PROGRAMACION DE LA Ing. Hernando Garzón Sáenz PRODUCCION II
FUNCIONES DE LA PROGRAMACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION • Asignar pedidos, equipo y personal a los centro de trabajo y otros
lugares lugares especi especific ficados ados ( planeación de la capacidad a corto plazo). priori prio riza zaci ción ón y se secu cuen enci ciac ació ión) n).. Inicia iarr el dese desem mpeño peño del del trab trabaj ajoo prog progra rama mado do.. ( expeditar los • Inic pedidos). • Controlar el taller de la planta (o control de la actividad productiva), lo cual involucra: eviisar la med ediida del avan ancce de los pedi diddos y con onttrol olaarlos Rev mientras se trabaja en ellos. Acelerar lo pedidos atrasados y críticos.
FUNCIONES DE LA PROGRAMACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION • Asignar pedidos, equipo y personal a los centro de trabajo y otros
lugares lugares especi especific ficados ados ( planeación de la capacidad a corto plazo). priori prio riza zaci ción ón y se secu cuen enci ciac ació ión) n).. Inicia iarr el dese desem mpeño peño del del trab trabaj ajoo prog progra rama mado do.. ( expeditar los • Inic pedidos). • Controlar el taller de la planta (o control de la actividad productiva), lo cual involucra: eviisar la med ediida del avan ancce de los pedi diddos y con onttrol olaarlos Rev mientras se trabaja en ellos. Acelerar lo pedidos atrasados y críticos.
OBJETIVOS DE LA PROGRAMACION DE CENTROS DE TRABAJO vencimiento. • Cumplir con las fechas de vencimiento. • Reducir al mínimo los tiempos de entrega. • Reducir al mínimo el tiempo o el costo de la preparación de las maquinas. • Reducir al mínimo el inventario de producción en proceso. proceso. • Maximizar la utilización de las maquinas o de la mano de obra
SECUENCIA DE LAS TAREAS
SECUENCIA DE TAREAS • Se usan las siguientes medidas estándar del desempeño del
programa para evaluar las reglas del orden de prioridad: . operaciones que están más adelante en la corriente. 2. Reducir al mínimo el tiempo de flujo ( tiempo que un trabajo (w) pasa dentro del proceso. 3. Reducir al mínimo el inventario de producción en proceso. 4. Reducir al mínimo el tiempo muerto de las maquinas.
EJEMPLO : EJEMPLO 1: RAFAEL HERNANDEZ ES SUPERVISOR DE OPERACIONES DE LA EMPRESA COPY COPIAS LTDA, LA CUAL SE DEDICA A PRESTAR SERVICIOS DE COPIADOS A DIFERENTES EMPRESAS DE LA CIUDAD DE CARTAGENA (COL.). (5) CINCO CLIENTES REQUIERON DE SUS SERVICIOS AL INICIO DE LA SEMANA. LOS DATOS PARA LA PROGRAMACION SON LOS QUE SE MUESTRAN EN LA TABLA: n trabajos en una sola maquina TAREA TIEMPO DE PROCESAMIENTO FECHA DE VENCIMIENTO (POR ORDEN DE LLEGADA) ( DIAS) ( DIAS A PARTIR DE HOY) A 3 5 B 4 6 C 2 7 D 6 9 E 1 2 TODOS LOS PEDIDOS REQUIEREN QUE SE UE LA UNICA MAQUINA QUE TIENE LA EMPRESA CITADA DE COPIAS A COLOR. A PARTIR DE ETO SE DEBE ETABLECER LA SECUENCIA MAS OPTIMA PARA EL PROCESAMIENTO DE LOS PEDIDOS, TENIENDO EN CUENTA EL MENOR TIEMPO DE FLUJO Y EL MENOR GRADO DE RETRASO.
REGLAS DE PRIORIDAD PARA ESTABLECER LA SECUENCIAS DE LOS TRABAJOS N TRABAJOS – UNA SOLA MAQUINA • FIFO / FCFS. Los pedidos son procesados teniendo en cuenta el
orden en que llegan o son requeridos los trabajos por los clientes. REGLA FSFC/FIFO FECHA DE TIEMPO DE VENCIMIENTO ( RETRASO FLUJO DIAS A PARTIR DE ( DIAS) (DIAS) HOY) A 3 0 3 5 4 6 B 7 -1 C 9 -2 2 7 D 15 -6 6 9 1 2 E 16 -14 TIEMPO DE FLUJO TOTAL (DIAS) 50 -4,6 MEDIA DEL TIEMPO DE FLUJO (DIAS) 10 SI COMPARARAMOS LA FECHA DE VENCIMIENTO DE CADA TRABAJO CON EL TIEMPO DE FLUJO, NOTAREMOS QUE SOLO EL TRABAJO A ESTARA TERMINADO A TIEMPO. LOS TRABAJOS B,C,D,y E ESTARAN ATRASADOS 1,2,6 y 14 DIAS RESPECTIVAMENTE. EN PROMEDIO UN TRABAJO ESTARA ATRASADO 4.6 DIAS TAREA (POR ORDEN DE LLEGADA)
TIEMPO DE PROCESAMIENTO ( DIAS)
REGLAS DE PRIORIDAD PARA ESTABLECER LA SECUENCIAS DE LOS TRABAJOS N TRABAJOS – UNA SOLA MAQUINA • SOT /SPT. Tiempo mas breve de operación, primero procesar la
tarea que tarda menos tiempo en quedar terminada, después la siguiente que requiere menos tiempo y así sucesivamente. REGLA SOT/SPT
n traba os en una sola ma uina SECUENCIA DE TAREAS E C A B D
TIEMPO DE PROCESAMIENTO ( DIAS)
FECHA DE VENCIMIENTO ( DIAS A PARTIR DE HOY) 2 7 5 6 9
TIEMPO DE RETRASO FLUJO ( DIAS) (DIAS)
1 0 1 3 0 2 6 -1 3 10 -4 4 6 16 -7 TIEMPO DE FLUJO TOTAL (DIAS) 36 -2,4 MEDIA DEL TIEMPO DE FLUJO (DIAS) 7,2 EL TIEMPO MAS BREVE DE OPERACIÓN PRODUCE UN TIEMPO DE FLUJO MAS BREVE QUE LA REGLA FIFO, ADEMAS, LOS TRABAJOS E y C ESTARAN TERMINADOS ANTES DE LA FECHA DE VENCIMIENTO Y EL TRABAJO A SOLO ESTARA ATRASADO UN DIA. EN PROMEDIO UN TRABAJO ESTARA ATRASADO 2.4 DIAS
REGLAS DE PRIORIDAD PARA ESTABLECER LA SECUENCIAS DE LOS TRABAJOS N TRABAJOS – UNA SOLA MAQUINA • DDATE/EDD. Fecha de vencimiento, se debe procesar primero el
trabajo mas próximo a vencer. ( tiempo de entrega mas próximo.) REGLA DDATE/EDD n trabajos en una sola maquina SECUENCIA DE TAREAS
TIEMPO DE PROCESAMIENTO ( DIAS)
VENCIMIENTO ( DIAS A PARTIR DE HOY) 2 5 6 7 9
TIEMPO DE RETRASO FLUJO ( DIAS) (DIAS)
1 1 0 4 0 3 8 -2 4 10 -3 2 16 -7 6 TIEMPO DE FLUJO TOTAL (DIAS) 39 -2,4 MEDIA DEL TIEMPO DE FLUJO (DIAS) 7,8 EN ESTE CASO B,C y D SE RETRASARAN, EN PROMEDIO UN TRABAJO SE RETRASARA 2.4 DIAS, CON RESPECTO AL TIEMPO DE FLUJO TENEMOS QUE ESTA DEMORA TRES DIAS MAS QUE REGLA SOT Y PRESENTA UN PROMEDIO DE TIEMPO DE FLUJO MAYOR QUE LA REGAL CITADA (SOT) E A B C D
REGLAS DE PRIORIDAD PARA ESTABLECER LA SECUENCIAS DE LOS TRABAJOS N TRABAJOS – UNA SOLA MAQUINA • STR. Margen de tiempo restante, este se calcula como el tiempo
que resta antes de la fecha de vencimiento menos el tiempo que resta para su procesamiento. Los pedidos que tienen menos margen de tiempo restante son los que se programan primero. STR = TRAFV– TRP • DONDE, • TRAFV: TIEMPO RESTANTE ANTES DE LA FECHA DE VENCIMIENTO • TRP: TIEMPO RESTANTE PARA SU PROCESAMIENTO
REGLAS DE PRIORIDAD PARA ESTABLECER LA SECUENCIAS DE LOS TRABAJOS N TRABAJOS – UNA SOLA MAQUINA REGLA STR n trabajos en una sola maquina SECUENCIA DE TAREAS
TIEMPO DE ( DIAS)
TIEMPO FECHA DE VENCIMIENTO DE RETRASO ( DIAS A PARTIR DE HOY) FLUJO ( DIAS) (DIAS)
E
1
2
1
0
1
A
3
5
4
0
2
B
4
6
8
-2
2
D
6
9
14
-5
3
C
2
7
16
-9
5
TIEMPO DE FLUJO TOTAL (DIAS)
43
MEDIA DEL TIEMPO DE FLUJO (DIAS)
8,6
-3,2
REGLAS DE PRIORIDAD PARA ESTABLECER LA SECUENCIAS DE LOS TRABAJOS N TRABAJOS – UNA SOLA MAQUINA • LCFS/ UEPS. Ultimo en llegar primero en salir.
Ocurre con frecuencia por default, es decir, a medida que entran los pedidos, estos con colocados arriba en el montón, del cual normalmente el continua hasta finalizar los trabajos. REGLA LCFS / UEPS
n trabajos en una sola maquina SECUENCIA DE TAREAS E D C B A
TIEMPO DE PROCESAMIENTO ( DIAS)
FECHA DE VENCIMIENTO ( DIAS A PARTIR DE HOY) 2 9 7 6 5
1 6 2 4 3 TIEMPO DE FLUJO TOTAL (DIAS) MEDIA DEL TIEMPO DE FLUJO (DIAS)
TIEMPO DE RETRASO FLUJO ( DIAS) (DIAS) 1 7 9 13 16 46 9,2
0 0 -2 -7 -11 -4
REGLAS DE PRIORIDAD PARA ESTABLECER LA SECUENCIAS DE LOS TRABAJOS N TRABAJOS – UNA SOLA MAQUINA • ALEATORIA. O capricho, los supervisores o los operarios
normalmente escogen el trabajo que quieren para procesarlo REGLA ALEATORIA n trabajos en una sola maquina SECUENCIA DE TIEMPO DE PROCESAMIENTO TAREAS (DIAS)
FECHA DE VENCIMIENTO ( DIAS A PARTIR DE HOY)
TIEMPO DE RETRASO FLUJO ( DIAS) (DIAS)
D
6
9
6
0
C
2
7
8
-1
A
3
5
11
-6
E
1
2
12
-10
B
4
6
16
-10
TIEMPO DE FLUJO TOTAL (DIAS)
53
-5,4
MEDIA DEL TIEMPO DE FLUJO (DIAS)
10,6
COMPARACION DE LAS REGLAS DE PRIORIDAD COMPARACION DE LAS REGLAS DE PRIORIDAD TIEMPO TOTAL PARA TERMINAR (DIAS)
MEDIA DE TIEMPO PARA TERMINAR (DIAS)
DEMORA PROMEDIO
50
10
-4,6
SOT
36
7,2
-2,4
DDATE
39
7,8
-2,4
LCFS
46
9,2
-4
STR
43
8,6
-3,2
ALEATORIO
53
10,6
-5,4
REGLA
DE ACUERDO A LOS RESULTADOS ALCANZADOS LA REGLA A SELECCIONAR ES LA SOT, TENIENDO EN CUENTA QUE FUE LA QUE MENORES TIEMPOS ARROJO COMO RESULTADO EN LO REFERIDO A TIEMPO TOTAL PARA TERMINAR ( TIEMPO DE FLUJO); PROMEDIO DE TIEMPO PARA TERMINAR Y TIEMPO DE RETRASO PROMEDIO.
REGLA DE JOHNSON NTRABAJOS – DOS MAQUINAS • EL SIGUIENTE PASO EN COMPLEJIDAD ES EL CASO CUANDO
SE DAN N TRABAJOS Y CONTAMOS CON DOS MAQUINAS, DONDE LOS TRABAJOS DEBEN PROCESARCE EN LAS DOS MAQUINAS DE MANERA SECUENCIAL. ES ASI QUE SE HACE NECESARIO HACER USO DE LA REGLA DE JOHNSON, LA CUAL TIENE COMO OBJETIVO FUNDAMENTAL REDUCIR AL MINIMO EL TIEMPO DE FLUJO DESDE EL INICIO DE LA PRIMERA TAREA HASTA EL TERMINO DE LA ULTIMA.
PASOS DE LA REGLA DE JOHNSON 1. HACER UNA LISTA DE LOS TIEMPOS DE OPERACIÓN PARA CADA TRABAJO. TRABAJO
A
B
C
D
MAQUINA 1
3
6
5
7
MAQUINA 2
2
8
6
4
PASOS DE LA REGLA DE JONHSON 2. SELECCIONAR EL TIEMPO DE OPERACIÓN MAS BREVE (MENOR), NO IMPORTA A QUE MAQUINA PERTENEZCA. 3. SI EL TIEMPO SELECCIONADO EN EL PUNTO ANTERIOR , TODOS LOS QUE FALTEN ( DE PRIMERO), SI EL TIEMPO SELECCIONADO PERTENECE A LA MAQUINA 2, PROGRAMELO DETRÁS DE TODOS LOS QUE FALTEN ( DE ULTIMO). 4. REPITA LOS PASOS 2 y 3 HASTA QUE SE PROGRAMEN TODOS LOS TRABAJOS. 5. CONSTRUYA UN GANT PARA EVIDENCIAR LA DURACIÓN Y EL ORDEN DE LAS TAREAS O TRABAJOS.
DESARROLLO DE LA REGLA DE JONHSON • APLICANDO LOS PASOS ANTERIORES LA SECUENCIA OPTIMA
ES:
C-B-D–A
MAQUINA 1
3
6
5
7
MAQUINA 2
2
8
6
4
1.SELECCIONAR EL TRABAJO CUYO TIEMPO DE PROCESAMIENTO SEA MAS BREVE ENTRE TODA LAS ACTIVIDADES. EL TRABAJO SELECCIONADO ES EL : A
DESARROLLO DE LA REGLA DE JONHSON 2. EVALUAR: SI EL TIEMPO DE PROCEAMIENTO PERTENECE A LA MAQUINA 1, PROGRAMAR DELANTE DE TODOS LOS DEMAS, SI EL TIEMPO D EPROCESAMIENTO PERTENECE A LA , . • EL TIEMPO SELECCIONADO PERTENECE A LA MAQUINA 2, POR LO QUE SE DEBE PROGRAMAR DE ULTIMO. 3. REPETIR PASO 2 Y 3: EL MENOR TIEMPO DE PROCEAMIENTO LO ENCONTRAMOS EN EL TRABAJO D Y PERTENECE A LA MAQUINA 2, POR LO QUE SE DEBE PROGRAMAR: DETRAS DE TODOS LOS QUE FALTAN, PERO DELANTE DEL TRABAJO A. • NUEVAMENTE SE REPITEN LOS PASOS 2 y 3: EL TRABAJO SELECCIONADO ES EL C, CUYO TIEMPO DE PROCEAMIENTO MAS BAJO PERTENECE A LA MAQUINA 1, POR LO QUE :
DESARROLLO DE LA REGLA SE JONHSON • DICE LA REGLA SI EL TIEMPO SELECCIONADO PERTENECE A
LA MAQUINA 1, PROGRAMELO DELANTE DE TODOS LOS QUE FALTEN EN ESTE CASO SERIA EL PRIMER TRABAJO A . • POR DESCARTE QUEDA PENDIENTE POR PROGRAMAR EL TRABAJO B • POR LO QUE LA SECUENCIA PROGRAMADA ES: C – B – D – A
DESARROLLO DE LA REGLA DE JONHSON 5. ELABORE UN DIAGRAMA DE GANT: DIAGRAMA DE GANT
MAQUINA 1
C
B
D
C
MAQUINA 2
5
A B
11
D 19
A 23
25
PROGRAMACION DE PROYECTOS 1. IDENTIFICAR CADA ACTIVIDAD QUE SE VA A DESEMPEÑAR EN EL PROYECTO Y ESTIMAR EL TIEMPO QUE TOMARA COMPLETARLA. Job p(j) Predecessors 1 2 2 3 3 1 4 4 1,2 5 2 2,3 6 1 4
PROGRAMACION DE PROYECTOS 2.
DETERMINAR LA SECUENCIA REQUERIDA DE LAS ACTIVIDADES Y CONSTRUIR UNA RED QUE REFLEJE LAS RELACIONES DE PRECEDENCIA. 1
2 3
4 5
6
PROGRAMACION DE PROYECTOS • CALCULAR LA RUTA CRITICA.
PARA ESTO SE HACE NECESARIO PROGRAMAR HACIA ADELANTE CON EL FIN DE ESTABLECER LA MAXIMA DURACION DE CADA ACTIVIDAD Y DEL PROYECTO. Y POSTERIORMENTE PROGRAMAR HACIA ATRÁS CON EL FIN DE DETERMINAR LA RUTA CRITICA. : • A. PARA TRABAJO QUE NO TENGA PREDECESOR:
S
' j
=
0
C
' j
=
p
j
PROGRAMACION DE PROYECTOS METODO CPM (CRITICAL PATH METHOD) B. COMPUTE PARA CADA TRABAJO J:
S j'
=
C'
=
' max C k k → j
S'
+
C. CALCULAR EL Cmax.
C max
=
max C j' j
PROGRAMACION HACIA ADELANTE METODO CPM C’1 = 2
1 S’1 = 0
S’6 = 7
S’4 = 3 2
S’2 = 0
4 C’2 = 3
6 C’6 = 8
S’5 = 3 C’max = 8
3
5 C’3 = 1
S’3 = 0
PROGRAMACION HACIA ATRÁS METODO CPM A. PARA CADA TRABAJO QUE NO TENGA PREDECESOR. ''
C j
=
C max
j =
max
''
−
p j
B. COMPUTE PARA CADA TRABAJO J.
C j''
=
S j''
=
'' min S k
j→ all k
C j''
−
p j
PROGRAMACION HACIA ATRÁS METODO CPM C. VERIFICAR QUE:
0 S’’1 = 1
=
C’’1 = 3
min S j'' j
1 S’’2 = 0
S’’4 = 3 C’’4 = 7
C’’2 = 3 2
S’’3 = 7
4
S’’6 = 7 6 C’’6 = 8
C’’3 = 8
3
5 S’’5 = 5
C’’5 = 8
CALCULAR LA RUTA CRITICA METODO CPM • SI S’j = S’’j , ESA ACTIVIDAD ESTA EN LA RUTA CRITICA. Job
S’ j
S’’ j
2
0
0
3
0
7
4
3
3
5
3
5
6
7
7
METODO PERT • METODO PROBABILISTICO, YA QUE A PARTI DE ESTE E
PUEDE ESTIMAR LA PROBABILIDAD DE ÉXITO O DE FRACAZO DE UN PROYECTO. PARA LO CUAL SE DEBEN CUMPLIR LOS SIGUIENTES PASOS: 1. ESTABLECER CADA ACTIVIDAD QUE SE DESEMPEÑARA EN EL PROYECTO. ACTIVIDAD
DESIGNACION DE LA ACTIVIDAD
PREDECESORAS INMEDIATAS
TIEMPO (SEMANAS)
DISEÑAR
A
21
CONSTRUIR EL PROTOTIPO
B
A
5
EVALUAR AL EQUIPO
C
A
7
PROBAR EL PROTOTIPO
D
B
2
ESCRIBIR EL INFORME DEL EQUIPO
E
C,D
5
ESCRIBIR EL INFORME DE LOS METODOS
F
C,D
8
ESCRIBIR EL INFORME FINAL
G
E,F
2
METODO PERT 2. ESTABLECER LA RUTA CRITICA. 3. ESTABLEZCA TRES ESTIMADOS PARA EL TIEMPO DE CADA ACTIVIDAD. a: tiempo optimista . El periodo mínimo razonable en el cual puede terminarse la actividad. . . b: tiempo pesimista. El periodo máximo razonable que se necesitaría para terminar la actividad. 4. Calcule el tiempo esperado para cada actividad, a partir de la formula:
METODO PERT 5. CALCULAR LA VARIANZA (σ²) DE LOS TIEMPOS DE LA ACTIVIDAD, A TRAVES DE LA EXPERESION MATEMATICA:
6.
DETERMINAR LA PROBABILIDAD DE CONCLUIR EL PROYECTO EN UNA FECHA SEÑALADA QUE SE BASE EN LA DISTRIBUCION NORMAL ESTANDAR. a) SUMAR LO VALORES DE LA VARIANZA CON CADA ACTIVIDAD EN LA RUTA CRITICA. b) SUSTITUIR ESTA CIFRA, JUNTO CON LA FECHA DE VENCIMIENTO DEL PROYECTO Y EL TIEMPO DE TERMINACION ESPERADO DEL PROYECTO, A TRAVES DE LA EXPREION MATEMATICA:
METODO PERT
DONDE ; D : FECHA DE TERMINACION DESEADA DEL PROYECTO. TE : TIEMPO DE TERMINACION ESPERADO PARA EL PROYECTO. ∑σ²: SUMATORIA DE LA VARIANZA A LO LARGO DE LA RUTA CRITICA.
METODO PERT C. CALCULAR EL VALOR DE Z, QUE ES EL NUMERO DE DESVIACIONES ESTANDAR QUE TIENE LA FECHA DE VENCIMIENTO DEL PROYECTO DEL TIEMPO DE TERMINACION ESPERADO. D. CON EL VALOR DE Z ENCONTRAR LA PROBABILIDAD G z ( EMPLEANDO LA TABLA DE PROBABILIDADES), EL TIEMPO DE TERMIANCION ESPERADO ES EL TIEMPO DE INICIO MAS LA SUMA DE LOS TIEMPOS DE LA ACTIVIDAD EN LA RUTA CRITICA.
METODO PERT CALCULOS DE LOS PERIODOS DE BAJA ACTIVIDAD Y DETERMIANCION DE LA RUTA CRITICA -
A
0-0
0
OK
B
21-21
0
OK
C
21-21
0
OK
D
26-26
0
OK
E
31-28
3
F
28-28
0
OK
G
36-36
0
OK
METODO PERT ACTIVIDAD
ESTIMADOS DE TIEMPOS
DESIGNACION DE LA ACTIVIDAD
a
m
b
TIEMPOS VARIANZAS DE LA EMPLEADOS (ET) ACTIVIDAD
DISEÑAR
A
10
22
28
21
9
CONSTRUIR EL PROTOTIPO
B
4
4
10
5
1
EVALUAR AL EQUIPO
C
4
6
14
7
2,777777778
PROBAR EL PROTOTIPO
D
1
2
3
2
0,111111111
ESCRIBIR EL INFORME DEL EQUIPO
E
1
5
9
5
1,777777778
ESCRIBIR EL INFORME DE LOS METODOS
F
7
8
9
8
0,111111111
ESCRIBIR EL INFORME FINAL
G
2
2
2
2
0
BALANCEO DE LINEA • EL BALANCEO DE LINEA ES UNA DISTRIBUCION DE LAS
ACTIVIDADES SECUENCIALES DE TRABAJO EN LOS CENTROS LABORALES PARA LOGRAR EL MAXIMO EQUIPO Y DE ESTE MODO REDUCIR O ELIMINAR EL TIEMPO OCIOSO. • LAS ACTIVIDADES QUE SON COMPATIBLE SENTRE SI, SE COMBINAN EN GRUPOS DE TIEMPOS APROXIMADAMENTE IGUALES QUE NO VIOLAN LA PROCEDENCIA DE LAS RELACIONES. • LA DURACION DEL TIEMPO DE TRABAJO O DE OPERACIÓN, QUE CADA COMPONENTE DE UN CENTRO DE TRABAJO TIENE DISPONIBLE, ES EL TIEMPO DE CICLO ( CT).
BALANCEO DE LINEA • • • •
DONDE, CT: TIEMPO DE CICLO. TD: TIEMPO DISPONIBLE / PERIODO. PR: PRODUCCION DE UNIDADES REQUERIDAS/PERIODO.
• EL NUMERO TEORICO DE TRABAJADORES O DE ESTACIONES
QUE SE REQUIERE EN LA LINEA DE MONTAJE ES EL RESULTADO DE MULTIPLICAR EL TIEMPO QUE NECESITA UN TRABAJADOR PARA TERMINAR UNA UNIDAD POR EL NUMERO DE UNIDADES NECESARIAS, DIVIDIDO EN TRE EL TIEMPO DISPONIBLE.
BALANCEO DE LINEA • DONDE; • NMT: NUMERO MINIMO TEORICO DE ESTACIONES O DE
TRABAJADORES. • • • • •
. CT: TIEMPO DE CICLO. TFU: TIEMPO TRABAJDOR /UNIDAD. UPP: UNIDADES PRODUCIDAS POR PERIODO. TD: TIEMPO DISPONIBLE POR PERIODO.
• EL PROCEDIMIENTO PARA ANALIZAR LOS PROBLEMAS DE
BALANCEO DE LINEA IMPLICA:
