1. Analiza constructiv funcţionala a piesei din desen
Frezele disc modul sunt scule profilate, cu dinţi detalonaţi, având unghiul de degajare nul, iar profilul, măsurat în plan axial, identic cu negativul profilului golului dintre doi dinţi ai roţii de prelucrat. Aceste freze se folosesc la danturarea prin frezare a roţilor dinţate cilindrice cu dinţi drepţi şi înclinaţi,executând dantura prin copiere, dinte cu dinte. Din punct de vadere constructiv, frezele disc modul se execută la fel ca frezele profilate, dimensiunile lor de bază stabilindu-se în acelaşi mod. Singura particularitate care apare constă în forma profilului dinţilor, care se determină în funcţie de parametriidanturii roţii de prelucrat. Dimensiunile nominale ale roţii dinţate prelucrate: •
m = 4 mm ;
•
zp = 25 dinţi ;
•
B = 30 mm ;
Materialul piesei este OLC45. După tratamentul termic de călire şi revenire are următoarele caracteristici mecanice:
limita de curgere, Rp0.2 = 500 N/mm2;
gâtuirea la rupere, Z = 30% (minim);
duritatea Brinell, HBmax = 235.
rezistenţa la rupere, Rm = 700 ÷ 850 N/mm2;
alungirea la rupere, A5 = 14%;
Compoziţia chimica este următoarea:
C: 0,042÷0,5%
Mn: 0,50÷0,80%
S: max. 0,045%
P: max. 0,040%
2. Alegerea schemei de prelucrare Freza disc-modul este o freză profilată cu dinţi detalonaţi, profilul dinţilor reprezentând profilul golului dintre dinţii roţii prelucrate. Freza execută o mişcare principală de rotaţie n, concomitent cu deplasarea s in lungul danturii de prelucrat. După prelucrarea unui gol, semifabricatul se va roti cu un unghi corespunzător pasului unghiular δc:
δc =
360 o 360 o = = 14 ,4 o zp 25
3. Alegerea materialului sculei şi a tratamentului termic
Freza va fi executată din oţelul rapid Rp3, având compoziţia chimică şi caracteristicile mecanice conform STAS 7382-80. Compoziţia chimică este următoarea:
C: 0.70 ÷ 0.80%;
W: 17.5 ÷ 19.5%;
Mn: max. 0.45%;
V: 1.0 ÷1.4%;
Si: 0.2 ÷0.4%;
Ni: max. 0.4%;
Cr: 3.60 ÷4.40%;
P: max. 0.025%;
Mo: max. 0.6%;
S: max. 0.02%.
Pentru oţel rapid călit, caracteristicile mecanice sunt următoarele: -
limita de rupere la compresiune: (3.5 ÷ 4) * 10 3 Mpa;
-
limita de rupere la încovoiere: (3.6 ÷3.7) * 10 3 Mpa;
-
duritatea: 61 ÷ 63 HRC.
Scula, din oţel rapid Rp3, va fi supusă unui tratament termic preliminar şi a unuia final. Tratamentul termic preliminar este recoacere de înmuiere la 820 ÷ 850°C, în vederea prelucrărilor de degroşare. După degroşare se impune recoacere de detensionare la temperaturi de 600 ÷ 6500C pentru evitarea deformării ulterioare a sculei sub influenţa tensiunilor interne.
După prelucrarea de finisare (înainte de ascuţirea finală) se aplică sculei tratamentul termic de călire, la temperaturi de 1250 ÷1290°C, cu răcire în baie izotermă având temperatura de 500÷550°C. Încălzirea în vederea călirii trebuie efectuată în trepte, cu menţinerea constantă a temperaturii la 450 ÷ 600°C, 850°C sau /şi 1050°C. Încălzirea şi răcirea se fac în băi de săruri: pentru temperaturi de 450 ÷600°C se recomandă folosirea eutecticului ternar SrCI2 + NaCl + KCI, pentru menţinerea la temperatura de 850°C se foloseşte amestecul de BaCI2 + NaCl, iar pentru încălzirea finală se recomandă ca mediu BaCI2 în amestec cu dezoxidanţi. Răcirea se face în baie de săruri, în trepte. Pentru scăderea cantităţii de austenită reziduală se recomandă continuarea tratamentului prin frig la temperaturi de până la -800 C timp de 30 ÷ 45 minute. Apoi se vor efectua cel puţin două reveniri, succesive, timp de 60 ÷ 75 minute fiecare, în scopul "durificării secundare ". După prelucrările de finisare, în scopul ameliorării suplimentare a proprietăţilor sculei (duritate şi rezistenţă la uzură) se pot aplica tratamente termochimice de suprafaţă, de tipul nitrurării, sulfizării sau cianurării. Se va aplica cianurare, în urma căreia se ajunge la o duritate a sculei de 69÷72 HRC, iar durata de utilizare creşte cu 150 ÷ 200%. După tratament, duritatea părţii active trebuie să fie de 62 ÷ 65 HRC (în cazul cianurării de 69 ÷ 72 HRC)
4. Stabilirea parametrilor geometrici funcţionali ai sculei • Pentru că diferenţele dintre unghiurile constructive şi cele funcţionale se pot neglija se vor lua în considerare numai unghiurile constructive. Valorile lor se aleg în funcţie de materialul prelucrat, de tipul frezei, de numărul de dinţi şi materialul părţii active a sculei. •
Unghiul de degajare y = 0°, pentru că profilul frezei este
complex, fiind necesară păstrarea profilului.
Unghiul de aşezare se ia în funcţie de rezistenţa materialului
•
prelucrat: α = 10°. • Unghiurile de aşezare laterale din zona vârfurilor sunt mici. •
Principalul element constructiv al frezei disc-modul este diametru exterior:
Des=10ּm+40 Des=10ּ4+40=80 mm
5. Stabilirea prin calcul al regimului de aşchiere şi calculul consumului specific al seulei Regimul de aşchiere la prelucrarea roţilor dinţate cilindrice de modul m=4 mm, cu freza disc modul este: ■
viteza de aşchiere: v = 23,6 m/min;
■
viteza de avans: vs = 90 mm/min;
■
turaţia frezei: n = 83 rot/min;
■
numărul de treceri: nt = 1 treceri.
5.1. Avansul Fiind o freză profilată, avansul se ia mic pentru că lungimea tăişurilor în contact cu piesa este mare: Avansul semifabricatului s este: s=
v s 90 = = 1,08 mm/rotaţie n 83
Avansul pe dinte se calculează cu relaţia Sd =
S Z
,
unde: Z- numarul dedinti Z = (0,35 ÷ 0,4) ⋅
Df hf
unde: hf – înălţimea profilului piesei hf = hp+ (1÷3) mm; hf = hp+ 3 mm;
hp= 2,25ּm = 2,25ּ4 = 9 mm; hf= hp + 3 = 9 + 3 = 12 mm;
z = 0,4 ⋅
sd =
55 = 6,35 ≈ 6 12
1,08 = 0,043 mm. 25
dinţi;
5.2. Puterea de frezare. Pentru danturarea prin copiere a roţilor, puterea medie se determină astfel: Pmed = 0,84 • 10 -5 • cp • m 1,94 • SdYp • z • n [kW], unde: cp - coeficient ce depinde de materialul prelucrat: cp = 18; yp - exponentul avansului ce depinde de materialul semifabricatului: yp = 0,72. Pmed = 0,84 • 10 -5 • 18 • 4 1,94 • 0,043 0,72 • 25 • 83 = 0,47 kW Pentru acest tip de freză aleg maşina universală de frezat dantură cilindrică PFAUTER P -400 cu următoarele caracteristici tehnice: • modulul maxim al roţii: 6 mm; • diametrul maxim al roţii: 400 mm; • lungimea maximă a roţii: 290 mm; • diametrul maxim al frezei: 160 mm; • diametrul maxim al dornului port-sculă: 27; 32; 40; 50 mm; •
conul arborelui port-sculă: Morse 4;
• valorile turaţiilor sculei: 80; 120; 160; 200; 240; 280; 320; 360; 400; 440; 480 rot/min; •
valorile avansurilor sculei: 0,4; 0,45; 0,5; 0,55; 0,6; 0,65; 0,7; 0,75; 0,8; 0,85; 0,9; 0,95; 1,1; 1,2; 1,3; 1,4; 1,5;1,6;1,7; 1,8; 1,9; 2; 2,2; 2,4; 2,6; 2,8; 3; 3,2; 3,4; 3,6;3,8;4;
• valorile avansurilor radiate cu comandă continuă: 0,25; 0,5; 0,75; 1; 1,25; 1,5; 1,75; 2; 2,5; • valorile avansurilor tangenţiale: 0,35, 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1;
1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2; • puterea electromotorului: 18 kW.
5.3. Forţa de aşchiere la frezare Forţa perifencă care permite calcularea momentului de torsiune, este dată de relaţia generală: Fp =
Pmed ⋅ 6000 0,47 ⋅ 6000 = = 119 ,49 v 23,6
daN
Forţa de frezare are o direcţie oarecare în spaţiu care poate fi stabilită ştiind componentele sale pe trei axe reciproc perpendiculare: •
Fh - componenta orizontală (de avans) a forţei de frezare;
•
Fv- componenta verticală a forţei de frezare;
•
Fa - componenta axială a forţei de frezare;
• Fp- componenta periferică (tangenţială) a forţei de frezare. Avem următoarele relaţii între componentele forţei de aşchiere: •
Fa = 0 daN;
•
Fh = 0,27 • Fp = 0,27 • 119,49 = 32,26 daN;
•
Fv = 0,73
• Fp= 0,73 • 119,49 = 87,22 daN.
5.4. Timpul de baza
Se calculează cu relaţia: L L t b = + + τ ⋅ z p S d ⋅ z ⋅ n w1
[min]
>
L - lungimea totală de frezare a unui dinte: L = B =30 mm;
>
w1 - viteza de avans rapid a maşinii la înapoiere, w1 ≈ 4000 mm/min ;
>
τ - timpul de divizare a unui dinte, τ = 0,5 min;
>
B –lungimea de frezat a piesei: B=30 mm 30 30 tb = + + 0,5 ⋅ 30 = 25,3 0 , 043 ⋅ 25 ⋅ 83 4000
min
Mărimea totală a stratului îndepărtat prin reascuţire este de 6 mm. Numărul de reascuţiri este de 8 reascuţiri. Durabilitatea totală de 13 ore. Consumul specific de scule la 1000 ore timp tehnologic este 83 scule. Durabilitatea între 2 reascutiri pentru diametre ale frezei Df < 71 mm este de 65 min.
6. Calculul constructiv al sculei Dornul pe care este fixată freza este din OLC45 cu δ ai =30 daN/mm2 .
Datorita forţei periferice de freza re dornul este solicitat la torsiune: Mt =
Fp ⋅ D f 2
=
119 ,49 ⋅ 70 = 4182 ,15 2
daNּmm
Componenta radială a forţei de aşchiere Fr solicită dornul la încovoiere: Fr =
Fh2 + Fv2 = 32 ,26 2 + 87 ,22 2 = 92 ,99
daN
Unde: Fh = 32,26 daN; Fv = 87,22 daN. Aleg lungimea dornului l = 100 mm. Momentul de încovoiere este (dornul frezei va fi încastrat la un capăt): Mi =
3 3 ⋅ Fr ⋅ l = ⋅ 92 ,99 ⋅100 = 1743 ,56 16 16
daNּmm
Momentul de încovoiere echivalent Miech este: M iech =
W ynec =
M i2 + M t2 = 1743 ,56 2 + 4182 ,15 2 = 4531 ,04
π ⋅ d 3fnec 32
M iech ≤ δ ai W ynec
M iech
δ ai
≤ W ynec
M iech π ⋅ d fnec 32 ⋅ M iech ≤ ⇒ d fnec ≥ 3 δ ai 32 π ⋅ δ ai 3
d fnec ≥ 3
32 ⋅ 4531 ,04 = 11,54 π ⋅ 30
mm
daNּmm
− −
Aleg valoarea normalizată df =12 mm. Raza de racordare de la fundul dintelui: r = (0,5 ÷ 2) mm. Aleg: r = 1 mm.
− Mărimea detalonării este egală cu: K=
π ⋅ Des π ⋅ 55 ⋅ tgα = ⋅ tg10 o = 1,21 mm z 25
− înălţimea totală a dintelui este: H=h
f
+ K + r = 12 + 1,21 + 1= 14,21 mm.
Pentru a asigura o bună rezistenţă a dintelui, precum şi un număr sporit de reascuţiri este necesară ca grosimea c, la baza dintelui, să verifice relaţia: c = (0,8 ÷ l)ּH. c = 1 ּH = 1 ּ14,21 = 14,21 mm
7. Stabilirea tipului de poziţionare a sculei Pentru scule cu alezaj şi corpul de revoluţie ce execută mişcarea principală de aşchiere, partea de poziţionare-fixare se realizează prin gaură cilindrică cu pană transversală. Dornul pe care este fixată freza este încastrat la un capăt şi rezemat la celălalt capăt.
Pentru montare aleg o pană paralelă de tip A cu următoarele dimensiuni:
−
b = 40-0,030 mm, în câmpul de toleranţe h9
−
h=4°-0,030mm;
−
l= (14 ÷ 70) mm;
−
r = 0,25 mm. Canalul, atât cel practicat în dorn, cât şi cel din alezajul frezei, va avea
următoarele cote: 0.06 b = 3− −0 , 042
mm, în câmpul de toleranţe P9;
t1 = 3 +0,100 0 mm;
t 2 = 2,3 + 0,1000 mm; r = 0,25
mm.
Forţa ce solicită pana se calculează cu expresia : F=
2⋅Mt 4 d f ⋅ 1 + µ ⋅ π
[N]
Unde: −
Mt –momentul de torsiune ce solicită dornul, [Nּmm];
−
µ = 0,15 – coeficientul de frecare dintre pană şi alezajul frezei.
−
Mt = 4182,15 Nּmm
F=
2 ⋅ 4182 ,15 = 298 ,19 4 12 ⋅ 1 + 0,15 ⋅ π
N
Lungimea necesară a penei: 1≥
2 ⋅ c1 ⋅ F h ⋅ pa
unde: −
C1 - coeficient al distribuţiei neuniforme a presiunii dintre pană şi alezajul frezei: C 1 = 1,15;
−
h - înălţimea penei: h = 7 mm;
−
pa- presiunea admisibilă în cazul unei solicitări cu forţe ce acţionează după un ciclu pulsator: pa = 70 MPa. 1≥
2 ⋅1,15 ⋅ 298 ,19 = 1,39 mm 7 ⋅ 70
Se alege o valoare normalizată pentru lungimea penei: l = 10 mm. Pana este Ax6x6x10 STAS 1004 - 81. Pentru pene paralele se impune folosirea uni oţel cu δ r min = 590 N/mm2 , OL 60 1K, STAS 500/2-80. Pana se verifică în zona de încastrare calculând: 1.
tensiunea de forfecare: τ f
=
F 298 ,19 = = 9,93 b ⋅l 3 ⋅10
N/mm2 ;
2.
tensiunea de încovoiere:
δi =
F ⋅Y Wz
Y =
µ ⋅ b 0,15 ⋅ 3 = = 0,225 mm 2 2
Wz =
l ⋅ b 2 10 ⋅ 3 2 = = 15 6 6
δi =
298 ,19 ⋅ 0,225 = 1,11 60
mm3 N/mm2
Tensiunea echivalentă se determină cu relaţia: δe = δi2 + 3 ⋅τ 2f = 1,11 2 + 3 ⋅ 9,93 2 = 17 ,23
δe ≤ 150
N/mm2
N/mm2. Se verifică.
8. Calculul profilului părţii active a sculei
Profilul frezei depinde de profilul golului dintre dinţii alăturaţi ai roţii dinţate care este format dintr-o porţiune evolventică (porţiunea activă) şi o porţiune inactivă situată la piciorul dintelui, neevolventică. Drept origine a coordonatelor,
se alege punctul C, fundul golului dintre doi dinţi ai roţii prelucrate, iar flancul AC al dintelui va avea două porţiuni distincte: • Porţiunea AB, activă, în evolventă, între cercul exterior şi cel de bază; • Porţiunea BC, de racordare, neevolventică.
ϕx =
2 ⋅ ε ⋅ tgα d π − evα d + evα x ± 2⋅ zp zp
.
m = 4 mm zp = 25 dinţi
ε = 0,1 αd= 20o evα d = tgα d − α drad = 0,14
R α x = ar cos b Rx
Rb= Rdּcos αd Rd =
m⋅ zp 2
=
4 ⋅ 25 = 50 2
mm
Re=Rd + m = 50 + 4 = 54 mm Ri = Re – 1,25 ּm = 54 – 1,25ּ4 = 49 mm Rb = Rd ּcos αd = 50 ּcos 20o = 46,98 mm Se dau valori pentru Rx: Rx =[Rb,Rc + (2 ÷ 3)mm], se determină valorile unghiurilor αx corespunzătoare, apoi se vor calcula valorile ϕx .
ϕx =
2 ⋅ ξ ⋅ tgα d π − evα d + evα x ± 2⋅ zp zp
Profilul sculei este determinat de mulţimea punctelor M: X1 = R X ּsin ϕx Y1 = Rx ּcos ϕx - Ri
9. Stabilirea schemei de ascuţire Frezele se ascut de obicei pe faţa de degajare. Corpul abraziv execută mişcarea de rotaţie, iar freza execută mişcarea de avans. Corpul abraziv are formă de oală conică şi suprafaţa de ascuţire a acestuia este tangentă la suprafaţa de degajare.
10. Condiţii tehnice generale de calitate Condiţiile tehnice de calitate pentru freze din oţel rapid cu alezaj şi dinţi frezaţi şi detalonaţi se dau în STAS 6663-78.
10.1. Forme şi dimensiuni Forma şi dimensiunile frezelor trebuie să fie conform standardelor sau normelor dimensionale în vigoare, iar pentru tipuri speciale de freze, conform desenelor de execuţie acceptate de comun acord de către producător şi beneficiar.
10.2.Abateri limită
a)
la diametrul exterior conform standardelor în vigoare, în câmpul de
toleranţe js16: + 0,02 mm; b)
9 0+0, 018
la diametrul alezajului de fixare, în câmpul de toleranţe H7: df=
conform STAS 8103-68; c)
la lăţime, în câmpul de toleranţe js16: + 0,2 mm;
d)
la raza profilului, în câmpul de toleranţe h11;
e)
la unghiul de degajare γ şi de aşezare α : + 2°;
f)
la cilindricitate, conform clasei de precizie VII, STAS 7392-66.
La dimensiunile fără toleranţă abaterile limită vor fi conform STAS 2300 - 66, execuţie mijlocie.
10.3.Bătaia radială şi frontală Bătaia radială şi frontală admisă a tăişurilor nu trebuie să fie mai ridicate decât valorile:
bătaia radială a dinţilor puşi, clasa de precizie IX: (0,08 ÷ 0,15) mm;
bătaia radială pentru dinţi învecinaţi, clasa de precizie VIII (0,04÷0,07) mm;
bătaia frontală pentru suprafaţa reazem, clasa de precizie VI:0,02 mm;
bătaia frontală pentru tăişuri, clasa de precizie VII: 0,03 mm.
10.4. Rugozitatea suprafeţelor sculei Ra
faţa de degajare: 08 µm;
suprafeţele neactive ale canalului: 3,2 µm;
suprafaţa alezajului: 1,6 µm;
suprafaţa de sprijin: 1,6 µm;
faţa de aşezare: 0,8 µm.
Duritatea părţii aşchietoare, după tratament termic, trebuie să fie HRC=62÷65, pentru freze din oţel rapid. Se recomandă aplicarea de tratamente
termochimice după tratamentul de îmbunătăţire care pot ridica duritatea la 70 HRC.
11.Soluţii constructiv-funcţionale pentru mărirea productivităţii frezelor disc modul Productivitatea frezelor disc modul este redusă, pe de o parte, datorită unei geometrii mult îndepărtate de geometria optimă (unghiuri de degajare nule şi unghiuri de aşezare funcţionale αf foarte mici, ca urmare a unghiurilor mici δ0 = K° ale profilului în zona vârfului), iar pe de altă parte, datorită faptului că nu se prelucrează decât un singur gol dintre doi dinţi.
Pentru evitatea unghiurilor de aşezare funcţionale αf mici, se poate folosi soluţia tehnologică din figura alaturata, conform căreia, în loc de o singură freză disc modul bilaterală, cu un unghi minim al profilului (K° = δ0 foarte mic), care determină valori reduse ale unghiului de aşezare funcţional, se folosesc două freze disc modul, unilaterale, distanţate între ele cu 2p, la care unghiul minim al profilului este mult mai mare, în punctul A.
12. Măsuri de protecţia muncii la prelucrarea prin aşchiere
a sculelor aşchietoare Folosirea lichidelor de aşchiere impune respectarea unor masuri generale de igienă, printre care: • utilizarea apărătorilor antistropi ale maşinilor unelte; • păstrarea curăţeniei la locul de munca; • golirea si curăţarea periodica a rezervoarelor de lichide ale maşinilor unelte; • folosirea cârligelor pentru îndepărtarea aşchiilor (se evită rănirea pielii); • purtarea hainelor de protecţie si spălarea lor regulata • spălarea mâinilor si antebraţelor cu apa calda si săpun la pauza de prânz; • spălarea sub dusuri calde la terminarea lucrului; • schimbarea hainelor de protecţie şi a rufăriei de corp la terminarea lucrului; • înlocuirea lichidelor de aşchiere la termenele fixate; •
controlul de laborator al lichidelor de aşchiere şi încălzirea lor la 80°C . Pentru ca lucru la maşinile de ascuţit scule sa decurgă fără accidente, este
necesar să se respecte pe lângă regulile de protecţia muncii valabile la maşinile de rectificat, o serie de reguli suplimentare. Înainte de fixare în arborele principal al maşinii de ascuţit, corpul abraziv trebuie încercat pe o maşină specială, la o viteză periferică superioară cu 30 ÷ 75% vitezei înscrise pe corp ( conform STAS 6177-60). Se verifică daca corpul abraziv este fisurat, cu ajutorul unui ciocan de lemn. Corpul abraziv se fixează pe un ax şi se loveşte uşor cu ciocanul. Corpurile abrazive cu liant de bachelită sau vulcanită, nefisurate, produc un sunet surd, fără vibraţii, iar corpurile cu liant ceramic produc un sunet clar, fără variaţia intensităţii. Maşinile de ascuţit trebuie înzestrate cu apărători din otel sudat sau turnat. Unghiul deschiderii apărătorii, grosimea pereţilor, dimensiunile şi forma apărătorii trebuie să corespundă prescripţiilor de tehnica securităţii de la maşinile de rectificat.
Maşinile de ascuţit scule, care lucrează fără lichide de aşchiere (majoritatea maşinilor de ascuţit scule), se vor înzestra cu instalaţii de aspiraţie a prafului. Aspiratoarele de praf se fixează, de obicei, în jurul corpului abraziv, având şi rol de carcasă de protecţie în acelaşi timp. Aspiraţia prafului şi a aşchiilor se face de către un ventilator puternic aşezat într-o alta încăpere. Acest ventilator poate fi folosit pentru toate maşinile de rectificat şi ascuţit scule. La maşinile de ascuţit cu avans mecanic, roţile de mână, care folosesc şi pentru deplasări manuale, nu au voie să se rotească ci trebuie prevăzute cu un sistem de decuplare de la arborele care se roteşte mecanic. Mecanismele şi dispozitivele maşinilor de ascuţit manual trebuie astfel dispuse, faţă de corpul abraziv, ca sa evite posibilitatea prinderii mâinii ascuţitorului, în timpul lucrului. La maşinile de ascuţit se va asigura o prindere şi fixare sigure a sculei de ascuţit, astfel ca să nu apară posibilitatea smulgerii accidentale din mâna ascuţitorului sau din dispozitivul de fixare. Această măsură trebuie asigurată atât de proiectant cât şi de ascuţitor. În acest sens, ascuţitorul trebuie să controleze temeinic, înainte de începerea lucrului, dacă scula este fixată corect şi strânsă eficient, dacă dispozitivul este bine fixat de masa maşinii, daca maşina este bine reglată, daca direcţia şi sensul organelor în mişcare sunt corecte, etc. La începerea ascuţirii unei scule, trebuie acordată o atenţie deosebită intrării corpului abraziv în contact cu dinţii sculei; corpul abraziv se poate sparge sau scula se poate deteriora dacă: • scula intra brusc în corpul abraziv; • adâncimea de aşchiere este prea mare; • suprafaţa activă a corpului abraziv nu se potriveşte suficient pe suprafaţa de ascuţit a sculei. Folosirea metodelor electrice de ascuţire a sculelor (anodo-mecanică, prin scântei electrice, prin contact electric etc), pe lângă avantajele legate de calitatea
operaţiei şi de evitarea fisurării plăcuţelor de carburi metalice, prezintă şi o securitate ridicată pentru viaţa ascuţitorului. Astfel, se elimină praful abraziv şi deci necesitatea aspiratoarelor. Se reduce zgomotul care apare la ascuţirea cu corpuri abrazive, se înlătură pericolul lovirii cu bucăţi din corpul abraziv la spargerea accidentală a acestuia etc.
Bibliografie
1)
Belous V.: Sinteza sculelor aşchietoare, Ed. „Junimea", laşi, 1991;
2)
Ciocardia C. ş. a.: Aliaje dure sinterizate din carburi metalice, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985;
3)
Cozmâncă M.: Scule aşchietoare -îndrumar de proiectare, /. P., laşi, 1972;
4)
Enache Ştefan şi Belous V.: Proiectarea sculelor aşchietoare, E. D. P., Bucureşti, 1983;
5)
Minciu C, Enache Ştefan, ş. a.: Tehnologia sculelor aşchietoare,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1987; 6)
Sauer L şi lonescu C: Scule pentru frezare, Editura Tehnică, Bucureşti, 1977;
7)
Secară Gheorghe: Proiectarea sculelor aşchietoare, F. D. P., Bucureşti, 1979;
8)
Ţâru Emil şi Căpătână Nicu: Proiectarea sculelor aşchietoare -îndrumar, Universitatea din Galaţi, 1982;
9)
Ţâru Emil: Aşchiere şi scule aşchietoare, Universitatea din Galaţi, 1987;
10)
Constantin Minciu, Scule aşchietoare, Editura Tehnică, Bucureşti, 1995.
