas, así como que puedan participar directamente en solucionar aquellos problemas que requieran de ayuda externa. Siempre que se requiera tener ayuda para resolver alguna situación particular, deberá solicitarse esa ayuda para compartir los recursos y mejorar en el comportamiento de los aspectos de la confiabilidad.

Taller Objetivo Evaluar cuánto tiempo se puede operar en forma segura un sistema y sus componentes individuales antes de tener que retirarse del servicio para su mantenimiento o sustitución, permitiendo un mejoramiento continuo del funcionamiento de los equipos, complementa un modo de operación preventivo y predictivo. Requisitos:

♦ Equipo crítico. ♦ Condiciones reales de operación y su historial. ♦ Datos disponibles al personal involucrado en la planeación del mantenimiento futuro. ♦ Análisis periódico de los datos para identificar problemas potenciales o tendencias que requieran acción correctiva.


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Introducción 1.

Haga un análisis de causa raíz del incidente.

2.

Visualice los problemas y proponga cambios.

. HAGA UN ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ DEL INCIDENTE MOSTRADO EN LA SECCIÓN 1.7 ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________


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2.- VISUALICE LOS PROBLEMAS Y PROPONGA LOS CAMBIOS NECESARIOS ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________


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Ejercicio Práctico 9 IMAC- Ingeniería de Confiabilidad


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 Ejercicio Práctico . ¿Qué tipos de predictivo y preventivo se requiere dar a un ducto y sus componentes? . ¿Cuándo realiza las corridas del diablo instrumentado, que información obtienes para el ducto? . ¿Cómo sabe, cuando la protección catódica no está protegiendo al ducto? . ¿Si un componente de un ducto ha tenido varias fallas, cómo le calcula el tiempo promedio entre fallas, y la frecuencia de cambio? . ¿Qué beneficios tiene al realizar el análisis de causa raíz, para las fallas crónicas o esporádicas de los equipos? 6. ¿Qué pasa si se hacen recomendaciones en los análisis de causa raíz, y no se realizan totalmente? ¿Como puede participar para que se concluyan esas recomendaciones? . ¿Qué papel juega el proveedor o fabricante del equipo, para mejorar la confiabilidad de los equipos?


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Auditorías-SEMINARIO imac

10.- Auditorías

IMAC


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Auditoría

Objetivo Las auditorias proporcionan una forma de medir el cumplimiento del programa de integridad mecánica. Las observaciones en campo, proporcionan los datos para determinar el desempeño actual, contra los estándares establecidos. Asegurar que un equipo o dispositivo crítico pueda ser mantenido bajo sus condiciones de diseño durante toda su vida útil desde la instalación hasta su desmantelamiento y disposición.


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Alcance de la Auditoría Características

‫ א‬Auditar periódicamente todos los elementos de integridad mecánica. ‫ א‬Se establece la frecuencia de las auditorias y su seguimiento. ‫ א‬La línea de organización, desde los niveles altos hasta los más bajos, deben involucrarse en estas auditorias.

‫ א‬Se utilizan listas de verificación y se evalúan todos los documentos necesarios. ‫ א‬Los resultados se documentan y se retroalimentan. ‫ א‬Se resaltan oportunidades de mejora y puntos fuertes. ‫ א‬Tener un enfoque en los reportes de no conformidad y su solución definitiva y programas de mantenimiento e inspección vencidos. Implementación Comprometa a toda la organización con el principio, características y beneficios de las auditorias. Planee, jerarquice recursos, programe, realice reporte de seguimiento, responda y cierre las auditorias de manera efectiva y eficiente, de acuerdo a los requisitos y lineamientos establecidos en este elemento. Seleccione, capacite, entrene, califique y mantenga la competencia de los auditores de manera eficiente y efectiva. Otorgue a los auditores independencia organizacional, presupuestal y/o de recursos. Audite las actividades, procesos y métodos de trabajo de todas sus áreas. Dé prioridad a la corrección de las no conformidades detectadas.


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Equipo Auditor El equipo auditor puede ser formado por personal del Centro de Proceso, ya sea personal de la Empresa o externo. Un cambio en los miembros del equipo auditor, proporciona otros criterios y experiencias que pueden detectar problemas que el equipo auditor interno no podría detectar. Frecuencia de Auditorías La frecuencia de las auditorias para procesos peligrosos podrá variar de 1 a 3 años. El programa de auditorias para un arranque, deberá ser conducido con mayor frecuencia (probablemente cada año). Procedimiento La auditoría de un sistema debe ser hecha para asegurar que el sistema cumple todos los requerimientos de las reglas. El sistema de integridad mecánica incluye:

‫ א‬Bases de Diseño. Que sean realmente disponibles a toda hora, a todo el personal que desarrolla tareas de mantenimiento.

‫ א‬Al personal asignado a varias actividades como son: procedimientos de mantenimiento, inspección de recibo de partes, hacer que la capacitación esté al corriente, inspecciones y pruebas periódicas a equipos. Estas personas deben ser capacitadas apropiadamente y calificadas y en algunos casos certificadas.

‫ א‬Estas personas necesitan entender que éstas son sus asignaciones y que tienen todo su tiempo de trabajo para ejecutarlo, y ser adecuadamente reconocidos por hacer esto.

‫ א‬Los procedimientos de mantenimiento e inspecciones deben ser completos y estar realmente disponibles.


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‫ א‬Todos los requerimientos de este manual deberán estar en el Centro de Trabajo. Deben ser implantadas las auditorias para asegurar que este sistema está siendo actualizado y usado apropiadamente. Debe incluirse una revisión del historial de inspecciones y pruebas, seguimiento a recomendaciones y registros de capacitación. Conducir entrevistas con mecánicos para revisar sus experiencias en el sistema y obtener una opinión de su actitud acerca de la implementación actual.

Elementos para Auditarse. A continuación se indican los elementos claves de cada módulo de IMAC, en la cual se deben enfocar las auditorias con el fin de evaluar el nivel de implantación, y poder identificar las áreas fuertes y las de oportunidad de mejora, así como las recomendaciones pertinentes. 1.- Organización de IMAC.

♦ Que se tenga un líder o coordinador. ♦ Que se cumplan las responsabilidades y roles del los miembros del grupo de IMAC.

♦ Se verifique el estado actual de IMAC y se compare contra los objetivos buscados. 2.- Fundamentos.

♦ Identificar los Equipos críticos. ♦ Identificar las partes críticas. ♦ Tener disponible la documentación de diseño.


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♦ Cumplir con la administración del cambio para mantener actualizados los registros de IMAC. 3.- Aseguramiento Calidad de Equipos Nuevos. 1º.- Que existan planos certificados del fabricante. 2º.- Reportes de inspecciones y pruebas durante la fabricación. 3º.- Registros de AC de proveedores. 4º.- Registros de AC de la instalación y puesta en servicio. 5º.- Manuales de operación y mantenimiento del proveedor. 6º.- Reportes de inspecciones y pruebas a partir de la puesta en servicio y análisis de ingeniería de confiabilidad. 4.- Procedimientos de Mantenimiento. 1º.- Utilizar las habilidades comunes de mantenimiento. 2º.- Desarrollar procedimientos específicos. 5.- Capacitación de Mantenimiento.

♦ Habilidades básicas. ♦ Temas generales del proceso. ♦ Temas generales de SSPA. ♦ Habilidades específicas. ♦ Entrenamiento. ♦ Personal de contratistas. 6.- Aseguramiento de Calidad de Materiales y Refacciones de Mantenimiento.

♦ Identificación correcta de los materiales.


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♦ Que estén verificados y aprobados. ♦ Que se inspeccionen cuando llegan al Centro de Trabajo. ♦ Que se revisen antes de utilizarse. ♦ Que se instalen correctamente. 7.- Inspecciones y Pruebas.

♦ Revisar el plan. ♦ Revisar los registros de las inspecciones y pruebas. ♦ Modificar y actualizar el plan de acuerdo con los resultados de las inspecciones. 8.- Reparaciones y Modificaciones.

♦ Cumplir con las mejores prácticas de ingeniería. ♦ Seguir los códigos y estándares. ♦ Tener toda la documentación, y seguir la administración de cambios. 9.- Ingeniería de Confiabilidad.

♦ Identificación del equipo crítico. ♦ Sistema recolección de condiciones de operación y datos históricos de los equipos críticos.

♦ Análisis efectuados: ACR, AMFE. ♦ Reportes con acciones preventivas y correctivas.


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Protocolo de Auditorías Integridad Mecánica y Aseguramiento de la Calidad REVISIÓN: Julio, 2005 Aspectos Clave:

♦ Procedimiento para implantar integridad mecánica y aseguramiento de calidad en los equipos nuevos y existentes, modificados, partes de repuesto y materiales de mantenimiento.

♦ Aplicación del procedimiento con los criterios para identificar los sistemas, equipos y componentes críticos.

♦ Bases de diseño de los equipos, completas, actualizadas y entendidas por los involucrados.

♦ Bases de datos con el historial de inspecciones, pruebas y mantenimiento a los sistemas, equipos y componentes críticos.

♦ Registros de la aplicación de los procedimientos para efectuar las inspecciones, pruebas y el mantenimiento a los equipos críticos aplicando el proceso de Disciplina Operativa (DO).

♦ Registro de la identificación de las tareas críticas de IMAC. ♦ Registros de la capacitación y los resultados del personal de mantenimiento, operación y técnico.

♦ Certificación de inspectores y analistas que realizan inspecciones y pruebas a los sistemas, equipos y componentes críticos (DO).

♦ Registros de la aplicación del procedimiento para la administración de cambios, en las modificaciones o alteraciones derivadas de las inspecciones y pruebas.


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♦ Aplicación de los análisis de causa raíz a fallas de los equipos y las recomendaciones y su seguimiento.

♦ Registro de la aplicación del protocolo para hacer auditorias IMAC. ♦ Aplicación del proceso de disciplina operativa. ♦ Cultura de cumplimiento: ♦ Control. ♦ Seguimiento y cumplimiento de las recomendaciones de mejora de los ACR. ♦ Cumplimiento de las observaciones y recomendaciones de las auditorias.

♦ Registros de la aplicación de procedimientos de control de calidad para la fabricación, transporte, recepción, instalación y montaje de equipos, de partes de repuesto y de materiales de mantenimiento (DO).

♦ Certificación de inspectores y analistas. ♦ Uso de normas y estándares. Preguntas del Protocolo de IMAC . ¿El Centro de Trabajo tiene la guía para la implantación del sistema de integridad mecánica y aseguramiento de calidad? . ¿Se han definido, identificado y documentado los sistemas, equipos y componentes críticos para ASP? . ¿Se cuenta con un archivo maestro para cada equipo crítico que contenga entre otros lo siguiente? - En los DTI que el equipo crítico esté identificados con otro color. - Información de diseño, compra, inspección y mantenimiento. - Estos documentos deberán estar disponibles actualizados y controlados.


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. ¿El Centro de Trabajo tiene establecido un subcomité o red de integridad mecánica y aseguramiento de la calidad? ¿Existen evidencias de su capacitación, roles y responsabilidades? . ¿Se tiene asignado un líder o coordinador de integridad mecánica y aseguramiento de calidad en el Centro de Trabajo? - ¿Se tiene evidencias de su capacitación, rol y sus responsabilidades en IMAC? 6. ¿EL grupo de IMAC ha realizado alguna revisión de la información disponible en los archivos de diseño? ¿La información está actualizada? ¿Se tiene la documentación de los resultados, evidencias y acciones correctivas? . ¿El Centro de Trabajo tiene establecido e implementado una guía escrita para administrar IMAC? Esta guía cubre todos los requerimientos de IMAC: - Estructura, roles y responsabilidades del grupo de IMAC. - Bases de diseño de los equipos. - Aseguramiento de la calidad de nuevos equipos. - Procedimientos de mantenimiento. - Capacitación y desempeño del personal de mantenimiento. - Procedimientos de control de calidad para los materiales y refacciones de mantenimiento. - Plan de las inspecciones y pruebas derivadas del mantenimiento preventivo y predictivo. - Ingeniería de confiabilidad. 8. ¿Los requerimientos de integridad mecánica y aseguramiento de la calidad incluyen, pero no limitan a los siguientes equipos? - Recipientes a presión y tanques de almacenamiento. - Ductos para transporte de hidrocarburos (fase líquida y fase gas). - SCADA, sistema de comunicación. - Compresores de gas. - Filtros coalescentes - Sistemas de tuberías incluyendo válvulas en servicio crítico.


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- Sistemas de relevo y dispositivos de venteo, dispositivos de protección. - Arresta flama. - Sistemas de cierre de emergencia. - Controles (incluye sensores y dispositivos de monitoreo), alarmas, protecciones automáticas, dispositivos de protección. - Bombas. - Turbinas (gas, vapor). - Sistemas de protección contra incendio. - Sistemas de ventilación. - Conexiones entre las operaciones clave y los servicios. - Equipo y sistemas a tierra. Aseguramiento de la Calidad 9. ¿Se tienen evidencias de la capacitación del personal involucrado en las actividades de aseguramiento de la calidad, tanto a nivel corporativo como en los Centros de Trabajo? Este personal pertenece a: - Compras. - Almacenes. - Proveedores. - Ingeniería. - Operación. - Mantenimiento. - Contratos. 0. ¿Se ha tenido algún proyecto o compra de equipo en los últimos 3 años? - Si es sí, revise los archivos de estos proyectos, compras contra los requerimientos de esta sección. - Si es no, ¿Se tienen los procedimientos para usarse en futuros proyectos compras? . ¿El Centro de Trabajo tiene establecido programas, procedimientos de aseguramiento de la calidad para cumplir con los lineamientos de este elemento? SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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. ¿El Centro de Trabajo se asegura que el equipo crítico que maneja sustancias peligrosas es fabricado e instalado con especificaciones de diseño y recomendaciones del fabricante? - ¿Durante la etapa de diseño, existen evidencias que la comunicación efectiva se ha establecido para asegurarse que los criterios de diseño son comunicados y entendidos por el personal de operación y mantenimiento? -¿Los procedimientos de aseguramiento de calidad cubren reparaciones y alteraciones a los equipos proporcionados por contratistas y proveedores durante su fabricación? ¿Estos procedimientos aplican a todos los proveedores subcontratados? - ¿El programa de aseguramiento de la calidad incluye auditorias a proveedores y contratistas y los resultados son documentados en el archivo del proyecto? - ¿Se usan listas de verificación detalladas que aseguran que todos los factores claves son utilizados? ¿Se conducen inspecciones y visitas de vigilancia a los equipos críticos para asegurarse que están siendo fabricados de acuerdo con las especificaciones? - ¿Se cuenta con proveedores aprobados de acuerdo a los requerimientos de aseguramiento de la calidad? ¿Se usan proveedores no aprobados solamente cuando un proveedor aprobado no está disponible? - ¿Los proveedores no aprobados son seleccionados basados en una auditoría de calidad previa? . ¿Se tienen inspecciones y revisiones apropiadas que aseguren que el equipo crítico es instalado apropiadamente y con apego a las especificaciones de diseño y recomendaciones del proveedor? . ¿Se tiene la documentación de la inspección hecha? - ¿Con el proveedor y fabricante? - ¿Para la entrega en el Centro de Trabajo? - ¿Durante la instalación? . ¿La documentación está en el archivo del equipo? - Verificar el archivo de los equipos, identificar algunas partes que hayan sido instaladas en el equipo durante el presente año: SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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• ¿Existen especificaciones de compra? • ¿Existen especificaciones de fabricación e instalación? • ¿Fueron realizadas apropiadamente las inspecciones y revisiones para asegurar una instalación adecuada? - En caso de áreas de mejora, ¿El Centro de Trabajo tiene documentado el seguimiento y la resolución? 6. ¿Son los procedimientos aplicados a todos lo equipos críticos? . ¿Las modificaciones y alteraciones del equipo crítico bajo el control de la de administración de la seguridad de los procesos o de las operaciones, son autorizadas a través de la administración cambios y son ejecutadas conforme a las mejores prácticas de ingeniería? - ¿Cómo determina el Centro de Trabajo que la gente que hace el trabajo es competente? - Cuando un trabajo es terminado, ¿cómo se da de alta su documentación (DTI, historial, planos de construcción certificados, etc.)? Procedimientos de Mantenimiento 8. ¿Se han establecido e implantado procedimientos de mantenimiento para asegurar que IMAC se tenga en todos los equipos críticos del proceso? 9. ¿Se han identificado las tareas y trabajos aplicables para cada uno de los equipos críticos? 0. ¿Los procedimientos de mantenimiento proporcionan un claro entendimiento de la ejecución de la tarea sobre un equipo crítico de proceso para ejecutar la tarea en forma correcta, consistente y segura? . ¿Los procedimientos de mantenimiento están disponibles y periódicamente auditados para asegurarse que la versión está actualizada y completa?


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Capacitación en Mantenimiento . ¿El Centro de Trabajo desarrolla, documenta e implementa un programa de capacitación para el personal de mantenimiento que consiste en?: - ¿Temas generales del proceso? - ¿Riesgos de seguridad y salud específicos del proceso? - ¿Procedimientos de emergencia? - ¿Procedimientos y prácticas de trabajo aplicables a tareas específicas? Esto incluye: • ¿Capacitación a supervisores, administración y técnico, y también a contratistas? . ¿El Centro de Trabajo proporciona capacitación inicial y reentrenamiento de acuerdo a los requerimientos del personal de mantenimiento? - Esto incluye capacitación en generalidades de proceso, habilidades básicas, y trabajos específicos . ¿Se tienen desarrollados y documentados los criterios de calificación de instructores para la capacitación en mantenimiento? . ¿El Centro de Trabajo tiene desarrollada una lista de habilidades básicas y un paquete de capacitación necesario para llevar a cabo un trabajo satisfactoriamente? 6. ¿La capacitación de habilidades básicas está preparada para proporcionar al personal, para tener un mejor desarrollo y una mejor competencia en su función? - Para mecánicos deberá contener un programa para mecánicos aprendices, con elementos básicos de computación, interpretación de DTI etc. . ¿El Centro de Trabajo proporciona capacitación en tareas específicas e incluye riesgos a la salud y seguridad, procedimientos, prácticas seguras de trabajo aplicables a tareas específicas? 8. ¿La capacitación es enfocada a conocer todos los requerimientos relevantes sobre reglamentación?


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9. ¿Se proporciona capacitación de reentrenamiento y complementaria a cada empleado con una frecuencia apropiada? - Por lo menos cada 3 años. - De acuerdo a requerimientos de las reglamentaciones cuando apliquen. 0. ¿La capacitación incluye los siguientes elementos básicos? - Capacitación teórica en clases. - Capacitación práctica en campo. - Prueba para la demostración de habilidades en campo. . ¿El proceso de calificación incluye una combinación de?: - ¿Evaluaciones escritas? - ¿Demostración de habilidades, donde se requiera? - ¿Evaluación por la línea de organización de una persona, para determinar que es competente para realizar un trabajo de manera correcta, consistente y segura? . ¿El Centro de Trabajo tiene un sistema para identificar quién está calificado en tareas específicas? . ¿Contienen los registros de capacitación la siguiente información? - Identificación del empleado. - Fecha de la capacitación. - Material cubierto, no únicamente el titulo. Calificación de la evaluación y sus registros (evaluación escrita, demostración de habilidades, evaluación de la línea de operación) - Persona que conduce la capacitación y evaluación. Revisar algunos registros de capacitación contra estos requisitos. Inspecciones y Pruebas de Equipo . ¿Se tiene un programa de mantenimiento preventivo y predictivo para equipo en procesos u operaciones críticas que consiste en inspecciones y pruebas para detectar fallas menores o inminentes y procedimientos para mitigar el potencial de las mismas antes de que se conviertan en fallas funcionales serias?


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. ¿Se tiene un listado de aplicación para los equipos sujetos a inspecciones y pruebas que incluye, pero no limita lo siguiente?: a) Recipientes a presión y tanques de almacenamiento. b) Ductos, c) Compresores. d) Turbinas. e) Áreas protegidas f) Sistemas de relevo de presión. g) Controles críticos, protecciones automáticas y dispositivos de protección alarmas e instrumentos. h) Dispositivos de emergencia, incluye sistemas de cierre y sistemas de aislamiento. i) Equipo de protección contra incendio (NFPA 25). j) Sistemas de tuberías (incluye válvulas y mangueras) en servicio crítico. k) Accesorios de servicio (sistemas de prevención de retro flujo). l) Conexiones y sistemas a tierra. m) Alarmas de emergencia, sistemas de comunicación. n) Dispositivos de monitoreo y sensores. o) Bombas. p) Sistemas de ventilación (remoción de vapores tóxicos o inflamables, presión positiva en cuartos de control, etc.). Revisar el sistema de registro de inspecciones y pruebas. ¿Cubre todos los tipos de equipos? ¿Las inspecciones están al día? 6. ¿El Centro de Trabajo tiene documentado los objetivos y métodos de prueba a través de los procedimientos de inspección y pruebas de acuerdo con las mejores practicas de ingeniería? Ejemplo: a) Recipientes a presión (NBIC, API 510, otros). Tanques de almacenamiento (API 653, otros). b) Sistemas de relevo de presión, sistemas y dispositivos de venteo - Discos de ruptura (otros). - Válvulas de alivio (NBIC VR, PH85, otros). - Venteo de emergencia. SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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c) Controles críticos, dispositivos de seguridad: - Dispositivos de protección, protecciones automáticas, alarmas. - Instrumentos de control. d) Dispositivos de emergencia. e) Equipo de protección contra incendio. - Sistemas de agua (NFPA 25, otros). - Amortiguadores, paredes y puertas contra incendio. - Arresta flama. f) Sistemas de tuberías incluyendo válvulas, mangueras, juntas de expansión. - Tuberías (API 570). - Válvulas. - Mangueras. - Juntas de expansión. g) Conexiones entre los procesos clave y los servicios. h) Tierras eléctricas. i) Sistemas de alarma y comunicación de emergencias. j) Dispositivos de monitoreo y sensores. k) Bombas. l) Sistemas de ventilación (NFPA 30 Secc. 5-3.3). . ¿El Centro de Trabajo tiene establecida la frecuencia de inspección y prueba de acuerdo a recomendaciones del fabricante y de las mejores practicas de ingeniería, y con mayor frecuencia si es determinada por la experiencia? -¿Se tiene alguna inspección y prueba vencida? ¿Se tiene un sistema de recordatorio de la proximidad de las Inspecciones y pruebas? ¿El área tiene un procedimiento de excepción en el que se formaliza la autorización para continuar operando equipos aun cuando las fechas de inspección y prueba estén vencidas? 8. ¿Se tienen los límites de funcionamiento aceptable bien establecidos y son congruentes con la tecnología del proceso u operaciones? - ¿Los límites de funcionamiento y los objetivos de las inspecciones y pruebas están claramente definidos y documentados?


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Reparaciones y Modificaciones 9. ¿Es emitido un listado de acciones correctivas y se hace seguimiento para su cumplimiento? - ¿Está lista es revisada por mecánicos, operadores, técnicos? Revisar algunos reportes de inspecciones recientes con deficiencias encontradas. ¿Están completos y documentados? 0. ¿Los registros documentados son preparados mostrando cada inspección y prueba? Y contienen la siguiente información: a) La fecha de inspección o prueba b) El nombre de la persona quien ejecuta la inspección o prueba - ¿Es un inspector calificado? c) El número de serie o alguna otra identificación del equipo. d) Una descripción de la inspección o prueba. e) Resultado de la inspección o prueba (resultó buena, si no, describir condición de falla y acciones correctivas recomendadas). . ¿El sistema de registro de datos, documenta los resultados de las pruebas y es un camino para la revisión y análisis de datos de las pruebas? Ingeniería de Confiabilidad . ¿Está en marcha el análisis de ingeniería de confiabilidad para los equipos críticos? - ¿Esto incluye los elementos básicos siguientes? • ¿Identificación del equipo crítico? Específicamente revisados para la seguridad del proceso o de las operaciones. • Sistema establecido para la recolección de las condiciones actuales de operación y datos históricos del equipo crítico • Datos realmente disponibles para el personal involucrado en la planeación del mantenimiento futuro. • Datos regularmente revisados y analizados para identificar problemas


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potenciales o tendencias que necesiten acción correctiva. • Tomar acciones correctivas y preventivas. . ¿Que tan frecuente el operador verifica el área? ¿Esta documentado? ¿Se observan escurrimientos, ruidos, etc.? . ¿Se evalúan de acuerdo a las condiciones de operación, cuanto tiempo se puede operar en forma segura un equipo o sistema o componente antes de tener que retirarlo para su mantenimiento o sustitución?


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210

Apéndice 1-aseguramiento de la calidaD-SEMINARIO imac

11.- Apéndice 1

Aseguramiento de la Calidad


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Aseguramiento de la Calidad Objetivo Establecer los requisitos mínimos de control de calidad que deben cumplir todos los contratistas y proveedores que proporcionan al Centro de Trabajo un servicio, material o equipo. Definiciones Aseguramiento de Calidad: Son todas aquellas acciones planeadas y sistemáticamente realizados para promover la confiabilidad adecuada de que un producto o servicio cumplirá con los requisitos dados de calidad. Control de Calidad: Es un sistema que nos permite la certificación del seguimiento a las especificaciones de diseño requeridas para asegurar la integridad de los equipos de proceso críticos de la planta. Servicio Crítico: Es aquel que maneja, contiene, advierte, monitorea, asegura las operaciones de sustancias peligrosas a la salud y al medio ambiente. Desarrollo a. A continuación se describe a detalles las actividades necesarias para desarrollar un proceso de aseguramiento de calidad confiable y que además incluya a todo el personal involucrado. A) Necesidades de un servicio. B) Requisición del servicio. C) Adquisición. D) Recepción. E) Inspección. F) Almacenamiento. G) Instalación y uso


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A) Necesidades de un Servicio

♦ El proceso se inicia cuando surge la necesidad de algún servicio, la cual se puede generar debido a: ♦ Fabricación de un equipo para reemplazo. ♦ Fabricación de un equipo para proyecto nuevo. ♦ Reparación y modificación a un equipo crítico del proceso. ♦ Reemplazo o reparación de tubería y conexiones de líneas de proceso y servicios. ♦ Reemplazo, reparación o modificación de válvulas o algunos de sus componentes utilizados en servicio crítico. ♦ Reemplazo o reparación de componentes de instrumentación tales como: manómetros, medidores de flujo, termopares, válvulas de control, etc. ♦ Sustitución y cambio de especificaciones de materiales metálicos y no metálicos para servicio crítico. B) Requisición del Servicio:

♦ En esta parte surge la acción de solicitar el material o equipo requerido para eliminar la necesidad del evento. Esta solicitud puede ser generada por: ♦ Proyectos. ♦ Construcción. ♦ Almacén. ♦ Mantenimiento.

♦ La persona que genera la requisición por material, equipo de servicio, deberá hacerlo en forma clara y explícita y deberá incluir la siguiente información:


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Alcance:

‫ א‬Se deberá detallar claramente que incluye el servicio por ejemplo: Materiales, mano de obra, montaje, pruebas, pintura, etc. También se deberá incluir la cantidad requerida y la unidad de referencia. Materiales: se deberá definir claramente lo siguiente:

‫ א‬Especificaciones (tipo y grado) haciendo referencia a normas internacionales (ASME, ANSI, API, etc.) o bien, a estándares y especificaciones de la empresa.

‫ א‬Es para servicio crítico, hacer mención de la sustancia a manejar, e incluir la leyenda “servicio rojo”.

‫ א‬Certificado de calidad y tipo de pruebas adicionales. Equipo de Proceso:

‫ א‬Especificaciones de fabricación (ASME, estándares y especificaciones de la empresa).

‫ א‬Si es para servicio crítico el sello de servicio rojo. ‫ א‬Dibujo de fabricación debidamente revisado y autorizado para fabricación. ‫ א‬Reporte de alguna prueba adicional a la especificación. Reparaciones o Modificaciones:

‫ א‬Tipo de reparación o modificación. ‫ א‬Especificación y norma aplicable. ‫ א‬Certificado de calidad y pruebas requeridas. ‫ א‬Requerimientos adicionales (acabados, tolerancias, ajustes, etc.). ‫ א‬Cumplimiento con la secretaria de trabajo y previsión social. SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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Solicitud de Control de Calidad (Aseguramiento de Calidad):

‫ א‬Se anotará en la requisición que es equipo crítico (servicio rojo) y que es necesario el aseguramiento de calidad y especificar que tipo, de acuerdo a lo siguiente:

♦ Certificación de materiales. ♦ Certificación de fabricación de equipo.


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REQUISITAR ESPECIFICAR SERVICIO

NO

SI CRITICO MENCIONAR LA SUSTANCIA A MANEJAR INCLUIR LA LEYENDA SERVICIO ROJO

SI NO SE REQUIERE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD ESPECIFICAR TIPO ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

SOLICITAR COTIZACIONES COLOCAR PEDIDO

SOLI CITANTE SOLICITANTE

SELECCIONAR, CANDIDATOS A COTIZAR, GUIANDOSE CON LA LISTA DE PROVEEDORES APROBADOS

DAR COPIA AL GRUPO DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

COMPRADOR COLOCAR PEDIDO

COMPRADOR CONTACTAR PROVEEDOR Y ESTABLECER PROGRAMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD


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C) Adquisición: El departamento de adquisiciones o compras, a través del comprador se debe asegurar, antes de realizar cualquier trámite, que la requisición es lo suficientemente explícita, entendible y con toda la información requerida anexa, en caso contrario se deberá contactar con el emisor a la brevedad posible a fin de que sea corregida. Si la requisición ha sido llenada en forma correcta y cuenta con toda la información requerida, se solicita el servicio al proveedor o contratista, el comprador le deberá proporcionar toda la información del servicio requerido para que la evalúe y para que esté enterado que si no cumple con lo especificado no se aceptará éste. Es muy importante que siempre se invite a participar a proveedores aceptados y previamente calificados por el departamento de ingeniería. D) Recepción: El personal de almacén (planta o construcción) al momento de recibir el material o equipo del proveedor o contratista deberá exigirle la documentación establecida en la orden de compra. Adicionalmente deberá entregar un reporte de aceptación por aseguramiento de calidad en caso que se haya establecido en la requisición. Para el caso de materiales una vez que el almacén se ha asegurado que la documentación cumple con lo solicitado, deberá generar la orden de trabajo a ingeniería de mantenimiento para su inspección y aprobación anexando lo siguiente:

♦ Certificado de calidad de los materiales. ♦ Copia de la requisición y especificación de materiales. Para equipos o componentes deberá proporcionar:

♦ Dibujo de fabricación. ♦ Certificado de calidad de los materiales ♦ Especificaciones de fabricación. ♦ Dibujo y calcomanía autorizados por la Secretaria de Trabajo cuando se trate de recipientes a presión.


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E) Inspección:

♦ Planta: Ingeniería de mantenimiento es el responsable de control de calidad (aseguramiento de calidad) en el Centro de Trabajo incluyendo construcción y es el único grupo de la planta que determinará si un material o equipo cumple con las Especificaciones con que se ordenaron. Una vez que ingeniería de mantenimiento ha sido notificada a través de compras de la solicitud de aseguramiento de calidad y en base al tipo de inspección solicitada y al servicio especificado en la requisición, ingeniería de mantenimiento decidirá la frecuencia y quien realizará la supervisión, notificando al requeridor por escrito el plan de aseguramiento de calidad. Las personas asignadas se encargaran de entrevistarse con el proveedor antes de ir a los trabajos para revisar las especificaciones y programar las visitas en base al programa de fabricación proporcionado por el contratista. El departamento de aseguramiento de calidad es responsable de verificar que los requerimientos y especificaciones contratadas sean cumplidas, deberá enviar un informe por escrito al solicitante con copia a compras de los resultados de las inspecciones así como de las desviaciones encontradas y de las recomendaciones sugeridas, también se notificará del avance de la obra pero no tendrá ninguna responsabilidad directa sobre el desarrollo del mismo. El departamento de aseguramiento de calidad deberá de mantener un archivo de registros con toda la información requerida así como la documentación establecida en la especificación y las normas aplicables.

♦ Proyectos: ♦ En los proyectos la inspección de aseguramiento de calidad se efectuará de la siguiente manera: ♦ Si el equipo es fabricado en México, la inspección será realizada por ingeniería de mantenimiento. ♦ En caso de proyectos, ingeniería de mantenimiento. tiene la responsabilidad de definir quien debe efectuar la inspección de aseguramiento de calidad. SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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♦ Cómo conducir una inspección: ♦ En el Anexo 2, se muestra un listado de revisión de los puntos que se deben considerar para efectuar una inspección de aseguramiento de calidad. ♦ En el Anexo 3, se muestra el formato de reporte de una inspección de aseguramiento de calidad. F) Almacenamiento:

♦ Una vez que el material, componente de equipo o el equipo ha sido aceptado, se procederá a su almacenamiento el cuál deberá ser en lugar apropiado y debidamente identificado. G) Instalación y Uso:

♦ Es importante que el usuario antes de instalar o emplear cualquier material, componente de equipo o equipo previamente inspeccionado, por el grupo de aseguramiento de calidad del Centro de Trabajo, se asegure que ha sido liberado y aceptado de manera formal y escrita en base a los requerimientos establecidos. El supervisor de aseguramiento de calidad, buscará con el solicitante la definición de dudas o cambios que tenga el proveedor e informará a éste los acuerdos.


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ANEXO 1 SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Solicitar Solicitante • •

Requisición Requisición redactada redactada en en forma fomra explícita. explícita. • • Especificar Especificar servicio. servicio • • Critico. Crítico • No-critico. No-crítico •

• Incluir dibujos de • Incluir fabricación dibujos condelos fabricación siguientes datos: con los siguientes . Dimensiones datosy: 1. D tolerancias. imensiones y . tolerancias. Tipos de material 2. . Número Tipos dede material. dibujo. . Tratamiento térmico 3. Número de dibujo. 4. (si Tratamiento se requiere). . térmico Balanceo dinámico (Si o estático. se requiere). 5. 6. Inspección Balanceo dinámico de rojo. oservicio estático. 6. . Tipo Inspección de acabado de servicio final. Incluir rojo. 7. especificaciones Tipo de acabado final. que se Incluir requieran. especificaciones que se requieran.

Comprar

Recibir

Comprador

Almacenista

Inspeccionar Ingeniería

Recibir Usuario

• Revisar que la requisición sea explícita y entendible incluyendo el dibujo de fabricación.

• Exigir al proveedor toda la información requerida si no es proporcionada no debe recibirse la pieza o las piezas fabricadas.

• Ingeniería de mantenimiento es el responsable de inspeccionar y verificar que todas las piezas cumplan con todas las especificaciones de materiales y fabricación, de acuerdo a dibujos.

•• Asegurarse Asegurarseque que cada cadapieza piezaha hasido inspeccionada sido Inspeccionada y aceptada y aceptada porpor el grupo el ingeniería de de grupo de ingeniería antes mantenimiento de mantenimiento. ser utilizada de antes de ser utilizada.

• Solicitar el servicio al proveedor especificándole que debe proporcionar la siguiente información juntocon la pieza o piezas fabricadas al momento de entregar en el almacén: . Dibujo finales de pieza maquinada. . Certificado de Calidad de los materiales utilizados. . Reporte de tratamientos térmicos aplicados cuando se requiere . Identificar pieza con letra y número de golpe de acuerdo al código de identificación. . Reporte de balanceo dinámico con medidas.

• Generar orden de trabajo a mantenimiento, anexando copia de certificado de calidad de los materiales y con medidas finales para su inspección y verificación.

• Ingeniería de mantenimiento es quien define si se cumple o no con la especificación.

• Cuando algún usuario • supervisor Cuando algún hacer requiera supervisor usuario cambiohacer en la un un requiera especificación cambio en la material o del del especificación debe dimensión material olodimensión mediante hacer lo debe hacer la elaboración mediante lade una de diseño cambio elaboración de un autorización de o ocambio de diseño eliminando prueba autorización de la decidirlo práctica prueba de eliminando el proveedor con la práctica de directamente. decidirlo con el proveedor directamente.

• Recalcar al proveedor la importancia de esta información así como su código de identificación.

• Almacén notificará al proveedor si la pieza es aceptada o rechazada.

• Ingeniería de mantenimiento debe integrar y mantener file de registros de piezas (aceptadas y/o rechazadas), por el proveedor.

•• Nunca Nuncase sedebe debe utilizar utilizarpiezas piezasque que estén esténfuera fuerade de especificación. especificación.

• Dibujo de fabricación que será aprobado por el solicitante

• Almacén debe mantener registros de los resultados obtenido en la inspección a cada proveedor.

• Dibujo aprobado por la secretaría de trabajo.


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ANEXO 2 GUÍA PARA CONDUCIR UNA INSPECCIÓN DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD.

ANTES DE INICIAR EL TRABAJO

DURANTE LA EJECUCIÓN

AL FINAL DEL TRABAJO

a) Verificar que el material utilizado cumpla con las especificaciones.

a) Verificar dimensiones de acuerdo al plano de fabricación.

1) Especificación del trabajo a efectuar (fabricación y reparación).

b) Que el trabajo se esté desarrollando de acuerdo al programa.

b) Pruebas no destructivas.

2) Dibujos aprobados.

c)

c) Revisión de documentos.

a) Verificar que el contratista cuente con:

Que el trabajo se esté desarrollando dentro de los requisitos de aseguramiento de calidad.

3) Requerimientos de calidad a cubrir. 4) Criterios de aceptación. b) Certificar que el contratista tenga: 1) Bien definido el alcance de trabajo. 2) Procedimientos de trabajo que apliquen. 3) Personal para efectuar las inspecciones de aseguramiento de calidad. 4) Certificación del personal de aseguramiento de calidad. 5) Certificación del personal que efectuará el trabajo, por ejemplo: soldadores, etc. 6) Orden de compra. 7) Programa de trabajo. 8) Establecer con contratistas un plan de visitas.


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ANEXO 3 REPORTE DE ACTIVIDADES DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

Reporte de actividades de aseguramiento de calidad Descripción: Requisición No.:

Orden de compra:

Proyecto: Proveedor:

Costo:

Fecha de lanzamiento de la requisición: Fecha de colocación de la orden de compra: Fecha de terminación del trabajo: Especificación No.: Dibujos de referencia: Fecha de contacto: Contacto No.: Inspección realizada por: Personal contactado: Resumen:

Dudas o preguntas:

Avance:

Entrega: Diseño: Material: Fabricación: Vigilancia aseguramiento de calidad


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ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE MATERIALES DE REPUESTO “SERVICIO ROJO”-SEMINARIO imac

12.- Aseguramiento de la Calidad de Materiales de repuesto “Servicio Rojo”

IMAC


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Objetivo: El propósito de este procedimiento es el de establecer los lineamientos para verificar la calidad de materiales utilizados en la reparación y construcción de aquellos equipos y tuberías que estén involucrados en el manejo y operación de substancias y de hidrocarburos altamente peligrosas y que nos ayuden a prevenir riesgos que involucren la salud y el medio ambiente. Este procedimiento define y establece los lineamientos y responsabilidades que se deben seguir dentro del sistema de “servicio rojo”, así como las substancias químicas y materiales a considerar. Este procedimiento va dirigido a todo el personal involucrado con la requisición, compra, inspección, almacenamiento y utilización de los materiales y/o equipos que manejan substancias químicas peligrosas. |Es muy importante que el personal involucrado, también esté familiarizado con los estándares de ingeniería.

Definiciones: Servicio Rojo: Se refiere a un sistema administrativo que se enfoca en mantener un sistema de aseguramiento de calidad en todos los materiales, refacciones, equipos, y procesos que manejan, transporta, procesan y distribuyen substancias que son particularmente peligrosas y que están perfectamente identificadas dentro del Centro de Trabajo como un servicio crítico. Inspección de Servicio Rojo: Actividad que se realiza en el sistema de servicio rojo, en la cual se evita utilizar materiales fuera de especificación para el servicio que es requerido, eliminando el riesgo de lesión, incidente ambiental o paro de planta por la falla de un material inadecuado. De Ejecución. Este procedimiento se aplica cada vez que se tenga la necesidad de efectuar alguna de las actividades, involucradas dentro del proceso de servicio rojo.


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De Revisión de procedimiento. Este procedimiento debe ser revisado cada año.

Introducción. Servicio Rojo Es el manejo de substancias químicas que son particularmente peligrosas, debido a los riesgos que involucra a la salud y al medio ambiente por su inflamabilidad y reacción química. Ejemplo: . Metano. . Etano. . Butano. . Gasolina. . Turbosina. 6. Diesel. . Tolueno. 8. Benceno. 9. Propano. 0. Propileno. . Ácido clorhídrico . Ácido sulfúrico . Sosa cáustica . Vapor > 300 psi . Petróleo crudo 6. Ácido sulfhídrico.


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. Azufre (líquido y sólido). 8. Cloro. 9. Ácido fluorhídrico. Los materiales que deben ser inspeccionados por “servicio rojo” para todos aquellos equipos que estén involucrados en el manejo y operación de cualquiera de las substancias químicas peligrosas que pudiera originar una exposición al personal y que resultaría en una lesión seria, daño irreversible a la salud o la muerte, un daño considerable al medio ambiente y a las instalaciones. . Tornilleria: tornillos, espárragos, tuercas. . Tubería: tubos, conexiones, empaques. . Ductos. . Válvulas: manuales (metálicas, ahuladas), automáticas. . Bombas: horizontales, verticales. 6. Recipientes a presión: tanques, calderas, cambiadores de calor. . Turbinas. 8. Manómetros. 9. Discos de ruptura. 0. Juntas de expansión. . Válvulas de seguridad, alivio, venteo.


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Proceso para compra, recepción, almacenamiento y uso de material que es de “servicio rojo“

‫ א‬Requisiciones ♦ El solicitante deberá señalar en la requisición la descripción completa del material, deberá incluir la información de la norma o especificación del producto, requerimientos de calidad, requerimientos dimensionales, tolerancias, etc. Escriba la leyenda “servicio rojo” en la requisición al momento de anotar la información no abrevie, ni escriba términos no técnicos. También describa el servicio y la leyenda “no se aceptan sustitutos ó equivalentes”.

♦ Cuando la requisición se genere por medio del sistema, anote las leyendas “servicio rojo”, “no se aceptan sustitutos o equivalentes” al final de la descripción del material.

♦ Cuando la requisición se genere por caja chica se debe estampar el sello “servicio rojo”.

♦ Se deberán requerir los certificados de calidad de las pruebas correspondientes.

‫ א‬Compra ♦ El comprador debe darle trato especial a esta requisición por “servicio rojo” y hacerle del conocimiento al proveedor o fabricante de las especificaciones que debe cumplir, haciendo hincapié en que debe presentar el material acompañado del certificado de calidad correspondiente.

6 Nota: es necesario que el proveedor y fabricante conozcan y sigan lo que es el sistema de “servicio rojo”.

‫ א‬Entrega y

Recepción

♦ El proveedor tiene la responsabilidad de entregar el material con el certificado de calidad correspondiente, y la persona del almacén verifica que lo entregado se apega a lo solicitado sin cambios y es responsable de asegurar que todo el


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material que es solicitado bajo el sello o trato de “servicio rojo” traiga consigo la certificación de calidad de no ser así este debe ser rechazado.

♦ El personal del almacén es responsable de mandar el material al departamento de ingeniería para su inspección, así como de estampar en los papeles presentados por el proveedor el sello de “servicio rojo”

♦ La solicitud de la inspección de materiales se hará a través del sistema de orden de trabajo en SAP R/3. Ejemplo: . SAP: seleccionar el gremio INGMPP00 el cual es para uso exclusivo de “servicio rojo”.

‫ א‬Inspección ♦ Ingeniería de mantenimiento es el responsable de efectuar la inspección por análisis de materiales, dimensiones y pruebas hidrostáticas además de verificar que el material cumpla con las especificaciones con las que fue solicitado así como también concuerde con el certificado de calidad del mismo.

‫ א‬Aceptación y Rechazo ♦ Ingeniería de mantenimiento es el responsable de emitir el reporte del resultado de las inspecciones efectuadas, así como definir si el material, cumple o no con lo especificado, deberá dar copia al almacén para que éste comunique a compras la aceptación o rechazo del mismo.

♦ En caso de ser aceptado el material, éste deberá ser identificado con una etiqueta de “servicio rojo” (Ver Anexo 1), de no ser así este material deberá devolverse al proveedor o fabricante. En caso de que el material sea rechazado, y no se regrese al proveedor de inmediato, deberá colocarse una etiqueta de rechazado, y el material debe colocarse en un área de especial de equipo rechazado , en la cual se tenga ese material, mientras se le regresa al proveedor. El personal de mantenimiento y construcción no deben utilizar los


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materiales que se encuentren con las etiquetas de rechazado o que estén en el área de rechazo, ya que esos materiales no cumplen con las especificaciones requeridas.

‫ א‬Almacenamiento ♦ El material servicio rojo deberá de estar debidamente identificado y colocado en su estante dedicado a servicio rojo, deberá de verificarse que esté colocada la etiqueta “servicio rojo” y además llevará su tarjeta de información. (Como ejemplo ver Anexo 2).

‫ א‬Uso ♦ Es responsabilidad del usuario verificar que el material solicitado bajo el sello “servicio rojo” posea la identificación de servicio rojo ya que esto indica que el material cumplió con todos los requerimientos del proceso “servicio rojo”.

6 Nota: Se deberá de reportar la falta de esta identificación al almacén.


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ANEXO 1 PEMEX

CTO. TRABAJO

PEMEX

CTO. TRABAJO

DEPTO. INGENIERIA

DEPTO. INGENIERIA

SERVICIO ROJO

SERVICIO ROJO

RECHAZADO FECHA:

ACEPTADO

___________________

FECHA:

___________________

INSPECCIONO: ________________

INSPECCIONO: ________________

O.T. #: ________________________

O.T. #: ________________________

No. REPORTE: _________________

No. REPORTE: _________________

MATERIAL FUERA DE ESPECIFICACION

CERTIFICACION DE MATERIAL AL SERVICIO DE SUSTANCIAS PELIGROSAS. “NO SE ACEPTAN SUSTITUTOS”

“NO USAR”

OLEFINA TERMOSOLDADA MARCA TYVEK® (CON OJILLO) O AUTOADHERIBLES


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ETIQUETA “SERVICIO ROJO“

SERVICIO ROJO

SAP:_________________ O.C.:_________________ O.T.:_________________ ALMACEN DE REFACCIONES PEMEX-CTO.TRABAJO

ANEXO 2

a c e p t a d a

a c e p t a d a

a c e p t a d a

SERVICIO ROJO No.REPORTE:

TOLUENO ALMACEN DE REFACCIONES PEMEX - CTO. TRABAJO


CLORO ALMACEN DE REFACCIONES PEMEX - CTO. TRABAJO


AZUFRE ALMACEN DE REFACCIONES PEMEX - CTO. TRABAJO

a c e p t a d a

a c e p t a d a

a c e p t a d a

a c e p t a d a

a c e p t a d a

a c e p t a d a


METANO ALMACEN DE REFACCIONES PEMEX - CTO. TRABAJO


ÁCIDO FLUORHÍDRICO ALMACEN DE REFACCIONES PEMEX - CTO. TRABAJO


BUTANO ALMACEN DE REFACCIONES PEMEX - CTO. TRABAJO

a c e p t a d a

a c e p t a d a

a c e p t a d a

a c e p t a d a

a c e p t a d a

a c e p t a d a


GASOLINA ALMACEN DE REFACCIONES PEMEX - CTO. TRABAJO


ÁCIDO SULFÚRICO

H2SO4

ALMACEN DE REFACCIONES PEMEX - CTO. TRABAJO

SERVICIO ROJO

231

a c e p t a d a

a c No.REPORTE: e p > 300 Psi t a d ALMACEN DE REFACCIONES a PEMEX - CTO. TRABAJO

VAPOR

OLEFINA TERMOSOLDADA MARCA TIVEK® (CON OJILLO) Ó AUTOADHERIBLES


a c e p t a d a


SERVICIO ROJO

No. REPORTE:__________________

RECHAZADO ALMACEN DE REFACCIONES PEMEX – CTO TRABAJO

“CICLO SUMINISTRO DE SERVICIO ROJO”.

SERVICIO ROJO * DEFINICIÓN * CUMPLIMIENTO AL SISTEMA

USUARIO

⇒

ESPECIFICACIONES

⇒

MANUAL (CLORO) (Instituto del Cloro

⇒

ESTÁNDARES

⇒

CÓDIGO DE TUBERÍAS, ESPECIFICACIONES

⇒

MANUAL DE INTEGRIDAD MECÁNICA

⇒

NORMAS.

COMPRADOR

PROVEEDOR

ALMACÉN

INGENIERÍA

ALMACÉN

RECHAZADO

PROVEEDOR

ACEPTADO

AL

INVENTARIO

USUARIO


232


“CICLO SERVICIO ROJO PARA EL ÁREA” ÁREA

COMPRA DIRECTA

BOLETA INVENTARIO REQUISITA

ALMACÉN

COMPRAS

SOLICITA

* CUMPLE CON LO ESPECIFICADO * INCLUYE REPORTES

PROVEEDOR

CONTRATISTA

* CUMPLE CON REQUISITOS DE CALIDAD

ENTREGA MATERIAL

ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

ALMACÉN

* CERTIFICA PERSONAL

* ENVÍA MATERIAL A VERIFICAR

INGENIERÍA

* REALIZA PRUEBAS * CERTIFICA MATERIALES * CALIDAD DE TRABAJO

* RETORNA MATERIAL INSPECCIONADO

* EMITE REPORTES DE ACEPTACIÓN O RECHAZO * IDENTIFICA MATERIAL ACEPTADO O RECHAZADO

ALMACÉN

* REGRESA AL PROVEEDOR MATERIAL RECHAZADO * IDENTIFICA EL MATERIAL ACEPTADO

USUARIO

* SOLICITA MATERIAL * VERIFICA ACEPTACIÓN DEL MATERIAL


233

234

Apéndice 2-Inspecciones y pruebas-SEMINARIO imac

13.- Apéndice 2

Inspecciones y pruebas


235


Objetivo Establecer una guía para la implantación de un programa de inspecciones y pruebas derivadas del mantenimiento preventivo y predictivo, que permita la detección del deterioro de los equipos críticos y se pueda realizar una planeación adecuada para su restauración o reparación.

Generales 1. Propósito y alcance.

♦ Proporcionar la información específica de cómo diseñar y ejecutar las inspecciones y pruebas en los equipos críticos específicos. Es necesario utilizarse en conjunto con el Capítulo 7 de este manual. 2. Responsabilidades.

♦ La máxima autoridad del Centro de Trabajo es responsable de la seguridad e integridad del personal, la comunidad, las instalaciones y los recursos, por lo tanto debe asegurarse que se tengan todos los recursos necesarios para el cumplimiento de los programas de inspecciones y pruebas que se realicen oportunamente en los equipos críticos del Centro de Trabajo 3. Procedimiento, Inspección o Diseño de la Prueba.

♦ Procedimiento: Se debe elaborar un procedimiento en el cual se tengan las listas de verificación, en las cuales se indiquen los componentes o puntos de inspección de cada sistema de un equipo crítico, y además debe incluir: ♦ La identificación del equipo o sistema. ♦ La frecuencia de las inspecciones o pruebas. ♦ Los métodos de inspección por usarse, incluidos los puntos de medición. ♦ Los códigos y los estándares que deben seguirse.


236


♦ Los límites aceptables. ♦ Un sistema o mecanismo para localizar las bases del diseño y el historial del equipo. ♦ Consideraciones especiales de seguridad. ♦ Instrucciones para quienes deban preparar el equipo o sistema para su inspección.

♦ Programa de las inspecciones y pruebas. Es importante que se cumpla el programa de inspeccione y pruebas en las fechas indicadas, para asegurar que se realicen a tiempo. La orden de trabajo sirve como mecanismo para su programación efectiva.

♦ Criterios de evaluación. En general, se debe evaluar si los componentes cumplen los códigos nacionales, los estándares y las prácticas recomendados. Sin embargo, en caso de que estos no existan, sean inapropiados o inadecuados, se podrán usar otros métodos siempre y cuando se apliquen buenas prácticas y recomendaciones de la función de ingeniería, y se sigan las recomendaciones del fabricante.

♦ Divergencias. Las divergencias respecto de los códigos nacionales, los estándares y las prácticas recomendadas, o las sustituciones de estos, deben documentarse, junto con las razones de la divergencia o la sustitución, y una descripción de la práctica de ingeniería utilizada. Los elementos que no se apeguen a los códigos nacionales, los estándares y las prácticas recomendados podrán someterse a otra evaluación, como un examen metalúrgico o un análisis químico, para determinar la causa, la amplitud, la medida correctiva o preventiva.

♦ Ser efectivo en las inspecciones y pruebas ¡no inspecciones más de la cuenta! Busca indicios que pudieran conducir a un incidente mayor. No busques cosas con escasas probabilidades de ocurrir. Desperdiciar mano de obra y dinero SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

237


buscando cosas desatinadas desvía recursos de aquello que realmente se necesita.

♦ Las tuberías que contienen fluidos no corrosivos y no erosivos no requieren de pruebas ultrasónicas de medición de espesores o de inspecciones internas. Una inspección visual externa en línea es todo lo que se necesita. Un ejemplo de ello son los fluidos de hidrocarburos en tuberías de acero inoxidable. Es importante seguir las guías del Ingeniero de confiabilidad y la experiencia para formular y realizar las inspecciones. Según el estándar API 570.

♦ Los instrumentos y las válvulas cuya funcionalidad no se necesita para la seguridad de las operaciones, pero que contienen un fluido peligroso: Deben ser partes de la tubería e inspecciónalos junto con la tubería: busca indicios de corrosión, tuercas oxidadas, evidencias de fugas, problemas de empaques, etc. Señala estas deficiencias en un plano de las tuberías o en otra documentación que muestre la tubería, pero no mantengas registros ni diseños de inspección independientes para cada una de ellas. Si la funcionalidad es importante para la seguridad de la operación, la

funcionalidad debe probarse y se deben mantener diseños y registros

individuales de las pruebas. 4.- Inspectores.

♦ Cada planta debe poder contar con inspectores calificados para llevar a cabo este programa. Se puede tratar de personal del Centro de Trabajo, personal de otro Centro de Trabajo o de la función de ingeniería, o incluso de compañías contratistas externas. las calificaciones específicas de los inspectores se estipulan en las páginas que siguen bajo el rubro de los diferentes tipos de equipos. 5. Seguimiento. Un programa de inspecciones será de poco valor si a los resultados de las inspecciones no se les da seguimiento con una medida correctiva.


238


La calidad de todo seguimiento debe ser proporcional a la calidad de la recomendación. Las recomendaciones de realizar un seguimiento importante sólo deben llevarse a cabo después de escuchar los puntos de vista de la unidad de negocios en cuestión y de quienes vayan a realizar el trabajo de seguimiento. Esos puntos de vista son importantes, pero en ningún caso las necesidades del negocio o la incapacidad aparente de llevar a cabo el trabajo de seguimiento debe ser una razón válida para volver a poner en servicio un equipo inseguro o poco confiable. Los elementos clave de un programa atinado de seguimiento son: a. Recomendaciones. Cada recomendación debe listarse por separado y ser clara, factible y específica. Las recomendaciones que se puedan cumplir de inmediato no necesitan los pasos que siguen. Por supuesto, la medida recomendada (reparar, reclasificar, etc.) debe registrarse en la bitácora del equipo. Se aconseja asignar un número a cada recomendación que requiera de un seguimiento. Un número típico podría ser 99-B-1.2 cuyo significado sería: inspección de 1999 en el Área “B” de la planta; reporte de inspección No. 1 del año; 2ª recomendación. b. Publicación de las Recomendaciones. Se deben notificar las recomendaciones a los miembros apropiados del grupo de supervisión. Necesitan esa información para poder tener una buena idea de las condiciones en que se encuentra la planta y para asegurarse de que el seguimiento se complete. Las recomendaciones también se deben distribuir al personal que vaya a realizar el seguimiento y a los operarios y mecánicos que deban estar conscientes de las condiciones en que se encuentra su proceso. c. Asignación de Cada Recomendación a un Individuo Específico. Cada recomendación se debe asignar a un individuo específico que será responsable de que se complete. Las recomendaciones que no se asignan a un individuo determinado o que se asignan a una organización y no a un individuo a menudo se dejan incompletas.


239


Cada recomendación debe señalar una fecha límite para su terminación. También resulta útil asignarle una calificación de prioridad. por ejemplo: requiere acción inmediata, corregir antes de 6 meses, corregir antes de 1 año, etc. d. Sistema de Rastreo de las Recomendaciones. Debe implantarse un sistema que permita rastrear una recomendación desde el momento en que se presenta hasta que se termina. El sistema de rastreo debe incluir:

6 6 6 6 6

La identificación del equipo. La recomendación con su número de identificación. La fecha en que se hizo la recomendación. La fecha límite de terminación de la recomendación. El nombre de la persona responsable de su terminación.

El reporte del rastreo se debe publicar en forma periódica (quizás cada tres meses) y enviarse a la gerencia y a los individuos asignados a la recomendación para recordarles cuáles son los puntos que quedan pendientes y destacar los puntos que están atrasados. El sistema de rastreo debe asignarse a un individuo específico que será responsable de cuidar su precisión y de ver que se publique a tiempo. e. Notas de Cierre por Escrito. La terminación de una recomendación se debe documentar por medio de una nota al expediente del caso en que se señale la medida o acción que se emprendió, quién realizó el trabajo y la fecha de terminación. Ninguna recomendación terminada debe eliminarse del sistema de rastreo por medio de una simple notificación verbal de que ya se terminó. La documentación escrita equivale a una auditoría de que la medida o acción correctiva se llevó a cabo. Garantiza que en futuras revisiones del expediente que se realizaron las correcciones. Documenta los cambios que pudieran ser útiles para futuras inspecciones; por ejemplo, si la siguiente inspección dictamina que la lectura de espesor aumentó, la documentación de una reparación podría ser la explicación del caso. La documentación por escrito también obliga a la organización a otorgar a las


240


recomendaciones el respecto que se merecen. Son importantes y no deben tratarse a la ligera. En caso de cambiar las circunstancias y por ello una recomendación tenga que cambiarse o cancelarse, el hecho debe documentarse por escrito y anexarse al expediente del caso. 6. Documentación a. Archivos Maestros. Cada equipo, ensamble o sistema debe contar con un archivo maestro en el cual se guarden todos los reportes de inspecciones, las recomendaciones y la documentación de seguimiento. Esos archivos se deben asignar a una persona concreta para que los mantenga actualizados y se asegure de que contienen la información apropiada. El archivo maestro puede ser un archivo de papel o electrónico. Si los archivos se mantienen de forma electrónica, se debe contar con un sistema de respaldo que los proteja contra cualquier movimiento no autorizado. El grupo de la planta responsable de la integridad mecánica del equipo es el que debe conservar el archivo maestro del mismo. En algunas plantas se puede tratar de un grupo central, mientras que en otras las responsables pueden ser unidades individuales de negocios. b. Tiempo de Conservación de los Registros Los registros de las inspecciones y las pruebas deben conservarse durante toda la vida del equipo. c. Contenido de los Registros. Los registros deben contener todo aquello que requieran los estándares nacionales apropiados o los reglamentos federales o locales, de haberlos. Como mínimo, todos los registros deben contener:

6 6 6

El nombre y el número de identificación del equipo o sistema La fecha en que se completó el trabajo.

calificaciones.

El nombre del individuo que hizo las observaciones o mediciones y sus


241


6 6

Los estándares seguidos (NBIC, API 510, etc.) y excepciones a los mismos.

destructivas.

6

Ubicación específica del equipo, haciendo referencia a un plano o un dibujo

en caso apropiado.

6 6

Hallazgos, como observaciones o mediciones.

necesitarse un seguimiento, ver la sección que sigue sobre seguimiento)

Las recomendaciones deben señalar claramente si el equipo o sistema

puede devolverse al servicio como está o señalar las condiciones que deben

cumplirse (como una reparación temporal) antes de permitirse que vuelva al

servicio.

Registros recibidos, como reportes de la compañía de pruebas no

Recomendaciones, con el nombre de quien las haya hecho. (En caso de

d. Seguridad de los Registros. Se debe contar con un medio que garantice que los registros salgan sin control de los archivos y no se devuelvan. Una forma de lograrlo es por medio de hojas o tarjetas de firmas como las que se usan en las bibliotecas. Los sistemas computarizados deben contar con la seguridad adecuada que prevenga borraduras o capturas accidentales o involuntarias inapropiadas. e. Tipos Específicos de Equipos. En las secciones 7.2 a 7.14 se dan requerimientos más limitativos para tipos específicos de equipos. La seguridad de algunos procesos puede depender de equipos o sistemas que no están cubiertos por esta lista. De ser así, se deben proporcionar métodos para esos equipos que sigan estos mismos lineamientos. 7. Mejores Prácticas. a. Sistemas de Recordatorio. El sistema computarizado para la administración del mantenimiento, puede ser SAP R/3, ya que cuenta con módulos de mantenimiento de confiabilidad Diseñados para brindar una lista de los Equipos un recordatorio y un sistema para llevar registros.


242


Existen varios reportes de resumen que facilitan la administración del programa de pruebas e inspecciones y la auditoría del programa. b. Sistemas de Seguimiento. Un sistema de seguimiento de las recomendaciones es necesario, ya sea en forma manual, o por medio de algún software comercial, que se interconecte con el correo electrónico de la empresa.


243


Tipos específicos de Equipos Requerimientos más minuciosos para tipos de equipo o ensambles específicos se dan en las páginas siguientes. Sin embargo, la seguridad de algunos procesos pueden recaer en equipos o sistemas no cubiertos en esta lista. También se deberán proporcionar métodos para éstos siguiendo las mismas guías.

Pruebas e Inspecciones Recipientes a Presión, Tanques y Tuberías 1. Métodos de Prueba a. La inspección de recipientes a presión igualmente aplican a los tanques y a las tuberías. 1) Inspección Externa. 2) Inspección Interna (cuando se espera o se sospecha que hay corrosión

interna y de acuerdo a la experiencia anterior).

3) Inspección buscando corrosión. 4)

Pruebas no destructivas.

b. Los métodos no destructivos pueden incluir inspección visual, prueba de ultrasonido, prueba de partículas magnéticas, prueba radiográfica, prueba de líquidos penetrantes, prueba de emisiones acústicas, prueba de fugas y otras. c. Las pruebas hidrostáticas no es considerada una técnica no destructiva útil y solo debe ser usada como suplemento de otras pruebas no destructivas tales como ultrasónicas. Las pruebas neumáticas son muy riesgosas y no deben efectuarse sin la revisión y aprobación del supervisor responsable del área. 2. Cualidades del Inspector a. Las personas que hacen diversas mediciones deberán tener calificaciones equivalentes a Nivel 2 ASNT en cualquier método no destructivo que se use.


244


b. Las calificaciones mínimas de un inspector deben ser equivalentes a las de un inspector API 510. El papel del inspector es de interpretar los resultados de la inspección y el hacer recomendaciones sobre que tan bien está para dar servicio y la vida útil que aún le queda al equipo. Puede ser él ú otra, la persona que tome las medidas. 3. Frecuencia de la Inspección a. Cada unidad del negocio es responsable de establecer la frecuencia de las pruebas basadas en la experiencia que tienen en cuánto se deterioran como resultado de las condiciones de operación o de la experiencia. b. Todos los recipientes a presión deberán ser inspeccionados de acuerdo al tiempo dado en AP 510 o en el NBIC (ver mejoras prácticas). Se requieren Inspecciones Externas al menos una vez cada cinco años o con mayor frecuencia si es necesario. Pueden no requerirse Inspecciones Internas si no se espera que haya corrosión. c. Si se espera que haya corrosión entonces la frecuencia de Inspecciones Internas está en función del promedio de corrosión esperado. d. Si se espera usar inspecciones ultrasónicas ú otras inspecciones no-destructivas durante las inspecciones periódicas entonces éstas deberán ser llevadas a cabo sobre recipientes nuevos antes de que éstos sean puestos en servicio para obtener lecturas base. 4. Límite de desempeño Aceptable a. Uno de los objetivos de SSPA es tener “Cero Fugas”, por lo tanto cualquier incidente que se presente con fugas a través de las instalaciones se deben corregir inmediatamente. b. En el caso de corrosión tal como picaduras o grietas se deberá analizar por el departamento de ingeniería de confiabilidad y determinar el grado de deterioro y deberá tomar en consideración el daño existente y sus efectos sobre la Integridad y cómo se espera que el daño evolucione.


245


c. El primer punto de acción en relación a la medición del espesor es cuando el espesor se ha reducido de acuerdo a lo especificado en el diseño contra lo que está permitido de corrosión. En este punto, se determinará que se deben realizar inspecciones con mayor frecuencia para determinar si la operación puede continuar sin riesgos. d. Si la pared es insuficiente o si se espera que tal condición ocurra pronto basado en la corrosión o en los promedios de uso entonces deberá tomarse acción inmediata tal como: repararlo, recalibrarlo, reconsiderarlo o remplazar la unidad. 5. Mejores prácticas a. Códigos nacionales aplicables, estándares y prácticas recomendadas: 1) Recipiente a presión:

6

API (Instituto Americano del Petróleo) 510, Código de inspección de

Recipientes a Presión.

6

El API 510 es el Código de referencia ya que el entrenamiento de su

instructor y la certificación de prueba enfatizan los recipientes a presión.

6

Código de Inspección del Consejo Nacional ANSVNB 23.

b. Es posible que la planta pueda recurrir el código de inspección del consejo nacional y es entonces este código deberá seguirse. el entrenamiento de su inspector y la certificación de prueba enfatizan las calderas de vapor y minimizan los recipientes a presión. 1) Tanques :

6

API 653, inspección, reparación, alteración y reconstrucción de tanques.

2) Tuberías :

6

API 570, inspección, reparación, alteración y calibración de sistemas de

tuberías en servicio.

6

API 570 está disponible por escrito solo como borrador ya que no ha sido

editado en forma oficial.


246


Mangueras 1. Alcance a. Todas las unidades del negocio deben tener políticas y procedimientos en su planta para inspeccionar regularmente las mangueras usadas en la transferencia de materiales a fin de evitar incidentes, accidentes y fugas de materiales peligrosos debido a fallas de las mangueras. 2. Métodos de Prueba a. Cada manguera que transfiera material deberá ser debidamente identificada, con información del servicio que presta y de la prueba, con una banda o tarjeta de identificación de metal que sea resistente a la corrosión. b. Esta tendrá información del área en que se usa la manguera, identificación del número de la manguera, del servicio que presta, de la prueba de presión, la fecha en que expira la prueba. c. La tarjeta de identificación se verá así :

Nordel-----#19 Servicio----Hidrógeno Prueba de Presión -----2,500 psig Fecha de prueba--------Enero, 2005

d. Las mangueras nuevas que puedan manejar productos químicos deberán ser probadas a presión (prueba hidrostática) ya sea por la empresa o por el fabricante antes de usarse. Si son probadas a presión por el fabricante, se requerirá un certificado de calidad de la prueba. e. La manguera deberán de ser inspeccionadas visualmente en forma periódica en busca de fugas, fracturas, secciones suaves, abrasiones, encintado defectuoso, acoplamientos defectuosos y deterioro antes de la prueba de presión. La SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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manguera deberá ser probada a presión a la prueba de presión prescrita a fin de verificar su Integridad. Esta inspección y la prueba de presión deberá ser registradas y guardada.. f. Cada área determinará la prueba de presión que se le hará, si es hidrostática o de gas. Se refiere la prueba hidrostática y será usada donde sea posible. g. Se deberá tener cuidado al establecer las pruebas de presión evitando usar presiones que puedan que el detrimento del uso de la manguera. h. Además de la inspección periódica formal antes descrita, todas las mangueras de productos químicos deberán de ser inspeccionadas visualmente por el usuario antes de cada uso. Los puntos específicos a verificar incluyendo las condiciones generales, deformidad, el encintado metálico, daño en los acoplamientos, la condición del sellado, conexiones a tierra y del cable que la sostiene. 3. Frecuencia de las inspecciones a. Cada área determinará la frecuencia de las inspecciones y del reemplazo de sus propias mangueras. b. La frecuencia de los periodos de prueba dependerá de lo siguiente: tipo de manguera, material que manejará la manguera, temperatura, presión de operación, severidad del servicio, riesgo potencial en caso de falla y frecuencia de uso. En ningún caso el intervalo de inspecciones excederá a 12 meses 4. Límites de Desempeño Aceptables a. Las mangueras deberán estar libres de fugas, fracturas, secciones blandas, abrasiones significativas, encintado defectuoso, acoplamiento defectuoso u otros que dañen a su Integridad. b. La manguera debe pasar su prueba de presión prescrita sin fugas. 5. Acción correctiva y seguimiento a. Cuando se encuentren defectos y éstos sean reparados, la manguera deberá ser sujetada a prueba nuevamente antes de regresar a servicio. Cualquier manguera SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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que se encuentre que sea insegura para ser puesta en servicio nuevamente deberá de ser descontaminada y destruida inmediatamente. b. Estas mangueras deberán ser cortadas en dos o más secciones de menos de 6 pies de largo para asegurase que no volverán a ser usadas. c. Cuando la manguera que transfiere materiales a pasado el examen visual y la prueba de presión, se adjunta una banda de metal que sea resistente a la corrosión, alrededor de la manguera cerca de un acoplamiento y con la información referente a la inspección efectuada. d. Cada área llevará a cabo una auditoría anual de todas las mangueras que transportan productos químicos. e. La revisión es para determinar que los registros de la inspecciones deberán estar disponibles para ser auditadas por la división de seguridad o por cualquier dependencia que con fundamento lo solicite y que no pertenezca al Centro de Trabajo.


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Juntas de expansión 1. Alcance a. Deberá hacerse una evaluación inicial y continua para determinar si se requiere juntas de expansión debido a la naturaleza frágil de la junta; por ejemplo, fabricación especial, inspecciones, prueba e instalación. Generalmente es más deseable un circuito cerrado de expansión, que una junta de expansión del tipo Fuelle metálico. b. Todas las juntas de expansión en servicio crítico a la seguridad de los procesos riesgosos deberán ser inspeccionadas periódicamente en busca de corrosión o de otros daños. c. Esta guía señala la inspección de las juntas de expansión del tipo de fuelle metálico que han estado en servicio en el Centro de Trabajo. 2. Métodos de prueba a. Los procedimientos especificarán el tipo de inspección a ser efectuada considerando cosas como espesor de los fuelles, deformación de los fuelles, pintura, soldaduras, distorsión de los fuelles y ajuste de la guía de la varilla. 3. Cualidades del inspector a. Las calificaciones del inspector serán las mismas que se piden para los inspectores de recipientes a presión, tanque y tubería. 4. Frecuencia de las inspecciones a. La frecuencia de las inspecciones deberá basarse en la naturaleza crítica o peligrosa del servicio, en los cambios del proceso, y en las condiciones externas tales como condiciones del tiempo, atmósfera corrosiva, protección del equipo, etc. b. Los fuelles de expansión que manejan materiales extremadamente peligrosos deberán ser inspeccionados al menos una vez al año.


250


5. Límites aceptables de desempeño a. Se recomienda que sea consultado el fabricante de los fuelles para que ayude a verificar la integridad de los fuelles en cuestión. Interconexiones de tuberías de servicio con el proceso 1. Alcance a. Las interconexiones entre el proceso y la tubería de servicio deberán ser instaladas en tal forma que evite la contaminación de la tubería de servicio y de sistemas con materiales del proceso. b. Estas interconexiones deberán ser inspeccionadas y probadas con regular frecuencia. c. Este procedimiento aplica a aquellas interconexiones donde el proceso o el servicio es considerado un material peligroso. d. El término servicio incluye aire para mascarillas, aire instrumentos y aire en general, nitrógeno, agua potable, filtrada y no tratada, y vapor. 2. Método de prueba a. El servicio de conexiones al proceso deberá ser identificado con un signo numerado permanentemente en el campo para ayudar al desempeño de las inspecciones y pruebas, así como para evitar el mal uso de tales conexiones. b. La identificación deberá tener lo siguiente:

6 6 6

La interconexión por número. El tipo de servicio: vapor, agua potable, nitrógeno, etc. La fecha del vencimiento de la inspección.

c. La filosofía básica alrededor del servicio para las conexiones del proceso deberá ser entendida en todas las unidades del negocio. Las auditorias de seguridad deberán incluir inspecciones no programadas de las conexiones de servicio y del proceso.


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d. Los procedimientos deberán definir claramente las responsabilidades de los contratistas que tengan necesidad de hacer conexiones a tuberías de servicio o de proceso. 3. Cualidades del Inspector a. Los inspectores deberán ser conocedores de los diversos tipos de equipo de mitigación, entender la filosofía de la Compañía en relación a las interconexiones el proceso y servicio de tubería y conocer los procedimientos de prueba. 4. Frecuencia de las inspecciones a. Cada centro de trabajo es responsable de establecer la frecuencia de la prueba e inspección basados en el deterioro esperado o en las fallas como resultado de las condiciones de operación o de las experiencias de la Planta. Ningún periodo de inspección deberá exceder cinco años. 5. Límites de desempeño aceptables a. El número predeterminado de guardas de seguridad deberá ser verificado en cada inspección en cuando a la cantidad y operación adecuada. En caso de encontrarse deficiencias, deberá tomarse acción correctiva inmediata. 6. Acción correctiva y seguimiento a. La falla de cualquiera de las guardas de seguridad o falta de guardas de seguridad constituye una condición inaceptable que requiere solución inmediata. El proceso con interconexión de líneas de servicio deberá ser puesto fuera de operación hasta que las guardas de seguridad sean colocadas en su lugar. Sistemas Relevadores de Presión, Sistemas de Venteo y Dispositivos de Seguridad. 1. Alcance : a. Todos los Centros de Trabajo deben tener políticas y procedimientos para asegurarse que todos los sistemas relevadores de presión, sistemas de venteo y los dispositivos de Seguridad estén en condiciones adecuadas de funcionamiento y que confiadamente desempeñarán su función cuando se les necesite. SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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b. Todo venteo de emergencia (tales como discos de ruptura, válvulas de seguridad / relevo, venteo de explosión, venteo de conservación piernas líquidas y arresta flama) y venteo atmosférico deberán ser inspeccionados en bases rutinarias. 2. Métodos de prueba Las Inspecciones específicas o requerimientos de prueba para cada sistema son: Disco de ruptura La inspección del sistema de disco de ruptura es requerida cuando el disco es quitado y reemplazado. La inspección incluirá:

♦ La condición del disco duro como fue encontrada (barrido, dañado mecánicamente, perforado).

♦ La condición de las líneas de entrada y salida y su habilidad para permitir el paso libre del flujo y el empuje sostenido de las fuerzas.

♦ La función de cualquier sensor, manómetro, etc. asociados con los sistemas de relevo. a. Un disco de ruptura no necesita quitarse si se puede ser inspeccionado por ambos lados. b. Un disco de ruptura que es quitado puede ser reinstalado si está limpio y no esta dañado y si es del tipo que es mantenido cautivo dentro de un soporte previamente atornillado y a los que no se le ve ningún daño. c. Los discos de ruptura en servicio cíclico pueden requerir reemplazo para evitar fatiga por fractura. d. Seguir las instrucciones del fabricante y todo lo que diga las bases de diseño acerca de su frecuencia de reemplazo.


253


Válvulas de seguridad y relevo: a. La inspección y prueba de válvulas de relevo debe seguir los procedimientos detallados que están basados en códigos ASME, código del National Board Inspection, y en los estándares de ingeniería de la empresa. b. La inspección deberá incluir:

♦ Información de como se encontró el dispositivo. ♦ La condición en que están las líneas de entrada y salida y su habilidad para determinar que no ahogue el flujo y que sostenga las fuerzas de acometida.

♦ La funcionalidad de los sensores, manómetros, etc. asociados con el sistema de relevo. Venteo para explosión y tableros de venteo. a. Los venteo para explosión y los tableros de venteo requieren de una inspección visual en los puntos siguientes: la condición del tablero de venteo, corrosión, condición de los muelles o contrapesos, condición de la bisagra, acumulación de polvo, desechos en el ducto de descarga o de la tubería y acumulación de producto en el ducto de entrada o tubería. b. Mantenimiento de Venteo: Los venteo deberán de ser inspeccionados visualmente en el lugar en que se encuentren que estén limpios, sin daños, ni corrosión y que funcionen sus partes mecánicas. Cuando sea aplicable, estas revisiones también deberán hacerse en los rompedores de vacío. Arresta flama a. Los arresta flama deberán ser inspeccionados visualmente en el lugar en que se encuentren, verificando que estén limpios, sin daño, ni corrosión. Venteo atmosférico (abiertos) a. El venteo atmosférico deberá ser inspeccionado visualmente en el lugar en que se encuentre, verificando que estén limpios, sin daño, ni corrosión.


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3. Cualidades del Inspector : a. La persona que lleva a cabo estas inspecciones deberá estar calificado recibiendo el entrenamiento del procedimiento adecuado. Algunos fabricantes de equipos ofrecen cursos de entrenamiento excelentes. 4. Frecuencia de las inspecciones a. Cada centro de trabajo es responsable del establecimiento de la frecuencia de la prueba basada en el deterioro que se espera como resultado de las condiciones de operación o en la experiencia.

6

La frecuencia de la inspección inicial deberá estar basada en las siguientes

guías:

6

Un año: Todos los equipos de relevo de presión y venteo que den servicio al

proceso.

6

Dos años: disco de ruptura, válvulas de seguridad y relevo y venteo que

estén en servicio no corrosivo, no taponamiento (instrumentos de aire, nitrógeno, vapor, etc.).

6

Si el mismo servicio que el nuevo que se está instalando no ha presentado

problemas entonces el nuevo puede ser arrancado con la misma frecuencia que el actual. b. Las inspecciones subsecuentes pueden aumentar basados en un récord fijo de que no presenta problemas y a través de revisiones y aprobación del supervisor del área involucrada y el elemento de interdependencia. c. En ningún caso el periodo de inspección podrá ser de más de 5 años. 5. Límites de desempeño aceptables a. Se deben especificar límites para cada inspección o prueba los cuales definirán el punto en el cual deba tomar acción correctiva. Para válvulas de seguridad y relevo los límites son especificados por el código ASME, mientras que los otros equipos de este procedimiento es apropiado un límite tipo sobre la marcha.


255


Sistemas de alarma y dispositivos de protección 1. ALCANCE : a. Todos los sistemas de seguridad (SIS) críticos serán mantenidos en tal forma que aseguren un desempeño confiable y repetitivo. Para asegurarse que los equipos están en condiciones seguras de operación, deberán ser probados en intervalos programados y mantenidos en programas de mantenimiento preventivo periódico. b. Todos los SIS que estén instalados para prevenir o indicar condiciones peligrosas que puedan dañar al personal, causar daño significativo al ambiente o desarrollar un riesgo mayor al negocio están incluidos en el alcance de este procedimiento. c. Este procedimiento describe únicamente los requerimientos mínimos necesarios que asegurar la seguridad del personal y del equipo y no tiene la intención de restringir, en ninguna forma, las precauciones que parezcan necesarias a las personas responsables de una operación adecuada y segura. 2. MÉTODOS DE PRUEBA: a. Métodos de prueba significativa al probar la acción correcta del equipo y el desempeño del proceso de operación por el SDPS (sistemas de dispositivos de protección de seguridad) Este proporciona una verificación que el dispositivo de protección lógico controla la acción de los elementos de control finales según está especificado en los requerimientos de funcionamiento. b. El método de prueba debe estar designado para verificar cada función del SDPS lógico y las interacciones de los diversos componentes para descubrir cualquier área problema que pudiera existir. c. El procedimiento de prueba escrito deberá ser específico para cada SDPS. d. El procedimiento para la prueba funcional deberá incluir o verificar lo siguiente: 1) Una descripción general del procedimiento de prueba basado en la

especificación del sistema.

2) Una definición de las responsabilidades de cada tarea y de cada grupo


256


involucrado durante la prueba. 3) Una lista de los documentos que serán requeridos durante la prueba. 4) Una lista del equipo de prueba y de los instrumentos y del estado requerido

para llevar a cabo la prueba.

5) Una lista de los puntos que deben recorrer el equipo. 6) Problemas de seguridad del personal que pudieran aplicar durante la prueba. e. El procedimiento detallado a ser seguido durante la prueba; el procedimiento detallado debe incluir: 1) La operación y el rango de todos los equipos de entrada, incluyendo los

sensores primarios y los módulos de entrada SDPS (éstos deben incluir el

sensor de campo y todas las conexiones de alambre).

2) La operación lógica asociada con cada aparato de entrada. 3) El recorrido iniciando valores (puntos establecidos) de todos los aparatos

de entrada, aparatos de recorrido o la posición de contacto de todos los

interruptores de entrada.

4) Las funciones de alarma que pueden se incluidas. 5) La secuencia de operación del programa lógico. 6) La función de todas las salidas a los elementos de control finales. 7) La acción correcta de los elementos de control finales. 8) La primera alarma de salida, según sea lo apropiado. 9) Cualquier indicación variable, o de salida de que pudiera ser proporcionada

por el monitoreo del operador (por ejemplo, mensaje impreso, alarmas, etc.).

10) Cualquier función computacional desempeñada por el lógico SDPS. 11) Ese recorrido es manual proporcionado al puentear los trabajos del

programa lógico de SDPS traer el sistema a su condición a falla segura.

12) La versión del software en el procesador (si está presente) es la versión

correcta.

13) La acción del sistema sobre pérdida de poder, tanto de instrumentos como

de uso general.

14) Todos los componentes de hardware, ya sea que son diferentes o repuestos

exactos, usados en actividades de mantenimiento, han sido verificadas como


257


compatibles con la configuración del sistema actual.

15) Todos los sensores de calibración de campo han sido verificados contra la

lista maestra de rangos para instrumentos de campo.

16) Todo el cableado y las líneas de comunicación del campo al equipo del

cuarto de control han sido verificados y probados para asegurar su

operación correcta.

17) Todos los sistemas operativos de software han sido probados para asegurar

que los controles del SDPS todavía trabajan de acuerdo a su diseño.

f. Otra parte de la prueba de funcionalidad deberá verificar la posición de la falla segura de todas las entradas, salidas y elementos de control final que sean parte de la lista de revisión y cualquier corrección que pudiera requerirse deberá anotarse en estos documentos. g. Las personas que desempeñan las verificaciones funcionales deberán poner la inicial de su nombre y la fecha en cada punto que verifiquen de la lista de revisión. h. La verificación es interpretada como que se ha observado el funcionamiento correcto, su valor, desplegado, posición, etc. y que se indica esto en la lista de chequeo. i. Si en la misma unidad de proceso se instala más de un SI, los procedimientos de prueba deberán j. Asegurarse que cada uno ha sido probado independientemente de otro. k. Las pruebas deberán llevarse a cabo en ocasiones diferentes y no simultáneamente. l. Nuevamente deberá enfatizarse que cada SDPS es un sistema independiente que requerirá su propio procedimiento de prueba. m. Puede haber alguna sinergia entre partes de otros sistemas pero cada SDPS deberá tener su propio procedimiento de prueba funcional, escrito y aprobado.


258


3. CALIFICACIONES DEL INSPECTOR: a. La prueba funcional deberá ser hecha por personal usando un procedimiento escrito que describa cada paso a ser llevado a cabo durante la prueba. Estas personas deberán estar entrenadas en un procedimiento sobre cómo conducir tales pruebas funcionales de acuerdo a las políticas de procedimiento y entrenamiento de la planta. 4. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES: a. La frecuencia de las inspecciones requeridas por los SDPS depende de la protección de seguridad que proporciona el SDPS. b. Si la función de seguridad es mínima, el intervalo de prueba puede permitir que haya periodos más largos entre pruebas. Si la función de seguridad es crítica, la prueba debe llevarse a cabo con mayor frecuencia. c. Otro factor que puede impactar la frecuencia de la prueba es el encontrar faltas o fallas de los componentes del sistema durante la prueba. d. El mayor número de fallas puede exigir pruebas más frecuentes y la falta de fallas puede permitir intervalos más largos entre la pruebas. e. En ningún caso la frecuencia de las pruebas podrá ser menor que la que está incluida en los análisis de riesgo llevados a cabo en la operación. f. Esta prueba deberá llevarse acabo antes de la operación inicial del SDPS en todas las instalaciones nuevas. Deberá ser repetida en todas las modificaciones antes de su operación inicial. Deberá repetirse en total, cada vez que se hagan cambios al lógico del los SDPS o cuando se hayan hecho cambios físicos a los arreglos de entradas, salidas o a elementos de control finales. g. Para sistemas de seguridad de alto riesgo, deberá repetirse al menos anualmente o cuando se lleva acabo trabajos de mantenimiento mayores, o lo que sea más frecuente. Deberá usarse la frecuencia de prueba usada en la evaluación de riesgo, si la frecuencia de prueba de los componentes de SDPS ha sido factorizada entre todos los riesgos de operación. SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

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5. LÍMITES DE DESEMPEÑO ACEPTABLES a. Cualquier desviación de más de 2% en el rango de los puntos acordados en SDPS es inaceptable, y debe ser corregida y documentada. b. Todos los dispositivos de protección que sean encontrados inhabilitado o en condiciones no funcionales de operación sin autorización correcta, deberán ser investigados formalmente como un incidente de seguridad completo con conclusiones y recomendaciones para evitar que vuelva a ocurrir. 6. AUDITORíAS a. El mantenimiento de la tecnología incorporada en el SDPS requiere que haya procedimientos para verificar la integridad e estos sistemas. b. Deberán llevarse a cabo verificaciones periódicas de su funcionamiento. Esto puede ser alcanzado a través de auditorias programadas a los procedimientos de Prueba de Inspección del SDPS, a los procedimientos administrativos, a la documentación de los procedimientos de prueba y al entendimiento completo de los procedimientos de prueba por parte de todos los grupos funcionales. c. Para SDPS, una revisión programada del sistema de operación deberá ser incorporada como práctica normal. Esta deberá incluir al menos: 1) Revisión de todas las pruebas llevadas acabo desde la última auditoría y

verificación del estado de la documentación.

2) Revisión de todos los problemas con el equipo o de los lógicos asociados

con el SDPS desde la última revisión para asegurar si se están desarrollando

incidentes potenciales que pudieran degradar la seguridad del sistema en el

futuro.

3) Revisión de la funcionalidad de los sistemas de operación en base anual o

durante otras rutinas de inspección.

4) Verificación de que todas las pruebas oficiales de la documentación están de

acuerdo.

5) Revisar que todo el personal involucrado entiende sus responsabilidades

durante los procedimientos de inspección y prueba.


260


d. El programa de auditoría deberá ser conducido por personal del Centro de Trabajo, incluyendo representantes de operación, ingeniería mantenimiento y del comité de seguridad.


261


I.- EQUIPOS Y SENSORES DE MONITOREO 1. ALCANCE a. Está guía determina los requerimientos para los procedimientos necesarios, las prácticas y la documentación para la inspección y mantenimiento de todos los equipos de monitoreo y de los sensores. 2. MÉTODO DE PRUEBA a. Cada centro de trabajo es responsable de la coordinación de su programa de inspección y de prueba. Esto incluye, pero no limita, el establecimiento y el mantenimiento completo de archivos de toda la documentación necesaria; el poner los equipos y sensores en un sistema de recordatorio para las inspecciones y pruebas programadas; el establecimiento, con la asistencia de los grupos adecuados (IMAC) de las pruebas e inspecciones que cumplan con las reglas y las mejores prácticas de ingeniería; y el analizar los resultados para verificar su integridad. b. Cada Centro de Trabajo es responsable de tener inspectores y mecánicos calificados para llevar adelante este programa. 3. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES a. Cada Centro de Trabajo es responsable de establecer la frecuencia de las pruebas basadas en el deterioro esperado como resultado de las condiciones de operación o de la experiencia. b. Todos los equipos de monitoreo y sensores usados en sistema de dispositivo de protección de seguridad deben ser probados como mínimo cada año. 4. LÍMITES ACEPTABLES DE DESEMPEÑO a. Se deben especificar límites que definen el punto en que deben tomarse acción correctiva para cada inspección o prueba.


262


II.- Sistemas de tierras y verificación de continuidad 1. ALCANCE a. Se debe tener un control adecuado de las fuentes de ignición potencial en las áreas de procesos químicos peligrosos a fin de ayudar a mitigar el potencial de explosión o de fuego. b. Para asegurarse que las tierras eléctricas y los sistemas de puenteo están en condiciones adecuadas de operación (particularmente a la hora de una emergencia) es necesario establecer inspecciones periódicas y programas de prueba para estos equipos. 2. CUALIDADES DEL INSPECTOR a. El Centro de Trabajo debe tener un procedimiento para llevar acabo medición de tierras eléctricas y prueba de enlace y debe de estar entrenado en los procedimientos de acuerdo a la política de entrenamiento del lugar. 3. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES a. Debe llevarse acabo pruebas adecuadas. 4. LÍMITES ACEPTABLES DE DESEMPEÑO a. La medición de las tierras eléctricas para equipo y estructuras de protección de pararrayos deberán ser de no más de 10 ohm para las área peligrosas. b. La medición de las tierras eléctricas para aterrizaje estático en áreas donde se manejan líquidos inflamables y mezclas de polvo será de menos de 100 ohm. c. La medición de las tierras eléctricas para aterrizaje estático de pisos tipo conductores en área de procesos peligrosos será de menos de 1 megaohm por 36 pero más de 25,000 ohm de cualquier lugar a una conexión a tierra.


263


5. ACCIONES CORRECTIVAS, SEGUIMIENTO Y Auditoría a. El servicio de confiabilidad de servicio es determinado por el resultado de las pruebas iniciales que están de acuerdo con la resistencia del aterrizaje y con inspecciones anuales continuas. Los sistemas que exceden el nivel máximo de resistencia permitido deberán ser corregidos inmediatamente.


264


III.- ALARMAS DE EMERGENCIA Y SISTEMAS DE COMUNICACIÓN

1. ALCANCE a. Esta guía define los objetivos, los métodos, las frecuencias, los límites de desempeño aceptables y las acciones de seguimiento y auditorias adecuadas, las cuales son necesarias para asegurar que se tienen alarmas de emergencia y sistemas de comunicación aceptable y confiable. b. Las alarmas de emergencia y los sistemas de comunicación incluyen y no debe estar limitadas a : 1) Sistema de alarma de emergencias. 2) Sistemas telefónicos de alerta por emergencia 3) Radios manuales de emergencia. 4) Sistemas de alerta a la comunidad 5) Sistemas de radio a nivel nacional 2. MÉTODOS DE PRUEBA : a. Las pruebas de las alarmas de emergencia y de los sistemas de comunicación consistirán en operar la información de entrada de cada aparato del sistema y verificar la salida y el recibimiento de comunicación de cada aparato del sistema para asegurarse que operen satisfactoriamente. b. La prueba funcional deberá estar diseñada para verificar que cada elemento del sistema operado y para descubrir cualquier área problema pueda existir. c. Las pruebas funcionales deberán ser efectuadas por personal debidamente entrenado usando un procedimiento escrito que describa la secuencia exacta de los pasos que deberán llevarse acabo. d. Para las alarmas de emergencia y sistemas de comunicación, deberá haber un procedimiento de prueba distinto, en forma individual y separada. e. También habrá documentos formales para dejar asentados los resultados de las pruebas. Estos documentos serán firmados por el equipo que lleve acabo la SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

265


prueba y servirán como referencia para cualquier duda que pudiera surgir en relación al sistema de operación. Estos documentos deberán guardarse tres años para cumplir con las Reglas Federales. f. El procedimiento para la prueba funcional deberá incluir : 1) La descripción general del procedimiento de prueba en base a las

especificaciones del sistema.

2) La definición de las responsabilidades de cada tarea y de cada grupo

involucrado durante la prueba.

3) La lista de los documentos requeridos para la prueba. 4) La lista del equipo de prueba y del estado requerido de calificación para

llevar acabo la prueba

5) Instrucciones de seguridad que puedan requerirse durante la prueba, para el

personal.

6) Un procedimiento detallado a ser seguido durante la prueba debe incluir: 7) La operación y la funcionalidad de todos los aparatos de entrada en el

sistema (esto incluirá interruptores iniciales, maestros etc.).

8) La secuencia operativa de los sistemas lógicas aplicables (señales,

codificadas, entradas múltiples, etc.).

9) La acción correctiva del elemento de control final (corneta, campana,

generador de señal electrónico, bocina, audífonos, etc.).

10) La acción del sistema en pérdida de energía (alarmas, salidas impresas,

señal de baterías bajas, etc.).

11) La especificación de las responsabilidades de todo el personal relacionado

con la preparación, autorización, desempeño, documentación y auditoría de

los procedimientos de prueba.

12) Definición y entendimiento de todos los términos importantes usados en el

cuerpo del procedimiento.

13) Calificaciones y certificaciones requeridas por todo el personal involucrado

con cualquier fase de aplicación del procedimiento.

14) Seguridad para acceso al programa de computación que controla el sistema

de alerta de emergencias (control de administración de cambios).


266


g. Es preferible tener un formato con la lista de verificación para anotar el estatus encontrado durante la prueba. Así mismo deberá anotar en estos documentos cualquier corrección que pueda necesitarse. h. Las personas que llevan acabo la prueba funcional deberán poner sus iniciales y la fecha en cada punto que verifiquen de la lista de revisión. La verificación es interpretada como un medio de observación que funciona correctamente, de su valor, del desplegado, de sonido de alerta, etc. y de que se indica en la lista de revisión. i. Deberá de enfatizarse que cada alarma de emergencia y sistema de comunicación deberá ser considerado independiente y que requerirá su propio procedimiento de prueba. Deberá de haber algunas partes en común entre las partes de otros sistemas, pero cada alarma de emergencia y sistema de comunicación deberá tener su propio procedimiento de prueba aprobada y por escrito. j. El documentar los procedimientos y los resultados es parte fundamental para poder cumplir con el propósito de la prueba. Un método para asegurarse que todo lo encontrado está documentado es mantener un registro para anotar cualquier error encontrado durante la prueba. k. Cada punto de la lista deberá ser identificado específicamente, anotar la fecha en que se encontró, describirlo en un formato entendible, anotar la fecha en que se corrigió y ponerlo en un sistema histórico para análisis futuro. 3. CUALIDADES DEL INSPECTOR a. Las personas que llevan acabo estas pruebas deberán ser entrenadas en un procedimiento de acuerdo a las políticas de procedimiento y entrenamiento del Centro de Trabajo. 4. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES a. La frecuencia de las pruebas requerida para alarmas de emergencia/sistemas de comunicación dependerá de la protección de seguridad de que el sistema


267


proporcione si la función de seguridad es mínima entonces el intervalo de prueba podrá permitir periodos más largos entre las pruebas. b. Si la función de seguridad es crítica, la prueba tendrá que llevarse a cabo más frecuentemente. c. Otro factor que puede impactar la frecuencia de las pruebas es el encontrar faltas o fallas durante la prueba en cualquiera de los componentes del sistema. El número de falla que puede hacer que las pruebas sean más frecuentes o la falta de fallas podrá permitir intervalos más largos entre las pruebas. d. Las pruebas completas deberán llevarse a cabo antes de la operación inicial de cualquier alarma de emergencia y sistema de comunicación. Cuando se hagan comunicaciones a cualquier parte de las alarmas y sistemas de comunicación, todas las partes afectadas del sistema deberán ser probadas funcionalmente inmediatamente después de su instalación y antes de regresar el sistema a servicio. La supervisión conocedora determinará cuáles son las partes afectadas del sistema. Esto incluirá cambios al sistema lógico o cuando se hayan hecho cambios físicos a entradas, salidas o a señales finales. Deberá completarse una prueba completa a todas las entradas del sistema según lo programado por la frecuencia de prueba estándar regular. 5. LÍMITES DE DESEMPEÑO ACEPTABLES: a. Para pasar las pruebas de los sistemas deberán demostrar lo siguiente: 1) Que todos los componentes de la computadora, ya sea repuestos diferentes

o exactos, usados para mantenimiento del sistema, son compatibles con la

configuración correcta del sistema.

2) Que todos los alcances de comunicación del sistema de control central al

campo localizados al comienzo y al final demuestren que operan

correctamente.

3) Que todos los despliegues del operador y de los controles reúnan acciones

operacionales definidas.

4) Que todas las señales de secuencias sean exactas y reconocibles.


268


5) Que todas las alarmas y señalas de comunicación sean rápidamente

escuchadas por las personas y grupos correspondientes.

6. AUDITORÍA a. El verificar que todos los procedimientos usados con alarmas de emergencia y sistemas de comunicación sean los adecuados requerirán que se pongan guías específicas para monitorear la funcionalidad de estos sistemas. Deberá llevarse acabo verificaciones periódicas.


269


IV.- EQUIPO DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO

1. ALCANCE a. La protección del equipo contra incendio cubre un amplio rango de tipos de equipo incluyendo: 1) Abastecimiento, almacenamiento y sistemas de distribución de agua. 2) Equipos de extinción, tanto fijos como de rociado portátil; sistemas de

inundación, sistemas de espuma.

3) Apagador de fuegos y puertas. 4) Arresta flama. 5) Equipos contra incendio movibles. b. La inspección y prueba de algún equipo de contra incendio es un requerimiento de la OSHA y de la NFPA (Asociación Nacional Contra incendio). 2. MÉTODOS DE PRUEBA a. Debido a que la inspección es un elemento crítico en la integridad mecánica de equipo de protección contra incendio, se deberán proporcionar procedimientos para asegurarse que las inspecciones son planeadas y ejecutadas de manera efectiva. La frecuencia de las inspecciones es afectada por muchos factores los cuales afectan la condición del equipo tales como el clima, el ambiente corrosivo, la protección del equipo y el uso etc. Se ha usado la experiencia de la compañía y la información de las autoridades para establecer las pruebas recomendadas al equipo de protección contra incendio y la frecuencia de las pruebas. b. Hay una variedad de métodos de prueba que miden o indican la integridad mecánica del equipo contra incendio y generalmente se hace referencia de ellos en los códigos nacionales o en los estándares de la empresa. La mayoría de las pruebas son pruebas visuales y pruebas de presión, incluyendo pruebas hidrostáticas. Deberá incluirse información para pruebas de presión en los requerimientos de pruebas para la mayor parte del equipo y para la tubería a presión. Deberán establecerse métodos para hacer estás pruebas con seguridad


270


al mismo tiempo proporcionar guías para evitar daños al equipo y a los materiales al hacer las pruebas. c. Deberán emplearse pruebas de desempeño y pruebas funcionales de tipos de equipos seleccionados como parte de la integridad mecánica de los componentes seleccionados o de los sistemas. Ejemplos son arranques y operación en motores de gasolina y diesel, probar bombas de capacidad promedio de flujo, de rociado de agua y sistemas de inundación y cajas de alarma rápida. 3. CERTIFICACIÓN DE INSPECTOR a. Los inspectores deberán ser entrenados en el procedimiento adecuado de acuerdo a las políticas de procedimiento y entrenamiento de la planta. 4. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES a. Cada centro de trabajo es responsable de establecer las pruebas y la frecuencia de las inspecciones basadas en las condiciones de operación y en su experiencia. Se tienen estándares donde se lista los intervalos mínimos recomendados de tales inspecciones y pruebas. EJEMPLO: INTRODUCCIÓN a. El objetivo primordial de las actividades del departamento de mantenimiento de la planta es incrementar la utilidad mecánica de los equipos al menor costo posible sin causar impactos negativos a la seguridad y al medio ambiente. Una de las estrategias para lograrlo es a través del programa de mantenimiento predictivo, el cual respalda este objetivo asegurando que las facilidades y los equipos estén en condiciones de producir un producto de calidad, siempre que estos sean requeridos. b. El siguiente desarrollo enumera las actividades necesarias para la inclusión de los equipos en el programa de Mantenimiento Predictivo.


271


1. DETERMINAR LA CLASIFICACIÓN DEL EQUIPO. a. EQUIPO: Es todo aquello que existe como una unidad y que puede funcionar individualmente sin alterar su función y al cual queremos mantener su historia de mantenimiento. b. EQUIPO CRITICO: Es aquel que si falla da como resultado un riesgo de seguridad causa pérdida de producción, afecta la calidad del producto, daña a otros componentes costosos y origina paro total en el centro de trabajo. c. EQUIPO NO CRITICO: Es aquel que si falla no afecta la seguridad del centro de trabajo ni la calidad del producto, no causa paro de área, pero causa reducción temporal en la producción del área mientras se opera el equipo de repuesto instalado ó se toman algunas medidas alternas.

6 Nota: Todo aquel equipo que cuando falla no causa ningún impacto

negativo en la calidad, producción y seguridad del centro de trabajo, y

que además su costo de la reparación es sumamente bajo en

comparación con el costo de un monitoreo periódico, no debe ser

considerado dentro del programa de Mantenimiento Predictivo.

2. IDENTIFICAR EL EQUIPO a. Es necesario que todo aquel equipo que se requiere ser monitoreado sea dado de alta con su número de identificación, DA/EP, el área donde se encuentra instalado. 3. PROPORCIONAR INFORMACIÓN ADICIONAL DEL EQUIPO a. Se requiere que cada equipo que ha sido dado de alta, lleve anexo al formato el catalogo del fabricante donde describa sus características tales como: modelo, tamaño y el servicio que va a prestar. En caso que no se cuente con un catálogo de información, el supervisor que llena la forma debe incluir una hoja donde describa toda la información requerida.


272


4. CÁLCULO DE TIEMPO DE VIDA ÚTIL (TVMU) DEL EQUIPO. a. El Tiempo de Vida Media Útil se define como la suma de periodos de tiempo que el equipo “Opero” entre las fallas dividido por el numero de fallas y expresado en horas n

TVMU =

1

T

n

Ejemplo: T1=450 Hrs. de Operación T2=380 Hrs. de Operación T3=520 Hrs. de Operación T4=500 Hrs. de Operación T5=285 Hrs. de Operación 2135 n=número de fallas=5 TVUM=

2135 5

= 427 Hrs.


273


b. El cálculo del Tiempo de Vida Útil puede ser de dos maneras: 1) REAL: En base a estadísticas, (como se muestra en el ejemplo de arriba). 2) ESTIMADO: En base a experiencias de la supervisión (estimado) o

recomendaciones del fabricante y es necesario dar esto cuando no se

tengan estadísticas del equipo, posteriormente el departamento de

Ingeniería de mantenimiento lo ajusta de acuerdo al comportamiento

mostrado en un periodo de 12 meses (tendencia de inspecciones ó

cambios).

5. CALCULO DE FRECUENCIA DE CAMBIO DEL EQUIPO. a. La frecuencia de cambio (Fc) se obtiene del producto del Tiempo de Vida Media Útil (TVMU) multiplicado por el factor de clasificación de : EJEMPLO: Equipo (Y) Equipo Critico

Y = 0.85

Equipo menos Critico

Y = 0.90

6. FRECUENCIA DE MONITOREO a. La frecuencia de monitoreo (Fm) se obtiene al multiplicarse la frecuencia de cambio (Fc) por 0.1. La razón de utilizar el factor 0.1 es que de esta manera se obtiene una historia de 10 lecturas, las cuales nos dan una tendencia que nos muestra el comportamiento que ha tenido el equipo a lo largo de este periodo, esta tendencia de lecturas es muy importante analizarla porque de ella se obtendrá el patrón de desgaste o deterioro de las piezas componentes del equipo, así como al ajuste correspondiente de la utilidad mecánica. La primera lectura se obtiene cuando el equipo entra en operación por primera vez, y después de haber sido cambiado, reparado o cuando es dado de alta en el programa.


274


Ejemplo: Fm = Fc x 0.1 = 363 x 0.1 Fm = 36.3 Hrs

6 Nota: El Tiempo de Vida Útil, la frecuencia de cambio y la frecuencia

de monitoreo puede ser expresados en horas, días o meses, según

sea lo más apropiado de acuerdo con la Vida Media del equipo. 7. DEFINIR EL TIPO DE MONITOREO a. Existen dos tipos: 1) MONITOREO CONTINUO: Utiliza sensores para detectar cambios en

la condición del equipo y energiza una alarma o un dispositivo de protección,

proporciona información continua de la condición del equipo.

2) MONITOREO PERIÓDICO: Involucra dispositivos portátiles para obtener

mediciones sobre una frecuencia regular por contacto, da información a

cierto intervalo de tiempo de la condición del equipo.

8. SELECCIONAR TÉCNICAS A UTILIZAR a. A continuación se enlistan las siguientes técnicas aplicadas al Mantenimiento Predictivo: 1) Análisis de Vibración. 2) Medición de espesores. 3) Termografía. 4) Pruebas eléctricas especializadas 5) SPM. (impulsos de choque de rodamientos) 6) Trampas de Vapor. 7) Inspección por Iris. 8) Inspección aislamiento. 9) Inspección líneas y recipientes. 10) Análisis de aceite.


275


b. El supervisor da de alta a un equipo que requiere ser inspeccionado y debe especificar que técnica debe ser aplicada, así como los componentes a inspeccionar. DEFINIR PARÁMETROS DE MEDICIÓN a. Los parámetros de medición aplicables a cada técnica son los siguientes: 1) VIBRACIÓN: Se monitorea la velocidad de desplazamiento pico a pico de la

vibración en IN/SEC.

2) MEDICIÓN DE ESPESORES: Se efectúan las inspecciones con el equipo

por medio de ultrasonido para conocer el espesor que tienen los equipos en

ese momento, y se expresa en milésimas de pulgadas.

3) TERMOGRAFÍA: Se usa para detectar puntos calientes en líneas y

equipos de proceso que utilizan refractario inferior sistemas electrónicos

como arrancadores.

4) Prueba de potencial eléctrico: Esta técnica se aplica a motores para

detectar fugas de corriente y problemas de aislamiento.

5) SPM: La función de esta técnica es monitorear el ruido en rodamientos para

conocer el estado en que se encuentra.

6) ANÁLISIS DE ACEITE: El propósito de esta inspección es el diagnosticar

las condiciones internas de una maquina y el saber si el aceite que se esta

utilizando es el adecuado, las pruebas mas recomendables que se efectúan

son las siguientes:

6 6 6 6

Viscosidad. Contenido de humedad. Acidez. Sólidos en suspensión.

7) TRAMPAS DE VAPOR: El monitoreo de las trampas de vapor es con

el objeto de asegurarnos de que se encuentran operando satisfactoriamente

asegurando una operación continua y ayudando en los programas de

conservación de energía.

8) INSPECCIÓN POR IRIS: Sistema de rotación Interna por ultrasonido de la

técnica de pulso eco.


276


b. UNA VEZ QUE se llene la forma del ANEXO 2 se deberá enviar al grupo de Ingeniería de Mantenimiento para que el equipo sea incluido dentro del programa de Predictivo. c. Esta información pasara a ser parte de la base de datos inicial del programa de predictivo, la cual se modificara de acuerdo a los análisis de tendencias posteriores y esto ya será responsabilidad del grupo de Ingeniería de Mantenimiento.


277


ANEXO 1

FLUJO PARA DAR DE ALTA EQUIPOS DE MONITOREO EQUIPO RECIÉN INSTALADO

LISTADO EQUIPO OPERANDO

DEFINIR EQUIPO *CRITICO EQUIPO A MONITOREAR DA / EP LOCALIZACIÓN

EN BASE A ESTADÍSTICA

NUMERO DE IDENTIFICACIÓN

REAL

NUMERO DE SAP CALCULO DE TIEMPO DE VIDA MEDIA ÚTIL (TVMU)

ANEXAR CATALOGO DE FABRICANTE CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO

NO ESTIMADO

EN BASE A EXPERIENCIAS

"TÉCNICAS"

* VIBRACIONES * ESPESORES * TERMOGRAFÍA POT * HIGH SPM * ANÁLISIS ACEITE * * TRAMPAS VAPOR * IRIS * INSPECCIÓN

TIPO DE MONITOREO

FRECUENCIA DE MONITOREO

FRECUENCIA DE CAMBIO

A ISLAMIENTO

* INSPECCIÓN LÍNEAS Y RECIPIENTES

PARÁMETROS DE MEDICIÓN COMPONENTES ADICIONALES


ESTABLECER LIMITES

278

EJECUTAR PROGRAMA


ANEXO 2 FORMATO MANTENIMIENTO PREDICTIVO ALTA DE EQUIPOS A MONITOREO RUTA: 1.- GRUPO DE PREDICTIVO 2.- PLANEADOR DEL ÁREA 3.- FILE EQUIPO Equipo recién instalado (proyecto de ampliación)

Equipo recién instalado (proyecto de ampliación)

Si

Si

No

Nombre del equipo

No

Área:

D.A. Sup. que da de alta

Localización:

Número de SAP: Se anexa catálogo de operación del equipo con recomendaciones del fabricante, si la respuesta es “NO”, agregar hojas de datos describiendo las características del equipo. Cálculo del tiempo de vida útil (TVMU) real (con base en estadísticas)

Si

No

Estimado (con base en experiencias)

Si

No

Cálculo de frecuencia de cambio (Fc)

Equipo crítico

Y=0.85

Fc = TVMU X (Y)

Equipo menos crítico

Y=0.90

Y = Factor de la clasificación del equipo

Equipo no crítico

Y=0.95

Tiempo de monitoreo Técnicas que se requieren aplicar

Constante (

)

• Análisis de vibraciones • Medición de espesores • Termografía • High Pot Test • SPM • Análisis aceite • Inspección por iris • Trampas de vapor • Inspección aislamiento • Inspección líneas y recipientes fibra de vidrio Parámetros de medición de acuerdo al equipo y técnica aplicada. Asignación por ingeniería de mantenimiento. Fecha en que el equipo entró en operación


279

Periódico (

)


CRITERIOS DE INSPECCIÓN Criterio de inspección de rodamientos Clasificaciones y prioridades: Código A COLOR VERDE.- significa que el rodamiento está en buenas condiciones. No hay daños detectables en las superficies de las partes que soportan la carga, y no existe una falta extrema de lubricante. Código B COLOR AMARILLO.- indica un funcionamiento en seco. El lubricante no llega a la interfaz de rodadura, lo cual puede tener varias causas, por ejemplo, falta de suministro de lubricante al rodamiento, bajo temperatura en un rodamiento lubricado por grasa, o una fuerte sobrecarga de vida a falta de alineación, (monitorear la lubricación). Código C COLOR AMARILLO.- se muestra cuando el A-30 detecta un nivel de impulsos de choque acrecentado con un gran valor delta lo cual indica el principio de una superficie dañada. Se inicia la preparación de un cambio de rodamiento. Código D COLOR ROJO.- se obtiene este código con una señal típica de daños en el rodamiento: un nivel alto de impulsos de choque con un gran valor delta la contaminación del lubricante por partículas duras ocasionan una señal similar. (Cambio de rodamientos) PARÁMETROS EN LA PANTALLA CONDICIÓN MENOR DE 20 SIN DAÑO EN EL RODAMIENTO

COLOR VERDE

CONDICIÓN 20 a 30 DAÑO MÍNIMO EN EL RODAMIENTO

COLOR AMARILLO

CONDICIÓN 30 a 40 DAÑO CRECIENTE EN EL RODAMIENTO

COLOR AMARILLO

CONDICIÓN mayor a 40 DAÑO SEVERO EN EL RODAMIENTO

COLOR ROJO


280


CRITERIO DE INSPECCIÓN POR TERMOGRAFÍA EN EQUIPO ELÉCTRICO CLASIFICACIÓN SOBRE TEMPERATURA

COMENTARIOS

RUTINA 1 A 10°C

REPARAR EN MANTENIMIENTO PROGRAMADO.

INTERMEDIO 10 A 20°C

REPARAR EN DOS O CUATRO SEMANAS.

SERIO

20 A 30°C

REPARAR EN LOS PRÓXIMOS DÍAS.

URGENCIAS

> A 30°C

REPARAR INMEDIATAMENTE

HIGH POT (BAKER) LAS CORRIENTES DE CARGA PLENA PARA LOS MOTORES Monofasica

HP

Trifasica

115v

230v

1/6

4.4

2.2

1/4

5.8

2.9

1/3

7.2

3.6

1/2

9.8

3/4

200v

208v

230v

460v

575v

2300v

4000v

4.9

2.3

2.2

2

1

0.8

13.8

6.9

3.2

3.1

2.8

1.4

1.1

1

16

8

4.1

4

3.6

1.8

1.4

1 1/2

20

10

6

5.7

5.2

2.6

2.1

2

24

12

7.8

7.5

6.8

3.4

2.7

3

34

17

11

10.6

9.6

4.8

3.9

5

56

28

17.5

16.7

15.2

7.6

6.1

7 1/2

80

40

25

24

22

11

9

10

100

50

32

31

28

14

11

15

48

46

42

21

17

20

62

59

54

27

22

25

78

75

68

34

27

30

92

88

80

40

32

40

120

114

104

52

41

50

150

143

130

65

52

60

177

169

154

77

62

16

8.8

75

221

211

192

96

77

20

11

100

285

273

248

124

99

26

14.3

125

312

156

125

31

18

150

360

180

144

37

20.7

200

480

240

192

49

27.6

2.4

1.2

96

24

14

A las potencias mayores que 2000 HP el amperaje por cada HP es como sigue:

275


281


LAS CLASES DE AISLAMIENTO Clasificación de temperatura

Sistemas de aislamiento

°C

°F

Clase A

Clase 105

105 C

221 F

Clase B

Clase 130

130 C

248 F

Clase F

Clase 155

155 C

311 F

Clase H

Clase 180

180 C

356 F

Clase N

Clase 200

200 C

392 F

Clase R

Clase 220

220 C

428 F

Clase S

Clase 240

140 C

464 F

Clase C

Clase arriba de 240

>240 C

>464 F

PRUEBA DE AISLAMIENTO A MOTORES CON EL INSTRUMENTO “BAKER” RESISTENCIA DE AISLAMIENTO EN MEGAOHM Cable

Nuevo

Usado

Pobre

600 v

12,000

9,000

30

A

100

A

300

A

1000 meg

5,000 v

50,000 v

38,000

100

A

300

A

1000

A

3000 meg

Motor

Nuevo

Usado

Pobre

440 v

1 kv

1 kv

1.5

A

15

2.4 kv

9 kv

6 kv

1.5

A

500


Regular

Bueno

Regular

282

Excelente

Bueno

Excelente

A

50

200

A

1,500

5,000


PERIODO DE INSPECCIÓN A TRAMPAS DE VAPOR

PRESIÓN DE VAPOR EN PSIG

FRECUENCIA DE INSPECCIÓN

ARRIBA DE 300 12 VECES AL AÑO

ABAJO DE 300 4 VECES AL AÑO

VENAS DE VAPOR Y CALEFACTORES 1 VEZ POR TEMPORADA DE ESPACIO

NOTA: LAS FRECUENCIAS DADAS EN ESTA TABLA SON GUÍAS Y DEBERÁN MODIFICARSE DEPENDIENDO LAS CONDICIONES LOCALES Y SOBRE RESULTADOS, EL EFECTO DE INSPECCIÓN FRECUENTE, REPARACIÓN EFECTIVA Y SELECCIÓN APROPIADA DE LA TRAMPA, REDUCIRÁN PROMEDIOS DE FALLA HACIA UNA META DE 5% AL AÑO.


283

284

Ejercicio de campo-Instrucciones-SEMINARIO imac

EJERCICIO DE CAMPO Instrucciones


285


 EC – EJERCICIO DE CAMPO: INSTRUCCIONES Nombre del equipo

Fecha

Inicio

Cierre

/

h.

h.

/

min.

min.

Miembros del equipo

Lider del equipo

Portavoz

Verifique la información necesaria para llenar el formulario con su instructor. Así como la relacionada con la logística de la visita al campo, las áreas a ser visitadas, los objetivos de la visita, beneficios, algunos puntos que sean observados y el EPP necesario. Si hay alguna duda al llenar, hable con su instructor. Objetivos y Beneficios del Ejercicio: Todos los conceptos teóricos aprendidos serán reforzados a través de esta práctica en campo, donde se buscará conocer, mediante ejemplos y controles reales, la forma en que el centro de trabajo está trabajando para lograr la efectividad de la administración de la Integridad Mecánica y el Aseguramiento de Calidad, parte esencial de la Administración


286


de la Seguridad de los Procesos. Se tomarán evidencias de aspectos clave que sustenten sus observaciones. Por lo tanto los equipos deberán recorrer y comunicarse con el personal de operaciones de:

♦ Producción ♦ Almacenamiento ♦ Transferencia ♦ Mantenimiento ♦ Ingeniería ♦ Administración ♦ Transporte ...buscando identificar y registrar PUNTOS POSITIVOS Y DESVIACIONES para, después, en el salón del seminario, clasificar los hallazgos y las evidencias. Como guía, los equipos podrán basarse en los puntos abajo mencionados, los que deberían soportar acciones efectivas con la SSPA basadas en las actitudes y en el comportamiento de las personas:

♦ Compromiso visible y Comprensible. ♦ Responsabilidad de Línea. ♦ Organización para administrar IMAC ♦ Criterios para determinar el Equipo Crítico ♦ Aseguramiento de Calidad de Equipos Nuevos. ♦ Procedimientos de Mantenimiento ♦ Capacitación del personal de Mantenimiento ♦ Aseguramiento de Calidad de Materiales y Refacciones SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

287


♦ Programas, registros y cambios a Inspecciones y Pruebas ♦ Control de las Reparaciones, modificaciones y alteraciones ♦ Ingeniería de Confiabilidad ♦ Auditorias ♦ Investigación y Reporte de Incidentes de IMAC ♦ Disciplina Operativa. El equipo de protección personal que se deberá tener para el ejercicio se describe a continuación. Marca con un X el EPP necesario para el Ejercicio de Campo. Equipo de protección personal

(X)

Tipo

Overall lentes de seguridad Protección auditiva Casco Bota / Zapato de seguridad Guantes Otro:

Otro:

Otro:


288


Cumpla en todo momento con los siguientes requisitos:

Atención 1. Siempre camine junto con el lider del EQUIPO y/o con el responsable por el área. NO SE SEPARE DEL EQUIPO. 2. Utilice siempre el EPP solicitado. 3. Camine solamente por las áreas permitidas por señalización y/o por orientación del responsable. 4. No opere, bajo ninguna condición, equipos y sus accesorio. 5. En caso de emergencia, siga a las orientaciones del responsable del área. 6. En caso de sentirse mal, comunique inmediatamente al líder de su equipo que le proporcionará la ayuda necesaria. 7. En caso de RGI, comunique inmediatamente al responsable del área.


289


Utilice la tabla abajo para hacer la colecta de los Datos de Campo.

Ev

Descripción de la evidencia

Área

¿RGI? (s/n)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10


290

Acción tornada (sólo en RGI)

Elemento de IMAC


Ev


Área

¿RGI? (s/n)

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24


291


Elemento de IMAC


Ev


Área

¿RGI? (s/n)

25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38


292


Elemento de IMAC


Ev


Área

¿RGI? (s/n)

39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50


293


Elemento de IMAC


Tratamiento de los datos de campo Objetivo Poner en práctica la técnica para el tratamiento de los datos de campo, que permita la identificación, clasificación y administración de las desviaciones. Esto servirá de soporte para la administración efectiva del Sistema PEMEX - SSPA. El Escenario A partir de las evidencias observadas en el ejercicio de campo, responda lo siguiente: . Clasifique todas las desviaciones encontradas en campo en función de los Elementos de IMAC. . Seleccione 10 desviaciones en los Elementos de IMAC, y conforme a la tabla siguiente analice la posible causa de la desviación y proponga una recomendación que podría compartirse con el área de centro de trabajo visitada y ser aplicada en su propia área de trabajo: Descripción de la desviación

Causa Probable

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12


294

Recomendación


. Identifique cinco evidencias que reflejen fallas en la disciplina operativa, explicándolas Desviación

Explicación

Falla D.O.

1 2 3 4 5

. De las desviaciones estudiadas arriba, seleccione 2 (DOS) y haga el plan de acción (5W2H).

No.

Desviación

Qué

Dónde

Quién

Cuándo

Por qué

Cómo

Cuánto cuesta

1 2 3

Redacte su Plan de Acción ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006 DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados

295


5.

¿Cómo se puede garantizar que el plan de acción será cumplido?

________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________


296

Síntesis del día y recordando el día anterior-SEMINARIO imac

Síntesis del día y recordando el día anterior


297


Síntesis del Día (Primer Día – Fecha:

Top Ten

/

/

Palabras - Claves

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10


)

298


Recordando el Día Anterior (Primer Día – Fecha:

Top Ten

Palabras - Claves

/

)

¿Basado en las Palabras-Claves, qué obstáculos debemos pasar?

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10


/

299


Síntesis del Día (Segundo Día – Fecha:

Top Ten

/

/

Palabras - Claves

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10


)

300


Recordando el Día Anterior (Segundo Día – Fecha:

Top Ten

Palabras - Claves

/

)

¿Basado en las Palabras-Claves, qué obstáculos debemos pasar?

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10


/

301


Síntesis del Día (Tercer Día – Fecha:

Top Ten

/

/

Palabras - Claves

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10


)

302

303

304


Seminario - Integridad Mecanica y Aseguramiento de Calidad

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