Programación de Operaciones Producción II Enero 2014
Programación y Control de las Actividades de Producción Producción Control de Actividades de Producción (CAP)
Control de Prioridad Asegura que las actividades de producción sigan el Plan de Producción Centrado en el estado y secuencia de las tareas en los centros de Trabajo (ordenes de trabajo, despachos, control de avance, fechas, cantidades, prioridades)
Control de Capacidad Monitorea los centros de trabajo con relación a la mano de obra y tiempo necesario para realizar el trabajo programado.
Programación y Control de las Actividades de Producción Producción Control de Actividades de Producción (CAP)
Control de Prioridad Asegura que las actividades de producción sigan el Plan de Producción Centrado en el estado y secuencia de las tareas en los centros de Trabajo (ordenes de trabajo, despachos, control de avance, fechas, cantidades, prioridades)
Control de Capacidad Monitorea los centros de trabajo con relación a la mano de obra y tiempo necesario para realizar el trabajo programado.
Objetivos del Control de Actividades de Producción
Proporcionar información de:
Estado actual de los trabajos (en proceso, pendientes, avances, etc) Adecuación de materiales y capacidades Utilización de equipos y mano de obra
Programación de Actividades de Producción: Información de Planeación
Datos de Prioridad
Datos de Capacidad
Descripción del artículo Tamaño del lotes y tiempo de entrega producción Cantidad disponible
Capacidad del centro de trabajo Centro de trabajos alternativos Eficiencia, utilización
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Información de Control
Nro de órdenes internas Prioridad y fecha de entrega Cantidad ordenada Cantidad terminada
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Nro de operación Tiempo de arranque y corrida Cantidad realizada y rechazada Fecha por entregar y tiempo de entrega disponible • •
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Parámetros que afectan la función de control de la producción
Organización de la producción
La manera en que se organiza la producción, los métodos tecnológicos que utiliza, su localización de la planta y el grado de especialización de los operarios afectara el control de la producción
Información y flujo de información
El control de la información solo puede actuar sobre la información que se recibe y lo que se recibe es muy
Parámetros que afectan la función de control de la producción
Sistema de programación
Tecnología del proceso
Ante varias maneras alternas de efectuar un proceso de producción, es mejor tratar de normalizar un método tecnológico particular, para un numero de sustancias de trabajos diferentes, que tratar de obtener el mejor de cada proceso
Estabilidad de las operaciones
Un aspecto primordial es que el programa sea entendible
Ninguna declaración de prioridades puede considerarse invariable: a medida que cambian las circunstancias, las prioridades deben seguirlas.
El mito de la utilización de la planta
No por tener o mantener todas las maquinas trabajando, se obtendrá un mejor resultado. Un criterio mas racional es la velocidad de flujo del material.
Programa
Un programa es una representación del tiempo invertido en efectuar una tarea y debe deducirse de los requerimientos técnicos de la misma, los pronósticos de ventas y la capacidad disponible. RUTA V/S PROGRAMA
Un programa NO es una simple lista de las funciones necesarias puesto que toma en cuentan las relaciones tecnológicas entre varias funciones. Por ejemplo, para hacer un producto es necesario efectuar un cierto numero e funciones, algunas de las cuales se pueden realizar simultáneamente y otras deberán ser terminadas antes de iniciar la siguiente función.
La preparación de un programa requiere:
Las fechas en que debe entregarse el producto Los diversos programas de tareas las capacidades de las diversas secciones o departamentos Las eficiencias de las diversas secciones o departamentos El programa de mantenimiento Los días de asueto Enfermedades y ausentismo por anticipado las obligaciones existentes La disponibilidad de materiales La prioridad de los diversos trabajos Los desperdicios admisibles.
La carga
La carga solo difiere de la programación en la distribución de los detalles y el tiempo: un programa establecerá horarios para un departamento por un periodo de un mes, una carga establecerá horarios para un máquina o un operario por un día o una semana. La carga en el trabajo asignado a una máquina o a un operario
La carga
La carga solo puede obtenerse del programa que a su vez, solo puede establecerse considerando la carga. Puesto que las fechas de entrega determinan el programa, es clara la necesidad de considerar la carga cuando se fija un fecha de entrega. Fecha de entrega Carga
Programa
Capacidad
La capacidad de una unidad es su aptitud para producir lo que el consumidor requiere y obviamente alguna concordancia entre las necesidades caracterizadas por el pronóstico de mercado y las aptitudes caracterizadas por la capacidad.
Capacidad
Cuando la carga es igual a la capacidad, se dice que el departamento, la máquina o el operario están a plena carga Si la carga es mayor que la capacidad, la planta está sobrecargada, mientras que si la carga es menor que la capacidad, la planta está subcargada Al plantear un programa inicial, es prudente subcargar deliberadamente la capacidasd para permitir cierta posibilidad de reaccion ante un cambio UNA CARGA DE UN 70% ES RECOMENDABLE COMO MAXIMO
El problema de la programacion
Identificar el proposito primordial para el que emprende la programación
Ejemplo: Minizar: costos de produccion, costos de almacenaje, inversion en existencias salida de efectivo Maximizar: Utilizacion del trabajo, utilizacion de la planta, satisfaccion del cliente, moral del operario
Cifras implicadas en los posibles programas
Si se tienen 3 tareas posibles programas
Reduccion del problema de la programación
Para simplificar la tarea hay cierto numero de medidas de sentido comun que pueden emprenderse: Reducir la gama de productos posibles Reducir la gama de componentes Examinar los recursos disponibles Llevar a cabo un programa de ampliacion de tareas Investigar el uso de subcontratos Esperar los trabajos grandes y las tareas que consumen poco Asegurar la estrecha relacion entre mercadeo y produccion reducir el tamano de la unidades organizativas Aumentar la autonomia en los puestos de trabajo
Reglas de Programacion
Programar primero las tareas con la mas corta operacion inicial Programar primero las tareas con las mas corta operacion final Programar tareas de acuerdo con su contenido total de trabajo Programar tareas de acuerdo con la fecha de recepcion Asignar prioridades a las tareas de acuerdo con el cliente
Lineamientos de Programacion de carga
Proporcionar una programacion realista Considerar tiempos adecuados para las operaciones Considerar tiempos adecuados antes, entre y despues de las operaciones No programar todos los trabajos internamente No programar toda la capacidad disponible Cargar solo centros de Trabajo seleccionados Hacer cambios, ordenadamente, cuando sea necesario Responsabilizarce por la programacion
Programacion hacia adelante / hacia atras
Hacia adelante: programar los trabajos "tan pronto sea posible" Hacia atras: programar los trabajos "cuando se necesiten"
Planeacion de Requerimientos de Capacidad
Capacidad: Es una medida de la posibilidad productiva de una instalacion por unidad de tiempo PRM; Se enfoca sobre las prioridades de los materiales PRC: Esta interesada principalmente en el tiempo
Analisis de la Ruta Critica
Este muestra lo siguiente en un diagrama de red Las tareas criticas en terminos del impacto en el tiempo total del proyecto Las formas mas eficaces para planificar tareas de manera de llegar lo antes posible a la fecha de la meta Se debe utilizar siempre la misma unidad de tiempo para cada tarea. Esta herramienta es utilizada para determinar el tiempo minimo que se requiere para realizar una tarea o proyecto en particular asi como la secuencia de eventos y la distribucuion de tiempo que debe darse para lograrlo.
Carga mediante el algoritmo de asignación Método Húngaro o Algoritmo de Kuhn:
También llamado el método de las líneas rectas. Funciona únicamente para matrices nxn Es un método basado en programación matemática y uno de los más usados
Reglas
El número de productos debe ser igual al número de líneas Restar el menor número en cada fila Restar el menor número en cada columna Cubrir con líneas rectas las filas o columnas que tengan un cero Restar el menor de los números no cubiertos por líneas a los demás y sumarlo a las intersecciones de las líneas Repetir el proceso a partir de la cuarta regla El procedimiento termina cuando el número de líneas que cubren los ceros sea igual a n
EJEMPLOS
Análisis de Secuenciamiento
La secuenciación de paso para los pedidos por los centros de trabajo, se hace con el objetivo de cumplir con las fechas de entrega con el menor consumo de recursos posibles. Cuando lo fundamental es el cumplimiento de las fechas de entrega planificadas y cuando la variaci ón de los tiempos de alistamiento en los centros de trabajo en función del ítem previamente procesado, es pequeña en comparación con el tiempo total de procesamiento, la resolución del problema debe poner énfasis en la terminación a tiempo de los pedidos: La técnica de Reglas de Prioridad .
Ejemplo:
Para el restaurante “El 3er Ojito” la administración ha decidido dirigir diferentes tipos de clientes a varias áreas de servicio de meseras. La administración sabe que las diferentes combinaciones tipo de cliente/mesera pueden hacer variar los costos de servicio a causa de las distitntas características de los clientes, y a las características de habilidad y personalidad de las meseras. Determine la mejor distribución de meseras la menor costo posible Meseras Tipo cliente
Sally
Wanda
Bertha
1
12,9
11,9
12,1
2
15,3
15,5
14,3
3
13,9
13,9
13
Análisis de Secuenciamiento
La secuencia de paso se determina para cada máquina por separado, y solo se consideran los pedidos que están esperando a ser procesados en ella. La mala programación puede provocar desaprovechamiento de las horas productivas.
Análisis de Secuenciamiento
Reglas de Prioridad:
PEPS Primero en entrar primero en salir UEPS Ultimo en entrar primero en salir MINDD mínima fecha de entrega MINSD Mínimo tiempo de inicio planeada MINPRT Mínimo tiempo de procesamiento MINSOP Mínimo tiempo de holgura, se entenderá como tiempo de holgura la diferencia entre el tiempo de procesamiento y el tiempo diponible a la fecha de entrega.
Análisis de Secuenciamiento
Reglas de Prioridad: RAMDOM o aleatorio MINPRT con truncamiento (secuencia con prioridad a clientes importantes) RAZON CRITICA: Tiempo disponible a la fecha de entrega entre el Tiempo de procesamiento, Tiempo de Carestía: Q d, Q es el inventario y el d es la demanda por pedido. Hacer ingresar primero la orden donde hay mayor throughput.
Análisis de Secuenciamiento Para medir el rendimiento de las reglas de secuenciamiento se utilizan las siguientes normas: con las fechas de entrega a los Cumplir clientes u operaciones posteriores. Minimizar el trabajo en proceso el tiempo de flujo (tiempo que Minimizar permanece en el taller o planta) el tiempo de inactividad de las Minimizar máquinas y trabajadores. % de retrazo de la planta.
Análisis de Secuenciamiento
Ejemplo sencillo de Secuenciamiento por diferentes reglas Datos generales:
ra a o empo e ec a e en rega (orden de procesamiento (días a partir de llagadas) (días) la entrega) A 3 5 B 4 6 C 2 7 D 6 9 E 1 2
Análisis de Secuenciamiento PEPS
Primero en entrar primero en salir
Tiempo de Fecha de entrega procesamiento (días a partir de Tiempo de flujo Días tarde (días) la entrega) de entrega Trabajo (días) A 3 5 0+3= 3 0 B 4 6 3+4= 7 1 C 2 7 7+2= 9 2 D 6 9 9+6= 15 6 E 1 2 15+1=16 16 14 4,6 Promedio de Días de atraso Tiempo de flujo total =3+7+9+15+16 = 50 días Medida del tiempo de flujo= 50/5 = 10 días
Análisis de Secuenciamiento MINPRT
Menor tiempo de procesamiento
Tiempo de Fecha de entrega procesamiento (días a partir de Tiempo de flujo Días tarde (días) la entrega) de entrega Trabajo días E 1 2 0+1= 1 0 C 2 7 1+2= 3 0 A 3 5 3+3= 6 1 B 4 6 6+4= 10 4 D 6 9 10+6=16 16 7 2,4 Promedio de Días de atraso Tiempo de flujo total =1+3+6+10+16 = 36 días Medida del tiempo de flujo= 36/5 = 7,2 días
Análisis de Secuenciamiento MINDD
Mínima fecha de entrega
Tiempo de Fecha de entrega procesamiento (días a partir de Tiempo de flujo Días tarde (días) la entrega) de entrega Trabajo días E 1 2 0+1= 1 0 A 3 5 1+3= 4 0 B 4 6 4+4= 8 2 C 2 7 8+2= 10 3 D 6 9 10+6= 16 7 2,4 Promedio de Días de atraso Tiempo de flujo total =1+4+8+10+16 = 39 días Medida del tiempo de flujo= 39/5 = 7,8 días
Análisis de Secuenciamiento UEPS
Ultimo en entrar promero en salir
Tiempo de Fecha de entrega procesamiento (días a partir de Tiempo de flujo Días tarde (días) la entrega) de entrega Trabajo días E 1 2 0+1= 1 0 D 6 9 1+6= 7 0 C 2 7 7+2= 9 2 B 4 6 9+4= 13 7 A 3 5 13+3= 16 11 4 Promedio de Días de atraso Tiempo de flujo total =1++7+9+13+16 = 46 días Medida del tiempo de flujo= 46/5 = 9,2 días
Análisis de Secuenciamiento RAMDOM Aleatorio
Tiempo de Fecha de entrega procesamiento (días a partir de Tiempo de flujo Días tarde (días) la entrega) de entrega Trabajo días D 6 9 0+6= 6 0 C 2 7 6+2= 8 1 A 3 5 8+3= 11 6 E 1 2 11+1= 12 10 B 4 6 12+4= 16 10 5,4 Promedio de Días de atraso Tiempo de flujo total =6+8+11+12+16 = 53 días Medida del tiempo de flujo= 53/5 = 10,5 días
Análisis de Secuenciamiento MINSOP
Menor tiempo de holgura
Tiempo de Fecha de entrega procesamiento (días a partir de Tiempo de flujo Días tarde (días) la entrega) de entrega Trabajo días E 1 2 0+1= 1 0 A 3 5 1+3= 4 0 B 4 6 4+4= 8 2 D 6 9 8+6= 14 5 C 2 7 14+2= 16 9 3,2 Promedio de Días de atraso Tiempo de flujo total =1+4+8+14+16 = 43 días Medida del tiempo de flujo= 43/5 = 8,6 días
Análisis de Secuenciamiento RESUMEN DE RESULTADOS Tiempo de Tiempo promedio procesamiento de terminación Atraso (días) (días) Regla Promedio días PEPS 50 10 4,6 MINPRT 36 7,2 2,4 MINDD 39 7,8 2,4 UEPS 46 9,2 4,0 RAMDOM 53 10,6 5,4 MINSOP 43 8,6 3,2
Secuencia entre dos centros de trabajo Algoritmo de Jhonson Se escoje el menor Si el tiempo menor está en la máquina 2, la operación va de último Si el tiempo menor está en la máquina 1, la operación va de primero Repita hasta asignar todas las tareas
EJEMPLOS
Análisis de Secuenciamiento Algoritmo de Jhonson: Diseñado para asignar n órdenes a 2 CT Minimizando el tiempo de producción.
Orden
Centro de trabajo 1 (lámina metálica)
Centro de Trabajo " (pintura)
A
4
5
B
17
7
C
14
12
D
9
2
E
11
6
Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de segundo (último) Si el menor queda en LA va de primero.
Análisis de Secuenciamiento Algoritmo de Jhonson: Diseñado para asignar n órdenes a 2 CT (ampliado a 3 CT). Minimizando el tiempo de producción. Producto Línea 1 Línea 2 Línea 3
Tiempo de Carga A B 6 8 4 4.5 5 10
C 7 5 5
D 5.5 4 7
Producto LA LB
Tiempo de Carga A B 10 12.5 9 14.5
C 12 10
D 9.5 11
El orden de producción sería D, B, C, y A Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de segundo (último) Si el menor queda en LA va de primero.