PRODUKTIVITAS ALAT BOR PADA KEGIATAN PEMBORAN ANDESIT CV. BATU MULIA DI KUARI BULUPAYUNG CILACAP
KERTAS KERJA WAJIB
Oleh :
Nama Mahasiswa NIM Jurusan Program Studi Diploma
: : : : :
Surahman 14361017/A Teknik Umum Keinspekturan Tambang Tiga
KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL BADAN PENDIDIKAN DAN PELATIHAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL PERGURUAN TINGGI KEDINASAN AKADEMI MINYAK DAN GAS BUMI PTK AKAMIGAS – STEM Cepu, Juni 2015
1
Judul KKW
: Produktivitas Alat Bor Pada Kegiatan Pemboran Andesit CV Batu Mulia di Kuari Bulupayung Cilacap
Nama Mahasiswa : Surahman NIM
: 14361017/A
Jurusan
: Teknik Umum
Program Studi
: Keinspekturan Tambang
Diploma
: Tiga
Menyetujui: Pembimbing Kertas Kerja Wajib
Ir. Apud Djadjulie, M.T. NIP. 19520708 198103 1 002 Mengetahui: Ketua Program Studi Keinspekturan
Agus Heriyanto, S.T., M.T. NIP.19550827 197809 1 001
LEMBAR PENCATATAN KEGIATAN PEMBIMBING KKW Nama Mahasiswa
: Surahman
NIM
: 14361017/A
Jurusan
: Teknik Umum
Program Studi
: Keinspekturan Tambang
Diploma
: Tiga
Dosen Pembimbing : Ir. Apud Djadjulie, M.T./NIP. 19520708 198103 1 002 Judul KKW
: Produktivitas Alat Bor Pada Kegiatan Pemboran Andesit CV Batu Mulia di Kuari Bulupayung Cilacap
No.
Tanggal
Ringkasan Materi Bimbingan KKW
1.
Pengajuan judul dan kerangka
2.
Pengajuan Bab I, II, dan III
3.
Koreksi Bab I, II, dan III
4.
Pengajuan Bab IVdan V
5.
Koreksi Bab IV, Bab V
6.
Bimbingan akhir dan Pengesahan KKW
Paraf Pembimbing
Selesai Perbaikan Tanggal
Cepu,
Paraf Pembimbing
Juni 2015
Ketua Program Studi Keinspekturan
Agus Heriyanto, S.T., M.T. NIP.19550827 197809 1 001
KATA PENGANTAR Dengan mengucapkan syukur ke hadirat Allah SWT karena atas karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan Kertas Kerja Wajib (KKW) dengan judul “Produktivitas Alat Bor Pada Kegiatan Pemboran Andesit CV Batu Mulia di Kuari Bulupayung Cilacap”. Kertas Kerja Wajib ini diajukan sebagai syarat kelulusan program diploma tiga pada Program Studi Keinspekturan Sekolah Tinggi Energi dan Mineral (STEM) Cepu. Kertas Kerja Wajib ini dapat diselesaikan berkat dorongan, saran, bantuan dan pemikiran dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan yang berbahagia ini perkenankan penulis mengucapkan terima kasih yang setulus-tulusnya kepada : 1. Bapak Ir. Toegas S. Soegiarto, M.T. selaku Plt. Ketua Sekolah Tinggi Energi dan Mineral (STEM) Cepu; 2. Bapak Agus Heriyanto, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi Keinspekturan; 3. Bapak Ir. Apud Djadjulie, M.T., selaku dosen pembimbing Kertas Kerja Wajib; 4. Bapak dan Ibu dosen, serta teman-teman Program Studi Keinspekturan STEM Cepu; 5. Bapak Tatang dan Mas Iman selaku pembimbing lapangan di CV. Batu Mulia 6. Crew drill and blast CV Batu Mulia Kuari Bulupayung; 7. Anak dan Isteri serta keluarga tercinta yang senantiasa mengikhlaskan serta mendo’akan penulis selama menempuh pendidikan di STEM Cepu. Penulis menyadari bahwa dalam penulisan ini masih banyak terdapat kekurangan. Untuk itu penulis mengharap kritik, koreksi, dan saran dari berbagai pihak untuk penyempurnaan laporan KKW ini. Semoga apa yang penulis tuangkan dalam tulisan ini bermanfaat untukenulis khususnya dan pembaca pada umumnya.
Cepu, Juni 2015 Penulis
SURAHMAN NIM. 14361017/A
1
INTISARI CV Batu Mulia merupakan perusahaan lokal yang memiliki IUP Operasi dan Produksi yang berlokasi di desa Bulupayung, kecamatan Kesugihan, Kabupaten Cilacap, dengan kegiatan utama pemboran dan peledakan batuan andesit. Batuan andesit hasil peledakan digunakan sebagai bahan baku pembuatan split dan sebagai bahan untuk pondasi bangunan. Metode penambangan batuan andesit oleh CV Batu Mulia adalah kuari dengan tahapan penambangan meliputi land clearing, drilling and blasting, loading, hauling, dan dumping. Kegiatan utama dalam penambangan andesit di Kuari Bulupayung, adalah pemboran (drilling) dan peledakan (blasting). Pemboran dilakukan dengan menggunakan alat bor Hand Drill “Toyo-TY 240” yang digerakkan oleh kompresor merk “Airman-PDS 655 S”. Pola pemboran yang diterapkan adalah pola persegi panjang (rectangular pattern). Untuk geometri pemboran terdiri dari burden sebesar 1,5 m; spacing 3 m; diameter lubang 2,5 inch; kedalaman lubang 4m. Dengan waktu tersedia 600 menit dan waktu produktif 505 menit, maka waktu edar (cycle time) pemboran adalah 17,81 menit/lubang; kecepatan pemboran 13,2 meter/menit; efisiensi kerja 84,16 %; waktu kerja efektif 425,04 menit/hari; produktifitas alat 23,86 lubang/hari; volume setara 4,35 m3/meter lubang ledak; dan produksi mesin bor 48,32 m3/jam. Dengan waktu kerja tersedia, mesin bor yang dipergunakan mempunyai kemampuan melakukan pemboran 23,86 lubang/hari. Namun kenyataan di lapangan, ternyata mesin bor hanya berhasil melakukan pemboran 21 lubang/hari. Setelah dianalisa, selisih ini dikarenakan ada kegiatan lain yang dilakukan operator mesin bor yang menyebabkan berkurangnya waktu kerja produktif untuk pemboran. . Kata Kunci: kuari, produktivitas, efisiensi kerja, waktu edar
2
DAFTAR ISI Hala man KATA PENGANTAR....................................................................................................i INTISARI.....................................................................................................................ii DAFTAR ISI................................................................................................................iii DAFTAR TABEL.........................................................................................................v DAFTAR GAMBAR...................................................................................................vi I PENDAHULUAN.....................................................................................................1 1.1 Latar Belakang................................................................................................1 1.2 Tujuan.............................................................................................................1 1.3 Batasan Masalah.............................................................................................1 1.4 Sistematika Penulisan.....................................................................................2 II ORIENTASI UMUM...............................................................................................3 2.1 Gambaran Umum CV Batu Mulia..................................................................3 2.1.1 Sejarah Singkat..........................................................................................3 2.1.2 Visi dan Misi..............................................................................................4 2.1.3 Lokasi dan Kesampaian Daerah................................................................4 2.1.4 Struktur Organisasi....................................................................................6 2.2 Kondisi Geografis ..........................................................................................6 2.2.1 Letak Geografis dan Administrasi.............................................................6 2.2.2 Topografi....................................................................................................7 2.2.3 Jenis Tanah.................................................................................................7 2.2.4 Klimatologi................................................................................................9 2.2.5 Geologi Regional.......................................................................................9 III TINJAUAN PUSTAKA........................................................................................11 3.1 Pemboran .....................................................................................................12
3
3.2 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kegiatan Pemboran ............................12 3.2.1 Sifat batuan .............................................................................................12 3.2.2 Geometri Pemboran ................................................................................16 3.2.3 Geometri Peledakan ................................................................................25 3.2.4 Umur Dan Kondisi Mesin Bor.................................................................33 3.2.5 Keterampilan Operator............................................................................34 3.3 Estimasi Produksi Mesin Bor ......................................................................34 IV PEMBAHASAN...................................................................................................37 4.1 Kegiatan Pemboran ......................................................................................37 4.1.1 Perencanaan Lokasi Pemboran ...............................................................37 4.1.2 Persiapan Lokasi Pemboran ....................................................................38 4.1.3 Pemboran Lubang Ledak ........................................................................39 4.2 Produktivitas Mesin Bor...............................................................................44 4.2.1 Waktu Edar Pemboran.............................................................................44 4.2.2 Kecepatan Pemboran...............................................................................46 4.2.3 Efisiensi Kerja Pemboran........................................................................46 4.2.4 Volume Setara..........................................................................................49 4.2.5 Produksi Pemboran..................................................................................52 V PENUTUP..............................................................................................................53 5.1 Kesimpulan...................................................................................................53 5.2 Saran.............................................................................................................54 DAFTAR PUSTAKA..................................................................................................55
4
DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Asosiasi Jenis Tanah dengan Batuan Induk dan Fisiografi Cilacap …. 8 Tabel 3.1 Kekerasan dan Kekuatan Batuan .......................................................... 13 Tabel 3.2 Beberapa sifat dan mekanik dari batuan sedimen …...………………. 14 Tabel 3.3 Kandungan kuarsa dari batuan ………………..…………………….. 15 Tabel 3.4 Potensi yang terjadi akibat variasi stiffnes ratio (L/B) ………..…….. 32 Tabel 4.1 Waktu Edar Tiap Lubang Bor …………………...…………………... 45 Tabel 4.2 Tabel Jadwal Waktu Kerja ................................................................... 47 Tabel 4.3 Pengurangan Waktu Kerja Produktif ................................................... 48 Halaman
5
DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1
Peta Lokasi Kegiatan CV Batu Mulia ……………..…………….
5 Gambar 2.2
Struktur Organisasi CV Batu Mulia ……………..……………....
6 Gambar 3.1
Arah Pemboran …………………………………………………...
19 Gambar 3.2
Pola bujursangkar (square pattern) ……………..………………..
20 Gambar 3.3
Pola persegipanjang (rectangular pattern) ………………………..
21 Gambar 3.4
Pola zigzag bujur sangkar ...……………………………………...
21 Gambar 3.5
Pola zigzag persegi panjang ……………...………………………
22 Gambar 3.6
Pengaruh energi ledakan pada pola pemboran ……..…………….
22 Gambar 3.7
Ketidakteraturan tata letak ……………...………………………..
23 Gambar 3.8
Penyimpangan arah dan sudut pemboran ……...…………………
24 Gambar 3.9
Kedalaman dan kebersihan lubang bor …………...……………...
25 Gambar 3.10 Geometri peledakan ……………..………………...……………. 26 Gambar 3.11 Pengaruh burden bagi hasil peledakan ……………...…………… 27 Gambar 3.12 Stemming ………………...……………………………………… 30
6
Gambar 3.13 Kedalaman lubang ledak ………..……………………………… 31 Gambar 3.14 Panjang kolom isian (PC) ……..………………………………… 33 Gambar 4.1
Peta Wilayah IUP Desa Bulupayung ……...……………………..
37 Gambar 4.2
Lokasi Pemboran dan Peledakan ………………………………….
38 Gambar 4.3
Tumpukan material tanah penutup …...…………………………..
39 Gambar 4.4
Alat bor yang digunakan untuk pemboran.……..………………...
40 Gambar 4.5
Kompresor untuk kegiatan pemboran ………...………………….
41 Gambar 4.6
Batang dan mata bor untuk kegiatan pemboran …...……………..
41 Gambar 4.7
Operator melakukan kegiatan pemboran ………..……………….
43 Gambar 4.8
Pemboran dengan arah lubang ledak tegak ……..……………….
44 Gambar 4.9
Geometri pemboran tegak dengan pola selang-seling ……………
44 Gambar 4.10 Tumpukan material hasil peledakan ……………...……………… 50 Gambar 4.11 Pemuatan material hasil peledakan ……...………………………. 51 Halaman
7
1 I PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang CV Batu Mulia adalah salah satu perusahaan tambang di kabupaten Cilacap,
dan merupakan satu-satunya perusahaan andesit yang menerapkan sistem peledakan sebagai proses pemberaian batuannya. Metode penambangan yang digunakan adalah kuari dengan kegiatan penambangan meliputi land clearing, drilling and blasting, loading, hauling, dan dumping. Kegiatan utama dalam penambangan andesit CV Batu Mulia di Kuari Bulupayung, adalah pemboran (drilling) dan peledakan (blasting). Keberhasilan suatu peledakan, sangat tergantung pada kegiatan pemboran yang dilakukan. Kegiatan pemboran dipengaruhi oleh kinerja alat bor, sifat-sifat batuan yang dibor, serta kemampuan operator dalam melakukan pemboran, sehingga perlu dilakukan suatu kajian terhadap kemampuan produksi alat bor. 1.2
Tujuan Adapun tujuan dilakukannya praktek ini adalah :
1. Mengetahui tentang aktivitas pemboran lubang ledak 2. Menghitung produktivitas alat bor 1.3
Batasan Masalah Penulisan ini dibatasi pada pembahasan masalah sebagai berikut:
1. 2. 3. 4.
Langkah-langkah dalam pemboran lubang ledak Produktivitas dari alat bor berdasarkan kecepatan pemboran Produktivitas dari alat bor berdasarkan volume peledakan Waktu efektif alat bor melakukan pemboran
1
5. Menganalisa faktor-faktor yang mempengaruhi produktivitas pemboran 1.4
Sistematika Penulisan Kertas Kerja Wajib ini terdiri dari lima bab, dengan sistematika sebagai
berikut: 1. Bab I Pendahuluan : menjelaskan mengenai latar belakang penulisan, tujuan penulisan, batasan masalah yang dibahas di dalam Kertas Kerja Wajib dan sistematika penulisan. 2. Bab II Orientasi Umum : Mengulas tentang gambaran umum CV Batu Mulia dan kondisi geografis daerah penelitian. 3. Bab III Dasar Teori : memberikan landasan-landasaan teori yang berkaitan dengan kegiatan pemboran, geometri pemboran, pola pemboran, faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja pemboran, dan estimasi produksi mesin bor. 4. Bab IV Pembahasan : Menguraikan hasil-hasil yang diperoleh selama dilakukannya praktek di CV Batu Mulia 5. Bab V Penutup : berisi tentang kesimpulan dari penulisan kertas kerja wajib serta saran-saran untuk CV Batu Mulia.
2
1 II ORIENTASI UMUM
Gambaran Umum CV Batu Mulia 6)
2.1
2.1.1
Sejarah Singkat Dilatarbelakangi kemampuan dan pengalaman para pendiri yang cukup lama
dalam pengelolaan operasional alat berat dan dalam bidang konsultan bahan peledak, serta didukung oleh banyak tenaga ahli dan jaringan Explosives Consultation & Application Indonesia (PT. ECA Indonesia) maka didirikanlah CV Batu Mulia pada tanggal 05 September 2002 yang berkantor di Desa Pesanggrahan, Kecamatan Kesugihan, Kabupaten Cilacap. CV Batu Mulia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pertambangan yang memproduksi berbagai jenis dan ukuran batu andesit untuk kebutuhan konstruksi. Dengan menerapkan metode pemboran dan peledakan untuk proses pemberaian batuannya, menjadikan CV Batu Mulia satu-satunya perusahaan tambang andesit yang menerapkan kegiatan tersebut di kabupaten Cilacap. CV Batu Mulia adalah perusahaan resmi yang telah memiliki izin-izin sebagai berikut: 1 . Keputusan Bupati Cilacap tentang Persetujuan Peningkatan Izin Usaha Pertambangan Eksplorasi Menjadi Ijin Usaha Pertambangan Operasi Produksi Kepada CV Batu Mulia Nomor: 545/1656/19/2014; 2 . Tanda Daftar Perusahaan Nomor 11.08.3.45.01261; 3 . Surat Izin Usaha Perdagangan (SIUP) Kecil Nomor: 1312/11.07/PK/IX/2002/P; 4 . Nomor Pokok Wajib Pajak Nomor : 01.637.885.3.522.000 5 . Pembelian dan Penggunaan Bahan Peledak (P2) Nomor : SI/3711/V/2013
3
6 . Pemilikan, Penguasaan, dan Penyimpanan Bahan Peledak (P3) Nomor : SI/1192/II/2015 2.1.2
Visi dan Misi
1 . Visi Terwujudnya perusahaan yang multiguna bagi perusahaan, masyarakat dan pemerintah daerah. 2 . Misi Mengembangkan produk unggulan berbasis potensi lokal yang berdaya saing serta berwawaskan lingkungan untuk meningkatkan pendapatan dan lapangan kerja. 2.1.3
Lokasi dan Kesampaian Daerah Lokasi penambangan andesit CV Batu Mulia yang saat ini diusahakan, secara
astronomis (Gambar 2.1) terletak antara 10907’16,43” BT dan -7034’53,16”LS. Sedangkan secara administratif terletak di Desa Bulupayung, Kecamatan Kesugihan, Kabupaten Cilacap, Propinsi Jawa Tengah, dengan batas-batas :
Sebelah Utara Sebelah Selatan Sebelah Barat Sebelah Timur
: Kabupaten Banyumas : Samudera Hindia : Kecamatan Jeruklegi dan Kecamatan Cilacap Utara : Kecamatan Maos dan Kecamatan Adipala
4
CV BATU MULIA
Gambar 2.1
Peta Lokasi Kegiatan CV Batu Mulia 6)
Kemudian untuk mencapai daerah penelitian dapat ditempuh dengan sarana sebagai berikut :
Perjalanan diawali dari kota Cepu menuju Stasiun Paron Ngawi dengan
menggunakan kedaraan roda empat selama kurang lebih 50 menit. Dari Ngawi (Stasiun Paron) dilanjutkan naik kereta api jurusan Purwokerto/Bandung, turun di Stasiun Maos Cilacap yang memakan waktu 3,5
jam perjalanan. Dari Stasiun Maos dilanjutkan perjalanan dengan naik ojek menuju lokasi selama kurang lebih 20 menit perjalanan melewati jalan kabupaten sejauh 12 km dan jalan tambang sejauh 3,5 km.
5
2.1.4
Struktur Organisasi
Gambar 2.2
Struktur Organisasi CV Batu Mulia 6)
Kondisi Geografis 4)
2.2
2.2.1
Letak Geografis dan Administrasi Kabupaten Cilacap terletak di bagian Barat dan Selatan Provinsi Jawa Tengah
dan memiliki wilayah terluas yaitu sekitar 225.360,840 Ha (termasuk Pulau Nusakambangan yang luasnya 12.080,000 Ha). Secara geografis Kabupaten Cilacap berada di antara 10804’30”-109030’30” BT dan 7030’-7045’20” LS. Secara administratif Kabupaten Cilacap berbatasan dengan :
Sebelah Timur : Kabupaten Kebumen dan Kabupaten Banyumas Sebelah Selatan : Samudera Hindia Sebelah Barat : Kabupaten Ciamis, Kota Banjar dan Kabupaten Kuningan-
Jabar Sebelah Utara
: Kabupaten Brebes dan Banyumas
6
Secara administratif, wilayah Kabupaten Cilacap terdiri dari 24 wilayah kecamatan dan 269 desa serta 15 kelurahan. Wilayah terluas adalah kecamatan Wanareja (19.063 ha) dan terkecil adalah kecamatan Cilacap Selatan (911,00 ha). Ibukota kecamatan terjauh dari ibukota kabupaten adalah Dayeuhluhur (107 km). 2.2.2
Topografi Secara umum kondisi topografi Kabupaten Cilacap bila dilihat dari arah barat
laut merupakan kawasan pegunungan dengan ketinggian lebih dari 100 meter di atas permukaan laut (dpl) dengan puncak tertinggi berada di G. Subang (1.210 meter dpl) yang berada di Kecamatan Dayeuhluhur. Selanjutnya ke arah tenggara terbagi menjadi dua kawasan bentang alam, di bagian utara berupa pegunungan dan di bagian selatan berupa dataran miring landai ke arahbarat daya – selatan, berelevasi kurang dari 100 meter dpl dan berbatasan dengan Pantai Segara Anakan. Bagian paling timur berupa dataran dan di bagian selatan berbatasan langsung dengan Samudera Hindia. Pulau Nusakambangan memanjang dengan jarak kurang lebih 30 km dari barat ke timur, membatasi Segara Anakan dan Samudera Hindia, pulau tersebut memiliki bentang alam pegunungan namun tidak begitu tinggi (kurang dari 100 meter dpl). 2.2.3
Jenis Tanah Jenis-jenis tanah di Kabupaten Cilacap antara lain alluvial (untuk lahan
pertanian dan pemukiman), gley humus (pertanian), litosol, mediteran (tanah yang subur, cocok untuk pertanian perkebunan dan hutan), rendzina, regosol, grumosol,
7
latosol (biasanya untuk lahan pertanian) dan podzolik (tanah pertanian dan perkebunan). Pada tabel 2.1 menunjukkan secara rinci jenis, bahan induk, dan fisiografis tanah di Kabupaten Cilacap. Tabel 2.1 Asosiasi Jenis Tanah dengan Batuan Induk dan Fisiografi Cilacap4) No Jenis Tanah
Bahan Induk
Fisiografi
Lokasi Kecamatan
1
Akuvial
Endapan
Dataran
Kawunganten, Kedungreja,
hidromof
lempung
2
Adipala, Patimuan, Kroya,
Aluvial kelabu Endapan
Dataran dan
Nusakambangan bagian utara Kedungreja, Sidareja,
tua
Perbukitan karst
Jeruklegi, Gandrungmangu,
lempung
Kawunganten,Nusakambangan 3
Aluvial
4
kelabuan lempung Aluvial kelabu Endapan
Perbukitan Lipatan Sidareja, Dayeuhluhur Dataran Binangun, Nusawungu,
5
kekuningan lempung Asosiasi aluvial Endapan
Dataran dan
Sampang, Kroya Dayeuhluhur, Wanareja,
kelabu dan
lempung
perbukitan lipatan
Sidareja, Kedungreja,
aluvial coklat
dan pasir
setempat
Patimuan
Dataran
Nusawungu
6
Endapan
kekelabuan Alluvial kelabu Endapan Kompleks
Dataran dan
bagian utara Patimuan, Kedungreja,
lempung Campuran batu Bukit lipatan
Dayeuhluhur, Majenang,
7
8
litosol, rendzina kapur dan napal
Karangpucung, Kesugihan,
dan mediteran Regesol kelabu Endapan pasir
Sampang, Maos Cilacap Selatan, Cilacap
Dataran
Tengah, Kesugihan, Maos, 9
Regosol coklat
Endapan
Dataran
8
Adipala Cilacap Selatan, Cilacap
pasir 10
Grumusol
Endapan
11
kelabu Kompleks
lempung Batukapur
Grumusol, dan
dan napa
regosol Latosol coklat
Tuf volkan Intermediet
12
tua kemerahan
Tengah, Kesugihan, Maos, Dataran
Adipala Kesugihan, Kawunganten
Bukit Lipatan
Cimanggu, dan Karangpucung Majenang, Cimanggu
Volkan dan
Cilacap Selatan, Majenang,
Bukit Lipatan
Gandrungmangu, Wanareja, Kawunganten, Jeruklegi dan
13
Kompleks
Batuan
Volkan dan
Kesugihan, Karangpucung, Cimanggu,
latosol merah
endapan dan
Bukit Lipatan
Kesugihan,dan Dayeuhluhur
kekuningan
volkanik
2.2.4
Klimatologi Kabupaten Cilacap mempunyai iklim tropis dengan musim kemarau dan
penghujan bergantian dalam tiap tahun. Berdasarkan data dari Dinas Pertanian Tanaman Pangan Kabupaten Cilacap dan Kantor Meteorologi dan Geofisika Cilacap, curah hujan rata-rata tertinggi terjadi pada bulan Desember (420 mm) dan terendah terjadi pada bulan Juli (17 mm). Rata-rata hari hujan terbanyak terjadi pada bulan Januari sebanyak 18 hari, sedangkan hari hujan paling sedikit terjadi pada bulan Juli sebanyak 1 hari. Suhu maksimum 32,10oC terjadi pada bulan Februari, sedangkan suhu minimum 22,22oC terjadi pada bulan Agustus.
9
2.2.5
Geologi Regional Wilayah Kabupaten Cilacap secara geologi dibentuk oleh formasi-formasi
batuan gunung api dan sedimen endapan alluvium menutupi sebagian besar wilayah barat hingga ke bagian selatan. Formasi-formasi batuan berumur Miosen Tengah yang tersingkap terutama di Pulau Nusakambangan terdiri dari Formasi Nusakambangan dan Pamutuan, dimana formasi yang kedua menindih secara selaras formasi pertama. Kedua formasi tersebut diatas ditutupi oleh Formasi Kalipucang yang berumur Miosen Tengah-Pliosen Awal, diendapkan secara tidak selaras di atas Formasi Nusakambangan; sementara bagian bawahnya menjemari dengan anggota kalkarenit dari Formasi Pamutuan. Formasi Nusakambangan disusun oleh tuf, tuf lapili, tuf pasir/kerikilan dengan sisipan batupasir sela di bagian bawah; dimana batupasir sela semakin bertambah ke bagian atas, berselingan dengan batulempung bersisipan breksi. Formasi Pamutuan terdiri dari batupasir, kalkarenit, napal, tuf, batulempung dan batugamping; sedangkan Formasi Kalipucang merupakan endapan laut dangkal yang didominasi oleh batugamping terumbu. Bagian daratan Kabupaten Cilacap dibentuk oleh Formasi-formasi Rambatan, Halang, Kumbang dan Tapak; yang sebagian besar ditutupi oleh aluvium dengan endapan pantai menutupi terutama bagian pantai selatan dari kota Cilacap hingga muara S. Bengawan di bagian timur kota. Formasi Rambatan berumur Miosen Tengah disusun oleh endapan turbidit yang terdiri dari batupasir gampingan bersisipan napal, batulempung dan breksi. Formasi Halang terdiri dari perselingan batupasir, batulempung, napal dan tuf
10
bersisipan breksi; yang ditutupi secara tidak selaras oleh Formasi Kumbang berumur Pliosen Awal berupa endapan breksi gunungapi bersisipan lava, batupasir dan konglomerat bersisipan napal. Sementara Formasi Tapak merupakan satuan batuan sedimen hasil pengendapan laut dangkal, yang terdiri dari batupasir mengandung cangkang moluska bersisipan napal dan breksi; berumur Pliosen dan diendapkan secara tidak selaras di atas Formasi Halang. Formasi Halang diterobos oleh retas-retas bersusunan basalt sebagai pengisian bukaan-bukaan batuan berarah hampir sejajar dengan struktur antiklin, yang kemudian dipotong oleh sesar-sesar berarah timurlaut-baratdaya atau hampir utaraselatan. Luasnya sebaran alluvium berarah barat laut-tenggara diduga sebagai pengisian blok yang mengalami penurunan/terban (graben) akibat bentukan struktur sesar normal di wilayah pemantauan.
11
2 III TINJAUAN PUSTAKA Salah satu metode pembongkaran pada batuan adalah metode pemboran dan peledakan. Metode pemboran dan peledakan bertujuan untuk membongkar batuan dari keadaan aslinya ke dalam ukuran-ukuran tertentu, guna memenuhi target produksi dan memperlancar proses pemuatan dan pengangkutan. Salah satu indikator untuk menentukan keberhasilan suatu kegiatan pemboran dan peledakan adalah tingkat fragmentasi batuan yang dihasilkan dari kegiatan pemboran dan peledakan tersebut. Diharapkan ukuran fragmentasi batuan yang dihasilkan sesuai dengan kebutuhan pada kegiatan penambangan selanjutnya. Suatu operasi peledakan dinyatakan berhasil dengan baik pada kegiatan penambangan apabila (Koesnaryo, 2001):
Target produksi terpenuhi (dinyatakan dalam ton/hari atau ton/bulan). Penggunaan bahan peledak efisien yang dinyatakan dalam jumlah batuan
yang berhasil dibongkar per kilogram bahan peledak (disebut powder factor). Diperoleh fragmentasi batuan berukuran merata dengan sedikit bongkah
(kurang dari 15 % dari jumlah batuan yang terbongkar per peledakan). Diperoleh dinding batuan yang stabil dan rata (tidak ada overbreak, overhang,
retakan-retakan). Aman Dampak terhadap lingkungan (flyrock, getaran, kebisingan, gas beracun, debu) minimal.
Untuk memenuhi kriteria-kriteria di atas, diperlukan kontrol dan pengawasan terhadap teknis pemboran guna mempersiapkan lubang ledak dalam suatu operasi peledakan.
12
Pemboran 2)
3.1
Pemboran adalah salah satu kegiatan penting dalam sebuah industri pertambangan. Pemboran merupakan kegiatan yang pertama kali dilakukan dalam suatu operasi peledakan batuan. Kegiatan ini bertujuan untuk membuat sejumlah lubang ledak yang nantinya akan diisi dengan bahan peledak untuk diledakkan. Kegiatan pemboran sangat berpengaruh terhadap suatu keberhasilan peledakan. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kegiatan Pemboran 1)
3.2
Kinerja suatu mesin bor dipengaruhi oleh faktor-faktor sifat batuan yang di bor, rock drillability, geometri pemboran, umur dan kondisi mesin bor, kondisi bit, prepare lokasi dan ketrampilan operator 3.2.1
Sifat batuan 2)
1 . Kekerasan Kekerasan adalah tahanan dari suatu bidang permukaan halus terhadap suatu abrasi. Kekerasan batuan dipakai untuk mengukur sifat-sifat teknis dari mineral batuan dan dapat juga dipakai untuk menyatakan berapa besarnya tegangan yang diperlukan untuk menyebabkan kerusakan pada batuan. 2 . Kekuatan Kekuatan mekanik batuan adalah sifat kekuatan atau ketahanan terhadap gaya luar, kekuatan batuan tergantung pada komposisi mineralnya. Diantara mineralmineral yang terkandung di dalam batuan, kuarsa adalah mineral terkompak dengan kuat tekan mencapai lebih 500 MPa. Biasanya semakin tinggi kandungan mineral kuarsa dalam batuan maka semakin tinggi kekuatan batuan tersebut. Kekerasan dan
13
kekuatan batuan diklasifikasikan dengan skala Fredrich Van Mohs (1882), seperti pada tabel berikut: Tabel 3.2 Kekerasan dan Kekuatan Batuan 2) Klasifikasi Sangat keras Keras Kekerasan sedang Cukup lunak Lunak Sangat lunak
Skala Mohs >7 6–7 4,5 – 6 3 – 4,5 2–3 1–2
Kuat tekan batuan (Mpa) >200 120 – 200 60 – 120 30 – 60 10 – 30 < 10
3 . Elastisitas Sifat elastisitas batuan dinyatakan dengan modulus elastisitas atau modulus young (E), dan nisbah poisson (υ). Modulus elastisitas merupakan faktor kesebandingan antara tegangan normal dengan regangan relatifnya, sedangkan nisbah Poisson merupakan kesebandingan antara regangan lateral dengan regangan aksial. Modulus elastisitas sangat tergantung pada komposisi mineralnya, porositas, jenis perpindahan, dan besarnya beban yang diterapkan. Nilai modulus elastisitas untuk batuan sedimen sangat rendah, hal ini disebabkan komposisi mineral dan teksturnya, seperti modulus elastisitas pada arah sejajar bidang perlapisan selalu lebih besar dibandingkan dengan arah pada tegak lurus. 4 . Plastisitas Plastisitas batuan merupakan perilaku batuan yang menyebabkan deformasi tetap setelah tegangan dikembalikan ke kondisi awal, dimana batuan tersebut belum hancur. Atau bisa juga di definisikan sebagai karakteristik batuan untuk menahan regangan yang melebihi kekuatannya sebelum batuan tersebut hancur. Sifat plastic tergantung pada komposisi mineral penyusun batuan dan dipengaruhi oleh adanya
14
pertambahan kuarsa, feldspar dan mineral lain. Lempung lembab dan beberapa batuan homogen mempunyai sifat plastik. Tabel 3.3 Beberapa sifat dan mekanik dari batuan sedimen 2) Batuan
Modulus elastisitas Nisbah Poisson
Porositas
Sedimen Dolomit
104 x (Mpa) 1,96 – 8,24
0,08 – 0,2
0,27 – 4,10
Limestone
0,98 – 7,85
0,1 – 0,2
0,27 – 4,10
Sandstone
0,49 – 8,43
0,066 – 0,125
1,62 – 26,40
Shale
0,8 – 3,0
0,11 – 0,54
20,00 – 50,00
5 . Abrasivitas Abrasivitas adalah sifat batuan untuk menggores permukaan material lain, ini merupakan suatu parameter yang mempengaruhi keausan (umur) mata bor dan batang bor. Kandungan kuarsa dari batuan biasanya dianggap sebagai petunjuk yang dapat dipercaya untuk mengukur keausan mata bor. Faktor yang berpengaruh terhadap abrasivitas batuan adalah :
Kekerasan butir batuan, batuan dengan keberadaan butiran kuarsa mempunyai
tingkat abrasivitas yang tinggi. Bentuk butir, bila bentuk butir tersebut tidak teratur lebih abrasiv
dibandingkan dengan yang berbentuk bulat. Ukuran butir Porositas batuan Ketidaksamaan, batuan polimineral sekalipun mempunyai kekerasan sama akan lebih abrasif karena meninggalkan permukaan yang kasar. Tabel 3.4 Kandungan kuarsa dari batuan 2)
Tipe Batuan
Kand.Kuarsa (%)
Tipe Batuan
15
Kand.Kuarsa (%)
Amphibolite
0- 5
Mica Gneiss
0 – 30
Anorthosite
0
Mica Schist
15 – 35
Diabase
0–5
Norite
0
Diorite
10 – 20
Pegmatite
15 – 30
Gabro
0
Phylite
10 – 25
Gneiss
15 – 50
Quartzite
60 – 100
Granite
20 – 35
Sandstone
25 – 90
Greywacke
10 – 25
Slate
10 – 35
Limestone
0–5
Shale
0 – 20
Marble
0
Taconite
0 – 10
16
6 . Tekstur Tekstur mineral menunjukan hubungan antara mineral penyusun batuan yang dapat menceritakan proses genesanya. Tekstur dapat diklasifikasikan berdasarkan sifat porositas, ikatan antar butir, densitas dan ukuran butir. Jika porositas batuan kecil maka semakin kuat ikatan antar butir dan densitasnya juga semakin besar sehingga kekerasannya menjadi tinggi sehingga menjadi susah dibor. 7 . Struktur Geologi Struktur geologi seperti patahan, rekahan, kekar, bidang perlapisan berpengaruh pada penyesuaian kelurusan lubang bor, aktifitas pemboran dan kemantapan lubang bor. Adanya rekahan – rekahan dan rongga–rongga dalam batuan seperti di batugamping sering mempersulit kerja pemboran, karena batang bor dapat terjepit. 8 . Karakteristik Pecahan Karakteristik pecahan (breaking characteristics) dapat digambarkan seperti perilaku batuan ketika dipukul. Tiap–tiap tipe batuan mempunyai karakteristik pecah yang berbeda dan ini berhubungan dengan tekstur, komposisi mineral dan struktur. 3.2.2
Geometri Pemboran 2) Geometri pemboran dan pola pemboran dirancang secara terpadu dalam
rancangan peledakan. Geometri pemboran meliputi diameter lubang bor, kedalaman lubang tembak, kemiringan lubang tembak, tinggi jenjang dan juga pola pemboran.
1. Diameter Lubang Tembak Diameter lubang tembak yang terlalu kecil menyebabkan faktor energi yang dihasilkan akan berkurang sehingga tidak cukup besar untuk membongkar batuan
17
yang akan diledakkan, sedang jika diameter lubang tembak terlalu besar maka lubang tembak tidak cukup untuk menghasilkan fragmentasi yang baik, terutama pada batuan yang banyak terdapat kekar dengan jarak kerapatan yang tinggi. Diameter lubang tembak yang kecil juga memberikan patahan atau hancuran yang lebih baik pada bagian atap jenjang. Hal ini berhubungan dengan stemming, dimana lubang tembak yang besar maka panjang stemming juga aka semakin besar dikarenakan untuk menghindari getaran dan batuan terbang, sedangkan jika menggunakan lubang tembak yang kecil maka panjang stemming dapat dikurangi. Ukuran diameter lubang ledak yang akan dipilih akan tergantung pada :
Volume massa batuan yang akan dibongkar (volume produksi), Tinggi jenjang dan konfigurasi isian, Fragmentasi yang diinginkan, dan Alat muat yang digunakan. 2. Kedalaman Lubang Tembak Kedalaman lubang tembak biasanya disesuaikan dengan tinggi jenjang yang
diterapkan. Untuk mendapatkan lantai jenjang yang rata maka kedalaman lubang tembak harus lebih besar dari tinggi jenjang, yang mana kelebihan daripada kedalaman ini disebut dengan sub drilling.
3. Kemiringan Lubang Tembak Kemiringan pemboran secara teoritis ada dua, yaitu pemboran tegak dan pemboran miring. Menurut Mc Gregor K. (1967), kemiringan lubang ledak antara 10–20 dari bidang vertikal yang biasanya digunakan pada tambang terbuka telah memberikan hasil yang baik. Adapun arah pemboran dalam membuat lubang bor pada sistem jenjang ada dua macam (gambar 3.1), yaitu :
18
a. Pemboran dengan lubang ledak miring 1) Keuntungan dari lubang ledak miring adalah : Dinding jenjang dan lantai jenjang yang dihasilkan relative lebih rata. Mengurangi terjadinya pecah berlebihan pada batas baris lubang ledak bagian
belakang (back break). Fragmentasi dari hasil tumpukan hasil peledakan yang dihasilkan lebih baik,
karena ukuran burden sepanjang lubang yang dihasilkan relatif lebih rata. Powder faktor lebih rendah, ketika gelombang kejut yang dipantulkan untuk
menghancurkan batuan pada lantai jenjang lebih efisien. 2) Kerugian dari lubang ledak miring adalah : Kesulitan dalam penempatan sudut kemiringan yang sama antar lubang ledak serta dibutuhkan lebih banyak ketelitian dalam pembuatan lubang ledak, sehingga membutuhkan pengawasan yang ketat. Mengalami kesulitan dalam pengisian bahan peledak. b. Pemboran dengan lubang ledak tegak 1) Keuntungan dari lubang ledak tegak adalah : Pemboran dapat dilakukan dengan lebih baik dan akurat. Kelurusan lubang bor yang seragam dapat terkontrol, karena merupakan
faktor yang penting dalam mengurangi biaya pemboran dan peledakan. Penyimpangan burden dan spasi pada bagian bawah lubang dapat terkontrol.
2)
Kerugian dari lubang ledak tegak adalah : Kemungkinan timbulnya tonjolan pada lantai jenjang (toe) besar. Pada bagian atas jenjang kurang bagus karena ada back break. Fragmentasi kurang dan pada bagian lantai dasar daya ledak tidak biasa
sepenuhnya tersalurkan. Kemungkinan terdapat boulder pada bagian atas
19
Gambar 3.3
Arah Pemboran 3)
4. Pola Pemboran Dalam penambangan suatu bahan galian yang keras dan kompak, pemberaiannya dilakukan dengan cara pemboran dan peledakan. Keberhasilan salah satunya terletak pada ketersediaan bidang bebas (free face) yang mencukupi. Minimal dua bidang bebas (free face) yang harus ada pada peledakan. Peledakan dengan hanya ada satu bidang bebas (free face), disebut crater blasting, akan menghasilkan kawah dengan lemparan fragmentasi ke atas dan tidak terkontrol. Dengan mempertimbangkan hal tersebut, dibuat 2 bidang bebas, yaitu : a. Dinding bidang bebas, dan b. Puncak jenjang (top bench). Pola pemboran merupakan suatu pola pada kegiatan pemboran dengan mendapatkan lubang-lubang tembak secara sistematis. Pola pemboran yang bisa diterapkan pada tambang terbuka bisaanya ada tiga macam pola pemboran yaitu:
20
1. Pola bujursangkar (square pattern) Yaitu jarak burden dan spasi mempunyai jarak yang sama besar (gambar 3.2).
Gambar 3.4
Pola bujursangkar (square pattern) 1)
2. Pola persegipanjang (rectangular pattern) Pola pemboran ini mempunyai ukuran spasi yang lebih besar dari pada burden sehingga membentuk pola persegi panjang (gambar 3.3).
21
Gambar 3.5
Pola persegipanjang (rectangular pattern) 3)
3. Pola zigzag (staggered pattern) Yaitu antar lubang bor dibuat zigzag yang berasal dari pola bujursangkar maupun pola persegipanjang (gambar 3.4 dan 3.5).
Gambar 3.6
Pola zigzag bujur sangkar 3)
22
Gambar 3.7
Gambar 3.8
Pola zigzag persegi panjang 3)
Pengaruh energi ledakan pada pola pemboran 3)
Pada gambar 3.6 menunjukan bahwa hasil produktivitas dan fragmentasi peledakan dengan menggunakan pola pemboran selang-seling lebih baik dari pada
23
pola pemboran sejajar, hal ini disebabkan energi yang dihasilkan pada pemboran selang-seling lebih optimal dalam mendistribusikan energi peledakan yang bekerja dalam batuan. Baik buruknya hasil peledakan akan sangat ditentukan oleh mutu lubang bor : 1. Keteraturan tata letak lubang bor. Tujuan pemboran adalah untuk meletakkan bahan peledak pada posisi yang sudah direncanakan. Untuk itu, lubang-lubang bor dirancang dengan pola yang teratur, sehingga bahan peledak dapat terdistribusi secara merata dan dengan demikian setiap kolom bahan peledak akan mempunyai beban yang sama (lihat gambar 3.7)
Gambar 3.9
Ketidakteraturan tata letak 2)
2. Penyimpangan arah dan sudut pemboran Hal ini perlu dicermati terutama dalam pemboran miring, pada pemboran miring maka posisi alat borakan sangat menentukan. Walaupun tata letak lubang bor
24
dipermukaan sudah sempurna, namun bila posisi alat bor tidak benar-benar sejajar dengan posisi alat bor pada lubang sebelumnya maka dasar lubang bor akan menjadi tidak teratur. Hal yang sama akan dihasilkan bila sudut kemiringan batang bor juga tidak sama. Penyimpangan arah dan sudut pemboran dipengaruhi oleh : a. b. c. d.
Struktur batuan Keteguhan batang bor Kesalahan collaring(awal pemboran) Kesalahan posisi alat bor
Gambar 3.10 Penyimpangan arah dan sudut pemboran 2) 3. Kedalaman dan kebersihan lubang bor Lantai (permukaan) bor biasanya tidak rata dan datar sehingga kedalaman lubang bor juga tidak akan seluruhnya sama. Untuk itu area yang akan di bor sebaiknya akan disurvey dulu agar kedalaman masing-masing lubang bor dapat
25
ditentukan. Setelah dilakukan pemboran material bisa masuk kedalam lubang yang mengakibatkan kedangkalan lubang bor (lihat gambar 3.9).
Gambar 3.11 Kedalaman dan kebersihan lubang bor 2) 3.2.3
Geometri Peledakan 3) Geometri peledakan merupakan suatu hal yang sangat menentukan hasil
peledakan dari segi fragmentasi yang dihasilkan, rekahan yang diharapkan maupun dari segi jenjang yang terbentuk. Dalam kegiatan peledakan, yang termasuk geometri peledakan adalah : burden, spasi, stemming, subdrilling, kedalaman lubang ledak, panjang kolom isisan, diameter lubang ledak dan tinggi jenjang (gambar 3.10).
26
Gambar 3.12 Geometri peledakan 3) 1. Burden (B) Burden dapat didefinisikan sebagai jarak dari lubang bor terhadap bidang bebas (free face) yang terdekat pada saat terjadi peledakan. Peledakan dengan jumlah baris (row) yang banyak, true burdentergantung penggunaan bentuk pola peledakan yang digunakan delay detonator dari tiap-tiap baris delay yang berdekatan akan menghasilkan free face yang baru. Burden juga berpengaruh pada fragmentasi dan efek peledakan (gambar 3.11) Burden merupakan variabel yang sangat penting dan kritis dalam mendesain peledakan. Dengan jenis bahan peledak yang dipakai dan jenis batuan yang dihadapi, terdapat jarak maksimum burden agar hasil ledakan menjadi baik. Jarak burden sangat erat hubungannya dengan besar kecilnya lubang bor yang digunakan, secara garis besar jarak burden optimum adalah:
27
B=
KbxDe ft 12
…………………..…………………………………………. 3.1
dimana : B = Burden (ft)
De= Diameter lubang tembak (in)
Kb= Burden Ratio 30
Gambar 3.13 Pengaruh burden bagi hasil peledakan 3) 2. Spasi (S) Spasi adalah jarak antara lubang tembak dalam satu baris (row). Spasi merupakan fungsi dari pada burden dan dihitung setelah burden ditetapkan terlebih dahulu. Spasi yang lebih kecil dari ketentuan akan menyebabkan ukuran batuan hasil peledakan terlalu hancur. Tetapi jika spasi lebih besar dari ketentuan akan menyebabkan banyak terjadi bongkah (boulder) dan tonjolan (stump) diantara dua lubang ledak setelah peledakan. Pada Geometri Rules of Thumbmenerapkan
28
peledakan dengan pola equilateral (segitiga sama sisi) dan beruntun tiap lubang ledak dalam baris yang sama. S = 1,2 x B ……………………………………………………….……… 3.2 dimana : S = Spasi B = Burden 3. Stemming (T) Stemming atau collar merupakan suatu kolom untuk tempat material penutup di dalam lubang tembak yang terletak di atas kolom isian.Stemming digunakan untuk menentukan stress balance (Tegangan untuk memecah batuan agar dapat meledak keatas dan kesamping secara serentak). Stemming juga berguna untuk mengurung gas-gas yang timbul dari hasil peledakan sehingga dapat merekahkan batuan dengan energi yang maksimal. Ada dua hal yang berhubungan dengan stemming antara lain : a. Ukuran panjang stemming Stemming adalah panjang isian lubang ledak yang tidak diisi dengan bahan peledak tapi diisi dengan material seperti tanah liat atau material hasil pemboran (cutting). Stemming berfungsi untuk mengurung gas yang timbul sehingga air blast dan flyrock dapat terkontrol. Ukuran panjang stemming pada umumnya sama dengan burden apabila peledakan dilakukan pada batuan yang kompak, untuk mendapatkan hasil peledakan yang maksimal dan sesuai dengan yang diharapkan. Apabila didalam proses peledakan menggunakan panjang stemming yang terlalu pendek maka energi ledakan yang dihasilkan cenderung lebih cepat mencapai bidang bebas sehingga
29
menimbulkan batuan terbang (fly rock) dan energi yang menekan batuan tidak maksimal. Stemming yang pendek juga akan menghasilkan fragmentasi batuan yang kurang baik. Sebaliknya apabila panjang stemming telalu panjang dapat menyebabkan energi ledakan terkurung secara sempurna sehingga energi ledakan tidak sampai ke permukaan lubang tembak yang dapat menyebabkan terjadinya bongkahan-bongkahan pada permukaan lubang tembak. b. Ukuran material stemming Ukuran material stemming sangat berpengaruh terhadap hasil peledakan, apabila bahan stemming terdiri dari butiran-butiran halus hasil pemboran (cutting), kurang memiliki gaya gesek terhadap lubang tembak sehingga udara yang bertekanan tinggi akan mudah mendorong material stemming tersebut. Sehingga energi yang seharusnya untuk menghancurkan batuan, banyak hilang melalui rongga stemming. untuk mencegahnya banyak menggunakan bahan yang berbutir kasar dan keras. T = 0,7 x B ……………………………………………………………… 3.3 dimana : T = Stemming(m) B = Burden (m)
30
Gambar 3.14 Stemming 3) 4. Subdrilling (J) Subdrilling merupakan penambahan kedalaman pada lubang ledak dengan tujuan supaya batuan dapat meledak secara full face sebagaimana yang diharapkan dan batuan yang terbongkar hanya sebatas lantai jenjang saja. Subdrilling yang terlalu pendek dapat mengakibatkan terjadinya tonjolan (toe) sehingga dapat menyulitkan proses kegiatan selanjutnya. J = 0,3 x B ………………………………………………………………
3.4
dimana : J = Subdrilling(m) B = Burden (m) 5. Kedalaman lubang ledak (H) Kedalaman lubang ledak merupakan kedalaman lubang yang akan diledakan
31
yang merupakan penjumlahan antara tinggi jenjang dengan subdrilling. Kedalaman lubang ledak yang dibuat tidak boleh lebih kecil dari pada burden. Hal ini bertujuan untuk menghidari tejadinya (overbreak) dan (fly rock). Kedalaman lubang ledak bisaanya ditentukan berdasarkan kapasitas produksi yang diinginkan. H = L+ J ………………………………………………………………… 3.5 dimana : H = Kedalaman lubang ledak (m) L = Tinggi jenjang (m) J = Subdrilling(m)
Gambar 3.15
Kedalaman lubang ledak 3)
6. Tinggi jenjang (L) Secara spesifik tinggi jenjang maksimum ditentukan oleh peralatan lubang bor dan alat muat yang tersedia. Tinggi jenjang berpengaruh terhadap hasil peledakan seperti fragmentasi batuan, ledakan udara, batu terbang, dan getaran tanah. Hal ini
32
dipengaruhi oleh jarak burden. Berdasarkan perbandingan tinggi jenjang dan jarak burden yang diterapkan (stiffness ratio), maka akan diketahui hasil dari peledakan tersebut (Tabel 2.2). Penentuan ukuran tinggi jenjang digunakan rumus sebagai berikut : L = 5 x De ……………………………………………………………… 3.6 dimana : L = Tinggi jenjang minimum (ft) De= Diameter lubang ledak (inchi) Sedangkan dari segi perlapisan batuan, untuk mendapatkan fragmentasi batuan yang baik, diterapkan arah lubang ledak yangberlawanan arah dengan bidang perlapisan batuan karena energi ledakan akanmenekan batuan secara maksimal. Tabel 3.5 Potensi yang terjadi akibat variasi stiffnes ratio (L/B) 3) Stiffness
Ledakan Batu
Getaran
Fragmentasi Ratio
Komentar Udara
Terbang Tanah Banyak muncul backbreak di bagian toe.
1
Buruk
Besar
Banyak
Bessar Jangan dilakukan dan rancang ulang Bila memungkinkan,
2
Sedang
Sedang
Sedang
Sedang rancang ulang Kontrol dan fragmentasi
3
Baik
Kecil
Sedikit
Kecil baik Tidak akan menambah
Sangat 4
Sangat
Sangat
Memuaskan
keuntungan bila stiffness kecil
sedikit
kecil ratio di atas 4
33
7. Panjang kolom isian (PC) Panjang kolom isian merupakan panjang kolom lubang tembak yang akan diisi bahan peledak. Panjang kolom ini merupakan kedalaman lubang tembak dikurangi stemming yang digunakan. Semakin banyak bahan peledak yang digunakan dalam proses peledakan maka akan memerlukan panjang kolom isian yang cukup panjang sehingga juga akan berpengaruh kepada ukuran panjang stemming. PC = H – T ………………………………………………………..…….. 3.7 dimana : PC
= Panjang kolom isian (meter)
H
= Kedalaman lubang ledak (meter)
T
= Stemming(meter)
Gambar 3.16 Panjang kolom isian (PC) 3)
34
3.2.4
Umur Dan Kondisi Mesin Bor Alat yang sudah lama digunakan untuk pemboran, kemampuannya akan
semakin menurun seiring berjalannya waktu. Sehingga penurunan kemampuan alat bor akan berpengaruh terhadap kecepatan pemboran. Umur mata bor dan batang bor ditentukan oleh meter kedalaman yang dicapai dalam melakukan pemboran. 3.2.5
Keterampilan Operator Keterampilan seorang operator dalm mengoperasikan mesin bor sangat
berpengaruh terhadap produktivitas mesin bor. Semakin terampil seorang operator, maka akan semakin tinggi produktivitasnya dalam pengoperasian mesin bor, begitu juga sebaliknya. 3.3
Estimasi Produksi Mesin Bor 1)
1 . Waktu Edar (Cycle Time) Waktu edar adalah waktu yang diperlukan oleh mesin bor untuk menyelesaikan satu lubang bor. Ct = Pt + Bt + St + Dt …………………………………………………
3.8
Keterangan : Ct = Waktu edar (menit) Bt = Waktu pemboran (menit) St
= Waktu mengangkat, menyambung, dan melepas batang bor (menit)
Dt = Waktu untuk mengatasi hambatan (menit) Pt
= Waktu pindah ke lubang yang lain, dan mempersiapkan alat bor hingga siap untuk melakukan pemboran (menit)
35
2 . Kecepatan Pemboran Rata-rata ( Drilling Speeds) Kecepatan pemboran terdiri dari beberapa definisi : a. Drilling Rate Drilling Rate merupakan perbandingan kedalaman lubang bor yang dicapai terhadap waktu yang diperlukan untuk membuat 1 atau lebih lubang bor, tanpa memperhitungkan waktu untuk mengatasi hambatan (delay time). Vdr
=
H C t−Dt
…………………………………………………..…..
3.9 Keterangan : Vdr
= Kecepatan pemboran bersih (meter/menit)
H
= Kedalaman lubang tembak (meter)
Ct – Dt = Waktu edar pemboran tanpa hambatan (menit) b. Gross Driling Rate Gross Drilling Rate merupakan perbandingan kedalaman lubang bor yang dicapai terhadap waktu yang tersedia. GDR =
H Ct
…………………………………………………………..
3.10 Keterangan: GDR = Kecepatan pemboran (m/menit) H
= Kedalaman Lubang Tembak (meter)
Ct
= waktu edar pemboran (menit)
3 . Efisiensi Kerja Pemboran
36
Efisiensi kerja adalah perbandingan antara waktu kerja produktif dengan waktu kerja yang terjadwal dan dinyatakan dalam persen. EK
=
℘ X 100% ……………………………………………...….. WT
3.11 Keterangan: EK
= efisiensi kerja pemboran (%)
WP
= waktu kerja produktif (menit)
WT
= waktu kerja yang tersedia (menit)
4 . Volume Setara Volume setara (Equivalent volume, Veq) menyatakan volume batuan yang diharapkan terbongkar untuk setiap meter kedalaman lubang ledak yang dinyatakan dalam m3/m. Volume setara dapat dihitung dengan persamaan: Veq
=
V ……….….………………………………………………. H
3.13 dimana : Veq
= volume setara (m3/m)
V
= volume batuan terbongkar (m3)
H
= kedalaman lubang ledak (m)
5 . Produksi Mesin Bor Produksi pemboran tergantung kecepatan pemboran mesin bor, volume setara dan penggunaan efektif mesin bor. Produksi tersebut dinyatakan dalam m3/jam. Maka persamaan produksi pemboran adalah: P
= Veq x GDR x EK x 60 ………………………………………….. 3.14
37
Keterangan : P
= produksi alat bor (m3/jam)
Veq
= volume setara (m3/m)
GDR = Kecepatan pemboran (m/menit) EK
= Efisiensi kerja pemboran (%)
60
= konversi dari menit ke jam
38
3 IV PEMBAHASAN
Kegiatan Pemboran 7)
4.1
Dalam rangka pelaksanaan kegiatan pemboran lubang ledak, CV Batu Mulia melakukannya dalam beberapa tahapan, yaitu: 1. 2. 3. 4. 4.1.1
Perencanaan lokasi pemboran Persiapan lokasi pemboran Pemboran lubang ledak Pemeriksaan kembali lubang ledak setelah pemboran Perencanaan Lokasi Pemboran 6) CV Batu Mulia mempunyai dua lokasi penambangan, yaitu Kuari Ciwuni dan
Kuari Bulupayung yang keduanya berada di Kecamatan Kesugihan.
Gambar 4.17 Peta Wilayah IUP Desa Bulupayung 6)
39
Gambar 4.18 Lokasi Pemboran dan Peledakan 7) Pada gambar 4.1 menunjukkan Wilayah Izin Usaha Pertambangan Desa Bulupayung yang terletak di Kecamatan Kesugihan, Kabupaten Cilacap dengan areal seluas 8,5 Ha. Sedangkan gambar 4.2 adalah Kuari bulupayung yang merupakan lokasi untuk kegiatan pemboran dan peledakan pada saat dilakukan praktek lapangan. 4.1.2
Persiapan Lokasi Pemboran 6) Pengupasan dilakukan dengan menggunakan bulldozer lalu tanah tersebut
didorong dan dikumpulkan di suatu tempat yang nantinya akan diangkut ke tempat penyimpanan tanah penutup yang telah disediakan untuk dipergunakan kembali dalam persiapan reklamasi (Gambar 4.3).
40
Gambar 4.19 Tumpukan material tanah penutup 7) 4.1.3
Pemboran Lubang Ledak 6)
A. Peralatan Pemboran 1 . Alat bor Pemboran merupakan salah satu kegiatan penting yang dilakukan sebelum pengisian bahan peledak dan pembuatan rangkaian peledakan pada daerah yang akan diledakkan. Pemboran ini bertujuan untuk membuat lubang ledak. Alat bor yang digunakan adalah hand drill merk “Toyo-TY 240” (gambar 4.4) dengan berat: 27 kg; panjang: 610 mm; dan konsumsi udara: 2,7 m3/min. Alat ini mempunyai prinsip kerja sebagai berikut: • Digerakkan oleh angin/udara bertekanan tinggi dari kompresor. • Saat pelaksanaan pemboran, alat ini menggunakan batang bor dengan panjang 4 meter yang terbagi atas 5 batang bor masing-masing 80 cm. • Kedalaman lubang bor yang dihasilkan adalah 4 meter.
41
•
Lubang bor yang dihasilkan untuk satu hari kurang lebih 21 lubang bor
• •
tergantung dari cuaca dan kekerasan batuan yang dibor. Jumlah tenaga kerja pada saat kegiatan pemboran adalah 3 orang. Jenis gaya yang digunakan adalah rotary drill yaitu memecahkan batuan dengan cara memutar alat bor ke batuan yang akan dibuat lubang.
Gambar 4.20 Alat bor yang digunakan untuk pemboran7) 2 . Kompresor Kompresor merk “Airman-PDS 655 S” yang terlihat pada gambar 4.5 adalah alat yang digunakan sebagai sumber tenaga penggerak mesin bor.
42
Gambar 4.21 Kompresor untuk kegiatan pemboran 7) 3 . Batang dan Mata Bor Batang bor yang digunakan saat pemboran jumlahnya lima batang, dengan diameter satu inch. Sedangkan mata bor yang digunakan sebagai penetrasi batuan andesit berjenis button bit dengan diameter 2 inch (gambar 4.6).
Gambar 4.22 Batang dan mata bor untuk kegiatan pemboran 7)
43
B. Persiapan Sebelum Pemboran Sebelum dilaksanakannya kegiatan pemboran, operator melakukan kegiatan sebagai berikut: 1. Operator mempersiapkan alat-alat yang diperlukan dalam pemboran dan memeriksa bila ada kelainan atau kerusakan bisa diketahui sejak dini, sehingga saat di lapangan, peralatan sudah lengkap dan siap digunakan. 2. Memindahkan peralatan pemboran dan kelengkapannya dari gudang menuju lokasi pemboran di Kuari Bulupayung yang jaraknya kurang lebih 5 km dari gudang. 3. Menandai titik lokasi pemboran/lokasi yang akan dibor sesuai dengan perencanaan. Untuk pembersihan lokasi dari tanah penutup, sudah dilakukan satu hari sebelumnya. C. Tahap Pemboran Setelah segala sesuatunya dipersiapkan dengan baik, maka kegiatan dilanjutkan pada tahap pemboran (Gambar 4.7). Pada tahap ini, operator melakukan kegiatan sebagai berikut: Kompresor dihidupkan dan dipanaskan terlebih dahulu. Kompresor ini berguna untuk menggerakan alat pemboran, mengeluarkan cutting dari lubang bor, dan mendinginkan mata bor. Operator mulai mempersiapkan mesin bor dengan memasang batang dan mata bor untuk kegiatan pemboran. Selanjutnya ujung bor diarahkan ke batuan yang akan dibor. Batang bor yang dipakai memiliki panjang 80 cm sehingga untuk mencapai kedalaman 4 m maka diperlukan 5 batang bor untuk disambungkan. Setelah mencapai kedalaman empat meter, batang bor diangkat dan dilepas satu persatu.
44
Gambar 4.23 Operator melakukan kegiatan pemboran 7) D. Arah Pemboran Arah pemboran yang diterapkan adalah pemboran dengan arah lubang ledak tegak (gambar 4.8), hal ini dimaksudkan agar pemboran dapat dilakukan dengan lebih baik dan akurat. Selain itu, pengisian bahan peledak juga mudah untuk dilakukan. E. Pola Pemboran Pola pemboran yang diterapkan oleh CV Batu Mulia adalah pola persegi panjang (Gambar 4.9).
45
Gambar 4.24 Pemboran dengan arah lubang ledak tegak 7)
3
Gambar 4.25 Geometri pemboran tegak dengan pola selang-seling 4.2
4.2.1
6)
Produktivitas Mesin Bor
Waktu Edar Pemboran Waktu edar pemboran (cycle time) merupakan waktu yang dibutuhkan oleh
46
mesin bor untuk menyelesaikan satu lubang bor. Pada tabel 4.1, menunjukkan waktu yang dibutuhkan oleh alat bor untuk membuat tiap-tiap lubang tembak. Tabel 4.6 Waktu Edar Tiap Lubang Bor 7) No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Pt
Bt
St
Dt
H
Ct
1,52 1,47 1,55 1,61 1,38 1,66 1,57 1,54 1,61 1,52 1,48 1,53 1,51 1,47 1,46 1,52 1,55 1,51 1,45 1,48 1,48 1,43 1,47 1,48 1,51 1,58 1,38 1,44 1,47 1,51 1,52
11,68 11,92 11,99 11,87 11,62 11,65 11,28 11,33 11,56 11,78 11,45 11,89 12,08 12,49 12,25 12,25 12,74 12,39 11,92 12,23 12,02 11,62 11,33 11,92 12,33 11,23 11,02 11,78 11,99 11,33 11,92
4,17 4,11 4,20 3,89 4,43 3,92 4,21 4,24 4,22 4,31 4,30 3,90 4,41 4,00 4,21 4,00 3,90 4,41 4,90 3,90 4,41 3,90 3,89 4,00 3,89 4,43 4,21 4,22 3,90 3,97 4,00
0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00
17,37 17,50 17,74 17,37 18,37 18,83 19,23 20,11 20,39 18,61 17,23 17,32 18,00 17,96 17,92 17,77 18,19 18,31 17,27 17,61 17,91 16,95 16,69 17,40 17,73 18,20 17,61 17,44 17,36 16,81 17,44
(menit) (menit) (menit) (menit) (meter) (menit)
1 46,62 368,86 127,45 0,00 124,00 554,
No 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62
Pt
Bt
St
Dt
H
Ct
1,49 1,47 1,52 1,61 1,66 1,54 1,52 1,44 1,46 1,44 1,48 1,45 1,61 1,54 1,44 1,49 1,53 1,38 1,51 1,53 1,53 1,49 1,54 1,54 1,47 1,49 1,44 1,51 1,61 1,54 1,38
11,93 11,99 11,78 12,02 12,33 12,74 12,21 11,57 12,48 12,52 12,31 12,23 12,23 12,33 12,43 11,62 11,79 12,02 12,23 12,89 11,91 11,78 12,21 11,62 12,23 11,79 11,99 12,02 11,92 12,02 11,62
4,00 4,41 4,42 4,00 3,89 4,21 3,89 3,90 4,21 4,11 4,21 4,24 3,89 4,01 4,21 4,11 3,89 4,41 4,21 4,24 3,89 4,43 3,90 4,13 4,41 4,11 4,21 3,90 3,89 4,41 4,21
0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00
17,42 17,87 17,72 17,63 17,88 18,49 17,62 16,91 18,15 18,07 18,00 17,92 17,73 17,88 18,08 17,22 17,21 17,81 17,95 18,66 17,33 17,70 17,65 17,29 18,11 17,39 17,64 17,43 17,42 17,97 17,21
(menit) (menit) (menit) (menit) (meter) (menit)
2 46,65 374,76 127,95 0,00
124,00 546,36
Berdasarkan data tabel di atas, maka waktu edar (cycle time) rata-rata dari 62 lubang bor adalah:
47
Waktu Edar (Ct) =
554,63 menit +549,36 menit 62 lubang
=
1104 menit 62 lubang
= 17,81 menit/lubang Jadi, waktu yang dibutuhkan oleh mesin bor untuk membuat satu lubang bor adalah 17,81 menit/lubang. 4.2.2
Kecepatan Pemboran Berdasarkan perhitungan di atas, diketahui waktu edar (cycle time) rata-rata
pemboran dilapangan adalah 17,81 menit/lubang. Dengan kedalaman lubang bor 4 meter, maka kecepatan pemboran (Gross Driling Rate) dapat diketahui dengan perhitungan sebagai berikut : GDR =
H Ct
=
4 17,81
= 0,22 meter/menit = 13,2 meter/jam Jadi kecepatan pemboran rata-rata yang bisa dicapai oleh mesin bor adalah 13 meter/jam. 4.2.3
Efisiensi Kerja Pemboran Untuk mengetahui efisiensi kerja pemboran, terlebih dahulu harus diketahui
waktu kerja yang tersedia dan waktu kerja produktif berdasarkan waktu kerja yang ditetapkan CV. Batu Mulia dalam satu hari kerja (Tabel 4.2).
Tabel 4.7 Tabel Jadwal Waktu Kerja 7)
48
No . 1 2 3 4 5 6 7
Jenis Kegiatan
Waktu (WIB)
Masuk kerja Berangkat ke lokasi dan persiapan kerja Kerja produktif I Istirahat Kerja produktif II Lembur Persiapan akhir kerja dan kembali ke mess Waktu Kerja Tersedia (WT)
07.00 07.00 - 07.20 07.20 - 12.00 12.00 - 13.00 13.00 - 16.00 16.00 - 16.45 16.45 - 17.00 -
Jumlah (Menit) 20 280 60 180 45 15 600
Dari data tabel di atas dapat di hitung: •
Waktu Kerja Produktif (WP) WP = Kerja produktif I + Kerja produktif II + Lembur = 280 + 180 + 45 menit = 505 menit Jadi, waktu kerja produktif pemboran dalam satu hari adalah 505 menit.
•
Efisiensi Kerja Pemboran (EK) ℘ EK = x 100% WT 505 = x 100% 600 = 84,16 % Jadi, dengan jadwal kerja pemboran yang diterapkan oleh CV Batu Mulia,
mempunyai efisiensi kerja sebesar 84,16 %.
•
Waktu kerja efektif untuk melakukan pemboran Waktu kerja efektif = EK x WP = 84,16% x 505 menit = 425,04 menit/hari Dengan waktu kerja efektif sebesar 425,04 menit/hari, maka jumlah lubang
bor yang dihasilkan dalam satu hari oleh satu alat bor Hand Drill adalah:
49
Jumlah lubang bor yang dihasilkan =
Waktu Kerja Efektif Waktu Edar
=
425,04 menit /hari 17,81 menit /lubang
= 23,86 lubang/hari Jumlah lubang bor yang seharusnya dihasilkan adalah sebesar 23,86 lubang/hari, sedangkat kenyataan dilapangan adalah 21lubang/hari. Selisih ini dikarenakan ada kegiatan lain yang dilakukan operator mesin bor (Tabel 4.3) yang menyebabkan berkurangnya waktu kerja produktif. Tabel 4.8 Pengurangan Waktu Kerja Produktif 7)
No
Jenis Kegiatan
1 2 3 4
Pemeriksaan dan pemanasan alat Pengisian BBM kompresor Keperluan Operator Lain-lain (keterlambatan kru drilling) Jumlah
Durasi (menit) 10 6 20 15 51
Berdasarkan tabel di atas, maka waktu kerja efektif yang tidak digunakan untuk melakukan pemboran adalah 51 menit. Apabila operator bisa memaksimalkan waktu tersebut untuk melakukan pemboran maka bisa menghasilkan: Jumlah lubang bor
=
Waktu Kerja Efektif Waktu Edar
=
51 menit /hari 17,81 menit /lubang
= 2,86 lubang/hari
50
Sehingga total lubang bor
= lubang bor yang dihasilkan + lubang yang tidak
dihasilkan = 21 lubang + 2,86 lubang = 23,86 lubang (sesuai dengan perhitungan teori)
4.2.4
Volume Setara Volume setara (equivalent volume,Veq) menyatakan volume batuan yang
diharapkan terbongkar untuk setiap meter kedalaman lubang ledak yang dinyatakan dalam m3/m. Geometri peledakan yang diterapkan pada kuari Bulupayung adalah sebagai berikut:
Jumlah lubang ledak = Tinggi jenjang (H) = Jumlah kolom (k) = Burden (B) = Jumlah baris (m) = Spasi (S) =
62 lubang 4 meter 31 kolom 1,5 meter 2 baris 3 meter
Dengan geometri peledakan tersebut di atas, maka volume setara dapat dihitung sebagai berikut: Veq
=
V H
=
( k−1 ) S x mB x K H
=
( 31−1 ) 3 x 2 x 1,5 x 4 4 x 62
=
1.080 248
= 4,35 m3/m
51
Jadi, volume peledakan yang diharapkan dari geometri pemboran tersebut adalah sebesar 4,35 m3/m.
Gambar 4.26 Tumpukan material hasil peledakan 7)
Gambar 4.27 Pemuatan material hasil peledakan 7)
52
Setelah dilakukan kegiatan peledakan (Gambar 4.10), volume yang dihasilkan berdasarkan ritase pada saat pemuatan material (Gambar 4.11) adalah sebagai berikut: Jumlah lubang bor = 62 lubang Kedalaman lubang = 4 meter Volume = 2 rit/lubang
1 rit = 7 m3
= 14 m3/lubang = 14 m3/4 m = 3,5 m3/m Jadi, produksi pemboran berdasarkan hasil peledakan adalah 3,5 m3/m. Sehingga hasilnya lebih kecil dari yang diharapkan, yaitu sebesar 4,35 m3/m. 4.2.5
Produksi Pemboran Produksi pemboran adalah suatu nilai yang menyatakan volume batuan yang
akan dibongkar pada setiap satuan waktu. Produksi pemboran sangat tergantung kecepatan pemboran, volume setara dan penggunaan efektif mesin bor yang dinyatakan dalam m3/jam dengan perhitungan sebagai berikut: Produksi Mesin Bor (P)
= Veq x GDR x EK x 60 = 4,35 x 0,22 x 84,16% x 60 = 48,32 m3/jam
Jadi, volume batuan yang bisa dibongkar oleh mesin bor adalah 48,32 m3/jam .
53
4 V PENUTUP
1
Kesimpulan Berdasarkan pembahasan yang telah dilakukan atas kegiatan pemboran di
kuari Bulupayung, maka dapat diambil kesimpulan: Alat-alat yang dipakai saat pemboran adalah: • Hand drill merk “Toyo-TY 240” • Kompresor merk “Airman-PDS 655 S” • Total panjang batang bor adalah 4 meter, terdiri atas 5 batang bor yang •
• • • • •
masing-masing bor memiliki panjang 80 cm dan diameter satu inch. Mata bor yang digunakan sebagai penetrasi batuan andesit berjenis button bit
dengan diameter 2 inchi. Geometri pemboran yang diterapkan: • Kedalaman = 4 meter • Diameter = 2 inchi • Kemiringan = tegak • Pola = bujursangkar Geometri peledakan yang dilaksanakan: Burden (B) = 1,5 meter Jumlah baris (m) = 2 baris Spasi (S) = 3 meter Jumlah lubang ledak = 62 lubang Tinggi jenjang (H) = 4 meter Produktifitas yang dihasilkan: • Waktu edar = 17,81 menit/lubang • Kecepatan pemboran = 13,2 meter/jam • Efisiensi kerja = 84,16 % • Kemampuan pemboran = 23,86 lubang/hari • Volume setara = 4,35 m3/meter • Volume peledakan = 3,5 m3/meter • Produksi pemboran = 48,32 m3/jam 4.3
Saran Setelah dilakukan pengamatan dan perhitungan di lapangan, maka penulis
menyarankan:
54
1 . Karena kemampuan alat melakukan pemboran adalah 23,86 lubang/hari, sedangkan kenyataan di lapangan hanya 21 lubang/hari, maka perlu dilakukan suatu koreksi terhadap kinerja operator. 2 . Untuk memaksimalkan produktifitas mesin bor, maka perlu dilakukan gilir kerja terhadap operator mesin bor, sehingga apabila operator yang satu ada keperluan lain pada saat pemboran, maka operator lainnya bisa menggantikan pekerjaan pemboran. 3 . Volume hasil peledakan lebih kecil dari yang direncanakan (volume setara), sehingga perlu dilakukan evaluasi terhadap geometri peledakan.
55
DAFTAR PUSTAKA 1 . Heri Wiratmoko, 2011, “Kajian Teknis Pengaruh Pengeboran Miring Pada Peledakan Lapisan Tanah Penutup Terhadap Produktivitas Alat Muat Shovel Liebherr 9350 Di Collar 2 -3 PT Saptaindra Sejati Tutupan Kalimantan Selatan” Skripsi Jurusan Teknik Pertambangan UPN “VETERAN” Yogyakarta. 2 . Koesnaryo.S., 1988, “Rancangan Peledakan Batuan, Jurusan Teknik Pertambangan”, Jurusan Teknologi Mineral, UPN “Veteran” Yogyakarta 3 . Koesnaryo.S., 2001, “Pemboran untuk Penyediaan Lubang Ledak”, Jurusan Teknik Pertambangan UPN “VETERAN” Yogyakarta 4 . ………., 2011, “Laporan Hasil Pemetaan Bahan Galian Batuan dan Non Logam Kabupaten Cilacap”. 5 . ….….…, 2013, “Cilacap Dalam Angka” Badan Pusat Statistik (BPS) Kabupaten Cilacap. 6 . ……..…, 2015, “Arsip Data Kegiatan CV Batu Mulia Tahun 2002-2015”, Cilacap 7 . …..……, 2015, “Dokumentasi Kegiatan Praktek Lapangan pada Kegiatan Pemboran dan Peledakan pada CV Batu Mulia” Cilacap
56
