Martín Modesto Miranda López
INDICE 1.- Fundamentos del RBM (Risk Based Maintenance) 2.- Filosofía general del RBM 3.- Metodología general 4.- Aplicación de la Matriz de Riesgo al Mantenimiento Extraordinario 5.- Aplicación de la Matriz de Riesgo al Mantenimiento Ordinario
1.- FUNDAMENTOS DEL RBM(Risk Based Maintenance) El origen de la definición y aplicación de la “Matriz de Riesgo” (RBM Risk Based Maintenance) a los trabajos de Mantenimiento tanto de Ordinario como de Extraordinario se encuentra en la técnica Risk Based Inspection (RBI) expuesta entre otras en la API 581. RBI es un método que permite utilizar el riesgo como una herramienta para priorizar y organizar los programas de inspección. En una planta en operación, un porcentaje importante del riesgo está asociado a un porcentaje pequeño de equipos. RBI permite concentrar los esfuerzos de inspección y mantenimiento en aquellos equipos con alto riesgo, y dedicar una atención adecuada al resto. Un beneficio potencial de seguir un programa RBI es incrementar los tiempos entre paradas y aumentar la disponibilidad de la planta, mejorando, o al menos, manteniendo los mismos niveles de riesgo. El RBI puede ser aplicado a cualquier tipo de equipo a presión, instrumentos, controladores e instalaciones. Los objetivos de un programa de inspección i nspección RBI son: •
Identificar áreas de alto riesgo en cada Unidad
•
Estimar el riesgo asociado a cada equipo de la planta mediante un método consistente
Management Modification Factor: tiene en cuenta las prácticas y políticas empleadas en la utilización del equipo (forma y frecuencia de paro y arranque ) y que puedan afectar al estado mecánico del mismo.
•
Una serie de Apartados Técnicos. Con estos Apartados Técnicos se rueden realizar 4 funciones:
Identificar los mecanismos de daño analizando la operación
Establecer una tasa de daño
Cuantificar la efectividad de los programas de inspección
Calcular los dos Factores de Modificación a aplicar al la frecuencia genérica de fallo
Consecuencias del fallo A la hora de valorar consecuencias se deben tener en cuenta los siguientes daños potenciales: •
Daños al personal del Centro
•
Daños a áreas cercanas de población
•
Daños sobre las instalaciones
•
Daños sobre la producción
•
Daños sobre el medio ambiente
En el RBI existe un Apartado que permite calcular las consecuencias de un fallo: incendio,
Análisis de riesgo tradicional Un Análisis de Riesgos Tradicional sigue los siguientes pasos:
DEFINICION DEL OBJETO
IDENTICICACION DE
EVALUCION DE LA
EVALUCION DE LA
CALCULO DEL
DEL ANALISIS
PELIGROS
PROBABILIDAD
CONSECUENCIA
RIESGO
Definición del objeto del análisis Al realizar un análisis de Riesgo primer paso es definir el objeto del análisis (Planta, Unidad, Función, Equipo, etc.): •
Metas y objetivos: establecer el motivo de la realización del Análisis del Riesgo
•
Mediciones de riesgo necesarias
•
Límites del objeto: definir los equipos incluidos en el estudio y el modo de operar de cada uno de ellos
•
Nivel de detalle del análisis
basa en estudios previos de identificación de peligros, informes de otros accidentes, o por la propia experiencia •
Árbol de decisión: este es un método deductivo para identificar peligros que se basa en las causas de un hecho indeseable
Evaluación de la probabilidad Para que un hecho indeseable se produzca , deben darse a la vez una serie de acontecimientos. El conjunto de estos acontecimientos deben estar identificados por los métodos indicados en el punto anterior. Si los acontecimientos se producen frecuentemente, entonces se deben utilizar datos históricos para la obtención de dicha probabilidad. Normalmente no se tienen datos estadísticos de todos los objetos (Planta, Unidad, Función, Equipo, etc.) a analizar, pero sí se conocen las probabilidades de que se den cada uno de los acontecimientos que inciden sobre el objeto. Una forma habitual de medir la probabilidad de cada acontecimiento es la frecuencia de fallo. En los análisis de probabilidad se suele utilizar como periodo de tiempo un año. Así por ejemplo, si una tubería fuga 1 vez cada 5 años, la frecuencia de fallo será 0,2 fugas/año. Se
Sería la probabilidad de que ese sistema desarrolle una función específica, bajo unas condiciones específicas, durante un tiempo específico. La fiabilidad de un sistema formado por dos componentes idénticos depende de la disposición de estos componentes. Disposición en paralelo En este caso la fiabilidad es la probabilidad de que funcione uno de los dos componentes o ambos, esto es:
R= R a + R b - R a * R b
a
b
t = Ln [ R s/(-λ )] = - Ln (R s * MTBF) = -(-0,01) * 3 * 365 = 10,95 días Podemos concluir que no hay necesidad de acelerar la reparación de la bomba averiada. Disposición en serie En este caso, la fiabilidad es la probabilidad de que funcionen ambos equipos a la vez, esto es:
R= R a * R b
a
b
Donde R a es la fiabilidad del componente a y R b es la fiabilidad del componente b Evaluación de la consecuencia En la evaluación de las consecuencias de un hecho indeseable se consideran los daños
•
Efecto tóxico (daño personal + daño poblaciones cercanas). Las consecuencias se miden en función de la concentración del escape y de la duración del mismo.
•
Efecto medioambiental. Los efectos medioambientales se suelen evaluar en dólares por barril, en función del material vertido y de la localización del vertido.
•
Efecto sobre la producción. Como consecuencia del daño ocasionado a las instalaciones por fuego o explosión
Cálculo del riesgo El riego se define como el producto de la probabilidad por la consecuencia del fallo y se puede medir mediante posicionamiento de un punto en una matriz o incluso cuantitativamente. El cálculo del riesgo mediante una matriz, a través de la probabilidad y la consecuencia, es un método cualitativo de cálculo. Con el posicionamiento en distintas columnas de la matriz, se determina una zona de riesgo. En los métodos cuantitativos, el riesgo se calcula numéricamente, usando tablas y parámetros para determinar con precisión la consecuencia y la probabilidad.
o
Realizando planes de contingencia y simulacros de emergencia.
o
Considerando las consecuencias de los riesgos asumidos en el diseño e implantación de las Plantas.
o
Construyendo tanques de materias primas y productos terminados para casos de paradas no programadas.
o
•
Especificando repuestos de equipos críticos.
Minimizar la probabilidad de los riesgos asumidos o
Definiendo programas de inspecciones.
o
Potenciando el mantenimiento preventivo.
o
Potenciando el mantenimiento predictivo.
o
Considerando la probabilidad de los riesgos asumidos en el diseño e implantación de las Plantas.
o
Definiendo especificaciones para operación, diseño y mantenimiento de
Definición de consecuencia Una vez definido el hipotético fallo a estudiar se deben evaluar las consecuencias de dicho fallo en lo que respecta a la seguridad de las instalaciones y personas, al medio ambiente, pérdidas de producción y pérdidas de beneficios. Definición de probabilidad La probabilidad se define en base a la frecuencia del fallo a estudiar, para lo cual debe apoyarse en un buen histórico de los fallos del equipo. Para calcular la probabilidad del fallo es necesario definir el período de tiempo para el que estudiamos el fallo se produzca. Este periodo de tiempo varía dependiendo de que la matriz se aplique a Mantenimiento Ordinario o Extraordinario El RBM establece, para la Matriz de Riesgo Genérica, unos rangos de probabilidad de fallo para cada uno de los intervalos en los que se ha divido el eje de probabilidad de la matriz de riesgo: •
Imposible (casi) <0,1%
Definición de la Matriz de Riesgo para cada Centro de trabajo Una vez establecida la Matriz de Riesgo Genérica mostrada anteriormente, deben definirse cada uno de los cinco intervalos en los que se ha dividido la consecuencia (eje vertical de la matriz). Este paso debe ser realizado individualmente por cada centro y debe tener en cuenta el tipo de mantenimiento (Ordinario/Extraordinario), y las particularidades de la instalación a la que se va aplicar dicha matriz Definición de los Intervalos de Consecuencia En el RBM las consecuencias se clasifican según tres grupos: •
Consecuencias sobre la producción podrían ser: o
parada total del centro de trabajo
o
parada de múltiples unidades
o
gran escape gas tóxico
o
accidente con baja
o
incidente medioambiental
o
o
•
pequeño fuego etc...
Crédito del Trabajo
Esta columna de consecuencia se utiliza para tomar decisiones respecto a la prioridad que se adjudica a un trabajo, así como para determinar si se realizan o no trabajos que se salen del día al día y sobre los que se tiene duda sobre su rentabilidad. Para calcular el Crédito del Trabajo es necesario determinar: •
El Ahorro estimado o Beneficio Total que se va a producir como consecuencia de la realización del trabajo
•
leve
De esta forma el proceso de creación de la Matriz de Riesgo para cada Centro de trabajo, seguiría el siguiente esquema:
Definición intervalos probabilidad
Matriz de Riesgo genérica
Matriz de Riesgo definida en cada Centro
Definición del Criterio de Actuación
Definición intervalos consecuencia
Los valores de consecuencia y probabilidad nos sitúan en una zona dentro de la matriz de riesgo. Cada zona está asociada a un cierto nivel de riesgo para el escenario estudiado. Con la obtención del nivel de riesgo termina la primera fase del RBM. En la segunda fase, debe establecerse la actuación de mantenimiento a adoptar, según sea el nivel de riesgo obtenido en la primera fase del estudio. Para ello, hay que establecer el criterio de actuación mediante el cual se establece la actuación a adoptar para cada nivel de riesgo definido en la matriz. Estos criterios de actuación deben ser establecidos por la dirección del centro, basándose en un comportamiento respetuoso y responsable con las personas, entorno social, medio ambiente y legislación vigente. Riesgo alto
Trabajo muy justificado - actuación inmediata
Riesgo medio alto
Riesgo medio
Trabajo generalmente justificado - hacer algo para disminuir riesgo
Riesgo mínimo
Trabajo justificado - actuación planificada
Riesgo aceptable - no hacer el trabajo
El procedimiento seguido para establecer prioridades en los trabajos de mantenimiento según el
4.- APLICACIÓN DE LA MATRIZ DE RIESGO AL MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO Se entiende como Mantenimiento Extraordinario, aquel que incluye para su realización una parada total o parcial de la unidad correspondiente, con la consiguiente pérdida de producción. En su mayoría suelen ser Paradas Programadas, que incluyen a su vez Grandes Reparaciones. Paradas programadas Los trabajos a realizar en una Parada Programada deben definirse como los mínimos necesarios para asegurar los objetivos de disponibilidad y costes de Mantenimiento de la Unidad objeto de la Parada. Por este motivo es necesario revisar los trabajos (y su alcance) definidos en una Parada Programada en línea de asegurar que se puede obtener la disponibilidad requerida al mínimo coste. Esta revisión de los trabajos debe hacerse un año antes de iniciar la parada. Deben revisarse todos los trabajos, es decir, los de equipos estáticos, los de equipos dinámicos, los de electricidad e instrumentación. El objetivo de la revisión de los trabajos de la parada es:
•
Se parte de la lista inicial de equipos sobre los que se teóricamente se actuará durante la Parada y el alcance de los trabajos en cada uno de ellos y se estudian, en base a la Matriz de Riesgo definida.
•
Se posiciona cada equipo en la matriz.
•
De la aplicación de la Matriz se obtiene la clasificación de los equipos en los grupos: o
Eliminados de la parada.
o
A realizar antes o después de la parada.
o
A realizar en la parada.
Todos los trabajos definidos inicialmente.
Se realizan sólo los trabajos imprescindibles para mitigar el riesgo estudiado y situar el equipo en una zona de menor riesgo en la matriz.
Para hacer más eficaz y sistemático este proceso es conveniente tener las respuestas a una serie de preguntas para cada equipo entre las que pueden estar las siguientes:
Evidentemente cuanto más completa sea la base de datos para consultar a la hora de responder a estas preguntas mejor será la herramienta de decisión. Se muestra a continuación gráficamente la metodología a aplicar.
Revisión del alcance
Aceptable Riesgo de NO hacerlo
Quitarlo de Trabajos de Parada
Inaceptable
¿Puede ser hecho de un modo más económico y seguro fuera de la Parada?
NO
Permanece en la parada
Grandes Reparaciones
Hacerlo Fuera de Parada
•
¿Se puede operar sin él?
•
¿Se puede aislar?
•
¿Tiene equipo de reserva?
•
¿Cuáles son sus requisitos de inspección?
•
¿Cuál es su historial de reparaciones?
•
¿Cuáles son los requisitos del proceso?
•
¿Cuáles son los riesgos?
•
¿Se pueden reducir los riesgos?
•
¿Se puede reducir el alcance de los trabajos?
De la aplicación de la Matriz se obtendrá la respuesta a la pregunta de en qué año se realizará el trabajo.
Para la priorización de trabajos de Mantenimiento Ordinario se puede utilizar cualquiera de las cuatro columnas de la Matriz respetando el siguiente orden de prioridad:
en primer lugar se utilizará la columna de Producción
en segundo lugar se utilizará la columna de Salud/Seguridad/Medio Ambiente
la columna de crédito sólo debe utilizarse en caso de que se conozcan con certeza los datos necesarios para calcular el crédito
la columna de clasificación genérica de consecuencias sólo debe utilizarse para casos que no se puedan identificar la consecuencia en las dos primeras columnas y que no se pueda utilizar la columna de crédito. Casos típicos son pintura de edificios, duchas, goteras, servicios
La aplicación de la matriz de riesgo a los trabajos de Mantenimiento Ordinario tiene como objetivo conseguir una buena definición de las prioridades de los trabajos de forma objetiva. Estos fundamentos objetivos y la sistemática definida evitan dejar a criterio del emisor de la Solicitud de Trabajo la definición de la prioridad.
A continuación se explican los tres procedimientos existentes: •
Priorización de trabajos utilizando la columna de Producción. Salud/Seguridad/Medio Ambiente y de clasificación general de consecuencias
•
Priorización de trabajos utilizando la columna de crédito
•
Determinación de si un trabajo se hace o no
Priorización de trabajos utilizando la columna de Producción. Salud/Seguridad/Medio Ambiente y de clasificación general de consecuencias Consistirá en determinar el riesgo (consecuencia x probabilidad) para distintos periodos de tiempo. Los periodos considerados serán cada vez menores, de forma que el riesgo irá disminuyendo a medida que disminuya el periodo considerado. De este modo nos moveremos dentro de la matriz desde una posición de riesgo NO ACEPTABLE (rojo o azul) hasta una zona de riesgo ACEPTABLE (zonas amarilla o blanca). El periodo de tiempo para el que nos situamos en una zona de riesgo aceptable será el tiempo disponible para la terminación del trabajo, es decir, será la PRIORIDAD del trabajo
En primer lugar se determina la consecuencia de no hacer NUNCA el trabajo. Las consecuencias consideradas serán aquellas catalogadas en las columnas de Producción, en la columna de Salud/Seguridad! Medio Ambiente o en la columna de clasificación general de consecuencias. Una vez determinada, esta consecuencia será la misma considerada en el resto de los pasos del procedimiento. Definición del concepto de EQUIVALENCIA: A la hora de evaluar la consecuencia en una de las columnas, debe identificarse aquella consecuencia, entre las descritas en las columnas de la Matriz, que sea EQUIVALENTE a nuestra consecuencia. Para facilitar esto, debe recordarse que las consecuencias que aparecen descritas en una misma fila de distintas columnas de consecuencia son EQUIVALENTES. La consecuencia será evaluada por personal de Producción contando, cuando sea necesario, con la colaboración del personal de Mantenimiento. Determinación de la Probabilidad Se trata de determinar la probabilidad de sufrir la consecuencia determinada en el paso A, considerando el estado actual del equipo, dentro de cada uno de los periodos considerados en
El tiempo considerado para el cálculo de la probabilidad será infinito. Esta probabilidad, junto con la consecuencia determinada en el paso A, nos situará en una zona de la matriz de riesgo: •
Si la zona es de color blanco (riesgo aceptable), la Solicitud de Trabajo se cancelará . El NO hacer el trabajo implica un riesgo aceptable.
•
Si la zona es c color amarillo, el riesgo es aceptable siempre que se adopten medidas de mitigación. Si es posible mitigar se mitigará y se cancelará la Solicitud de Trabajo. Si no es posible mitigar se pasará al siguiente paso del procedimiento.
•
Si la zona es de color rojo o azul, el riesgo es no aceptable, la Solicitud de Trabajo será aceptada y se pasará al siguiente paso del procedimiento.
2.- En segundo lugar consideraremos la posibilidad de hacer el trabajo a “largo plazo” Para ello comenzamos considerando la posibilidad de realizar una reparación a largo plazo. El tiempo considerado para el cálculo de la probabilidad será de 1 a 6 meses. Esta probabilidad, junto con la consecuencia determinada en el paso A, nos situará de nuevo en una zona de la matriz:
tiempo contemplado para el cálculo de la probabilidad será de 48h. Con esta probabilidad y la consecuencia, calculada en el paso A, nos situamos de nuevo en la matriz. •
Si la zona es de color blanco, amarillo el equipo será entregado dentro de las “48h” plazo (en el caso de color amarillo, siempre que sea posible, se mitigará)
•
Si la zona es de color rojo o azul, la actuación sobre la orden de trabajo será inmediata tratándose de una Emergencia.
La probabilidad de fallo se puede determinar numéricamente en el caso de equipo dinámicos, para ello es necesario conocer el MTBF (tiempo medio entre fallos) de cada uno de los equipos, y el tiempo que el equipo ha estado funcionando desde la última reparación (o en su defecto la fecha de la última reparación, y se considerará que lleva funcionando desde entonces). No obstante, siempre debe tenerse en cuenta la experiencia del personal de Mantenimiento ya que ante un ruido o problema su experiencia será decisiva a la hora de evaluar la probabilidad de fallo. Si no fuera posible tener acceso a esta información, el cálculo de la probabilidad se hará en base a dicha experiencia El procedimiento explicado queda reflejado en el siguiente diagrama de flujo:
SOLICITUD DE TRABAJO (ST)
Uso de la Matriz de Riesgo
SI
¿Es posible mitigar el riesgo?
Uso de la Matriz de Riesgo
SI
¿Es aceptable el riesgo de cancelar la ST?
Cancelar la Solicitud de Trabajo
SI NO
NO
Determinar el riesgo considerando que la reparación se termine a Largo Plazo (1 a 6 meses)
NO MITIGAR. Reparación a Largo Plazo
NO
¿Es posible mitigar el riesgo?
SI
SI ¿Aceptable?
Reparación a Largo Plazo
A continuación se darán tres ejemplos sencillos de la aplicación de la Matriz de Riesgo, relativos a las columnas de Producción, Seguridad y Medioambiente, en una refinería de petróleos. Incluyen desde un fallo de instrumentación hasta un problema en las duchas de unos vestuarios. Para ello se usa la Matriz de Riesgo completa del Anexo 1. Ejemplo l: Una Slide-Valve de una unidad de FCC de una refinería de petróleos se encuentra oscilando. Se sabe que se trata de un problema de instrumentación. La válvula se puede accionar manualmente pero requiere un operador durante todo el día para realizar dicho trabajo. Determinación de la Consecuencia (de no hacer nunca el trabajo): Sería una parada de la unidad de FCC (es una unidad crítica en una refinería) durante más de 2 días de producción equivalente, y se clasifica como Consecuencia B según la columna de Producción Determinación de la Probabilidad y de la Prioridad: Actualmente se está mitigando con accionamiento manual. Esta mitigación debe tenerse en cuenta a la hora de evaluar la probabilidad de sufrir la consecuencia.
Probabilidad de tener que parar FCC debido a este problema si no se
B1
Determinación de la Probabilidad y de la Prioridad: Se determina la probabilidad de que algún Operador presente alguna protesta ante el Comité de Empresa para cada uno de los periodos considerados.
Nunca Si no se realiza el trabajo nunca es cierto que se va a producir una queja 3 meses
1 mes
2 semanas
1 semana
B1
Si no se realiza el trabajo en 3 meses es cierto que se va a producir una queja
B1
Si no se realiza el trabajo en 1 mes es probable que se va a producir una queja
B2
Si no se realiza el trabajo en 2 semanas es posible que se va a producir una queja
B3
Si no se realiza el trabajo en 1 semana es improbable que se va a producir una queja
B4
Riesgo NO ACEPTABLE
Riesgo NO ACEPTABLE
Riesgo NO ACEPTABLE
Riesgo NO ACEPTABLE
Riesgo
ACEPTABLE
Luego si la ducha debe ser reparada en el plazo de 1 semana. Ejemplo 3: La bomba de drenaje del acumulador de antorcha hace ruido, esta bomba tiene un MTBF de 8 meses y se reparó hace 1 mes. No se puede proceder a un drenaje manual y sólo existe esta bomba. Normalmente es necesario drenar cada 3 meses.
A la hora de evaluar la probabilidad y la consecuencia hay que estar siempre del lado de la seguridad. Aunque en alguno de estos ejemplos se ha calculado numéricamente la probabilidad de fallo, siempre deben tomarse estos datos como datos orientativos. La experiencia del personal de Mantenimiento será decisiva a la hora de establecer la probabilidad de fallo. Esta sistemática debe aplicarse a todas los trabajos de mantenimiento con la única excepción de los trabajos de mantenimiento Preventivo y de Predictivo Los periodos de tiempo obtenidos de este análisis son tiempos de entrega de la reparación (PRIORIDAD). Si al aplicar la matriz se obtuviera un periodo de tiempo admisible (prioridad) menor que el mínimo tiempo posible para realizar el trabajo, entonces se considerará como plazo de entrega del trabajo (PRIORIDAD) a la duración del trabajo. • La mitigación del riesgo a la que se ha hecho referencia en la descripción del procedimiento de aplicación de la RBM puede conseguirse mediante: Mitigación de la consecuencia •
Elementos de protección personal y equipos
Ejemplo: Si tenemos una bomba de aditivación que está haciendo ruido, la consecuencia de no hacer nunca el trabajo será una “reclamación por insatisfacción del cliente” puesto que más tarde o temprano la bomba se parará. La acción de mitigación podría ser comenzar a aditivar manualmente cuando la bomba se pare. La consecuencia sigue siendo la misma, pero la probabilidad de que haya una reclamación del cliente es menor debido a que para que esto ocurra debe pararse la bomba y además debe haber un error al aditivar manualmente. Ejemplo: Tenemos una escalera sobre la que gotea una fuga de hidrocarburo. La consecuencia de no hacer nunca el trabajo podría ser sufrir un accidente. La mitigación podría ser poner un cartel advirtiendo del peligro. La consecuencia será la mima, pero la probabilidad de que ocurra será menor. Se pueden considerar varias consecuencias distintas, pero la probabilidad de que ocurra cada una de las consecuencias serán función de la consecuencia considerada. Cuanto mayor sea la consecuencia considerada, menor será la probabilidad de que ocurra dicha consecuencia. Ejemplo: Una gota de aceite goteando sobre una escalera. Se pueden considerar dos consecuencias, accidente con baja o accidente sin baja. Obviamente, la probabilidad de sufrir un accidente con baja es menor que la de sufrir un accidente sin baja. Esto hace que la mayor consecuencia se compense con la menor probabilidad y al final puede que se obtenga la misma
Probabilidad A diferencia del caso anterior ahora nos moveremos en vertical sobre la columna de probabilidad 1 (CIERTO). En este caso lo que queda fijado para todos los periodos de tiempo considerados es la probabilidad de que se produzca la pérdida, ya que es una pérdida que con certeza se está produciendo. Consecuencia En este caso la consecuencia será un Ratio de Crédito que se define como a continuación: Hay que determinar •
El Ahorro estimado o Beneficio Total que se va a producir como consecuencia de la realización del trabajo
•
El Coste Total de la realización del trabajo
•
La Probabilidad de conseguir dicho ahorro
A la hora de valorar el Beneficio y el Coste Total se deben tener en cuenta el beneficio y el
En el Coste de Operaciones se incluye por ejemplo la bajada de carga a la unidad mientras se ejecuta el trabajo El procedimiento a seguir será el mismo que en el caso anterior. Sobre la columna de probabilidad CIERTA (1) se considerará en primer lugar la consecuencia (Ratio de Crédito) correspondiente al periodo de tiempo NUNCA. Para calcular el Ratio de Crédito para el periodo NUNCA se considerará un periodo de tiempo de un año. Si el riesgo no es aceptable, se comenzará a reducir el periodo de tiempo considerado. El Ratio de Crédito irá disminuyendo a medida que vaya disminuyendo el periodo de tiempo considerado hasta movernos, sobre la vertical de probabilidad CIERTO (1), desde una zona de riesgo inaceptable hasta una zona de riesgo aceptable (amarillo o blanco). El periodo de tiempo para el que el riesgo es aceptable será la prioridad fijada para la Orden de Trabajo. Los límites de la columna de crédito definidos son los siguientes:
A
≥
1000 : 1
Coste reparación = $4.000 Crédito = 1:1825 Posición en matriz = Al (riesgo no aceptable) 3 meses: Beneficio reparación = $7.300.000! 4 = $1.825.000 Coste reparación = $4.000 Crédito = 1:456 Posición en matriz = B1 (riesgo no aceptable) 1 mes: Beneficio reparación = $1 .825.000!3 = 608.333 Coste reparación = $4.000
Posición en matriz = C1 (riesgo no aceptable) 48 horas: Beneficio reparación = $43.452 Coste reparación = $4.000 Crédito = 1:10 Posición en matriz = C1 (riesgo no aceptable) Luego la prioridad será Emergencia. Determinación de si un trabajo se hace o no Para la toma de decisiones respecto de la realización de trabajos de los cuales no se derivan consecuencias catalogadas en las demás columnas (bien la de Producción, o bien, la de Salud, Seguridad, Medio Ambiente se utiliza la Columna de Créditos (tercera columna catalogada de consecuencia).
Se calcula la Probabilidad de conseguir ese ahorro en 1 año Se coloca el valor del Ratio de Crédito en la posición que le corresponda dentro de la Matriz de acuerdo con el siguiente criterio
A
B
C
≥
1000 : 1
≥
100 : 1
≥
10 : 1
D
≥
5:1
E
≥
2:1
Se posiciona el valor de la Probabilidad en su lugar correspondiente en el eje de abscisas Dependiendo de donde se encuentre el punto de corte entre ambos valores (Ratio de Crédito y Probabilidad) se decide si se hace o no se hace el trabajo en base al código de colores existente en la matriz.
•
Si el valor que hemos calculado de Ratio de Crédito es mayor o igual que la definida en la columna de crédito (en la fila que nos corresponda) entonces se realiza el trabajo
NO Trabajo NO justificado
Ratio de Crédito calculado
≤
2 Ratio de Crédito calculado
SI
Trabajo justificado
1 Probabilidad calculada
A continuación untar de ejemplos para ilustrar este método, relativos a una refinería de petróleos. Para ello se usa la Matriz de Riesgo completa del Anexo 1. Ejemplo 1:
Beneficio Total = 180 k $ .Cálculo del Ratio de Crédito = 180 /130 = 1,4: 1 Con la probabilidad CIERTO y la consecuencia E, el trabajo está justificado. Ejemplo 2: Se puede reducir 2 días el planning de una parada si se usan técnicas de limpiezas químicas para limpiar una serie de cambiadores Coste adicional de la limpieza química: 50 k $ Beneficio obtenidos por reducir en 2 días la parada: 200 k $ Supongamos 2 casos: a.- La probabilidad es del 5% b.- La probabilidad es del 95%
Punto de encuentro: fila “E” y columna 1 implica zona amarillo y por lo tanto el trabajo está justificado Con el 2° método Probabilidad del 95% (columna 1); la diagonal se encuentra en la fila “E” cuyo Ratio de Crédito es 2:1 y como el ratio calculado es de 4:1 (>2:1) entonces el trabajo está Justificado
Anexo 1: Matriz de riesgo completa
