BAB I PENDAHULUAN
1.1. 1.1.
Seja Sejara rah h dan dan Perk Perkem emba bang ngan an Pabr Pabrik ik
Indone Indonesia sia terken terkenal al sebagai sebagai salah salah satu satu produs produsen en minyak minyak kelapa kelapa sawit sawit terbesar kedua didunia. Pada era tahun 70-an sebagian besar hasil pertanian kelapa sawit di Indonesia dipasarkan baik dalam negeri maupun luar negeri hanya dalam bentuk buah dan biji kelapa sawit. Kelapa sawit merupakan salah satu komoditi ekspor non-migas yang berfungsi sebagai sumber penghasil devisa yang besar jumlahnya bagi negara. Meingingat luas areal perkebunan kelapa sawit di Indonesia cukup besar terutama di Sumatera Selatan, dengan produksi kelapa sawit yang terus bertambah setiap tahunnya maka didirikanlah beberapa industri pengolahan minyak kelapa sawit di Indonesia. Sumatera selatan memiliki beberapa industri minyak kelapa sawit. Bahan bahan mentah yang dipakai untuk kelanjutan industri-industri pengolahan minyak kelapa kelapa sawit sawit tersebu tersebutt didapa didapatt dari dari perkeb perkebuna unan n kelapa kelapa sawit sawit rakyat rakyat maupun maupun pemerintah. Luas areal perkebunan kelapa sawit di wilayah Sumatera Selatan per tahun 1995 adalah seluas ± 589.421 Ha dengan lahan produktif seluas ± 213.188 Ha meliputi daerah kabupaten banyuasin. Salah satu industri pengolahan hasil kelapa sawit tersebut adalah PT Sinar Alam Permai. PT Sinar Alam Permai merupakan perusahaan Penanaman Modal Asing (PMA) yang bergerak dibidang produksi dan pengolahan hasil kelapa sawit. Pada awal tahun 1984 perusahan minyak kelapa sawit ini bernama PT Sinar Laut yang mengol mengolah ah kopra kopra menjad menjadii minyak minyak goreng goreng.. Saham Saham kepemi kepemilika likan n dipega dipegang ng oleh oleh keluarga keluarga Sukrianto Sukrianto Halim dan modal awal yang digunakan digunakan untuk mendirikan mendirikan pabrik didapat dari pinjaman Bank Dagang Negara (BDN) ( BDN) dan sebagian lagi dari modal produksi. Pada Pada tahu tahun n 1991 1991 tepa tepatn tnya ya tang tangga gall 10 Okto Oktobe berr 1991 1991,, PT Sina Sinarr Laut Laut mengalami kemunduran dalam berproduksinya serta pemasaran produk, sehingga 1
diambil diambil alih oleh perusahaan perusahaan PT Karya Prajona Prajona Nelayan Nelayan (KPN). (KPN). Nama PT Sinar Laut pun diganti menjadi PT Sinar Alam Permai (SAP). PT Sinar Alam Permai menjadi anak perusahaan dari group Prajona Nelayan. Sejak 1 September 2006, PT Karya Prajona Nelayan berubah menjadi WILMAR group dengan salah satu anak perusahaannya PT Sinar Alam Permai. Perubahan ini terjadi pada “Top “ Top Manager” saja, sedangkan staf dan karyawan masih seperti pada awal pendirian PT Sinar Laut. Adapun alasan utama berdirinya PT Sinar Alam Permai antara lain : 1. Produksi Produksi kelapa kelapa sawit dari perkebu perkebunan nan kelapa kelapa sawit sawit rakyat maupun maupun kelapa kelapa sawit pemerintah yang sangat melimpah, tetapi industri pengolahan kelapa sawit itu makin relatif sedikit. 2. Untuk Untuk mencuk mencukupi upi kebutu kebutuhan han minyak minyak kelapa kelapa sawit sawit dalam negeri negeri dan luar negeri. 3. Untuk meningkatka meningkatkan n nilai nilai ekonom ekonomis is dari dari kelapa kelapa sawit. sawit. 4. Untuk Untuk menunja menunjang ng program program pemerinta pemerintah h khususn khususnya ya dalam hal pening peningkat katan an taraf hidup petani kelapa sawit. PT Sinar Alam Permai mulai berproduksi pada awal tahun 1992 dan mulai mengoperasikannya pabrik Refinery pabrik Refinery dan Fractionation dengan dengan kapasitas kapasitas sebesar sebesar 200 mt/hari dari bahan baku CPO ( Crude Palm Oil ) dan Crushing Palm Kernel dengan kapasitas 150 mt/hari, didukung oleh lokasi pabrik yang sangat strategis, karena karena berada berada di daerah daerah perkeb perkebuna unan n kelapa kelapa sawit sawit dan juga juga dengan dengan fasilit fasilitas as dermaga sendiri yang mampu menyandarkan kapal besar hingga kapasitas angkut 6000 mt. Dari tahun ke tahun PT Sinar Alam Permai mengalami perkembangan yang sangat pesat. Tahap perkembangan PT Sinar Alam Permai adalah sebagai berikut : 1. Juni 19 1995, Start-up pabrik Start-up pabrik refinery refinery ke 2 dengan kapasitas 600 mt/hari dan start-up pabrik start-up pabrik Fractionation Fractionation ke 2 dengan kapasitas 650 mt/hari. 2. Oktober 1996, Start-up Start-up Crushing Crushing Palm Kernel dengan dengan kapasi kapasitas tas 150 mt/hari. Kapasitas pabrik Crushing pabrik Crushing Palm Kernel menjadi Kernel menjadi 300 mt/hari. 3. April 1997, Start-up pabrik Texturuzing yang dilengkapi dengan proses
packing yang berkapasitas 1,5-2 mt/jam (35-45 mt/hari), terhitung mulai 2
Agus Agustu tuss 2011 2011 plan plantt dikhus dikhususk uskan an untuk untuk produk produk Veg. Veg. Ghee Ghee dengan kapasitas 80-100 mt/hari. 4. Oktober 1997, Start-up pabrik Consumer Pack, yang dilengkapi dengan unit unit produk produksi si pembua pembuatan tan jerige jerigen n dan pengisi pengisian an minyak minyak goreng goreng dalam dalam berbagai packaging. berbagai packaging. 5. Juli 1998, Start-up pabrik tart-up pabrik Refinery Refinery ke 3 dengan kapasitas 1000 mt/hari dan start-up pabrik start-up pabrik Fractionation Fractionation ke 3 dengan kapasitas 1.300 mt/hari. 6. Juli 1998, Start-up pabrik tart-up pabrik Degumming dengan Degumming dengan kapasitas 700 mt/hari. 7. April 199 1999, Start-up S tart-up pabrik Texturizing ke 2 yang yang dileng dilengkap kapii dengan dengan proses packaging proses packaging Nya yang berkapasitas 1,75-2,25 mt/jam (40-50 mt/hari). 8. April 20 2000, Start-up pabrik Start-up pabrik Crushing Crushing Palm Kernel ke 2 dengan kapasitas 150 mt/hari. Kapasitas pabrik Crushing pabrik Crushing Palm Kernel menjadi Kernel menjadi 450 mt/hari. 9. April 20 2011, Start-up pabrik Start-up pabrik Refinery Refinery ke 1 dengan kapasitas 300 mt/hari. 10. 10. Juli Juli 2002 2002,, Start-up pabrik crushing Palm Kernel ke 3 dengan kapasitas 150 mt/hari. Kapasitas Pabrik Crushing Pabrik Crushing Palm Kernel menjadi Kernel menjadi 600 mt/hari. 11. Oktober Oktober 2006, 2006, Start-up pabrik Crushi Crushing ng Palm Palm Kernel Kernel ke 4 deng dengan an kapasitas 300 mt/hari. Kapasitas pabrik Crushing Palm Kernel menjadi 950 mt/hari.
Untuk produser Consumer pack yang dikeluarkan PT Sinar Alam Permai telah mendapatkan persetujuan dari Depkes RI yaitu badan pengawasan obat dan makanan (Badan POM) mengenai merek dagang, sertifikat HALAL dari MUI 0008000740898 dari 15 Mei 2008 s/d 14 Mei 2010 untuk meyakinkan konsumen bahwa produk yang dikonsumsi dikonsumsi adalah benar-benar halal dan pencantuman tulisan HALAL HALAL di kemasan kemasan produk produk dikeluark dikeluarkan an oleh oleh balai balai POM, POM, selain selain itu produ produk k Consumer Consumer Park juga harus sesuai SNI (Standar Nasional Indonesia) yang dikeluarkan oleh departemen Perindustrian RI. Disa Disamp mpin ing g itu itu juga juga PT Sina Sinarr Alam Alam Perm Permai ai meng mengop oper erasi asika kan n pabr pabrik ik Crus Crushi hing ng Palm Palm Kern Kernel el dima dimana na keam keaman anan an prod produk uk yang yang diha dihasil silka kan n tela telah h mengimplementasikan Good Manufacturing Practice (GMP) dan sanitasi dimana
3
hal ini juga merupakan dasar dalam menerapkan sistem HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point). Manajemen perusahaan mempunyai komitmen dalam hal pencegahan pencemaran dan kecelakaan kerja dalam setiap aktifitas produksinya, sehingga produktifitas kerja karyawan dapat meningkat dan perusahaan berkembang dan maju. Dalam melaksanakan pengelolaan lingkungan dan K3, PT Sinar Alam Permai mengacu pada standar ISO 14001:2004 yang dijabarkan dalam sistem dokumentasi pengendalian dan pencegahan pencemaran di masing-masing unit kerja. Ini merupakan penjabaran umum perusahaan dalam menerapkan sistem terintegrasi yaitu Manajemen Mutu ISO 90001:2000 dan Sistem Manajeman Lingkungan ISO 14001:2004
1.2.
Visi dan Misi
1.2.1. Visi
Perusahaan kelas dunia yang dinamis di bisnis agriculture dan industri terkait dengan pertumbuhan yang dinamis dengan tetap mempertahankan posisinya sebagai pemimpin pasar di dunia melalui kemitraan dan manajemen yang baik. 1.2.2. Misi
-
Menjadi mitra bisnis yang unggul dan layak dipercaya bagi stakeholder.
-
Menerapkan sistem manajemen mutu, lingkungan dan keamanan makanan secara berkesinambungan.
1.3.
Lokasi dan Tata Letak Pabrik
Lokasi pabrik PT Sinar Alam Permai terletak di jalan Sabar Jaya No.21 Desa Prajen Mariana tepatnya di tepi Sungai Musi, Kabupaten Banyuasin Propinsi Sumatera Selatan. Jarak pabrik pengolahan ini sekitar 25 km sebelah timur kota Palembang dengan luas area tanah untuk pabrik ± 20.707 m 3. Sedangkan lokasi kantor PT Sinar Alam Permai terletak di Jalan Blabak No 18,3 Ilir Boom Baru Palembang. Kantor pemasaran dan gudang penyimpanan hasil produksi terletak di Jl. R. E Martadinata No. 1 Komplek BGR Palembang. 4
Bahan baku untuk pengolahan minyak goreng makan ( olein) ini didatangkan dari perkebunan yang ada di Propinsi Sumatera Selatan antara lain PT Perkebunan Nusantara VII di Sungai Lengi, Betung Barat, dan Sungai Niru serta dari PT Tania Selatan. Penentuan pemilihan lokasi pabrik PT Sinar Alam Permai tersebut dipertimbangkan atas dasar hal-hal sebagai berikut : 1. Daerah yang berawa-rawa dan tidak produktif. 2. Karena terletak di tepian Sungai Musi maka akan memudahkan transportasi dalam pengadaan bahan baku, bahan bakar, maupun untuk penasaran hasil produksi. 3. Mudah untuk mendapatkan air sebagai bahan utilitas. 4. Daerah tersebut masih sedikit jumlah penduduknya sehingga dampak yang akan ditimbulkan dari pabrik berupa bau dan kebisingan tidak terlalu besar. Dibawah ini adalah peta lokasi PT Sinar Alam Permai pada gambar 1 dan tata letak PT Sinar Alam Permai pada gambar 2.
5
1.4.
Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan
1.4.1. Struktur Organisasi
Struktur organisasi PT Sinar Alam Permai dalam waktu singkat dapat berubah setiap saat. Cara ini diterapkan untuk mencari bentuk organisasi yang sesuai dan efisien serta mencari karyawan yang benar-benar qualified, karena karyawan yang tidak mampu akan tersingkir dengan sendirinya. Struktur organisasi PT Sinar Alam Permai menggunakan System Line. Pada PT Sinar Alam Permai pimpinan tertinggi dipimpin oleh seorang General Manager yang bertanggung jawab langsung kepada Dewan Direksi dan bertugas
menjalankan tugas harian dan kebijaksanaan jangka pendek untuk perusahaan.
6
General Manager membawahi beberapa Departemensi yang dipimpin oleh seorang Manager, yaitu : 1. Factory Manager
Factory Manager bertugas mengkoordinir pelaksanaan proses pengolahan menjadi hasil olahan berupa minyak goreng dengan selalu mendapatkan pengawasan tehadap kualitas minyak goreng dari General Manager. Factory Manager
membawahi
Superintendent
Produksi
Refinery/Fractionation,
Supervisor PK Crushing, Supervisior Utility, Supervisior Mechanical Maintance, Supervisior Electrical Maint, dan Supervisior Project. Superintendent Quality Control membawahi Supervisor Quality Control, dan Supervisor Research dan Development. 2. Marketing Manager
Marketing Manager bertugas mengkoordinir bagian pemasaran hasil produksi perusahaan dan bertanggung jawab langsung kepada General Manager. Marketing Manager membawahi Superintendent Mark Book Keeper dan Superintendent Marketing Executive yang langsung membawahi Supervisor Marketing. 3. Administration and Personalia Manager
Administration and Personalia Manager bertugas mengkoordinir semua kegiatan administrasi perusahaan dan bagian pembelian bahan baku untuk keperluan produksi. Administration and Personalia Manager membawahi Superintendent
Administration
yang
langsung
membawahi
Supervisor
Administration and Personalia, Supervisor Humas, Supervisor General affair, Supervisor Purchasing, Supervisor Security, Supervisor wight Bridge dan Supervisor Ware House. 4. Operational Manager
Operational Manager bertugas
mengkoordinir bagian
operasional
perusahaan, termasuk penyediaan bahan baku, pengiriman hasil produksi, transportasi
karyawan,
dan
pengadaan
peralatan.
Operational
membawahi Superintendent Transportation dan Superintendent Logistic.
7
Manager
5. Accounting Manager
Accounting Manager bertugas mengurusi masalah keuangan perusahaan. Accounting Manager membawahi Supervisor Accounting dan Supervisor Finance. Berikut pada gambar 3 adalah struktur organisasi PT Sinar Alam Permai.
1.4.2. Manajemen Perusahaan 1.4.2.1. Tenaga Kerja
Pada awal pergantian PT Sinar Laut menjadi PT Sinar Alam Permai, yaitu tahun 1991 jumlah karyawan hanya 32 orang. Pada tahun 1995 jumlah tenaga kerja tersebut meningkat menjadi 250 orang dan terus meningkat menjadi 430 orang pada tahun 1996. Pada April 2000 PT Sinar Alam Permai mempunyai tenaga kerja berjumlah 954 orang yang meliputi 890 tenaga kerja laki-laki dan 64 tenaga kerja perempuan. Pada Mei 2008, PT Sinar Alam Permai mempunyai 612 tenaga kerja laki-laki dan 50 tenaga kerja perempuan. Pada April 2010, PT Sinar Alam Permai mempunyai 615 tenaga kerja laki-laki dan 15 tenaga kerja perempuan. 8
Tenaga kerja di PT Sinar Alam Permai ada 2 yaitu karyawan tetap dan karyawan harian atau kontrak. Dalam hal pembagian pekerjaan, karyawan harian hanya melakukan pekerjaan kasar, yaitu buruh yang melakukan pekerjaan musiman seperti membangun fasilitas pabrik, perumahan karyawan, pemasangan pipa dan tangki, serta pekerjaan yang membutuhkan keahlian tinggi. Dalam sistem pembayaran gaji, untuk karyawan tetap pembayaran gaji dilakukan bulanan, sedangkan karyawan harian gaji dibayar mingguan.
1.4.2.2. Fasilitas Karyawan
Untuk menunjang kesejahteraan karyawan, perusahaan menyediakan berbagai fasilitas sebagai berikut : 1. Perumahan Karyawan PT Sinar Alam Permai menyediakan perumahan untuk karyawan atau tamu perumahan yang berasal dari luar kota atau luar negeri. Wilayah perumahan PT Sinar Alam Permai terletak di daerah Prajen, Kabupaten Banyuasin, Provinsi Sumatera Selatan. 2. Sarana Ibadah PT Sinar Alam Permai menyediakan fasilitas tempat ibadah seperti mushola untuk para karyawan yang akan melakukan sholat, tetapi mushola ini tidak terlalu besar sehingga belum cukup memadai untuk seluruh karyawan. 3. Tunjangan Kesehatan PT Sinar Alam Permai bekerja sama dengan Rumah Sakit Muhammadiyah, Rumah sakit pelabuhan, Rumah sakit Kundur dan Rumah Sakit Siti Khodijah dalam hal tunjangan kesehatan. Setiap karyawan dan keluarganya yang sakit daat dirawat di rumah sakit ini dengan biaya pengobatan seluruhnya ditanggung oleh perusahaan. Jaminan kesehatan yang diberikan oleh PT Sinar Alam Permai kepada karyawannya berupa jaminan kerja, dan jaminan hari tua.
9
4. Transportasi Untuk mempermudah transportasi karyawan, PT Sinar Alam Permai menyediakan bus antar jemput karyawan. Bus tersebut beroperasi 2 jam sebelum pergantian shift. 1.4.2.3. Peraturan Kerja
Adapun ketentuan-ketentuan mengenai peraturan kerja yang berlaku di PT Sinar Alam Permai adalah sebagai berikut : 1. Jam kerja diatur dengan memperhatikan Undang-Undang No. 1 Tahun 1951. Peraturan yang berlaku yaitu 7 Jam sehari dan 40 jam seminggu. 2. Dalam waktu jam kerja diberikan istirahat untuk ISOMA (Istirahat, Sholat, dan Makan) selama satu jam oleh kepala unit kerja masing-masing. Jam istirahat tidak dihitung sebagai jam kerja. 3. Jadwal kerja diatur sesuai shift dan ditetapkan 3 (tiga) shift dalam satu hari dan masing-masing shift bekerja 7 jam. 4. Tiap pekerja yang telah bekerja selama 3 hari berturut-turut diberikan istirahat satu hari secara bergantian. 5. Jadwal kerja shift diatur sebagai berikut : Shift
: jam 07.00 s/d 15.00
Shift
: jam 15.00 s/d 23.00
Shift
: jam 23.00 s/d 07.00
6. Selain jadwal kerja shift, ada jadwal kerja yang non- shift yang diatur sebagai berikut : Senin s/d Jumaat
: Jam 08.00 s/d 15.00
Sabtu
: Jam 08.00 s/d 12.00
7. Pekerja dapat diberi izin untuk tidak masuk kerja atau meninggalkan pekerjaan, dengan pembayaran upah penuh jika pekerja bersangkutan sakit yang dibuktikan Surat Keterangan sakit yang sah dari dokter. 8. Setiap pekerja berkewajiban memakai tanda pengenal atau badge setiap menjalankan tugas pekerjaan pada hari kerja. 9. Setiap pekerja berkewajiban menjaga dan memelihara semua peralatan perusahaan dengan baik dan dapat digunakan secara efisien dan ekonomis. 10
10. Setiap perbuatan berupa pelanggaran terhadap peraturan tata tertib, lalai, malas, dan perbuatan tidak disiplin hanya akan diambil tindakan disiplin.
1.5. Pemasaran
Minyak goreng hasil produksi dari PT Sinar Alam Permai dipasarkan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri khususnya Sumatera Selatan. Semua urusan pemasaran ditangani langsung oleh PT Sinar Alam Permai yang berada di 3 ilir Palembang. Untuk pemasaran dalam negeri pemasarannya didasarkan atas permintaan konsumen, dan PT Sinar Alam Permai akan mengirimkan sesuai permintaan konsumen. Pembeli dalam negeri biasanya adalah distributor akan menyalurkan lagi kepasaran atau pertokoan.
11
BAB II URAIAN PROSES
2.1. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan minyak kelapa sawit adalah CPO (Crude Palm Oil). Bahan baku ini dikirim melalui mobil tangki dan ada juga yang dikirim melalui angkutan air dengan ponton kapal. Sebelum CPO ditampung di tangki penampungan, terlebih dahulu dilakukan pengecekan beberapa parameter di Quality Assurance Department, yaitu FFA (Free Falt Acid), M&I ( Moisture dan Impurities), IV ( Iodine Value), DOBI ( Deteoriration Of Bleachability Index) dan karoten. Di Quality Assurance Department PT Sinar Alam Permai mempunyai komposisi standar dari sifat fisik dan kimia CPO yang akan digunakan. Tabel sifat fisik dan kima CPO yang sesuai standar QA ditunjukkan pada tabel 2.1 dibawah ini.
Tabel 2.1. Sifat Fisik dan Kimia CPO
No Sifat Fisik dan Kimia Keterangan %FFA 3,5-5,5 1 2 %M & I 0,30-0,35 IV 2,08-2,27 3 DOBI 2,08-2,27 4 5 Karoten (ppm) 350 min Sumber : PT. Sinar Alam Permai 2008
Pada tabel 2.2 dibawah
ini juga melampirkan data komposisi yang
terkandung pada asam lemak minyak sawit mentah yang terbagi sesuai dengan jenis asam tersebut. Tabel 2.2. Komposisi Asam Lemak Minyak Sawit Mentah (CPO) Minyak Sawit(%)
Jenis Asam 12
1. 2. -
Asam Lemak Jenuh Asam Laurat Asam Miristat Asam Palmitat Asam Stearat Asam Lemak Tak Jenuh Asam Oleat Asam Linoleat Asam Linolenat
1 1-2 32-47 4-10 38-50 5-14 1
Sumber : S.Ketaren, 1996
2.1.1. Sifat Fisika dan Kimia
Sifat fisika yang terdapat dalam minyak dan lemak adalah sebagai berikut : 1. Kelarutan Minyak dan lemak tidak larut dalam air. Minyak dan lemak hanya sedikit larut dalam alkohol, tetapi melarut sempurna dalam etil eter, karbon disulfida, dan pelarut-pelarut halogen. 2. Titik cair Minyak atau lemak tidak mencair dengan tepat pada suatu nilai temperatur tertentu, akan tetapi ditentukan oleh faktor semakin pendek rantai asam lemak maka titik cair akan semakin rendah. 3. Titik didih Titik didih dari asam-asam lemak akan semakin meningkat dengan bertambah panjangnya rantai karbon asam lemak dan ikatan rangkap yang bertambah.
4. Viskositas Viskositas
minyak
dan
lemak
cair
biasanya
bertambah
dengan
bertambahnya panjang rantai karbon, berkurang dengan naiknya suhu dan berkurang dengan tidak jernihnya rantai karbon.
13
Sifat kimia yang terdapat pada minyak dan lemak meliputi reaksi-reaksi penting berikut : 1. Hidrolisa Dalam reaksi hidrolisa, minyak atau lemak akan diubah menjadi asamasam lemak bebas dan gliserol. Reaksi hidrolisa dapat mengakibatkan kerusakan minyak atau lemak terjadi karena adanya sejumlah air dalam minyak atau lemak. Reaksi ini akan mengakibatkan ketengikan pada minyak atau lemak tersebut. 2. Oksidasi Proses oksidasi dapat berlangsung bila terjadi kontrak antara sejumlah oksigen dengan minyak atau lemak. Terjadinya reaksi oksidasi ini akan mengakibatkan bau tengik pada minyak atau lemak. Oksidasi biasanya dimulai dengan pembentukan peroksida dan hidroperoksida, kemudian selanjutnya terurainya asam-asam lemak disertai dengan konversi hidroperoksida menjadi aldehid dan keton serta asam lemak bebas. Oksidasi yang lebih lanjut menghasilkan keton, karena reaksi ini disertai dengan hidrolisa. 3. Hidrogenasi Proses hidrogenasi bertujuan untuk menjenuhkan ikatan rangkap dari rantai karbon asam lemak dari minyak atau lemak. Reaksi hidrogenasi ini dilakukan dengan menggunakan hidrogen murni dan ditambahkan serbuk nikel sebagai katalisator.
Minyak dan lemak juga mempunyai perbedaan dari segi bentuk , kandungan, dan titik cair. Pada tabel 2.3 dibawah ini adalah tabel perbedaan antara minyak dan lemak.
Tabel 2.3. Perbedaan Minyak dan Lemak No 1
Minyak
Lemak
Berbentuk cair.
Berbentuk padat.
14
2
Banyak mengandung asam lemak tak Banyak
mengandung
asam
jenuh, yaitu asam oleat, linoleat, atau lemak jenuh, misalnya asam
3
asam linoleat.
palmitat dan stearat.
Melting point 24oC.
Melting point 46-49oC.
Sumber : S. Ketaren, 1996
2.1.2. Reaksi-reaksi kimia
1. Hidrolisa H
H
H – C – O – C - R1
H2C - OH
H – C – O – C - R 2 + 3H2O
O
H2C – OH + 3R – C - OH
O H – C – O – C - R3
C
H2C - OH
O
Trigliserida
Gliserol
Asam Lemak
2. Oksidasi R
CH2
= CH2
COOH
Asam Lemak OH
R
–
C
H
–
OH
C
O
- COOH
R – C - CH2 - COOH
H
Asam Hidroksida
O
O
R – C – CH3
R – C – CH 3
H Metil Keton
Metil Keton
3. Hidrogenasi H
H
2
- CH = CH -
H
2Ni
- CH – CH - + 2Ni 15
2.2. Proses Produksi
Produksi minyak kelapa sawit di PT Sinar Alam Permai terdiri dari 2 proses, yaitu refining station dan fractionation station. 2.2.1. Refining Station
Pada proses ini ada dua jenis pengolahan yaitu chemical refining dan physical refining pada proses chemical refining digunakan bahan kimia seperti H3PO4 ( phosphoric acid ), citric acid dan bleaching earth. Sedangkan proses physical refining menyangkut dalam proses fisik, seperti perubahan warna, bau, kandungan air, temperatur cair, dan lain-lain. Proses physical refining ini terdiri dari beberapa tahap, yaitu pretreatment section, bleaching section, dan deodorization section. 2.2.1.1. Pre-treatment Section
Pada pretreatment section merupakan proses pendahuluan. CPO di dalam storage tank dipanaskan terlebih dahulu hingga suhu 40-50
0
C dan disaring
terlebih dahulu di strainer CPO kemudian dipompakan (P.001) yang merupakan pompa sentripugal yang mempunyai kapasitas pompa 17 m 3/jam dan tekanan pompa 5-6,5 bar menuju ke heat exchanger (E.001). Di dalam HE (E.001A) terjadi aliran co-current sehingga terjadi perpindahan panas antara CPO dan RBDPO dimana suhu CPO keluar harus lebih dari 100
0
C yang bertujuan untuk
mengurangi kadar air didalam CPO. Jika temperatur CPO yang keluar dari HE (E.001) belum mencapai 1000 C, maka perlu dilakukan pemanasan lanjutan. Dengan menggunakan HE steam (E.001) sebagai media pemanasnya yang memiliki suhu 130-140 0 C. Kontrol Alat di Pre-treatment Section meliputi : a. Feed Pump (P.001) 16
Pompa yang digunakan untuk mentransfer CPO dari storage tank ke heat exchanger (E.001A) exchanger (E.001A) menuju HE steam (E.001) , mixer (M.001) mixer (M.001) dan slurry dan slurry tank (T.601) tank (T.601) dan bleacher tank (B.602). tank (B.602). Temperatur ma masuk
: 40 40-50 0 C
Kapasitas
: 35 m3/jam
Tekanan
: 5-6 bar
b. Heat Exchanger Economizer (E.001A) Economizer (E.001A) Merupa Merupakan kan alat alat penuka penukarr panas panas yang yang dapat dapat mening meningkat katkan kan temper temperatu atur r masuk CPO dari 40-50
0
C sampai 90-105 0 C. CPO akan menerima panas
dari RBDPO yang memiliki temperatur 125-1350 C melalui HE (E.704).
c. Heat Exchanger Steam (E.001) Merupakan alat pemanas lanjutan. CPO dari E.001A akan menerima panas sehingga temperaturnya meningkat sampai ± 115 0 C. Steam sebagai media pemanasnya memiliki suhu 130- 1400 C. 2.2.1.2. Bleaching 2.2.1.2. Bleaching Section
Tujuan proses ini adalah untuk mengikat resin, gum atau getah, lender dan serat-serat pengotor yang terdapat dalam CPO sehingga akan menggumpal dengan sendirinya dan akan terpisah dari minyak. CPO dari E.001 dialirkan ke mixer (M.001) yang berjenis padle mixer. Di dalam mixer ini ditambahkan H 3PO4 yang telah bercampur dengan citric acid dengan acid dengan perbandingan 7 : 3 dari tangki T.023A dan T.023B yang dipompakan oleh pompa P.023A dan P.023B menuju mixer (M.001). Pada mixer ini mixer ini terjadi pencampuran antara H 3PO4 dan citric acid dengan acid dengan CPO karena proses pengadukan di M.001. Penambahan H 3PO4 berfungsi untuk mengikat mengikat gum (getah), (getah), lendir, serat, kulit kelapa sawit yang masih terkandung terkandung di 17
dalam CPO, sehingga akan menggumpal dan terpisah dari minyak. Sedangkan penambahan citric acid hanya berfungsi sebagai anti oksidan pencegah proses oksidasi akibat suhu tinggi. Setela Setelah h campur campuran an phosph phosphori oricc acid acid dan CPO homoge homogen n , campur campuran an ini selanjutnya akan dialirkan ke slurry ke slurry tank (T.601). tank (T.601). Kemudian minyak ditambahkan bleaching earth 0,7 – 1,5 % (sesuai dengan kualitas CPO) yang berasal dari BT.601. Adapun fungsi dari bleaching earth adalah untuk memucatkan warna, kotoran, air, residu, bau dan untuk mengikat pigmen yang terdapat pada CPO. Pigmen yang biasa terdapat dalam minyak mentah adalah karoten yang berwarna merah kekuningan. Karoten ini lebih mudah diikat oleh bleaching earth sebab gum-gum pada CPO sudah diikat terlebih dahulu oleh H 3PO4. Proses bleaching yang bleaching yang digunakan adalah dengan cara adsorpsi. Proses ini menggunak menggunakan an adsorben adsorben sebagai sebagai penyerap penyerap yang memiliki aktivitas aktivitas permukaan permukaan yang yang tingg tinggii untuk untuk menyer menyerap ap zat warna warna yang yang terdapa terdapatt dalam dalam minyak minyak mentah mentah.. Selain itu, adsorben juga menyerap zat-zat yang memiliki sifat koloid lainnya seperti gum dan resin. CPO CPO yang yang kelu keluar ar dari dari T.60 T.601 1 yang yang bert bertem empe pera ratu turr ± 100100-10 103 30 C dipomp dipompaka akan n dengan dengan pompa pompa P.601A P.601A dan P.601B P.601B lalu masuk masuk ke bleach bleacher er tank tank (B.602) yang dilengkapi dengan spurging steam bertekanan 2 bar , tujuannya agar tida tidak k terja terjadi di flok flok-fl -flok ok pada pada CPO CPO yang yang telah telah berik berikat atan an deng dengan an H 3PO4 dan bleaching earth. earth. Bleacher tank ini beroperasi beroperasi pada pada tekanan tekanan vakum minima minimall -61 bar, sehingga uap-uap air dan udara yang terkandung didalam CPO dapat ditarik oleh sistem vakum SE.601. Kontrol Alat di Bleaching di Bleaching Section meliputi : a. Phosphoric Acid Tank (T.023A) Tank (T.023A) Yaitu tangki penyimpanan H 3PO4 (phosphoric acid). Temperatur
: 30-32 0 C
18
Kapasitas
: 400 liter
b. Citric Acid Tank (T.023B) Tank (T.023B) Yaitu tangki tangki penyimpan penyimpanan an citric citric acid acid , dimana dimana didalam didalam tangki tangki diberi diberi pemanas dengan media steam untuk memanaskan dan menjaga suhu didalam tangki citric acid karena pada suhu ruang citric acid berbentuk padat dan juga didalam tangki terdapat stirrer untuk untuk mengad mengaduk/ uk/ menghomogenkan larutan citric acid . Temperatur
: 75-82 0 C
Kapasitas
: 400 liter
c. Phosphoric Acid Pump (P.023A) Yaitu pompa yang mengatur mengatur pemasukan pemasukan phosphoric acid dari T.023A T.023A menuju mixer (M.001). mixer (M.001). Temperatur
: 30-32 0 C
Kapasitas
: 26 26,9 liter/jam
d. Citric Acid Pump (P.023A) Yaitu pompa yang mengatur mengatur pemasukan pemasukan phosphoric acid dari T.023B T.023B menuju mixer (M.001). mixer (M.001).
e. Mixer (M.001) Mixer (M.001)
19
Yaitu alat yang digunakan untuk mengaduk campuran phosphoric acid , citric acid dan CPO. Temperatur CPO yang masuk pada alat ini tetap dijaga pada 100 0 C. Kapasitas
f.
: 2000 kg
Slurry Tank (T.601) Yaitu tangki yang digunakan untuk menampung bleaching earth kedalam campuran CPO dan phosphoric acid serta didalamnya terdapat 1 spurging steam yang digunakan untuk mengaduk campuran CPO dan bleaching earth.
Temperatur
: 100-103 0 C
Kapasitas
: 12 ton
g. Bleaching Tank (BT.601) Yaitu tangki sumber bleaching earth yang akan digunakan pada proses bleaching section. Kapasitas
: 6 ton
h. Bleacher Tank (B.602) Yaitu tangki tempat terjadinya proses pencampuran antara CPO dan bleaching earth dengan cara mengaduk campuran tersebut secara sempurna. B.601 ini dilengkapi dengan 2 spurging steam agar tidak terjadi flok-flok pada CPO yang telah diberikatan dengan H 3PO4. 20
Temperatur
: 106-110 0 C
Tekanan spurging steam
: 2 bar
Kapasitas
: 30 ton
2.2.1.3. Filtration Section
Hasil minyak dari bleacher tank , CPO dipompakan oleh pompa ke F.601 atau F.602 (Niagara Filter). Di niagara filter ini, minyak yang keluar yaitu berupa BPO ( Bleaching Palm Oil ) dan SPTH (Spent Earth) yang sudah dipisahkan akan keluar melalui bottom niagara filter. Adapun proses penyaringan di niagara filter adalah sebagai berikut : - Stand By / Ready Pada tahap ini semua control niagara filter dalam keadaan tertutup atau tidak ada valve yang terbuka dan siap dioperasikan. - Vaccum Pada proses ini, niagara filter dikosongkan dengan cara menghisap atau menarik udara dan uap-uap yang ada didalam niagara filter karena udara (oksigen) dapat menyebabkan terjadinya oksidasi pada minyak selama proses penyaringan atau proses pemurnian minyak tersebut. Pada proses vakum ini valve yang terbuka adalah V.2 dimana valve tersebut berhubungan dengan bleacher tank yang beroperasi pada tekanan vakum kurang dari 1 bar.
- Filling Setelah mencapai tekanan vakum, selanjutnya dilakukan proses pengisian minyak ke dalam niagara filter. CPO dan bleaching dari B.602 dipompakan oleh P.602A melalui valve V.1 dan V.2 menuju bagian bawah niagara filter sampai penuh (high level ). 21
- Backrun Proses backrun dinamakan juga proses coating , proses ini bertujuan untuk menyaring minyak sehingga bleaching earth dan impurities tertahan di filter, yang perlu diperhatikan pada proses ini adalah minyak harus sampai bersih dan jernih dari bleaching earth. Pada tahap ini, valve 6102 tetap dibuka dan pompa PU-621 tetap aktif, dan valve 6103 yang dibuka, sehingga minyak dipompakan masuk ke Niagara Filter, masuk ke manifold , dengan demikian terjadi penyaringan di filter leaves menuju tangki VE-612, demikian seterusnya sampai minyak jernih. Jika minyak tidak bisa jernih juga, ada kemungkinan filter leaves di manifold rusak atau bocor, ataupun filter leaves terangkat. Jika minyak telah jernih maka dapat memasuki tahap berikutnya, dengan catatan tangki VE-612 tidak sedang keadaan low level . Tangki VE-701 (BPO tank) tidak sedang keadaan penuh, filter pressure harus < 3 bar. - Filtration Pada tahap ini, minyak BPO ( Bleach Palm Oil ) yang telah jernih diproses backrun sebelumnya masuk ke filter cartridge untuk disaring kembali untuk menjamin tidak ada kotoran yang selanjutnya menuju BPO tank (VE-701). Tahap ini merupakan tahap yang paling lama dalam proses Niagara Filter harus stabil dan maksimal ± 3 bar. Kalau lebih, kemungkinan Niagara Filter telah tersumbat.
- Circulation Circulation ini hanya dilakukan pada kondisi tertentu saja misalnya tangki T601 dalam keadaan low level atau tangki VE-701 penuh, atau minyak tiba-tiba berkabut atau tidak jernih pada saat filtrasi, setelah keadaan normal atau minyak sudah jernih, dapat kembali ke tahap filtrasi dengan catatan filter pressure tidak dalam keadaan tinggi. Pada tahap ini valve 6101 terbuka, pompa PU-621 aktif, valve 6103 terbuka sama seperti tahap backrun atau coating . 22
- Emptying Proses ini merupakan proses pengosongan Niagara Filter dari minyak. Pada tahap ini, valve 6101 menutup dan PU-621 mati otomatis, valve 6109 terbuka sehingga minyak tadi masuk menuju tangki VE-612, dan valve 6107 terbuka juga sehingga sebagian minyak masuk ke slope tank dan udara atau steam yang diberikan harus dry steam sekitar 1-2 bar tidak boleh terlalu tinggi karena dapat menyebabkan filter leaves rusak atau keluar dari manifold . Pengosongan selesai apabila tidak ada lagi minyak yang keluar dari Niagara Filter. - Cake Drying Proses ini merupakan proses pengeringan cake sehingga cake tidak mengandung minyak lagi ketika dibuang dan oil losses berkurang. Yang perlu diperhatikan pada tahap ini adalah steam. Ini adalah steam keluar harus bersih dari oil . Pada tahap ini, valve steam (6109) tetap terbuka sehingga steam yang masuk ke Niagara Filter, dan valve 6107 dan 6109 terbuka sehingga sisa minyak masuk ke cyclone dan slope tank , yang nantinya akan dikirim kembali ke tangki VE-612. Waktu untuk cake drying biasanya 20-30 menit tergantung keadaan steam. - Cake Discharge Proses ini merupakan proses pembuangan spent earth atau cake keluar dari Niagara Filter. Pada tahap ini, valve 6110 terbuka sehingga udara bertekanan 6 bar masuk ke vibrator sistem yang menggetarkan filter leaves sehingga spent earth jatuh dari filter leaves. Waktu cake discharge sekitar 15 menit sampai spent earth telah turun semua. Setelah niagara filter dioperasikan beberapa kali
maka niagara filter
tersebut perlu dicek keadaan filter leaf . Jika niagara filter tersebut telah blok maka filter leaf perlu
dibersihkan. Niagara filter blok ditandai dengan adanya
gelembung-gelembung udara yang tampak pada sigh glass yang mengakibatkan naiknya tekanan pada niagara filter tersebut. Kontrol Alat di Filtration Section meliputi : 23
a. Niagara Filter (F.601 atau F.602) Yaitu suatu alat yang berfungsi untuk menyaring bleaching earth dan kotoran lainnya, dimana bleaching earth dan kotoran tertahan didalam niagara filter sedangkan minyak yang keluar dari niagara filter sudah dalam keadaan bersih. Alat ini merupakan tabung silinder yang terdiri dari filter leaf , vibrator , dan corong pembuangan limbah bleaching (spenth earth / SPTH) dan residu lainnya. Temperatur
: 106-110 0 C
Tekanan
: 2-3 bar
Kapasitas
: 1,5 ton
b. Filter Leaf Yaitu saringan yang berukuran 120 mesh yang berbentuk seperti daun yang terbuat dari bahan anyaman kawat stainless steal . Filter leaf digunakan sebagai alat penangkap kotoran / bleaching .
c. Filter Bag (F.604 , F.605 , F.606) Yaitu alat yang didalamnya terdapat saringan berukuran 10 mikron, yang digunakan untuk menyaring kembali bleaching earth dan kotoran yang masih lolos dari niagara filter.
d. Filter Catrige (F.607 , F.608) Fungsinya sama seperti filter bag akan tetapi mempunyai ukuran yang lebih kecil dari filter bag yaitu ukurannya 5 mikron. Catrige
24
berfungsi untuk penyaringan ulang agar minyak yang dihasilkan lebih jernih. Temperatur
: 106-110 0 C
Tekanan
: 0,2-0,5 bar
Kapasitas
: 1,5 ton
2.2.1.4. Deodorization Section
Setelah menjadi BPO kemudian diproses lagi untuk mendapatkan RBDPO ( Refined Bleahed Deodorized Palm Oil ) atau sering disebut RPO ( Refined Palm Oil ) pada Deodorizer. Proses deodorisasi ini merupakan suatu proses destilasi dalam vakum yang terjadi di dalam menara deodirisasi PC-731. Proses deodorisasi ini bertujuan untuk memisahkan asam lemak bebas ( Free Fatty Acid /FFA). Bahan-bahan yang menimbulkan bau dan rasa yang tidak enak seperti senyawa-senyawa aldehid, keton dan alkohol, serta zat-zat lainnya yang tidak dapat dipisahkan pada proses bleaching . Unit deodorisasi terpasang fasilitas scubbing, dimana FFA dalam bentuk uap di kondensasikan dengan aliran FFA dingin sehingga akan terjadi produk samping dari proses deodorisasi ini yang disebut Palm Fatty Acid Distillation (PFAD). PFAD ini mempunyai nilai ekonomis karena dapat dijadikan bahan baku dalam pembuatan sabun dan kosmetik. Dalam proses deodorisasi ini, didesain agar residence time berlangsung lama, berlangsung dalam kondisi vakum, fasilitas spurging steam untuk pengadukan, dan suhu tinggi untuk menghilangkan kadar FFA serta bau yang masih tertinggal pada minyak tersebut.
25
Tahap deodorisasi terbagi menjadi dua bagian proses, yaitu : 1. Deodorization section I (preheating) Pada proses ini, Bleach Palm Oil (BPO) dari tangki VE-701 dipompakan ke peralatan Plate Heat Exchanger (HE-712) dilakukan heat transfer dengan menggunakan steam, sehingga suhu BPO menjadi ± 125 oC untuk kembali menghilangkan uap air dan gas-gas volatile matter , selanjutnya dialirkan ke peralatan deaerator (VE-711), peralatan ini under vacuum yang berfungsi untuk menarik kandungan oksigen, moisture yang ada pada bleach palm oil tersebut sebelum diproses pada temperature,sehingga dapat mencegah peristiwa oksidasi. BPO yang telah bebas dari uap air dan gas dipompakan dengan pompa PU-711 setelah dari VE-711 menuju spiral Heat Exchanger E-721 A/B dan bertukar panas secara kontinyu antara BPO dan RBDPO. Final heating BPO dilakukan pada Heat Exchanger (HE-722) dengan menggunakan media pemanas berupa saturated steam yang dihasilkan oleh high pressure boiler (HP boiler) yang bertekanan sekitar 60-70 bar. HP boiler ini dapat menghasilkan steam dengan temperatur dan tekanan yang tinggi sehingga minyak yang dipanaskan dapat mencapai temperature yang optimal. Temperatur setting pada final heating ini ± 265 oC. Pada temperatur ini, minyak akan terdestilasi sehingga PFAD dan impurities/volatile matter akan menguap dan masuk ke dalam VE-741. Pada peralatan ini terjadi pertukaran panas dengan memanfaatkan temperatur final produk refinery untuk memanaskan bleach palm oil . Final product berupa RBDPO yang masuk ke Spiral Heat Exchanger Plate (HE-311) untuk memanaskan feed material awal (CPO). RBDPO yang diambil pada proses ini memanfaatkan RBDPO dari PC-731, karena terjadi perpindahan panas ini, maka HE-311 ini sering disebut sebagai Heat Exchanger Economizer .
26
2. Deodorization Section 2 BPO yang suhunya ± 265 oC kemudian masuk ke tangki (CL-731), peralatan ini di desain dengan kondisi under vacuum untuk awal penarikan PFAD yang sudah mulai menguap, sehingga diharapkan proses destilasi pada proses selanjutnya akan lebih sempurna dan stabilitas minyak lebih baik. Dalam cyclone tank ini terjadi pemisahan antara minyak dan zat-zat seperti air, FFA, karoten, dan volatile matter . Selanjutnya zat-zat tersebut akan keluar menuju deodorizer PC731 melalui top cyclone. Pemisahan ini disebabkan oleh temperature yang sangat tinggi. Dalam deodorizer inilah BPO akan diolah menjadi RBDPO dan PFAD, terjadi pada keadaan vakum. Proses deodorization adalah proses di desain under vacuum (0,7-1,5 bar), guna menjaga agar tidak terjadi oksidasi pada temperatur tinggi, sekaligus membantu proses penguapan. Feed Oil (Bleach Oil) dipanaskan, untuk memisahkan berdasarkan titik didih. Pada proses ini, Free Fatty Acid , moisture, keton, akan menguap karena titik didihnya lebih rendah, sedangkan karoten
akan
pecah
pada
temperatur
250oC.
Peralatan
ini
diinstal
scrubber/mellpack fungsinya untuk menambah retention time di dalam deodorizer (PC-731), juga memperluas permukaan minyak dimana flow minyak akan berbentuk spray sehingga proses destilasi lebih baik. Pada deodorizer juga terpasang tray, fungsinya untuk menambah retention time proses destilasi, agar proses destilasi lebih sempurna digunakan s purging steam dipasang di tiap-tiap tray, besarnya tekanan steam di setting sesuai dengan FFA f eed material yang diproses. Setelah proses deodorizer produk disebut Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). RBDPO tersebut selanjutnya dipompakan melalui pompa PU-731. A/B menuju E-721, ada juga yang jatuh ke dasar deodorized tanpa melalui tray, yakni karena lompatan minyak, nantinya minyak ini akan ditampung di splash oil tank (VE-771) yang selanjutnya akan dialirkan lagi menuju tanki VE612. Post Deodorized ini merupakan peralatan baru yang di desain untuk menambah retention time proses.
27
Proses selanjutnya final produk dari post deodorized dipompakan dengan pompa PU-731 A/B menuju Heat Exchanger Spiral tadi (E-721 A/B) dimanfaatkan panasnya untuk memanaskan bleach oil, dan sisa panasnya lagi yang keluar dari E-721 A/B dimanfaatkan juga untuk memanaskan bahan baku CPO di HE-311 sebelum didinginkan di Heat Exchanger HE-751 dengan media air. Selanjutnya agar produk dipastikan tidak ada impurities dilakukan penyaringan RBDPO dengan menggunakan filter catridge. Temperatur RBDPO keluar dari r efinery plant di setting berbeda jika langsung ke fractionation di setting 65oC, jika produk disimpan di storage tank , temperatur produk di setting 55-60 oC. -
Scrubbing Section
FFA vapour , sisa kotoran, zat-zat lain yang tidak diinginkan dari D.703, D.702 dan D.702A akan divakum oleh sistem vakum dengan tekanan sekitar 2,5-3,5 torr, lalu ditangkap di SCR.702( Scrubber ) yang dilengkapi dengan packed coloumb. Di SCR.702 ini diharapkan PFAD akan tersaring atau tertahan, namun tetap saja ada PFAD yang terlepas atau teruapkan dan masuk kedalam hotwell. PFAD dari SCR.702 akan dialirkan ke SCR.705 lalu dipompakan dengan P.70 kemudian dilewatkan di E.705 (ecxhanger ), dimana suhu PFAD masuk 150
0
C lalu didinginkan
dengan air sampai suhu PFAD dingin masuk lagi ke SCR.702, disini terjadi kondensasi antara PFAD dingin dengan PFAD vapour kemudian uapnya akan ditarik oleh steam lalu divakumkan lagi, dan begitu seterusnya. Jika PFAD di SCR.705 sudah penuh ( high level ) maka katup V.705 akan terbuka secara auto dan PFAD keluar (by product ) lalu ditampung di tangki penampungan ( stock tank ). Kontrol Alat di Scrubbing Section meliputi : a. Splash Oil Tank (SCR-702) Tangki
silinder
tempat
menampung
kucuran
minyak
dari
deodorizer yang keluar dari tangki D.702 dan tangki D.702A (minyak 28
masih berbentuk uap). Dimana didalam tangki ini terdapat nozzle sehingga 0
minyak yang telah dingin (60-70
C) yang telah melalui proses
pendinginan pada E.705 akan dispraykan /ditembakkan sehingga akan kontak dengan uap minyak PFAD sehingga PFAD akan menjadi cair dan ditampung di SCR.705. Pada SCR.702 ini juga terdapat sistem vakum untuk menghisap kandungan air yang masih terdapat didalam minyak. Temperatur
: 140-145 0 C
b. Splash Oil Tank (SCR-705) Tangki silinder tempat menampung kucuran minyak dari SCR-702 yang berfungsi menampung minyak PFAD yang telah berubah dalam bentuk liqiud. Temperatur
: 140-145 0 C
c. Splash Oil Pump (P-705) Berfungsi mengalirkan minyak dari splash oil tank ke buffer tank VE-701 untuk diproses lagi. Temperatur
: 140-150 0 C
d. Fatty Acid Cooler (E-705) Heat Exchanger yang berupa plate exchanger yang berfungsi untuk pendinginan akhir Fatty acid dengan menemukan media pendingin air yang berasal dari cooling tower. Fatty acid akan mengalami penurunan temperatur oleh air dari cooling tower. : 140-150 0 C
Temperatur fatty acid masuk 29
Temperatur fatty acid keluar
: 60-65 0 C
Temperatur air masuk
: 28-30 0 C
Temperatur air keluar
: 60- 65 0 C
Vacuum System
Pada proses refinery kondisi yang paling baik adalah kondisi vakum tercapai pada bleaching section dan deodorization section. Vacuum system ini dihasilkan pada peralatan yang diinstal : •
Steam Ejector : steam 10 bar dialirkan pada peralatan ini untuk menambah velocity sehingga vapour/oksigen/moisture pada proses akan lebih cepat terisap dari bejana proses. Peralatan ini diinstal terdiri dari beberapa tingkatan.
•
Condenser : Peralatan ini disirkulasikan air yang berfungsi untuk mengkondensasikan steam yang digunakan di steam ejector . Air yang disirkulasikan didinginkan di cooling tower , temperature inlet condenser ini max 31oC.
•
Vacuum pump : peralatan ini digunakan menarik vapour/steam yang tidak terkondensasikan pada kondenser, peralatan ini digunakan untuk membantu unjuk kerja peralatan kondenser. Ada sebagian plant vacuum pump ini digantikan dengan steam ejector , ini dilakukan jika cost produce steam lebih rendah dari cost power/electric.
30
Kondisi proses penting yang perlu diperhatikan pada system vakum ini adalah : •
Supply steam minimum 10 bar
•
Temperature water circulation max 31 C
•
Vacuum pump water supply harus konsisten
•
Spurging steam tidak over consumption
Kondisi proses penting yang perlu diperhatikan pada proses deodorization adalah : -
Vacuum kondisi ±0,7 – 1,5 bar
-
Spurging steam ±1,7 bar
-
Fatty acid circulation temperature and flow.
2.2.2. Fractination Station
Fraksinasi merupakan proses lanjutan dari proses refinery. Fraksinasi adalah proses pemisahan minyak menjadi 2 fraksi berdasarkan sifat fisiknya,yang dalam hal ini didasarkan pada perbedaan titik beku. Proses ini dilakukan dengan dua tingkat proses yaitu: •
Proses kristalisasi
Proses kristalisasi yaitu proses yang dilakukan pada media kristalizer dengan cara pemanasan bahan olahan sampai 65 C kemudian didinginkan secara perlahan diaduk. Pendinginan dilakukan secara terus menerus sampai terbentuk butiran kristal. Metode fraksinasi kering ini yang dipakai sekarang karena tingkat efisiensi yang tinggi.
•
Proses filtrasi
31
Proses filtrasi adalah proses penyaringan butiran kristal yang telah terbentuk di unit crystallizer dengan media unit filter press. Butiran kristal akan disaring di media filter cloth sehingga butiran tadi tertinggal di filter cloth dan fraksi cair lewat melalui filter cloth menjadi tangki penampungan. Pada PT. Sinar Alam Permai, proses fraksinasi dilakukan tanpa bahan pelarut atau yang telah kita kenal dengan “metode dry fractination”. Bahan baku fraksinasi adalah RBDPO OL (Refined bleached deodorization olein) dan RBD ST ( refined deodorization stearin ). Olein dan stearin inilah yang menjadi produk akhir yang dihasilkan dalam proses fraksinasi. 2.2.2.1 Fractionation Section
Fraksinasi adalah proses pemisahan
minyak menjadi
dua
fraksi
berdasarkan sifat fisiknya,yang dalam hal ini didasarkan pada perbedaan titik beku. Fraksi stearin mempunyai titik beku yang lebih tinggi dari pada fraksi olein, karena itulah pada temperatur kamar fraksi olein berwujud cair sedangkan fraksi stearin berwujud padat. Pada fraksinasi ini pemisahan terjadi antara Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO) menjadi Refined Bleached Deodorized Olein (RBD OL) dan Refined Bleached Deodorized Stearin (RBD ST). RBDPO yang telah dihasilkan dari fractionation section akan difraksinasi menjadi dua fraksi uatam,yaitu RBD stearin dan RBD olein. Pada seksi fraksinasi ini terdapat 2 proses utama yaitu : 1. Proses kristalisasi Terjadi di dalam crystalizer 2. Proses filtrasi atau penyaringan Berlangsung didalam peralatan yang disebut filter press yang dilengkapi dengan sejumlah membran-membran filter.
32
2.2.2.2.Crystallizer Section
Pada crystallizer ini terdapat double coil ,yaitu tempat media pendingin dialirkan dengan tujuan agar pendingin tersebut tidak bercampur dengan minyak RBDPO. Prinsip double coil ini adalah 2 aliran masuk dan 2 aliran keluar. Air ersebut tidak langsung memenuhi coil tersebut melainkan sedikit demi sedikit agara rasio suhu antara air dan minyak RBDPO sesuai dengan setting temperature. Di dalam crystallizer ini terdapat control valve, yaitu untuk mengalir aliran coil agar delta “T” tercapai atau perbandingan suhu air dan suhu minyak sesuai dengan setting temperature. Bagian-bagian dari crystallizer : •
Agitator Agitator adalah alat yang berfungsi untuk melakukan pengadukan sehingga proses perpindahan panas dapat berjalan dengan baik sehingga pembentukkan Kristal dapat terkontrol. Sebuah agitator mempunyai delapan kipas.
Masalah-masalah pada agitator: -
Shaft patah
-
Balde jatuh/bengkok
-
Gear box bermasalah
•
Pompa sirkulasi air Merupakan pompa air pendingin untuk menambah tekanan sehingga air pendingin yang disuplai dari system pendingin dapat dialirkan ke seluruh permukaan perpindahan panas melalui coil-coil.
•
Control valve 33
Merupakan alat yang berfungsi untuk menindaklanjuti perintah yang diberikan terhadapa computer melalui recipe yang telah diset. Perintah yang ditindaklanjuti adalah perintah penyesuaian setting temperature yang diinginkan. Control valve bekerja dengan aksi bukaan valve 0%-100% agar target temperature dapat tercapai. Masalah-masalah pada control valve : a. Adanya kotoran pada disc valve b. Suplai angin tidak baik c. Disc macet d. RTD tidak akurat Crystallizer ini dilengkapi dengan peralatan-peralatan lainnya yaitu : a. Alarm untuk menunjukkan level tertinggi ,level terendah dan alarm untuk cycle complete serta penggantian cooling water dengan chilled water. b. Level transmitter yang mengirimkan sinyal ke computer untuk mengetahui level setiap crystallizer tank . c. Thercouple yang berfungsi untuk mengukur minyak dan air pendingin. d. Pipa-pipa air pendingin, pneumatic valve dan modulating control valve untuk membantu pengoperasian : a. Ready Pada tahap ini crystallizer tank telah siap dioperasikan. b. Filling Minyak RBDPO dari buffer tank T-1001 dipompa oleh feed pump P-1001 masuk ke crystallizer T401, T402, T403, T404, T405 34
atau T406, melalui bagian bawah (bottom) tangki dengan valve V406A. crystallizer tank ini mempunyai kapasitas sebesar 42 ton dan juga mempunyai sistem pemanasan double cooling. Sebelum memasuki crystallizer, minyak dipanaskan terleih dahulu dengan menggunakan
heat
exchanger
E-201
untuk
menaikkan
temperaturnya menjadi 65-68°C dengan menggunakan media pemanas steam. Pemanasan RBDPO di exchanger ini hanya dilakukan apabila suhu RBDPO belum mencapai 70° C. Heat exchanger ini dilengkapi dengan pneumatic control valve yang berfungsi untuk mengatur secara otomatis masuk tidaknya steam. Tetapi apabila temperatur RBDPO belum mencapai 70°C, maka valve akan membuka dan steam akan masuk untuk menaikkan temperatur RBDPO tersebut. c.
Cooling dan Chilling Media pendingin yang digunakan adalah air dan dibedakan menjadi cooling water dan chilling water . Cooling water digunakan untuk mendinginkan minyak hingga temperaturnya mencapai 35⁰C, kemudian didinginkan lagi dengan chilling water sehingga temperaturnya menjadi 16⁰C, jadi pergantian antara cooling water dengan chilling water terjadi pada saat temperature minyak 35⁰C. Temperatur cooling water dari cooling water berkisar antara 29-31⁰C, sedangkan temperature chilling water dari balanced tank chiller berkisar antara 8-10⁰C. Chiller adalah alat untuk mendinginkan air sehingga suhu air tersebut mencapai 810⁰C.
d. Balance tank Balance tank adalan tangki berbentuk persegi empat yang didalamnya terbagi menjadi dua bagian yang saling berhubungan yang satu bagian berfungsi untuk menampung air yang didinginkan 35
di Chiller dan bagian yang lainnya berfungsi untuk menampung air hasil pendingin dari chiller. Balance tank juga dilengkapi dengan air tambahan dan air kembali dari crystallizer. Masalah- masalah yang sering terjadi : a. Tube block : aliran tidak berjalan dengan baik b. Tube bocor c. Pompa sirkulasi air tidak berjalan dengan baik Air pendingin masuk melalui coil yang bersentuhan langsung dengan minyak yang ada di dalam crytalizer. Air ini masuk ke dalam crytalizer tank dari bagian bawah, kemudian keluar dari bagian atas lalu kembali ke cooling water/balanced tank chilled . Di dalam crystallizer
juga dilengkapi dengan
pengaduk (agitator)
yang
digerakkan oleh motor reduksi yang berfungsi untuk meratakan suhu sehingga pembentukkan kristal stearin lebih sempurna. Sistem pendinginan pada crystallizer di PT. Sinar Alam Perma dikendalikan secara otomatis oleh program logic control (PLC). Laju alir pendingin diatur oleh modulating control valve (MCV) dimana untuk memerintahkan control valve terbuka atau tertutup dengan persentase tertentu sesuai dengan yang di setting . Faktor yang mempengaruhi pembentukkan Kristal minyak atau pembentukkan stearin dan olein adalah : 1. Suhu awal minyak 2. Suhu akhir minyak setelah difraksinasi 3. Kecepatan pendingina 4. Kecepatan agitasi
36
2.2.2.2 Filtration Section
Tujuan proses ini adalah untuk memisahkan fraksi stearin yang telah mengkristal dari fraksi olein yang berwujud cair. Proses pemisahan fraksi stearin dan fraksi olein di dalam membrane filter press FL-211 A/B yang merupakan
dan penyaringan butiran Kristal yang terbentuk pada
crystallizer dengan melalui media filter cloth sehingga fraksi padat dan cair terpisahkan. Bagian-bagian dari filter press: a. Filter cloth : media penyaring yang terbuat dari kain khusus dengan ukuran lubang pori yang khusus pula. Biasanya lubang pori-pori disebut juga dengan standar air permeability b. Plate membrane : plate media penampung butiran Kristal yang selanjutnya akan dilakukan pengepresan sehingga butiran akan membentuk cake. c. Plate chamber : plate media penampung butiran Kristal,selain itu berfungsi sebagai penahan ketika dilakukan pengepresan dengan cara pencembungab rubber membrane. Plate chamber biasanya diapit oleh plate membrane. Proses pemisahan fraksi stearin dan fraksi olein ini terjadi didalam membrane filter press FL-211 A/B yang terdiri dari beberapa tahapan proses sebagai berikut : a. Close filter Pada tahap ini membrane filter FL-211 A/B yang terbuka akan ditiup dan ditekan oleh unit hidrolik sampai tekanannya mencapai 400-450 bar. Proses ini berlangsung selama 135 detik.
37
b. Filtration RBDPO yang telah mengalami kristalisasi dipompakan dengan filter pump proses -1401 kedalam membrane filter FL-211 A/B hingga tekanan mencapai 2,53,5 bar. Didalam membrane,minyak akan mengalami pemisahan stearin dan olein yang disebabkan karena adanya tekanan yang besar yang berasalm dari pompa hidrolik. Olein akan keluar melalui selang-selang dibagian plate chamber dan membrane menuju intermediate tank TK-211 A/B,sedangkan stearin akan ter tahan pada cloth. Aliran olein dapat dilihat dari sigglass pada pipa yang menuju intermediate TK-211 A/B. proses ini berlangsung selama 8 menit. Ada beberapa tahapan proses setelah filtrasi : 1. Squeezing Tujuan dari tahapan ini adalah untuk memadatkan stearin yang ada pada cloth filter dengan cara mengalirkan udara dari kompresor ke membrane filter. Membrane filter akan menekan stearin yang ada pada cloth filter sehingga olein yang masih terperangkap di stearin akan terdesak keluar melalui filter cloth dan mengalir ke intermediate tank TK-211 A/B. Pada proses ini, stearin yang ada pada filter cloth akan memadat dan membentuk bongkahan. Proses ini berlangsung selama 12-15 menit. Pada tahap squeezing 1-4. Angin/minyak akan dialirkan secara bertahap hingga mencapai tekanan yang diinginkan. Sedangkan pada tahap 5 angin/minyak akan konstan pada konstan pada tekanan tersebut hingga batas waktu yang ditentukan.
2. Core blowing Tahap ini dilakukan untuk mengosongkan bagian tengah membrane filter press dari RBDPO Kristal yang tidak ikut terproses . Tahapan core blowing, terdiri dari : 38
1. Core blowing I (left/right) Pada tahap ini,olein yang masih berada diarea core akan diblowing ke cyclone (CL-621 BA/BB). Proses ini berlangsung selama 30 detik dengan tekanan angin 35 bar. 2. Core blowing II Pada tahap ini,sisa olein yang ada diarea core ditekan ke cyclone. Proses ini berlangsung selama 30 detik. a. Cyclone tank (CL-261 BA/BB) Didalam tangki terdapat spiral pemanas untuk mencairkan kembali RBDPO Kristal sebelum dialirkan ke buffer tank. b. Cyclone pump (PU-251 B) Pompa yang digunakan untuk mengalirkan RBDPO dari cyclone tank ke buffer tank. 3. Filtrate blowing I Pada tahap ini,olein yang masih bersisa di area permukaan chamber dan membrane akan ditekan dengan angin/minyak ke (TK-211 A/B) dengan tekanan angin/minyak squeezing 3,5 bar. 4. Filtrate blowing II Pada tahap ini minyak olein yang digunakan untuk squeezing dan ditekan kembali ke (TK-211 A/B) 5. Final defletion Pada tahap ini yaitu membuang sisa RBDPO pada jalur masuk filtration ke cyclone (CL-261 BA/BB) 6. Open discharge 39
Tujuan dari tahapan ini yaitu untuk membuang stearin yang telah dipadatkan ke melting tank (TK-231 A/B) yang terletak dibawah membrane filter press. Stearin-stearin padat yang jatuh ke melting tank akan dicairkan dengan menggunakan steam. Stearin yang telah mencair ini dialirkan ke storage tank. Peralatan yang digunakan pada tahap cake discharge,yaitu : a. Stearin melting and receiving tank (TK-231 A/B) Tanki ini berbentuk segiempat dan digunakan untuk menampung stearin padat yang telah di press. Dalam tangki ini terdapat pipa-pipa untuk mengalirkan steam yang bertujuan untuk mencairkan stearin. b. Discharge pump for stearin (PU-231 A/B) Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan stearin cair dari melting tank ke storage tank. Setelah beberapa kali pemakaian, persentase load filtration akan menurun. Ini disebabkan karena pori-pori cloth filter tersumbat oleh stearin. Untuk membersihkan cloth filter tersebut,maka harus dilakukan pencucian (washing). Washing sebaiknya dilakukan setelah 10-15 kali pemakaian. Washing dilakukan dengan cara menyemprotkan olein panas temperature 65-75 ⁰C ke cloth filter sehingga stearin yang melekat pada cloth filter akan mencair dan diharapkan persentase load filtration lebih tinggi.
Peralatan yang membantu proses washing ,yaitu : a. Olein washing tank (TK-241 A/B) Tangki ini dilengkapi dengan spiral pemanas dan berfungsi menampung RBD olein washing.
40
b. Discharge pump for olein washng (PU-241 A/B) Berfungsi untuk mengalirkan olein washing dari olein washing tank ke membrane filter kembali lagi ke olein washing tank. Olein dan stearin yang dipadatkan pada proses fraksinasi ini akan dikirim ke laboraturium untuk di uji kualitasnya. Jika kualitas minyak sudah memenuhi persyaratan ,minyak tersebut layak untuk dijual ke pasaran. Minyak goreng yang dijual kepasaran berasal dari fraksi olein. Minyak ini dijual oleh PT. Sinar Alam Permai dengan merk dagang FORTUNE. Sedangkan fraksi stearin dapat dijual langsung ke konsumen atau diolah kembali menjadi produk lain dengan permintaan konsumen. Konsumen yang sering membeli produk yang berasal dari fraksi stearin kebanyakkan berasal dari luar negeri seperti Singapura, Vietnam, dan Arab Saudi,yang nantinya akan dijual dengan merk dagang sendiri. 2.3. Produk
Fraksi olein yang telah dihasilkan dan telah melewati serangkaian uji laboraturium dijual dipasaran oleh PT Sinar Alam Permai dengan merk Fortune. Sedangkan fraksi stearin dapat dijual langsung ke konsumen atau diolah kembali menjadi produk lain sesuai dengan permintaan konsumen. Adapun produk-produk yang dihasilkan , yaitu : 2.3.1.Minyak Goreng Fortune
Produk yang dihasilkan PT. Sinar Alam Permai yaitu RBDOL (olein) dikemas dalam dua kemasan ,yaitu kemasan pillow bag dengan ukuran 1 liter dan kemasan jerigen dengan ukuran 5 liter dan 17 liter. Minyak goreng yang diproduksi oleh PT. Sinar Alam Permai terbagi 2 produk ,yaitu RBDOL normal (minyak curah) dan RBDOL super (minyak fortune). Dilihat dari sifat fisik dan kimia RBDOL normal dan RBDOL super banyak terdapat perbedaan. Pada tabel 2.4 dibawah ini adalah perbedaann keduanya dilihat dari sifat fisik dan kimia.
41
Tabel 2.4. Sifat Fisik dan Kimia RBDOL (Olein)
No
Sifat fisik dan kimia RBDOL berat jenis pada suhu kamar
RBDOL Normal 0,9 kg/m3
RBDOL Super 0,9 kg/m3
bilangann Iod
56 min
FFA (max)
0,2 %
0,1 %
Cloud point
10⁰ C
8,0⁰ C
Colour
4,0R 40Y max
Moisture
0,1 % max
Melting point Peroxide
24,0⁰ C 4 meq/kg max
57-59 min
2,7R 27Y max 0,1 % max 18,0⁰ C 0,8 meq/kg max
Sumber : standart operational process, 2007
2.4.Utiitas
Dalam system utilitas ,air adalah salah satu komponen utama selain listrik dalam menunjang proses produksi. Air yang digunakan harus memenuhi syarat dari segi kualitas maupun kuantitasnya. Kualitas air dapat ditinjau dari segi fisika, kimia, dan biologi. Kualitas air yang baik tidak selamanya tersedia dialam. Perkembangan industri dan pemukiman dapat mengancam kelestarian air bersih. Air yang berasal dari alam terbuka merupakan air murni,karena air tersebut sudah mengandung mineral-mineral, baik yang terlarut maupun yang tak terlarut. Air dapat dikelompokkan berdasarkan sumber, kadar mineral dan penggunanya : •
Berdasarkan sumbernya air dikelompokkan menjadi air permukaan air atmosfir dan air bawah tanah.Contoh : air permukaan (air sungai, danau, rawa dll)
•
Berdasarkan kandungan mineralnya air dibagi menjadi air sadah dan air lunak. Air sadah mengandung garam-garam mineral, misalnya garam magnesium (Mg) dan kalsium (Ca).Air lunak mengandung 42
hanya sedikit sekali garam-garam mineral Mg dan Ca bahkan tidak mengandung kadar Mg dan Ca. •
Ditinjau dari penggunaannya air dibagi menjadi air minum (air untuk rumah tangga) dan air industri.
Untuk memenuhi kebutuhan ini, PT Sinar Alam Permai menggunakan air yang berasal dari aliran Sungai Musi yang tepat berada didepan lokasi pabrik. Namun air yang berasal dari Sungai Musi ini masih mengandung zat-zat pengotor (kontaminan) yang dapat mengganggu jalannya proses bila digunakan secara langsung sebagai air proses tanpa diolah terlebih dahulu. Kandungan kontaminan yang terdapat didalam aliran air sungai ini sifatnya bervariasi pada setiap sisi atau bagian aliran sungai dan sangat dipengaruhi oleh kondisi dari tempat aliran air, cemaran, dan sebagainya. Dengan kata lain,parameter-parameter tersebut yaitu : Padatan tersuspensi,yaitu berupa padatan-padatan yang terdapat didalam air yang dapat berupa lumpur, kayu ataupun daun-daun yang telah membusuk. •
pH air
•
alkalinitas
•
kesadahan air
•
silica, dinyatakan dalam satuan ppm dan merupakan parameter yang sering menimbulkan masalah karena dapat menyebabkan terbentuknya kerak pada peralatan.
•
Oksigen terlarut dinyatakan dalam ppm dan merupakan penyebab terjadinya korosi pada peralatan.
•
Total dissolved solid (TDS),dinyatakan dalam ppm. TDS merupakan keseluruhan kontaminan padat yang dapat larut dalam air.
43
Air yang diambil dari sungai tersebut tidak bisa langsung digunakan karena dapat menyebabkan gangguan pada peralatan yang berupa terjadinya penumpukkan kerak ( fouling ) dan korosi secara berlebihan sehingga akan mengganggu proses produksi. Oleh karena itu, perlu dilakukan pengolahan terlebih dahulu terhadap air baku yang diambil dari sungai tersebut dengan tujuan untuk menghilangkan atau mereduksi kontaminan yang terdapat didalam air. Tergantung dari kualitas air yang diinginkan, yaitu apakah air minum, air mandi, atau air untuk keperluan industri (seperti air pendingin, air umpan boiler, air keperluan proses dan lainlain), penjernihan air adalah hal yang perlu dilakukan terlebuh dahulu. 2.4.1. Water Treatment
Di PT Sinar Alam Permai ,proses pengolahan air (water treatment ) terdiri dari empat tahapan,yaitu : 2.4.1.1. Klarifikasi ( clarifier )
Berikut dibawah ini adalah gambar dari proses clarifier yang ditunjukkan pada gambar 4.
Gambar 4 Clarifier
Klarifikasi merupakan suatu proses yang bertujuan untuk menghilangkan padatan yang tak larut (suspended solid) yang terdapat didalam air. Sehingga air yang didapat adalah lebih jernih atau bening dengan jumlah suspended solid yang
44
lebih rendah. Padatan yang tak larut ini bisa berupa pasir, lumpur, alga dan sebaginya. Proses penghilangan ini didesain ssedemikian rupa sehingga dapat merefleksikan kualitas sumber air yang ada maupun kualitas yang diinginkan. Proses klarifikasi terdiri dari beberapa tahapan, yaitu : a. Koagulasi Koagulasi merupakan proses pengabungan partikel-partikel koloid yang kecil menjadi partikel yang ukurannya lebih besar sehingga lebih mudah untuk dipisahkan. Bahan yang digunakan sebagai media pembentuk flok-flok ini disebut sebagai koagulan. Bahan yang biasa digunakan sebagai koagulan yaitu alum sulfat atau lebih dikenal masyarakat sebagai tawas, Poly aluminium clorida (PAC), ferro sulfat dan ferri klorida. Di PT.Sinar Alam Permai, koagulan yang digunakan adalah tawas. b. Sedimentasi Sedimentasi merupakan proses pengendapan partikel-partikel koloid. Di sedimentasi ini, partikel-partikel yang terdapat didalam air setelah ditambah zat koagulan akan turun dan mengendap dibagian bawah clarifier. Alat yang digunakan pada proses klarifikasi ini yaitu clarifier . Clarifier berbentuk tangki silinder dengan bagian bawah berbentuk kerucut. Air yang dipompakan dari Sungai Musi, sebelum masuk ke clarifier , diinjeksikan terlebih dahulu dengan senyawa kimia, antara lain koagulan tawas sesuai dengan pengujian jar test dan NaOH sesuai dengan penurunan pH yang terjadi pada penambahan tawas. Penginjeksian senyawa ini yang dilakukan didalam pipa bertujuan agar senyawa kimia tersebut lebih cepat bercampur dengan air. Selanjutnya, air yang telah diinjeksikan senyawa kimia akan masuk ke clarifier melalui bagian bawah sampai overflow ke sisi samping clarifier. Bagian dalam clarifier dibuat sedemikian rupa sehingga aliran air akan naik, kemudian turun dan naik lagi hingga akhirnya air jernih mengalir secara overflow ke tangki atau bak penampung (basin). Sedangkan, flok-flok yang terbentuk mulai 45
mengalami pengendapan ke bagian bawah clarifier. Air yang keluar dari clarifier ini belum bersih dari Supended Solid . Oleh karena itu, air ini akan mengalami pengolahan lebih lanjut pada proses filtrasi. 2.4.1.2.Filtrasi
Filtrasi adalah suatu proses yang digunakan untuk menghilangkan atau mengurangi padatan tak larut yang terdapat dalam air baku dengan memakai media penyaring seperti pasir, greensand, antrasit, atau media lainnya. Media penyaring harus mempunyai pori-pori yang bisa dilewati air, sementara padatan yang tak larut akan tertahan pada media penyaring. Padatan tak terlarut perlu dicegah untuk mengalir ke proses berikutnya karena dapat menimbulkan masalah di ion exchanger , de-aerator, sistem air umpan dan boiler. Masalah-masalah tersebut antara lain fouling , berkurangnya flow rate, korosi karena deposit penyumbatan dan lain-lain. Filter yang digunakan di PT Sinar Alam Permai adalah sand filter dengan pasir sebagai media penyaringnya. Air yang berasal dari clarifier yang ditampung di bak penampung dialirkan melewati sand filter dari atas ke bawah (proses servis). Disini, air akan melewati lapisan pasir kuarsa sehingga kotoran-kotoran yang terdapat didalam air akan terperangkap di lapisan filter dan tidak ikut mengalir ke proses berikutnya. Dalam sand filter ini flow rate servis berkisar 5-12 m3/ hr.
Berikut dibawah ini adalah gambar dari proses sand filter yang ditunjukkan pada gambar 5.
46
Gambar 5 Sand Filter
Selama pengoperasian filter ini, flow rate air akan menurun secara bertahap. Ini dikarenakan pada media penyaring, yaitu pasir, sudah banyak terdapat kotoran. Jika dibiarkan, maka penyumbatan total dapat terjadi karena kotoran-kotoran yang tertahan di media penyaring sudah menutupi semua area aliran air. Penyumbatan ini akan mengakibatkan air tidak dapat mengalir melalui filter. Oleh karena itu, media penyaring perlu dicuci untuk kotoran-kotoran
tersebut.
Proses
pencucian
media
mengeluarkan
penyaring
dinamakan
backwash. Proses backwash adalah kebalikan dari proses servis, dimana air dialirkan dari bawah tangki penyaring sehingga kotoran-kotoran dapat menjadi longgar dan keluar dari tangki filter bagian atas. Setelah dilakukan backwash, air dialirkan dari atas ke bawah sampai air yang keluar dari tangki filter terlihat jernih dan filter siap digunakan lagi. Jika pasir yang digunakan mengalami kejenuhan, artinya media filter (pasir) tidak mampu menyerap kotoran sehingga tidak berfungsi lagi, maka pasir ini harus diganti dengan pasir yang baru.
2.4.1.3. Karbon Filter
Karbon filter
juga
merupakan
media
penyaring
yang
berfungsi
menghilangkan/mengurangi bau, rasa, warna, klor dan kandungan organik dalam.
47
Untuk lebih jelas berikut adalah gambar dari carbon filter yang ditunjukkan pada gambar 6.
Gambar 6 Carbon Filter
2.4.1.4. Demineralisasi
Setelah air dijernihkan, kandungan mineral-mineral dalam bentuk ion-ion akan tetap tinggal di dalam air. Jika dibiarkan masuk ke boiler, mineral-mineral tersebut akan menyebabkan terjadinya kerak dan korosi pada boiler tersebut. Oleh karena itu, mineral-mineral tersebut harus dihilangkan atau dikurangi terlebih dahulu sesuai dengan kualitas air yang disyaratkan pada boiler. Proses yang sering digunakan untuk menghilangkan mineral-mineral tersebut adalah proses demineralisasi dengan menggunakan pertukaran ion (ion exchanger ). Proses demineralisasi ini didesain untuk mengganti semua ion-ion, baik ion positif maupun ion negatif, yang ada dalam air dengan ion hidrogen (H +) dan ion hidroksida (OH -). Resin yang dipakai dalam proses demineralisasi ini ada 2 yaitu resin penukar ion-ion positif (cation exchanger ) dan resin penukar ion-ion negatif (anion exchanger ). Cation exchanger berfungsi menyerap ion positif, terutama ion Ca 2+ dan Mg2+, untuk ditukar dengan ion H + dan anion exchanger menyerap ion negatif, terutama ion SO 42-,dan SiO3- untuk ditukar dengan ion OH -. Air dari karbon filter dialirkan dari atas tangki cation exchanger . Ketika air melewati permukaan resin, terjadi pertukaran ion positif dengan ion H+. Dari 48
cation exchanger , air akan dialirkan kedalam degassifier , disini air akan mengalami proses degasifikasi yang bertujuan untuk mengurangi jumlah gas CO 2 yang terdapat dalam air sehingga membantu meringankan kerja anion exchanger dan juga apabila sumber air memiliki alkalinity tinggi maka degassifier akan sedikit menurunkan alkalinitasnya. Sedangkan pada anion exchanger, air yang melewati permukaan resin akan terjadi pertukaran ion negatif dengan ion OH yang terdapat dalam anion exchanger . Sehingga air keluaran dari anion exchanger ini hanya mengandung ion H + dan OH- saja. Sehingga gabungan ion-ion tersebut menghasilkan air dengan kemurnian tinggi. Selanjutnya air ditampung dalam demint tank . Ini adalah gambar / skema dari tangki kation dan anion yang ditunjukkan pada gambar 7.
Gambar 7 Tangki Kation Anion
2.4.1.5. Deaerasi
Air dari tangki penampungan dialirkan menuju deaerator yang dilengkapi dengan steam dan level switch yang dapat membantu pengkondisian suhu air diatas 800C yang berguna mengurangi atau menghilangkan oksigen terlarut dalam air yang dapat menyebabkan korosi atau karat dan reaksi-reaksi kimia lainnya. Air yang dihasilkan dari unit penyaringan sand filter dapat langsung digunakan untuk perumahan, mencuci, dan air minum. PT Sinar Alam Permai ada 49
dua jenis air pendingin yaitu cooling water dan chilling water . Pada cooling water proses perpindahan panasnya dibantu oleh fan sehingga suhu air keluar 29-31 0C. Sedangkan pada chilling water digunakan freon sebagai media pendingin. Air chiller kemudian di kirim ke balance tank untuk digunakan di crystallizer . 2.4.2. Penyediaan Steam
Steam digunakan dalam proses sebagai media pemanas. Pembuatan steam dilakukan didalam boiler. Dalam boiler ini, air demineral akan dipanaskan dengan tekanan tertentu sampai semua air menguap menjadi steam. Bahan bakar yang digunakan oleh boiler berupa gas alam, minyak, batubara, kayu, dan lain-lain Boiler yang digunakan untuk membuat steam di PT Sinar Alam Permai yaitu : Boiler Cangkang, boiler ini sejenis waste boiler dan menggunakan cangkang kelapa sawit sebagai bahan bakarnya. Boiler jenis ini sering digunakan karena cangkang kelapa sawit mempunyai nilai kalor yang relatif tinggi, mempunyai waktu pembakaran yang lama, dan sisa pembakaran yang sedikit. Berikut ini merupakan spesifikasi dari boiler yang digunakan di PT Sinar Alam Permai yang ditunjukkan pada tabel 2.5. Tabel 2.5. Spesifikasi Takuma Boiler
Merk/ Pabrik Type Kapasitas Tekanan Temperatur
TAKUMA BOILER / PT SAP N 1000 35 T/hr Max working pressure 24 kg/cm 3 Steam temperatur 2220C
Sumber PT Sinar Alam Permai
Komponen utama TAKUMA boiler yang terdapat di PT Sinar Alam Permai : 1. Ruang bakar, sebagai alat untuk mengubah energi kimia menjadi energi panas.
50
2. Alat penguapan terdiri dari pipa-pipa penguap yang mengubah energi pembakaran (energi kimia) menjadi energi potensial uap, (energi panas). 3. Tube Wall merupakan pipa yang dirangkai membentuk dinding dan dipasang secara vertikal pada 4 (empat) sisi, sehingga membentuk ruangan persegi empat yang disebut ruang bakar. Fungsi tube wall adalah alat pemanas air dengan bidang yang luas sehingga mempercepat proses penguapan. 4. Steam drum terbuat dari plat baja yang berbentuk silinder dan dipasang mendatar diatas rangkaian pipa-pipa pemanas. Fungsi Steam Drum adalah untuk menampung air pengisi dan uap basah dari tube wall sekaligus untuk pemisah antara uap dan air. 5. Super Heater adalah suatu alat yang konstruksinya merupakan rangkaian pipa-pipa yang berbentuk spiral diletakkan di bagian atas ruang pembakaran. Fungsi dari Super Heater adalah untuk memanaskan uap basah menjadi uap kering. 6. Economizer adalah suatu alat yang konstruksinya merupakan rangkaian pipa-pipa yang berbentuk spiral dan dipasang pada saluran gas bekas yang berfungsi untuk memanaskan air sebelum masuk ke Boiler Drum.
51
TAKUMA Boiler di PT Sinar Alam Permai dibagi dalam 3 sistem : a. Sistem air umpan Pada sistem air umpan boiler ditunjukkan pada gambar 8 dibawah ini. SISTEM AIR UMPAN BOILER DAERATOR
ECONOMIZER
STEAM DRUM
RUANG BAKAR
MUD DRUM
Gambar 8 Diagram alir sistem air umpan boiler pada TAKUMA Boiler di PT SAP
-
Pipa air ( Header )
52
Pipa-pipa air berfungsi sebagai temapat pemanasan air ketel yang dibuat sebanyak mungkin hingga penyerapan panas lebih merata dengan efisiensi tinggi, pipa-pipa ini terbagi dalam : a. Pipa air yang menghubungkan drum atas dengan header muka atau belakang. b. Pipa air yang menghubungkan drum dengan header samping kanan atau samping kiri. c. Pipa air yang menghubungkan drum atas dengan drum bawah. d. Pipa air yang menghubungkan drum bawah dengan header belakang.
-
Mud drum Drum bawah berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel yang di dalamnya di pasang plat-plat pengumpul endapan lumpur untuk memudahkan pembuangan keluar ( Blow Down)
b. Sistem bahan bakar Pada sistem bakar boiler ditunjukkan pada gambar 9 dibawah ini. SISTEM BAHAN BAKAR CANGKANG
SILO
SPREADER
53
RUANG
Gambar 9 Diagram alir sistem bahan bakar pada TAKUMA boiler di PT SAP
a. Silo Berbentuk tangki silinder dengan bagian bawah berbentuk kerucut. Digunakan sebagai tempat penampung cangkang sebelum dibawa ke dapur TAKUMA boiler. b. Spreader Merupakan alat yang berfungsi sebagai penyebar bahan bakar cangkang kelapa sawit didalam ruang bakar.
c. Sistem udara Pada sistem udara boiler ditunjukkan pada gambar 10 dibawah ini.
SISTEM UDARA UDARA
FORCE DRAFT
RUANG
INDUCES DRAFT 54
CEROBONG
Gambar 10 Diagram alir sistem udara pada TAKUMA boiler PT SAP
-
Forced Draft Fan Forced Draft Fan adalah suatu alat bantu boiler yang berfungsi untuk menghisap udara luar dan ditekan ke ruang bakar.
-
Induced Draft Fan Fungsi utama Induced Draft Fan adalah untuk menghisap gas bekas hasil pembakaran di dalam ruang bakar boiler sambil mengatur tekanan agar tetap konstan sebelum dikeluarkan ke cerobong terlebih dahulu digunakan memanasi air pengisi dan udara pembakar.
2.4.3.Penyediaan Listrik
Listrik diperlukan untuk keperluan kantor dan proses produksi. Penyediaan listrik pada PT Sinar Alam Permai berasal dari PLN. Listrik dari PLN ini digunakan di semua bagian pabrik, baik kantor, plant I, plant II, plant III, maupun PK plant .
2.5.Pengolahan Lingkungan
Pengolahan lingkungan berkaitan dengan pengolahan limbah pabrik. Limbah pabrik meliputi limbah cair dan limbah padat. Pengolahan limbah cair dan limbah padat sebelum dibuang harus melalui proses pengolahan terlebih dahulu.
55
2.5.1.Limbah Cair
Minyak dan lemak di dalam air dapat mengganggu proses fotosintesis karena minyak dan lemak dapat menutupi permukaan air sehingga sinar matahari tidak masuk ke dalam air yang menyebabkan berkurangnya kadar oksigen di dalam air. Pengolahan limbah cair di PT Sinar Alam Permai menggunakan proses fisika-biologi. Pada proses pengolahan limbah cair di PT Sinar Alam Permai menggunakan proses Waste Water Treatment Plant (WWTP) dengan rangkaian alat yang digunakan adalah sebagai berikut : a. Regulation Tank Regulation Tank adalah tangki penampung air limbah masuk sebelum diolah ke bagian berikutnya di WWTP, disini air limbah ditampung agar terjadi proses anaerobik. Air yang akan masuk ke regulation tank terlebih dahulu disaring dengan sand filter. b. Bak Oil Trap Bak Oil Trap adalah bak yang terdapat pada proses WWTP yang berfungsi untuk menangkap minyak dan kotoran yang lolos dari proses sebelumnya. Air yang akan masuk ke dalam oil trap terlebih dahulu disaring dengan sand filter . c. Sand Filter Sand Filter adalah alat untuk menyaring air dengan menggunakan pasir kuarsa sebagai media penyaring. d.
Bak DAF Bak DAF adalah DAF ( Dissolved Air Flotation) bak yang
terdapat pada proses WWTP yang berfungsi untuk mengendapkan kotoran 56
yang terdapat di dalam air limbah dan mengapungkan kotoran dengan alat DAF. e. SBR Tank SBR Tank adalah SBR ( Section Bacteri Reaction), tahapan reaksi bacteri dimana proses biologis menggunakan bacteri aerobic untuk menguraikan polutan di dalam air limbah. f.
Sludge Tank Sludge Tank adalah bak untuk menampung lumpur dari proses.
g. Filter Press Filter Press adalah alat untuk memisahkan lumpur dengan air sehingga lumpur menjadi kering seperti tanah. .2.5.2.Limbah Padat Limbah padat yang dihasilkan oleh PT Sinar Alam Permai berasal dari unit: 1.Produksi
Limbah padat dari industri di PT Sinar Alam Permai berupa bleaching earth. Pada awalnya bleaching earth berwarna coklat muda, setelah digunakan dalam proses bleaching earth warnanya menjadi hitam. Bleaching earth yang dihasilkan dari proses bleaching disebut spent earth yang biasa digunakan oleh masyarakat sekitar pabrik sebagai penimbun jalan. Sebelum digunakan spent earth dibiarkan di udara terbuka untuk di proses secara alami. Spent earth yang telah terkena panas dan hujan yang berulang-ulang akan mengurangi kandungan minyak yang masih terkandung dalam spent earth dan lama kelamaan akan habis. Selanjutnya spent earth ini siap untuk digunakan sebagai bahan penimbun jalan. 2.Utilitas
57
Limbah padat yang dihasilkan pada utilitas adalah abu hasil dari pembakaran cangkang pada boiler.
3.Environment Health and Safety (EHS)
Limbah padat yang dihasilkan pada EHS yaitu sludge yang telah di filter press. Limbah ini biasanya dimanfaatkan untuk pupuk pada tanaman di lingkungan PT Sinar Alam Permai.
BAB III PENUTUP
58
3.1.Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengamatan yang dilakukan selama kerja praktek, dapat disimpulkan bahwa PT Sinar Alam Permai merupakan pabrik pengolahan Crude Palm Oil (CPO) menjadi minyak goreng dan stearin. Pengolahan CPO menjadi minyak goreng pada PT Sinar Alam Permai terdiri dari dua proses utama yaitu : Physical Refining Process, yang terdiri dari Pre-Treatment Section, Degumming Section, Bleaching Section, serta Deodorization Section dan Fractionation Station yang terdiri dari tahap persiapan dan pengkondisian minyak, tahap Kristalisasi serta tahap Filtrasi. Selain menghasilkan olein dan stearin proses pengolahan CPO di PT Sinar Alam Permai juga menghasilkan produk samping yaitu Palm Fatty Acid Distilated (PFAD). Hasil produksi utama RBD Olein yang diolah lagi akan menghasilkan Olein Super dan Olein Lokal. Proses pengontrolan kualitasnya dilakukan di Quality Assurance Departement PT Sinar Alam Permai. 3.2.Saran
Saran yang diberikan oleh penulis adalah mengenai limbah spent earth. Limbah dari spenth earth cukup banyak dihasilkan dalam proses bleaching section,selama ini limbah Spent earth hanya digunakan untuk menimbun jalan,sebaiknya Spenh Earth ini dapat diolah kembali untuk dimanfaatkan pada pembuatan produk lain seperti, Batubata, Keramik, & Briket.
DAFTAR PUSTAKA
59
