PLANTA DE ASFALTO ADVANCED MARCA: CIBER
Inversiones Resansil, C.A. Elaborado: Ing. Magdiel Rizo Ovalles Ing. Sergio José Camargo Lemus
Caracas Febrero 2008 Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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TABLA DE CONTENIDO PRESENTACIÓN 1. MONTAJE 1.1 Aterramiento de la planta 1.1.1 Dispositivo de protección contra sobre tensiones transitorias empleado en las plantas de asfalto ciber 1.1.2 Procedimiento para el aterramiento 1.1.3 Lugar de conexión del aterramiento 1.1.4 Forma del aterramiento 1.1.4. Tratamiento químico del suelo 1.2 Procedimiento del montaje de los pies de apoyo y nivelamiento de la planta 1.2.2 Nivelamiento transversal 1.2.4 Que no se debe hacer 2. CALIBRACION 2.1 Calibración de balanzas silos dosificadores 2.1.1 Tara de balanza 2.1.2.1 Método >200 kg 2.1.2 cálculo factor de ajuste 2.1.2.2 Método 1m de correa 2.1.3 Reajuste en caso necesario 2.2 Calibración del conversor de señal 2.3 Calibración del quemador de la planta 2.4 Ajuste del programador de pulsos 2.5 Calibración sistema aire comprimido 2.5.1 Regulaje de alivio del compresor 2.5.2 Regulaje de la línea de aire comprimido 2.6 Alineamiento de los rodillos de apoyo del tambor secador 2.6.1 Subir y bajar el tambor 2.6.2 Ajuste de la altura del secador 3. MANTENIMIENTO 3.1Tablas de mantenimiento 3.2 Grasas y lubricantes 3.2.1 Grasas utilizadas para rodamientos 3.2.2 Aceite para reductores Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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3.2.3 Aceite para compresor 3.2.4 Aceite térmico 3.2.5 Lubricante bomba de aceite térmico 3.3 Procedimientos de mantenimiento 3.3.1 Verificación del correcto funcionamiento del filtro de mangas 3.3.2 Lavado de las mangas 3.3.3 Limpieza y procedimiento para la inversión de brazos del mezclador. 3.3.4 Retirada de las paletas del secador 4. AGREGADOS 4.1 Calculo de la humedad media de los agregados 5. TANQUE MASTER 5.1 Identificación de partes 5.2 Operación del tanque master
PRESENTACIÓN
A través del desarrollo de este compilado se busca dar a conocer información detallada de los aspectos más importantes que se deben tener en cuenta para el
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buen funcionamiento de la planta de asfalto Advanced, enfocado a brindar un apoyo oportuno y sencillo, en el desarrollo de situaciones tales como: montaje y las que ofrece el día a día, calibración, mantenimiento, procedimientos empleados, información técnica referida a especificaciones de componentes e insumos.
Este contenido permite enriquecer el conocimiento de todas aquellas personas involucradas en el proceso de producción de la planta, que junto con la practica dentro de cada una de las funciones, tiene como objetivo el mejoramiento continuo de los procesos y procedimientos empleados por cada uno llámese operador, personal de mantenimiento, servicio técnico. En la medida que la información se actualice debido a cambios tecnológicos y mejoras que se hagan, a este mismo ritmo realizaran los cambios para brindar una información cada vez más completa y veraz.
1. MONTAJE 1.1 ATERRAMIENTO DE LA PLANTA
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El proceso de aterramiento debe ser procesado por parte del cliente según las “CONDICIONES GENERALES DE ENTREGA TECNICA”, cabe destacar que es según previa información suministrada al cliente. Las dimensiones del sistema dependen de las características del terreno. La falta del aterramiento puede causar varios problemas en la operación, como comandos indebidos o aleatorios, falla en la lectura de sensores, pérdida de datos o bloqueo del computador, quema de componentes sin causa aparente; todo esto debido a que la mayor parte de fallas se presenta en los componentes electro-electrónicos. La principal causa de daños eléctricos en equipos electro-electrónicos, son las perturbaciones existentes en la red eléctrica, como por ejemplo las sobre-tensiones transitorias. Las sobretensiones transitorias en las líneas eléctricas de baja tensión (trifásica 380V Y 440V) pueden ser provocadas por problemas en otras instalaciones, como el abrir y/o cerrar circuitos con grandes cargas eléctricas y/o descargas atmosféricas (conocidos como rayos). Las descargas atmosféricas presentan alto poder destructivo debido a la intensidad de corriente y tensión incompatibles con los límites soportables por cualquier equipo. Las variaciones de grandes cargas deforman las curvas de tensión y corriente, provocando la inserción de distorsiones armónicas en la red eléctrica que propagan picos de tensión. Estos picos de tensión pueden ultrapasar los límites de aislamiento de los equipos conectados en esta red, teniendo como consecuencia daños irreversibles, llamados popularmente como “quema”. Las sobre-tensiones transitorias en las líneas eléctricas de baja tensión no deben comprometer la integridad y la seguridad de los equipos, tanto de la personas que lo utilizan/operan.
1.1.1 DISPOSITIVO DE PROTECCIÓN CONTRA SOBRE TENSIONES TRANSITORIAS EMPLEADO EN LAS PLANTAS DE ASFALTO CIBER
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Siendo imposible prever y/o actuar sobre estas fuentes de sobre-tensión, se entorna indispensable la utilización de dispositivos de protección contra sobretensiones transitorias. Fig1.1 Comportamiento de los picos de sobre-tensión, según curva senoidal.
El supresor de transientes : Son
componentes electrónicos suministrados juntamente con el equipo, ensamblados directamente en el panel de fuerza. Permiten la descarga de sobre-tensiones transitorias al sistema de aterramiento eléctrico. Siendo un componente desechable, una vez que actúan, deben ser sustituidos. Para que presente la eficiencia esperada, el sistema de aterramiento debe ser correctamente construido.
Fig1.2. Supresores de transientes, montados en planta.
Fig1.3. Esquema eléctrico-montaje Supresores transientes.
Por ejemplo si una planta opera 440V/60Hz, y la tensión trifásica (fase-fase, TFF) es de 440V, la tensión monofásica (fase-neutro, TFN) será de 254V, como se explica a continuación: Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Un correcto sistema de alimentación eléctrica, con el aterramiento eléctrico bien construido, no debe existir tensión entre neutro y tierra TNT, o sea: Así la tensión fase-tierra TFT debe ser igual o muy próxima a la tensión fase-neutro TFN,
Aclarados estos puntos:
Los supresores de transientes son eléctricamente aislantes hasta la tensión de 275V, siendo ellos referenciados a tierra, actúan hasta que la tensión alcanza los 476V:
Una vez que la tensión trifásica TFF ultrapasa los 476V, consecuentemente la tensión monofásica TFN, y la tensión fase-tierra TFT ultrapasan los 275V, que es la actuación límite de actuación de los supresores, estos actúan descargando el exceso de carga al tierra y rompen luego en seguida. La protección ocurre cuando la tensión ultrapasa 8,25% de la tensión nominal. Por este motivo es muy importante la verificación frecuente de estos componentes. Por ejemplo el supresor de la izquierda según Fig1.4 . Esta en buenas condiciones. El Web: de www.resansil.com la 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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derecha esta dañado, debido a que ya actuó, por lo cual se debe cambiar lo más rápido posible. Fig1.4. Descripción física de un supresor después de actuar.
1.1.2 PROCEDIMIENTO PARA EL ATERRAMIENTO El sistema empleado consta de chuzos o barras de acero recubiertas con cobre electrolítico conectadas, distribuidas en distancias constantes entre si, enterradas al suelo próximo al equipo. Un buen aterramiento eléctrico debe poseer las siguientes características: Valor de la resistividad del aterramiento igual o inferior a cinco Ohms ≤ 5Ω . Capacidad adecuada de conducción de corriente, construido con cables de cobre desnudo de sección transversal de 35mm , (mínimo de 25mm ). Los cables deben ser unidos a las barras a través de soldadura exotérmica, propia para construcción de aterramientos eléctricos. Estabilidad del valor de la resistividad de aterramiento (mantenimiento del valor al largo del tiempo). 2
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1.1.3 Lugar de conexión del aterramiento: Para la planta: Se encuentra ubicado debajo de la cabina de operación de la planta.
Fig1.5. Ubicación de conexión del aterramiento en la planta.
Para el tanque master: Se encuentra ubicado en la viga del lado izquierdo del tanque. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Fig1.6 Ubicación de conexión del aterramiento del tanque master.
1.1.4 Forma del aterramiento: A. METODO DELTA DUPLE Una sugerencia para la distribución de las varillas de aterramiento está representada en la figura que aparece a continuación. Esta forma presenta buenos resultados y en una área menor. En el centro entre las dos formaciones “delta” del aterramiento debe haber una barra de cobre, donde los cables de cada barra deben ser conectados. No se debe conectar los cables de una barra directamente a la otra.
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Fig1.7. Configuración del aterramiento método delta duple.
Fig1.8 Disposición aterramiento de la planta Fig1.9 Barra conexión aterramientos.
Para la correcta medición de la resistencia se debe: a. Conectar el cable de referencia del terrómetro hasta el principal (cable verde). b. Enterrar las barras de medición completamente, en diferentes puntos. Primero coloque la barra de medición (cable rojo) a 10 metros de la barra de referencia (amarilla) y en una dirección de 90º con el aterramiento de la planta. Luego coloque la barra de medición a un metro de la barra de referencia y anote el valor medido, repita este procedimiento hasta conseguir los 10 metros de distancia. Anotar los valores medidos en una tabla, o el valor que se repita en mediciones consecutivas este será el valor del aterramiento.
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Por ejemplo:
Distancia d (m) 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Resistencia Ohm (Ω) 12 9 6 4 4 4 4 3,7 2,5 1
valore
Valor correcto 4 se repite
Fig.1.10 Esquema de medición Fig. 1.11 Valores medidos
Comportamiento de la curva según los valores obtenidos del aterramiento, donde se puede apreciar la constante de la curva en el valor de 4 Ohm.
Fig. 1.12 Curva del comportamiento resistencia vs. Distancia Si el valor medido no esta dentro del limite establecido ( ≤ 5Ω ), se puede aumentar el número de barras auxiliares, si de este modo no mejora significativamente el valor de la resistencia, se debe realizar un tratamiento químico en el suelo. Para esto existen sustancias especialmente para esta finalidad. El uso de sustancias no Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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adecuadas para el tratamiento químico del suelo puede traer riesgo, como riesgo de contaminación del suelo y con la intervención de agua, puede causar corrosión en las partes mecánicas del equipo. La garantía de la calidad del aterramiento solo puede ser dada para la medición de la resistencia, experiencias que han tenido éxito en otros lugares no significan que pueden tener éxito, ya que los suelos son de diferentes composición y por lo tanto diferente comportamiento; y por lo cual un tratamiento químico diferente. Observación: no se debe utilizar sal para el tratamiento, pues este en el momento de la medición resulta, pero con el paso del tiempo se convierte en un factor crítico en óxido de cobre; pues corroe las barras y con lo que haga contacto. El aterramiento debe ser medido periódicamente, máximo cada 2 meses. No se debe conectar el aterramiento del para rayos en la malla de la planta.
Factores que influencian en la resistencia del aterramiento:
La conformación del suelo.
Especialización y calidad de los materiales empleados para el aterramiento.
Calidad de las instalaciones.
Humedad del suelo.
B. FORMACIÓN RECTANGULAR Por ser un componente externo, la construcción del sistema del aterramiento eléctrico es un ítem de responsabilidad del comprador del equipo. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Fig1.13. Configuración del aterramiento método rectangular.
Puntos importantes para la construcción del aterramiento eléctrico: Distancia entre chuzos:
Donde
La correcta distancia entre las jabalinas es de
D=1,5xL D= Distancia entre las jabalinas L= Largo de la jabalina
Por ejemplo: 12 jabalinas de 2,4 metros cada una. La distancia entre las jabalinas será de
D=1,5x2,4 m=3,6 metros Aprox. 3,5 Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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O sea la distancia entre las jabalinas de 2,4 metros de largo deberá ser de aproximadamente 3,5 metros. Modo de medición del sistema de aterramiento:
La correcta medición de los valores de resistividad del sistema de aterramiento es un punto muy importante, pues informa el real estado del nivel de protección que se tiene. La medición debe hacerse de la siguiente manera:
Descubrir la distancia de medición.
Ejemplo para 12 barras de 2,4 metros cada una.
Fig.1.14 esquema puntos toma de aterramiento
Siendo Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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La distancia de posicionamiento de la primera barra del terrómetro debe ser de 10 veces la mayor distancia del aterramiento. En el caso arriba multiplicar la distancia diagonal D por 10.
Entonces, se conecta el cable rojo del terrómetro en una jabalina fija de medición a 125 metros del sistema de aterramiento. Conectar el cable verde al punto central del sistema de aterramiento. El cable amarillo debe ser conectado a la jabalina móvil de medición. La posición de esta jabalina debe ser variada en acuerdo con el esquema abajo:
Fig. 1.15 Posición terrometro para toma del aterramiento
Apuntando los valores en una tabla se va obtener el siguiente gráfico de “distancia vs. Resistividad” aproximadamente:
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Tabla1.1 de los valores obtenidos
Gráfico1.1 de Resistividad vs. Distancia
Se tiene en cuenta el valor donde la curva quede aproximadamente plana o constante, en la tabla, donde los valores sean repetitivos, se puede observar que es de aproximadamente 4,3 Ohmios.
1.1.4. Tratamiento químico del suelo: El tratamiento químico ayuda mucho a mejorar las características de resistividad del suelo, así como mantener esta buena calidad a largo tiempo. Los aditivos traen sus propias instrucciones para aplicación. En general, se debe cavar un hueco entre 80 cm. y 1 m de profundidad por 60 cm. de diámetro. Enterrar la jabalina hasta abajo del nivel original del suelo y reponer la tierra sacada del hueco, mezclada mitad tierra y mitad con el mejorador de suelos (50% de la tierra original + 50% del producto para tratamiento químico del suelo). Se debe mojar abundantemente el hueco mientras se va reponiendo la tierra, garantizando que la región quede extremadamente húmeda.
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Fig. 1.16 Esquema físico tratamiento químico.
El terreno de instalación puede ser cubierto después de construido el aterramiento con restos de mezclas asfáltica por ejemplo. Pero es importantísimo que la extremidad superior de la jabalina sea cubierta por no más que grava, permitiendo el pasaje de agua, que mantendrá el pozo húmedo. El tipo de suelo donde se va a construir el sistema de aterramiento debe ser en lo posible lo más próximo a “lama”, cercano a fuentes de agua, evitando materiales pedregosos del tipo “basalto o arena de silicio”. Para orientación, a continuación aparecen los diferentes tipos de suelo, desde el más adecuado hasta los menos apropiados. Van en forma descendiente.
1. Lama 2. Suelos arables 3. Arcilla con alta humedad (40% o más). 4. Tierra de jardín con alta humedad (50% o más). 5. Granito o arenito húmedos.
6. Calcáreos 7. Arena mojada 8. Arcilla seca 9. Arena seca 10. Basalto
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1.2 PROCEDIMIENTO DEL MONTAJE DE LOS PIES DE APOYO Y NIVELAMIENTO DE LA PLANTA La planta de asfalto UACF modular debe estar perfectamente nivelada para garantizar la calidad y cantidad de producción que se propone conseguir, de no ser así, resultará un pasaje más rápido o más lento del agregado por el interior del tambor secador. Al llegar el camión la planta debe descansar en los pies de apoyos delanteros 1 y en las ruedas traseras 2, para posteriormente quedar fija en los pies delanteros y traseros.(Ver figura 1.17)
El procedimiento para bajar los pies hidráulicos es el siguiente: 1. Con la llave hidráulica que se encuentra al lado de los pies, girar las manillas 3 completamente en el sentido horario. 2. Bombear con la palanca hasta que llega el pie a la altura deseada. 3. Girar la tuerca 4 hasta que ajuste el cilindro (ver figura 1.18). Fig.1.17 Puntos de apoyo iniciales de la planta NOTA: Se recomienda hacer una marca de color rojo en el interior del pie, que indique el máximo que el pie puede bajar, para evitar accidentes.
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Después se deben bajar los pies mecánicos traseros. Para que quede solamente suspendida en los pies delanteros y traseros, para posteriormente nivelarla de la siguiente manera:
1.2.1 NIVELAMIENTO LONGITUDINAL
Para el nivelamiento longitudinal es preciso que se encuentre una misma referencia en dos puntos 3, sobre los cuales se desea alinear. teniendo como referencia las vigas longitudinales mayores del chasis 1 y 2 de la planta, donde está apoyado el secador (ver figura
1.19). Fig.1.18 Esquema levante de los pies de apoyo.
Después de haber bajado los pies de apoyo delanteros y traseros, y teniendo como referencia la viga 4; se puede nivelar la planta con una manguera con agua 5. Una de los extremos se utiliza como guía. El nivel de agua debe coincidir con la línea de referencia 6.(Ver figura 1.20)
Fig.1.19 Puntos de referencia nivel.
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Fig.1.20 Esquema nivelamiento planta.
El otro extremo de la manguera 7, coincida en el segundo punto en la línea 8, verificar la diferencia entre el nivel de agua y el nivel de referencia, y el proceso es el siguiente: Primer caso: Si la planta esta alta en este punto, se debe ajustar su altura a través de los pies de apoyo traseros de la planta(ver figura .21).
Fig.1.21 Esquema nivelamiento- primer caso.
Segundo caso: Si la planta esta baja en este punto, se debe ajustar su altura a través de los pies de apoyo traseros de la planta. (Ver figura 1.22)
Fig.1.22 Esquema nivelamiento- segundo caso. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Tercer caso: El nivel es el adecuado. (Ver figura 1.23)
Fig.1.23 Esquema nivelamiento- tercer caso.
Caso sea necesario regular el de la planta, se debe proceder de la siguiente manera: Para levantar o bajar la planta son utilizados los pies mecánicos traseros 9, que se encuentran en la parte trasera, debajo del filtro de mangas.(Ver figura 1.24)
Fig.1.24 Pies mecánicos traseros.
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Si ocurre el Primer caso indica que la planta esta alta en la parte trasera , esta se debe bajar de la siguiente manera: Girar la tuerca 10 del cilindro hacia abajo hasta que llega a la altura del nivel deseado. (Ver figura 1.25) Girar la manillas 11 en el sentido anti-horario despacio, para que no descienda muy rápido.(Ver figura 1.26) Si ocurre el Segundo caso indica que la planta esta muy baja en la parte trasera y debe ser levantada, y se debe hacer de la siguiente manera: Fig.1.25 pie hidráulico
Girar las manillas 11 en el sentido horario. Bombear la palanca hasta que el cilindro llegue a la posición deseada. Después de nivelada la planta, girar la tuerca 10 hasta que ella llegue al nivel deseado.
Fig. 1.26 Sistema de bombeo pies hidráulicos
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1.2.2 NIVELAMIENTO TRANSVERSAL Después de hecho el nivelamiento de la planta en forma longitudinal es necesario el transversal y el procedimiento es el siguiente: El proceso es similar al anterior, en lo posible es necesario un ajuste en los pies mecánicos delanteros de la planta. Se hace con los dos menores este alineamiento teniendo en cuenta como referencia las vigas 3 y 4 (Ver figura 1.27) porque se encuentran en las extremidades del chasis y distantes una de la otra. Es necesario también como en el proceso anterior, que sean niveladas las dos extremidades del chasis (en este caso la delantera y la trasera).
Fig. 1.27 Chasis
Del mismo modo que fue hecho el alineamiento longitudinal, se escoge una referencia para cada viga. Por ejemplo, la viga 3 puede ser a su mesa superior y para la viga 4 puede ser su superficie superior.(Ver figura 1.27) Conforme la necesidad de cada caso, suba o baje los pies mecánicos necesarios para nivelar transversalmente la planta. Es Probable que después de nivelar la Fig. 1.28 Bases de apoyo
Planta longitudinalmente y posteriormente transversalmente la planta pierda el nivelamiento longitudinal, en este caso proceder a nivelar longitudinalmente nuevamente. Después de nivelar la planta conforme al procedimiento descrito, bajar también los pies delanteros 5, los pies traseros 6 y los pies laterales 7.(Ver figura 1.28) Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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1.2.4 QUE NO SE DEBE HACER No se deben dejar las ruedas montadas en el chasis, desmontar cuando la planta este fija y nivelada. (Ver foto 1.1) No se deben utilizar trozos de madera o tacos de cualquier índole, evitar hacer maniobras en los pies de apoyo. (Ver foto 1.2-1.4)
Foto1.1 Ruedas montadas
Foto 1.2 Apoyo en trozo de madera
Foto 1.3 Bases inestable
Foto 1.4 Apoyo sobre madera
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2. CALIBRACION 2.1 CALIBRACIÓN DE BALANZAS SILOS DOSIFICADORES El sistema de pesaje de las balanzas en los silos tiene la función de hacer la dosificación de los áridos vírgenes. Este posee una balanza de pesaje individual (para cada tolva), donde cada material es pesado separadamente de forma dinámica. La célula de carga trabaja por compresión y su error es menor que 1%. La cinta dosificadora es accionada a través de un motor-reductor de engranajes paralelos, y la variación en la velocidad de la cinta es lograda a través de un inversor de frecuencia, que aumenta o disminuye la velocidad conforme el flujo de material necesario para determinada producción especifica. Es también a través de la célula de carga que se detecta la presencia del paso de material sobre la cinta.
Fig 2.1 Sistema de dosificación
Los rodillos presentan una desalineación de 2mm, como se muestra en la figura 2.2. Es importante tener en cuenta en realizar un chequeo mecánico que se refiere a la verificación de la tensión de la correa, alineación de los rodillos y posibles elementos externos que puedan influir en la lectura (polvo, suciedad, piedras, entre otros.) Como primera medida para proceder a la calibración.
Fig 2.2 Espacio permisible de rodillos
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2.1.1 TARA DE BALANZA
El silo debe estar completamente vacío. En la vista general de la pantalla de la computadora hacer clic en el icono de calibración de balanza. (Ver figura 2.3.) Ingresar en factor de ajuste el valor de 1 y se coloca la velocidad de la cinta transportadora, (Ver figura 2.4). La velocidad se puede medir con un tacómetro o calculando con el tiempo (t) y la longitud (l) de la cinta transportadora. V= l/t (m/min.). Hacer clic en el icono tarar balanza, hasta que termine con la tara en 100%.
VISTA PORTADA PRINCIPAL
Fig 2.3. Portada general de la planta
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Fig 2.4. Ventana calibración silos dosificadores
2.1.2 CÁLCULO FACTOR DE AJUSTE Para calcular el factor de ajuste se puede obtener por dos métodos:
2.1.2.1 Método >200 Kg. Este método consiste en tomar no menos de 200 Kg. De un agregado de los que se disponen en la planta y realizar los siguientes pasos:
Pesar en una balanza convencional una cantidad fácil de medir superior a 200 Kg. (recomendable 300Kg.) Colocar el material en la pala de un cargador. Accionar el motor de la correa dosificadora a una frecuencia de entre 35 y 50 Hz. Y esperar unos 10 seg. Descargar el material en el silo en cuanto caiga la primera cantidad de material a la correa hacer clic en acumular peso. En el momento que pase la última cantidad de material hacer clic en acumular peso nuevamente. Hacer clic en el botón calibrar de la pantalla general de calibración de balanza (figura 2.5). Realizar la siguiente operación: peso real/peso acumulado hacer tres pruebas y sacar una media. Se debe tarar nuevamente.
Nota: Este procedimiento debe ser realizado para cada uno de las tolvas. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Fig 2.5.Ventana principal de calibración de balanzas.
Fig 2.6 Ventana cálculo factor de ajuste.
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2.1.2.2 METODO 1m de correa Este es un procedimiento que ofrece igual confiabilidad que el anterior, solo la experiencia en el campo determinará para el encargado, cual de las dos utilizar. Se debe realizar los primeros pasos de la misma manera que el método anterior. La verificación mecánica y tara de balanza. Para calcular el factor de ajuste se hace mediante los siguientes pasos:
Coloque en el silo a calibrar uno de los agregados disponibles en la planta una cantidad más o menos considerable 2/3 de la capacidad. Accione el motor de la correa dosificadora una frecuencia de 30 Hz. Dejar pasar un tiempo hasta que se estabilice el sistema. Desconecte el sistema de la correa transportadora, con una cinta métrica mida 1m de correa sacar el material y pesarlo en una balanza externa. Realizar el cálculo del factor de ajuste mediante la siguiente formula
FA: Factor de ajuste. L: Longitud de la banda principal (m) t: Tiempo de vuelta de la banda. (Seg.) P: Peso de agregado por metro de cinta. (Kg. /m) K: Constante del sistema (m/h) PR: Peso real. PC: Peso indicado en la computadora. FArecalculado: Este valor es calculado de las iteraciones sucesivas K= L*3600/t PR= K*P FA= PR/PC FAnuevo= FA*FArecalculado Es un valor satisfactorio cuando: %= (PR-PC)/PC* 100
2%
≤
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Colocar el nuevo factor de ajuste y repetir los pasos anteriores varias veces hasta que no haya variación en el factor de ajuste.
En la página de acceso restringido a CIBER se deben verificar o cambiar los siguientes valores:
Frecuencia máx. del inversor= 60Hz. Capacidad de la Celda de carga= 100 Kg. Compresión de la línea de pesaje= 890 mm Diámetro del rodillo de carga= 165 mm Peso que define la falta de material= 4 Kg.
Kc = 0,20
Ti = 0,06
Td = 0, 00
Loop = 0, 50
Fig 2.7. Datos característicos para cada silo. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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2.1.3 Reajuste en caso necesario. Después de realizada la calibración del sistema de pesaje a través de los 2 métodos anteriormente expuestos se debe realizar una prueba durante la producción la cual consiste en el siguiente procedimiento:
En cuanto la planta se haya estabilizado en el proceso de producción, tomar el peso registrado en la computadora y en una bascula externa obtener el peso real, para por lo menos 3 camiones. Si el peso real es igual al peso registrado en la computadora no es necesario realizar ningún cambio. Error < 2% En caso realizar la siguiente operación:
Fra: factor de reajuste Pr: Peso real de mezcla en el camión. Pc: Peso de la mezcla registrado en la computadora para el camión tomado como muestra.
Fra=Pc/Pr Luego el Fra calculado multiplicarlo por el factor de ajuste de cada una de las balanzas y también por el caudal máximo de la bomba de asfalto.
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2.3 CALIBRACION DEL QUEMADOR DE LA PLANTA La calibración del quemador debe ser realizado en la instalación de la planta, o cuando haya algún cambio en el tipo de combustible. Sino se regula el quemador se presenta una combustión incompleta, disminuyendo la eficiencia global de la planta perjudicando las mangas. Para regular el quemador se debe encender el sistema de exhaustión y pasar material en el secador preferible fino, para evitar altas temperaturas en los gases. El procedimiento de inicio de operación del filtro de mangas ya se debe ser iniciado. Los diferentes modelos de quemadores con los que se trabajan son MC-6, MC-8, MC-10, MC-12. Dependiendo del tamaño del modelo de la planta. Por ejemplo para plantas con rango de producción entre 40 y 80ton/hr el quemador es un MC8¨ y para plantas con rango de producción entre 80 y 120ton/hr el quemador es un MC-10¨. Así que en el proceso de producción de la mezcla bituminosa en caliente, su función es generar calor suficiente para secar y calentar los agregados subiendo su temperatura alrededor de 140 a 160ºC. Identifi cación general de los componentes
1 - Cabezal del quemador 2 - Válvula de aire 3 - Motor eléctrico del ventilador 4 - Ventilador 5 - Cono de acero inox 6 - Tubo de acero inox 7 - Electrodos de ignición 8 - Toma para transmisor de presión 9- Chapa deflectora
Fig. 2.14 Componentes del quemador.
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Procedimiento para ajuste del actuador proporcional:
En el actuador del combustible, suelte los tornillos que sujetan el eje de la válvula micrométrica, presione el botón negro en la cara anterior del actuador y aguarde si se mueve en todo su recorrido desde el inicio hasta su final. (Ver figura 2.17)
Si el actuador no se mueve, de la misma manera apretar el botón negro, se debe verificar que el selector del sentido de giro se encuentra en ¨CCW¨ (Sentido anti-horario), verifique también que el selector de la parcela de la abertura está en 100% y verifique si los conectores están debidamente colocados o si no existen corrosión en el.
En el computador en la parte del control del quemador. (Ver figura 2.15), se hace de la siguiente manera: I. Seleccione la opción de ¨configuración¨ II. 2. Presione el botón de ¨operación¨, donde aparece el botón de de ¨calibración¨ (Ver figura 2.16) III. 3. En los cuadros (que están con fondo negro) donde aparece escrito ¨Ar¨ y ¨Combustible¨ aparecerá el valor de 0% el valor de combustible y aire. IV. Ir hacia el quemador y verificar físicamente si los actuadores están en la posición cero, a través de la regla indicadora en la zona de color negro en torno del eje. V. Posicionar el eje de forma manual en la posición cero. VI. Apretar nuevamente los tornillos que sujetan el eje de la válvula ala actuador, en el computador indique 50% para el combustible y verifique nuevamente en el quemador. El actuador del combustible debe estar indicado en 0,5% y la válvula micrométrica debe estar indicado en 2. Repita el procedimiento para 100% de combustible, donde el damper debe marcar 1 y la válvula micrométrica debe marcar 4. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Fig. 2.15 Control del quemador en la pantalla Fig. 2.16 Parámetros del quemador
Fig. 2.17 Actuador del damper de aire del quemador
Se recomienda hacer una tabla de la siguiente manera: Micrométrica Damper ventilador 20% 30% 40% 50% Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Tabla 2.8 Toma de datos
Seguir el siguiente procedimiento: A. B. C. D.
Regule la bomba de combustible para trabajar con presión de 4kgf/cm² Encender la planta alimentando tan solo con material fino. Inicie en los parámetros del quemador Fig. 2, con un 20% de combustible. Abra el damper de aire hasta que la llama presente un color claro y muy radiante, lo más próximo al color blanco. E. Anote el valor de la abertura de aire en este punto. F. Haga lo mismo dejando el combustible en 30%, 40%, y 50%. G. Apunte todos los valores encontrados.
Otra forma de regular el quemador es utilizar una curva ya conocida. Para saber cual curva utilizar, calcule los puntos obtenidos sustituyendo el valor de abertura del combustible en la ecuación y comprobando con el valor obtenido en este para la abertura de aire; La curva que presenta menores diferencias debe ser utilizada. La curva del quemador es del tipo: dx³+cx²+bx+a
Algunas curvas ya fueron establecidas para casos específicos, según pruebas realizadas, resultando los valores presentados en la tabla descrita a continuación:
Tabla 2.9 Para el quemador Ciber
Para acceder a los valores de las curvas del quemador, entre en la parte de “acceso restringido Ciber”. En la página de calibración del quemador, (Ver figura 2.18), y digite los valores para las constantes de la curva en los puntos específicos según tabla 2.9.
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Fig. 2.18 Configuración ecuación formula del quemador.
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2.4 AJUSTE DEL PROGRAMADOR DE PULSOS La regulación del pulso es necesario en la instalación de la planta, cuando hay indicios de obstrucción, desgaste del medio filtrante en exceso o falta de carga de polvo. La obstrucción del medio filtrante puede ser caracterizada por:
Alta perdida de carga en el filtro de mangas (mayor que 80mmca); debido a una acumulación de polvo sobre el tejido de la manga, normalmente de color oscura.
El programador de pulsos coordina dos regulajes: a. Tiempo de pulsos (ms.): El tiempo que la válvula-diafragma permanece abierta, permitiendo el pasaje de aire comprimido para la limpieza de las mangas. b. Periodo (s): Es el intervalo de tiempo entre cada pulso. No obstante cuando una de las salidas es accionada, un Led enciende indicando el accionamiento del pulso. Cuando el tiempo de pulsos es mas largo o el periodo entre pulsos es mas corto, mejoran la limpieza de las mangas, pero aumenta el consumo de aire comprimido y disminuyen la vida útil de las mangas. Al pasar el tiempo estos parámetros se deben modificar, de tal forma que se pueda garantizar una buena limpieza de las mangas (baja perdida de carga).
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Fig. 2.19 Programador de pulsos electrónico
Los valores a utilizar deben ser:
Tiempo de pulso: 100-120ms Periodo entre pulsos: 4-8s
Para mangas nuevas utilice 100ms y 8s. Para mangas viejas aumente el tiempo del pulso y disminuya el intervalo entre pulsos (periodo), de manera que se pueda mantener la perdida de carga < 80mmca, lo posible a los rangos anteriores.
2.20 Manómetro de columna de agua, marcando perdida de agua 80mmca
NOTA: verificar el estado del fusible de alimentación del programador. Si hay fallas en el accionamiento pueden estar siendo causadas por la quema del relé de salida, descargas eléctricas de la planta o la red (accionamiento del quemador, por ejemplo), mal contacto de la alimentación o el fusible. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Selección del número de salidas de los jumpers de la placa Mult.-secuencial: Se debe abrir la placa y cambiar los jumpers si es necesario conforme al esquema mostrado a continuación y el tipo de planta:
Fig 2.21 Jumper según modelo de planta
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2.5 CALIBRACION SISTEMA AIRE COMPRIMIDO 2.5.1 REGULAJE DE ALIVIO DEL COMPRESOR El alivio del compresor es controlado por una válvula tipo presostato, ligada a una segunda estación de compresión y una de reserva. Junto a esta válvula esta conectado un manómetro (Ver figura 2.20). El alivio no apaga el motor, solo hace que el compresor trabaje en vacío, o sea sin alimentar la reserva.
Fig. 2.21 Presostato y manómetro para control de alivio compresor
Para regular la presión de alivio, se debe hacer el siguiente procedimiento:
Cierre la válvula de la salida de reserva de aire comprimido (Ver figura 2.22). Suelte la tuerca 1 (Ver figura 2.23) y gire el tornillo 2 (Ver figura 2.23) de manera que quede flojo el tornillo. Al aflojar el tornillo 2 hace que disminuya la presión de alivio. Encienda el compresor. Gire el tornillo 1 (apretando), hasta que la presión del manómetro se quede entre 850-900kpa (120-130psi), para ajuste fino utilice el cursor 3. Abra la válvula de la línea de aire comprimido (Ver figura 2.22). Para evitar que se suba la presión se puede utilizar la línea de limpieza o tener trabajando el sistema de aire del filtro de mangas; evitando que la presión supere los 150 Psi indicada en el manómetro (Ver figura 2.21). Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Haga seguimiento al compresor y verifique el correcto funcionamiento del sistema de alivio. Apretar la tuerca 1 para fijar la posición (contratuerca).
Fig. 2.22. Válvula salida resera
Fig.2.23. Regulador presostato
2.5.2 REGULAJE DE LA LINEA DE AIRE COMPRIMIDO Las presiones se deben mantener dentro de los límites estipulados, para garantizar el correcto funcionamiento de los filtros y de los sistemas neumáticos. Las válvulas reguladoras de presión poseen un regulador y un manómetro (Ver Fig.2.23) Levante el regulador, (Ver Fig.2.24), para liberarlo. Gire en el sentido horario para aumentar la presión y en el sentido antihorario para disminuir la presión (Ver Fig.2.25).
Fig.2.23 Regulador de presión y manómetro de la línea de aire comprimido. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Fig.2.24 Liberación del filtro, pulsar verticalmente.
En sentido horario aumenta la
En sentido antihorário: diminuye la presión.
Fig.2.25 Sentidos de giro para regular la presión.
Existen dos filtros reguladores de presión, una responsable por la presión de la línea de aire comprimido (Ver Fig.2.23) y la otra responsable por la presión de la línea de aire de limpieza del filtro de mangas (Ver Fig.2.26). El manómetro del filtro regulador de la línea general debe estar entre 7 y 8.5 Bar. El manómetro del conjunto filtro regulador del filtro de mangas debe estar entre 6 y 6,4 Bar. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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En caso de que las mangas tengan mucho uso, y la pérdida de carga superior a 50 mmca o superior a las 50.000 ton de producción. Utilizar presión de 7 a 7,5 Bar. El regulaje de la presión debe ser tal que la limpieza del filtro de mangas sea eficiente (Baja pérdida de carga) sin sobrecargar el compresor, manteniendo 30% del tiempo de trabajo en alivio.
Fig.2.26 Regulador de presión de la línea del filtro de mangas.
Regule los purgadores de manera que quede siempre un pequeño flujo de aire saliendo. Abra el purgador de forma suficiente para sacar el agua líquida, girando el dreno en la parte inferior. (Ver Figura 2.27). Existe un purgador en el tanque de reserva de aire comprimido, en las válvulas reguladoras de presión y en la parte posterior del filtro de mangas. Algunos de estos purgadores son automáticos y no requieren regulaje, funcionan con una esfera interna.
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Cierra
Abre
Fig.2.27 Regulaje del dreno del purgador .
Fig.2.28 Purgador de tanque de reserva de aire comprimido.
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Fig.2.29 Purgador línea de aire del filtro de mangas
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2.6 ALINEAMIENTO DE LOS RODILLOS DE APOYO DEL TAMBOR SECADOR Procedimiento mediante el cual permite un correcto funcionamiento de tambor secador dando un uniforme desgate en los rodillos, un correcto funcionamiento de los motores y permitir un desgate menor en las partes móviles del secador. 2
Fig. 2.30 Sistema de rodaje del tambor secador.
Alineamiento de los rodillos de apoyo 1 y el anillo del tambor secador 2.
Aflojar el tornillo de fijación 3 Apretar o aflojar los tornillos 4 según sea el caso. Apoyos alineados correctamente apretar los tornillos 3
3
Fig.2.31 tornillos de fijación
Fig.2.32 tornillos de ajuste
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2.6.1 Subir y bajar el tambor Es importante que este procedimiento se realice con el secador cagardo y en movimiento porque es diferente el comportamiento cuando este gira vació. A continuación se describen los pasos a seguir.
Aflojar los tornillos de fijación 3 Para subir el secador apretar los tornillos 1 soltar los tornillos 2. Para bajar el secador apretar los tornillos 2 y soltar los tornillos 1. Hecho esto reapretar los tornillos 3.
Nota: Cabe resaltar que este es un procedimiento que requiere hacer una sincronización de el apreté y afloje de los tornillos, se requiere dar la misma cantidad de vueltas y si es posible simultáneamente en un para de lados.
3
3 Fig. 2.33 tornillos de fijación
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Fig. 2.34 Esquema de los puntos para subir o bajar el tambor
Fig. 2.35 Esquema alineamiento de los rodillos
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2.6.2 Ajuste de la altura del secador Para ajustar la altura del secador es necesario modificar la distancia entre los rodillos de apoyo del secador de la siguiente manera:
Aflojar los tornillos 5 del banco Regular los tornillos 6 que se aproximen los rodillos de apoyo para subir o bajar el secador. Reapretar los tornillos 5. Utilizar un cilindro hidráulico, o una grúa, algo para el levante del tambor. 6
5
5 Fig.2.36 tornillos del banco
Fig. 2.37 tornillos de aproximación
Fig. 2.38 Esquema de subida o bajada del secador:
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3. MANTENIMIENTO La importancia del mantenimiento a veces sólo se reconoce cuando la máquina para en el medio de la producción debido a una falla que podría haber sido evitada. . El tiempo invertido en mantenimiento siempre será menor que el tiempo parado por falta del mismo. Además, el mantenimiento preventivo puede realizarse aprovechando las paradas de la planta debido a las condiciones del tiempo o la falta de trabajo, lo que no genera gastos de mano de obra. Otro factor importante es la economía de material y repuestos, ya que el reemplazo de determinados componentes previene la pérdida de otros, que pueden ser afectados en el momento de un desperfecto. La mejor forma de adoptar el mantenimiento preventivo como norma es la creación de un plan desde el principio, aunque no parezca necesario. De este modo, nos acostumbramos a conocer los puntos más críticos y acompañar el desgaste de algunos componentes para poder determinar el momento exacto de su reemplazo o recuperación.
3.1 TABLAS DE MANTENIMIENTO Todos los principales componentes de la planta poseen un plan de mantenimiento, que están contenidos en los ítems de este capitulo, estos mantenimientos deben ser ejecutados para un mejor desempeño y durabilidad de la planta. Para facilitar este mantenimiento, se sugiere que se realice un mantenimiento preventivo diario, semanal y mensual, conforme se describe a continuación.
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3.2 Procedimientos de mantenimiento Un factor determinante del buen funcionamiento de las plantas de asfalto, es que el orden de mantenimiento sea seguido rigurosamente. Son procedimientos simples y fáciles de ejecutar que asegurarán una larga vida útil a su equipo. Podemos dividir los cuidados de mantenimiento de las plantas en tres grupos: Lubrificación; Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento correctivo. Todo el mantenimiento debe ser hecho con la planta apagada y la cabina desenergizada.
3.2.1 Recomendaciones de seguridad Antes de realizar cualquier tipo de labor en la planta, llámese de limpieza o de mantenimiento se debe tener en cuanta las siguientes precauciones:
Jamás haga un trabajo de mantenimiento o lubricación estando la planta en funcionamiento.
Siempre que vaya a hacer algún mantenimiento en la planta, desconecte la llave general y deje a su lado un aviso.
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Mantenga siempre las buenas condiciones de limpieza de la planta y de su área de operación. La limpieza y la organización son grandes aliadas de la seguridad, operación y mantenimiento.
Nunca improvise conexiones eléctricas. Use siempre los cables correctos, que son suministrados junto con la planta.
Pase el conjunto de los cables conductores por sus debidos lugares, donde no puedan ser tocados por vehículos o interferir con piezas en movimiento.
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3.2.2 Partes que requieren inspección y mantenimiento 3.2.2.1 Rejilla de separación de impurezas La rejilla para separación de impurezas es puesta en la parte superior del silo de áridos para evitar contaminación de los áridos por algún cuerpo extraño al material. Tiene espaciamiento de 50mm entre chapas y colecta impurezas con tamaño superior a ésa medida. La rejilla es inclinada para el lado del muro de arrimo para facilitar la limpieza de la misma.
Fig. 3.1 Rejilla separación impurezas
3.2.2.2 Sistema de raspado Los raspadores poseen un sistema de contrapeso que ya viene regulado de fábrica y que no deben ser alterados. No es necesaria la regulación del ángulo de raspado, pues el sistema fue desarrollado para permanecer con un ángulo de ataque, aun gastado, según mostrado en la Fig. 3.2 Sistema con pocas horas de uso Det. C, sistema con muchas horas de uso Det. D. La sustitución es simple, el sistema está asegurado por piñones laterales de fácil remoción, según mostrado en la Fig.3.2 Det. A y B. Un raspador con condiciones normales de trabajo dura, en media, 18 meses.
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Fig 3.2. Sistema de raspado
3.2.2.3 Compresor El compresor de aire utilizado en la planta UACF modular es un compresor de cinco fases, acción simple y refrigeración a aire. Identificación general de los componentes: 1. Cabeza del compresor. 2. Tanque. 3. Motor eléctrico. 4. Válvula piloto / descarga. 5. Indicador de restricción progresivo. 6. Filtro de aire. 7. Manómetro. 8. Regulador de presión con filtro de línea. 9. Purgador automático. 10. Soporte válvula piloto
Fig. 3.4 Partes del compresor Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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El soporte de la válvula piloto/descarga posee un tapón en su extremidad inferior para limpieza del aceite que el compresor descarta en los momentos de compresión con salida atmosférica. La planta modular padrón tiene una manguera de 15m de largo y pistola para hacer la limpieza de la máquina. Consume aire del sistema neumático de la planta, por eso no es recomendado usarla durante la operación de la planta. En condiciones normales de operación se verificó que el mejor reglaje para el sistema neumático es el siguiente: El regulador de presión que se pone próximo al tanque debe estar regulado para mantener la línea de aire comprimido en 7,0 bar, mientras que el regulador que se pone próximo al filtro de mangas debe ser regulado con 6,0 bar (Fig. 3.5). Ese sistema visa mantener una presión menor en la entrada del filtro para proteger las mangas, aumentando así su vida útil. Las válvulas de seguridad y piloto no deben ser alteradas los reglajes, pues las mismas ya salen reguladas de fábrica. El purgador del agua del tanque es automático, o sea, no es preciso intervención del operador para limpiarlo.
Regulador de presión exclusivo para el filtro de mangas en un determinado régimen de trabajo, lo cual no debe ser alterado. La mejor relación tiempo comprimiendo x tiempo aliviando sería de 2,5x1,0 hasta 3,5x1,0, o sea, en la media para cada 90seg comprimiendo el mismo debía quedar 30seg aliviando. Si el compresor se queda con una relación próximo a 1:1 existe un serio riesgo del mismo en perder aceite por la válvula piloto/descarga y bajar el nivel de aceite del carter, pudiendo en última instancia, caso el operador no verifique el nivel, fundir la cabeza por falta de lubrificación del compresor, y verifique diariamente si el mismo no está perdiendo aceite por la válvula piloto/descarga, o sea, operando en elevado tiempo de alivio. Caso eso ocurra, corregir inmediatamente el consumo de aire de la planta. Eso puede ser hecho aumentando la cantidad de pulsos/min o la duración del pulso del filtro de mangas. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Verifique diariamente el nivel de aceite en el visor del cárter, completándolo caso sea necesario. En el manual del compresor y/o en la placa fijada en este equipo, se encuentran informaciones sobre los tiempos para cambios de aceite y los tipos de aceites a ser utilizados. Compresores en plantas de asfalto son sometidos a ambientes con mucho polvo. Visando aumentar la vida útil del compresor se utiliza en la admisión de aire, un sistema de filtración especial, con pre-filtro y elemento filtrante de papel. Debe ser verificada semanalmente la indicación de restricción del elemento filtrante, en el indicador de saturación del filtro. Siempre sustituya el elemento filtrante saturado por un nuevo, nunca lo reutilice. Cuando el filtro está saturado, no debemos limpiarlo utilizando aire comprimido, pues el mismo causa un aumento en los poros del filtro, comprometiendo el tamaño de los micro agujeros del mismo, causando así una menor eficiencia de filtración y consecuentemente una reducción de la vida útil del compresor.
Aceites para el compresor de aire
Los compresores de aire son lubricados con aceite MS Lub-Schulz, que es embalado por la propia Schultz. La especificación del aceite es la ISO VG-100. A continuación sigue una tabla con la especificación del aceite para diferentes temperaturas ambiente de trabajo de la planta.
Mantenimiento de las cintas de transmisión
La planta posee cinta de transmisión en el sistema de aspiración y en el compresor de aire. Su sustitución es bastante simple y su verificación debe ser semanal. Para verificar la tensión de las cintas, se debe presionar el punto central de la extensión, conforme se muestra en la figura 1, y utilizando un a regla o una pieza alineada, se debe efectuar la medida. Como regla general, el valor de la deflexión debe variar entre 5 y 10%, o sea: (X / L) x 100 = 5 a 10. En caso necesario, ajuste la tensión, deslazando el motor a través de los tornillos de regulado, ver Fig.3.6 Otros ítems también deben ser verificados como cortes, deshilachados, resecamientos y desgaste, tanto en las cintas como en las poleas, así como la acumulación de suciedad o polvo. En caso de vestigio de aceite o grasa, los mismos deben ser removidos. Las cintas nuevas para reposición deben guardarse desenrolladas en lugar fresco y seco, libre de roedores y agentes químicos. En caso de un largo período de paralización de la planta, superior a un mes, proteja las cintas de la intemperie, utilizando plástico o lona. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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3.6 Verificación de la tensión de la cinta de transmisión
3.7 Regulación de la tensión de la cinta de transmisión
Uso de las cintas correctas
Use siempre cintas originales, no permita un ajuste inadecuado en las canaletas de las poleas, para prevenir el desgaste acelerado y el mal funcionamiento. Es importante que la cinta quede posicionada correctamente en la polea, conforme se muestra en las situaciones de la Fig.3.7
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Siempre se debe reemplazar el juego completo de cintas de un par de poleas. Pues, cintas con nivel de desgaste diferente trabajan con tensiones diferentes, concentrando la carga en las más nuevas y acelerando el desgaste.
Fig 3.8 Posición de la cinta en la polea
Montaje de las cintas
Nunca use una palanca para montar las cintas, hágalo manualmente, primero afloje los tornillos estiradores de la base del motor, ver fig.3.8 Y después gire las poleas mientras instala las cintas. Observe si hay flechas sobre las cintas. Si las hubiera, ellas deben coincidir con el sentido de rotación.
Alineación de las poleas
En las inspecciones de rutina y al reemplazar las cintas, compruebe si las poleas están perfectamente alineadas. Poleas desalineadas causa el recalentamiento y desgaste acelerado.
Mantenimiento de Cojinetes de Rodamiento
Semanalmente deberá realizarse una limpieza y verificación preventiva de los cojinetes de rodamiento. Deberán realizarse las siguientes verificaciones: Retire el exceso de grasa acumulada alrededor de los cojinetes. Reponer la grasa perdida. Verificar el nivel de calentamiento de los cojinetes, colocando la mano sobre el cojinete. Si la temperatura estuviera fuera de lo normal, puede ser desgaste del rodamiento el mismo deberá ser reemplazado. El desgaste también puede ser constatado por medio de ruido, para esta verificación utilice algún aparato para constatar el ruido o, simplemente aproxime el oído al cojinete.
Para esta verificación tome mucho cuidado con las partes móviles de la planta, principalmente los ganchos de izado del tambor secador. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Mantenimiento del compresor de aire
El compresor de aire utilizado en la planta tiene las siguientes características: Marca: Schulz; Modelo: MSWV60 FORT; Conexión de salida: 1” NPT; Desplazamiento Teórico: 60PCM; Presión: 12 BAR Motor: 15CV 4P El mantenimiento del compresor debe obedecer a los criterios del manual de instrucciones del propio compresor, El principal mantenimiento a realizarse en el compresor es la limpieza y substitución de los filtros. Filtro de línea, fig.3.9 y 3.10 Para la limpieza, basta con retirar el filtro de la línea del compresor, el vaso del filtro, det. A, y realizar la limpieza. Indicador de restricción progresiva,Fig. 3.11 Semanalmente debe verificarse la indicación de restricción del elemento filtrante, en el indicador de saturación del filtro, det. B. Cuando la pérdida de carga causa por la saturación del elemento filtrante alcance la marca de 500 mm (o 20”) de columna de agua, en la escala del indicador o elemento filtrante de papel debe ser substituido. Después de la substitución del elemento filtran, es necesario devolver el émbolo del indicador de restricción a su posición original. Para ello basta presionar el botón existente en el fondo de este indicador, etc. C. Filtro de aire, Fig.3.12 Para la limpieza y substitución del filtro de línea del filtro de mangas filtro de aire, vea el manual de Schultz, Para la lubricación del compresor, vea el manual del fabricante, Siempre sustituya el elemento filtrante saturado por uno nuevo, nunca lo reutilice. Cuando el filtro está saturado, no debemos limpiarlo utilizando aire comprimido, pues éste causará un aumento en los poros del filtro, comprometiendo el micraje del mismo, causando una menor eficiencia de filtrado y consecuentemente, una reducción de la vida útil del compresor. Todo sistema que trabaja con aire comprimido es peligroso en la medida en que la verificación de las válvulas de seguridad no se realice periódicamente. Indicador de restricción progresivo Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Fig. 3.10 Dreno automático
Fig.3.11 Filtro de aire
Fig.3.12 filtro aire comprimido
Fig. 3.13 nivel de restricción del
filtro
Informaciones de seguridad
Todo sistema que trabaja con aire comprimido es peligroso en la medida que la verificación de las válvulas de seguridad no es hecha periódicamente.
Cerciorarse de que las válvulas están operando correctamente y que no hay ninguna obstruida.
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3.2.2.4 Mezclador 1. Barra pulverizadora. 2. Sistema de calefacción. 3. Caja de transmisión angular. 4. Válvula contrapeso. 5. Accionamiento. 6. Revestimiento interno. 7. Brazos / paletas.
Fig. 3.14 Identificación de los componentes
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Es necesario verificar diariamente si no hay obstrucción en la válvula contrapeso y se está bien regulada. Al final de cada período de trabajo es necesario limpiar la parte interna del mezclador con gasóleo. Eso evita que él quede obstruido con betún seco y haya una restricción en el sistema. Antes sin embargo, deje el conjunto enfriar, evitando con eso la formación de gases que pueden si encender, ocasionando explosiones. Verificar nivel de aceite del mezclador y cajas reversoras. También es recomendado limpiar los picos inyectores de betún por lo menos 1 vez por semana, eso mejora la eficiencia de pulverización del betún en los áridos y mejora la calidad de la mezcla betuminosa. El mezclador es extremadamente peligroso para hacerse manutención, visto que, tiene varias partes muebles que pueden causar accidente. Toda vez que hacer cualquier tipo de inspección en la parte interna del mezclador, tenga certeza de que la LLAVE GENERAL ESTÁ APAGADA. También es importante tener cuidado con la interligación de los ejes con las cajas reversoras. No intente hacer ningún tipo de mantenimiento con ellos funcionando (como lubricar), DESENCHUFE LA MÁQUINA EN PRIMERO LUGAR
Mantenimiento del Mezclador
Así como en el Extractor, de acuerdo con el mantenimiento preventivo que se debe realizar en la planta, caso sea necesario para el mantenimiento, proceda de acuerdo con la siguiente división:
Brazos y paletas 1. Lubricación e inspección de los cojinetes de rodamiento, 2. Motor eléctrico, 3. Reductores y cajas reversoras, 4. Revestimiento interno. Para la substitución no es necesario retirar brazos y paletas del mezclador, basta destornillar las tuercas de fijación del revestimiento, Fig. 3.16 , det. A, retirar los tornillos y sustituir las chapas y los tornillos. Primero se deben retirar las chapas superiores y después las inferiores. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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5. Brazos y paletas. Para la sustitución se deben soltar los tornillos y retirar la paleta, Fig 3.16 , det. B, y el brazo, det. C. Es probable que los tornillos de las paletas también tengan que ser sustituidos. Para el regulaje del mezclador. Los tornillos del revestimiento interno y de las paletas poseen una posición de trabajo que se encaja en la pieza. Esa posición debe ser respetada.
Fig. 3.16 Ajuste paleta brazo
3.2.2.5 Mantenimiento del Elevador de Arrastre El elevador de arrastre es un conjunto que requiere una atención especial en el mantenimiento, el mismo siempre está siendo utilizado en una situación muy agresiva. En el mantenimiento preventivo, tenemos la siguiente división: 1. Motor eléctrico, 2. Reductor, 3. Lubricación e inspección de los cojinetes de rodamiento,. Una facilidad de la lubricación de los cojinetes de rodamiento es que los puntos de lubricación están centralizados en un área muy próxima, Fig.3.17 .
Fig.3.17 puntos de lubriacion
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4. Tensión de la cadena de arrastre. La Tensión de la estera es controlada por medio de un espaciador, Fig.3.17 que está constantemente forzando el eje conducido para abajo, tensionando la cadena. Para regular la tensión, basta apretar o aflojar el soporte del resorte Puntos de lubricación de los cojinetes del espaciador, dependiendo de la necesidad, det. A. Para ello, se debe apretar o aflojar los tornillos de regulado del soporte del resorte, det. B. Cuide que el regulado de la tensión de la cadena de arrastre sea igual en ambos lados. Cuando no sea posible obtener el estiramiento de la cadena de arrastre por medio del espaciador, remueva un eslabón de la cadena. Si la cadena de arrastre no es tensionada, desgasta la chapa de revestimiento del transportador, prematuramente.
Fig.3.18 resorte cadena
Mantenimiento del Elevador de Arrastre, verificación mensual
1. Chapas de desgaste del fondo del elevador de arrastre, fig.3.12 Para sustitución de estas chapas se deben aflojar los tornillos de fijación y sustituir las chapas gastadas. 2. Taliscas, fig.3.13. Las taliscas son regulables y reversibles, están fijadas a la cadena por medio de tornillos. En caso de que ocurra un desgaste en la parte de contacto con el fondo del elevador, sólo hay que bajar la Paleta. En caso de que se tuerza, sólo hay que invertir el lado de ataque. Si fuera necesario debe ser substituida.
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Fig. 3.19 Chapa de desgaste
Fig. 3.20 Paletas
Mantenimiento del silo de almacenaje y descarga
El mantenimiento en el silo de almacenaje y descarga es mucho más preventivo que correctivo, hay dos componentes que requieren una mayor atención, ellos son: 1. Cilindro neumático. Se debe verificar diariamente la limpieza del cilindro neumático, así como el libre movimiento de la compuerta de descarga y la verificación de fugas en la tubería de aire. En caso de avería en el cilindro, el mismo debe ser sustituido, así como cualquier otro agujero o rajadura en la tubería de aire. Para la sustitución del cilindro, el mismo está fijado con tornillos en sus extremidades. La tubería de aire está fijada por una abrazadera. 2. Sensor del brazo de apertura del tubo de derrame. En caso de avería del sensor, el mismo deberá ser sustituido. Su fijación se realiza por medio de tuercas que están posicionadas en su propio cuerpo.
Llenado y retirada de aceite:
Todos los motoreductores poseen en su parte más inferior, un tapón para retirada del aceite y, en su parte más superior, un punto de llenado, así como puntos de verificación del nivel de aceite.
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3.2.2.6Separador estático El separador estático es un componente de la planta que está sujeto a un grande desgaste por abrasión, principalmente en las aletas y en el cono de entrada, se sugiere que 1 vez al mes se verifique el desgaste existente. Esto puede ser hecho desmontándose el manguito de interligación (Det. A) y una tubería con brida (Det. B) como muestra la figura a continuación.
Fig.3.21 Inspección del Separador Estático
3.2.2.7 MANGAS Las mangas corren el riesgo de que sean impregnadas de polvo húmedo, disminuyendo la eficiencia y la vida del filtro. Los enemigos del filtro y de la manga son:
La mala combustión - causa obstrucción definitiva de la manga. La humedad - causa obstrucción y descomposición de la manga. El exceso de temperatura - provoca quema o fusión de la manga. Si es observada la formación de gotas en la salida de la chimenea, se debe interrumpir la alimentación de Áridos, hacerse el secado y limpieza de las mangas para que la condensación interna no alcance proporciones mayores.
Lubricación
Si tenemos en cuenta las severas condiciones de trabajo que se imponen a las plantas de asfalto, vemos que ellas requieren una atención especial en lo que Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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respecta a la lubrificación. Los planes de lubricación para los equipos se encuentran descritos en los módulos de cada equipamiento.
3.2.2.8 Cintas dosificadoras y banda transportadora La cinta dosificadora, por estar en contacto directo con los agregados, es la parte más vulnerable del sistema de dosificación. Identif icación g eneral de los componentes de las cintas dosificadoras y banda transportadora:
1. Chasis. 2. Cinta transportadora. 3. Rodillo conductor. 4. Rodillo conducido. 5. Rodillo de carga. 6. Conjunto tensor. 7. Accionamiento. Fig. 3.22Banda transportadora 8. Rejilla de separación de impurezas. 9. Pies de apoyo. 10. Raspador. 11. Lona de vedamiento. Donde se instale la banda, bajo ningún concepto se podrá colocar en la célula de carga un peso superior a su capacidad. (Las células de carga normalmente son de 50 a 100 kgf). Esto significa que nadie podrá caminar sobre la cinta pues ello causaría daños irreparables a la célula de carga . Por eso, para que tenga la máxima vida útil es necesario tener algunos cuidados, como se describe a continuación:
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Inspección visual Siempre antes de operar la planta y durante su operación, se debe realizar una inspección visual en las cintas. Verifique si no hay ningún objeto rozando o que pueda cortar la cinta. Asegúrese de que ninguna partícula del material a ser utilizado pueda prenderse en algún punto y dañar la cinta. Verifique que todos los rodillos estén girando libremente y que la estructura del transportador esté alineada.
Verificación de alineación de las cintas
En la inspección visual, se debe verificar la alineación de las cintas dosificadoras, caso se encuentren desalineadas. Verificación de la alineación de las cintas. Los procedimientos descritos en este paso deben ser realizados individualmente en cada cinta. Con los silos vacíos conecte la cinta alimentadora – con mucho cuidado – y observe si está correctamente centralizada, igualmente distribuida sobre el rodillo conductor y el conducido. Si la cinta no está centralizada, observe cuál lado está menor – A o B, fig. 3.23. Si el lado A está menor proceda de la siguiente manera: Con la cinta apagada, gire cerca de 1 vuelta el estirador del lado A y suelte cerca de 1 vuelta el estirador del lado B. Vuelva a apretar las contra tuercas y conecte la cinta alimentadora, observando con cuidado si ella está correctamente centralizada. En caso negativo, repita el procedimiento hasta que se logre el resultado esperado. Repita las etapas para las demás cintas alimentadoras. Caso el lado B sea menor que el lado A, proceda de manera simétrica. Cuando se trata de una cinta nueva, después de algunas horas de uso, se debe verificar si la misma se encuentra alineada. En caso negativo, realinear la cinta.
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Fig. 3.23 Alineación de la cinta dosificadora.
Verificación de la tensión de las cintas
Los espaciadores, además de corregir la falta de alineación, son usados para mantener la cinta tensionada, una tensión excesiva puede ocasionar la ruptura de la cinta o hacerla vulnerable a agregados de aristas cortantes. Los procedimientos descritos en este paso también deben ser realizados individualmente en cada cinta. Con los silos vacíos, observe si la cinta presenta deformación excesiva en la parte inferior. Esta cinta dosificadora posee un rodillo de retorno que ayuda a disminuir el pandeo causado por estiramiento insuficiente o por el peso propio de la lona. Con la cinta girando, verifique visualmente si existe deslizamiento entre la lona y el tambor conductor. En caso positivo, o si la banda plegada de la cinta está muy doblada con relación su posición original, eso puede ser señal de falta de tensión. Para tensar la banda se utilizan los tornillos estiradores. Fig 3.24
Fig. 3.24 Tornillo estirador
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Verificación fricción de guías laterales
Las guías laterales, de la parte inferior del silo, sólo son reguladas en sentido horizontal, sin tocar la cinta dosificadora. Caso esto ocurra, revise el posicionamiento de la goma de las guías. Para que la misma pueda operar sin deslizar.
Rodillos y cojinetes de rodamiento
Todos los rodilos y cojinetes de rodamiento deben girar libremente, si esto no ocurre, además de ocasionar el desgaste en la cinta, los rodillos estarán frenando la cinta. En la inspección visual, siempre debe verificarse si esto está sucediendo, para esta verificación se debe observar si todos los rodillos están a la misma velocidad. También se debe estar atento a ruidos diferentes de lo normal. Como prevención, se debe respetar el plan de lubricación descrito en este manual El aceite mineral o grasa, tienen tendencia de atacar el caucho. Por eso, cuando lubrique el transportador tenga especial cuidado para que el lubricante no entre en contacto con la cinta.
Rejilla de separación de impurezas
Siempre verifique la existencia de cuerpos extraños en la rejilla de separación de impurezas, éstos pueden causar que los agregados se escurran por la lateral de la cinta, ensuciando la planta y pudiendo comprometer algún otro equipo. Si esto ocurriera, realice la limpieza, desconectando el equipo. No es necesaria la retirada de los agregados de las cintas.
3.2.2.9 Extractor Para el mantenimiento en el extractor, se debe tener en cuenta los siguientes puntos: 1. Lubricación e inspección de los cojinetes de rodamiento, 2. Verificación y ajuste de la tensión de las cintas, Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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3. Motor eléctrico, 4. Damper .
Limpieza y lubricación de los motores eléctricos, diaria y mensual
Diariamente, con el aire comprimido disponible en la planta, remueva el exceso de material acumulado en los motores, esto ayudará principalmente en el enfriamiento de los motores. Mensualmente debe retirarse el exceso de polvo de las paletas del ventilador. Debe retirarse el tejido de protección y efectuar la limpieza.
Limpieza y lubricación de los motores eléctricos, anual
Anualmente, los motores deben abrirse para una limpieza e inspección general. Inspeccione los rodamientos tomándolos por la pista interna y girándolo por la pista externa. El rodamiento no puede presentar ruido ni vibración, si esto ocurre, el mismo deberá ser substituido. Para la limpieza de los rodamientos, debe utilizarse un solvente y un pincel, el secado debe realizarse por escurrimiento natural, no use aire comprimido ni estopas. Después de la limpieza coloque manualmente 1/4 de grasa en los espacios vacíos, ponga a girar el motor por un minuto y después rellene con la misma cantidad de grasa utilizada anteriormente. El motor de los motorreductores ya viene con rodamientos blindados de fábrica, después de 10.000 horas de uso el mismo deberá ser substituido. En la colocación de un nuevo rodamiento, la presión para el posicionamiento en el eje del motor debe ser realizada en el anillo interno del rodamiento. En caso de avería en la estructura de los motores eléctricos, deberá consultarse la Asistencia Técnica de Ciber.
3. 3 Motores eléctricos Los motores eléctricos utilizados en la planta, en su gran mayoría, forman el conjunto de motorreductores de accionamiento, las excepciones son el motor del extractor del filtro de mangas, del quemador y el motor del compresor de aire. Todos los motores están proyectados para trabajar dentro del límite de actuación. El principal mantenimiento a realizar es su limpieza y lubricación, principalmente en sus rodamientos. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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3.3.1 Especificación de la grasa de los motores eléctricos Sigue a continuación la tabla de especificación técnica de la grasa utilizada en los rodamientos de los motores Weg. El motor de los motorreductores de SEW viene con rodamientos blindados.
Una cierta cantidad de combustible entra en el tambor cuando se apaga el quemador. Por eso, nunca lo encienda sin haber quitado el gas formado por el combustible a través del extractor. Este procedimiento es fundamental para evitar accidentes.
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Configuraciones opcionales de la máquina Abajo sigue la tabla de aceites para los motoreductores que son suministrados con configuración opcional en el equipo.
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3.3.2 Grasas para rodamiento antifricción Los rodamientos antifricción en los reductores y motores son suministrados con rellenado de grasas listadas abajo. Se recomienda reengrasar los rodamientos antifricción al realizar el cambio de aceite. Para rodamientos de alta rotación (motor y eje de entrada del reductor), rellenar con grasa un tercio de la cavidad entre los rodamientos de rollo cilíndricos. Para rodamientos de baja rotación (reductor y eje de salida del reductor), rellenar con grasa dos tercios de la cavidad entre los rodamientos de rollo cilíndricos.
3.3.3 Especificación y cantidades de grasa de los cojinetes Sigue a continuación una tabla de grasas para los cojinetes utilizados en la planta, con sus respectivas cantidades:
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Tabla de especificación técnica de la grasa y demás fabricantes.
3.4 Mantenimiento preventivo 3.4.1 Mantenimiento preventivo, verificación diaria: 1. Limpieza general de la planta, prestando especial atención a los puntos de acumulación o adherencia de materiales. 2. Retire materiales que hayan sobrado dentro del elevador y mezclador o silo de mezcla asfáltica. 3. Limpie todo el material derramado en cualquier parte de la usina, evitando que se adhiera a pisos, superficie de componentes o incluso al suelo. 4. con la ayuda de aire comprimido (disponible a través de la usina) limpie los puntos más difíciles de llegar en la limpieza normal, como por ejemplo los espacios entre accionamientos y carcasas, paletas de ventilación de motores, etc. 5. revise también si no hay pérdidas de aceite, asfalto o aire comprimido. 6. drene el filtro de aire comprimido. 7. verifique el funcionamiento del silo de descarga.
3.4.2 Mantenimiento preventivo, verificación semanal: 1. Revise el estiramiento de las correas y cadenas de accionamiento. 2. Revise la alineación de las cintas transportadoras. 3. Quite excesos de grasa acumulada alrededor de los cojinetes y verifique su funcionamiento. 4. Limpie lubricantes o combustibles que se hayan derramado. 5. Revise y, si fuera necesario, corrija la alineación de los rodillos del secador. 6. Desarme el quemador para limpiarlo por dentro y destapar las boquillas y filtros. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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7. Revise las condiciones de combustión del quemador del tanque master o calentador de fluido térmico y si fuera necesario, regule la proporción de la mezcla de aire y combustible. 8. Revise si es necesario reapretar las juntas de las bombas. 9. Verificación de los dampers del extractor y tubería de aire. 10. Verificación de los filtros del sistema de aire.
3.4.3 Mantenimiento preventivo, verificación mensual: 1. Verifique el funcionamiento de los rodillos de las cintas transportadoras. 2. Verifique el estado de los rodamientos (sin desmontarlos). Apenas observe si hay vibraciones o ruido anormal. 3. Verifique el estado de desgaste de engranajes y corrientes de accionamientos. 4. Verifique el estado de las paletas del mezclador y ajuste su altura en relación a las placas de revestimiento. Substituya las paletas que presenten desgaste o roturas. 5. Verifique el espesor de las placas de desgaste del mezclador. 6. Limpie internamente la mesa de operación y la cabina con ayuda de un aspirador. 7. Verifique los motores eléctricos, en relación a su funcionamiento y fijación. 8. Verifique el nivel de óleo de los motorreductores y compresor de aire. 9. Verifique los eslabones y pernos de la cadena del elevador de arrastre. 10. Verifique las chapas de desgaste del fondo del elevador de arrastre. 11. Verifique si las taliscas del elevador de arrastre están torcidas o desgastadas. 12. Limpie las palas de los ventiladores de los motores eléctricos de la planta.
3.5 Mantenimiento correctivo Si se sigue un plan de mantenimiento preventivo adecuado, no será necesario hacer grandes trabajos de mantenimiento correctivo. Este se limitará a pocos casos, generalmente causados por accidentes o situaciones anormales de operación.
3.6 Cuidados en el mantenimiento
Cuando lubrique los cojinetes de los rodillos de apoyo, tenga mucho cuidado para que no caiga grasa en los rodillos y anillos del secador. Revise el desgaste del rodillo de apoyo, debe ser reducido y uniforme. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Inspeccione la canaleta de descarga en el elevador, con la planta en operación, para comprobar que el flujo de material sea constante. Haga inspecciones periódicas en la cámara de salida del secador, para evitar la acumulación de material que perjudicaría el libre giro del secador. Para la limpieza de los componentes que están en contacto con la masa asfáltica, rocíe con diesel. El diesel no puede rociarse mientras los componentes de la planta están calientes. Esto puede ser causa de incendio o explosión. Por lo tanto, aguarde que los componentes se enfríen y realice la operación con el extractor de aire encendido para evitar la acumulación de vapores.
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3.6 GRASAS Y LUBRICANTES 3.6.1 GRASAS UTILIZADAS PARA RODAMIENTOS MULTIPROPOSITO La grasa empleada para los diferentes componentes en general de la planta es una grasa multipropósito. Fabricada con jabón de litio y aceites minerales altamente refinados. Para ello podemos utilizar las siguientes:
SHELL-Grasa alvania RL 2
VENOCO-Venolit MP 2
Estas grasas oscilan en un rango de temperatura de 10-120ºC, pudiéndose utilizar hasta los 150ºC con periodos frecuentes de relubricación. Además de poseer una buena estabilidad mecánica, protege las superficies metálicas contra la corrosión y herrumbre, posee buena resistencia al arrastre por agua y a la oxidación. Se utiliza en la lubricación de rodamientos de bolas, molineras o agujas, chumaceras, acoples, cabezales, ejes rotatorios, crucetas o juntas universales y otros.
RODAMIENTOS TAMBOR SECADOR Esta grasa es un lubricante de propósitos generales, resistente al agua y de extrema presión EP, que es la característica que mas se tiene en cuenta en este caso. Es fabricada con aceites bases altamente refinados de un alto índice de viscosidad, jabón de litio, una gente antidesgaste con un % de disulfuro de molibdeno, además de inhibidores de herrumbre y corrosión. Para ello utilizamos:
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TEXACO-Molytex EP 2
• VENOCO-Venolit EP
Valores característicos:
3.6.2 ACEITE PARA REDUCTORES Los aceites empleados para los REDUCTORES de la planta son de características SAE 90 GL 5, según las marcas mas conocidas en Venezuela y sus respectivos distribuidores tenemos:
TEXACO- Meropa 220
VENOCO-Venoengranaje ISO-220
Estos aceites presentan una buena estabilidad térmica y oxidativa, resistencia a la formación de espuma y una satisfactoria separación de agua. Todas estas propiedades evitan que los aceites aumenten su viscosidad por causa de altas temperaturas, situación que se presenta donde los productos se encuentran expuestos a temperaturas elevadas. Estos aceites además de poseer básico de lata calidad, poseen aditivos que le imparten características antidesgaste, anticorrosivos, antiherrumbre, antiespumantes y de extrema presión. Esto hace que posean: Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Excelentes propiedades de extrema presión, para proteger al equipo contra altas cargas de impacto. Destacada capacidad antidesgaste, que prolonga la vida útil de los engranajes. Evitan la formación de residuos. Posee buena desemulsividad, para eventos donde haya contaminación con agua.
Es apta para lubricación de cajas de engranajes, reductores y motorreductores con engranajes rectos, cónicos, helicoidales y sinfín y corona.
Características:
3.6.3 ACEITE PARA COMPRESOR Los aceites empleados para el COMPRESOR de la planta de marca Ingersoll Rand, recomienda los siguientes lubricantes según las marcas de reconocidas y distribuidas en Venezuela:
SHELL- Turbo T-Oil-150
VENOCO-Venocompresor ISO-150
Este tipo de aceite es elaborado con bases parafínicos y aditivos de alta calidad. Posee propiedades antioxidantes y anticorrosivas para minimizar la formación de depósitos de carbón. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Sus propiedades y características son: I. Alta estabilidad a la oxidación. II. Protección contra la corrosión y formación de herrumbre. III. Posee capacidad para reducir el desgaste de las piezas internas del compresor. IV. Baja tendencia a la formación de depósitos de carbón en los sistemas de descarga y válvulas de escape.
Características:
3.6.4 ACEITE TÉRMICO Los aceites empleados para el sistema de transferencia de calor, deben tener como característica primordial, que su temperatura es igual o superior a los 250ºC. Y encontramos: Fabricante
Producto
Venoco Shell Texaco Mobil (Esso)
Lubgrado 46 Thermia B Texatherm 46 Mobiltherm 605 Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Estos aceites son de gran estabilidad química y alto índice de viscosidad, proveen una película lubricante eficiente. Pueden ser utilizados en sistemas de lubricación donde se requiera un aceite a toda pérdida y en sistemas de transferencia de calor. El mas recomendado por es el Shell Thermia B. Sus propiedades y características son: I. II. III. V. VI.
Mayor tiempo de vida en el sistema. Posee básicos que le proporcionan una buena estabilidad térmica. Excelentes propiedades antiespumantes. Buena capacidad de conductividad térmica. Buena estabilidad a la oxidación para reducir la degradación durante su funcionamiento.
Estos lubricantes son recomendados para sistemas cerrados de transferencia de calor en plantas de asfalto. En la cual las calderas enchaquetadas deben ser calentadas hasta 280ºC, para operación continua, y 300ºC durante cortos periodos de tiempo. Cuadro de características típicas de los aceites marca Venoco.
3.6.5 LUBRICANTE BOMBA DE ACEITE TÉRMICO Son aceites de gran estabilidad química y alto índice de viscosidad elaborados con bases lubricantes de alta calidad y un paquete de aditivos de amplia gama, para cubrir los requerimientos de las variadas condiciones de operación.
VENOCO-Venoturbina ISO 46 Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Los aceites Venoturbina se recomiendan para lubricación de turbinas de alta, media o baja velocidad; cojinetes de motores, generadores, cojinetes guías y de empuje axial, compresores, bombas centrífugas y de vacío en general. Sus propiedades y características son: I. posee una elevada resistencia a la oxidación, a su vez protege contra la corrosión. II. Elevada resistencia de película. III. Posee propiedades demulsificantes y antiespumantes. IV. posee alto índice de viscosidad.
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3.7 VERIFICACIÓN DEL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DEL FILTRO DE MANGAS Este componente es el encargado de colectar las partículas de polvo fino presente en los gases provenientes de la exhaustion, para ser agregado a la mezcla y el aire filtrado al ambiente; por tal razón es necesario que este funcione de una manera adecuada. A continuación se describe el procedimiento a seguir para la verificación del funcionamiento del filtro:
Abra la tapa superior del filtro y observe la acumulación de polvo. Hacer un mapa de las mangas con defecto para su posterior sustitución. Revisar que no haya sellos invertidos, mangas quemadas, mangas rotas.
Fig. 3.25 Síntoma de mangas rotas
Fig.3.26 Sentido de flujo del polvo
Fig. 3.27 Salida de polvo por mal colocación del collar.
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Fig. 3.28 Polvo entre collar y el filtro
Fig. 3.29 Collar caído.
Fig.3.30 Salida de polvo entre la manga y cuf.
Con aire hacer limpieza a los dos lados de la parte superior del filtro de mangas. Mediante la utilización de una luz monocromática (luz negra) se puede hacer una inspección de los la condiciones de las mangas (Si hay rotos).
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Fig.3.31Luz monocromática
Cierre la cubierta del filtro. Entrar en la pantalla restringida a CIBER y colocar un valor inferior en la temperatura para que el aire de emergencia entre.
Fig. 3.32 Pantalla de valores para el filtro.
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Verificar la abertura del sistema de aire de emergencia
Colocar la válvula de contrapeso lo mas vertical posible para colectar el polvo incandescente.
Fig. 3.33 Abertura de aire de emergencia
Fig. 3.34 Posición incorrecta de la válvula Fig. 3.35 posición correcta de la válvula
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Colocar un poco de polvo luminiscente (cal) por la entrada de emergencia. Cubrir para que la luz no se fugue. Observar por la puerta de revisión del filtro que no haya fugas.
Fig. 3.37Visualización de pérdida entre el cuf y el filtro.
Fig. 3.38 Visualización de la pérdida entre el tope de la manga y la ranura.
Fig.3.39 Sellado de la pérdida entre el collar y la manga con silicona resistente alta temperatura. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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3.7.1 LAVADO DE LAS MANGAS Cuando se presenta la obstrucción en el filtro es caracterizado por que sube la presión a un valor mayor de 80 mmca y cuando haya una impregnación excesiva de polvo en la manga produciendo una perdida de calor.
Saque las mangas del filtro; Coloque la manga con el tope (parte abierta) para bajo; Con una manguera con agua, lave la manga, sin direccionar el chorro del agua perpendicularmente al tejido; Utilice 150ml de detergente liquido de cocina para cada manga; Utilice una escoba suave o una escoba de barrer para auxiliar en la remoción de la capa de polvo.
6 – Deje las mangas secando en temperatura ambiente, NO COLOQUE MANGAS HUMEDAS EN EL FILTRO, ESTO PUEDE REDUCIR LA VIDA UTIL DE LAS MANGAS; 7 – Después que las mangas estén completamente secas, coloque en el filtro. 8 – Poner en funcionamiento la planta y solamente áridos finos en el secador, controlando la temperatura en el filtro (entre 100°C e 120°C) durante un intervalo de tiempo entre 10 e 30min.
Fig. 3.40 Manga sucia
Fig.3.41 Polvo con combustible quemado.
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Fig. 3.42 Esquemas de lavado correcto de la manga.
Fig. 3.43 lavado de una manga.
Fig. 3.44 después del lavado.
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Fig. 3.46 Secado de las mangas.
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3.8 LIMPIEZA Y PROCEDIEMIENTO PARA LA INVERSION DE BRAZOS DEL MEZCLADOR. Al final de cada periodo de trabajo es necesario limpiar la parte interna del mezclador con gasoil. Esto evita que quede obstruido con asfalto seco y haya una restricción en el sistema. Se debe tener en cuenta, dejar el conjunto enfriar evitando con eso la formación de gases que se pueden encender ocasionando explosiones.
Fig. 3.49 Limpieza del mezclador
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Procedimiento para la inversión de brazos: Este es un proceso que se hace necesario cuando el agregado no esta siendo recubierto totalmente por el líquido asfáltico.
Abra la tapa del mezclador retirando los tornillos. Retire los tornillos del par de brazos que desea invertir. Cambie los brazos de un eje para otro girado para el lado contrario. Coloque en su respectivo lugar y apreté los tornillos. Coloque la tapa superior del mezclador.
Fig. 3.50 Desmontaje de brazos
Fig. 3.51 Conjunto brazos y paletas
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A continuación se presenta un esquema de la secuencia para invertir los brazos con sus respectivas paletas.
Fig.3.52 Retire los brazos señalados
Fig.3.53 Colocar los brazos en el eje opuesto. Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Fig.3.54 Recoloque la paletas inversa a las demás
Fig.3.55 Esquema del montaje correcto Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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Para retirar las paletas deben retirar los tornillos que fijan las aletas al secador ver fotos.
Fi .3.56Tornillo
Fi .3.57 Aleta
Sacar solos los tornillos que fijan las aletas. La retirada de la aletas deben obedecer de acuerdo al siguiente orden:
Nunca se debe remover aletas de secadores A-A y B-B Se debe iniciar siempre por la seccion F-F, removiendo 4 aletas se hace necesario antes de pasar a la seccion E-E deben ser removidas 8 aletas mas de la seccion F-F. Paso siguinete es necesario remover de la seccion E-E antes de pasar a l la seccion D-D hacer la remocion de 8 mas de la seccion E-E. La temperatura de operación de el filtro esta en 105ºC y 125ºC , de ser necesario retirar mas aletas de laseccion C-C.
Nota: Es importante que la temperatura de operación sea mas o menos 105ºC. Al retirar las paletas se debe hacer simetricamente para no desbalancear el secador.
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4. AGREGADOS 4.1 CALCULO DE LA HUMEDAD MEDIA DE LOS AGREGADOS El objetivo de esta información es saber como se calcula la humedad media de los agregados, según las plantas Caber. La humedad de los agregados está relacionada directamente con el flujo máximo alcanzada por la planta. Cuanto mayor el porcentaje de humedad, menor será el flujo de producción alcanzado por la planta. Esto ocurre porque habrá mayor cantidad de agua para retirar en el secador para una misma cantidad de agregados, forzando al operador a disminuir el flujo de producción de la planta para mantener la temperatura deseada de la masa asfáltica. Como se calcula: Datos necesarios:
Ht1 = Humedad del agregado en el silo 1 Ht2 = Humedad del agregado en el silo 2 Ht3 = Humedad del agregado en el silo 3 Htn = Humedad de cualquier agregado H = Humedad corregida Ps = Peso seco Ph = Peso húmedo Tasf = Porcentaje deseado en la masa T1 = Porcentaje de agregado en el silo 1 deseado en la masa T2 = Porcentaje de agregado en el silo 2 deseado en la masa T3 = Porcentaje de agregado en el silo 3 deseado en la masa
Ht n =
(Ph − Ps ) Ps
× 100%
T ⎞ ⎛ T ⎞ ⎛ T ⎞ ⎛ ⎜ Ht 1 × 1 ⎟ + ⎜ Ht 2 × 2 ⎟ + ⎜ Ht 3 × 3 ⎟ 100% ⎠ ⎝ 100 % ⎠ ⎝ 100% ⎠ ⎝ H = (100% − T Asf ) 100%
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Ejemplo 1: Ph=500g
Ht n =
Ps=490g
(500g − 490g) 100% 10g 100% 2,06% × = × = 490g
485g
Htn = 2,06% Ejemplo 2: Ht1=2,06% Ht2=1,50% Ht3=1,10% T Asf =5% T1=40% T2=35% T3=20% 40% ⎞ ⎛ 35% ⎞ ⎛ 20% ⎞ ⎛ ⎜ 2,06% × ⎟ + ⎜1,50% × ⎟ + ⎜1,10% × ⎟ 100% ⎠ ⎝ 100% ⎠ ⎝ 100% ⎠ 0,824 + 0,525 + 0,22 ⎝ H= = = 1,65% (100% − 5%) 0,95 100%
H = 1,65% En el ejemplo anterior el porcentaje de humedad está dentro del límite del 3% del proyecto. De acuerdo con el gráfico Humedad vs. Producción, la disminución de la producción es aproximadamente: Hasta 3% 4% 5% 6%
100% de la caudal máxima 82% de la caudal máxima 72% de la caudal máxima 62% de la caudal máxima
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Fig.4.1 Teniendo en cuenta la altura sobre el nivel del mar:
Fig.4.2 Producción vs. Humedad según altitud
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5. TANQUE MASTER La función del tanque master es la de almacenar asfalto liquido y el combustible utilizado para el quemador (Diesel). En la producción el asfalto requiere una temperatura adecuada alrededor de los 150ºC para no comprometer la calidad de la mezcla asfáltica y a su vez el combustible requiere una temperatura mínima alrededor de los 30ºC para no comprometer el buen funcionamiento del quemador. Para lograr el calentamiento del asfalto y del combustible, el tanque master posee un quemador o generador de calor que calienta un aceite térmico que recircula por un serpentín y diferentes tuberías.
Fig. 5.1 Esquema tanque master
5.1 IDENTIFICACION DE PARTES: LINEA DE COMBUSTIBLE DIESEL PARA EL QUEMADOR DEL TANQUE
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Fig. 5.2 Tanque almacenamiento gasoil TM
1. Válvula de control de Diesel para la planta. 2. Válvula de control de Diesel para el quemador del tanque. 3. Nivel de Diesel almacenado para el quemador del tanque.
Fig. 5.3 Línea combustible quemador TM 4. Filtro del combustible (Diesel). 5. Válvula reguladora de flujo del combustible (Diesel). 6. Inyección de Diesel en el quemador del tanque master. LINEA DE COMBUSTIBLE PARA EL QUEMADOR DE LA PLANTA
Fig. 5.4 Línea combustible planta Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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1. Almacenamiento tanque aparte. 2. Válvula de control de salida de combustible para la línea. 3. Manómetro del combustible.
Fig.5.5 Bomba de combustible
Fig. 5.6 Salida combustible planta
4. Bomba de combustible. 5. Filtro de combustible. 6. Salida de combustible hacia la planta.
LINEA DE ASFALTO LÍQUIDO
Fig. 5.7. Almacenamiento de asfalto líquido en el tanque master.
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Fig. 5.8. Temperatura del asfalto líquido almacenado.
Fig.5.9. Válvula control salida asfalto
Fig.5.10. Bomba de asfalto líquido.
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Fig.5.11 Salida de asfalto para la planta.
7. Almacenamiento de asfalto en el tanque. 8. Temperatura del asfalto líquido almacenado. 9. Válvula de control de salida de asfalto del tanque. 10. Bomba de asfalto líquido. 11. Salida de asfalto para la planta.
LINEA DE ACEITE TERMICO
Fig.5 12. Tanque almacenamiento de aceite térmico.
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Fig.5.13. Entrada y salida de aceite térmico en el tanque de almacenamiento. 14. Bomba de aceite térmico. 15. Lectura de la presión del aceite a la entrada de la caldera. 16. lectura de presión del aceite térmico. 17. Termostato 1 del quemador del tanque. 18. Termostato 2.
Fig.5.14 Presiones y temperatura TM Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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19. Salida de aceite térmico del circuito del tanque de almacenamiento. 20. Entrada de aceite térmico del circuito del tanque de almacenamiento.
Fig.5.15 Entrada y salida de aceite térmico
Fig. 2.16 retorno de aceite desde la planta
21. Retorno de aceite térmico de la planta.
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Fig.17 Soportes delantero y trasero
22. Soporte delantero del chasis del tanque. 23. Soporte trasero del chasis del tanque. 24. Soportes de apoyo.
Fig.5.18 Soporte de apoyo
25. Entrada de aceite térmico a la bomba. 26. Salida de aceite térmico de la bomba.
Fig.5.19 Entrada y salida de aceite térmico a la bomba .
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5.2 OPERACIÓN DEL TANQUE MASTER: Para iniciar la operación de encendido del quemador y la bomba del tanque master el procedimiento a realizar es el siguiente: En el cuadro 1 con el botón de emergencia 2 liberado, energizar el circuito girando la llave 3 en la posición ON, se debe encender la luz del indicador 4 para indicar que el circuito ya esta energizado. Posteriormente se presiona el botón 5 para ligar la bomba de aceite térmico, y habilitar el inicio de la boquilla 2 con el suiche 6, y se conecta el
1. Panel de comando del tanque master. Botón parada de 2. emergencia. 3. Llave para energizar el circuito. 4. Indicador cuando el circuito esta energizado. (Este se enciende). 5. Botón para ligar y desligar la bomba de aceite térmico. (Verde=ligar, rojo=desligar). 6. Suiche para accionar la boquilla 2 del quemador (bico 2). Para la llama más grande. 7. Suiche para encender el quemador.
Fig. 5.20 Panel de comando
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Fig. 5.21 Conjunto quemador
Los leds con iluminación en el panel del quemador representan lo siguiente: El led 8 cuando esta encendido indica que el quemador esta energizado. El led 9 cuando esta encendido indica que la boquilla 1 esta activada. El led 10 cuando esta encendido indica que l aboquilla 2 esta activada. El led 11 cuando esta encendido indica que hay falla.
5.3 CARACTERISTICAS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO: Aceite térmico: La cantidad de aceite necesaria para el funcionamiento del sistema es de 1800 litros aproximadamente. Y sus características están ligadas a especificaciones del fabricante. Debe ser resistente a altas temperaturas de trabajo (igual o superior a los 250ºC). Fabricante
Producto
Mobil (Esso) Shell Texaco
Mobiltherm 605 Thermia B Texatherm 46
Tabla 5.1 Lubricantes
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En funcionamiento normal, la presión del aceite en la salida de la bomba, que se puede visualizar en el manómetro descrito en la figura anterior, debe variar entre 3 kgf/cm² y 4 kgf/cm². Si ocurre una variación exagerada con respecto a estos valores indica alguna posible obstrucción en la línea de flujo del aceite o un posible problema en la bomba. Si la presión sube mucho, cierre la válvula de salida de aceite térmico de la bomba 26, hasta que la presión se estabilice.
Fig.5.22 Manómetro bomba aceite
Una medida para considerar es la que se debe tener en el tanque de almacenamiento de aceite térmico, ya que esta debe estar alrededor de 3 a 5 cm en condiciones donde el aceite esta frió, a temperatura ambiente, como se indica en la figura anterior, ya que este al calentarse se eleva y puede llegar a derramarse.
Fig.5.23 Visor de nivel de aceite térmico
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Para lubricar la bomba de aceite térmico, se puede utilizar aceite ISO 46 Venoturbina de Venoco. Es necesario verificar el nivel de aceite periódicamente, y mantener el nivel requerido según se indica en la mirilla de la bomba.
Fig.:5.24 Nivel de aceite refrigerante de la bomba
Combustible: El tipo de combustible utilizado e el tanque master para el quemador puede ser gasoil u otro combustible. La figura ilustra que el combustible puede recircular nuevamente para la bomba. Y también se puede observar la presión en el manómetro, de la salida de combustible que sale de la bomba hacia a el quemador. La presión del combustible en la bomba, con flujo nulo, debe estar en 3,5±0,5 bar. Su regulaje es hecha a través del tornillo 12 de la válvula del by-pass de la bomba de combustible. Fig. 5.25 Válvula by pass
Inicie la bomba de combustible y cierre la válvula 6 de salida de combustible hacia la planta, de este modo el combustible ira a retornar hacia la bomba. Aprete el tornillo para aumentar la presión en el manómetro.
Fig. 5. 26 Regulador de presión Web: www.resansil.com 4ta transversal Montecristo Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2 Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726 Fax: +58(212)2379515 Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
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La limpieza del filtro de combustible de la bomba es indispensable, se debe realizar periódicamente, depende del tipo de combustible que se este utilizando.
Fig. 5.27 Filtro combustible de la bomba
Este filtro también se debe chequear periódicamente, para evitar obstrucciones en la línea de alimentación de combustible que va hacia el quemador.
Fig. 5.28 Filtro combustible quemador.
Asfalto liquido: La alta y debida temperatura del asfalto es un factor de mucha importancia. Por lo tanto desde el momento en que se extrae el asfalto del camión a través de la bomba de transferencia hasta que se inyecta en el mezclador por la intervención de la bomba de asfalto, se debe realizar en estas condiciones de temperatura. Una temperatura alrededor de los 150ºC, para conservar la vida de la bomba de asfalto y la bomba de transferencia de asfalto; y también para garantizar la calidad de la mezcla.
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Se debe tener en cuenta que para producir asfalto o más bien para activar la bomba de asfalto la línea debe estar caliente para que no haya obstrucción en el arranque de la bomba. Y posteriormente evitar contratiempos en la producción.
Fig. 5.29 Bomba de asfalto El filtro de asfalto del tanque descrito en la figura es el responsable de retener las impurezas que vengan a contaminar la mezcla y la posibilidad de afectar la bomba de asfalto. Por lo cual su correcto mantenimiento, evita el taponamiento del filtro y consecuentes problemas con la bomba. Si se obstruye el caudal del asfalto se ira a disminuir la cantidad. de asfalto inyectado y por consiguiente la calidad de la mezcla asfáltica.
Fig. 5.30 Filtro de asfalto liquido
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La figura representa el despiece del filtro de la bomba de asfalto. Siempre que se abra el filtro para su mantenimiento, se debe cambiar la galleta de amianto (empaque), a y se debe limpiar el elemento filtrante b.
Fig. 5.31 Despieze filtro de asfalto
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TABLAS 5.2 Y 5.3 PARA LA TOMA DE MEDIADA DE LA CANTIDAD DE LÍQUIDO EN EL TANQUE MASTER CON BASE A LA ALTURA.
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