Kelompok 3 " Mengenal Total Productive Maintenance
17
Mengenal Total Productive Maintenance
Kelompok 3
Adhitya Narrotama (0806366693)
Agung Pramono (0806366604)
Ahmad Hanifah (0806366724)
Andi (0806366743)
Andri Wijanarko (0806366661)
Anthonius Eka (0806366762)
Dwi Bagus Yulianto (0806366945)
Indra Pratama (0806367166)
Irmawati Ulfah (0806367172)
Meutia Sari ( 0806367260)
Muhammad Fadil (0806367752)
Content
Pengantar
Produktifitas
Total Productive Maintenance (TPM)
III.1 Definisi
III.2 Sejarah TPM
III.3 Objek TPM
III.4 Tujuan TPM
III.5 Sasaran TPM
III.6 Manfaat TPM
III.7 Aktifitas Dasar TPM
III.8 Pengukuran TPM
III.9 Pilar TPM
Implementasi TPM
IV.1 Tahapan Implementasi
IV.2 Aspek penting dalam implementasi TPM
IV.3 Harapan hasil dari implementasi TPM
Studi Kasus
V.1 Latar Belakang
V.2 Permasalahan
V.3 Analisa
V.4 Implementasi
Kesimpulan
Daftar Pustaka
Pengantar
Salah satu faktor penunjang keberhasilan suatu industri manufaktur ditentukan oleh kelancaran proses produksi. Sehingga bila proses produksi lancar, akan menghasilkan produk berkualitas, waktu penyelesaian pembuatan yang tepat dan ongkos produksi yang murah. Proses tersebut tergantung dari kondisi sumber daya yang dimiliki seperti manusia, mesin ataupun sarana penunjang lainnya, dimana kondisi yang dimaksud adalah kondisi siap pakai untuk menjalankan operasi produksinya, baik ketelitian, kemampuan ataupun kapasitasnya.
Kondisi siap pakai dari mesin dan peralatan, dapat dijaga dan ditingkatkan kemampuannya dengan menerapkan program perawatan yang terencana, teratur dan terkontrol, begitupun kemampuan sumber daya manusianya perlu penyesuaian demi tercapainya tujuan yang diharapkan.
Perawatan atau maintenance adalah merupakan salah satu fungsi utama usaha, diamana fungsi - fungsi lainnnya seperti pemasaran, produksi, keuangan dan sumber daya manusia. Fungsi perawatan perlu dijalankan secara baik, karena dengan dijalankannya fungsi tersebut fasilitas - fasilitas produksi akan terjaga kondisinya dan memberikan pengaruh yang besar bagi kesinambungan operasi suatu industri.
Dari beberapa uraian dan difinisi diatas, maka dapatlah dijelaskan bahwa pengertian dari manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan perawatan dengan melalui suatu proses perencanaan, pengorganisasian serta pengendalian operasi perawatan untuk memberikan performasi mengenai fasilitas industri. Dalam perkembangan Manajemen Perawatan tersebut, timbul suatu konsep ataupun metode yang bertujuan menjaga optimasi produktifitas yang dikenal sebagai Total Productive Maintenance (TPM).
Produktifitas
Kata Produktivitas merupakan kata serapan dari Bahasa Inggris yaitu Productivity yang yang berarti kegiatan untukmenghasilkan sesuatu (Barang atau Jasa)
Produktifitas = Produk + Aktifitas
Produktifitas = Produk + Aktifitas
ILO mendefinisikan produktivitas sebagai Perbandingan antara elemen-elemen produksi dengan yang dihasilkan merupakan ukuran produktivitas. Elemen - elemen produksi tersebut berupa: tanah, kapital, buruh, & organisasi.
Unsur-unsur Produktivitas:
Efesiensi : Merupakan suatu ukuran dalam membandingkan penggunaan masukan (input)
Efektivitas : Merupakan suatu ukuran yang memberikan gambaran seberapa jauh target dapat tercapai secara kualitas ataupun waktu
Kualitas : Suatu ukuran yang menyatakan seberapa jauh telah dipenuhi berbagai persyaratan, spesifikasi dan atau harapan konsumen
Total Produktive Maintenance
III.1 Definisi
Bisa diartikan sebagai ilmu perawatan terhadap mesin. Total Productive Maintenance (TPM) adalah sebuah program perawatan yang termasuk didalamnya definisi konsep terbaru untuk merawat peralatan dan perlengkapan. Tujuaan dari program TPM adalah untuk menaikkan nilai produksi yang dimana pada saatyang bersamaan, menaikkan moral para pekerja dan kepuasan pekerjaan
TPM membawa perawatan kedalam focus sebagai kebutuhan dan bagian kepentingan utama dalam bisnis. Kemudian tidak lama disetujui sebagai aktivitas non-profit. Seiring berjalannya waktu kemudian dijadwalkan sebagai bagian dari perawatan harian dan dalam beberapa kasus, bagian intergral dari proses manufaktur. Tujuannya adalah untuk mengontrol kedaan gawat darurat dan perawatan yang tidak terjadwal menjadi minimum.
Gambar 1. Struktur TPM berdasarkan pandangan manusia
Gambar 2. Struktur TPM berdasarkan performa
III.2 Sejarah TPM
TPM adalah konsep inovatif dari orang-orang Jepang. Asal mula dari TOM bisa dilacak pada tahun 1951 dimana pemeliharaan pencegahan pertama kali diperkenalkan di Jepang. Bagaimanapun juga konsep dari pemeliharaan pencegahan diambil dari Amerika Serikat. Nippondenso adalah perusahaan pertama yang yang memperkenalkan penerapan pemeliharaan pencegahan secara luas di 1960an. Pemeliharaan pencegahan adalah konsep yang dimana, operator memproduksi barang menggunakan mesin dan grup pemeliharaan didedikasikan dengan kerja pemeliharaan mesin, bagaimanpun dengan automasi dari Nippondenso, pemeliharaan menjadi sebuah permasalahan ketika ada banyak personel pemeliharaan yang dibutuhkan. Sehingga manjemen memutuskan bahwa operator akan membawa pemeliharaan rutin dari peralatan.
Nippondenso, yang sudah siap untuk mengikuti pemeliharaan pencegahan, juga menambahkan pemeliharaan Aotomasi yang dikerjakan oleh operator produksi. Kru pemeliharaan beralih dalam modifikasi perlengakapan untuk improfisasi secara nyata. Hal ini melaju kepada pemeliharaan pencegahaan. Modifikasi dilakukan untuk untuk bisa berkoorperasi dalam perlengkapan yang baru. Pencegahan pemeliharaan bersama dengan Maintanance Prevention melahirkan Produktif Maintanance.
III.3 Objek TPM
Memaksimalkan kegunaan peralatan kerja secara efektif dan benar.
Merancang sistem pemeliharaan agar peralatan selalu siap pakai.
Mengajak seluruh departemen untuk terlibat langsung dalam merancang, menggunakan, serta merawat semua peralatan kerja.
Mengajak manajemen dan pekerja untuk terlibat aktif dalam mensukseskan kegiatan ini.
III.4 Tujuan TPM
Mengurangi waktu tunggu pada saat operasi
Meningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu produktive.
Memperpanjang umur pakai.
Melibatkan pemakai dalam sistem perawatan.
Pelaksanaan program prevention maintenance dan peningkatan kemampuan merawat
III.5 Sasaran TPM
Meningkatkan produktifitas dengan cara mengurangi masukan dan menaikan keluaran
Memaksimalkan efektivitas peralatan secara :
Kuantitatif : meningkatkan total ketersediaan peralatan, dan produktivitas pada periode oerasi tertentu
Kualitatif : mengurangi banyaknya produk cacat, menstabilitaskan dan peningkatan kualitas.
III.6 Manfaat TPM
Profit Margin
Menghadapi persaingan yang semakin maju dalam bidang manufaktur seiring perkembangan jaman menyebabkan tingginya biaya yang dibutuhkan. Lean manufacturing menggunakan konsep TPM berkontribusi untuk mengurangi waste dan secara tidak langsung mengurangi biaya. Hal ini akan mengakibatkan profit margin yang lebih besar.
Gambar 3. Profit Margin
Siklus Hidup Peralatan
Intensitas kesalahan pada peralatan dipengaruhi oleh siklus hidup alat tersebut. Dengan menggunakan konsep TPM, dapat menstabilkan peralatan dalam kondisi optimum, sehingga kesalahan yang terjadi relatif krcil.
Gambar 4. Siklus Hidup Peralatan tanpa TPM
Gambar 5. Siklus Hidup Peralatan dengan TPM
III.7 Aktifitas dasar TPM
Perbaikan Terfokus ( Focused Improvement)
Perawatan Mandiri ( Autonomous Maintenance )
Pelatihan
Perawatan Terencana ( Planned Maintenance )
Penanganan permasalahan sejak dini ( Early management)
Meningkatkan kualitas manajemen Perawatan ( Quality Management )
Partisipasi bagian administrasi dan penunjang lainnya dalam TPM
Manajemen K3 dan Lingkungan
III.8 Pengukuran
Mengukur Availability
availability = Available Time-Down TimeAvailable Time x 100%
Mengukur Tingkat Performance
Operating Speed Rate=Teoritical Cycle TimeActual Cycle Time
Net Operating Rate=Actual Processing TimeOperation Time
Performance Efficiency=Operating Speed RateNet Operating Rate x 100%
Mengukur Tingkat Kualitas
Quality=A.Producted-A. deffect-A. reprocessedOperation Time-Performance Losses x 100%
Mengukur Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Overall Effectiveness=Availability x Performance x Quality x 100%
III.9 Pilar TPM
Untuk mengurangi bahkan menghilangkan waste dalam proses produksi, dapat diterapkan 5 pilar (konsep house keeping) untuk dilaksanakan oleh pekerja. Lima pilar yang dimaksud adalah sebagai berikut :
Seiri (Sistemasi & Standardisasi)
Pemanfaantan peralatan :
Klasifikasi, Pemilihan alat, Bahan & peralatan yang sesuai untuk setiap tugas atau kegiatan ; informasi seleksi informasi dan merekam untuk melaksanakan tugas.
Seiton (Sorting)
Merapihkan :
Mencari tempat yang tepat untuk menyimpan benda-benda dan organisasi umum ditempat kerja.
Seisou (Penyapuan)
Pembersihan :
Menjaga area kerja bersih. Hanya menyimpan informasi dan item yang diperlukan untuk bekerja pada tugas-tugas khusus.
Seiketsu (Sanitasi)
Kesehatan & Kebersihan :
Menciptakan kondisi yang baik terhadap kebersihan, pemeriksaan, pencahayaan, polusi atmosfir, polusi suara & suhu, dll. Menjaga catatan agar terlihat mudah untuk di evaluasi dan dipahami.
Shitsuke (Disiplin diri)
Disiplin diri :
Mengembangkan kebiasaan untuk melihat prosedur dan aturan, kontrol diri dan arah diri.
Implementasi TPM
IV.1 Tahapan Implementasi
Mengumumkan Keputusan Pimpinan Puncak untuk Memperkenalkan TPM
Melancarkan Kampanye Pendidikan
Menciptakan Organisasi yang mengarah pada peningkatan TPM
Menentukan Dasar-Dasar Kebijakan TPM dan Sasaran TPM
Merumuskan Sebuah Master Plan Untuk Pengembangan TPM
Menguasai " Kick Off " TPM
Meningkatkan Keefektifan Peralatan
Menetapkan Sebuah Program Mandiri Para Operator
Menyusun Sebuah Program Pemeliharaan Terjadwal
Menyelenggarakan Pelatihan Untuk Meningkatkan Ketrampilan Operasi dan Pemeliharaan
Kembangkan Program Manajemen Pemeliharaan Awal
Penerapan TPM Secara Penuh dan Arahkan Untuk Sasaran Yang Lebih Tinggi.
IV.2 Aspek penting dalam implementasi TPM
Kegiatan – kegiatan yang memaksimalkan ke-efektifan dari peralatan.
Perawatan yang mandiri oleh para operator.
Kegiatan – kegiatan kelompok kecil pimpinan
IV.3 Harapan hasil dari implementasi TPM
Hasil hasil yang nyata dan terukur
Perusahaan yang telah mengimplementasikan TPM dengan baik memiliki tingkat kerusakan peralatan, kecelakaan kerja, produk cacat, keluhan konsumen, serta biaya produksi yang rendah.
Mengubah lingkungan kerja.
Dengan TPM perusahaan yang sebelumnya tidak teratur ( kotor ), penuh dengan sisa-sisa material produksi, kebocoran-kebocoran aliran, peralatan berkarat dan lainnya berubah menjadi lingkugan kerja yang bersih dan nyaman.
Mengubah pekerja.
Dalam melakukan aktivitas TPM, pekerja menjadi lebih termotivasi, lebih terlibat dan lebih berpengetahuan dan terampil dalam melakukan pekerjaannya. TPM membantu operator mengenal lebih jauh peralatan kerjanya, memperluas tanggungjawab dan kebanggaan atas tempat kerjanya.
Studi Kasus
V.1 Latar Belakang
Bearing MRC merupakan pemasok industry pesawat, terdapat permasalahan bahwa mereka kurang dapat memenuhi permintaan pelanggan. Mereka terpaksa harus memperpendek lead time dan memangkas beaya.
V.2 Permasalahan
80% jam maintenance digunakan untuk pekerjaan darurat. Pada Oktober 1997, lebih dari 1666 jam digunakan untuk maintenance tak terencana dalam satu area.
V.3 Analisa
Dibutuhkan suatu konsep atau metode untuk mengoptimalkan fasilitas dan sumber daya perusahaan sehingga produktivitas tetap terjaga dan system dapat bekerja dengan lebih efektif dan efisien.
Dengan menerapkan TPM, seluruh aspek yang terkait dalam organisasi dapat dioptimalkan. Baik itu orang, mesin, material, metode maupun lingkungan. Inti dari kegiatan TPM yaitu setiap individu bertanggung jawab atas lingkungannya masing-masing.
V.4 Implementasi
Pada awalnya penerapan TPM mendapat tentangan dari beberapa orang. Namun MRC masih memiliki orang-orang yang bersemangat terhadap implementasi TPM dan mereka meminta bantuan orang-orang di luar organisasi untuk bekerjasama. MRC bekerja dengan Marshall Institute untuk mengatur upaya TPM mereka. Salah satu pelanggan MRC juga mendukung usaha mereka dengan memfasilitasi MRC dengan berbagi praktek-praktek TPM.
MRC memulai dengan kondisi TPM selama seminggu. Mereka mulai dengan membersihkan, memeriksa, melumasi, dan melakukan perbaikan pada sebuah mesin. Setelah mesin dibersihkan kemudian dicat. Pada awalnya, orang-orang enggan untuk terlibat dalam kegiatan TPM. Namun seiring berjalannya waktu orang-orang mulai menyadari manfaat dari kegiatan TPM. Bahkan, orang yang tadinya ragu-ragu tiba-tiba menanyakan kapan mesin mereka akan dijadwalkan untuk kegiatan TPM.
Perubahan secara fisik sangat mudah untuk dilihat seperti mesin menjadi lebih dapat diandalkan, area kerja menjadi bersih, dan suasana bekerja menjadi lebih menyenangkan. Perubahan lainnya yaitu mereka yang pada awalnya menentang TPM, kini bersedia berpartisipasi dalam latihan TPM atau tim pengembangan peralatan.
Individu yang pernah meminta untuk menjauhkan TPM dari mesinnya, kini merupakan salah satu koordinator TPM terlatih di areanya. Ini merupakan suatu perubahan budaya secara lambat tapi efektif.
MRC membentuk Tim Peningkatan Peralatan (EITs) untuk memecahkan masalah-masalah yang berkaitan dengan peralatan. Kesuksesan EITs merupakan langkah penting dalam mengadopsi TPM. Mereka menjelaskan bahwa mereka memiliki sebuah peralatan dengan masalah yang kronis. Setiap bulan membutuhkan tiga atau empat hari untuk memperbikinya. Mereka benar-benar frustrasi dengan masalah itu, mereka terus memperbaikinya hanya untuk melihatnya rusak lagi.
EITs mengambil alih masalah tersebut dan mengetahui bahwa pabrik asli telah menggunakan sub-spec coupling pada drive unit. Masalah ini dipecahkan dengan upgrade ke coupling yang tepat. Perbaikan ini meningkatkan efisiensi pada peralatan sebesar enam belas persen. Dengan meluangkan waktu untuk memikirkan akar permasalahan dapat menyelesaikan masalah tersebut daripada hanya memperbaiki gejala. Hal ini menunjukkan bahwa kegiatan TPM dapat meningkatkan produktivitas perusahaan dan membuat kehidupan setiap orang menjadi lebih mudah.
MRC melatih sepuluh koordinator area TPM dalam satu minggu setiap bulannya. Koordinator TPM tersebut mengorganisasikan kegiatan TPM di areanya, juga dalam memimpin EITs, dan memastikan bahwa proses terus berjalan. MRC telah membuat tim TPM secara penuh. Salah satu tim mampu memperbaiki peralatan lama dan scrap yang dihasilkan oleh peralatan tersebut hampir nol.
Terdapat tujuh hal dalam kesuksesan implementasi TPM. Mereka mengidentifikasi beberapa area penting untuk dilakukan kegiatan TPM. MRC fokus pada hal :
Pemeliharaan preventif
- Menerapkan proses pemeliharaan prediktif di tempat ( analisa getaran peralatan )
- Membersihkan mesin, sekaligus inspeksi
- Menciptakan standar pada peralatan untuk pembersihan, pelumasan, dan pemeriksaan harian
- Mengumpulkan data mengenai downtime
- Menciptakan Tim Peningkatan Equipment (EITs)
- Menciptakan koordinator area TPM
Salah satu kunci sukses keberhasilan TPM adalah dengan berlatih. Mereka melakukan pelatihan TPM untuk organisasi. Sekitar seminggu pelatihan untuk operator dan untuk mekanik. Kesuksesan TPM terkait dengan dukungan dari manajer, para pekerja keras di MRC, keterlibatan institusi marshall, dan dukungan dari pelanggan.
Hasil dari penerapan TPM ini membuahkan kemajuan dalam kegiatan maintenance perusahaan Bearing MRC Sepuluh bulan kemudian mengalami penurunan jumlah jam perawatan tak terencana sebesar lebih dari 99% menjadi kurang dari tiga puluh jam.
Kesimpulan
Kesuksesan implementasi TPM didukung oleh peran serta seluruh karyawan di semua tingkat organisasi.
Konsep TPM dapat meningkatkan optimasi produktifitas sistem secara efektif dan efisien.
Dapat diterapkan diseluruh industri jasa ataupun manufaktur.
Daftar Pustaka
Sudrajat, Ating. Basic Maintenance and Planning, Politeknik Negeri Bandung, 2006
Venkatesh, J. An Introduction to Total Produktive Maintenance (TPM), 2007
Hutchins, David. Total Productive Maintenance. http//:Qimpro.com, 2005
TPM online.com
Stok, E Ronald. Implementasi Total Productive Maintenance di departemen non-jahit, PT.Kerta Rajasa Raya, 2001
