Método cuantitativo de Vogel
Este método apunta al análisis de los costos de transporte, tantos de materias primas como de productos terminados. El problema del método consiste en reducir al mínimo posible los costos de transporte designados a satisfacer los requerimientos totales de demanda y abastecimiento de materiales. Los supuestos considerados como desventajas del método son:
Los costos de transporte son una función lineal del número de unidades embarcadas. Tanto la oferta como la demanda se expresan en unidades homogéneas. Los costos unitarios de transporte no varían de acuerdo con la cantidad transportada.
La oferta y la demanda deben ser iguales. La cantidad de oferta y demanda no varían con el tiempo.
No considera más efectos para la localización que los costos de transporte.
Entre sus ventajas está en que es método preciso y totalmente parcial. Todos los datos se llevan a una matriz oferta y demanda u origen y destino, se escogerá aquel sitio que produzca los menores costes de transporte, tanto de la materia prima como del producto terminado. El método no se ejemplifica en esta parte, si no en el caso práctico que se muestra en el final de la parte 2, se aplica en forma total desde su planteamiento hasta su solución.
En la figura se muestra una matriz ordinaria del método y los pasos que se siguen para su solución.
En los renglones A, B y c se encuentran los sitios que abastecerán la demanda hasta los sitios W, X, Y y Z. en el recuadro de cada intersección oferta y demanda aparece el costo de transportar una unidad desde un sitio de origen (oferta ) A, por ejemplo, hasta sitio de base, aparecen las cantidades máximas de ofertas y demanda de cada localidad, una condición indispensable para que la matriz tenga solución es que la suma de toda oferta sea igual a toda demanda, resultado que aparece en la casilla del ángulo inferior derecho de la matriz.
INGENIERÍA DEL PROYECTO Comprende los aspectos técnicos y de infraestructura que permitan el proceso de fabricación del producto o la prestación del servicio, así tenemos. Consiste en definir el tipo de maquinarias y equipos serán necesarios para poder fabricar el producto o la prestación del servicio, por ejemplo en el caso de una empresa metal mecánica tenemos las máquinas de soldar, máquinas de cortar metal, etc, en una empresa textil tenemos las máquinas de costura recta, bordadoras, etc.
PROCESOS PRODUCTIVOS En toda actividad productiva existen procesos que permiten llevar a cabo la producción de un producto de una manera eficiente que permite un flujo constante de la materia prima, eficiencia en el uso del tiempo, orden, etc. Por tal motivo es importante diseñar los subprocesos dentro del proceso de producción de tal manera que pueda darse un proceso óptimo en la fabricación del producto. o la prestación del servicio.
Técnicas de análisis del proceso de producción Este análisis cumple con dos objetivos: Facilitar la distribución de la planta aprovechando el espacio disponible en forma óptima, lo cual optimiza la operación de la planta mejorando los tiempos y movimientos de los hombres y las máquinas. Para representar y analizar el proceso existen varios métodos:
Diagrama de bloques. Consiste en que cada operación unitaria ejercida se encierra en un rectángulo, cada rectángulo y bloque se une con el anterior y posterior por medio de flechas que indican tanto la secuencia de las operaciones como la dirección del flujo. Diagrama del flujo del proceso. Es más detallado que el diagrama anterior ya que utiliza una simbología internacionalmente aceptada para representar las operaciones efectuadas las cuales son: operación, transporte, demora, almacenamiento, inspección y operación combinada. Cursograma analítico. Es una técnica que consiste en hacer un análisis muy detallado del proceso, básicamente con la intención de reducir el tiempo, la distancia, o ambos parámetros dentro de un proceso que ya está en funcionamiento. Diagrama de hilos y diagrama de recorridos. Muestran con una gráfica la ruta que recorre la materia prima, desde que sale del almacén hasta que se convierte en el producto final Iconograma. Es la representación de un proceso por medio de imágenes estilizadas de todos los componentes de un proceso. E una herramienta útil sobre todo para aquellos que se les dificulta el entendimiento de la simbología internacional. Diagrama sinóptico. Es un diagrama sintetizado de un proceso. Se utiliza para representar procesos complejos que pueden tener decenas o aun cientos de actividades.
Es necesario que se definan las necesidades de equipo
Factores relevantes que determinan la adquisición de maquinaria y equipo
1) 2) 3) 4)
El proveedor. El precio. Dimensiones (para distribución de planta). Capacidad: De la capacidad depende el nº de máquinas que se requieran.
5) Flexibilidad: Cuando se realizan procesos dentro de ciertos rangos por ejemplo en ciertas temperaturas, se generan diferentes cambios al producto. 6) Mano de obra necesaria: necesidades de mano de obra directa y de capacitación. 7) Costo de mantenimiento: Lo proporciona el fabricante. 8) Consumo de energía eléctrica, otra o ambas: por lo general se indica en una placa en la máquina el consumo en watts/h. 9) Infraestructura necesaria: Equipos que necesitan alta tensión eléctrica, con lo que se incrementa la inversión. 10)Equipos auxiliares: Máquinas que necesitan agua a presión, agua fría o caliente etc. 11)Costos de fletes y seguros. 12)Costos de instalación y puesta en marcha. 13)Existencia de repuestos y puntos de reparación en el país, o si hay necesidad e importarlos.
Métodos de distribución
Diagrama de recorrido y SLP Este método fue desarrollado por un especialista reconocido internacionalmente en materia de planeación de fábricas, quién ha recopilado los distintos elementos utilizados por los Ingenieros Industriales para preparar y sistematizar los proyectos de distribución. El método S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución y está constituida por cinco fases, en una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la mencionada planeación. Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta planeado. Para que el método SLP tenga éxito, se requieren una serie de datos sugeridos por Richard Muther. Los primeros datos que se deben conocer son P, Q, R, S, y T, que por sus siglas en ingles significan: P, producto, con todas sus especificaciones, las cuales se declaran desde el principio de la evaluación del proyecto. Q (quantity), cantidad de producto que se desea elaborar, lo cual se determina tanto en el estudio e mercado como en la determinación del tamaño de planta. R (route), secuencia que sigue la materia prima dentro del proceso de producción. S (supplies), insumos necesarios para llevar a cabo el proceso productivo. T, tiempo que es la programación de la producción. Después de esto se necesita tomar en cuenta el flujo de materiales y la
relación de actividades que se tienen en las operaciones del proceso de producción. Con esto datos ya es posible aplicar el método SLP. Una vez que se ha desarrollado el método, se verifica el espacio requerido y se le compara con el espacio disponible. Para proyectar el espacio requerido, es necesario calcular las áreas para todas las actividades de la planta. De aquí, de acuerdo con la cantidad de maquinas y al volumen que ocupa cada una, se realiza un primer intento de distribución. Con estos se efectúan los ajustes necesarios para llegar a determinar la distribución definitiva de las instalaciones de una planta. Esta es la planeación del SLP. Después de esto se necesita tomar en cuenta el flujo de materiales y la relación de actividades que se tienen en las operaciones del proceso de producción. Con esto datos ya es posible aplicar el método SLP. Una vez que se ha desarrollado el método, se verifica el espacio requerido y se le compara con el espacio disponible. Para proyectar el espacio requerido, es necesario calcular las áreas para todas las actividades de la planta. De aquí, de acuerdo con la cantidad de maquinas y al volumen que ocupa cada una, se realiza un primer intento de distribución. Con estos se efectúan los ajustes necesarios para llegar a determinar la distribución definitiva de las instalaciones de una planta. Esta es la planeación del SLP.
El método SLP utiliza una técnica poco cuantitativa al proponer distribuciones con base en la conveniencia de cercanía entre los departamentos. Emplea la simbología internacional dada:
Código Relación de proximidad A Absolutamente necesaria E Especialmente necesaria Importante I Importancia ordinaria O U No importante Indeseable X El método puede desarrollarse en los siguientes pasos:
Construya una matriz diagonal y anote los datos correspondientes al nombre del departamento y al área que ocupa. Observe que la matriz tiene la forma que por medio de ella están relacionados todos los departamentos de la empresa. Llene cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de correlación) con la letra del código de proximidades que se considere más acorde con la necesidad.
Construya un diagrama de hilos a partir del código de proximidad. Como el diagrama de hilos debe coincidir con el de correlación en lo que se refiere a la proximidad de los departamentos, y de hecho ya es un plano, este se considera la base para proponer la distribución.
La distribución propuesta es óptima cuando las proximidades coinciden en ambos diagramas y en el plano de la planta.
