PRODUCCION PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)
ANA MILENA ARAUJO ORTIZ ADRIANA C. HORTA CÁRDENAS EVELYN P. GUARDO PÁJARO SARA MARQUECIELLO GONZÁLEZ
JUAN CARLOS LORA JIMENEZ TUTOR
UNIVERSIDAD DE CARTAGENA ADMON DE EMPRESAS A DISTANCIA IX SEMETRE
CARTAGENA DE INDIAS MARZO DE 2018
TALLER 3 1. Analice el significado de términos de MRP como expedición de pedidos planeados planeados y entrada entrada de Pedidos prog ramados ramados . Entradas y salidas del sistema MRP-II Las entradas se pueden agrupar en general, ge neral, en el Plan de Ventas, la Base de Datos del Sistema y la Retroalimentación obtenida desde las fases de ejecución de la planificación. Concretamente, la Base de Datos del Sistema puede ser diferente de acuerdo al software empleado, pero entre los principales ficheros se pueden incluir los siguientes: Las salidas del sistema MRP-II genera determinadas informaciones o reports que son necesarios aprovechar, dado que, sin un adecuado conocimiento de estas salidas, se podría convertir el mismo en una simple técnica de gestión de inventarios. Debido a que las salidas del sistema, están condicionadas también a las características del software existente en el mercado, presentaremos aquellas consideradas principales y típicas del sistema MRP-II. Estas salidas son: El plan de pedidos, que constituye el output fundamental y contiene los pedidos planificados de todos los artículos o elementos: de proveedores, si se trata de un ítem adquirido en el exterior, o de talleres, si se trata de un ítem fabricado por la empresa, El informe de acción, que indica para cada uno de los artículos la necesidad de emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de llegada a la cantidad de algún pedido pendiente, Los mensajes individuales excepcionales, que son generados como respuesta a las transacciones de inventarios introducidas en el sistema. Estos mensajes incluyen códigos de identificación no existente, código de transacción no existente, exceso en el número de dígitos de la cantidad de un pedido pendiente de recibir o de la cantidad disponible, etc., Informe de las fuentes de necesidades, que relaciona las necesidades brutas de cada ítem con la fuente que la produce, ya sea pedidos como piezas de repuesto o pedidos planificados de ítems de niveles superiores, El informe de análisis ABC, que en función de la planificación, refleja el estado y el valor de las existencias previstas en stocks en función de un análisis ABC,
El informe de material en exceso, que refleja en unidades monetarias las existencias que van a resultar excedentes una vez cumplidas las necesidades previstas por las demandas y el PMP P MP de los diferentes ítems en inventario, y El informe de compromiso de compras, reflejando reflejando el valor de los materiales planificados que la empresa va a pagar a sus proveedores por los artículos que éstos últimos le van a servir durante un cierto período de tiempo.
2. Muchos profesionales actualizan la MRP cada semana o cada quince días. ¿Valdría más si se actualizara a diario? Analice. Los sistemas de gestión empresarial (ERP) pueden ser una gran ayuda a la hora de liquidar sueldos y mantenerse en regla con las disposiciones legales. Sin embargo, si no se mantienen al día con las modificaciones en resoluciones tributarias o de convenios, pueden transformarse en un arma de doble filo. En definitiva, para poder sacar el mejor provecho de los sistemas ERP, las empresas deben tener en cuenta que su sistema de gestión se actualice constantemente con las nuevas regulaciones y normativas que se imponen desde el gobierno u otros agentes externos. Este es un método que se asegura que los materiales estén disponibles para la producción, este se programa de acuerdo al a l ritmo de producción y de pedidos, si se hace diario puede ser beneficioso porque se va a saber exactamente que se va a producir
3. ¿Cuál es la función de las existencias de seguridad en un sistema MRP? Determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción. Traducción en ór denes concretas de compra y fabricación para cada uno de los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales. Disminuir inventarios. la producción y en la entrega. Disminuir los tiempos de espera en la Determinar obligaciones realistas. Incrementar la eficiencia.
4. Compare la importancia del término tiempo de es pera en el contexto EOQ tradicional y en un sistema MRP. EOQ: Este método busca determinar la cantidad económica de pedido (EOQ) mediante el equilibrio de los costos de preparación y de mantenimiento. MRP: Es una metodología que permite administrar el inventario y p lanificar pedidos de partes y piezas con demanda dependiente.
5. Analice la importancia del programa maestro de producción en un sistema MRP. Programación maestra El propósito de la programación maestra es especificar la salida de la función de operaciones. La programación maestra dirige todo el proceso de planeación de materiales. Al controlar el programa maestro, la alta gerencia puede controlar el servicio al cliente, los niveles de inventario y los costos de manufactura. La alta gerencia también debe entrar en contacto con manufactura a todo lo largo del plan de producción agregada, que se presenta a continuación:
6. “La MRP nada más prepara listas de compras. No hace las compras ni prepara la cena.” Comente.
Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks, tratamiento de listas de materiales y programación elemental. Por tanto, MRP ayuda a las empresas a mantener niveles de inventario bajos y se utiliza para planificar las actividades de fabricación, compra y entrega. Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que compran, planificar qué productos son los que se van a producir y en qué cantidades y asegurar de que son capaces de satisfacer la demanda actual y futura de los clientes, y todo esto al menor coste posible.
7. ¿Cuáles son las fuentes de demanda de un sistema MRP? ¿Son dependientes o independientes? ¿Cómo se usan como entradas al sistema? Un plan de producción futura de los artículos finales durante un horizonte de planeación a corto plazo que, por lo general, abarca de unas cuantas semanas a varios meses.
Registros de status de inventario: Registros de materiales netos disponibles para su uso ya en stock (presente) y materiales bajo pedido de proveedores. Listas de materiales. Detalle de los materiales, componentes y subconjuntos necesarios para la fabricación de cada producto. Datos de planificación. Esto incluye todas las restricciones y direcciones para producir artículos, tales como: hojas de ruta, estándares de producción de la mano de obra y de horas máquina, estándares de calidad y pruebas, puestos de trabajo, técnicas de dimensionamiento de lotes (es decir, tamaño de lote fijo, lote por lote, cantidad de orden económica), porcentajes de rechazo
¿Son dependientes o independientes? La demanda independiente es la demanda que se origina fuera de la fábrica, mientras que la demanda dependiente es la demanda directa de componentes. Por otro lado, la lista de materiales (o Bill of Material -BOM-) relaciona el producto final (demanda independiente) con los componentes (demanda dependiente). MRP toma como entrada la información contenida en la lista de materiales, es d ecir, tiene en cuenta ambos tipos de demandas
8. Establezca los tipos de datos que se transferirían al archivo de la lista de materiales y al archivo de Registros de inventarios. DATOS DE SALIDA DEL SISTEMA MRP El MRP proporciona dos resultados y una variedad de mensajes e informes: La salida 1 es el “Plan Maestro de Producción Recomendado “ . Se dota de un
calendario detallado con las fechas de inicio y finalización requeridas, con cantidades, para cada paso de la hoja de ruta y la lista de materiales (BOM) necesarias para satisfacer la demanda del plan maestro de producción (MPS). El resultado 2 es el “Programa de Compras Recomendado”. Esto establece tanto
las fechas en las que deben recibirse los artículos comprados en la instalación como las fechas en las que deben producirse los pedidos de compras o la liberación de pedido para que coincidan con los planes de producción. DATOS DE ENTRADA EN EL SISTEMA MRP Los datos en un sistema MRP a tener en cuenta son:
El producto final a producir.
Fecha de entrega. Registros de status de inventario. Registros de materiales netos disponibles para su uso ya en stock (presente) y materiales bajo pedido de proveedores. Listas de materiales. Detalle de los materiales, componentes y subconjuntos necesarios para la fabricación de cada producto. Datos de planificación. Esto incluye todas las restricciones y direcciones para producir artículos, tales como: hojas de ruta, estándares de producción de la mano de obra y de horas máquina, estándares de calidad y pruebas, puestos de trabajo, técnicas de dimensionamiento de lotes (es decir, tamaño de lote fijo, lote por lote, cantidad de orden económica), porcentajes de rechazo.
5. La unidad A se obtiene de dos unidades de B, tres unidades de C y dos
unidades de D. B consta de una unidad de E y dos unidades de F. C se obtiene de dos unidades de F y una unidad de D. E se obtiene de dos unidades de D. Las piezas A, C, D y F tienen tiempos de demora de una semana; B y E tienen tiempos de demora de dos semanas. Se aplica la técnica lote por lote (L4L) para la determinación del tamaño de lote de las piezas A, B, C y D; se usan los tamaños de lote de 50 y 180 para las piezas E y F, respectivamente. La pieza C tiene existencias (iniciales) de 15; D tiene existencias de 50; las demás piezas tienen existencias iniciales de cero. Se programa la entrada de 20 unidades de la pieza E en la semana 2; no hay más entradas programadas. Prepare listas de materiales (árboles estructurales del producto) simples y con codificación del nivel inferior y listas de piezas escalonadas y resumidas. Si en la semana 8 se necesitan 20 unidades de A, use la lista de materiales con codificación de nivel inferior para encontrar las expediciones de pedidos planeados necesarias para todos los componentes (véase la nota del problema 4). R/TA: A = 2B+3C+2D B = 1E+2D C= 2F+1D E = 2D PROGRAMA MAESTRO ELEMENTO
LT (Semanas)
TAMAÑO DEL LOTE
PROGRAMADAS 20, semana 8
A
1
Lote x lote
B
2
Lote x lote
C
1
EXISTENCIAS ENTRADAS
Lote x lote
15
D
1
Lote x lote
E
2
50
F
1
180
50 20, semana 2
ARBOL ESTRUCTURAL A
------------------------ A
B(2) E(1)
C(3) F(2)
F(2)
D(2)
D(2) ------------------ B D(1)
C
----------------------------------------------- ---------- E
F
----------------------------------------------------------- ------------------------------------------- D
COMPONENTE
REQUERIMIENTO EN UNIDADES
A
20
B
40
C
60
D
180
E
40
F
200
SEMANAS COMPONENTE A
1
2
3
4
5
6
7
8
Necesidades brutas
0
0
0
0
0
0
0
20
Entradas programadas
0
0
0
0
0
0
0
0
Saldo disponible proyectado
0
0
0
0
0
0
0
0
Necesidades netas
0
0
0
0
0
0
0
20
Entrada de pedidos planeados
0
0
0
0
0
0
0
20
Expedición de pedidos
0
0
0
0
0
0
20
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Necesidades brutas
0
0
0
0
0
0
40
0
Entradas programadas
0
0
0
0
0
0
0
0
Saldo disponible proyectado
0
0
0
0
0
0
0
0
Necesidades netas
0
0
0
0
0
0
40
0
Entrada de pedidos planeados
0
0
0
0
0
0
40
0
Expedición de pedidos
0
0
0
0
40
0
0
0
COMPONENTE C
1
2
3
4
5
6
7
8
Necesidades brutas
0
0
0
0
0
0
60
0
Entradas programadas
15
15
15
15
15
15
0
0
Saldo disponible proyectado
0
0
0
0
0
0
0
0
Necesidades netas
0
0
0
0
0
0
45
0
Entrada de pedidos planeados
0
0
0
0
0
0
45
0
Expedición de pedidos
0
0
0
0
0
45
0
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Necesidades brutas
0
0
0
0
40
0
0
0
Entradas programadas
20
20
20
20
20
0
0
0
Saldo disponible proyectado
0
0
0
0
30
0
0
0
Necesidades netas
0
0
0
0
20
0
0
0
Entrada de pedidos planeados
0
0
0
0
50
0
0
0
Expedición de pedidos
0
0
50
0
0
0
0
0
1
2
3
4
5
6
7
8
0
0
0
0
80
90
0
0
planeados COMPONENTE B
planeados
planeados COMPONENTE E
planeados COMPONENTE F
Necesidades brutas
Entradas programadas
0
0
0
0
0
0
0
0
Saldo disponible proyectado
0
0
0
0
100
10
0
0
Necesidades netas
0
0
0
0
80
0
0
0
Entrada de pedidos planeados
0
0
0
0
180
0
0
0
Expedición de pedidos
0
0
0
180
0
0
0
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Necesidades brutas
0
0
100
0
0
45 40
0
Entradas programadas
0
0
0
0
0
0
0
0
Saldo disponible proyectado
50
50
0
0
0
0
0
0
Necesidades netas
0
0
50
0
0
45 40
0
Entrada de pedidos planeados
0
0
50
0
0
45 40
0
Expedición de pedidos
0
50
0
0
45
40
0
planeados COMPONENTE D
0
planeados
A = 20 unidades en la semana 8 B = 40 unidades en la semana 5 C = 45 unidades en la semana 6 D = 50 unidades en la semana 2, 45 en la semana 5 y 40 en la semana 6. E = 50 unidades en la semana 3 con IF de 30 unidades. F = 180 unidades en la semana 4 con IF de 10 unidades.
8. Una unidad de A consta de 2 unidades de B y tres unidades de C. Cada B consta de una unidad de F. C se obtiene de una unidad de D, una unidad de E y dos unidades de F. Las piezas A, B, C y D tienen 20, 50, 60 y 25 unidades de existencias. Se aplica la técnica lote por lote en los componentes A, B y C para determinar el tamaño de lote, mientras D, E y F necesitan comprar múltiplos de 50, 100 y 100, respectivamente. B tiene entregas programadas de 30 unidades en el periodo 1. No hay más entregas programadas. Los tiempos de demora son de un periodo para las piezas A, B y D y de dos periodos para C, E y F. Las necesidades brutas de A son 20 unidades en el periodo 1, 20 unidades en el periodo 2, 60 unidades en el periodo 6 y 50 unidades en el periodo 8. Encuentre las expediciones de pedidos planeados para todas las piezas. R/TA: A = 2B+3C B = 1F C = 1D+1E+2F PROGRAMA MAESTRO ELEMENTO LT
Tamaño Existencias Entregas
(Semanas) del lote A
1
L x lote
Necesidades
programadas brutas 20
20, periodo 1y 2. 60, periodo 6. 50, periodo 8.
B
1
L x lote
50
C
2
L x lote
60
D
1
50
25
E
2
100
F
2
100
30, periodo 1
A B(2)
-------------------------A
C(3) -------------------B,C
F(1)
D(1)
E(1)
F(2) -------D,E,F
PERIODOS COMPONENTE A
1
2
3
4
5
6
7
8
Necesidades brutas
20
20
0
0
0
60
0
50
Entradas programadas
20
0
0
0
0
0
0
0
Saldo disponible proyectado
0
0
0
0
0
0
0
0
Necesidades netas
0
20
0
0
0
60
0
50
Entrada de pedidos planeados
0
20
0
0
0
60
0
50
20
0
0
0
60
0
50
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Necesidades brutas
40
40
0
0
0
120
0
100
Entradas programadas
50
0
0
0
0
0
0
0
Saldo disponible proyectado
30
0
0
0
0
0
0
0
Necesidades netas
0
0
0
0
0
120
0
100
Entrada de pedidos planeados
0
0
0
0
0
120
0
100
Expedición de pedidos planeados
0
0
0
0
120
0
100
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Necesidades brutas
60
60
0
0
0
180
0
150
Entradas programadas
60
0
0
0
0
0
0
0
Expedición de pedidos planeados COMPONENTE B
COMPONENTE C
Saldo disponible proyectado
0
0
0
0
0
0
0
0
Necesidades netas
60
60
0
0
0
180
0
150
Entrada de pedidos planeados
60
60
0
0
0
180
0
150
Expedición de pedidos planeados
60
0
0 180
0
150
0
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Necesidades brutas
100 100 0
0
0
200
0
150
Entradas programadas
25
0
0
0
0
0
0
0
Saldo disponible proyectado
0
0
0
0
0
0
0
0
Necesidades netas
100 100 0
0
0
200
0
150
Entrada de pedidos planeados
100 100 0
0
0
200
0
150
Expedición de pedidos planeados
175
0
0
0
200
0
150
0
1
2
3
4
5
6
7
8
100 100 0
0
0
200
0
200
COMPONENTE D
COMPONENTE E
Necesidades brutas Entradas programadas
0
0
0
0
0
0
0
0
Saldo disponible proyectado
0
0
0
0
0
0
0
0
Necesidades netas
100 100 0
0
0
200
0
200
Entrada de pedidos planeados
100 100 0
0
0
200
0
200
Expedición de pedidos planeados
100 100 0 200
0
200
COMPONENTE F
Necesidades brutas
1
2
0
3
4
5
6
7
8
200 200 0
0
0
500
0
400
Entradas programadas
0
0
0
0
0
0
0
0
Saldo disponible proyectado
0
0
0
0
0
0
0
0
Necesidades netas
200 200 0
0
0
500
0
400
Entrada de pedidos planeados
200 200 0
0
0
500
0
400
Expedición de pedidos planeados
200 200 0 500
0
400
0
0
19. Brown y Brown Electronics fabrica una línea de reproductores de disco de video digital (DVD). Aun cuando hay diferencias entre los varios productos, hay un número de piezas comunes en cada reproductor. Abajo se presenta la lista de materiales con el número necesario de cada pieza, tiempos de demora y existencias actuales de piezas y componentes.
Brown y Brown creó un pronóstico que piensa usar como programa maestro de producción para generar exactamente el programa. Parte del MPS muestra una demanda de 700 unidades del modelo A y 1 200 unidades del modelo B en la semana 10. Desarrolle un programa MRP que cumpla con la demanda. SEMANAS DVD modelo A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
700
Necesidades brutas Entradas programadas Saldo disponible proyectado
30
30
30
30
30
30
30
30
30
0
Necesidades netas
670
Entrada de pedidos planeados
670
Expedición de pedidos planeados
670
DVD modelo B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1200
Necesidades brutas Entradas programadas Saldo disponible proyectado
50
50
50
50
50
50
50
50
50
0
Necesidades netas
1150
Entrada de pedidos planeados
1150 1150
Expedición de pedidos planeados
SUBENSAMBLE SUBENSAMBLE C
1
2
3
4
5
6
7
8
9
2300
670
0
0
Necesidades netas
2225
670
Entrada de pedidos planeados
2225
670
Necesidades brutas
10
Entradas programadas Saldo disponible proyectado
75
75
75
75
75
75
Expedición de pedidos planeados
SUBENSAMBLE SUBENSAMBLE D
1
2
3
4
5
6
75
2225
670
7
8
0
9
10
1340
Necesidades brutas
0
Entradas programadas
0
0
Necesidades netas
1260
0
Entrada de pedidos planeados
1260
0
0
0
Saldo disponible proyectado
Expedición de pedidos planeados
SUBENSAMBLE SUBENSAMBLE E
80
80
80
80
80
80
80
80
0
0
0
0
0
0
0
1260
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
0
0
2300
Necesidades brutas Entradas programadas Saldo disponible proyectado
100
100
100
100
100
100
100
2200
Necesidades netas Entrada de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados
0
0
0
0
0
0
0
2200
2200
PIEZA F
1
2
3
4
5
6
7
8
4450
3860
0
0
Necesidades netas
4300
3860
Entrada de pedidos planeados
4300
3860
Necesidades brutas
9
10
0
0
10
Entradas programadas Saldo disponible proyectado
150
150
150
150
150
150
4300
3860
6
7
8
9
4450
1340
0
0
0
0
0
Necesidades netas
4410
1340
Entrada de pedidos planeados
4410
8
9
10
0
0
0
8
9
10
0
0
0
Expedición de pedidos planeados
PIEZA G
1
2
3
4
5
Necesidades brutas Entradas programadas Saldo disponible proyectado
40
40
40
40
40
40
0
0
0
0
0
4410
1340
1
2
3
4
5
6
7
4410
1340
0
0
Necesidades netas
4210
1340
Entrada de pedidos planeados
4210
1340
6
7
4300
7720
0
0
Necesidades netas
4000
7720
Entrada de pedidos planeados
4000
7720
Expedición de pedidos planeados
MATERIA PRIMA H Necesidades brutas Entradas programadas Saldo disponible proyectado
200
200
200
Expedición de pedidos planeados
MATERIA PRIMA I
1
2
3
200
200
4210
1340
4
5
Necesidades brutas Entradas programadas Saldo disponible proyectado
Expedición de pedidos planeados
300
300
300
300
4000
300
7720
Para satisfacer la demanda de los DVDs en la semana 10 se tiene que realizar pedidos de producción del modelo A en la semana 9 de 670 unidades de 1150 en la semana 8 del modelo B. Para poder iniciar la producción se tiene que realizar
ensambles y pedidos de piezas y materia prima que a continuación se desglosaran los requerimientos:
Del sub-ensamble C se necesita un pedido de 670 en la semana 8 y 2225 en la semana 7. Del sub-ensamble D se debe realizar un pedido de 1260 en la semana 8. Del sub-ensamble E se debe realizar un pedido de 2200 en la semana7. De la pieza F se necesita un pedido de 4300 en la semana semana 6 y 3860 en la la semana 7. De la pieza G se debe realizar un pedido de 4410 en la semana 6 y de 1340 en la semana 7. De la materia prima H se debe realizar un pedido de 4210 en la semana 4 y de 1340 en la semana 5. De la materia prima I se debe realizar un pedido de 4000 en la semana 4 y de 7720 en la semana 5.
MAPA CONCEPTUAL
DUDAS AL RESOLVER LOS EJERCICIOS 8 Y 19
