BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pengertian obat secara umum, Obat adalah semua bahan tunggal/campuran yang dipergunakan oleh semua makhluk untuk bagian dalam maupun luar guna mencegah, meringankan ataupun menyembuhkan penyakit. Obat adalah bahan atau paduan bahan-bahan yang dimaksudkan untuk digunakan dalam menetapkan diagnosa,mencegah, mengurangi, menghilangkan, menyembuhkan penyakit atau gejala penyakit, luka atau untuk memperelok badan atau bagian badan manusia . Dalam penggunaannya, obat mempunyai berbagai macam bentuk. Semua bentuk obat mempunyai karakteristik karakterist ik dan tujuan tersendiri. ters endiri. Sediaan-sediaan Sedia an-sediaan yang telah beredar tersebut umumnya dibedakan atas sediaan padat, semi padat, dan cair. Sediaan padat merupakan sediaan yang sudah lama populer di masyarakat, salah satunya ialah serbuk. Sediaan serbuk merupakan sediaan yang memiliki keunggulan dibandingkan sediaan lainnya. Dalam pembuatan sediaan-sediaan ini tentu membutuhkan suatu perancangan formula yang tepat dan ekonomis serta member efek terapeutik.
1.2 Rumusan Masalah
1. Apa itu Serbuk ? 2. Bagaimana derajat halus serbuk ? 3. Apa saja metode pembuatan serbuk ?
1.3 Tujuan Penulisan
1. Agar mahasiswa dapat mengetahui dan memahami pengertian dari serbuk. 2. Agar mahasiswa dapat mengetahui dan memahami derajat halus serbuk. 3. Agar mahasiswa dapat mengetahui dan memahami metode pembuatan serbuk.
1
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Serbuk
Dalam dunia farmasi, sediaan dalam bentuk serbuk sangat banyak digunakan. Menurut Farmakope Indonesia IV, serbuk adalah campuran kering bahan obat atau zat kimia yang dihaluskan, ditujukan untuk pemakaian oral atau untuk pemakaian luar. Serbuk adalah campuran homogen dua atau lebih obat yang diserbukkan. Sediaan serbuk dibagi menjadi dua, yaitu pulvis dan pulveres. Pulvis adalah serbuk yang tidak terbagi-bagi, sedangkan pulveres adalah serbuk yang dibagi dalam bobot kurang lebih sama dengan dibungkus kertas perkamen atau bahan pengemas lain yang cocok. Syarat – Syarat Sediaan Serbuk: 1. Harus halus sesuai dengan derajat halus serbuk. 2. Harus homogen dengan semua komponen. 3. Harus dalam keadaan kering.
2.2 Derajat Halus Serbuk
Derajat halus serbuk dinyatakan dengan satu atau dua nomor pengayak. Hal ini dimaksudkan bahwa untuk menentukan derajat halus suatu serbuk harus dilakukan dengan pengayak. Jika derajat halus serbuk dinyatakan dengan 1
nomor
pengayak, dimaksudkan
bahwa
semua
serbuk
dapat
melalui
pengayak dengan nomor 20 tersebut. Jika derajat halus serbuk dinyatakan dengan dua
nomor pengayak, dimaksudkan bahwa
semua serbuk dapat
melalui/lolos pada pengayak dengan nomor terendah dan tidak lebih dari 40%
melalui
pengayak
dengan
nomor tertinggi. Contoh:
serbuk
10/40
dimaksudkan bahwa serbuk tersebut semuanya melalui pengayak nomor 10 dan tidak lebih dari 40% dapat melalui pengayak nomor 40. Nomor pengayak menunjukkan jumlah-jumlah lubang tiap 2,54 cm dihitung searah dengan panjang kawat.
2
Dalam beberapa hal digunakan istilah umum untuk menyatakan derajat halus serbuk yang disesuaikan dengan nomor pengayak sebagai berikut:
Serbuk sangat kasar adalah serbuk (5/8)
Serbuk kasar adalah serbuk (10/40)
Serbuk agak kasar adalah serbuk (22/60)
Serbuk agak halus adalah serbuk (44/85)
Serbuk halus adalah serbuk (85)
Serbuk sangat halus adalah serbuk (120)
Serbuk sangat halus sekali adalah serbuk (200/300)
2.3 Metode Pembuatan Serbuk
Serbuk adalah partikel-partikel kecil halus yang didapat dari pemecahan subtansi kering. Menurut FI III serbuk adalah campuran homogen dari dua atau lebih obat yang diserbukkan. Menurut FI IV, serbuk adalah campuran kering bahan obat atau zat kimia yang dihaluskan, ditujukan untuk pemakaian oral maupun topikal. secara kimia-fisika serbuk mempunyai ukuran antara 10.000- 0,1 mikrometer. Dengan kemanjuan teknologi, serbuk menjadi bahan dasar yang bisa dikembangkan untuk membuat berbagai macam sediaan. Serbuk dapat dibuat dengan cara :
2.3.1 Agregasi Molekul 2.3.1.1 Kristalisasi dan Presipitasi
Kristalisasi adalah salah satu teknik pemisahan campuran dimana dalam suatu sistem dilakukan transfer massa zat terlarut dari larutan untuk membentuk padatan berbentuk kristal. Kristalisasi adalah proses perubahan larutan menjadi padatan. Ada 4 proses dalam kristalisasi : - Proses penguapan - Proses pendinginan - Kombinasi pendinginan dan penguapan - Salting Out
3
Bentuk kristal yang terjadi tergantung pada: 1. Kemurnian Pelarut 2. pH larutan 3. Kecepatan Pengadukan 4. Kecepatan Pendinginan 5. Pelarut yang digunakan 1. Proses Kristalisasi
Proses Kristalisasi terdiri atas dua tahapan utama, pertama ialah nukleasi dan yang kedua ialah pertumbuhan kristal. Nukleasi adalah langkah awal dimana molekul padatan yang terdispersi di dalam larutan akan berkumpul dan membentuk ikatan, berkumpulnya padatan ini membentuk bibit kristal berukuran nanometer (sangat kecil), tetapi bibit kristal ini belum stabil, diperlukan besar ukuran tertentu sehingga bibit-bibit kristal ini berada dalam keadaan stabil. Dengan mengontrol kondisi tertentu (Temperatur, tingkat kejenuhan (supersaturated), tekanan, dll) dalam sistem, maka pembentukan bibit kristal dengan ukuran yang cukup besar dapat terjadi. Peristiwa nulkleasi ini merupakan proses perombakan struktur atomnya, jadi bukan hanya pada tingkatan sifat makroskopisnya, melainkan terjadi penata ulangan atom-atom dalam senyawa tersebut membentuk struktur kristal. Pertumbuhan kristal merupakan proses lanjutan dari nukleasi, dimana nuklei atau bibit kristal yang telah mencapai besar ukuran tertentu akan mengikat atom-atom lain membentuk struktur kristal yang sama sehingga ukuran kristal akan semakin besar. Terjadinya pertumbuhan kristal ini hanya dapat terjadi karea sistem terlalu jenuh (oleh senyawa pembentuk kristal), sehingga ukuran kristal akan bertambah besar secara terus menerus sampai sistem (larutan) tidak lagi dalam keadaan sangat jenuh. 2. Presipitasi
Presipitasi adalah proses pengendapan. Pengendapan adalah pembentukan yang solid dalam larutan atau dalam lainnya padat selama reaksi kimia atau oleh difusi dalam padatan. Bila reaksi terjadi dalan cair, zat padat yang terbentuk disebut endapan, atau ketika dipadatkan oleh sentrifus.
4
2.3.1.2 Pengeringan Semprot (spray drying)
Pengeringan semprot adalah penyemperotan larutan dalam bentuk-bentuk tetesan-tetesan halus kedalam suatu aliran udara panas, maka larutan akan mengering dalam bentuk serbuk halus hanya dalam beberapa detik karena permukaan partikel yang akan dikeringkan akan menjadi sangat luas. Penyemprotan dapat dilakukan dengan metode: - Searah dengan aliran panas - Berlawanan dengan aliran panas
Penyemprotan dilakukan melalui pistol (spreuhscheibe) yang berputar dengan kecepatan putar 4000 sampai 50000 rpm, dengan metode ini akan diperoleh partikel-partikel yang berbentuk bundar dengan besar 20 sampai 200 pm. 1. Mekanisme Kerja Spray Drying
Prinsip dasar Spray drying adalah memperluas permukaan cairan yang akan dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya dikontakkan dengan udara pengering yang panas. Udara panas akan memberikan energi untuk proses penguapan dan menyerap uap air yang keluar dari bahan. Bahan (cairan) yang akan dikeringkan dilewatkan pada suatu nozzle (saringan bertekanan) sehingga keluar dalam bentuk butiran (droplet) yang sangat halus. Butiran ini selanjutnya masuk kedalam ruang pengering yang dilewati oleh aliran udara panas. Hasil pengeringan berupa bubuk akan berkumpul dibagian bawah ruang pengering yang selanjutnya dialirkan ke bak penampung. Secara umum proses pengeringan dengan metode spray drying melalui 5 tahap : a. Penentuan konsentrasi : konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus tepat, kandungan bahan terlarut 30% hingga 50%. Jika bahan yang digunakan sangat encer dengan total padatan terlarut yang sangat rendah maka harus dilakukan pemekatan terlebih dahulu melalui proses evaporasi. Jika kadar air bahan yang akan dikeringkan terlalu tinggi maka proses spray drying kurang
5
maksimal dimana bubuk yang dihasilkan masih mengandung kadar air yang tinggi. Selin itu juga menyebabkan kebutuhn energi yang tinggi dalam proses pengeringan. b. Atomization : Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray drier harus dihomogenisasikan terlebih dahulu agar ukuran droplet yang dihasilkan seragam dan tidak terjadi penyumbatan atomizer . Homogenisasi dilakukan dengan cara pengadukan. selanjutnya bahan dialirkan kedalam atomizer berupa ring/wheel dengan lubang-lubang kecil yang berputar. Atomization merupakan proses pembentukan droplet, dimana bahan cair yang akan dikeringkan dirubah ukurannya menjadi partikel (droplet) yang lebih halus. Tujuan dari atomizer ini adalah untuk memperluas permukaan sehingga pengeringan dapat terjadi lebih cepat. Pada Industri makanan, luas permukaan droplet setelah melalui atomizer adalah mencapai 1-400 mikrometer.
c. Kontak droplet dengan udara pengering : Pada sebagian besar spray dryer, nozzle (atomizer ) tersusun melingkar seperti pada gambar 2. Dan pada tengahnya disemprotkan udara panas bertekanan tinggi dengan suhu mencapai 300 0C. Udara panas dan droplet hasil atomisasi disemprotkan ke bawah. Kondisi ini menyebabkan terjadinya kontak antara droplet dengan udara panas sehingga terjadi pengeringan secara simultan. d. Pengeringan droplet : adanya kontak broplet dengan udara panas menyebabkan evaporasi kadungan air pada droplet hingga 95% sehingga
6
dihasilkan bubuk. Bubuk yang telah kering jatuh ke bawah drying chamber (ruang pengering) yang berukuran tinggi sekitar 25 m dan diameter 5 m. dari atas chamber hingga mencapai dasar hanya memerlukan waktu selama beberapa detik. e. Separasi : udara hasil pengeringan dipisahkan dengan pengambilan udara yang mengandung serpihan serbuk dalam chamber, selanjutnya udara akan memasuki
separator.
Udara
hasil
pengeringan
dan
serpihan
serbuk dipisahkan dengan menggunakan gaya sentrifulgal. Selanjutnya udara dibuang,
dan
serpihan
bahan
dikembalikan
dengan
cara
di
blow
sehingga bergabung lagi dengan produk dalam line proses.
2. Desain Spray Drier 1. Atomizer
Atomizer merupakan bagian terpenting pada spray drier dimana memiliki fungsi untuk menghasilkan droplet dari cairan yang akan dikeringkan. Droplet yang terbentuk akan didistribusikan (disemprotkan) secara merata pada alat pengering agar terjadi kontak dengan udara panas. Ukuran droplet yang dihasilkan tidak boleh terlalu besar karena proses pengeringan tidak akan berjalan dengan baik. Disamping itu ukuran droplet juga tidak boleh terlalu kecil karena menyebabkan terjadinya over heating. 2.Chamber
Chamber merupakan ruang dimana terjadi kontak antara droplet cairan yang dihasilkan oleh atomizer dengan udara panas untuk pengeringan. Kontak udara panas dengan droplet akan menghasilkan bahan kering dalam bentuk bubuk. Bubuk yang terbentuk akan turun ke bagian bawah chamber dan akan dialirkan dalam bak penampung. 3.H eater
Heater berfungsi sebagai pemanas udara yang akan digunakan sebagai pengering. Panas yang diberikan harus diatur sesuai dengan karakteristik bahan, ukuran droplet yang dihasilkan dan jumlah droplet. Suhu udara pengering yang digunakan diatur agar tidak terjadi over heating.
7
4.Cyclone : Cyclone berfungsi sebagai bak penampung hasil proses pengeringan. Bubuk yang dihasilkan akan dipompa menuju Cyclone.
5.Bag F ilter ; Bag Filter berfungsi untuk menyaring atau memisahkan udara setelah digunakan pengeringan dengan bubuk yang terbawa setelah proses. Kelebihan sistem Spray drying
Kapasitas pengeringan besar dan proses pengeringan terjadi dalam waktu yang sangat cepat. Kapasitas pengeringan mencapai 100 ton/jam.
Tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma)
Cocok untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein)
Memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air serta sifat-sifat lain yang dapat dikontrol sesuai yang diinginkan
Mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system kontinyu yang dapat dikontrol secara manual maupun otomatis
Kekurangan sistem Spray Drying
Memerlukan biaya yang cukup tinggi
Hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan tertentu
Tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena akan menyebabkan penggumpalan dan penempelan pada permukaan alat
8
2.3.2 Proses Penghalusan
Proses Penghalusan adalah proses mengurangi besar partikel menjadi partikel-partikel yang lebih halus dengan menggunakan tenaga mekanis. Tujuan utama : 1. Supaya material-material besar menjadi partikel dengan besar dan distribusi besar partikel yang lebih menguntungkan 2. Memperbesar luas permukaan 3. Untuk memperoleh hasil penggerusan dengan kecepatan kelarutan yang lebih baik 4. Untuk dapat merobah struktur senyawa ini dari bentuk kristal menjadi bentuk amorf.
Berbagai macam mesin sederhana yang digunakan dalam penggerusan sediaan padat dalam skala kecil produk farmasi seperti dalam apotik, rumah sakit, laboratorium adalah : 1.Stokes Tornado Mill
Mesin ini dipakai untuk membuat serbuk, granul dan menyebarkan bahan bahan dalam keadaan kering dan basah.
2. Pulverizer
Merupakan mesin penggerus obat menjadi powder dengan keunggulan bahan Cup yang kuat, khusus untuk obat dan tahan terhadap kontak dengan obat. Pulverizer membantu mempercepat pembuatan obat menjadi powder.
9
3. Blender Obat
Blender obat untuk apotik serta rumah sakit. Blender ini tahan lama, terbuat dari mika sehingga tidak meninggalkan sisa obat di blender. Blender ini dilengkapi dengan alat penggerus/penghancur obat yang dapat menghancurkan obat menjadi puyer dengan baik tanpa terjadi reaksi dengan obat. Hasil dari blender ini sangat mudah untuk dipindahkan ke kertas puyer. 4. Penggerus Obat Otomatis Berbasis Mikrokontroler AVR ATmega16 Disertai Tampilan LCD
Dengan Alat Penggerus Obat Otomatis Berbasis Mikrokontroler AVR ATmega16 Disertai Tampilan LCD dimungkinkan bisa meringankan beban para apoteker, dimana aplikasi tersebut terdiri dari empat rangkaian yaitu rangkaian push button, rangkaian mikrokontroler AVR ATmega16, rangkaian LCD, rangkaian driver motor penggerus. Push button sebagai masukan yang berupa tombol tekan. Mikrokontroler AVR ATmega16 sebagai pusat pengendali inputan dan outputan pada proses penggerus obat. LCD (Liquid Crystal Display) sebagai keluaran yang mampu menampilkan karakter keluaran, baik berupa huruf maupun angka. Driver motor penggerus sebagai pemerintah untuk menggerakkan motor AC Universal. Sedangkan untuk penulisan program yang digunakan pada aplikasi ini menggunakan bahasa C. Bahasa C merupakan perangkat lunak yang menjadi bagian dari sistem yang berupa program yang mengatur kerja dari mikrokontroler ATMega16 dan keseluruhan perangkat keras (hardware) yang dihubungkan dengan mikrokontroler ATMega16. Untuk memperoleh hasil penggerusan yang baik maka perlu diketahui faktor apa saja yang mempengaruhinya, yaitu :
10
1. Panas selama penggerusan, melembapkan, dan mencairkan bahan-bahan yang mempunyai titik leleh rendah 2. Sifat zat padat, yaitu mempengaruhi pemilihan peralatan yang digunakan dalam penggerusan
dan
untuk
menentukan
kemampuannya
untuk
melawan
pengecilan ukuran 3. Sifat fisik alamiah dari bahan, yaitu menentukan proses penghalusan 4. Bentuk dari partikel yang digerus. Penggerusan dapat mengubah struktur kristal dan menyebabkan perubahan kimiawi pada zat-zat tertentu 5. Spesifikasi produk yang lain mempengaruhi pemilihan suatu penggerus
2.4.3 Proses Pemisahan
Pengayakan adalah sebuah cara pengelompokan butiran, yang akan dipisahkan menjadi satu atau beberapa kelompok. Dengan demikian, dapat dipisahkan antara partikel lolos ayakan (butir halus) dan yang tertinggal diayakan (butir kasar). Ukuran butiran tertentu yang masih bisa melintasi ayakan, dinyatakan sebagai butiran batas. Teknik pemisahan dengan menggunakan pengayakan, merupakan teknik yang tertua, teknik ini dapat dilakukan untuk campuran heterogen khususnya campuran dalam fasa padat. Proses pemisahan didasari atas perbedaan ukuran partikel didalam campuran tersebut. Sehingga ayakan memiliki ukuran pori atau lubang tertentu, ukuran pori dinyatakan dalam satuan mesh. Contoh ayakan dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
Gambar 1. Saringan dengan ukuran pori dalam mesh
11
Pada pengayakan manual, bahan dipaksa melewati lubang ayakan, umumnya dengan bantuan bilah kayu atau bilah bahan sintetis atau dengan sikat. Beberapa farmakope memuat spesifikasi ayakan dengan lebar lubang tertentu. Sekelompok partikel dinyatakan memiliki tingkat kehalusan tertentu jika seluruh partikel dapat melintasi lebar lubang yang sesuai (artinya tanpa sisa diayakan). Dengan demikian ada batasan maksimal dari ukuran partikel. Sedangkan, pada pengayakan secara mekanik (pengayak getaran, guncangan atau kocokan) dilakukan dengan bantuan mesin, yang umumnya mempunyai satu set ayakan dengan ukuran lebar lubang standar yang berlainan. Bahan yang dipak, bergerak-gerak diatas ayakan, berdesakan melalui lubang kemudian terbagi menjadi fraksi-fraksi yang berbeda. Beberapa mesin pengayak bekerja dengan gerakan melingkar atau ellipsoid terhadap permukaan ayakan. Pada jenis ayakan yang statis, bahan yang diayak dipaksa melalui lubang dengan menggunakan bantuan udara kencang atau juga air deras. Beberapa cara atau metode yang dapat digunakan dalam pengayakan tergantung dari material yang akan dianalisa, anatara lain: 1.Ayakan dengan gerak
Gambar 2. Ayakan dengan gerakan melempar Cara pengayakan dalam metode ini, sampel terlempar ke atas secara vertikal dengan sedikit gerakan melingkar sehingga menyebabkan penyebaran pada sampel dan terjadi pemisahan secara menyeluruh, pada saat yang bersamaan sampel yang terlempar keatas akan berputar (rotasi) dan jatuh di atas permukaan ayakan, sampel dengan ukuran yang lebih kecil dari lubang ayakan akan melewati saringan dan yang ukuran lebih besar akan dilemparkan ke atas lagi dan begitu seterusnya. Sieve shaker modern digerakkan dengan electr o magnetik yang
12
bergerak dengan menggunakan sistem pegas yang mana getaran yang dihasilkan dialirkan ke ayakan dan dilengkapi dengan kontrol waktu. 2. Ayakan dengan gerakan horizontal
Gambar 3. Ayakan dengan gerakan horizontal Cara Pengayakan dalam metode ini, sampel bergerak secara horisontal (mendatar) pada bidang permukaan sieve (ayakan), metode ini baik digunakan untuk sampel yang berbentuk jarum, datar, panjang atau berbentuk serat. Metode ini cocok untuk melakukan analisa ukuran partikel aggregat. Metode pengayakan digunakan untuk pengukuran partikel diameter 50 nm-500 nm. Metode ini menggunakan satu seri ayakan standar yang telah dikalibrasi oleh National Bureau of Standards. Menurut metode USP untuk menguji kehalusan serbuk, suatu massa sampel diletakkan pada ayakan yang sesuai dalam suatu alat penggojog mekanis (shaker). Serbuk digojog selama beberapa waktu tertentu dan bahan yang lolos dari satu ayakan, berikutnya dapat diayak pada ayakan yang lebih halus, kemudian dikumpulkan, dan ditimbang. Metode pengayakan digunakan untuk mengetahui ukuran partikel berdasarkan nomor mesh. Metode ini merupakan metode langsung karena ukuran partikel dapat dilhat secara dua dan tiga dimensi. Metode ini menggunakan suatu seri ayakan standar yang dikalibrasi oleh The National Bureau of Standard. Ayakan umumnya digunakan untuk memilih partikel-partikel yang lebih kasar, tetapi jika digunakan dengan sangat hati-hati, ayakan-ayakan tersebut bisa digunakan untuk mengayak bahan sampai sehalus 44 mikrometer (ayakan no.325). Menurut metode U.S.P untuk menguji kehalusan serbuk suatu massa sampel tertentu ditaruh suatu ayakan yang cocok dan digoyangkan secara
13
mekanik. Nomor mesh menyatakan banyaknya lubang dalam 1 inchi. Ayakan dengan nomor mesh kecil memiliki lubang ayakan yang besar berarti ukuran partikel yang melewatinya juga berukuran besar. Sebaliknya ayakan dengan nomor mesh besar memiliki lubang ayakan kecil berarti ukuran partikel yang melewatinya kecil. Tujuan penyusunan ayakan adalah memisahkan partikel sesuai dengan ukuran partikel masing-masing sehingga bahan yang lolos ayakan pertama akan tersaring pada ayakan kedua dan seterusnya hingga partikel itu tidak dapat lagi melewati ayakan dengan nomor mesh tertentu.
Gambar 4. Susunan ayakan untuk memisahkan partikel sesuai dengan ukuran partikel masing-masing Waktu pengayakan dilakukan selama lima menit karena waktu tersebut dianggap waktu optimum untuk mendapatkan keseragaman bobot pada tiap ayakan (nomor mesh). Bila waktu lebih dari lima menit dikhawatirkan partikel terlalu sering bertumbukan sehingga pecah dan lolos keayakan berikutnya, dengan begitu akan terjadi ketidakvalidan data. Jika kurang dari lima menit partikel belum terayak sempurna. Setelah diayak perlu dilakukan penimbangan untuk setiap ayakan untuk mengetahui besar bobot yang hilang selama pengayakan, yang dapat disebabkan tertinggalnya dalam pengayakan, hilang saat pemindahan bahan dari ayakan ke timbangan maupun hilang saat pemindahan berlangsung. Pengayakan dilakukan sampai selisih dengan bobot sebelumnya tidak lebih dari 5% untuk meminimalisir kesalahan karena jika lebih dari 5% berarti tidak homogen. Secara statistik
14
dihitung % bobot kumulatif bobot atas dan bobot bawah. Atas ukuran maksudnya untuk mengetahui bobot sampel yang ada pada pengayakan paling atas atau menghitung seluruh jumlah % partikel yang berada di atas ayakan, sedangkan bobot kumulatif bawah dihitung berdasarkan perhitungan 100 nomor mesh. Pengayakan merupakan bagian penting dari setiap proses produksi farmasi, terutama untuk menghasilkan produk yang berkualitas. Pengayak dapat digunakan untuk menghilangkan kontaminasi untuk memastikan bahwa bahan bahan dan produk jadi memiliki kualitas terjamin selama produksi dan sebelum penggunaan atau pengiriman. Namun, desain peralatan pengayak telah me ngalami perubahan radikal dalam beberapa tahun terakhir untuk memenuhi tuntutan baru dari perusahaan manufaktur farmasi. Tuntutan tersebut, termasuk meningkatkan produktivitas, kualitas produk dan yang paling penting, kesehatan
dan
keselamatan operator. Dalam hal dasar, pengayak terdiri dari wadah yang berisi saringan kawat dengan ukuran tertentu. Mesin pengayak ini digetarkan oleh motor listrik sehingga partikel kecil dapat melewati lubang mesh dan setiap partikel atau kontaminasi yang terlalu besar tetap di atas. Hampir semua unit pengayak yang digunakan dalam industri farmasi cenderung melingkar dan sebuah desain praktek manufaktur yang berkualitas tinggi dan baik (GMP) dengan memastikan pemisahan yang akurat (Gambar 5). Kasa baja stainless dengan toleransi yang tinggi pada lubang juga ditentukan untuk memberikan kualitas produk yang sangat baik.
Gambar 5. Kebanyakan unit pengayakan yang digunakan dalam industri farmasi cenderung melingkar dan sebuah desain GMP berkualitas tinggi.
15
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengayakan antara lain : 1. Waktu atau lama pengayakan. Waktu atau lama pengayakan (waktu optimum), jika pengayakan terlalu lama akan menyebabkan hancurnya serbuk sehingga serbuk yang seharusnya tidak terayak akan menjadi terayak. Jika waktunya terlalu lama maka tidak terayak sempurna. 2. Massa sampel. Jika sampel terlalu banyak maka sampel sulit terayak. Jika sampel sedikit maka akan lebih mudah untuk turun dan terayak. 3. Intensitas getaran. Semakin tinggi intensitas getaran maka akan semakin banyak terjadi tumbukan antar partikel yang menyebabkan terkikisnya partikel. Dengan demikian partikel tidak terayak dengan ukuran tertentu. 4. Pengambilan sampel yang mewakili populasi. Sampel yang baik mewakili semua unsur yang ada dalam populasi, populasi yang dimaksud adalah keanekaragaman ukuran partikel, mulai yang sangat halus sampai ke yang paling kasar. Keuntungan dari metode pengayakan antara lain. 1. Lebih cepat dan praktis. 2. Dapat diketahui ukuran partikel dari kecil sampai besar. 3. Dalam waktu relatif singkat dapat diperoleh hasil yang diinginkan. 4. Tidak bersifat subyektif. 5. Lebih mudah diamati. 6. Tidak membutuhkan ketelitian mata pengamat. Kerugian dari metode pengayakan antara lain. 1. Tidak dapat mengetahui bentuk partikel secara pasti seperti pada metode mikroskopi. 2. Ukuran
partikel
tidak
pasti
karena
ditentukan
secara
kelompok
(berdasarkan keseragaman). Tidak dapat menentukan diameter partikel karena ukuran partikel diperoleh berdasarkan nomor mesh ayakan. 3. Adanya agregasi karena adanya getaran sehingga mempengaruhi validasi data. 4. Tidak dapat melihat bentuk partikel dan dapat menyebabkan erosi pada bahan-bahan granul.
16
BAB III PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Serbuk adalah partikel-partikel kecil halus yang didapat dari pemecahan subtansi kering. Menurut FI III serbuk adalah campuran homogen dari dua atau lebih obat yang diserbukkan. Menurut FI IV, serbuk adalah campuran kering bahan obat atau zat kimia yang dihaluskan, ditujukan untuk pemakaian oral maupun topikal. Syarat – Syarat Sediaan Serbuk:
-
Harus halus sesuai dengan derajat halus serbuk.
-
Harus homogen dengan semua komponen.
-
Harus dalam keadaan kering.
Metode pembuatan serbuk, meliputi : 1. Agregasi Molekul -
Kristalisasi dan Presipitasi
-
Pengeringan Semprot (spray drying)
2. Proses Penghalusan 3. Proses Pemisahan
3.2 Saran
Bagi pembaca sebaiknya juga mencari sumber-sumber yang lainnya yang masih banyak lagi yang bisa lebih menggali wawasan. Dan diharapkan makalah ini juga mampu meningkatkan wawasan bagi pembaca.
17
DAFTAR PUSTAKA
Ansel , Howard C. 1989. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi. UI Press. Jakarta. Gad, S.C. 2008 . Pharmaceutical Manufacturing Handbook. Published by John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, New Jers, Canada. Kurniawan, Dhadang. 2011. Teknologi Farmasetika Unsoed. Purwokerto.
Sediaan
Farmasi.
Laboratorium
Lachman, leon. 1989. Teori dan Praktek Farmasi Industri I . UI Press, Jakarta. Voigt , Rudolf . 1994. Buku Pelajaran Teknologi Farmasi. UGM Press, Yogyakarta.
18
