Nº PUNTO DE ENGRASE LUBRICANTE INTERVALO [h]
MANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO TORNO CNC DMTG CKE 6150 INGENIERO MANUEL DELGADO RODRÍGUEZ OCT/2012
CODIFICACIÓN DE PARTES Y COMPONENTES, REGISTRO DE FALLAS, INVENTARIO DE PARTES Y COMPONENTES, PLAN Y MANUAL DE LA MÁQUINARIA, PROCEDIMIENTO Y PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
No. Documento
MAC-012
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TABLA DE CONTENIDO 1. INTRODUCCIÓN ............................................ ............................................ .........8 2. ANTECEDENTES........... ........................................... .......................................... 10 3. JUSTIFICACIÓN ........................................... ........................................... ...........11 4. OBJETIVOS ........................................... ........................................... ..................12 4.1 OBJETIVO GENERAL ....................... ............................................ .......................................12 4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS................. ............................................ ....................................12
5. MODELO TEÓRICO ............................................ ............................................ ....14 5.1 Torneado ............................................ ............................................ ..........................................1 4 5.1.1 Técnicas de torneado ........................... .......................................... .......................................... .........14 5.1.2 Torneado Longitudinal .................... .......................................... .......................................... .............15
5.1.3 Refrentado ............................................................................................................ ............................15 5.1.4 Torneado Cónico ............................................................................................................ ..................16 5.1.5 Contorneado....................................................................................... ...............................................16 5.1.6 Roscado ............................................................................................................ ................................17 5.1.7 Mandrinado........................................................................................ ...............................................17 5.1.8 Tronzado ............................................................................................................ .............................17
5.2 Herramientas ........................................................................................................ .................18 5.2.1 Diseño de las herramientas de Torneado ........................................................................................19
5.3 Clasificación de los Tornos ...................................................................................................21 5.3.1 Posición del Husillo Principal............................................................................................. ............21 5.3.2 Posición de Bancada ............................................................................................................ ...........21
5.4 Tipo de dispositivo de amarre ..............................................................................................22 5.4.1 Amarre entre centros................................................................................................ .......................22 5.4.2 Plato de amarre ............................................................................................................ ...................23 5.4.3 Porta pinzas de sujeción.............................................................................................. ....................24
5.4.4 Plato liso .........................................................................................................................................24 5.4.5 Número de Amarres (Husillos Principales) ....................................................................................25
5.5 Tipos de Tornos .....................................................................................................................26 5.5.1 Tornos Universales .........................................................................................................................26 5.5.2 Torno Capstan.................................................................................................................................27 5.5.3 Torno Plano ....................................................................................................................................28 5.5.4 Torno de Torreta Vertical ...............................................................................................................29
5.6 Diseño del torno y sus componentes .....................................................................................29 5.6.1 Bancada de la máquina ...................................................................................................................29 5.6.2 El Cabezal .......................................................................................................................................29 5.6.3 El Carro..........................................................................................................................................30 5.6.4 El Contrapunto................................................................................................................................30
5.7 tipos de Mantenimientos .......................................................................................................31
6. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD..................................................................32 7. PREPARACIÓN PARA LA INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA ........................35 7.1 FUNDAMENTOS ..................................................................................................................35 7.1.1 Posibilidad de instalación, nivelación .............................................................................................36 7.1.2 Recepción de la máquina ................................................................................................................36 7.1.3 Partes Suministradas .......................................................................................................................36
7.2 CONEXIÓN ELÉCTRICA ..................................................................................................37 7.2.1 Conexión eléctrica 230/400 V con conductor neutro (-N) ..............................................................38 7.2.2 Conexión eléctrica 230 V sin conductor neutro (-N) ......................................................................38 7.2.3 Conexión de la fuente de alimentación ...........................................................................................40
7.3 COMPRESOR .......................................................................................................................41 7.3.1 Turbocompresores ..........................................................................................................................42 7.3.2 Presión ............................................................................................................................................42 7.3.3 Accionamiento ...............................................................................................................................43 7.3.4 Refrigeración ..................................................................................................................................44 7.3.5 Lugar de emplazamiento.................................................................................................................45 7.3.6 Acumulador de aire comprimido ....................................................................................................45 7.3.7 Distribución del aire comprimido ...................................................................................................46
7.3.8 Dimensionado de las tuberías .........................................................................................................46 7.3.9 Material de tuberías ........................................................................................................................47
8. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA, INVENTARIO, MANUAL DEL FABRICANTE Y CODIFICACIÓN DE PARTES Y COMPONENTES...................................................48 8.1 DATOS TÉCNICOS DE FABRICANTE.......................................................................49 8.2 CONFIGURACIÓN PC ........................................................................................................53 8.3 MODULO NEUMÁTICO ....................................................................................................54 8.3.1 Alimentación ..................................................................................................................................55 8.3.2 Tuberías en Aire Comprimido ........................................................................................................55 8.3.3 tuberías de Servicio.........................................................................................................................56 8.3.4 Tubería de Interconexión: ...............................................................................................................57 8.3.5 Filtrado ...........................................................................................................................................57 8.3.6 Reguladores de presión ...................................................................................................................57 8.3.7 Válvula de regulación de presión....................................................................................................61 8.3.8 Regulador de presión sin orificio de escape....................................................................................62 8.3.9 Válvula limitadora de presión .........................................................................................................62 8.3.10 Electroválvulas (válvulas electromagnéticas)...............................................................................63 8.3.10.1 Funcionamiento: ...................................................................................................................64 8.3.11 Mordaza neumática ......................................................................................................................64 8.3.12 Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire...............................................................................65 8.3.12.1 Funcionamiento: ...................................................................................................................66
8.4 MODULO ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO ...................................................................66 8.4.1 Estructura........................................................................................................................................66 8.4.2 Brackers de seguridad .....................................................................................................................67 8.4.3 Caja de fusibles principal................................................................................................................68 8.4.4 Driver variador de velocidad husillo...............................................................................................68 8.4.5 Driver control de posición ejes X y Y ............................................................................................69 8.4.6 Tarjeta controladora SPS ................................................................................................................70 8.4.7 Transformador ................................................................................................................................71 8.4.8 Convertidor AC/DC y DC/DC........................................................................................................72 8.4.9 Sensores ..........................................................................................................................................73 8.4.9.1 Sensores de inductivos: ...........................................................................................................74 8.4.9.2 Sensores de contacto ...............................................................................................................75 8.4.10 Motores paso a paso......................................................................................................................76
8.4.10.1 Motor Bipolar........................................................................................................................77 8.4.10.2 Unipolar ................................................................................................................................77 8.4.11 Motor Trifásico Asíncrono ...........................................................................................................80 8.4.12 Relevos de potencia y de control ..................................................................................................82 8.412.1 Armadura ...............................................................................................................................82 8.412.2 Núcleo móvil..........................................................................................................................83
8.5MODULO MECÁNICO ........................................................................................................84 8.5.1 Parte inferior de la máquina ............................................................................................................84 8.5.2 Bancada ..........................................................................................................................................84 8.5.3 Cabezal ...........................................................................................................................................85 8.5.4 Husillo principal .............................................................................................................................85 8.5.5 Motor principal ...............................................................................................................................88 8.5.6 Plato ................................................................................................................................................89 8.5.7 Control de roscado ..........................................................................................................................92 8.5.8 Guías de desplazamiento ................................................................................................................92 8.5.9 Carros .............................................................................................................................................94 8.5.10 Torreta revolver ............................................................................................................................95 8.5.11 Contrapunto ..................................................................................................................................97 8.5.12 La transmisión de movimiento .....................................................................................................98 8.5.13 Medidas de la posición de la máquina ..........................................................................................99 8.5.14 Medida incremental de la posición ...............................................................................................100 8.5.15 Medida absoluta de la posición.....................................................................................................101 8.5.15.1 Medida directa de la posición ...............................................................................................101 8.5.15.2 Medida indirecta de la posición ............................................................................................102
9. AJUSTES Y PUESTA A PUNTO ......................................................................103 9.1 CONTROL Y AJUSTE MECÁNICO .................................................................................103 9.1.1 Extractor de pasador de ajuste. .......................................................................................................104
9.2 Herramientas de comprobación ...........................................................................................105 9.2.1 Reloj comparador de soporte ..........................................................................................................105 9.2.2 Mandril de ensayo-cabezal .............................................................................................................105 9.2.3 Mandril de ensayo-contrapunto ......................................................................................................106 9.2.4 Mandril portaherramientas giratorio ...............................................................................................107
9.3 AJUSTE Cabezal ...................................................................................................................107
9.3.1 Montaje de mandril de ensayo y reloj .............................................................................................108 9.3.2 Control perpendicular al plano del carro. .....................................................................................109 9.3.3 Control paralelo al plano del carro................................................................................................110
9.4 Reajuste del cabezal.............................................................................................................111 9.5 Ajuste del Contrapunto .......................................................................................................114 Desviaciones máxima permitidas ..........................................................................................................114 9.5.1 Reajuste de la pínula del contrapunto ...........................................................................................115 9.5.2 Control de la punta del contrapunto..............................................................................................116 Desviaciones máximas permitidas .........................................................................................................116 9.5.3 Reajuste de la punta del contrapunto ............................................................................................118
9.6 Torreta revolver...................................................................................................................119 9.6.1 Control de ajuste ...........................................................................................................................120 9.6.2 Reajuste de la torreta revolver ......................................................................................................122
9.7 Carros ...................................................................................................................................123 9.7.1 Holgura de inversión.....................................................................................................................124 9.7.1.1 Medición de la holgura de inversión .....................................................................................124 9.7.2 Holgura de carro ...........................................................................................................................125 9.7.3 Reajuste de la holgura del carro....................................................................................................128 9.7.3.1 Principio de reajuste del carro...............................................................................................129 9.7.4 Corre de transmisión principal......................................................................................................131
9.8 Cambio de correa de transmisión principal ......................................................................131 9.9 Cambio de los rodamientos del husillo principal ..............................................................133 9.10 SUSTITUCIÓN motores paso a paso ..............................................................................134 9.10.1 Montaje (motor paso a paso X)...................................................................................................135
9.11 CAMBIO DE BOMBILLA EN EL FOCO DE LA MÁQUINA ...................................137 9.12 Remoción e Instalación De motor Principal....................................................................139 9.13Comprobación de fusibles ..................................................................................................141 9.14 reemplazo de tarjetas ........................................................................................................141
10. chequeo para la ubicación de posibles fallas ...........................................142
10.1 revisión del suministro de potencia ..................................................................................142 10.2 revisión visual.....................................................................................................................142 10.3 encendido de interruptor principal ..................................................................................142 10.3.1 Revisar si la lámpara (1DA.E1-E1) no enciende ........................................................................143 10.3.2 Revisar si no hay click cuando se enciende al interruptor principal ...........................................143 10.3.3 Revisar en caso de ventiladores detenidos ..................................................................................144
10.4 Funcionamiento Motor husillo .........................................................................................143 10.4.1 Revisar en caso de falla de operación .........................................................................................145 10.4.2 Revisar en caso de falla en control de velocidad ........................................................................145
10.5 Funcionamiento Motores Paso .........................................................................................145 10.5.1 Revisar en caso de falla en desplazamiento total de carrera .......................................................145 10.5.2 Revisar en caso de falla en accionamiento..................................................................................145
11. FLUIDOS DE CORTE....................................................................................146 11.1 Las propiedades esenciales que los líquidos de corte......................................................146 11.2 Fluidos de corte más utilizados.........................................................................................147 11.3 ELECCIÓN DEL FLUIDO DE CORTE ........................................................................148
12. PROCEDIMIENTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO..................................149 12.1 Registro de fallas ..........................................................................................150 12.2 Lubricación ........................................................................................................................150 12.2.1 Lubricantes Recomendado..........................................................................................................151 12.2.2 Lubricación central .....................................................................................................................152 12.2.3 Purgando las tuberías de lubricación ..........................................................................................152 12.2.4 Lubricación los husillos longitudinal y transversal.....................................................................153 12.2.5 Precaución para el manejo de lubricantes ...................................................................................153
12.3 Inspección ...........................................................................................................................154 12.4 limpieza...............................................................................................................................154
13. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A CORTO PLAZO .............................................................................................................................155
13.1 Datos para la planificación del mantenimiento...............................................................1 55 13.1.1 Estado actual del equipo ............................................................................................. ................156 13.1.1.1 inventarios del equipo ........................................................................................ .................156
13.2 Empleo de producción .......................................................................................... .............162 13.3 ¿Como se usa el equipo? .......................................................................................... .........162 13.4 ¿Que componente debe eliminarse? .................................................................................162 13.5 Demanda futura del equipo. .......................................................................................... ...163 13.6 Estadísticas de mantenimiento ......................................................................................... 163 13.7 Capacidad de mantenimiento .......................................................................................... .165 13.8 Planificación a corto plazo. .......................................................................................... .....165 13.8.1 inspecciones ............................................................................................. ...................................166
13.9 Limpieza .......................................................................................... ...................................168 13.10 Lubricación .......................................................................................... ............................169 13.11 Control de calidad .......................................................................................... .................169
13.12 Cronograma de mantenimiento................. ........................................... ..........................170 13.12.1 Mantenimiento diario................................ .......................................... ......................................17 1 13.12.2 Mantenimiento semanal ............................ .......................................... ......................................17 1 13.12.3 Mantenimiento mensual............................ .......................................... ......................................1 71 13.12.4 Mantenimiento semestral .......................... .......................................... ......................................17 2 13.12.5 Mantenimiento anual ................................ .......................................... ......................................1 73
ANEXOS........................... ........................................... ........................................1 74 GLOSARIO...................... ........................................... ......................................... 195 FORMATO A........................................ ........................................... .......................198 FORMATO B........................................ ........................................... .......................201 FORMATO C........................................ ........................................... .......................202
FORMATO D.................................................................................. ........................203
Este
plan
de
mantenimiento consiste básicamente 1. INTRODUCCIÓN
en
desarrollar un proceso práctico de prevención y ajuste para tornos de control
numérico,
basando en
puntualmente
el
modelo
CNC
HEADMAN CKE 6130 y
el
TORNO
CNC
DMTG CKE 6150, de la empresa Comercializadora Médica
de
Especialidades, S.A. de C.V. Mediante el levantamiento de
información
investigación diseñaran con
e
se
procedimientos
orden
lógico
y
efectivo. Los
procesos
a
desarrollar se aplicaran No. Documento
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a los diferentes sistemas de la máquina, teniendo en cuenta que una máquina herramienta de este tipo conlleva
la aplicación de dispositivos mecánicos,
neumáticos, eléctricos y electrónicos. La investigación y el desarrollo se documentaron en un manual con el fin de crear una herramienta útil, fiable y versátil que permita mantener operativo un torno de control numérico.
Dadas
las
características
mecánicas,
eléctricas
y
neumáticas de los modelos 6150 y 6130 de la marca CKE, se propone manejar un mismo manual de mantenimiento preventivo, con el fín de resumir de forma precisa y clara la prevención de fallas. De esta manera cualquier operador podrá aplicar el mantenimiento preventivo durante el uso de esta tipo de máquinaria.
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2. ANTECEDENTES La experiencia de muchas industrias nos dice que el mantenimiento preventivo tiene una gran influencia en la conservación de la máquina y los costes de mantenimiento. En la industria de la fabricación de partes y mecanizado es de vital importancia contar con un sistema planificado de
mantenimiento,
tanto
preventivo
correctivo
para
y los
centros de mecanizado, ya que estos les ofrece más
estabilidad,
precisión
y
funcionalidad de estos sistemas, los
además costes
que de
mantenimiento
se
reducen considerablemente. Por esta
razón,
es
que
Comercializadora Médica
de
Especialidades, S.A. de C.V , a través de este . programa
de
mantenimiento preventivo,
gestionará
todo lo referente a un programa estructurado y sistematizado para la prevención de fallas.
3. JUSTIFICACIÓN Debido a las falencias que tiene el mantenimiento del torno es necesario implementar
un
mantenimiento preventivo que consta de actividades básicas como:
la
periódica y
inspección de
máquina
mantener
instalaciones
las de
la
máquina para así evitar condiciones
de
mal
funcionamiento.
Todo
programa
de
mantenimiento preventivo consta de las siguientes actividades: Limpieza. Lubricación. Inspección. Control calidad. El
de
mantenimiento
preventivo
tiene
una
marcada influencia en las
actividades
correctivas
y
coste
en
el
total
del
mantenimiento.
Como
sabemos
la
situación
actual Comercializadora
de
Médica
de
Especialidades,
S.A.
de
C.V,
y
específicamente de los tornos CNC (6130 y 6150 respectivamente), es que a partir de la creación del presente documento, gestionarán de forma sistemática, todo lo referente a la aplicación de un programa de mantenimiento preventivo.
4. OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar y documentar una
metodología
permita
que
realizar
el
mantenimiento preventivo y los ajustes necesarios, correcta un
torno
para
una
operación
de
de control
numérico CNC modelo CKE 6130 Y CKE 6150.
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Realizar
una
descripción completa de
la
máquina, detallando el funcionamiento de cada sistema. 2.
Establecer parámetros seguridad
de en
el
trabajo para la manipulación de la máquina, las herramientas y los insumos. 3. Determinar tipos de herramientas necesarias para el mantenimiento y ajuste, señalando su correcta utilización. 4.
Establecer
parámetros
elementales
de
funcionamiento para los tornos CNC serie 6130 y 6150 respectivamente. 5. Desarrollar un procedimiento para el control de
ajustes
con
el
fin
de garantizar
condiciones normales de funcionamiento en cada
sistema,
mecanizado.
obteniendo precisión en el
6. Realizar una planificación completa, para el mantenimiento preventivo a corto plazo. 7. Crear formatos para la documentación de las inspecciones realizadas al torno CNC (CKE 6130 Y CKE 6150). 8. Diseñar procedimientos de lubricación de la máquina, y con qué frecuencia se deben realizar. 9. Desarrollar un historial de fallas de los diferentes componentes de la máquina, para así facilitar las labores de inspección y control. 10. Realizar
un
inventario
específico
de
la
máquina.
herramientas en general, manuales y documentación técnica).
(partes
funcionales,
5. MODELO TEÓRICO
5.1 TORNEADO
El torneado es el método de corte más usado. Al menos un cuarto de todas las máquinas herramienta son
tornos.
Durante
la
operación de torneado,
la
pieza gira en la máquina (torno). La herramienta de corte
avanza
longitudinalmente o en el ángulo correcto hacia la pieza. La pieza gira con un valor
dado,
velocidad de
llamado giro. Otro
parámetro importante es la profundidad de corte (sin el
cual
es imposible el
funcionamiento). Como se observa
en la siguiente
figura. GRAFICA 1 - Torneado
5.1.1 Técnicas de torneado
De los varios procedimientos de producción, el tornado pertenece al grupo de arranque de viruta. DIN 8589 define el torneado como “La operación de arranque de viruta con filos de geométricamente”.
corte
determinados
5.1.2 Torneado Longitudinal El torneado longitudinal es el método de tornear más utilizado. En el torneado del plano X y Y, la herramienta se desplaza a lo largo de los ejes de la pieza reduciendo su diámetro. Como se observa en la siguiente figura. G R A F I C A 2 T o r n e a d o lo n gi tu di n al
5.1.3 Refrentado
En el refrentado, se mecaniza un plano perpendicular al eje longitudinal de la pieza. El movimiento de la herramienta puede ser desde a fuera hacía el centro o viceversa. Como se observa en la siguiente figura.
En el torneado cónico, la dirección del avance está en ángulo a los ejes de rotación de la pieza. Como se observa en la siguiente figura. GRA FIC A 4 Torn eado cóni co
G R A F I C A 3 R e f r e n t a d o
5.1.5 Contorneado
En
el
contorneado, las herramientas corte
de
usadas
tienen la forma 5.1.4 Torneado Cónico
del contorno de la pieza que va a
ser
mecanizada.
En
general, son
estas ranuras,
huecos, radios o
chaflanes. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 5 - Contorneado
5.1.6 Roscado El
roscado
produce
un
desplazamiento longitudinal de la herramienta que se mueve
a
una
velocidad de avance determinada dependiendo paso
de
del rosca
deseado. Como se observa
en
la
siguiente figura. GRAFIC A 6 Roscado
5.1.7 Mandrinado
En el mandrinado se
mecaniza
el
interior
de
cavidad
existente
con
una una
herramienta
de
interiores. Como se observa
en
siguiente figura.
la
GRAFICA 7 - Mandrinado
5.1.8 Tronzado Las piezas que están finalizadas en una cara se cortan frecuentemente para separarlas de la pieza inicial. Esto significa que no es necesario cortar la pieza antes del mecanizado. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 8 - Tronzado
5.2 HERRAMIENTAS Disposición de herramientas para tornear: •
Herramienta
para
tornear
a
la
derecha(a). •
Herramienta de tornear a la izquierda
(b). •
Herramienta de tornear neutra (c).
•
Herramienta de roscar a la izquierda
(d). •
Herramienta de tronzar (e).
•
Herramienta de mandrilar (f).
Estos términos se refieren a la posición del filo de corte de incidencia de la herramienta. La figura muestra una herramienta de tornear a la derecha y una herramienta de tornear a la izquierda.
Gráfica 9. Herramientas
5.2.1 Diseño de las herramientas de Torneado Herramienta de desbaste La figura muestra una herramienta de desbaste con un filo de corte de 75º. El desbaste se emplea cuando se debe extraer una gran cantidad de virutas en el menor espacio de tiempo posible. Estas herramientas deben de ser altamente robustas, debido a la fuerza que
deben
de
realizar.
generalmente tienen un ángulo de corte menor
GRAFICA 10 - Herramientas de desbaste
Las herramientas de desbaste
de 90º.
Herramienta de Acabado
La figura muestra una herramienta de acabado con un ángulo de corte de 55º (herramienta neutra). El propósito de acabado es obtener una superficie lo más suave y precisa posible. GRAFICA 11 - Herramienta de Acabado
Herramienta de Torneado Interior Las
herramientas
mencionadas
anteriormente
pertenecen
al
grupo
de
herramientas de torneado exterior. Las herramientas de torneado interior se usan para el mecanizado de agujeros y contornos internos. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 12 - Herramienta de Torneado Interior
5.3 CLASIFICACIÓN DE LOS TORNOS 5.3.1 Posición del Husillo Principal La posición del husillo principal puede ser vertical u horizontal. La figura muestra un torno vertical. GRAFICA 13 - Husillo vertical
5.3.2 Posición de Bancada
Un criterio de distinción más amplio para los tornos es la posición de la bancada. Una distinción está entre los tornos de bancada horizontal y bancada inclinada. Los tornos de bancada vertical, en los que la bancada de la máquina es perpendicular, son una clase especial de tornos de se observa en la siguiente figura.
bancada inclinada. Como
GRAFICA 14 - Bancada inclinada
5.4 TIPO DE DISPOSITIVO DE AMARRE Este criterio se refiere al equipo de amarre usado para sujetar una pieza.
5.4.1 Amarre entre centros
La pieza que tiene agujeros de centrado en las dos caras, se sujeta con puntos fijos en el cabezal y en el contrapunto. Para hacer que la pieza gire, se fija la pieza al llamado perro de arrastre. Este perro de arrastre se sujeta mediante un perno fijado en una cara del plato. Como se observa en la
siguiente figura.
GRAFICA 15 - Amarres entre carros
5.4.2 Plato de amarre
En este caso la pieza se sujeta mediante un plato. Hay platos de tres y cuatro garras. La fuerza de amarre se puede ajustar manualmente (plato manual), o hidráulicamente o neumáticamente (plato automático). Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 16 - Platos de amarre
5.4.3 Porta pinzas de sujeción
Un
porta
pinzas
es básicamente un casquillo
con
un
cono, en el que las ranuras
están
cortadas longitudinalmente. La pinza con su cono se desliza por un tubo hacia un pasador cónico. De esta manera el porta pinzas
cierra
y
sujeta la pieza. La ventaja
de
un
porta pinzas es el hecho de que las piezas pequeñas se pueden sujetar con una gran precisión de
alineación que
no sería posible con un plato. La desventaja es que la trayectoria de sujeción es muy corta y por lo tanto se necesita una pinza especial para cada diámetro de pieza. Este tipo de sujeción se usa principalmente con tornos automáticos. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 17 - Porta pinzas de sujeción
5.4.4 Plato liso
El plato liso se usa principalmente para sujetar piezas en forma de disco. Las garras del plato liso se pueden ajustar individualmente, y de esa forma es posible sujetar piezas que no tengan forma circular. Como se observa en
la siguiente figura.
GRAFICA 18 - Plato liso
5.4.5 Número de Amarres (Husillos Principales)
Hay una amplia distinción los
entre
tornos
con
un solo husillo o los
tornos con
varios
husillos.
Los tornos con varios husillos se usan particularmente para producciones gran
a
escala, ya
que
se pueden mecanizar simultáneamente piezas en
similares
la
misma
máquina.
La
siguiente
figura
muestra un trono de doble cabezal
para el mecanizado de piezas al plano. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 19 - Torno de 2 husillos
5.5 TIPOS DE TORNOS
En este capítulo se introducirán los tipos de torno más comunes y se darán explicaciones acerca de su uso. La comprensión de una estación mecánica convencional, es esencial para poder aplicar el mantenimiento preventivo es centro de mecanizado CNC.
5.5.1 Tornos Universales
Los tornos universales se usan para la producción de piezas pequeñas. Son adecuados para el mecanizado de piezas en forma de disco, las cuales se sujetan entre centros, con un plato, un porta pinzas o un plato liso. Los tornos universales
son
normalmente
fabricados
con
un
husillo
horizontal, pero algunos tienen un husillo vertical. Están equipados con un número de accesorios, permitiendo entonces la ejecución de una amplia variedad de operaciones de mecanizado. Como se observa en la siguiente
figura.
GRAFICA 20 - Mecanizado universal
En general las operaciones de planeado, acabado, torneado cónico y roscado son posibles con estas máquinas. Los tornos convencionales pueden ser manuales (convencionales), o controlados numéricamente. (Ej. CNC).
El área de trabajo de un torno universal se determina con las siguientes magnitudes: Altura de puntos en mm: Se refiere al máximo diámetro posible. Distancia entre puntos en mm: Este mide la máxima longitud de torneado posible. Volteo sobre bancada: Este indica el máximo diámetro del plato posible. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 21 - Distancia entre puntos
5.5.2 Torno Capstan Los
tornos Capstan se
usan
para
series
pequeñas
y medianas.
Las
herramientas utilizadas para mecanizar la pieza están amarradas en una torreta giratoria. La herramienta utilizada en la siguiente operación se lleva a la posición de mecanización mediante el giro de la torreta.
Para
reducir el tiempo de
mecanizado, varias herramientas puede mecanizar
la pieza simultáneamente. Para este fin, hay una segunda guía con otra torreta. La figura muestra un torno de bancada inclinada con dos GRAFICA 22 - Torno CAPSTAN
torretas.
5.5.3 Torno Plano
Estos tornos se utilizan para mecanizar piezas de forma de disco con grandes diámetros. El husillo principal mueve un plano frontal (diámetro hasta 2,5 m.), al cual se une la pieza. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 23 - Torno plano
5.5.4 Torno de Torreta Vertical Las piezas gruesas y pesadas con un diámetro de 25 m son mecanizadas en un torno de torreta vertical. La característica que distingue este tipo de torno es el plano frontal, el cual gira alrededor del eje vertical. 5.6 DISEÑO DEL TORNO Y SUS COMPONENTES
5.6.1 Bancada de la máquina
La forma básica de un torno se determina por el cuerpo, el cual sostiene las guías de deslizamiento. Las bancadas pueden ser de diseño horizontal, inclinado o vertical.
Una
importante
consideración
con
respecto
a
la bancada es su
rigidez, ya que tienen que mantener la precisión necesaria aún cuando tenga que soportar cargas elevadas. También es significativo el material del que está hecha la bancada. Este debe de tener la suficiente amortiguación para absorber las vibraciones de la máquina. En
la
mayoría
de
los
casos
se
emplean
fundiciones,
moderadamente
tenaces, también se emplean bancadas de hormigón. Las guías bien pueden estar fresadas directamente fuera de la bancada o también estar atornilladas en la bancada 5.6.2 El Cabezal
El cabezal sostiene el bloque del husillo principal. Este también debe de ser rigidez, y de esa forma no deformarse con cargas pesadas. Esta
de gran
consta de cabezal,
motor y husillo principal. Como se muestra en la figura el último arrastra el plato del torno.
5.6.3 El Carro
El carro sostiene la torreta de herramientas. El carro consta de un soporte y guía
de
desplazamiento
una
transversal. El soporte está situado directamente en las
guías de bancada. Su dirección de desplazamiento es paralela al eje del husillo principal. La guía de desplazamiento transversal está situada en el soporte, su dirección de desplazamiento es transversal al eje de rotación. 5.6.4 El Contrapunto
El contrapunto se usa para sujetar la pieza en el lado opuesto del plato. Con las piezas largas, el eje estaría torcido debido a la presión de corte. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 24 - Contrapunto
5.7 TIPOS DE MANTENIMIENTOS
Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico -FTM (Fixed Time Maintenance) por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios programados. Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias. Está basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condición de los equipos. También conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o Mantenimiento por Condición -CBM (Condition Based Maintenance). A diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la operación de cada máquina operando en su entorno real. Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo para el cálculo de los beneficios o del valor derivado de su aplicación. En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el contrario, el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo. Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar operaciones de mantenimiento. Los factores y condiciones principales afectan al corte de metales en MHCN y deben ser tenidos en consideración a la hora de elaborar los programas de CN. La máquina herramienta seleccionada debe ser capaz de llevar a cabo el trabajo de mecanizado bajo requerimientos de precisión y economía preestablecidos. El programador debe conocer las especificaciones de la máquina y condicionantes que hay que tener en cuenta a la
hora de elaborar los programas CN.
6. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD Leer las instrucciones: lea completamente las instrucciones antes de poner la máquina en funcionamiento Conexión eléctrica: la máquina solo puede ser conectada en un tomacorriente con puesta a tierra. (El contacto al conductor de seguridad debe estar presente). Más allá de ello la conexión eléctrica solamente puede ser realizada por un técnico electricista. Operación
autorizada:
autorizadas.
Asegure
la
la
máquina
máquina
solo
contra
debe
ser
operada
puestas
en
marcha
por no
personas autorizadas
(interruptor con llave). Puesta en marcha: asegúrese que la máquina se encuentra antes de cualquier puesta en marcha, en estado correcto de mantenimiento, y de que no ha sido retirado ningún dispositivo de seguridad. No modificar la máquina: modificaciones propias en instalaciones de seguridad, desactivado de instalaciones de vigilancia. Así como cualquier manipulación en la parte eléctrica/electrónica de la máquina están prohibidos. Ante cualquier riesgo para de emergencia: ante situaciones de riesgo, parar la máquina inmediatamente mediante el pulsador de paro de emergencia. Sujetar con seguridad: controlar
antes
del comienzo
del procedimiento si la
herramienta o la pieza están sujetados correctamente. Retirar la llave del plato: controlar antes del procedimiento, que la llave del plato ha sido retirada. Tener en cuenta las limitaciones de giros: los elementos de sujeción se encuentran limitados en sus giros. Por ello tengan en cuenta las rotaciones máximas del elemento de sujeciones utilizadas.
Sujetar provisoriamente solo piezas cortas: piezas más largas (>3* diámetro de sujeción) deben ser soportadas por una luneta o punzón giratorio. No sujetar en forma corta: evite diámetro pequeños de sujeción ante diámetros de torneado grandes. La pieza debe estar bien torneada Utilizar ganchos de viruta: retirar la viruta con la máquina desconectada y con ganchos de viruta. ¡No poner las manos en la máquina estando en marcha! Utilizar protecciones para piezas que sobresalen: cuando se trabaja con material en barra, las partes que sobresalen del cabezal del husillo deben ser a todo lo largo cubiertas con una protección fija. Cambio de herramienta: cambiar las herramientas solo cuando la máquina este detenida. Trabajos de medición: realice trabajos de medición solamente con la máquina parada y habiendo accionado la tecla de emergencia. Llevar protección para el cuerpo: preste atención, de que sus cabellos no sean atrapados por la máquina, llevar la cabeza cubierta. Proteja los ojos con gafas de seguridad. No llevar ropa de trabajo suelta, esta debe estar ceñida en los puños y alrededor de las caderas. Supervisión de la máquina: las máquinas en funcionamiento nunca debe quedar sin supervisión. Antes de abandonar el puesto de trabajo, desconectar la máquina. Mantener limpio el lugar: un lugar de trabajo desordenado aumenta el riesgo de accidente. Trabajos de mantenimiento y de ajuste: todos los trabajos de mantenimiento y ajuste deben ser ejecutados con la máquina desconectada y la tecla de paro de emergencia accionada.
Casos de daño: en caso de colisión o daños, entrar en contacto con el fabricante o representante. Indique en caso de reclamación o daño, así como ante discrepancias o pedidos de pieza de reposición, el número de la máquina. ¡La máquina solo debe ser operada por personal capacitado!
Protector de viruta: mantenga la puerta del protector de la viruta cerrada también durante la operación de regularización. Interruptores: cuando la máquina está en la operación, nunca pare la máquina usando el interruptor principal en el gabinete del los interruptores. ¡En el acontecimiento de una colisión, contacte el fabricante!
7. PREPARACIÓN PARA LA INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA
7.1 FUNDAMENTOS
Una de las principales condiciones para un óptimo funcionamiento y una máxima precisión del sistema, es una buena alineación de la base de la máquina. La máquina debe instalarse sobre un suelo lo más nivelado posible y con la suficiente capacidad de sustentación para garantizar una posición segura que evite oscilaciones que puedan influir negativamente en la exactitud de trabajo. La máquina permite con su diseño ergonómico optimo el mejor manejo posible. Elija como lugar de instalación un lugar con suficiente iluminación. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 25 - Nivelación
7.1.1 Posibilidad de instalación, nivelación Con la máquina se suministra 4 bases o apoyos, en lugar de los 4 apoyos se puede
utilizar
elementos niveladores, después de esto es necesario elevar la máquina para así, colocar los apoyos debajo
de
los
tornillos
de ajuste
M16*65, SW24, al concluir
este
proceso colocar la máquina sobre los apoyos
y
nivelar
sobre los tornillos de ajuste lo mas horizontal posible, asegurando
esta
nivelación
con
dispositivos
de
sujeción (contratuercas).
7.1.2 Recepción de la máquina
Al
llegar
máquina,
la
verificar
sobre
cualquier
eventual
daño
de
trasporte y sobre el suministro completo. En caso de ser detectadas deficiencias, entre en contacto directo inmediato con el vendedor o la compañía aseguradora. Ante reclamaciones, indicar siempre la denominación exacta de la máquina y número de ella. La placa adhesiva con el número de máquina y el número eléctrico se encuentran en un lado de la máquina, debajo del interruptor principal.
7.1.3 Partes Suministradas
El torno de bancada inclinable CNC 6130 y 6150 debe contar con revestimiento completo, dispositivo
de
seguridad,
torreta
revolver,
contrapunto, iluminación de la máquina y lubricación centralizada. Sección de control completa, con ordenador, teclado y módulo de mandos para el control deseado.
7.2 CONEXIÓN ELÉCTRICA
Desde varias secciones del sistema de control y de los accesorios se debe proveer de 220v, una línea de fuente con un diámetro de base de 5*4²(YM 5*4² o YMM5*4²) es la condición previa. Por este medio. Un conductor medio cargado Mp (N) debe estar disponible. Puesto que éste no es el caso con las líneas de fuente con un diámetro de base de 4*4 (= 3*380V/50Hz, el Mp (N) no es requerido con transformador del
aislamiento debe
ser
ubicado
estos
cables).
(recomendamos
Un un
transformador que aísla para 440/380/220/208 V) entre la fuente de energía y la máquina. El transformador actúa como conductor medio recargable en lado secundario. Llevar
el
cable
por
racor
PG
de
la
caja
eléctrica.
Conectar
individualmente a la regleta de Bornes (1). Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 26 - Regleta de bornes
los
cables
7.2.1 Conexión eléctrica 230/400 V con conductor neutro (-N)
Tensión: 230/400 V 3/N/PE˜50/60Hz Fusible previo: 20 A lento Sección de cable: min. 5*4 mm² Fluctuación máx. De tensión
+/- 10%
GRAFICA 27 - Conexión eléctrica con conductor neutro
7.2.2 Conexión eléctrica 230 V sin conductor neutro (-N)
Tensión: 230 V 3/N/PE˜50/60Hz Fusible previo: 20 A lento Sección de cable: min. 4*4 mm² Fluctuación máx. De tensión
+/- 10%
GRAFICA 28 - Conexión eléctrica sin conductor neutro
GRAFICA 29 - Alimentación eléctrica
1. Terminal para la alimentación principal 2. Sector de poder (main drive) 3. Tablero de circuito del regulador 4. Control de luces para la correcta conexión de las distintas fases 5. Fusibles principales 25AFF parte No ZEE 752925
7.2.3 Conexión de la fuente de alimentación
Conecte los tres alambres de las fases (L1/L2/L3 o R, S, T) y el conductor medio Mp (N), al alambre Terminal 1 y 2. Como se observa en la siguiente
figura.
GRAFICA 30 - Conexión a la fuente de alimentación
Conecte un alambre cada uno de la fase (L1/L2/L3 o R, S, T), al Terminal # 1-3, y conectar el conductor medio Mp (N) al terminal # 4. Conecte la tierra (amarillo/verde) a la terminal #5. Cuando una de las tres fases (L1/L2/L3) es conectado incorrectamente, los leds del tablero de conexión y el circuito de control se encienden. Donde ocurra esto, dos de los alambres de la fase deben ser intercambiados. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 31 - Indicadores de tensión
7.3 COMPRESOR
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las instalaciones a través de tuberías. En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la red, con el fin de poder alimentar los diferentes dispositivos neumáticos. Por ello, es sobredimensionar la instalación, al objeto de que el compresor no insuficiente, puesto que toda ampliación interior en el equipo
necesario
resulte más tarde
generador supone gastos
muy considerables. Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá una larga duración.
7.3.1 Turbocompresores
Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy apropiados para grandes caudales. Se fabrican de tipo axial y radia como se observa en la siguiente figura. El aire se pone en circulación por medio de una o varias ruedas de turbina. Esta energía cinética se convierte en una energía elástica de compresión. La rotación de los alabes acelera el aire en sentido axial de flujo. La aceleración progresiva de cámara a cámara en sentido radial hacia afuera; el aire en circulación regresa de nuevo al eje. Desde aquí se vuelve a acelerar hacia afuera. GRAFICA 32 - Compresor radial y axial
Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire, http://www.monogr afias.com/trabajos13/genair/genai r.shtml”
7.3.2 Presión También se distinguen dos conceptos: La presión de servicio es la suministrada por
el compresor o acumulador
como se observa en la siguiente figura y
existe en las
tuberías que
alimentan a los consumidores. La presión de trabajo es la necesaria en el
puesto de
trabajo considerado. En la mayoría de los casos, es de 600 kPa (6 bar). Por eso, los datos de servicio de los elementos se refieren a esta presión. Importante: Para garantizar un funcionamiento fiable y preciso es necesario que la presión tenga un calor constante. De ésta dependen: - la velocidad - las fuerzas - el desarrollo secuencial de las fases de los elementos de trabajo.
GRAFICA 33 - Compresor
Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire, http://www.monogr afias.com/trabajos13/genair/genai r.shtml”
7.3.3 Accionamiento
Los compresores se accionan, según las exigencias, por medio de un motor eléctrico o de explosión interna como se observa en la siguiente figura. En la mayoría de los casos los compresores se arrastran por medio de un
motor eléctrico.
GRAFICA 34 - Accionamientos eléctricos
Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire, http://www.monogr afias.com/trabajos13/genair/genai r.shtml”
7.3.4 Refrigeración
Por
efecto
de
la
compresión
del
aire
se
desarrolla
calor
que
debe
evacuarse. De acuerdo con la cantidad de calor que se desarrolle, se adoptará la refrigeración más apropiada. En compresores pequeños, las aletas de refrigeración se encargan de irradiar el calor. Los compresores mayores van dotados de un ventilador adicional, que evacua el calor. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 35 - Refrigeración
Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire, http://www.monogr afias.com/trabajos13/genair/genai r.shtml”
Cuando se trata de una estación de compresión de más de 30 kW de potencia, no basta la refrigeración por aire. Entonces los compresores van equipados de un sistema de refrigeración por circulación de agua en circuito cerrado o abierto. A menudo se temen los gastos de una instalación mayor con torre de refrigeración. No obstante, una buena refrigeración prolonga la duración del compresor
y proporciona
aire más frío y en mejores condiciones. En ciertas circunstancias, incluso permite ahorrar un enfriamiento posterior del aire u operar con menor potencia.
7.3.5 Lugar de emplazamiento
La estación
de
compresión
debe
situarse
en
un local cerrado
e
insonorizado. El recinto debe estar bien ventilado y el aire aspirado debe ser lo más fresco, limpio de polvo y seco posible. 7.3.6 Acumulador de aire comprimido
El acumulador o depósito sirve para estabilizar el suministro de aire comprimido. Compensa las oscilaciones de presión en la red de tuberías a medida que se consume aire comprimido. Gracias a la gran superficie del acumulador, el aire se refrigera adicionalmente. Por este motivo, en el acumulador se desprende directamente una parte de la humedad del aire en forma de agua. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 36 - Partes del compresor
Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire, http://www.monografias.com/trabajos13/genair/genair.shtml”
7.3.7 Distribución del aire comprimido Cada máquina y mecanismo necesita una determinada cantidad de aire, siendo abastecido por un compresor, a través de una red de tuberías. El diámetro de las tuberías debe elegirse de manera que si el consumo aumenta, la pérdida de presión entre él depósito y el consumidor no sobrepase 10 kPa (0,1 bar). Si la caída de presión excede de este valor, la rentabilidad del sistema estará amenazada y
el
rendimiento
instalaciones
nuevas
disminuirá considerablemente.
En
la
planificación
de
debe preverse una futura ampliación de la demanda de
aire, por cuyo motivo deberán dimensionarse generosamente las tuberías. El montaje posterior de una red más importante supone costos dignos de mención.
7.3.8 Dimensionado de las tuberías
El diámetro de las tuberías no debería elegirse conforme a otros tubos existentes ni de acuerdo con cualquier regla empírica, sino en conformidad con: el caudal la longitud de las tuberías la pérdida de presión (admisible), la presión de servicio y la cantidad de estrangulamientos en la red
7.3.9 Material de tuberías
Para la elección de los materiales brutos, tenemos diversas posibilidades: Cobre Tubo de acero negro, Latón Tubo de acero galvanizado, Acero fino Plástico. Las tuberías deben poderse desarmar fácilmente, ser resistentes a la corrosión y de precio módico. Las tuberías que se instalen de modo permanente
se montan
preferiblemente con uniones soldadas. Estas tuberías así unidas son estancadas y, además de precio económico. El inconveniente de estas uniones consiste en que al soldar se producen cascarillas que deben retirarse de las tuberías. De la costura de soldadura se desprenden también fragmentos de oxidación; por eso, conviene y es necesario incorporar una unidad de mantenimiento. En las tuberías de acero galvanizado, los empalmes de rosca no siempre son totalmente herméticos. La resistencia a la corrosión de estas tuberías de acero no es mucho mejor que la del tubo negro. Los lugares desnudos (roscas) también se oxidan, por lo que también en este caso es importante emplear mantenimiento. Para casos especiales se montan
unidades
tuberías de cobre o plástico.
de
8. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA. INVENTARIO, MANUAL DEL FABRICANTE Y CODIFICACIÓN DE PARTES Y COMPONENTES.
GRAFICA 37- Partes principales del torno CKE 6130 Y CKE 6150
“CNC CKE 6130 Y CKE 6150, descripción de la máquina”
1. Parte inferior de la máquina 2. Iluminación de la máquina 3. Husillo principal 4. Portezuela de protección contra viruta 5. Torreta revolver 6. Contrapunto 7. Volante de contrapunto 8. Tapa de cajón para ordenador 9. Ordenador del control 10. Pantalla 11. Teclado especifico de control 12. Tecla de parada de emergencia
8.1 DATOS TÉCNICOS DE FABRICANTE TABLA 1
LUGAR DE TRABAJO Diámetro máximo de pieza al plato
mm
120
Diámetro máx. De pieza de trabajo entre plato y contrapunto
mm
75
Longitud máximo de giro
mm
121
Diámetro de volteo de sobre bancada
mm
180
Diámetro de volteo sobre carro de refrentado
mm
75
Recorrido de carro transversal (útil)
mm
55
Recorrido de carro longitudinal l(útil)
mm
172
TABLA 2
HUSILLO Nariz de husillo según norma de fabrica Taladro de husillo
mm
20.7
Diámetro de plato Revoluciones de husillo
mm rpm
85 150_4000
TABLA 3
MOTOR PRINCIPA
Motor asincrónico tri
Par de giro a 100%60
Potencia a 100%60 E
MOTORES DE AVA
Resolución de paso y
Avance de trabajo en
Marcha rápida en X/
Fuerza máxima de av
TABLA 4
SISTEMA DE HERRAMIENT AS
Revolver automático de herrami
Apoyo de herramienta (interiore
Sección máxima de cuchilla de t
Taladro de apoyo de herramienta
TABLA 5
CO NT RA PU NT O
Diámetro d Carrera de
Punto girat
TABLA 6
CONEXIÓN ELECTRICA Voltaje, conmutable
V
230/400 ~ 3/N/PE 230 ~ 3/PE
Fluctuaciones máximas de tensión
%
+/- 10
Frecuencia
Hz
50/60
Fusible principal
A-trag
20
TABLA 7
SISTEMA DE ENGRASE Carriles guías, carros longitudinales y transversales
Lubricación central
Husillo de trabajo, husillo a bolas
Engrase
TABLA 8
DIMENSIONES Altura del eje de giro sobre el suelo
mm
Aprox. 1095
Longitud total *profundidad total *altura total
mm
1730*875*1620
Peso total
Kg
530
TABLA 9
RECEPCION DE LA MÁQUINA Recepción de la máquina según normas DIN
DIN 8605
TABLA 10
VOLUMEN DE PRESION SONORA Volumen de presión sonora medido
Procedimientos de medición: med
según DIN 45635. Estado de funcion en vacío.
TABLA 1
DISPOSITIVO DE
Capacidad del dispo Caudal máximo Presión máxima
TABLA 1
UNIDAD NEUMATICA Necesaria para puerta automática, plato neumático y dispositivo de Soplado Presión suministrada Conexión neumática
TABLA 13
PLATO NEUMATICO
Plato de 3 garras con control de posi Diámetro del plato Paso en plato
TABLA 14
CONTRAPUN TO AUTOMATIC O Contrapunto neumático con control de posición final Avance pínula
de
mm 120 Puntero giratorio integrado Puerta automática
8.2 CONFIGURACIÓN PC
TABLA 15
MONTAJE CONTROL
DE
Montaje
de de y
separado mandos máquina teclado
específico de control Teclado control
especifico
de
Intercambiable Ordenador
integrado
(PC)
PC 80486-SX Monitor
estándar
14”,monocromático Monitor 14”, color
opcional
TABLA 16
CONFIGURACIO
Siemens PC IBM c
Frecuencia de traba Memoria RAM Disco duro Tarjeta grafica Teclado Interfaz serie Interfaz paralelo Unidad de disco
T A B L A 1 7
S O F T W A R E Si st e m a o p er at iv o M S D O S 6. 2
MS-Windows Versión 3.1
8.3 MODULO NEUMÁTICO
La funcionalidad del módulo neumático en el sistema de mecanizado es de vital importancia. Ya que intervienen en los distintos procesos funcionales de la máquina que son: Puerta automática. Plato neumático. Contrapunto. Dispositivo de soplado.
8.3.1 Alimentación La alimentación en un
sistema
neumático
es
gran
de
importancia,
por que en
este
influye la calidad del
aire
comprimido, y la presión
y
caudal
de alimentación
8.3.2 Tuberías en Aire Comprimido
Para el transporte del comprimido reconocen tipos
aire se tres de
canalizaciones: Tubería principal. Tubería secundaria. Tubería servicio.
de G R A FI C A 38 Tu be
rías de comprimido
Tomado “Neumática ingeniería industrial,
aire
de e
http://www.monografias.com/ trabajos13/unointn/unointn.sh tml l”
Se denomina tubería principal a aquella que saliendo del tanque de la estación compresora conduce la totalidad del caudal de aire. Debe tener una sección generosa considerando futuras ampliaciones de la misma. En ella
no
debe superarse la velocidad de 8 m/segundo, como la que observamos en el compresor principal de la empresa Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de C.V., que es el que reparte el aire a todas las estaciones CNC.
Tubería secundarias son la que tomando el aire de la principal se ramifican cubriendo todos los módulos o estaciones de trabajo y alimentan a las cañerías de servicio tal como apreciamos en la siguiente
figura:
GRAFICA 39 - Tuberías secundarias
Tomado de “Neumática e ingeniería industrial, http://ww w.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l”
8.3.3 tuberías de Servicio
Estas tuberías o "bajadas" constituyen las alimentaciones a los equipos y dispositivos neumáticos. Y en nuestro caso específico los tornos de la serie 6130 y 6150, en sus
extremos se disponen acoplamientos
rápidos
y equipos
de
protección integrados por filtros, válvula reguladora de presión y lubricador neumático. Su dimensión debe realizarse de forma tal que en ellas no se supere la
velocidad de 15 m/segundo.
8.3.4 Tubería de Interconexión: El de
dimensionado estas
no
tuberías
siempre
se
tiene en cuenta y esto ocasiona serios inconvenientes los
en
equipos,
dispositivos
y
herramientas Neumáticas alimentados estas
por líneas.
Teniendo cuenta
en
que
estos
tramos de tubería son cortos podemos dimensionarlos para velocidades
de
circulación mayores del orden de los 20 m/seg. 8.3.5 Filtrado
El
aire
comprimido debe ser filtrado, lubricado,
y
a
veces deshumidificado antes
de
empleo
su
en
los
dispositivos
de
diferentes
accionamiento
neumático
del
torno CNC CKE 6130 O EL CNC CKE
6150.
Todos
los
compresores aspiran aire húmedo y sus filtros de aspiración no pueden
modificar
esto
ni
eliminar totalmente las partículas salidas del aire atmosférico. El aire comprimido contiene sólidos y vapor de agua, debe agregársele el aceite de lubricación del compresor, que atravesando los aros se incorpora a la salida. Si bien una parte de esta mezcla de agua y aceite de color
blancuzco
y
características
ácidas, se deposita en el tanque, para luego ser drenada, una buena parte de ella se incorpora a las líneas de distribución provocando serios daños en los componentes de los circuitos. La unidad de la siguiente figura denominada
"Equipo
Protección'' un
de
está constituida por
filtro,
regulador
manómetro
y
conjunto está
con
lubricador. montado
de
El tal
forma que el filtro protege los elementos
siguientes, siendo el
último elemento el lubricador de forma tal que la niebla de aceite que el produce no se precipite en el regulador.
Cuando se instala un equipo de protección debe cuidarse la dirección de circulación del aire
ya que en forma inversa el conjunto no funciona
correctamente. GRAFICA 40 - Equipo de protección
Tomado de “Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial), http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l ”
El filtro llamado ciclónico tiene dos acciones: El aire al entrar pasa a través de bafles que le confiere una circulación rotativa, de esta forma las grandes partículas sólidas y el líquido se deposita en las paredes del vaso por la acción centrífuga. Luego el aire atraviesa el elemento filtrante, de malla metálica, papel, o metal sinterizado. Este filtro de 20 o 40 micrones retiene las partículas sólidas. Esta acción de filtrado se denomina "mecánica" ya que, afecta únicamente a la contaminación mecánica del aire, y no por ejemplo a su contenido de humedad. El Regulador o Válvula reductora y reguladora de presión es una necesidad de todo circuito neumático, para establecer una presión segura para ciertos componentes o para fijar un valor exacto de empuje de un dispositivo de accionamiento. En todo circuito es deseable el regulador para mantener trabajo independientemente de las variaciones que alimentación. Como se observa en la siguiente
constante la presión de
experimente
figura.
la
línea
de
GRAFICA 41 - Válvula reguladora de presión
Tomado de “Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial), http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l ”
El regulador tiene su válvula de asiento abierta por la acción de un resorte que fue comprimido por el tornillo ajustable, en este estado hay circulación desde la entrada hacia la salida, cuando la presión en la salida se va acercando al nivel establecido por la posición del tornillo, el aire a través del orificio piloto actúa sobre el diafragma comprimiendo el resorte y cerrando el pasaje previniendo un incremento de la presión de salida. En la práctica el regulador se auto ajusta rápidamente para balancear las condiciones establecidas creando una pérdida de carga en la válvula de asiento que mantiene la presión de salida constante. El regulador tiene un sentido de circulación y por ello debe ser instalado respetando el mismo. El lubricador es un elemento muy importante ya que los cilindros y válvulas requieren ser lubricados para su correcto funcionamiento y larga vida útil. En la figura, el flujo de aire a través de una ligera restricción llamada ''Venturi '', provoca una pequeña caída de presión usualmente 1PS1 entre la entrada y la salida. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 42 - Lubricador
Tomado de “Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial), http://www. monogr afia s.com/trabaj os13/unoint n/unointn.s htmll ”
Esta
pequeña
presión
es
suficiente, que
para
aplicada
sobre
la
superficie
del
aceite contenido en
el
provoque ascenso
vaso, el del
mismo hasta el cuello del tubo. El flujo de aire pulveriza en ese punto el aceite. Ajustando
la
altura del tubo en la corriente
de aire, se aumenta la superficie expuesta y se incrementa la alimentación de aceite, Cuando cesa el flujo de aire la caída de presión a través del Venturi desaparece el aceite y asciende por el tubo. Los lubricadores no deben ser instalados a más de 3 metros del equipo al cual deben lubricar. En la figura vemos un lubricador de gota, el aire a través del Venturi crea una presión diferencial que actúa sobre la superficie del aceite empujando el mismo hacia la válvula de aguja. El rango de goteo puede ajustarse con la aguja y observarse en la mirilla. La corriente de aire atomiza el aceite y lo conduce a la línea. Cuando el flujo cesa, la diferencial
de
presión
desaparece de la superficie
del aceite y cesa la subida.
GRAFICA 43 - Lubricador de gota
Tomado de “Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial), http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l ”
En la figura anterior, vemos un conjunto de protección o equipo combinado en corte donde podemos apreciar la circulación a través
de sus componentes.
8.3.6 Reguladores de presión
Estas
válvulas
Influyen
principalmente
sobre
la
presión,
o
están
acondicionadas al valor que tome la presión. Se distinguen: - Válvulas de regulación de presión - Válvulas de limitación de presión - Válvulas de secuencia
8.3.7 Válvula de regulación de presión
Tiene la misión de mantener constante la presión, es decir, de transmitir la presión ajustada en el manómetro sin variación a los elementos de trabajo o servo elementos, aunque se produzcan fluctuaciones en la presión de la red. La presión de entrada mínima debe ser siempre superior a la de salida.
8.3.8 Regulador de presión sin orificio de escape
El funcionamiento de esta válvula es igual al descrito no tiene el segundo asiento de válvula en el centro de la membrana y por tanto, el aire no puede escapar cuando la presión secundaria es mayor. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 44 - Regulador de presión sin orificio de escape
Tomado de “Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial), http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l ”
8.3.9 Válvula limitadora de presión
Estas válvulas se utilizan, sobre todo, como válvulas de seguridad (válvulas de sobre presión). No admiten que la presión en el sistema sobrepase un valor máximo admisible. Al alcanzar en la entrada de la válvula el valor m abre la salida y el aire sale a la atmósfera. La válvula
áximo de presión, se
permanece abierta, hasta que el
muelle incorporado, una vez alcanzada la presión ajustada en función de la característica del muelle, cierra el paso.
8.3.10 Electroválvulas (válvulas electromagnéticas)
Estas válvulas se utilizan cuando la señal proviene de un temporizador eléctrico, o un sistema de control, un final de carrera eléctrico, presostatos o mandos electrónicos. En general, se elige el accionamiento eléctrico para mandos con distancias extremamente largas y cortos tiempos de conexión. Las electroválvulas o válvulas electromagnéticas se dividen en válvulas de mando directo o indirecto. Las de mando directo solamente se utilizan para un que
para
diámetros
mayores
grandes. Como se observa
diámetro
luz
pequeño,
puesto
los electroimanes necesarios resultarían demasiado
en la siguiente figura. GRAFICA 45 - Electrovalvula
Tomado de “Electroválvulas en Sistemas de Control, http://ww w.monografias. com/tra bajos13/valvu/valvu. shtml ”
Al conectar el imán, el núcleo (inducido) es atraído hacia arriba venciendo la resistencia del muelle. Se unen los empalmes P y A. El núcleo obtura, con su parte trasera, la salida R. Al desconectar el electroimán, el muelle empuja al núcleo hasta su asiento inferior y cierra el paso de P hacia A. El aire de la tubería de trabajo A puede escapar entonces hacia R. Esta
válvula tiene solapo; el tiempo de
conexión es muy corto.
Para reducir al mínimo el tamaño de los electroimanes, se utilizan válvulas de mando
indirecto,
que
se
componen
de
dos
válvulas:
Una
válvula
electromagnética de servopilotaje (312, de diámetro nominal pequeño) y una válvula principal, de mando neumático.
8.3.10.1
Funcionamiento:
El conducto
de alimentación
P de la válvula
principal
tiene una
derivación interna hacia el asiento de la válvula de mando indirecto. Un muelle empuja el núcleo contra el asiento de esta válvula. Al excitar el electroimán, el núcleo es atraído, y el aire fluye hacia el émbolo de mando de la válvula principal, empujándolo hacia abajo y levantando los discos de válvula de su asiento. Primeramente se cierra la unión entre P y R (la válvula no tiene solapo). Entonces, el aire puede fluir de P hacia A y escapar de B hacia R. Al desconectar el electroimán, el muelle empuja el núcleo hasta su asiento y corta el paso del aire de mando. Los émbolos de mando en la válvula principal son empujados a su posición inicial por los muelles.
8.3.11 Mordaza neumática
La mordaza puede montarse en posición horizontal o vertical y tiene un paso libre para material en barras. Las pinzas que pueden utilizarse son las 6343.
del tipo DIN
Como ejemplos de aplicación de estos elementos tenemos: sujeción de piezas de trabajo en taladradoras y fresadoras trabajos de montaje con atornilladores
neumáticos
o
eléctricos,
interesante
aplicación
como
elemento de sujeción en máquinas de avance circular, máquinas especiales y trenes de transferidoras.
El
accionamiento
se
realiza
puramente
neumático
mediante
una
válvula
distribuidora 3/2 (directa o indirecto). Anteponiendo una válvula antirretorno a la distribuidora 3/2 se mantiene la tensión, aunque la presión disminuya. La fuerza de sujeción exacta se obtiene regulando la presión del aire (01.000 kPa/0 - 10 bar).
8.3.12 Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire
Esta mesa se utiliza para evitar un gasto innecesario de fuerza al desplazar piezas o mecanismos pesados sobre mesas de máquinas, placas de trazar o trenes de montaje. Con este elemento, los mecanismos o piezas pesadas se pueden fijar bajo las herramientas con comodidad y precisión. GRAFICA 46 - Mordaza neumática
Tomado de “Electroválvulas en Sistemas de Control, http://www.monografias.com/trabajos13/valvu/valvu.shtml ”
8.3.12.1
Funcionamiento:
El aire comprimido (60 kPa/0,6 bar) llega al elemento a través de una válvula
distribuidora
3/2.
Escapa
por
toberas
pequeñas,
que
se
encuentran en la parte inferior de la mesa. Como consecuencia, ésta se levanta de su asiento de 0,05 a 0,1 mm aprox. El colchón de aire así obtenido permite desplazar la mesa con la carga sin ninguna dificultad. La base debe ser plana. Si la mesa tiene ranuras, éstas no presentan ninguna dificultad; en caso dado, hay que elevar la presión a unos 100 kPa (1 bar).
8.4 MODULO ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO
8.4.1 Estructura
El sistema tiene diferentes dispositivos tanto eléctricos y electrónicos que sirven para la alimentación, comunicación, administración y control. El control basado en señales de entrada de dispositivos electrónicos, y con respuestas a dispositivos eléctricos, electroneumáticos, electrohidráulicos y electromecánicos;
estro
para
la
realización
de
las
diferentes
tareas
automáticas. El manual eléctrico CNC CKE 6130 Y CKE 6150 tiene etiquetado cada una de las partes y dispositivos del sistema mediante un código que se puede cotejar con adhesivos pegados junto a los mismos. La estructura empieza por un principal situado en el costado izquierdo, tiene dos posiciones; la
interruptor
primera posición
señala el “0” que es cuando está abierto el circuito y la otra opción es en “1” cuando se cierra el circuito y se energiza el sistema (main switch = 1DA0.c1-q1). Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 47 - Interruptor principal
Tomado del manual “CNC CKE 6130 Y CKE 6150, descripción de la máquina”
8.4.2 Brackers de seguridad
El sistema tiene un dispositivo de seguridad para controlar la entrada de potencia, que es un interruptor del circuito automático de 16 amperios a 3 fases k16A (Autom. Circuit breaker = 1DA0C1-F1) como se observa en la siguiente figura. Posteriormente el flujo de potencia pasa por un filtro de red para suprimir los picos en la carga que puedan dañar los sistemas. GRAFICA 48 - Brackers de seguridad
Tomado de “http://www.surplussales.com/Electrical/ElecCirB-2.html”
Este tipo de filtros también se encuentra en algunas entradas a otros dispositivos susceptibles a fluctuaciones inesperadas en el flujo de potencia.
8.4.3 Caja de fusibles principal
El modulo correspondiente a la caja de fusibles está diseñado para la protección
de
ciertos
dispositivos
que
pueden
presentar
sobrecargas
entrando en etapas independientes que son: Transformador Ventiladores de refrigeración Lámpara PC y monitor Fuente de voltaje +24V Drivers de posición Entradas Controlador Lógico (SPS) Salidas Controlador Lógico (SPS) Fuente de voltaje +130V Bomba de lubricación 8.4.4 Driver variador de velocidad husillo
El circuito se divide en dos partes, por un lado el “driver” del husillo principal que es un variador por ancho de pulso (PWM); para controlar la velocidad en motores. Los motores grandes son controlados más eficientemente con mientras los motores pequeños y medianos de
tiristores de alta potencia,
imán permanente, son controlados
más exitosamente con transistores de conmutación por ancho de pulso.
8.4.5 Driver control de posición ejes X y Y
Para el manejo de los motores de paso que controlan el posicionamiento de la torreta de herramientas en los ejes x y z tenemos dos drivers. El driver capaz
de
proporcionar una corriente de salida por canal. Cada canal es controlado por
señales de entrada
y cada pareja de canales dispone de una
señal
de
habilitación que desconecta las salidas de los mismos. Dispone de un terminal para la alimentación de las cargas que se están controlando, de forma que dicha alimentación es independiente de la lógica de control. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 49 - Driver de control de posición X, Z
Propio de este manual
8.4.6 Tarjeta controladora SPS Esta es una de las partes
principales
del control de todo el sistema porque aquí es donde se manejan
las
variables
de
entrada
y
Como en
salida.
se observa
la
siguiente
figura. GRA FICA 50 Tarjet a SPS
Propio de este manual
Este
mecanismo procesa acciones para todos los motores y
accionamientos,
basándose en señales de entrada provenientes sensores
del
internos
usuario
y
de
de la máquina.
Este dispositivo a diferencia de un PLC
(controlador
programable) sofisticado
es
un
lógico sistema
de procesamiento
de
variables que está diseñado para no ser modificado ni alterado. Las variables de salida que manejan son: Controlador principal Controlador de posición Iniciación de posición Señal de puerta Señal de torreta Señal bomba de aire Señal bomba de lubricación
Señal de mandril Señal alarma Las variables de entrada serán: Estado de interruptor de presión Estado de mandril Estado de final de carrera para el carro Señales de panel de control Estado de puerta Estado de bomba lubricación Estado de los sensores de sistema 8.4.7 Transformador
La
entrada
de
potencia que toma la otra vía cuando se
habló
del
controlador
del
husillo va directo al
transformador
toroidal
principal.
Los
núcleos
toroidales
están
construidos
con
plancha magnética de
muy
bajas
pérdidas y
alta
inducción
de
saturación
que
tratada térmicamente permite
alcanzar
valores
de
saturación de hasta 16.000 gauss. En el transformador toroidal,
el
magnético
flujo queda
concentrado uniformemente
en
el núcleo y, debido a la ausencia de entrehierros
se
eliminan vibraciones. mismo bobinado
como
Así el se
reparte
por
toda
la
superficie
del
núcleo,
desaparece prácticamente el ruido provocado por la magneto extracción y favorece la disipación del
calor.
Estos
detalles
permiten
mejorar
sustancialmente las características y rendimientos de los transformadores toroidales, respecto a convencionales.
los
Este transformador maneja 230V/4.7A de entrada y una salida de 90V/10A y 18V/10A a una frecuencia de 50/60Hz. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 51 - Transformador Toroidal
Tomado de “www.torivac.com”
8.4.8 Convertidor AC/DC y DC/DC
El conversor AC/DC es conocido también como rectificador y consiste en utilizar ambas mitades de la señal senosoidal de entrada, para obtener una salida unipolar, invierte los semiciclos negativos de la onda senosoidal. En la siguiente figura se muestra una posible estructuración en la que el devanado secundario es una derivación central para obtener dos voltajes en paralelo con las dos mitades del devanado secundario con las polaridades indicadas. sistema presente entrega un voltaje de
100V/25ª.
Para
el
caso
del
GRAFICA 52 - Señal senosoidal
Propio de este manual
Los conversores DC/DC son conocidos también con el nombre de pulsador o reguladores de conmutación, hay diferentes tipos de conversores según la necesidad o aplicación, están los conversores elevadores, los reductores, los inversores y los reductores - elevadores, estos son algunos de los diferentes tipos de conversores. En el caso de los reductores reciben este nombre porque el voltaje de salida es menor que el voltaje de entrada que se le aplica al sistema, el regulador elevador cumple la función contraria a la del reductor, en el caso del elevador el voltaje de salida es mayor que el de la entrada. El conversor inversor entrega el voltaje de entrada pero con la polaridad inversa en la salida, el conversor reductor elevador puede suministrar un voltaje menor o mayor al de la entrada del sistema. La topología
que
emplearemos
en
este
trabajo
es
un
conversor
DC/DC inversor reductor/elevador. El conversor reductor del sistema entrega +5V/ +12V/-12V/+24V.
8.4.9 Sensores
El sistema está conformado de varios tipos de sensores para la gestión del control entre los cuales se encuentran:
8.4.9.1 Sensores de inductivos: Los sensores inductivos se utilizan en algunos casos para medir velocidades
de
rotación
o
detectar
la
posición angular de
un
determinado elemento.
Su
principal ventaja es su reducido coste
y
simplicidad, mientras que su mayor inconveniente es la
falta
de
precisión cuando las velocidades de giro son bajas. Componentes: · Un imán permane nte. ·
Una bobi na envo lvien do
el
imán
de
permanente,
y
sensor, la tensión
cuyos extremos se
disminuye y cuando
obtiene la tensión. · Una
pieza
de
la pieza se aleja, la material
ferromagnético
que
se
coloca en el elemento en movimiento y sirve para detectar su paso cerca
del
sensor.
Esta pieza puede tener varios
dientes formando
una corona. El sensor inductivo se basa en la tensión generada en la bobina cuando se le somete a una variación de un campo magnético Como se observa en la siguiente figura. Al estar la bobina arrollada en el imán queda bajo un campo magnético fijo y para variarlo se acerca al imán una pieza
de material ferromagnético. Las
líneas de fuerza del imán son desviadas por el material ferromagnético y el campo magnético varía. Esta variación crea una tensión alterna en la bobina. Mientras la
pieza
ferromagnética
se acerca al
tensión
aumenta.
GRAFICA 53 - Sensor inductivo
Tomado de “www.electromatica.cl ”
La pieza ferromagnética debe mantener una separación mínima con el sensor inductivo pero sin que se produzca rozamiento. Esta distancia es conocida como entrehierro y suele ser entre dos y tres décimas. Si esta distancia es mayor, la tensión generada en los extremos de la bobina será menor, mientras que si la medida es más pequeña la tensión será mayor, pero puede aparecer rozamiento a causa de alguna impureza. La tensión generada en los extremos de la bobina también depende de la velocidad de la pieza ferromagnética cuando pasa cerca del sensor. Cuanto mayor sea la velocidad, más rápida será la variación del campo magnético, y más tensión se generará, mientras que si la velocidad es baja, la tensión también será baja. Los sensores inductivos se utilizan para detectar la velocidad de rotación y la posición angular del husillo. El sensor inductivo se conecta a través de dos cables que son los extremos de la bobina. Si la tensión que debe medirse es muy pequeña se protegen los cables con una malla metálica para evitar interferencias de otros sistemas eléctricos. 8.4.9.2 Sensores de contacto
Los sensores
de contacto tienen un funcionamiento muy básico, pero
son sin embargo los más útiles. La idea general es muy simple: usted tiene dos objetos conductores que deben tocarse entre ellos activados (por ej., al ser pulsado o pisado) o viceversa.
cuando son
8.4.10 Motores paso a paso Para
seleccionar
herramienta
y en
cuanto
al
posicionamiento en los planos x y z se utilizan
motores
estándar
paso
a
paso en busca de precisión. motores paso
Los paso
son
a
ideales
para
la
construcción
de
mecanismos
en
donde se requieren movimientos precisos.
muy La
característica principal de estos motores es el hecho de poder moverlos un paso a la vez por cada pulso que se le aplique. Este paso puede variar desde
90°
hasta
pequeños movimientos
de
tan solo 1.8°, es decir,
que
se
necesitarán 4 pasos en
el primer caso
(90°) y 200 para el segundo
caso
(1.8°), para completar un giro completo de 360°.Estos motores poseen la habilidad de poder quedar enclavados en una posición o bien totalmente libres. Si una o más
de
sus bobinas
energizadas, enclavado
el
están
motor
en
la
estará posición
correspondiente, por el contrario quedará completamente libre si no circula corriente por ninguna de sus bobinas. GRAFICA 54 - Motor de paso
Tomado de “www.varit el.com”
Las bobinas son parte del estator y
el
rotor
es
permanente. conmutación de
las
un
Toda (o
bobinas)
imán la
excitación deber
ser
externamente manejada por un controlador.
8.4.10.1 Motor Bipolar Estos tienen generalment e
cuatro
cables
de
salida. Necesitan ciertos trucos para ser controlados, debido
a
que requieren del cambio de dirección del
flujo
de corriente través
a de
las bobinas en
la
secuencia apropiada para realizar un movimiento.
8.4.10.2 Unipolar
Estos motores suelen tener 6 o
5
cables
de
dependiendo
salida, de
1
su
2
interno.
3
Este tipo se caracteriza
4
conexionado
por ser más simple de controlar. Las entradas de activación (Activa A, B, C y D) pueden ser directamente
activadas
por
un
microcontrolador, motores
estos
necesitan
la
inversión de la corriente que
circula
bobinas
en
sus
en
secuencia
una
determinada.
Cada inversión de la polaridad
provoca
el
del
eje
movimiento en
un
paso,
sentido
de
giro
determinado secuencia
cuyo
por seguida.
está la A
continuación se puede ver la
tabla
con
la
secuencia necesaria para controlar motores paso a
paso del tipo. T A B L A 1 8
PASO
TERMI A
B
Existen tres secuencias posibles para majar motores unipolares, las cuales se detallan a continuación. Todas las secuencias comienzan nuevamente por el paso 1 una vez alcanzado el paso final (4 u 8). Para revertir el sentido de giro, simplemente se deben ejecutar las secuencias en modo inverso. Secuencia Normal: Esta es la secuencia más usada y la que generalmente recomienda el fabricante. Con esta secuencia el motor avanza un paso por vez y debido a que siempre hay al menos dos bobinas activadas, se obtiene un alto torque de paso y de retención.
La contrapartida es que al estar solo una bobina activada, el torque de paso
y retención
es menor. TABLA19
2
OFF
PASO Bobina A Bobina B
Bobina C Bobina D
1
ON
OFF
OFF
OFF
ON
OFF
OFF
3
OFF
OFF
ON
OFF
4
OFF
OFF
OFF
ON
Secuencia del tipo medio paso activa las bobinas de tal forma de brindar un movimiento igual a la mitad del paso real. Para ello se activan primero 2 bobinas y luego solo 1 y así sucesivamente. Como vemos en la tabla la secuencia completa consta de 8 movimientos en lugar de 4.
TABLA20
4
PASO Bobina A
Bobina B
Bobina C
Bobina D
1
ON
OFF
OFF
OFF
2
ON
ON
OFF
OFF
3
OFF
ON
OFF
OFF
OFF
ON
ON
OFF
5
OFF
OFF
ON
OFF
6
OFF
OFF
ON
ON
7
OFF
OFF
OFF
ON
8
ON
OFF
OFF
ON
Como comentario final, cabe destacar que debido a que los motores paso a paso son dispositivos mecánicos y como tal deben vencer ciertas inercias, el tiempo de duración y la frecuencia de los pulsos aplicados es un punto muy importante a tener en cuenta. En tal sentido el motor debe alcanzar el paso antes que la próxima secuencia de pulsos comience.
8.4.11 Motor Trifásico Asíncrono
Un problema con los motores monofásicos, es que precisan de un sistema para arrancar. Puede notarse que los polos no giran uniformemente, sino que su magnitud varía alternadamente a lo largo del eje principal. Por lo anterior, existen motores con arranque con condensador, motores con resistencias de arranque, motores de polos sombreados, etc. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 55 - Arranque motor trifásico
Tomado de “http://20 0.16.6.4/cursos/pregrado/iee215/asinc rono/asincrono .htm”
Sin embargo, en el caso de los motores trifásicos, la interacción entre los campos magnéticos variables en las tres fases genera la aparición de un campo magnético de módulo constante aunque giratorio en el espacio. El funcionamiento de un motor asíncrono recuerda mucho al funcionamiento de un transformador. Los bobinados del estator serán el primario del transformador, el
motor,
el
correspondiente, cortocircuitado.
entrehierro y
la
jaula
El único
y
el
estator
de
ardilla
inconveniente
serían
será
el
equivalente
estribará
en que,
círculo magnético a
un secundario
a diferencia del
transformador típico, la frecuencia en el secundario (las barras de la jaula del rotor) dependerá de la velocidad relativa entre el motor y el estator. Modelo
equivalente
al
del
transformador,
en
el
caso
de
los
asíncronos trifásicos se tendrá, por fase el modelo que se muestra en la GRAFICA 56 - Circuito equivalente del motor trifásico
Tomado de “http://200.16.6.4/cursos/pregrado/iee215/asincrono/asincrono.htm”
motores figura.
8.4.12 Relevos de potencia y de control Es un dispositivo que consta de dos circuitos diferentes: un circuito electromagnético (electroimán) y un circuito de contactos, al cual aplicaremos el circuito que queremos controlar. En la siguiente
figura
se puede ver su simbología
así
como
su
constitución (rele de armadura). G R A F I C
A 57 - Símbolo relé de un circuito
Tomado de “http://electronred.iespana.e s”
GRAFICA 58 - Símbolo relé de dos circuitos
Tomado de “http://electronred.iespana.e s”
GRAFICA 59 - Partes de un relé de armaduras
Tomado de “http://electronred.iespana.e s”
Su funcionamiento se basa en el fenómeno electromagnético. Cuando la corriente atraviesa la bobina, produce un campo magnético que magnetiza un núcleo de hierro dulce (ferrita). Este atrae al inducido que fuerza a los contactos
a
tocarse.
Cuando la corriente se desconecta vuelven a separarse. 8.412.1 Armadura
El electroimán hace vascular la armadura al ser excitada, cerrando los contactos dependiendo de si es normalmente abierto o normalmente cerrado.
8.4.12.2 Núcleo móvil
Tienen un émbolo en lugar de la armadura. Se utiliza un solenoide para cerrar los contactos. Se suele aplicar cuando hay que manejar grandes intensidades. Las aplicaciones de este tipo de componentes son múltiples: en electricidad, en automatismos eléctricos, control de motoresindustriales; en electrónica:
sirven básicamente para manejar tensiones y corrientes
superiores a los del circuito propiamente dicho, se utilizan como interfaces para PC, en
interruptores crepusculares, en alarmas, en amplificadores, etc.
8.5 MODULO MECÁNICO
8.5.1 Parte inferior de la máquina
La parte inferior de la máquina es de soldadura maciza y sirve para soportar la bancada de la máquina, la unidad de control con el ordenador, y todo el equipo eléctrico. Además hay sitio previsto detrás de la tapa parta el dispositivo de refrigeración.
8.5.2 Bancada
La bancada de máquina es de fundición gris, con gran rigidez a prueba de torsión y con amortiguaciones de oscilaciones Como se observa en la siguiente figura. En la bancada de la máquina están motados el cabezal, la unidad de carro y contrapunto. Con el apoyo de tres puntos de la bancada de máquina se evita la deformación por tensión, que perjudicara la precisión de trabajo. Si ha sido tratada térmicamente resulta exenta de tensiones internas. Las guías pueden pertenecer directamente a la bancada o bien montadas sobre otra base, también en fundición. La bancada debe ser robusta, a fin de permitir elevadas velocidades de corte y de avance, como se
requiere
en
los
trabajos
modernos,
sin
experimentar vibraciones ni admitir velocidades críticas (velocidades según las cuales se producen las
vibraciones).
GRAFICA 60 - Bancada
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
8.5.3 Cabezal
Va montado sobre la bancada, tiene
la
por
cual objeto
sostener el plato que sirve para sujetar la pieza e imprimir le el movimiento de rotación de
continuo,
modo
que
permita
operar
periféricamente con varias herramientas. Dada la de
variedad
los
que
materiales se
puede
presentar,
además
de la diversidad de diámetros piezas
de
a
las
tornear
mediante herramientas
que
pueden ser también
de diversas formas, resulta lógica la exigencia de que el cabezal permita al árbol girar según las velocidades
periféricas
diferentes que
pueden
elegirse cada vez.
8.5.4 Husillo principal
El husillo principal consta de un cabezal junto con el husillo, el motor principal, el encoder y las correas de transmisión. El husillo mediante
principal una
esta conectado
correa
y
así
al
motor
minimizar
la
vibración, también sostiene el mecanismo de sujeción y la pieza. Tiene que ser lo mas
rígido
posible, y de esta forma evitar la deformación por una carga pesada.
La parte final del husillo principal sostiene el cabezal del husillo. En el caso de los tornos, el husillo principal sostiene el plato. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 61 - Husillo principal
. En nuestro caso específico el torno CKE 6130 Y CKE 6150, el husillo es accionado por un motor de corriente trifásica mediante una correa trapezoidal. Está alojado en cojinetes de bolas lubricados de por vida, por lo tanto sin mantenimiento. El cabezal está diseñado termosimétricamente, es decir, si se calienta el husillo no se producen fallos de alineación.
La sujeción de los elementos de amarre se hará en cada caso según el tipo de elemento de amarre en los taladros roscados previstos para ello. Los elementos de amarre deben estar provistos de una brinda de centrado. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 62 - Medidas de Mordazas
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
GRAFICA 63 - Angulo de sujeción del plato
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
8.5.5 Motor principal
El motor principal de mecanizado normalmente es un motor de corriente alterna. La ventaja de un motor de corriente alterna es que no requiere reparaciones. La desventaja es que la velocidad solo se puede regular electrónicamente. La potencia de los motores principales puede alcanzar 120kW. Si el valor de las rpm de un motor es insuficiente, se añaden unidades de engranaje, normalmente de 2 a 4 engranajes. El motor con el que cuenta el CKE 6130 Y CKE 6150 es un trifásico, asincrónico de jaula de ardilla con un par de giro de 14/19 Nm, y una potencia que varia de 2.2 – 2.8 kW.
8.5.6 Plato Las
piezas
a
mecanizar
de
pequeña longitud se fijan en los platos para los tornos. Los platos pueden ser autocentradores
y
no autocentradores. Como se observa en la siguiente figura. GRAFIC A 64 Plato
eño y Manufactura asistidos por Computadora (Ingeniería Industrial – UPIICSA)”
El
plato
autocentrador, tiene tres garras que se aproximan hacia el centro o se separan
del
mismo
por
eso
centrado
simultáneamente,
éstas preciso
garantizan de
la
el
pieza
(alineación de los ejes de la pieza y del husillo), o sea, sirve de base la superficie cilíndrica exterior. En la figura se
muestra el
plato autocentrador de tres garras.
En las ranuras radiales del cuerpo 2 del plato se desplazan las garras 1. Estas últimas, con sus salientes espirales de la parte inferior, encajan en las ranuras de la rosca espiral de la rueda dentada cónica grande 3, que se accione mediante una llave, la cual se introduce en el orificio cuadrado de uno de los piñones cónicos pequeños 4, que están engranados en ésta. Por la rosca espiral de la rueda cónica grande las garras del plato pueden desplazarse simultáneamente hacia el centro, o desde el centro, apretando o aflojando la pieza. Para la fabricación de las piezas de precisión se emplean los platos con garras blandas cambiables, las cuales se mandrinan antes de mecanizar la partida de piezas, según el diámetro de la superficie dada. Las piezas a trabajar de grandes diámetros se fijan en las garras en posición invertida, en este caso los escalones de las garras forman un apoyo seguro. De acuerdo al Sistema único de las tolerancias tecnológicas (ISO) en los documentos tecnológicos se toman signos convencionales para indicar las superficies de base y de fijación de las piezas en bruto (piezas acabadas). Las
superficies
desgastan
de
trabajo
irregularmente,
por
de
las lo
garras
tanto,
del
éstas
plato se
autocentrador
deben
mandrinar
se o
rectificar periódicamente. En las ranuras del cuerpo y en las garras están marcadas las cifras (1, 2, 3) o graneada la cantidad adecuada de puntos Como se observa en la siguiente figura. Durante el montaje del plato, las garras se colocan en las ranuras consecutivamente, según el orden por cifras crecientes (puntos). Para el torno CKE 6130 Y CKE 6150 contamos con un plato de 3 garras de 85 mm
de diámetro.
GRAFICA 65 - Campo de fijación de las mordazas
a. campo de fijación-mordazas escalonadas hacia fuera
b.
campo
de
fijación-mordazas
escalonadas hacia adentro
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
8.5.7 Control de roscado En los tornos, en la operación
de
roscado, el husillo principal
y
el
tornillo de avance tienen
que
estar
sincronizados.
El
paso de rosca se mide
en
mm/vuelta.
La
herramienta avanza según el paso por vuelta. El control de
roscado
proporciona
al
sistema CNC los datos
requeridos
para
la
sincronización con el
eje
de
roscar,
solamente
se
transmite
el
movimiento al carro principal, cuando se trata
de
construir
roscas.
8.5.8 Guías de desplazamiento
Sobre las guías de desplazamiento
se
desplazan
los
componentes
con
movimiento lineal. Estas tienen que
holgura
tener una precisión alta, y están
puede
sujetas a un mínimo de fricción
ajustar
y desgaste. La holgura se tiene
la
que ajustar por medio de unas
reglilla de ajuste.
regletas
ajustables.
deben
tener
Las
unas
guías buenas
características de acoplamiento y deberían
permitir
lubricación
una
y
fácil
reparación.
Generalmente están recubiertas de una lámina de metal que les protege
de
las
obstrucciones
provocadas por las virutas. Guías de
planas: este
guía
es
fácil
tipo de
fabricar. Para ajustar la holgura, se incorporan una reglilla de ajuste. Esta presiona a la guía mediante unos tornillos. Las
reglillas
ocultas
previenen la salida del carro hacia arriba. Las reglillas
normalmente
están hechas de acero templado, y tienen una superficie
rectificada.
Pueden estar sujetas al marco de la máquina mediante unos tornillos. Doble cola de milano: esta previene la salida
de
los carros. Otra ventaja, es su baja altura media. La
se con
Guía prismática: las guías prismáticas también pueden absorber las fuerzas laterales. La reglilla oculta previene la salida de los carros hacia arriba. La guia prismática se ajusta por si sola. Todas las guías anteriores se tienen que lubricar. Si la velocidad de desplazamiento es suficiente, las guías resbalan sobre la película lubricante Como se observa en la siguiente figura. Sin embargo, a bajas velocidades la película lubricante puede resultar muy fina, produciendo, el llamado efecto de mal deslizamiento. El efecto de mal deslizamiento primero produce que las guías se queden unidas y después se separen de un tiron, por lo que es imposible que se produzca un efecto suave. Para prevenir el efecto de mal deslizamiento, las guías se recubren con un plástico, que tenga buena características de desplazamiento y acoplamiento. Para una mayor precisión y una menor fricción, se emplean las llamadas guías antifricción. Con este tipo de guías, la transmisión de movimiento a la superficie se realiza mediante rodamientos cilíndricos o de bola. Debido a la considerable presión sobre la superficie, los rodamientos se mueven sobre guías templadas amarradas al armazón de la máquina. GRAFICA 66 - Tipos de guías
Tomado “CNC CKE 6130 6150”
8.5.9 Carros Los carros longitudinal y transversal se deslizan por las guías de cola de milano rectificadas precisión.
con La
holgura o juego de los carros se puede
reajustar
con las regletas cónicas. Con la lubricación central
se
suministra aceite a los carros; así todas
las
superficies
de
deslizamiento están
siempre
humedecidas
de
aceite. Los
carros
mueven
se con
motores paso a paso
por
los
husillos de bolas circundantes. Husillos sobredimensiona dos, tuercas de husillo rígidas y apoyos
axiales
sin
holgura
facilitan
la
exactitud de posicionamiento y de trabajo. Velocidad 2000mm/min
de
avance:
0-
Velocidad rápida: 3000mm/min Desplazamiento longitudinal: 172mm
de
carro
Desplazamiento transversal: 55mm
de
carro
Resolución (de paso): 0.0025mm Fuerza máxima de avance de carro longitudinal: 2000 N Fuerza máxima de avance de carro transversal: 2000 N Los
carros
longitudinal
y
transversal reciben aceite para desplazamiento sistema
mediante de
lubricacióncentral. La
bomba
se
conecta
automáticamente
tras
un
recorrido de carro de 16 m. Como se observa en figura.
la siguiente
GRAFICA 67 - Carros
8.5.10 revolver
Torreta
La torreta revolver sirve para sujetar todas
las
herramientas de mecanización exterior
e
interior.
No
tiene lógica de dirección,
es
decir el disco del portaherramienta s gira siempre al mismo
sentido
(antihorario).
Número de fijaciones de herramienta: 8 (herramientas de mecanización exterior o interior). Altura de mango de herramienta exteriores: 12mm Ancho de mango de herramienta exteriores: 12mm Trayectoria circular de herramienta exteriores: 154mm Herramientas invertidas: 155mm Taladro para herramientas interiores: ø16H6
Las herramientas se colocan siempre en el mismo sitio. El cambio de herramienta se efectúa mediante un giro de la torreta hacia la siguiente herramienta seleccionada. El número de herramientas en una torreta esta relativamente limitada, debido a la rapidez del cambio, se requiere poco tiempo de cambio. El tipo de torreta que utiliza el sistema es una torreta de tipo convencional (revolver), que consiste de un cuerpo en forma de disco que sujeta las herramientas en los agujeros situados en su cara frontal. Este tipo ofrece un cambio rápido con la ayuda de un cambiador de herramientas. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 68 - Torreta revolver
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
8.5.11 Contrapunto El contrapunto manual está montada sólidamente en la bancada de la máquina. En la pínula (1) está integrado el punto. La disposición del volante (3) permite el movimiento de carrera de la pínula incluso si las portazuelas de protección de virutas están cerradas. El apriete de la pínula se realiza con la palanca de apriete (2). El ajuste exacto de la punta en el centro de giro es posible gracias a un mecanismo excéntrico incorporado. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 69 - Contrapunto
El contrapunto de apoyo fijado en el casquillo del cabezal móvil. La punta delantera gira junto con la pieza a trabajar, la contrapunta es inmóvil y por lo tanto entre ésta y la pieza a trabajar surgen fuerzas de fricción. En la parte cilíndrica del orificio de centro de la pieza a trabajar, por parte del cabezal móvil, se introduce grasa consistente, la cual al calentarse se reblandece y alcanza el cono de la punta engrasándola y reduciendo el roce.
La punta de apoyo rígida o corriente se emplea cuando la frecuencia de rotación del husillo es relativamente baja (hasta 120 r.p.m.), puesto que entre la pieza y el cono de trabajo de la punta surge un roce que provoca en trabajo con más alta
ésta calentamiento y desgaste rápido. Durante el
frecuencia de rotación del husillo se emplean las puntas resistentes al desgaste, en cuyos conos de trabajo está fundida una capa de aleación dura o está soldada la punta de aleación de metal duro. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 70 - Partes del contrapunto
Tomado de “Diseño y Manufactura asistidos por Computadora (Ingeniería Industrial – UPIICSA)”
El trabajo con alta frecuencia de rotación plantea la necesidad de establecer una contrapunta giratoria, consiste en un husillo instalado en cojinetes. Para los trabajos ligeros los cojinetes son de bolas radial-axial, para las cargas elevadas son cojinetes de rodillos radial axial. 8.5.12 La transmisión de movimiento Los carros son movidos por un husillo a bolas, debido a que la fricción es muy baja, este tipo de transmisión tiene una eficiencia de 90 %. El husillo y la tuerca tienen un perfil semicircular en el cual se desplazan los rodamientos. Dentro de la tuerca, hay un canal diagonal por el cual los al comienzo de la rosca. Las dos partes de las tuercas
rodamientos vuelven
roscadas están a presión, debido
al limitado juego de la rosca, se aseguran una alta precisión de posicionamiento. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 71 - Transmisión de movimiento de las guías
8.5.13 Medidas de la posición de la máquina
En una máquina CNC se necesita un motor de avance, guías y husillos roscados con un juego mínimo, así como un sistema de medida preciso para el posicionamiento. Las máquinas CNC realizan movimientos a lo largo de los ejes respondiendo a los comandos del sistema CNC. Por lo tanto el sistema de control requiere información acerca de la posición actual del carro. Esta información la proporciona un sistema de medida. El sistema de medida digital requiere de un sensor que transmita al sistema los diversos valores medidos, la distancia medida se divide en pequeñas secciones que son contadas por el sensor. Si es una medida absoluta, el valor medido siempre se refiere al punto cero especificado. En el caso de una incremental,
se
cuentan
los
elementos
o
partes
de
valores medidos se refieren al último punto medido, en vez se observa en la siguiente figura.
medida
la trayectoria. Los
del punto cero. Como
GRAFICA 72 - Transmisión de movimiento de las guías
8.5.14 Medida incremental de la posición
En la medida incremental de la posición, empleamos una varilla de cristal. Esta, está dividida en campos que están separados por pequeños intervalos (1/100mm). Cuando un sensor, consistente en una fuente de luz y una celda fotoeléctrica, se
mueve
a
lo
largo
de
la
varilla,
dicha
célula fotoeléctrica
recibe
impulsos de luz. Estos impulsos son contados y proporcionan información de la distancia recorrida. Una vez que se ha conectado la máquina y el sistema de control, el carro se mueve a un punto que está a una distancia conocida del punto cero de la máquina. En las máquinas CNC, este punto se llama punto de referencia. En
el
punto
de
referencia, el sistema CNC registra la posición actual del carro. Se almacena la distancia entre el punto de referencia y la posición actual. Si el carro se mueve de nuevo, el sistema de medida indica, al sistema CNC, el valor de la distancia recorrida. Entonces, el sistema CNC
calcula la nueva posición del carro.
8.5.15 Medida absoluta de la posición En la medida absoluta de la posición, se emplea una varilla de medida codificada, en la cual la posición absoluta,
(en
relación al punto cero
de
la
máquina),
se
puede
en
leer
cualquier momento.
La
varilla
está
dividida
en
varias pistas, las cuales
son
exploradas
por
un
sensor.
Dependiendo de la
localización
del
sistema
de
medida del carro, se
hace
una
distinción
entre
la medida de la posición o
directa indirecta.
Como se observa en la siguiente figura. G R A F I
CA 73 - Medidas de posición
8.5.15.1 Medida posición
directa
de
la
En el caso de la medida directa de la posición, la varilla de medida está directamente acoplada en el carro, asegurando un alto grado de
precisión.
8.5.15.2 Medida indirecta de la posición En el caso de
la
medida indirecta de la posición, el
sensor
(disco
de
cristal, fuente luz,
de célula
fotoeléctrica )
está
acoplada al husillo roscado que mueve
el
carro.
Los
impulsos del
husillo
son contados el
y
ajuste
calculado según
la
trayectoria del carro y el paso de la rosca. El método tiene
la
desventaja que
la
medida
es
imprecisa si
es
excesiva la holgura del husillo, o es
inexacto el paso de la rosca.
9. AJUSTES Y PUESTA A PUNTO Una de las principales característica necesarias para los CNC 6130 y 6150, es la precisión de mecanizado. Esto se logra con un debido ajuste de la máquina, y un control de mantenimiento tanto correctivo como preventivo. Para este capítulo, destacaremos
los
principales ajustes del sistema, tanto en la parte mecánica y eléctrica/electrónica, necesarios para un buen funcionamiento de la máquina.
9.1 CONTROL Y AJUSTE MECÁNICO
Para
trabajos
de
reajuste
de
la
parte
mecánica
son
necesarias
algunas
herramientas especiales. Para trabajos de reajuste del cabezal y contrapunto se necesita un extractor de pasador de ajuste. Es necesario para poder sacar los pasadores de ajuste después del reajuste. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 74 - Extractor de ajuste
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
9.1.1 Extractor de pasador de ajuste. Para poder sacar el pasador de ajuste: Meter
un
tornillo M6*35 (3) con tuerca hexagonal (2)
en
M6 el
extractor
de
pasador
de
ajuste través
(4)
a del
taladro. Enroscar el tornillo (3) en la rosca del pasador de ajuste (1) Se saca el pasador de ajuste (1) girando la tuerca (2) Es importante tener en cuenta que se debe sacar el pasador de ajuste unos 5mm del taladro. Como se observa en la siguiente figura. GR AF IC A 75 Pa sa do r de aju ste
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
9.2 HERRAMIENTAS DE COMPROBACIÓN
Las herramientas de comprobación sirven para comprobar la precisión de las piezas individuales de la máquina, entre las cuales tenemos:
9.2.1 Reloj comparador de soporte
Reloj comparador con ajuste de precisión completo con soporte antichoque y pie magnético con prisma. Tenemos una graduación de escala de 0.01mm y un área de medición de 10 mm. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 76 - Reloj comparador de carátula
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
9.2.2 Mandril de ensayo-cabezal
Mandril completo con brida y tornillos de fijación para montaje en husillo principal. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 77 - Mandril de ensayo - cabezal
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
9.2.3 Mandril de ensayo-contrapunto Mandril para controlar el ajuste del contrapunto. GRAFICA 78 - Mandril de ensayo - contrapunto
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
9.2.4 Mandril portaherramientas giratorio GRAFICA 79 - Mandril portaherramientas giratorio
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
9.3 AJUSTE CABEZAL
El cabezal viene ajustado de fábrica. En el caso de una colisión será necesario un reajuste. Una de las características que nos da a entender que el cabezal no está ajustado es por que hay conicidad en la piezas. Las herramientas que vamos a utilizar en este ajuste son: Mandril de ensayo-cabezal Reloj con soporte y pie magnético Llaves hexagonales interiores SW4 y SW6. Atención: el control y reajuste del cabezal solo se puede hacerse en caliente (dejar el husillo principal en marcha a 4000 rpm durante unos 30 minutos)
9.3.1 Montaje de mandril de ensayo y reloj
Montar el mandril (1) en la nariz del husillo Poner el reloj (2) con pie magnético en el carro transversal (3) ajuste de la marcha concéntrica. (desviación máxima +/- 30µm) Poner el reloj (2) a la izquierda del mandril de ensayo (1) con ligera precisión. Regular el reloj a 0 Girar el husillo principal con la mano y leer la oscilación máxima en el reloj comparador Aflojar los tornillos cilíndricos (4) SW6 con un ligero arrastre de fuerza. Reajustar la marcha concéntrica golpeando ligeramente con la mano en la brinda de montaje del mandril de ensayo. Como se observa en la siguiente
figura.
GRAFICA 80 - Montaje mandril de ensayo-cabezal
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Instalar el reloj en el extremo del mandril Controlar
la
marcha
concéntrica
girando
manualmente
el
principal; leer la oscilación máxima del reloj comparador. Reajustar la marcha concéntrica con los tres espárragos roscados (5) SW4. Como se observa en la siguiente figura.
husillo
GRAFICA 81 - Posición del reloj en un mandril de ensayo-cabezal
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
9.3.2 Control perpendicular al plano del carro.
Poner el reloj con pie de sensor (6) sobre el mandril de ensayo (1) de forma que el eje del reloj esté perpendicular al plano del carro (dirección Y). Ajustar el reloj a 0 Avanzar el carro transversal 150mm. En dirección Z Leer
la
oscilación
de
valores
de
reloj.
(desviación
máxima
permitida en 150mm de recorrido de carro: +/- 20µm) Si la desviación es superior a +/- 20µm, el fabricante debe ajustar el cabezal. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 82 - Control perpendicular al plano del carro
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
9.3.3 Control paralelo al plano del carro
Poner el reloj con pie sensor sobre el mandril de ensayo de forma que el eje del reloj esté paralelo al plano del carro (dirección X) Ajustar el reloj a 0 Avanzar el carro transversal 150mm, en dirección del eje Z Leer
las
oscilaciones
de
valores
del
reloj
(desviación
maxima
permitida en 150mm de recorrido de carro: +/- 70µm) Si la desviación es superior a +/- 70µm, el fabricante debe ajustar el cabezal. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 83 - Control paralelo al plano del carro
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
9.4 REAJUSTE DEL CABEZAL
Herramientas: Destornillador de estrella Llaves de orquilla SW10 y SW19 Llaves de hexágono interior SW3 y SW5 Llave dinamométrica SW19 Extractor de pasador de ajuste Martillo ligero 2 tuercas hexagonales M6 silicona Procedimiento (solo se puede reajustar el cabezal con la máquina parada): Desenroscar los tornillos (1) y (2) del husillo principal. El tornillo (1) es para el aparato óptico de preajuste y se puede desenroscar muy fácilmente con una tuerca hexagonal M6 y una segunda contratuerca M6.
Desmontar la chapa lateral (3). la chapa lateral está montada con silicona, además con tornillo de chapa. Desmontar el panel posterior de la máquina. Solo se puede desenroscar los dos tornillos superiores de la chapa. Los otros 4 tornillos sólo se deben Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 84 - Chapa lateral del torno
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
aflojar para poder descolgar el panel posterior. Aflojar las 4 tuercas de fijación del cabezal M12, SW19 (5) con ligero arrastre
de
fuerza.
Dos
tuercas
de
fijación
son
accesibles
desde
adelante. Las otras dos desde detrás de la máquina. Enroscar con cuidado el pasador de ajuste (7) hasta que cierre a ras con la caja o carcasa del cabezal. El pasador de ajuste tiene la función de un punto giratorio que facilita el ajuste. Ajustar el cabezal con los 2 espárragos enroscados (6). Apretar las 4 tuercas de fijación (5) (par de apriete 80Nm). Controlar el ajuste Si es necesario volver ajustar.
Si el cabezal esta exactamente ajustado, controlar las 4 tuercas de fijación, que estén bien apretadas. Desenroscar por lo menos 5mm el pasador de ajuste con la ayuda del extractor de pasador. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 85 - Tuercas de fijación del cabezal
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Atención: se debe desenroscar necesariamente el pasador de ajuste. Si no lo hace así, podría dañarse éste si se produce una nueva colisión. Montar de nuevo la chapa lateral con silicona y los tornillos de fijación. Montar el panel superior Volver a enroscar los tornillos.
9.5 AJUSTE DEL CONTRAPUNTO El contrapunto está ajustado exactamente en fábrica. En el caso de una colisión será necesario un reajuste. Una de las características que nos da a entender que el contrapunto no está ajustado es por qué hay conicidad en la piezas. Las herramientas que vamos a utilizar en este ajuste son: Mandril de ensayo-contrapunto Reloj con soporte y pie magnético Atención: el control y reajuste del cabezal solo se puede hacerse en caliente (dejar el husillo principal en marcha a 4000 rpm durante unos 30 minutos). Procedimiento: Sacar completamente la pínula de contrapunto (2). Colocar
el
reloj
comparador
(3)
con
el
pie
magnético
sobre
el
carro
del
carro.
transversal (1). Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 86 - Ajuste del contrapunto
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Colocar el pie palpador del reloj comparador con ligera presión sobre la pínula
de
forma
que
el
reloj
este
perpendicular
al
plano
(disposición A). Ajustar el reloj a 0 Avanzar el carro transversal 100mm. En dirección Z y leer el valor medido en el reloj comparador
Colocar el reloj comparador paralelo al plano del carro, sobre la pínola y repetir la medición (disposición B). Como se observa en la siguiente figura. Desviaciones máxima permitidas Recorrido de carro: 100mm Disposición A: +/- 100µm Disposición B: +/- 70µm GRAFICA 87 - Ajuste de la pínula del contrapunto
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
9.5.1 Reajuste de la pínula del contrapunto Herramientas: Llave macho hexagonal SW2, SW10 Llaves de orquilla SW10 y SW19 Llave dinamométrica SW19 Martillo ligero Martillo de goma Destornillador plano Extractor de pasador de ajuste
Procedimiento (solo se puede reajustar el cabezal con la máquina parada): Aflojar los 2 tornillos hexagonales M12, SW19 (1), y los tornillos de hexágono interior M12, SW19 (4) con ligero arrastre de fuerza. Enroscar con cuidado el pasador de ajuste (2) hasta que cierre a ras con la carcasa del contrapunto. El pasador de ajuste tiene la función de un punto de torneado y facilita el ajuste. Meter el contrapunto golpeando ligeramente con el martillo de goma en la carcasa del contrapunto e ir midiendo el ajuste. Apretar a fondo los 3 tornillos M12 (1) y (4). Par de apriete: 80Nm Controlar
de
nuevo
el
ajuste
y reajustar
si
es
necesario
(posiblemente solo la punta). o Desenroscar el espárrago roscado M6 (3) del pasador de ajuste. El espárrago
roscado sirve para que el taladro roscado del pasador de ajuste
no se obstruya con virutas. Sacar al menos
5mm el pasador de ajuste con el extractor de pasador
de ajuste. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 88 - Pasador de ajuste del contrapunto
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
9.5.2 Control de la punta del contrapunto.
Herramientas: Mandril de ensayo-contrapunto Reloj con soporte y pie magnético
Atención: el control y reajuste del cabezal solo se puede hacerse en caliente (dejar el husillo
principal
en marcha a 3000 rpm durante unos 30 minutos) con la pieza
de
trabajo
fijada y apoyada en el contrapunto. Procedimiento: Desmontar el plato del husillo principal
y
limpiar cuidadosam ente
el
husillo principal. Poner
el
mandril
de
ensayo
(1)
con
el
extremo cónico en el taladro
del
husillo principal. Sujetar conveniente mente
el
mandril
de
ensayo con
la pínola del contrapunto (4) y bloquear la pínola. Poner el reloj comparador (2) con el pie magnético sobre el carro transversal (3). Colocar el pie palpador del reloj indicador con ligera presión sobre el mandril de ensayo de forma que el eje del reloj este perpendicular al plano del carro (disposición A). Ajustar el reloj 0 Avanzar el carro transversal 150mm. En dirección Z y leer el valor medido en el reloj comparador. Poner el reloj comparador paralelo al plano del carro, sobre el mandril del ensayo, y repetir la medición (disposición de medición B). Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 89 - Ajuste de la punta del contrapunto
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Desviaciones máximas permitidas Recorrido de carro: 150mm Disposición A: +/- 150µm Disposición B: +/- 70µm 9.5.3 Reajuste de la punta del contrapunto
Herramientas:
Llave macho hexagonal SW2
Atención: el reajuste del cabezal solo se puede realizar con la máquina parada. La punta del contrapunto esta montada concéntricamente en la pínula. Al girar la pínula, la punta se mueve en dirección X. Según el fallo de la punta del contrapunto, girar en sentido horario, lo espárragos roscados M4, SW2 (1) y (2). Aflojar antes el segundo espárrago roscado. Recorrido en dirección X: un giro = 29µm en dirección X.
Si la punta del contrapunto está ajustada con precisión se debe apretar el segundo espárrago roscado que se había aflojado (fijar con contratuerca) Si no es posible el ajuste del contrapunto solo e la punta, se debe reajustar todo el cabezal. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 90 - Giro de ajuste
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
9.6 TORRETA REVOLVER
La
torreta
revolver
está
ajustada
fábrica. En el caso de una colisión será
exactamente
en
necesario
un reajuste. Una de las características que nos da a entender que la torreta revolver no está ajustado es por qué no se pueden centrar exactamente las piezas de trabajo, y por qué los datos de herramienta guardados en memoria de todas las herramientas no coinciden.
9.6.1 Control de ajuste
en el
Las herramientas que vamos a utilizar en este ajuste son: Mandril de ensayo-torreta revolver.
reloj.
Reloj comparador de soporte y pie magnético. Llaves hexagonales
Poner el
macho
reloj
SW3 y
compara
SW5. Procedimiento Poner la herramienta en posición 1
dor
Fijar el mandril (1) con el soporte de
paralelo
herramienta en el plato de torreta revolver,
al plano
fijar posición 1.
del
Poner el reloj comparador (2) con e pie
magnético
sobre
la bancada de la
máquina, no sobre el carro transversal. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 91 - Posición del reloj para el ajuste de la torreta
carro, sobre el mandril del ensayo, y repetir la medició n (disposi ción de medició n B).
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Colocar el pie palpador del reloj indicador con ligera presión sobre el mandril de ensayo de forma que el eje del reloj este perpendicular al plano del carro (disposición A). Ajustar el reloj a 0 Avanzar el carro transversal 60mm en dirección Z y leer el valor medido
Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 92 - Posición A y B del reloj para el ajuste de la torreta
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Desviaciones máximas permitidas Recorrido de carro: 60mm Disposición A y B: +/- 50µm
9.6.2 Reajuste de la torreta revolver Herramientas: Llave macho hexagonal SW6 Llave horquilla SW8 Llave dinamométrica SW8 Martillo de goma Hierro cuadrado 8*15
Atención: el reajuste de la torreta revolver solo se puede hacer con la máquina parada. Procedimiento: Aflojar los 4 tornillos de hexágono interior M y SW5 (1) con ligero arrastre de fuerza Apretar el pasador de ajuste (3) girando el tornillo (2) en sentido antihorario hasta que el pasador de ajuste este a unos 5mm metido en el talador de la torreta revolver. Para ello, sujetar el tornillo hexagonal 2 con el cuadrado 8*15 (4) hacia arriba. El pasador de ajuste tiene la función de un punto de torneado y facilita el ajuste. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 93 - Tornillo de ajuste de la torreta
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Meter el portaherramientas golpeando ligeramente con le martillo de goma en la caja/carcasa del portaherramientas e ir midiendo el ajuste. Apretar a fondo los 4 tornillos (1). Sacar el pasador de ajuste (3) girando el tornillo (2) en el sentido Horario hasta que cierre a ras con la carcasa de la torreta revolver. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 94 - Posición del pasador de ajuste de la torreta
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Atención: se debe sacar siempre el pasador de ajuste en caso contrario podría dañarse si se produce una nueva colisión. 9.7 CARROS En los carros (carros X y Z) se deben tener en cuenta la holgura del carro y la holgura de la inversión ya que son determinantes para la precisión de trabajo de la máquina. Como las guías de deslizamiento de los carros con el transcurso del incluso cuando están bien engrasadas. La holgura del carros e
tiempo ¨frotan¨
inversión se debe
controlar después de un periodo largo de funcionamiento (al menos una vez al año).
9.7.1 Holgura de inversión
La holgura de inversión es el espacio en que gira el husillo de motor sin que el carro se desplace. Esto ocurre cuando cambia de dirección el carro correspondiente (por cambio de dirección de avance de –Z a +Z). Entonces en el control aparece un
recorrido sin que el carro se haya movido. La holgura de inversión no puede ajustarse directamente sino solo en relación con la holgura del carro. Relación holgura del carro – holgura de inversión. (De Cuando más reducida la holgura del carro, mayor es la holgura inversión)
9.7.1.1 Medición de la holgura de inversión Sujetar en la máquina el reloj comparador con el pie magnético conforme a la siguiente figura. GRAFICA 95 - Posición del reloj para el ajuste del carro
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Poner el pie palpador del reloj comparador con ligera precisión sobre el carro que se va a medir Ajustar el reloj a 0 Poner el indicador de posición de los carros en la pantalla a 0 Avanzar el carro correspondiente 1-2mm aproximadamente en dirección a reloj comparador. El
reloj
comparador
y
la
indicación
de
posición
de
control
muestran el mismo valor. Mover de nuevo el carro a la posición 0 en conformidad con la indicación de posición. Leer el valor de medición del reloj comparador (= holgura de inversión) Holgura de inversión máxima permitida: Carro Z: 200µm Carro X: 150µm si la holgura del carro es superior a la permitida, se debe reajustar. Después se debe repetir la medición de la holgura de inversión. Si la holgura de inversión calibrada esta dentro de la tolerancia, se debe introducir los valores medidos en el software de control (compensación de holgura de inversión) 9.7.2 Holgura de carro
La holgura de carro, junto a la holgura de inversión, indica la precisión de trabajo de la máquina. Si la holgura de carro es muy grande, puede retemblar; si la holgura del carro es demasiado pequeña, aumenta la holgura de inversión y carga innecesariamente los motores y las guías de los carros. Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 96 - Holgura del carro
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Herramientas: Destornillador Destornillador de estrella Llave macho hexagonal SW2, SW5 y SW3 Reloj comparador con soporte y pie magnético. Procedimiento: soltar las chapas (1) y (2) de los carros Z y apartarlas de modo que quede bien visible el husillo Z y los carriles de guía. Cada una de las 2 chapas están sujetas con los tornillos de cabeza de lenteja (3 tornillos SW3 y 1 tornillo SW2 y SW5) y además con 2 tornillos estrella en una chapa de unión (sacar el panel posterior de la máquina). Atención: para mejor acceso a los tornillos se deben avanzar parcialmente los carros. Asegurarse antes de cualquier movimiento del carro que ninguna tornillo aflojados ni ninguna herramienta que se encuentre en un
pieza o lugar de
trabajo que bloquee el movimiento del carro. Los movimientos de los carros solo pueden efectuarse con las puertas cerradas.
Poner el reloj comparador con el pie magnético sobre la bancada de la máquina. Colocar
el
reloj
comparador
presionando
ligeramente
siguiente gráfica. Como se observa en la siguiente figura GRAFICA 97 - Fuerza de ensayo longitudinal
según
la
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Poner el reloj comparador en 0 Comprobar la holgura del carro llevando y trayendo el carro Z transversalmente al eje Z y leyendo las medidas en el reloj comparador. La fuerza de ensayo debe ser F = 300N (300N= 30Kg). como se observa en la siguiente figura
GRAFICA 98 - Fuerza de ensayo transversal
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Repetir la medición en el segundo eje del carro Z Colocar el reloj comparador con pie magnético sobre el carro Z Medir la holgura del carro X en los 2 lados del carro. Idéntico procedimiento que para la holgura del carro Z, pero la fuerza de ensayo debe aplicarse transversalmente al eje X. Holgura máxima de carro Carro: 50µm Atención: al medir la holgura del carro X se debe poner el reloj comparador sobre el carro Z. Si se sujeta el reloj en la bancada de máquina, se mide la holgura del carro Z. 9.7.3 Reajuste de la holgura del carro
Herramientas: Destornillador Destornillador de estrella Llave macho hexagonal SW2.5, SW3 y SW4 Reloj comparador con soporte y pie magnético
9.7.3.1 Principio de reajuste del carro Los carros (1) se deslizan por guías de cola de milano. En las guías cónicas hay también instaladas regletas cónicas (2). Girando el espárrago roscado (3) en sentido horario se mete hacia adentro la regleta cónica, con lo que se reduce la holgura del carro. Como se observa en la siguiente grafica GRAFICA 99 - Ajuste de la holgura del carro
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Procedimiento: Para poder acceder a los espárragos roscados y así ajustar la regleta cónica es necesario quitar los fieltros y chapas desmontables. Carro Z: quitar la chapa desmontables (1) con el fieltro desenroscando los dos tornillos de hexágono interior SW4 (2) (en ambos lados del carro Z). Carro X: quitar la chapa desmontable (4) con el fieltro desenroscando los dos tornillos de cabeza de lenteja SW3 (5). Se puede acceder a la segunda la parte posterior de la máquina
regleta del carro X desde
desenroscando los tornillos de
chapa desmontable derecha. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 100 - Chapas desmontables de los carros
la
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Girar con cuidado los espárragos roscados SW2.5 de ajuste defectuoso del carro (2 espárragos roscados por cada carro X y Z). Se puede acceder a los espárragos por los taladros roscados (3) o (6). Si se giran los espárragos en sentido horario, se reduce la holgura del carro; si se giran en sentido contrario, aumenta la holgura Se deben comprobar de nuevo la holgura del carro después de cada reajuste. Si la holgura del carro esta dentro de la tolerancia, controlar otra vez la holgura de inversión. Las holguras del carro e inversión deben estar dentro de los límites de tolerancia. Volver a montar toda la máquina. Como se observa en la siguiente figura
:
GRAFICA 101 - Regleta del carro
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Atención: la máquina solo se puede poner de nuevo en marcha cuando todas las piezas estén ya cuidadosamente montadas. 9.7.4 Corre de transmisión principal
Se deben controlar el estado y tensión de la correa de transmisión principal al menos cada 6 meses. Si esta desgastada la correa, se debe cambiar inmediatamente. 9.8 CAMBIO DE CORREA DE TRANSMISIÓN PRINCIPAL Herramientas: Destornillador de estrella Llave hexagonal SW17 Procedimiento: Soltar los tornillos del panel posterior de la máquina (1). aflojar la contratuerca SW17 (3). Aflojar la tuerca de ajuste SW17 (4) hasta que se pueda sacar la correa de transmisión.
Cambiar la correa de transmisión (2) por una nueva Tensar la correa mediante la tuerca de ajuste (4). La tensión debe ajustarse de modo que se pueda apretar unos 10mm. La correa entre los 2 discos de correa aplicando una fuerza de 60N Asegurar el ajuste de correa apretando las contratuercas (3) Montar el panel posterior de la máquina (1). Como se observa en la siguiente figura. GRAFICA 102 transmisión
-
Correa
de
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Atención: Controlar la tensión de la nueva correa de transmisión tras las primeras 10 horas de servicio (fase de rodaje).
9.9 CAMBIO DE LOS HUSILLO PRINCIPAL
RODAMIENTOS
DEL
Para una efectiva transmisión de potencia al husillo principal,
tenemos
que verificar el buen estado de los
rodamientos. En caso de que algún rodamiento este defectuoso, se procederá a reemplazarlo por uno nuevo: 1. Marque la posición de la barrera de luz para un remontaje más sencillo. Desmonte la barrera de luz. 2. Saque el anillo retenedor en el husillo principal. 3. Use un martillo de goma para avanzar el husillo principal, aplique solo golpes suaves hasta
que
el
husillo
pueda
ser
halado
manualmente. Tenga cuidado de no dañar el disco perforado. 4. Cambie los rodamientos 5. Ensamble de nuevo. Atención: fíjese en los rodamientos Rodamientos
frontal:
ajuste
de
fuerza
mediana
interno y externo, o sea que el rodamiento debe ser presionado sobre el husillo (anillo interno) y sobre el agujero del cabezal (anillo externo). Si no se cuenta con un dispositivo de presión, entonces monte los rodamientos usando un martillo y un punzón. (Cuando monte el rodamiento sobre el husillo, presione sólo sobre el anillo interno, cuando monte el rodamiento sobre el cabezal, presione solo sobre el anillo externo).
9.10 SUSTITUCIÓN MOTORES PASO A PASO
Antes del montaje y desmontaje de los motores es necesario cerciorarse que la máquina no este energizada. Desmontaje: 1. Desmontar el cable de conexión a tierra. 2.
Desenroscar
los
cuatro
tornillos
de
cabeza cilíndrica y quitar la protección de la correa. 3. Desmontar el motor paso a paso con la placa de motor por desenroscado de cuatro tornillos de cabeza cilíndrica. 4. Para el motor paso X quitar previamente el
panel
trasero
revestimiento
y
inferior
la y
chapa
del
para
el
motor z retirar las chapas protectoras. 5. Quitar la correa. 6. Destornillar el motor de la placa del motor. 7. Soltar el tornillo prisionero
y extraer del
muñón del motor la polea para la correa del motor. 8. Destornillar la tapa de motor paso a paso y aislar los cables situados bajo a ella. 9. Soltar la unión atornillada para el cable y extraer el cable. 10. Desmontar el elemento de refrigeración. 11. Limpiar las superficies de apoyo contiguas a las dos juntas de papel. Para sustituir la correa se omiten los pasos 1, 6, 7, 8, 9 y 10.
11. Tensar la correa y apretar los tornillos de cabeza cilíndrica.
9.10.1 Montaje (motor paso a paso X)
refrigeración con unos 2 cm. de pasta termo
(Para el tensado de la correa empujar el motor paso a paso con unos
conductora).
10 – 15 N).
1. Montar el ejemplo de refrigeración en el motor paso a paso. (Atención:
Previamente
imprescindiblemente
el
lubricar
elemento
de
2. Atornillar la placa del motor al motor paso a paso. (Insertar una junta de papel) 3. Colocar la polea para la correa del motor sobre
el
eje
del
motor
y fijarla con
tornillo prisionero.
12. Comprue be
4. Asegurar el tornillo prisionero.
la
distancia
Advertencia: Durante el montaje tenga en
del
cuenta la medida desde el disco de ajuste
detector
hasta el lado frontal del motor.
(14) a la
5. Introducir el cable en el motor paso a paso y aprisionar la unión atornillada para el cable.
interrupto r
6. Conectar el cable en el motor paso a paso. 7. Conectar exteriormente
al motor
Terminal el
cable de toma de tierra verde/amarillo. 8. Atornillar la tapa de la caja al motor paso a paso.
(15). Esta distancia ha de ser 0.5
9. Colocar la correa. 10. Asentar el motor paso a paso con la placa del motor y enroscar los 4 tornillos de cabeza cilíndrica. (No
chapa del
apretarlos
aún;
insertar una junta de papel). Atención: En el motor paso a paso Z lubricar suficientemente por arriba y por abajo con pasta termo conductora las dos mordazas de apoyo de la placa de motor.
mm.
(Reajustar en el caso dado, momento de arranque 6 Nm). 13. Montar de nuevo
el
panel trasero y al chapa de revestimiento inferior, en el caso del motor paso a paso Z las dos chapas protectoras.
9.11 CAMBIO BOMBILLA EN FOCO DE MÁQUINA
DE EL LA
14. Montar de nuevo la protección de la correa. GRAFICA 103 - Despiece del motor paso a paso
Antes
del
montaje
desmontaje motores
de es
y los
necesario
cerciorarse
que
la
máquina
no
este
energizada. Desmontaje: 1. Quitar el recubrimiento trasero de la máquina. 2. Desenroscar de la máquina el foco 3. Desenroscar el tornillo prisionero y quitar el proyector profundo. 4. Cambiar bombilla. G Bo
la
9.12 REMOCIÓN E INSTALACIÓN DE MOTOR PRINCIPAL
Antes del montaje y desmontaje de los motores es necesario cerciorarse que la máquina no este energizada. 1. Retire el panel posterior. 2. Retire la correa de transmisión. 3. Desatornille la placa del tornillo que asegura el cable y la unión. 4.
Desatornille los contactos del cable, selle los contactos y retire la manguera del mismo.
5. Retire los tornillos de cabeza ovalada frontales. 6. Balancee el cabezal en posición horizontal. 7. Retire los tornillos posteriores y retire la pata. 8. Retire los tornillos hexagonales de la placa del motor. 9. Retire el motor. GRAFICA 105 - Despiece del motor trifásico
Tomado de “http://200.16.6.4/cursos/pregrado/iee215/asincrono/asincrono.htm”
Ensamblaje: 1. Disponga el cabezal en posición horizontal. 2. Coloque la tapa del motor. 3. Ensamble la placa del motor. 4. Coloque la correa en la polea. 5. Coloque motor con placa y correa sostenida sobre el cabezal. 6. Atornille
la
placa
del
motor firmemente con
los
tornillos
hexagonales
teniendo en cuenta la tensión para el ajuste de la correa. 7. Coloque la tapa. 8. Balancee el cabezal de nuevo en posición vertical, atornille la placa y el cabezal firmemente. 9. Instale el cable del motor, enrosque manguera, atornille uniones del tornillo del cable, ajuste la placa del cable y reconecte los contactos. 10. Instale el panel posterior.
9.13COMPROBACIÓN DE FUSIBLES
Un fusible contiene un pequeño trozo de alambre especial que se funde cuando la intensidad que circula por él durante un período determinado de tiempo excede de un valor establecido. En caso que se presente una irregularidad en la alimentación de uno o más dispositivos durante el funcionamiento de la máquina es necesario revisar primero las conexiones y la caja de fusibles.
En caso de encontrar uno o más
fusibles
fundidos se tiene que considerar las características de flujo eléctrico que debe soportar y esto se relaciona con el dispositivo que protege. Encontraremos las siguientes características propias en fusible empleados en esta máquina: Fusible de tubo de vidrio diámetro 5*20” de 8 A lento para 220/240V. Fusible de tubo de vidrio diámetro ¼*1” de 10 A lento para 115V.
9.14 REEMPLAZO DE TARJETAS
Los números que se muestran en un membrete adhesivo o viene grabados en relieve corresponden al número de parte de cada uno de los dispositivos que integran la máquina. En adición al número del parte se agrega número de secuencia y el número de serie. Tarjetas reemplazables: Tarjetas de potencia (1DA0.M1-A300). Tarjeta de husillo principal (1DB1.G1-A1). Tarjetas de motores de paso, Drives (1DC1.U1-A1/1DC1.U1-A1). Tarjeta de SPS (1DA0.M1-A200). Tarjeta de interfaz (1DA0.M1-A100). Tarjetas adicionales de control (IDC0U1-A1).
10. CHEQUEO PARA LA UBICACIÓN DE POSIBLES FALLAS
10.1 REVISIÓN DEL SUMINISTRO DE POTENCIA
El rango de voltaje de la red está especificado en la placa donde se ubica la serie de la máquina. Los valores máximos admisibles tiene una tolerancia de +/- 5%, con -10% una tarjeta comenzara producir fallas de software y con +10% puede llegar a dañarse.
10.2 REVISIÓN VISUAL
Inspeccionar el estado visual de la máquina en buscar alguna anomalía que pueda indicarnos que a cambiado algún aspecto de funcionamiento básico, cerciorarse que el paro de emergencia no este enclavado.
10.3 ENCENDIDO DE INTERRUPTOR PRINCIPAL
Cuando se detecta un mal funcionamiento desde el accionamiento del flujo de potencia, tomamos en cuenta:
10.3.1 Revisar si la lámpara (1DA.E1-E1) no enciende 1. Flujo a través del interruptor (1DA.C1-Q1). 2. Estado en el dispositivo automático de seguridad (1DA.C1-F1), breaker K16A. 3. Estado de fusibles. 4. Estado de la lámpara. 5. Voltaje de llega a la lámpara Si los fusibles se averían continuamente es posible que hayan corto circuitos en: Tomas. Conexiones. Ventiladores. Tarjetas.
10.3.2 Revisar si no hay click cuando se enciende al interruptor principal
1. Estado interruptor paro de emergencia. 2. Estado del fusible de la tarjeta. 3. Estado en el dispositivo automático de seguridad (1DA.C1-F1), breaker K16A. 4. Validar funcionamiento de contactos con el paro de emergencia. 5. Medir la entrada de voltaje a la tarjeta de potencia.
10.3.3 Revisar en caso de ventiladores detenidos
Sin el ventilador la temperatura se puede elevar demasiado y las tarjetas de control pueden presentar comportamientos erráticos y bloqueos. Para este caso revise: 1. Voltaje de entrada al ventilador. 2. Reemplazo de ventilador. 3. Verificar tarjetas de alimentación. 4. Verificar que los ventiladores no tengan residuos de mecanizado.
10.4 FUNCIONAMIENTO MOTOR HUSILLO 10.4.1 Revisar en caso de falla de operación
1. Voltaje de red en la tarjeta de sps en salidas A0.0/A0.7. 2. Voltaje en tarjeta de control de velocidad del husillo (1DB1.G1-A1). 3. Estado fusible 1DA0.C1-F2. 4. Cambio tarjeta 1DB1.G1-A1, variador de velocidad. 5. Sustitución de motor. Un motor defectuoso puede dañar la tarjeta de control de velocidad del husillo principal, por esto revise el motor antes de cambiar la tarjeta.
10.4.2 Revisar en caso de falla en control de velocidad
1. Anomalías visibles en la tarjeta en tiristores, diodos, etc. 2. Funcionamiento encoder del husillo (1DB1M1-B1). 3. Estado de contactos enchufes y cableado. 4. Reemplazo de parte 1DB1.G1-A1.
10.5 FUNCIONAMIENTO MOTORES PASO 10.5.1 Revisar en caso de falla en desplazamiento total de carrera
1. Voltaje de salida del drive X o Z según corresponda. 2. Voltaje de entrada a los motores. 3. Reemplazo de driver o motor, según corresponda. Para esta máquina en particular maneja la misma tarjeta de control que brinda la capacidad para intercambiarse y descartar daños.
10.5.2 Revisar en caso de falla en accionamiento
1. Entrada de alimentación 90V 2. Salida transformador 90V, 18V. 3. Estado de contactos y cableado. 4. Estado fusibles 5. Funcionamiento de interruptores de contacto.
11. FLUIDOS DE CORTE Para
mejorar
condiciones
las
durante
el
proceso de maquinado, se utiliza un fluido que baña el área en donde se
está
efectuando el corte. Los objetivos
principales
de
éste fluido son: Ayudar a la disipación del calor generado. Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para
evitar
la pérdida la herramienta. Reducir la energía necesaria para efectuar el corte Proteger a la pieza contra la oxidación, y la corrosión. Arrastrar las partículas del material (medio de limpieza). Mejorar el acabado superficial.
11.1 LAS PROPIEDADES ESENCIALES QUE LOS LÍQUIDOS DE CORTE
Poder refrigerante: Para ser bueno el líquido debe poseer una baja viscosidad, la capacidad de bañar bien el metal (para obtener el máximo contacto térmico); un alto calor específico y una elevada conductibilidad térmica. Poder lubricante: Tiene la función de reducir el coeficiente de rozamiento en
una
medida
tal
que
permita
el
fácil
deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la herramienta.
11.2 FLUIDOS DE CORTE MÁS UTILIZADOS Aceites
minerales:
A
esta
categoría
pertenecen
el
petróleo
y
otros
productos obtenidos de su destilación; en general, estos aceites tienen un buen poder refrigerante, pero son poco lubrificantes y poco anti-soldantes. Se emplean para el máquinado de las aleaciones ligeras y algunas veces por las operaciones de rectificado. Tienen la ventaja de no oxidarse fácilmente. Aceites vegetales: A éstos pertenecen el aceite de colza y otros obtenidos de plantas o
semillas; tienen buen poder lubricante y también refrigerante, además de tener un
escaso poder anti-soldante. Se oxidan con facilidad por ser inestables. Aceites
mixtos:
Son
las
mezclas
de
aceites
vegetales
o
animales
y
minerales; los primeros entran en la proporción de 10% a 30%, Tiene un buen
poder
lubrificante
y
refrigerante.
Son
más
molibdeno:
Ofrecen
económicos
que
los
vegetales. Aceites
al
bisulfuro
de
como
característica
la
lubricación a elevadas presiones y la de facilitar el deslizamiento, de la viruta sobre la cara de la herramienta; no son adecuados para el máquinado de metales no ferrosos, ya que originan corrosiones en la superficie piezas
trabajadas.
obtenidos
No
obstante,
existen
con mezclas de bisulfuro
los
de
las
aceites llamados inactivos
de molibdeno
y
aceites vegetales o
animales.
Aceites emulsionables: Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua en las siguientes proporciones: 1. De
3
a
8%
para
emulsiones
diluidas.
Tienen
un
escaso
poder
lubrificante; se emplean para trabajos ligeros. 2. De 8 a 15% para emulsione medias. Poseen un discreto poder lubrificante; se emplean para el maquillado de metales de mediana dureza con velocidades medianamente elevadas.
3.
De 15 a 30% para emulsiones densas. Presentan un buen poder lubrificante; son adecuados para trabajar los metales duros de la elevada tenacidad. Protegen eficazmente contra las oxidaciones las superficies de las piezas maquinadas.
11.3 ELECCIÓN DEL FLUIDO DE CORTE
Esta elección se basa en criterios que depender de los siguientes factores: Del material de la pieza en fabricar: Para las aleaciones ligeras se utiliza petróleo; para la fundición, en seco. Para el latón, bronce y cobre, el trabajo se realiza en seco o con cualquier tipo de aceite que esté exento de azufre; para el níquel y sus aleaciones se emplean las emulsiones. Para los aceros al
carbono
se
emplea
cualquier
aceite; para los aceros inoxidables auténticos emplean los lubricantes al bisulfuro de molibdeno. Del material que constituye la herramienta: Para los aceros al carbono dado que
interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones; para los
aceros rápidos se orienta la elección de acuerdo con el material a trabajar. Para las aleaciones duras, se trabaja en seco o se
emplean las emulsiones.
Según el método de trabajo: Para los tornos automáticos se usan los aceites puros exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se impregna las manos durante la puesta a punto de la máquina; para las operaciones de rectificado se emplean las emulsiones. Para el taladrado se utilizan los 'afeites puros de baja viscosidad; para el fresado se emplean las emulsiones y para el brochado los aceites para altas presiones de corte o
emulsiones.
12. PROCEDIMIENTO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo ha adquirido una enorme importancia, ya que al considerarlo como parte de la conservación de los equipos, con un enfoque a la productividad, permite obtener mayores y mejores beneficios. En este contexto, el llamado mantenimiento preventivo juega un papel importante, ya que cambia la función de simplemente reparar al equipo o reemplazar al que se considera desechable por el estado que guarda. El mantenimiento preventivo abarca todos los planes y acciones necesarias para determinar y corregir las condiciones de operación que puedan afectar a un sistema, antes de que lleguen al grado de mantenimiento correctivo, considerando la selección, la instalación y la misma operación. El mantenimiento preventivo bien aplicado disminuye los costos de producción, aumenta la productividad, así como la vida útil de la maquinaria y equipo, obteniendo como resultado la disminución de paro de máquinas. Las actividades principales del mantenimiento preventivo son: a)
Inspección periódica con el fin de encontrar las causas que provocarían paros
imprevistos. b) Conservar la planta, anulando y reparando aspectos dañinos cuando apenas
comienzan.
Para llevar un control de los resultados, se utiliza un registro de equipo, además de que auxilia de un programa de mantenimiento preventivo.
12.1 REGISTRO DE FALLAS POSIBLES EN INSTALACIÓN
Una carga excesiva puede llevar rápidamente a una falla en los dispositivos. Es posible que se seleccione correctamente el dispositivo para su carga inicial; sin embargo, un
cambio en su carga o en el acoplamiento de accionamiento se manifestará como una sobrecarga en el dispositivo. Cuando se presenta una sobrecarga,
el
dispositivo
demanda más corriente, lo cual incrementa la temperatura del mismo. Así mismo, una incorrecta alimentación de voltaje al dispositivo, puede reducir la vida o causar una falla rápida si la desviación del voltaje es excesiva. Un voltaje bajo soporta una corriente mayor que la normal. Si el voltaje decrece en una forma brusca, se presenta una corriente excesiva que sobrecalienta el dispositivo.
12.2 LUBRICACIÓN
Para la buena lubricación se debe utilizar el aceite o grasa recomendado, en la cantidad correcta. Los distribuidores de lubricantes pueden ayudar si hay un problema con el grado de lubricante. Hay que quitar o expulsar toda la grasa vieja antes o durante la aplicación de la grasa nueva. El espacio total para grasa se debe llenar al 50% de su capacidad sobrecalentamiento por el batido excesivo.
para evitar
Husillos
TABLA 21
1
Carril guía carro longitudinal
Lubricación centrali
2
Carril guía carro transversal
Lubricación centraliza
3
Husillo longitudinal
Grasa
4
Husillo transversal
Grasa
5
Tuerca de husillo longitudinal Grasa
6
Tuerca de husillo transversal
Grasa
7
Contrapunto
Aceite para guías
El exceso de aceite ocasiona otros problemas en los motores de corriente alterna fraccionarios con interruptores internos para arranque, el aceite que
se
escurre llega a los contactos y, en un
momento dado, puede ocasionar un mal contacto. 12.2.1 Lubricantes Recomendado La
temperatura
de
referencia
en
las
indicaciones de viscosidad es de 40º C (ISO VG), la temperatura de referencia según DIN es de 50º C. T A B L A
Aplicación
2 2
Denominación DIN
Lubricación central
Aceite
de
deslizamiento
Guías de carros
CGLP
Pínula de contrapunto
DIN 51502 ISO VG68
longitudinal
y
Gras
transversal
DIN
Tuercas de husillo
DIN
12.2.2 Lubricación central El
principio
de
funcionamiento consiste en utilizar una
bomba
repartir aceite
para
grasa desde
depósito
o un
central
hacia los puntos de lubricación
de
forma completamente automática. sistema
Este aporta
perfectamente
las
cantidades
de
grasa
o
especificadas
aceite por
los fabricantes de maquinaria. Todos los
puntos
de
lubricación alcanzados reciben el
suministro
óptimo
de
lubricante, reduciendo desgaste. consecuencia
el Como se
incrementa considerablemente la vida de servicio de los elementos de la máquina y a su
vez se reduce el consumo de lubricante.
detrás
de
elementos El suministro de aceite a los carros longitudinal y transversal se hace por lubricación central para
aceite
elementos reparten
para
guías,
de
distribución
homogéneamente
los el
aceite de deslizamiento a los puntos
de lubricación;
en
cuanto un carro ha recorrido 16
metros
se
conecta
automáticamente la bomba, la lubricación central se puede activar
también manualmente
con el “AUX ON”. Si se aprieta más tiempo en mando “AUX ON” se conecta la bomba cada seis Controlar contenido
segundos.
diariamente del
depósito
el de
lubricante situado en la parte posterior de la máquina. El nivel de aceite no debe estar por debajo de la marca mínima. 12.2.3 Purgando las tuberías de lubricación
Si se produce la lubricación con bajo nivel de aceite, entrará aire en
el sistema de lubricación, el
aire que ha entrado se puede ver en los tubos de
lubricación situados
distribución.
los de
Para purgar se desenroscar el tubo de lubricación delante de los elementos de distribución y se lubrica con el mando AUX ON continuamente hasta que sólo salga aceite por el tubo; después se vuelve a enroscar y fijar la tubería de lubricación. 12.2.4 Lubricación los husillos longitudinal y transversal
El engrase de los husillos y las tuercas de husillos sólo se pueden hacerse con la máquina parada (interruptor principal en “o”). Los husillos longitudinal y transversal son husillos roscados de bolas de gran cantidad, en grasar usualmente los husillos y las tuercas de husillo con grasa para evitar daños. Intervalo de engrase………………………………….semanal Engrase…………………………………..en
boquillas
de
engra se.
Grasa……………………………………..ver lubricantes recomendados.
12.2.5 Precaución para el manejo de lubricantes
Debido al riesgo de que entren pequeñas partículas de suciedad en los rodamientos, debe de considerase que: La grasa o aceite deben de almacenarse en contenedores cerrados, con el fin de que se mantengan limpios. Las grasas y aceiteras deben limpiarse antes de ponerles lubricante, para evitar que contaminen a los rodamientos. Debe evitase una lubricación excesiva de los rodamientos de bolas y rodillos, ya que puede resultar en altas temperaturas de operación, en un rápido deterioro de material lubricante, y una falla prematura de los
rodamientos.
12.3 INSPECCIÓN
La mayoría de los problemas comunes que presentan los dispositivos se pueden detectar por una simple inspección, o bien efectuando algunas pruebas. Este tipo de pruebas se les conoce como pruebas de diagnóstico o de verificación, se inician con la localización de fallas con las pruebas más simples, y, el orden en que se desarrollan normalmente tiene que ver con el supuesto problema. Antes de encender le torno es necesario: Verificar el nivel de aceite en el dispositivo de lubricación central. Verificar la presión en el sistema neumático (por arriba de 5 bares). Verificar el nivel de lubricante dispositivo de filtrado neumático.
12.4 LIMPIEZA
La rutina de limpieza es necesaria en cada oportunidad que se realiza una operación de torneado. Está comprendida básicamente en la remoción de viruta y demás residuos que quedan en el área de trabajo o se filtran a interior de las partes móviles y eléctricas del torno. Entre las tareas de limpieza básicas está la limpieza del área de trabajo, se desconectado previamente la entrada de potencia, con una brocha o herramienta similar realizamos un barrido de viruta y residuos de las superficies y partes mecánicas tales como guías, husillos puertas, etc. Para la limpieza de partes eléctricas que no necesiten lubricación es necesario utilizar una sopladora y no dejar residuos líquidos o virutas que puedan ocasionar sistema.
averías en el
13. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A CORTO PLAZO Debido a la actividad
industrial,
y
específicamente
de
mecanizado en
Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de C.V, se obtendrán mejores resultados una vez se planifiquen las actividades de mantenimiento. La planificación de las actividades
de
mantenimiento
sigue
básicamente
los
principios
de
control
y
planificación de la producción. El conocimiento de estos principios ayuda mucho al encargado de mantenimiento cuando elabora su propio sistema de mantenimiento. El mantenimiento que se realiza en Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de C.V., a partir de la generación del presente manual es prácticamente preventivo. Debido a esto se decidió por medio de este capitulo del manual, realizar una corta planificación de la máquina CKE 6130 Y CKE 6150 de CNC.
13.1 DATOS PARA LA PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Toda planificación debe basarse en hechos reales, en cuantos más hechos reales podamos basarnos, más fácil y más viable será la planificación. Lo más importante en la planificación del mantenimiento es la situación actual del equipo de producción, que en este caso será el torno CKE 6130 Y CKE 6150 de CNC. Otro detalle importante la cantidad de piezas mecanizadas que puede fabricar la máquina en un tiempo determinado, para tener una idea de la fatiga de la máquina en cierto intervalo de tiempo, también es importante saber si los usuarios le dan uso adecuado a la máquina, y si sobre pasan su carga de mecanizado, que cuidados
se le tienen a la máquina después de una jornada de trabajo.
13.1.1 Estado actual del equipo
Una de las maneras de
determinar
estado
actual
el del
equipo
es
realizando
un
inventario
físico
del equipo. Es muy probable que lleve bastante tiempo si se
necesita
este
inventario
con
gran
exactitud.
Para
esto
realizara un
se
primero
inventario
las
de
partes
funcionales de la máquina,
las
herramientas
de
ajuste
y
mantenimiento, herramientas
de
mecanizado, manuales
y
documentos técnicos. En el moderno mantenimiento preventivo, control estado
el del
de
las
máquinas es un paso Pero todos
natural. en
casi las
máquinas
de mecanizado habrá
s
siempre algunos objetivos fuera
e
del
alcance
de las operaciones preventivo,
r
excepciones deben
e
verificarse y registrarse. En estos
a
casos el estado debe verificarse a
l
intervalos
y
i
registrarse de modo normal. Por
z
regla general, será
suficiente
a
registrar frecuentemente el estado
r
de las unidades que están en el
a
del
mantenimiento
aunque
estas
fijos
programa
y
de
regulares
mantenimiento
preventivo.
p
Hemos establecido un manejo de
o
inventario basado en el control de
r
las partes y piezas que componen un sistema convencional CNC.
p
Basados en la información extraída
a
de las fichas técnica y propiamente
r
los manuales del fabricante de la
t
serie CKE 6130 y CKE 6150. De
e
tal forma, que se propone un
s
manejo sencillo, tanto en almacén e
:
inventario,
que
actualizando referencia
se
puede
teniendo el
control
establece a continuación. 13.1.1.1 inventarios del equipo
ir
como que
se
I n v e n
El inve ntari o del equi po
t a r i o
M o d u l o n e u m á ti c o T A B L A 2 3
PARTE CANTID AD Compresor 1 Electroválvula s 7 Filtros aire 2
de
Indicadores de presión
2
Sensor de presión
1
Válvula de alimentación
1
Modulo eléctrico/electrónico TABLA 24
PARTE
CANTIDAD
Brackers
1
Transformador (toroide)
1
Portafusibles
1
Fusibles lentos
9
Driver Z
1
Driver X
1
Tarjeta variador de velocidad del motor trifásico Controladora de ejes SPS
1 1 1
Relevos de potencia
6
Relevos de control
4
Switch principal
1
Filtro RLC
1
Motores de paso
3
Motor asincrónico trifásico AC
3
Tarjeta DC/DC
1
Encoders
3
Sensores de contacto
3
Modulo mecánico TABLA 25
PARTES
CANTIDAD
Base de máquina
1
Bancada
1
Torreta revolver
1
Cabezal
3
Husillo principal
1
Rodamientos
8
Plato de 3 garras
1
Contrapunto
1
Carro eje X
1
Carro eje Y
1
Guías cola de milano
3
Iluminación de máquina
1
Volante contrapunto
1
Correas de transmisión
3
Modulo panel de control TABLA 26
PARTES
CANTIDAD
Pantalla
1
Teclado especifico de control FANUC/SINUMERIK
2
Tecla de parada de emergencia
1
Ordenador del control
1
Inventario de herramientas de ajuste y mantenimiento TABLA 27
HERRAMIENTA
CANTIDAD
Llave hexagonal SW5
1
Llave hexagonal SW4
1
Llave hexagonal SW3
1
Llave hexagonal SW2.5
1
Llave de 2 bocas SW8*10
1
Bomba de engrase
1
Apoyos de máquina
4
Elementos de sujeción torreta revolver
8
Tornillos de sujeción torreta revolver
16
Reloj comparador con soporte
1
Mandril de ensayo-cabezal
1
Mandril de ensayo-contrapunto
1
Mandril portaherramientas giratorio
1
Calibradores pie de rey
5
Copas
12
Micrómetro 0.01mm
1
Micrómetro 0.001mm
1
Llaves de boca fija
15
Destornillador de estrella
4
Destornillador de pala
15
Martillo de golpe seco encauchetado Llave para mandril 5/8¨
1 1
Inventario de manuales y documentos técnicos TABLA 28
DOCUMENTO CNC teachware CNC basic Condiciones de garantía para productos software CNC Diagrama SIEMENS-SINUMERIK 820T
CANTIDAD 1 2 7
CNC vision SINUMERIK 810T/820T
2
CNC vision FANUC 0T
2
CNC teachware tecnología arranque de viruta CNC teachware CNC CNC CKE 6130 Y CKE 6150 SINUMERIK 810,820T/FANUC 0-T
7 7 1
CNCTRONIC/T2 software description. Documentación técnica SINUMERIK 810/820T software description. Documentación
8 7
técnica CNC WIN CTS operating manual. Documentación técnica
2
CNC teacware, instrucciones de instalación y manejo
3
Herramientas y plaquitas para el torneado CNC CKE 6130 Y CKE 6150, descripción de la máquina
1 3
Inventario herramientas de mecanizado TABLA 29
HERRAMINETAS DE MECANIZADO
CANTIDAD
Herramienta de corrugado izquierdo 12* 12mm
2
Barra de barrenado para corrugado 16*100 mm
2
10 Punta carburada reversible 271040,271120 para acero
2
10 Punta carburada reversible 271040, 271120 para aluminio
2
Copying tool izquierdo 12*12mm
2
Copying tool neutral 12*12mm
2
Copying tool derecho 12*12mm
2
Barra de barrenado 16*100mm
2
Barra de barrenado 10*60mm 10 punta carburada reversible a 271050, 271060, 271070, 271130,
2 5
271140 para acero 10 punta carburada reversible a 271050, 271060, 271070, 271130, 271140, 260601, 260602, 260603 para aluminio Herramienta de corte 12*12mm
5 2
Punta de corte para 271080 Herramienta de enroscado para un corte de rosca externa de
2 2
12*12 mm izquierdo 5 Punta de carburo reversible para 271100, extremo 0.5-1.5mm
2
5 Punta de carburo reversible para 271100, extremo1.75-3.0mm
2
Herramienta para rosca interna derecha 16-100mm 5 Punta de carburo reversible para 260627, extremo 1.75-3.0mm
2 2
Centro de taladro, 6.3mm DIN633
2
Giro de taladro 12mm DIN1897
2
Giro de taladro, HSS, 1-13mm
5
6 giro de taladro para centro HOLESM 2.5/3.3/4.2/4.0/6.8/8.5 HSS Juego de llaves 6 mandril M3-M10
2 2
13.2 EMPLEO DE PRODUCCIÓN
En un ámbito industrial la carga de producción se mide en # de piezas o toneladas por un periodo de tiempo. Según lo observado la actividad del torno CKE 6130 Y CKE 6150 semanal es de 30 horas semanales. Pero este dato es relativo, ya que depende de la cantidad de producción para estás estaciones de trabajo en específico.
13.3 ¿COMO SE USA EL EQUIPO?
Actualmente el uso estos tornos CNC 1630 y 1650 e stá muy bien supervisado ya sea por el encargado de la línea de producción , o el operador especializado. La instrucción teórica acerca del funcionamiento de los centros de mecanizado CNC, es detallada, y la práctica en estas máquinas está muy bien supervisada. Antes de empezar a mecanizar es recomendable consultar primero los manuales de funcionamiento, tener en claro las principales alarmas del sistema e informar al encargado acerca de alguna
anomalía de funcionamiento,
o algún error procedimental en el
mecanizado (colisiones). El encargado deberá tener algún plan de contingencia, como el establecido en este manual, en caso de algún problema de funcionamiento de la máquina, saber cómo reaccionar ante estas situaciones para corregir el problema en el menor tiempo posible. 13.4 ¿QUE COMPONENTE DEBE ELIMINARSE?
Se debe realizar un informe detallado acerca de las diferentes partes funcionales que deben ser reemplazadas, para esto se requiere una revisión detallada de especifico y realizar un diagnóstico del estado actual de ese
cada componente
componente, y definir un
intervalo de tiempo útil para ese componente, en caso contrario deberá ser reemplazado por uno nuevo.
13.5 DEMANDA FUTURA DEL EQUIPO.
Para posibilitar el cambio de planes en cuanto mantenimiento, debe informarse la cantidad de horas de actividad futuras. Si la máquina va a tener más horas de actividad que las preestablecidas, se necesitara más mantenimiento preventivo para que mantengan en funcionamiento y soporten la sobrecarga. Pero en nuestro caso particular no es necesario realizar estos cambios, ya que los cambios de horas de actividad no son tan significativos para considerar un cambio en la planificación del mantenimiento preventivo.
13.6 ESTADÍSTICAS DE MANTENIMIENTO
La mejor base y más sensata para la planificación del mantenimiento es el registro de los datos de mantenimiento realizados anteriormente. Para registros futuros, es fundamental llenar el siguiente formato de ficha técnica que documentara exactamente las labores de mantenimiento realizadas. Como siguiente figura.
se observa en la
GRAFICA 106 - Ficha técnica de mantenimiento
Propio de este manual
13.7 CAPACIDAD DE MANTENIMIENTO
La planificación debe basarse evidentemente en el conocimiento total de sus recursos. Los recursos del personal son, sin duda los primeros. ¿De cuantos especialistas se dispone? ¿De cuántos mandos preparatorios? ¿Cuál es el alcance de la formación del personal? ¿Qué diferencia existe entre los especialistas y el resto del personal? Es esencial conocer las respuestas a estas cuestiones.
13.8 PLANIFICACIÓN A CORTO PLAZO.
Para realizar un plan detallado de planificación de mantenimiento preventivo se tienen que tener en cuenta las diferentes inspecciones que se deben realizar. La parte más importante del mantenimiento preventivo es la inspección. La actividad de inspección no solo revela la condición de la máquina si no que supone un ajuste, reparación o cambio de piezas desgastadas; es decir, la corrección o eliminación de circunstancias que pueden ser causa de una avería o deterioro. También tenemos como parte importante las actividades de lubricación y limpieza, que deben realizarse semanalmente. Y por último tenemos la fase de control de
calidad.
13.8.1 inspecciones Una inspección debe ser más o menos completa, desde la simple observación hasta la medición de todas las tolerancias. El sistema que se va implementar en la planificación de los tornos CNC de la serie 6130 y 6150, para la empresa Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de C.V. consiste en 5 niveles de inspección diferentes, cada uno con objetivos particulares. 1. Nivel 1: observación diaria. La lleva a cabo el operario, o en este caso el usuario de la máquina. Ya sea el operador o el encargado del proceso, que implica la observación del funcionamiento de la máquina en su ciclo normal de actividad, comprobando todas sus funciones,
incluso
las
que no entran en una actividad normal, controlando los mandos y dispositivos
de control
de la máquina, también los dispositivos de
seguridad, paros de emergencia y paros por falta de lubricación y ajuste. Deben facilitarse al operario unas instrucciones especiales para estas observaciones
y
pruebas,
junto con las instrucciones de limpieza y
lubricación y también las reglas de seguridad. Estas observaciones se realizaran diariamente antes de iniciar cada jornada, la persona ya sea operador, o el encargado de la producción
deberá realizar estas
observaciones. 2. Nivel
2:
observación
semanal.
La
realizara
el
encargado
del
mantenimiento preventivo cuyas funciones principales son: las de nivel 1 adicionalmente, presión de aceite, funcionamiento del sistema central de lubricación, fugas de No se facilitan
aceite y engrase de los diferentes rodamientos.
instrucciones ya que las instrucciones para este nivel son
generales para cualquier tipo de máquina.
3. Nivel
3:
inspección
mantenimiento,
menor.
con
La
buenos
realizara
un
conocimientos
especialista en
de
máquinas
herramientas, sistemas eléctricos, mecánicos y neumáticos de control. Incluyen los niveles 1 y 2 además de otras inspecciones como limpieza, lubricación, la de guías y protecciones, inconvenientes con los dispositivos de transmisión, inspección de las herramientas y de los cojinetes del eje principal, falta de precisión de la máquina, ruidos y sobrecalentamientos
de la máquina. Las instrucciones son generales
para cualquier tipo de máquina. Debe dar información detallada de la calidad de las partes inspeccionadas, para así tener una idea de la calidad de
funcionamiento
de
la
máquina.
Estas revisiones tienen que
desarrollarse cada 6 meses.
4. Nivel 4: inspección general: incluye los niveles 1, 2, 3 y requiere un cese de actividades durante un largo tiempo (17 horas de trabajo). En este tipo de inspección se comprueban: Nivel de la máquina Juego del cojinete del husillo principal Ajustes específicos de las guías Precisión del control de posicionamiento Tiempo de respuesta del sistema de control Ajustes específicos del husillo principal (rodamientos, cabezal, plato etc...) Ajustes específicos de la torreta revolver Ajustes específicos del contrapunto
Estado de funcionamiento de los motores y sus acoples Sistema neumático Sistema central de lubricación Ajustes por software Sustitución de piezas necesarias Las instrucciones para este tipo de inspección son específicas para cada tipo y modelo de máquina. Esta inspección debe realizarse en un promedio de año y medio a dos años.
13.9 LIMPIEZA
El buen mantenimiento empieza por la buena limpieza. No se puede esperar que el encargado de limpieza haga un buen trabajo si no se le ha instruido bien, por esto, incluso para
una
tarea
tan
sencilla
como
limpiar
una
máquina
deberá proveerse de
instrucciones y dotar al encargado de limpieza de las herramientas apropiadas. Este proceso tiene 3 niveles de limpieza: Nivel 1: limpieza diaria: esta limpieza se realiza cuantas veces se utilice la máquina diariamente. Para esto se deberá proveer a los operadores que hagan uso de la máquina, un manual de limpieza de viruta. El encargado de la línea de producción realizará un control de calidad de limpieza cada vez que un operador termine su turno de mecanizado. Nivel 2: limpieza mensual: en este proceso de limpieza interviene el encargado de la línea de producción, ya que para este proceso no se requiere de conocimientos específicos, si no conocimientos aceptables acerca de la ubicación
de
los
diferentes
afectados por la suciedad.
componentes
funcionales
que
puedan
ser
Nivel 3: limpieza anual: en este proceso se requiere de personal calificado, será una limpieza
detallada
de
los
diferentes
componentes
funcionales. Será
necesario
desmontar algunas piezas, para poder acceder a lugares imposibles de limpiar. Este proceso puede ir a la par con la inspección general.
13.10 LUBRICACIÓN
Cualquier máquina herramienta funciona mejor si esta lubricada adecuadamente. Para esto contamos con un sistema de lubricación automático que provee a la máquina de lubricante mientras está en proceso de mecanizado. Es importante la elección de los lubricantes que cumplan con las características necesarias para el material
de
los
componentes de la máquina. Es importante revisar el buen funcionamiento de este sistema y la disponibilidad de lubricante en el depósito de este sistema. También es de vital importancia que los sistemas que están en constante movimiento y en contacto con otras piezas estén bien engrasados para así evitar el desgaste de estas piezas. Esta revisión se puede realizar mensualmente.
13.11 CONTROL DE CALIDAD
Desde
que
una
máquina
herramienta
empieza
a
trabajar,
su
rendimiento
disminuye gradualmente, esta reducción es debida al desgaste normal, al manejo incorrecto, a la cantidad de mantenimiento y también a defectos del material. La misión del control de calidad es determinar que variaciones ha habido y su máquina y en las tolerancias de trabajo.
influencia en la
Las inspecciones de control de calidad pueden ser periódicas y forman parte del mantenimiento preventivo. La inspección debe cumplir las siguientes condiciones: Debe ser fiable y objetiva Debes ser rápida pero precisa. Los diferentes métodos de control de calidad son: Observaciones Verificación de medidas Verificación simple de medidas Ensayos Relación entre valores de ensayo y rendimiento Ensayo del trabajo.
13.12 CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO
En el mantenimiento preventivo es de vital importancia seguir las fechas de ejecución de las distintas actividades de mantenimiento. Estas fechas de ejecución pueden ser: Diariamente Semanalmente Semestralmente Anualmente.
13.12.1 Mantenimiento diario
Este mantenimiento es realizado por los mismos operadores o por el encargado de la línea de producción,
para
esto
es
de
instrucciones para el desarrollo de estas actividades.
vital
importancia
las
debidas
Observación
diaria:
en
esta
inspección
es
fundamental
la
observación del funcionamiento de la máquina en su ciclo normal de actividad, comprobando todas sus funciones, incluso las que no entran en
una
actividad
normal,
controlando
los mandos
y
dispositivos de control de la máquina, también los dispositivos de seguridad, paros de emergencia y paros por falta de lubricación y ajuste. Esta observación la realizara los operadores cada vez que comienzan un turno de mecanizado, y el encargado al final de la jornada. Limpieza diaria: esta limpieza la realizara el operador cada vez que termine su turno de mecanizado, esta limpieza será supervisada por el encargado cuando reciba la máquina en perfectas condiciones de funcionamiento y limpieza.
13.12.2 Mantenimiento semanal
Este mantenimiento lo realizara el encargado de la máquina semanalmente, se realizara el último día de la semana en la última hora. Observación semanal: las observaciones principales son: presión de aceite, funcionamiento del sistema central de lubricación, fugas de aceite y engrase de los diferentes rodamientos, y verificar el nivel de lubricante de la unidad central de lubricación.
13.12.3 Mantenimiento mensual
En este mantenimiento es fundamental el cese de actividades ese día, ya que estas actividades pueden tomar bastante tiempo, este mantenimiento será realizado por el encargado del laboratorio en apoyo de especialistas en el campo.
Limpieza mensual: en esta limpieza es de fundamental importancia la capacitación
del
conocimientos funcionales mecanizado.
operador,
referentes
que
son
a
ya la
afectados
que
esta
ubicación por
las
limpieza de
los
partículas
requiere
distintos de
ciertos
elementos
desecho
del
Control
de calidad
mensual: esta
labor
será realizada
por
personal
capacitado para comprobar la exactitud de mecanizado de la máquina, por medio de observaciones, medidas y ensayo se sabrá la calidad de funcionamiento de la máquina.
13.12.4 Mantenimiento semestral
Este
mantenimiento
se
realizara
cuando
la
máquina
esté
fuera
de
producción, aprovechando que la máquina no es utilizada. Es de vital importancia realizar una inspección detallada y un control de calidad riguroso para saber si la máquina está preparada para la siguiente carga de producción.
Inspección menor: este mantenimiento lo realizara un especialista de mantenimiento,
con
buenos
conocimientos
en
máquinas
herramientas, sistema eléctrico, mecánico y neumáticos de control. Sus principales observaciones serán en la lubricación, estado de las guías y protecciones del sistema, inconvenientes con los dispositivos de transmisión, inspección de las herramientas y de los cojinetes del eje precisión de la máquina,
principal, falta de
ruidos y sobrecalentamientos de la máquina.
También el buen funcionamiento
del sistema de lubricación central.
Control de calidad semestral: este mantenimiento lo realizara un experto en ajuste de precisión para este tipo de máquinas, ya que es necesario que realice un control de calidad riguroso del desgaste de las diferentes piezas de la máquina. 13.12.5 Mantenimiento anual
Este es uno de los mantenimientos más importantes y rigorosos, por esto se necesita de personal altamente calificado en el campo. Inspección general: esta actividad requiere un cese de actividades durante un
largo
tiempo
(17
horas
de
trabajo).
Para
este
mantenimiento es necesario todo el historial de los mantenimientos realizados anteriormente, para así saber cuáles partes de la máquina están susceptibles a fallar y un control de calidad riguroso para cada parte funcional de la máquina y diagnosticar con detalles la situación actual de la máquina, y las posibles soluciones para mejorar el ésta.
funcionamiento de
ANEXOS
ANEXO 1 ÁREA DE TRAB AJO DE LA MÁQ UINA
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
ANEXO 2 HERRA MIENT AS DE TORNE ADO
Tomado de “SIMUTO MO ELECTRI C MANUAL, manual de herramient as”
ANEXO 3
Tabla de lubricantes
Tomad o de “Man ual de SKF www.s kf.es”
ANEXO 4
TABLA DE AJUSTES
MEDIDA DIAGRAM A DESVIACI ON ADMISIBLE
Paralel ismo del husillo p r i n c i p a l a l d e s l i z a m i
ento long itudi nal. Par alel o
a
las guía s Paraleli sm o del hu sill o pri nci pal al de sli za
m
l
i
i
e
z
n
a
t
m
o
i
0.007/150 mm
0 . 0 1
e l
n
o
t
n
o
g i
0.01/150 mm
Concentr ad
funcionamiento del
u d n a l . Verti c al a la s u p er fi ci e d e d es
Apoyo axial Exactitud de
t
i
m m
hu sill o pri nci pal
0.02 mm
cabezal del husillo principal
Linealidad del recorrido
0.01/100 mm
longitudinal
0.007/100 mm
Paralelismo del recorrido
0.015 mm
longitudinal de la guía
0.015 mm
del contrapunto Paralelismo de la punta para
un
recorrido
longitudinal
0.015/150 mm
Paralelismo de la torreta para
un
0.007/150 mm
recorrido
transversal
+/- 0.05/60 mm
Diferencia mutua entre las
+/- 0.05/60 mm
posiciones individuales de las herramientas Diferencias
de
las
+/- 0.03
posiciones individuales de las
herramientas
relación con el centro de la torreta
en
Pos. 1;3;5;7 +0.02 mm -0.01 mm Pos. 2;4;6;8 +0.05 mm -0.1 mm
Paralelismo de la torreta para un recorrido transversal,
+/- 0.01 mm
tolerancia
relativa a las mordazas Diferencia
de
las
mordazas en relación con el centro
+/-0.02 mm
Precisión de mecanizado durante el giro
0.01 mm
Precisión de mecanizado durante el giro longitudinal Precisión
0.015 mm de
mecanizado durante el giro parte superficial
0.015 mm
Precisión de mecanizado
durante
giro longitudinal Entre centros
el
0.01 mm
ANEXOS 5 PO RT AH ER RA MI EN TAS DE TO RN EA DO
Tomado de “SIMUTO MO
ELECTRIC MANUAL, herramientas”
Manual
de
Tomado de “SIMUTOMO ELECTRIC MANUAL, Manual de herramientas”
ANEXO 6
VELOCIDADES DE CORTE
ANEXO 7 VIS CO SID AD VS TE MP ERA TUR A
To ma do de
“Manual www.skf.es”
de
SKF
ANEXO 8 PAR DE GIRO Y POTEN CIA DEL MOTOR PRINCI PAL
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
ANEXO 9 VAL OR ES MÁ XIM OS DE ME CA NIZ AD O PO R VIR UT AJE
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
ANEXO 10 C A C U L O D E L N Ú M E R O D E R E V O L U C I O N E S
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
ANEXO 11 DI M EN SI O NE S D E LA M Á Q UI NA
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
ANEXO 12 Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
PLANOS
.
Aislante: GLOSARIO
Un
material
aislante
es
aquel
que,
debido
a
que
los
electrones de sus átomos están fuertemente unidos a
sus
núcleos,
prácticamente NO permite sus desplazamientos y, por lo tanto, tampoco el paso de la corriente eléctrica cuando
se
aplica
una
diferencia de tensión entre dos puntos del mismo.
Conductor: metálicos, cobre
Elementos generalmente
o
aluminio,
permeables al paso de la corriente eléctrica y que, por lo tanto, cumplen la función de transportar la energía de un extremo al otro del cable. Material que opone mínima resistencia ante una corriente eléctrica. Inducción:
La
inducción electromagnética es la producción diferencia
de
una
e potencia
eléctrica (o voltaje) a lo
largo
conductor un
de
un
situado
en
campo magnético
cambiante.
Es
funcionamiento
la
causa
de
fundamental
del
los generadores, motores
Aceite
Aislante: Aceite
usado
en
eléctricos, y la mayoría de las demás máquinas
interruptores,
eléctricas.
transformadores
los y
otros
elementos eléctricos para Interruptor: Aparato o sistema de poder de corte,
aislar y/o refrigerar.
destinado a efectuar la apertura y/o cierre de un circuito eléctrico.
Puede ser unipolar, bipolar,
Aceite de Husos: Aceite
tripolar o tetrapolar. Kilowatio. Es un múltiplo de
delgado
la unidad de medida de la potencia eléctrica y
principalmente
representa 1.000 watios.
lubricar ejes textiles y para
.
máquinaria liviana de alta
Motor
eléctrico:
Aparato
que
permite
la
usado para
velocidad.
transformación de energía eléctrica en energía mecánica, esto se logra, mediante la rotación de un campo magnético alrededor de unas espiras o bobinado.
Aceite aceite en
la unidad
de tiempo. Se mide en
Un
producido
especialmente
Potencia: Es el trabajo o transferencia de energía realizada en
Hidráulico: para
usar
sistemas hidráulicos,
que posee características especiales.
Watios (W). Aceite
Mineral:
Aceite
derivado de una fuente Abrasión: El desgaste general de una superficie por roce constante debido a la presencia de material extraño, partículas metálicas, o suciedad en el lubricante. Puede también causar también una rotura del elemento. Aceite: Toda sustancia del origen animal, mineral, vegetal o sintético formada por ésteres de ácidos grasos o por
hidrocarburosderivados
del petroleo, generalmente menos densa que el agua.
mineral,
tal
petróleo,
como
en comparación
con los aceites derivados de las
plantas
y
de
los
Multigrado:
Es
animales. Aceite
un aceite que alcanza los requisitos de más de una clasificación del grado de viscosidad
del
SAE,
y
puede por lo tanto ser usado en un mayor rango de temperaturas.
Aceite Sintético: El aceite producido por síntesis más que por la extracción o el refinamiento. Untuosidad: Es la característica de un lubricante que produce disminución de la fricción
bajo
condiciones de la lubricación del límite. Cuanto más baja es la fricción, mayor es la untuosidad.
los Viscosidad Medida: de la resistencia de un líquido al flujo. La unidad métrica común de la viscosidad absoluta es el equilibrio. Ciclo de Vida: Plazo de tiempo durante el cual un Item conserva su capacidad de utilización. El periodo va desde su compra hasta que es substituido o es objeto de restauración. Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo
cumpla
una
misión
específica bajo
condiciones de uso determinadas en un período determinado. El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente.
Disponibilidad:
La
disponibilidad
es
una
función que permite calcular el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue destinado. La disponibilidad de un Item no implica funcionando,
sino
necesariamente que
se
que
encuentra
esté en
condiciones de funcionar. Factor de Utilización: Relación entre el Tiempo de Operación de un Item y su Tiempo Disponible. Indisponibilidad -Del equipo- Relación expresada en porcentaje %, entre el T. de Mantenimiento en Parada y la suma del T. de Operación + el T. de Mantenimiento en Parada. Inspección:
Tareas/Servicios
de
Mantenimiento
Preventivo, caracterizados por la alta frecuencia y corta duración, normalmente efectuada utilizando instrumentos de medición electrónica, térmica y/o
sentidos
humanos,
normalmente sin provocar indisponibilidad del equipo.
Mantenimiento preventivo: Tareas de inspección, control y conservación de un equipo/componente con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de evitar averías en el mismo. Plan de Mantenimiento:
Relación detalla de
las actuaciones de Mantenimiento que un
item
o
elemento
y
de
temporales con que se lleva a cabo.
los
necesita intervalos
FORMATO A
PLAN DE MANTENIMIENTO SEMANAL DEL AÑO 2012 DE LA EMPRESA COMERCIALIZADORA DE ESPECIALIDADES, S. A. DE C.V.
A continuación se presentan las rutinas de mantenimiento semanal para
los
tornos , marcar con un cheque ( √) si se realizó la rutina o con una equis ( X ) si no se realizó. TORNO CNC 2 C qu a s m n l d l m e s
L m
C e q ea l a t m á c s e l m áq u i a
R m o e v u a e p a e d e d í a c s
L i m pi a r c o n di e s el la p a rt e e xt e r
de mantenimiento mensual
de mantenimiento mensual
de mantenimiento trimestral
de mantenimiento mensual
de mantenimiento mensual
R na d po d c o g
C qu a s m n l d l m e s
L m
TORNO CNC 3 R m v v t e p a s e d i a e
L im pia r co n die sel la pa rte e xte rn a de la m áq uin a
R na d po d c o g
C qu a s m n l d l m e s
L m
TORNO CNC 4 C e q ea l a t m á c s e l m áq u i a
R m o e v u a e p a e d e d í a c s
L i m pi a r c o n di e s el la p a rt e e xt e r
R na d po d c o g
C qu a s m n l d l m e s
L m
C e q ea r l a t m á c s e l m áq u i a
FORMATO B PLAN DE MANTENIMIENTO MENSUAL DEL AÑO 2012 DE LA EMPRESA COMERCIALIZADORA MEDICA DE ESPECIALIDADES, S. A. DE C.V. A continuación se presentan las rutinas de mantenimiento mensual para los tornos , marcar con un cheque ( √) si se realizó la rutina o con una equis ( X ) si no se realizó.
FECHA FRESADORA CNC
Re visa r e l estad o de la bo mba lub ricante
28-Ene
TORNO CNC 1 Revis ar que el m otor elé ct rico fu ncion e sin ruidos e o e ge o
Re visa r d eficien cias de me canis mo s de ope ració n
Revisar que el m otor elé ct rico fu ncion e sin ruidos e x t a ñ o s o e x a g e r a d o
25-Feb 25-Mar
Chequea r actividades de mantenimiento trimestral
22-Abr 20-May 17-Jun
Chequea r actividades de mantenimiento trimestral
15-Jul 12-Ago 09-Sep
Chequea r actividades de mantenimiento trimestral
07-Oct 04-Nov 02-Dic 30-Dic
Chequea r actividades de mantenimiento trimestral
TORNO CNC 2 L e d ba c ó
R e v i s a r d e fi c i e n c i a s d e m e c
L i p r t m a o r n s c c no s c n w p
Rev ar qu el otor elé rico ncio e ruido
FORMATO C PLAN DE TRIMESTRAL MENSUAL DEL AÑO 2006 DE LA EMPRESA COMERCIALIZADORA MEDICA DE ESPECIALIDADES, S. A. DE C.V. A continuación se presentan las rutinas de mantenimiento trimestral para los tornos , marcar con un cheque ( √) si se realizó la rutina o con una equis ( X ) si no se realizó. FECHA
FRESADORA CNC
TORNO CNC 1
Ru Ru Ru Ru Ru Ru Ru Ru Ru R Ru tin a Ru Ru Ru Ru Ru tin a tin a tin a tin a tin a tin a tin a tin a tin a tin a tin a tin a tin a tin a u 2 4 7 tin 4 3 6 9 7 3 2 5 1 6 8 5 25-Mar 17-Jun 09-Sep 02-Dic TORNO CNC 3
TORNO CNC 4
Rutin Rutin Rutin Rutin Rutin Rutin Rutin Rutin Rutin R Rutin a Rutin Rutin Rutin Rutin Rutin a3 a4 a5 a6 a7 a 1 a 2 a 3 a 4 a 5 a 6 a 7 a 8 a 9 uti 2 n 25-Mar 17-Jun 09-Sep 02-Dic Rutina 1: Verificar el desgaste de piezas criticas Rutina 2: Verificar el estado de las fajas Rutina 3: Limpieza general de los contactos y reguladores eléctricas así como de sus terminales Rutina 4: Verificar si la máquina está bien fija al suelo Rutina 5: Chequea r si las partes que unen los distintos elementos de la máquina no están flojos Rutina 6: Si se encuentra cualquier condición mala en el aceite, limpiar dentro del depósito de la bomba de lubricación Rutina 7: La cantidad de relleno de grasa cuando la lubricación es hecha pro engrasadora debe ser 1/2 de la carrera de la palanca de bombeo Rutina 8: Verificar interruptores de encendido y apagad o de la máquina Rutina 9: Revisar conexione s eléctricas
FORMATO D Ficha de control mantenimiento.
de
índices
de
COMERCIALIZADORA MEDICA DE ESPECIALIDADES, S.A. DE C.V. No:
FICHA
DE
CONTROL
DE
FECHA ÍNDICES DE MANTENIMIENTO Los índices de mantenimiento se chequearan para cada torno, colocar sí o no dependiendo si se llevó a cabo o no cada índice. TPKN
TPT1
TPT2
FS
TT1
TT2
TPCNC1
INDICE Tiempo medio entre fallas Tiempo medio para reparación Tiempo promedio para fallas Disponibilidad de equipos Costo por facturación Costo por valor de reposición El control de los índices de mantenimiento se hará cada 500 horas para saber los valores de cada equipo.
