DESCRIPCIÓN GLOBAL DEL PROCESO Se puede encontrar en esta sección información referente a los procesos y productos propios de la actividad industrial FABRICACION DE ASFALTO MEZCLAS PARA PAVIMENTO , CIIU 354002.
Procesos. El proceso de fabricación de las mezclas asfálticas incluye dos tecnologías : mezcla en caliente y mezcla en frío. frío .
Mezcla en caliente. Para la fabricación de las mezclas en caliente se disponen de dos tipos de plantas, que igual, presentan sus ventajas y desventajas. En términos generales el proceso de fabricación de las mezclas en caliente es el siguiente :
Plantas de dosificación. Los agregados finos (sin calentar) almacenados en las tolvas frías (1) se proporcionan mediante compuertas de alimentación en frío (2) hacia una banda transportadora, o un elevador de cubetas (3), el cual descarga los agregados en el secador (4), en donde se someten a operaciones de secado y calentamiento. Los colectores de polvo (5) remueven cantidades indeseables de polvo del escape del secador. Los gases restantes del escape son eliminados a través de la chimenea de escape de la planta (6). Los agregados ya secos y calientes son luego llevados por un elevador de material en caliente (7) hacia la unidad de cribado (8), la cual separa el material en fracciones de diferente tamaño y lo deposita en tolvas calientes separadas (9) para un alm acenamiento temporal. Cuando es necesario, los agregados calientes son medidos en cantidades controladas sobre la caja pesadora (10). Posteriormente, los agregados son descargados dentro de la cámara mezcladora o amasadero (11), junto con la cantidad correcta de relleno mineral proveniente de la reserva (12), si es que este último es necesario en la formulación. El cemento asfáltico caliente, proveniente del tanque de almacenamiento (13), es bombeado hacia la cubeta pesadora de asfalto (14), la cual pesa el cemento asfáltico antes de ser descargado en la cámara mezcladora o amasadero, en donde es combinado en su totalidad con los agregados y el relleno mineral. La mezcla asfáltica en caliente es entonces almacenada en silos o en camiones. La siguiente figura esquematiza una planta típica de dosificación. Vista frontal planta de dosificación.
Plantas de tambor. Las graduaciones controladas de agregado se depositan en las tolvas de alimentación en frío (1) de donde proporciones exactas se alimentan a un transportador de alimentación en frío (2). Un sistema automático de pesaje (3) monitorea la cantidad de agregado que entra al mezclador de tambor (4). El sistema de pesaje está entrelazado con los controles de la bomba de asfalto (5), la cual extrae asfalto del tanque de almacenamiento (6) y lo envía al tambor. La acción rotatoria del tambor combina totalmente el asfalto y el agregado. Un sistema colector de polvo (7) atrapa el exceso de polvo que escapa del tambor. Después de salir del tambor, la mezcla en caliente es transportada (8) hacia el silo de compensación (9) de donde es cargada en los camiones y luego transportada al sitio de pavimentación. Todas las operaciones de la planta son monitoreadas y controladas con instrumentos que se encuentran en la cabina de control. La siguiente figura esquematiza una planta típica de tambor. tam bor.
Mezcla en frío.
Las plantas para la producción de las emulsiones asfálticas pueden ser de operación discontinua o continua. La diferencia entre uno y otro proceso de operación atiende a la manera como son tratadas y dosificadas las materias primas.
Plantas de operación discontinua. Dentro de las plantas de operación discontinua se diferencian dos procesos: a) Por cochada y b) concentrado.
Planta de operación discontinua de cochada. En la siguiente figura se esquematiza una planta de fabricación discontinua, por proceso de cochada. La fase acuosa así como el asfalto se preparan en tanques separados antes de entrar al molino. En ls plantas sencillas, los diferentes productos químicos tales como emulgentes y aditivos, son agregados manualmente al tanque de agua y luego el asfalto y la solución se alimentan por gravedad el molino. Sistemas más sofisticados pueden incluir bombas y algunos aparatos de medida para los diferentes materiales. Así mismo, es posible disponer de controles automáticos de flujo y de sistemas de computador.
Diagrama de la planta de operación discontinua de cochada.
Planta de operación discontinua con proceso concentrado. La siguiente figura esquematiza una planta discontinua con proceso concentrado. En estos sistemas los químicos son mezclados con una parte de agua y luego este concentrado es usado para alimentar la corriente principal de agua a la entrada del molino. La cantidad de agua empleada en la elaboración obedece a razones prácticas y a la mínima cantidad requerida para una adecuada disolución del emulgente.
Diagrama de la planta de operación discontinua con proceso concentrado.
Planta de operación continua. La siguiente figura presenta una planta de operación continua, Todas las materias primas son dosificadas en la línea de agua de entrada al molino permitiendo ajustes en la dosificación y cambios en la formulación de la emulsión bom bas individuales. Diagrama de la planta de operación continua.
DESCRIPCIÓN DE PRODUCTOS ELABORADOS. Los productos para la pavimentación de carreteras están clasifican como mezclas asfálticas en frío y mezclas asfálticas en caliente. Su comportamiento en el momento de aplicación en la carretera es :
Mezclas asfálticas en caliente. Son mezclas uniformes de asfalto de alta calidad y agregado bien gradado, compactada muy bien para formar una masa densa y uniforme que debe ser colocada y o compactada a temperaturas elevadas (120 – 150 C). Las proporciones relativas de los componentes de una mezcla determinan las propiedades físicas de la mezcla y, eventualmente el desempeño de la misma como pavimento terminado. Las mezclas asfálticas en caliente se transportan en volquetas hacia los sitios de pavimentación. Presentan el inconviente de que una vez sale de la planta debe consumirse, para evitar la pérdida de calor en la mezcla y la correpondiente aglomeración del producto. En la zona de pavimentación, la mezcla se extiende y compacta. El proceso de curado se efectúa al aire libre, generándose por consiguiente vapores de compuestos orgánicos volátiles hacia la atmósfera.
Mezcla asfáltica en frío. La mezcla en frío descargada en volquetas es transportada hasta el sitio de la obra y es extendida con una motoniveladora. Durante el recorrido, la mezcla producida permanece con los fluidos totales que permiten la maleabilidad de la mezcla ejerciendo una lubricación entre las partículas que lo conforman. La mezcla al ser extendida acelera su proceso de curado y va eliminando el agua. El proceso de compactación no debe ser inmediato. Antes de proceder a compactar es necesario esperar un tiempo prudencial para permitir el curado de la mezcla y acercarse al contenido de humedad óptimo para su compactación. En el proceso de compactación se va eliminando el contenido de agua en la mezcla. Terminado el proceso de compactación, se abre la vía al tráfico el cual se encarga de eliminar el agua que pueda contener la mezcla y cerrar aun más la carpeta asfáltica. La resistencia de la carpeta va aumentando con el tiempo. La resistencia máxima debe alcanzarse transcurridos los primeros veinte días. La siguiente tabla presenta las principales diferencias en el comportamiento de las mezclas asfálticas en caliente y las m ezclas asfálticas en frío.
Resumen de las diferencias más representativas en el comportamiento de las mezclas CARACTERISTICAS
MEZCLA ASFALTICA CALIENTE
EN MEZCLA ASFALTICA EN FRIO
Temperatura almacenamiento
130-150 0C
Ambiente
Aplicación
130-150 0C
Ambiente
Curado
Proceso de libre, con emisiones Proceso libre, de VOCs emisiones de agua.
con
FUENTE : UIS-IDEAM.
PLANTAS DE ASFALTO Conceptos Generales: Antes de elegir la planta de asfalto que será utilizada en un proyecto se hace necesario definir aspectos cruciales que ayudarán a hacer más fácil y eficiente el proceso de selección, a continuación algunos de ellos.
Para elegir una planta de asfalto, lo primero que se debe definir es la capacidad de producción real que se necesita para cumplir bien sea con el contrato o con el suministro para el mercado objetivo. Una vez se cuenta con este dato, es necesario identificar el sitio más probable de ubicación de la planta, de esta manera se determinan la altura sobre el nivel del mar, a.s.n.m., y el porcentaje de humedad en los agregados. El siguiente paso es comprender el concepto de capacidad intrínseca de una planta de asfalto, cada fabricante denomina sus equipos con algún valor de referencia respecto a su capacidad, por ejemplo ABL cuenta con plantas modelo DT, ELVA, Micro y SM , que se presentan con un número referencial, 10, 60, 90, 100, 120, 150, 180, 200 o 250, estos valores identifican la capacidad intrínseca o estándar de la planta y corresponden a la capacidad de producción del equipo en determinadas condiciones, en el caso de ABL, dichas condiciones son a.s.n.m.= 165 metros, % de humedad en los agregados= 5%, temperatura ambiente 25°C, temperatura de entrega de la mezcla 150°C.Es crucial averiguar con el fabricante cuáles son las condiciones intrínsecas de producción en la planta que se está considerando, usualmente los fabricantes de Norteamérica emplean el 5% de humedad y los fabricantes Europeos y brasileros el 3%, esta es una diferencia que puede representar el éxito o el fracaso de un contrato así que no olvide preguntar con ¿Con qué % de humedad garantiza la producción estándar de la planta? Partiendo de la a.s.n.m. se puede aproximar bastante a la selección correcta pues cada 100 msnm por encima del valor intrínseco restan 1% a la capacidad de producción, así es que una planta modelo XX-140 cuya capacidad intrínseca es 140 TPH a 500 msnm, al ser llevada a trabajar a La Paz en Bolivia, que está a 3600 msnm para calcular cuánto varía la producción debe aplicar el diferencial entre 3600 y 500 dividido por 100, (3600-500)/100=31, como la variación es inversa pierde 31% y producirá 96 TPH aproximadamente, pero si esa misma planta se usa en el punto más elevado de Ciudad de Panamá, que está a 400 msnm, logrará un incremento producto de (400-500)/100=(-1), la variación es inversa y gana el 1% en la capacidad de producción y producirá 141 TPH. Adicionalmente, identificar el % de humedad existente en los agregados puede ser el dato crucial para la correcta selección de una planta, ¿por qué?, porque cada variación del 1% en la humedad de los agregados repercute variando la capacidad de producción de la planta en 13% en sentido contrario. Es decir, la misma planta XX-140, cuya capacidad intrínseca se ha determinado al 3% de humedad y que en condiciones intrínsecas produce 140 TPH, al trabajar con agregados al 5% de humedad perderá 26% en la capacidad de producción, producirá 103 TPH, pero si la humedad es del 7% producirá tan sólo 67 TPH, menos de la mitad de la capacidad para la que compró la planta. Supongamos que el contratista que está trabajando en Ciudad de Panamá con su planta XX140 mantiene cubiertos sus agregados y los remueve para mantener una humedad del 4%, así su planta pierde 13% por humedad y gana 1% por altura para un total de variación del 12%, produce 123 TPH y acaba el contrato antes de tiempo, lo que le permite licitar para una obra en La Paz, el trabajo se inicia justo después del periodo de lluvias, cuando la humedad esta en el orden del 8%, como él es un ejemplo de las buenas prácticas, ordena cubrir los agregados y removerlos, con esto logra bajar la humedad al 6.5%, la pérdida se calcula ( 6.5% - 3%)*13% = 45.5% y la ubicación genera una pérdida que se calcula ( 3600 - 500 )/100 = 31%, por estos 2
aspectos nuestro contratista pierde 76.5%, es decir, la planta que producía 123 TPH, en La Paz produce 33 TPH. Existen otros aspectos que le modifican la capacidad de producción a una planta como la temperatura ambiente o la temperatura a la que se requiere entregar la mezcla en boca de planta, estos aspectos no son despreciables pero no profundizaremos en ellos ya que lo importante es entender el concepto de la capacidad intrínseca para que sea posible comunicarse con el suministrador de la planta en los mismos términos para que no existan posteriores dolores de cabeza.
Los diferentes Tipos de Planta de Asfalto. Los aspectos más comunes para clasificar una planta de asfalto son: el tipo de proceso, el sentido de secado y la forma de mezclado. Según el tipo de proceso existen las plantas continuas y discontinuas o de "bachada", las primeras, como lo indica su nombre, operan en una línea de producción continua, donde el agregado y el producto pasan de una etapa a otra sin detenerse en el proceso, de manera que la mezcla se entrega de forma continua en la descarga. En el proceso discontinuo o de bachada, (el término bachada se deriva del inglés batch que significa hornada o lote), se caracteriza por que en uno o más puntos del proceso se "arman paquetes" de material para someterlos a un proceso puntual, clasificación, acumulación, pesaje o mezcla, para seguir a otro punto en el que el paquete será sometido a un proceso diferente, de manera que habrá un proceso continuo en el que los sub-procesos se realizan por paquetes y habrá segundos en los que no se entrega nada de mezcla y otros en los que se entrega un "batch" de producto. Según el sentido del secado, las plantas, pueden ser en sentido o flujo paralelo y en contraflujo, en las primeras los materiales ingresan al tambor secador en el sentido de ingreso de la llama y fluyen en sentido paralelo al del tránsito de los gases, en el contra-flujo sucede todo lo contrario, los agregados ingresan al tambor secador por el extremo opuesto a la llama y fluyen en contra-sentido de los gases del sistema, estos sistemas tienen la particularidad de permitir que el secado se realice a menores temperaturas y por ende consumiendo menor cantidad de combustible. Según el tipo de mezclado existen las plantas de mezcla en frío y las de mezcla en caliente, éstas últimas se dividen en mezcla en el tambor secador y mezcla externa, las de mezcla en el tambor, comúnmente llamadas drum-mix, mezclan los agregados con el asfalto, bien sea en un módulo continuo, llamado tambor secador-mezclador o en un módulo concéntrico pero aislado de la zona de secado, al cual algunos llaman doble barril. Las plantas de mezcla externa se caracterizan por que el proceso de mezclado se realiza en una unidad mezcladora independiente del tambor secador, los mezcladores más comunes son el de
tipo tambor y el de ejes gemelos, funcionalmente el principio del mezclador de tipo tambor es que el mezclador de tambor divide el tradicional tambor secador-mezclador en 2 tambores independientes que realizan sus funciones separadamente, al separar las operaciones de secado y mezclado se elimina totalmente el riesgo de oxidación del asfalto por contacto con la llama, existente en los modelos muy antiguos de planta drum-mix, riesgo resuelto pero heredado culturalmente en los modelos modernos y automatizados. El mezclador de ejes gemelos es un mezclador tipo cuna cuyos brazos mezcladores están adosados a 2 ejes que operan en paralelo, realizando la labor de mezcla, este tipo de mezclador ha probado ser sumamente eficiente en los procesos tipo batch pero existen ciertas reservas cuando a la operación continua se refiere, sin embargo tienen la capacidad suficiente para entregar una mezcla dentro de los parámetros de calidad. Existen otras características para clasificar las plantas de asfalto, como el sistema de control de contaminación, que se debe entender como el control de emisión, a la atmósfera, de partículas en suspensión, puede ser de tipo húmedos o de tipo seco. El control de contaminación de tipo húmedos es un sistema en el que los gases, en el momento previo a su salida a la atmósfera, son sometidos a un "duchazo", el agua atomizada recupera las partículas que flotan en los gases y las transporta hasta una piscina de decantación, piscina de lodos, donde las partículas más pesadas se decantan y el agua y las partículas menos densas fluyen. Este sistema se usa principalmente en plantas de flujo paralelo ya que su eficiencia depende de los procesos de captación de polvos previos, que en ésta son la lluvia de asfalto en el proceso de mezcla y una cámara de expansión que reduce la velocidad de los gases y precipita las partículas más pesadas, así se logra una eficiencia del 95% que en muchos países no es suficiente. Adicionalmente, se transmite el problema de contaminación al agua que debe ser tratada para poder reutilizarla, por otro lado, se desperdicia gran cantidad de dinero pues los lodos están compuestos por agua y filler, que en muchas ocasiones es un agregado escaso y cuya producción en el proceso de trituración cuesta dinero. No se recomienda el uso de sistemas de control de contaminación por vía húmeda en plantas de contra-flujo ya que la temperatura de los gases en el punto donde se puede atomizar el agua es la adecuada para producir condensación de ácido sulfúrico a partir del SO3 producto de la combustión que combinado con el agua atomizada, H2O, produce H2SO4 y bastantes destrozos en las instalaciones de la planta. Por otro lado están los sistemas de control de contaminación por vía seca, que son varios pero en una planta de asfalto usualmente se usan 2, los ciclones y los filtros de mangas o baghouses. Los filtros secos tienen la ventaja de permitir recuperar el filler que normalmente se iría a la piscina de lodos o a la atmósfera, para dosificarlo e integrarlo a la mezcla de manera adecuada. Los ciclones se clasifican en ciclones de alta capacidad y de alta eficiencia, los de alta capacidad capturan grandes cantidades de partículas pero las partículas muy finas pasan de largo. Los de alta eficiencia capturan partículas muy finas pero su capacidad es bastante reducida. Estos aspectos obligan a utilizar baterías de ciclones demasiado grandes que generan una pérdida de
presión en el sistema que demanda demasiada energía para poder mover los gases con el caudal y velocidad requeridas en la planta. Los filtros de mangas, baghouses, permiten que los gases pasen a través de un textil filtrante, dispuesto de manera que asemeja una manga de camisa, de allí su nombre, que captura el 99% de las partículas. Considerando la temperatura a la que se opera una planta de asfalto, ABL y los más importantes fabricantes de plantas de asfalto en el medio, recomendamos el uso de textiles de alta resistencia térmica como la ARAMIDA, reconocida comercialmente como NOMEX® o KONEX®. El uso de materiales de capacidad térmica inferior en un filtro de mangas para una planta de asfalto, como el poliéster, representa problemas, si bien reduce el costo inicial de adquisición de la planta y permite el uso de filtros tipo cartucho a precios decentes, constituye un peligro pues es un material inflamable que trabajará en el límite de su resistencia, además su resistencia a la abrasión es inferior y su resistencia a la tensión es lo suficientemente baja como para hacer que la vida útil de los cartuchos sea significativamente corta, induciendo a elevadísimos costos de operación. Confiamos en que la información contenida en esta sección sea de suficiente ayuda para que le sea posible evaluar los diferentes tipos de planta frente a sus requerimientos y así logre elegir el equipo idóneo para sus circunstancias, encontrará más información importante en las secciones correspondientes a cada modelo de planta ABL.
PLANTAS DE ASFALTO – SISTEMA
EXTERNO
CONTÍNUO CON MEZCLA EN PUG-MILL
Existen tres tipos mundialmente conocidos de tecnologías para la producción de plantas de asfalto: •
Las plantas de producción discontinua, conocidas como
BATCH PLANT
,
Las plantas de producción continua con mezcla interna y sentido de la llama en flujo paralelo a los agregados, conocidas como DRUM MIX PLANT y •
•
Las plantas de producción continua con mezcla fuera del tambor secador y sentido de la
llama contra el flujo de los agregados conocidas como
COUNTER FLOW PLANT.
Las Batch Plants fueron las primeras en consolidarse como concepto mundial. El sistema de secado en contra flujo, dosificación de agregados con zarandeo y preclasificación granulométrica, pesaje independiente y la inyección del líquido asfáltico en pug-mill independiente de ejes gemelos garantizan la producción de mezclas asfálticas que atienden a las más rigurosas especificaciones para distintas aplicaciones. Resumen demostrativo de la torre de mezcla de una Batch Plant.
Otro factor importante en favor de la tecnología discontinua es el mejor aprovechamiento de la temperatura de los gases para el secado de los agregados. En este sistema todo el tambor es utilizado solamente para el secado de los agregados. Cuando de la entrada de los agregados en el interior del tambor en la zona de pre-secado, los gases se encuentran en su menor grado de temperatura, subiendo de forma gradual durante el pasaje de los áridos por la zona de secado y llegando en su máxima temperatura en la zona de calentamiento. En este sistema de secado se verifica el máximo de aprovechamiento de la temperatura de los gases durante el proceso. En los años 70 se alcanza el concepto DRUM-MIX como la alternativa más económica y compacta en relación a la tecnología tradicional de plantas discontinuas. El proyecto presentaba como innovación la posibilidad de utilización de material reciclado, simplificación mecánica y portabilidad de sus componentes. Todavía con el pasar del tiempo se constató que en este sistema de producción de mezcla la humedad de los áridos se presenta muy alta, favoreciendo, en el interior del tabor secador, la formación de las mismas condiciones químicas verificadas en la torre de destilación durante el proceso de
refino del petróleo. El asfalto, cuando esparcido en este ambiente, sufre una destilación fraccionada donde los aceites livianos y/o solventes, anteriormente adicionados, se vaporizan dentro del tambor perdiendo sus propiedades originales. La descomposición de estos componentes ocasiona la perdida de viscosidad del asfalto, efecto conocido como oxidación, que reduce la calidad y la vida útil de los pavimentos construidos . En el concepto de producción de mezcla en plantas del tipo DRUM-MIX el análisis del gráfico muestra un resultado inverso con aprovechamiento mínimo de la temperatura de los gases en el proceso de secado. En el mismo tambor de una planta DRUM-MIX acontece, escalonadamente, el secado de los áridos, la inyección del asfalto y el proceso de mezcla. La entrada de los áridos se da directamente en el área de secado del tambor y sigue en paralelo al flujo de la llama. Los gases en este punto se encuentran en su mayor grado de temperatura (aproximadamente 700ºC), sufriendo una caída brusca durante el pasaje de los agregados por las áreas de calentamiento y mezcla. En el área de inyección del líquido asfáltico la temperatura de los gases se encuentra entre 200 y 300ºC considerada insuficiente para el secado y superior a la temperatura recomendada (165-170ºC) para evitar la oxidación del asfalto con consecuente reducción de la vida útil de la mezcla producida. Además de estos factores, la producción de los gases azules en el interior del tambor aumentó en ritmo acelerado las críticas de ambientalistas y usuarios con relación a la utilización de plantas DRUM-MIX. Todavía, especialmente considerando los países pobres y en desarrollo, el costo de adquisición, operación y mantenimiento de una Batch Plant muchas veces tornaba inviable la ejecución de determinados proyectos. Fue para atender a esta exigencia de mercado que en principios de los años 90 algunos fabricantes presentan sus distintos conceptos de plantas de asfalto de producción continua con flujo de agregados en sentido contrario a la llama y mezcla fuera del tambor secador permitiendo, de esta forma, el ajuste de las transformaciones del ligante bituminoso y manteniendo costos razonables de adquisición operación y mantenimiento. Con 48 años de mercado y la única productora mundial de las tres tecnologías conocidas la CIBER, empresa del Grupo Wirtgen, perfeccionó al extremo su proyecto de planta continua
de contra flujo alcanzando una calidad de mezcla final similar a las mezclas producidas en sus Bathc Plants, pero manteniendo los costos de fabricación a los niveles de la tecnología Drum-Mix , llegando a un concepto real de movilidad de los conjuntos. En la tecnología de CONTRA FLUJO CON MEZCLA EXTERNA el análisis grafica del comportamiento de los gases muestra un aprovechamiento de la temperatura en igual condiciones de eficiencia verificada en el proceso de producción en la Bach Plant. Igualmente en esta tecnología de producción todo el tambor es utilizado apenas para el secado de los agregados. Cuando de la entrada de los áridos en el interior del tambor en la zona de pre-secado, los gases se encuentran en su menor grado de temperatura, subiendo de forma gradual durante el pasaje de los agregados por la zona de secado y llegando a su máxima temperatura en la zona de calentamiento. Vencidos los desafíos iniciales de concepción de esta nueva tecnología, especialmente considerando la estructura del sistema continuo, fue necesaria una inversión fuerte en desarrollo tecnológico para agregar dispositivos que permitiesen controles fundamentales, durante la producción, para garantizar la calidad final de las mezclas asfálticas. Para evitar el problema de contaminación entre los silos es importante que la boca de recepción sea dimensionada de forma a encajar la pala cargadora. Considerando que en el sistema continuo no hay zarandeo y pre clasificación de agregados es necesario una grilla en el interior del silo para evitar el sobre tamaño.
El sistema de pesaje deberá ser individual para permitir el perfecto control de dosificación de cada agregado. Una celda de carga ubicada bajo la cinta colectora de cada silo transmite el señal de volumen al software de comando del equipo.
Es importante que la banda colectora sea plana para garantizar la precisión del proceso de pesaje. Para evitar la caída del material ya pesado que afecta el
funcionamiento de los rolletes y ocasiona diferencia entre el volumen pesado y el enviado a la etapa de secado, es recomendable algún tipo de guía de conducción de los áridos hasta la banda de transferencia. Esta sí en el formato “V”
Considerando la importancia de la precisión del pesaje para la calidad final de la mezcla es fundamental que el sistema este equipado con algún tipo de sensor inductivo de velocidad que controla la velocidad calibrada de la cinta colectora y hace los debidos ajustes en caso de alteración involuntaria.
Considerando la importancia de la precisión del pesaje para la calidad final de la mezcla es fundamental que el sistema este equipado con algún tipo de sensor inductivo de velocidad que controla la velocidad calibrada de la cinta colectora y hace los debidos ajustes en caso de alteración involuntaria.
Uno de los factores de mayor importancia en el sistema de mezcla en pug-mill independiente es la posibilidad de control de la temperatura de mezcla debido a la circulación de aceite térmico en serpentín que envuelve las paredes de la caja. La inyección del asfalto en este ambiente de temperatura controlada elimina el problema de la oxidación y permite una enorme variación de posibilidades de ejecución de diferentes tipos de mezclas, inclusive las que necesitan adición de modificantes con reacción negativa al contacto con el fuego. Además de esto en este proceso la acción es mecánica resultando en una mezcla más homogenea con menor efecto de segregación.
Los ejes internos del pug-mill deben permitir la reversión de aletas internas para el control del tiempo de permanencia y mezcla de los agregados aumentando aún más la diversificación de mezclas producidas con garantía de calidad final.
Otro punto que evolucionó en los últimos años y se destaca por la importancia en el proceso es el sistema de filtrado y limpieza de los gases. El método tradicional de filtrado de profundidad fue sustituido por el sistema de filtrado de superficie.
En el filtrado de profundidad las partículas de polvo penetran en la manga dificultando su limpieza y el pasaje del aire. La resistencia mecánica del tejido es menor y con el uso continuado ocurre un atasco irreversible del tejido disminuyendo su vida útil.
En el sistema de filtrado de superficie el polvo se deposita en la superficie del tejido. Una menor acción mecánica es necesaria para la limpieza, aumentando su vida útil. Una menor pérdida de carga es generada durante el pasaje del aire por el tejido y una menor cantidad de partículas ultrapasan la película de protección. La manga utilizada en este proceso es del tipo plegable que presenta cinco veces mas área de filtrado comparando con la manga lisa del proceso tradicional. Esto reduce la cantidad necesaria de mangas y el espacio en la caja de bolsas manteniendo la misma área de filtrado necesaria. Toda esta alteración de concepto refleja en economía y disminución del costo de producción de la mezcla asfáltica.
Para garantizar la eficiencia de los mecanismos de control implantados el sistema de operación y mando de las nuevas plantas asfálticas también sufrió un considerable cambio de concepto. La utilización de PLC (Program Logic Control) fue fundamental para permitir la producción modular de los nuevos equipos y la confiabilidad de la gestión de los datos. La utilización de un software específico para utilización industrial – Windows Embedded con estructura herméticamente cerrada y especialmente proyectado para actuar en ambientes agresivos, con resistencia a las altas temperaturas y al exceso de polvo, permitió
un aumento do uso de tecnología en este segmento de equipos facilitando la corrección de errores anteriormente verificados en las plantas continuas del tipo Drum-mix. Especialmente considerando la actual condición de estructura vial de los países de Latinoamérica, donde las obras de rehabilitación superan las de construcción de nuevas carreteras y los tramos son divididos en diversos contratistas, la necesidad de movilización y agilidad de montaje y desmontaje de los equipos también es un factor determinante en la decisión de compra. Otra vez la tecnología ayudó a los fabricantes en la busca de optimización de los procesos para la creación de equipos mecanos, ajustables a las necesidades y características de cada obra. Dosificación controlada, pesaje individual y preciso, sistema de secado eficiente con el correcto aprovechamiento de la temperatura de los gases, mezcla mecánica en ambiente de temperatura controlada, recuperación de finos controlada y sistema eficiente de control ambiental, además de controles confiables son los puntos fundamentales e indispensables para el correcto funcionamiento de los equipos de producción asfáltica que atiendan a las nuevas exigencias técnicas de cada mercado especifico. Todo este cambio de concepto no alcanzaría suceso en el mercado mundial sin considerar el control de costos de fabricación, adquisición y producción de mezclas asfálticas. E l avance tecnológico presentado por los fabricantes de plantas asfálticas durante la década de 90 y sus constantes mejoramientos hasta hoy, no finaliza el proceso ni tampoco garantiza calidad de aplicación. También el proceso de pavimentación sufrió una transformación para acompañar la evolución de mercado. Diferentemente del concepto americano que privilegia la velocidad de pavimentación la tecnología europea prima por la calidad en la colocación y cada vez más define como responsabilidad de la extendedora el principio de la alta compactación de la mezcla como garantía de mejores resultados de aplicación y reducción de costos en el proceso.
