ROL DE PRÁCTICAS DE TECNOLOGÍA DE CEREALES T LEGUMINOSAS Contenido Pág. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.
Calidad de tecnología de semillas en cereales y leguminosas. Proceso de molienda en cereales y leguminosas. Control de calidad en harinas. Proceso tecnológico en malteo. Panificación. Galletería. Fideeria. Mezclas alimenticias. Diferentes métodos de cocción. Extrusión. ANEXOS 1.- determinación de saponinas en quinua. 2.-determinacion 2.-determinacion de humedad de los cereales y sus derivados. 3.-determinacion 3.-determinacion de cenizas. 4.-determinacion de acidez titulable en harinas. 5.-determinacion de maltosa según kent-jones. 6.-determinacion de proteínas (método KJELDAHL) 7.-determiancion de gluten. 8.- ensayo de la probeta para estabilidad de harinas (fermentación) 10.- prueba de sedimentación (simplificada). 11.- determinación de mejoradotes. 12.- obtención de harinas precocidas. Anexo 13.- tortillas de maíz (TORTEES). ANEXO 3.- PASTELERIA.
ÍNDICE ROL DE PRÁCTICAS PRACTICA N°1: CALIDAD TECNOLIGICA DE SEMILLAS EN CEREALES Y LEGUMINOSAS. PRACTICA N°2: PROCESO DE MOLIENDA EN CEREALES Y LEGUMINOSAS. CALIDAD REOLOGICA EN HARINAS PRACTICA N°3: CONTROL DE CALIDAD EN HARINAS. PRACTICA N°4: PROCESO TECNOLOGICO EN MALTEO. PRACTICA N° 5: PANIFICACION. PANIFICACION. PRACTICA N°6: GALLETERIA PRACTICA N° 7: FIDEERIA PRACTICA N°8:MAZCLAS ALIMENTICIAS PRACTICA N°9: DEFERENTES METODOS DE COCCION PRACTICA N° 10: EXRUSION ANEXO 1: DETERMINACION DETERMINACION DEL CONTENIDO DE SAPONINA SAPONINA EN QUINUA ANEXO 2: DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS CEREALES Y SUS DERIVADAS - INTERNACIONAL ASSOCIATION FOR CEREAL SCIENCE AND TECHNOLOGY-ICCSTANDART TECHNOLOGY-ICCSTANDART N° 110/1 ANEXO 3: DETERMINACION DE CENIZAS – INTERNACTIONAL ASSOCIATION FOR CEREAL SCIENCE AND TECHNOLOGY – ICC STANDART N° 104/1 ANEXO 4: DETERMINACION DE ACIDEZ TITULABLE EN HARINAS ANEXO 5: DETERMINACI D ETERMINACION ON DE MALTOSA SEGÚN KENT – JONES ANEXO 6:DETERMINACION DE PROTEINAS (METODO KJELDAHL) ANEXO 7: DETERMINACI D ETERMINACION ON DE GLUTEN ANEXO 8: ENSAYO DE EPROBETA PARA ESTABILIDAD DE HARINAS (FERMENTACION) ANEXO9: PRUEBA DE PEKAR ANEXO 10: PRUEBA DE SEDIMENTACION (SIMPLIFICADA) ANEXO 11: DETERMINACION DE MEJORADORAS ANEXO 12: OBTENCION DE HARINAS PRECOCIDAS ANEXO 13: TORTILLAS DE MAIZ – TORTEES ANEXO 14: PASTELERIA
PRACTICA N°1: CALIDAD TECNOLÓGICA DE SEMILLAS EN CEREALES Y LEGUMINOSAS I.
OBJETIVOS Definir la calidad de semillas de cereales y leguminosas Desarrollar una metodología común de evaluación de calidad tecnológica en semillas. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA La base de la dieta de los granos sectores de nuestro país y Latinoamérica en general descansa en alimentos básicos que son los cereales y las leguminosas. Los cereales de mayor consumo son el maíz, arroz y trigo; y la leguminosa más importante es el frijol. Los cereales son cualquier grano o fruto comestible de la familia de las gramíneas que pueden emplearse como alimento, comprenden el trigo, maíz, arroz, avena, centeno, cebada, sorno. En el lejano oriente, los cereales constituyen el 90% de la dieta, en el reino unido, el pan y la harina proporcionan 1/3 de calorías y al mismo tiempo proporcionan 1/3 de las proteínas de la dieta media. La composición química de los granos y semillas de leguminosas indica que están formados por carbohidratos, proteínas y grasas, así de acuerdo a la proporción de cada uno de estos alimentos en las semillas pueden ser denominadas. Semilla amilácea: si el principal componente es el algodón. Semilla oleaginosa: si lo predominan son los lípidos. Semilla proteica: cuando las proteínas son las mayores sustancias.
II.
Cuadro 1: composición química de algunas semilla
AGUA PROTEINAS LIPIDOS CARBOH. FIBRA CENIZA
AMILEACEDOS FRIJOL arroz girasol 11.2 12 22.3 7.5 1.5 1.9 61.2 77.4 4.4 0.9 3.8 1.8
oleaginosos proteicos soya maní 4.8 5.6 10 24 26.6 34.1 47.3 47.5 17.7 19.9 18.6 33.5 3.8 2.4 4 .9 4.9 4 2.3 4.7
FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DE LAS SEMILLAS DE CEREALES Y LEGUMINOSAS Dentro de los factores que influyen en la calidad de las semillas de cereales y leguminosas se pueden citar a los siguientes. Clima: el cual ejerce gran influencia en la maduración de las semillas acumulando rápidamente seca en el campo. Maduración: las semillas deben ser recolectadas cuando su madurez fisiológica está a punto. Si la cosecha se hace antes o después las semillas tendrán poco potencial en el almacenamiento. Daños mecánicos: los impactos propios del manipuleo pueden ocasionar grietas o fragmentaciones, lo cual hace que la semilla este predispuesta al deterioro, convirtiéndose en focos de descomposición. Impurezas: las materias extrañas suelen ser portadoras de la mayor cantidad de los microorganismos lo cual facilita las condiciones de deterioro. Humedad: es el principal factor de deterioro e influye en la calidad del producto almacenado. Para que el almacenamiento sea eficiente, las semillas deben tener un bajo contenido de humedad, ya que las semillas humedad constituyen un medio total para el desarrollo de microorganismos. Temperatura: los alimentos en general se conservan mejor en ambientes refrigerados, especialmente los de alta humedad. Las semillas con contenido de humedad alta se conservan mejor en refrigeración. Microorganismos: dentro de la microflora los hongos son los que constituyen la principal causa del deterioro en semillas y granos almacenados. Insectos: tanto a nivel de campo como en almacenamiento los inse4ctos son agentes que causan daño en granos. Roedores: las pérdidas que ocasionan los roedores en productos almacenados se da por mermas por consumo y contaminación, además de pérdida en el envase y probable transmisión de enfermedades.
2.1 CALIDAD TECNOLOGICA EN LEGUMINOSAS Evaluada por medio de las siguientes pruebas 1. Peso de semilla Definido como el peso de 100 semillas expresadas en gramos. Los valores referencia por grano para frijoles blanco son: menor 0.211 g pequeña, entre 0.211- 0.247 g mediano, y mayor a 0.247g como grande. 2. Volumen de semilla Definido como el desplazamiento de volumen de una muestra de 100 semillas expresadas en CC. Los valores de referencia están dado para semillas pequeñas menor de 0.2134 y 0.2441 cc, y para semillas grandes valores mayores de 0.2441 CC.
3. Porcentaje de cascara Es la relación entre el peso de cascara de 25 semillas y peso del cotiledón más cascaras secos, expresados como porcentaje. 4. Absorción de agua Referida a la cantidad de agua expresada como porcentaje del peso de la semilla, absorbida por la muestra durante determinado tiempo. 5. Tiempo de cocción Es el tiempo requerido para llevar la semilla a condiciones de textura capaz de ser consumido como alimento. 6. Espesor de caldo Cantidad de sólidos en una alícuota de caldo de cocción de las semillas, expresado como porcentaje de sólidos. 7. Porcentaje de humedad en la semilla. 2.2 CALIDAD TECNOLÓGICA EN CEREALES Evaluada por medio de los siguientes pruebas: 1. Porcentaje de humedad 2. Peso hectolitrito, estima el contenido de harina en grano y está influenciado por el tamaño, forma y tipo de grano. 3. Determinación del grado, referido al valor numérico que se le asigna a un conjunto de granos y que se obtiene evaluando los requisitos de la norma técnica respectiva de acuerdo al tipo de grano utilizado para los análisis físicos. Granos chupados, los que han sufrido contracción por variaciones bruscas en la temperatura. Granos quebrados o partidos, si les falta ¼ o más de su tamaño normal. Granos dañados, lo cual presentan alteración en su color, olor, apariencia o estructura como consecuencia de secamiento, exceso de humedad, inmadurez, ataques de insectos, hongos, germinación o cualquier cosa. Granos infestados, la posible presencia de insectos vivos, muertos o cualquiera de sus estados biológicos. Materiales extraños, comprende todo material diferente al grano en estudio como arena, piedra, tallos, hojas, etc. III. MATERIALES Y METODOS
MATERIALES -
Muestra: soya, cebada y quinua (1kg de cada uno) Balanza analítica Probeta 250 ml Semilla de alpiste Estufa
-
Secadores de humedad Becker varios Lupa Equipo para determinar peso hectolitrico de cereales y leguminosas Tamizador con mallas de diferentes aberturas
METODOLOGÍA EXPERIMENTAL 3.1 LEGUMINOSAS PESO.- seleccionar al azar 3 muestras de 100 g de soya. De cada repetición tomar al azar 25 granos y registrar el peso individual (la variabilidad es menor dentro de la muestra que si se toma el peso medio en grupo de 25 semillas). Semilla pequeña
……………………………
menor de 0.2139g
Semilla mediana
…………………………...
de 0.2139 a 0.2441
Semilla grande
……………………………
mayor de 0.2441g
PESO HECTOLITRICO
PORCENTAJE DE CÁSCARA -
Seleccionar una cantidad respectiva de la muestra a analizar. De la cantidad seleccionada, tomar al azar 3 muestras de 25 semillas cada una. Remojar cada muestra en agua a temperatura ambiente por 16 – 18 horas, usando una cantidad de agua de aproximadamente 50ml. Secar las semillas con papel secante y separar manualmente la cascara de cotiledón de cada grano. Sacar las cascaras y cotiledones en estufa a 70° por 3 horas. Pesar las cascaras y cotiledones secos después de enfriarlos en un desecador.
% cascara = peso de cascara seca x 100 peso de cotiledón + cascara
Valores referencia: Cascara bajo = menos el 8% Cascara intermedio = de 8 – 10 % Cascara alto = más de 10 %
-
ABSORCIÓN DE AGUA Pesar una muestra de 25 granos en duplicado (w1). Ponerlos a remojo en agua destilada utilizando 75 ml a temperatura ambiente. Remover en intervalos regulares, remojar por un máximo de 8 horas, luego removerlos y secarlos con papel secante. Pesar inmediatamente (w2).
% absorción de agua = w2 – w1 X 100 W1
VALORES REFERENCIA: Cascara dura
…………………….
Menos de 80 %
Cascara suave
…………………….
Mayor de 81 %
TIEMPO DE COCCIÓN
-
-
-
Preparación de la muestra.- lavar 25 granos y colocarlos en 75 ml de agua. Dejarlos en remojo por 18 horas a temperatura ambiente al final del periodo de remojo separar los granos del agua de remojo Calentar 300ml de agua en un beaker de 600 ml. Colocar la muestra y dejar hervir. Cada 15 minutos tomar una unidad y realizar la prueba sensorial : a) Oprimiéndolo entre los dedos índice y pulgar. b) Mordiéndolo con los dientes incisivos y oprimiéndolo entre la lengua y el paladar. Conforme la ebullición continua, la textura del cotiledón cambia en una sensación granular áspera a una sensación granular suave. La sobre cocción se manifiesta por una textura pastosa. Reporta como tiempo de cocción cuando la textura es granular suave. Valor referencial……………….. más de 150 minutos de cocción = duro.
ESPESOR DEL CALDO DE COCCIÓN Utilizar el caldo de cocción obtenido en la determinación de tiempo de cocción por evaluación sensorial.
-
Pesar la capsula de secamiento (w1). Colocar alícuota de caldo en capsula de secamiento y pesar (w2). Colocar capsula de secamiento con caldo en estufa y dejar secando por 16 horas. Remover la capsula de la estufa, dejar enfriar y pesar (w4).
% de solidos = W3 – W1 W2 – W1
X 100
VALORES DE REFERENCIA: Caldo ralo
Caldo intermedio Caldo espeso
……………………….. Menos de 9% ……………………….. De 9% a 12 % ……………………….. Más de 12%
ANÁLISIS FÍSICO Determinación de: insectos vivos. Granos partidos, pequeños y chupados. Materiales extraños. Granos dañados. Variedades contrastantes. Humedad. Determinación del grado Material en evaluación Muestra de 25 granos
muestra de 25 granos
Remojar 16 horas
pesar granos………. PESO
Separar cascara y cotiledones
remojar 4 horas
Secar por 4 horas
pesar granos…. % absorción
Remojados Pesar cascara y cotiledones
cocción……..tiempo de cocción
Valores referencia para frijoles negros: Semilla pequeña
Semilla mediana Semilla grande
…………………………menor de 0.193 g …………………………de 0.193 a 0.217g …………………………mayor de 0.217g
Valores de referencia para frijoles rojos: Semilla pequeña Semilla mediana
Semilla grande
…………………………menor de 0.211 g …………………………de 0.211 a 0.247g …………………………mayor de 0.247g
VOLUMEN - Escoger al azar una muestra de 100 unidades (granos o semillas). - Llenar una probeta de 250ml. Con semillas pequeñas de chan, quinua, alpiste, etc. Golpear 2 veces para su apelmazamiento y enrazar al volumen base. - Vaciar la mitad de la cantidad de semilla del recipiente, controlando que no haya perdida de la semilla. - Colocar la muestra (100 unidades) dentro del recipiente con la semilla. - Con la porción de semilla vaciada llenar nuevamente al recipiente. - Cuantificar la probeta la cantidad de semilla que desplazo la muestra. - Efectuar 3 mediciones por muestra. - Expresar el promedio del volumen remanente de semillas (en ml) dividido entre 100 como el volumen de semilla. Valores de referencia para frijoles negros:
Semilla pequeña Semilla mediana Semilla grande
…………………………menor de 0.1919 g …………………………de 0.1919 a 0.2010g …………………………mayor de 0.2010g
Valores de referencia para frijoles negros: % de cascara
secar caldo Pesar solidos ESPESOR DEL CALDO
3.2 CEREALES Humedad, método de la estufa; colocar en la estufa 5 g de muestra por 24 horas a 105°c, hasta que alcance peso constante.
% HUMEDAD = (P1 - PF)/PF*100
Peso Hectolítrico, dictamina la calidad del grano por medio del estudio de su densidad. Criterio importante para determinar el grado y calidad: Indica la densidad real del grano. Indica el estado de la textura del endospermo, contenido de proteína y estado de salud. Indica también el potencial de rendimiento de harina, por lo tanto medida indirecta del contenido de almidón (mayor peso hectolítrico, entonces mayor eficiencia harinera). Granos más densos (mayor peso, menor probabilidad de estar dañados con insectos y mejores posibilidades de soportar el manejo durante su almacenamiento y comercialización.
EL PROCEDIMIENTO ES EL SIGUIENTE: -
-
-
-
-
Limpiar cuidadosamente la medida A, la hendidura SS y el extractor de aire D (ver esquema) Se fija la medida A sobre la base del metal G mediante los tres pivotes de sujeción, en forma tal que le impida moverse. Se coloca la cuchilla C en la hendidura SS de la medida A y el extractor de aire D sobre la cuchilla C. Se emplea el tubo B sobre la medida A, de manera que ambas queden en posición vertical cuando la base G este en horizontal. Se llena el tubo, con la medida E conteniendo el cereal a ensayar, manteniendo esta medida a una distancia aproximada de 4 cm del borde superior del tubo B. en el momento de echar el cereal, el ahorro debe correr por el centro del tubo B. La velocidad de caída debe ser uniforme, debiendo llenarse el tubo en 8 segundos aproximadamente. Después de llenar el tubo B.se sostiene con una mano el tubo A para mantenerlo fijo, evitando desequilibrar el aparato. Se retira la cuchilla C de la hendidura SS; con un movimiento rápido, pero con cuidado y sin sacudir los tubos. El extractor de aire D y los granos caen juntos en la medida A. se coloca otra vez la cuchilla C en la cobertura SS, y se introduce suavemente con un solo movimiento a través del grano, teniendo cuidado que esta complete su recorrido. Se toma la medida A y el tubo B, de modo que el botón de la cuchilla C estén en la palma de la mano, dos dedos arriba y dos debajo de la hendidura SS, y se vacía los granos sobrantes. Después se separa el tubo B y la cuchilla C, y se pesa la medida A conteniendo los granos. Buscar el peso en la tabla, según el grano utilizado. Se expresa en kg/HL. Clasificación Del Grano, pesar 100gr de la muestra de cebada y tamizarla según sea: Cebada de 6 hileras con aberturas de mallas de 2,78mm, 2,38mm y 1,98mm. Cebada de 2 hileras con aberturas de mallas de 2,8mm, 2,5mm y 1,98mm.
Tamizar de 3 a 5 min.
Si el 95% de los granos retenidos en las 2 primeras mallas entonces la cebada es adecuada para el malteo. Determinación del grado, valor numérico que se le asigna a un conjunto de granos y que se obtiene evaluando los defectos exhibidos en los mismos y verificando la calidad, según la tabla de requisitos de la norma técnica peruana para el tipo de grano (ITINTEC, 1977,1979). Determinación De Saponinas El método de la espuma es rápido y sencillo, sirve para determinar el contenido de saponina. Esta propiedad se basa en la propiedad tensoactiva de las saponinas, cuando se disuelven en agua y se agita, las saponinas dan una espuma estable. Ver anexo N°1 Otras definiciones
Grano abierto, grano o pedazo de grano que aparece evidentemente alterado en su color, olor, apariencia y estructura, como consecuencia de podredumbre, exceso de humedad, ataque de insectos, hongos, autocaliente, secamiento inadecuado. Grano germinado, que ha emitido su raíz. Grano infestado, que presenta insectos vivos o muertos u otra plaga dañinas al grano, en cualquiera de los estados biológicos. Grano infectado, hongueado. Grano partido, porción de grano. Grano partido, porción de grano. Impurezas, material diferente al grano de frijol. Variedades contrastantes, granos de frijol que por su especie, calor y t amaño, sabor y olor difieren de la variedad que se considere. Clase contraste, granos de frijol de diferente clase.
PARTE EXPERIMENTAL: DISTRIBUCION DE PRUEBAS POR GRANO
N°
SOYA
TRIGO
CEBADA
QUINUA
1
% humedad
% humedad
% humedad
% humedad
2
Peso hectolitrico
Peso hectolitrico
Peso hectolitrico
Peso hectolitrico
3
% de cascara
------
------
------
4
Absorción de agua
------
------
------
5
Clasificación del grano (cuadro) ------
6 7
Clasificación del grano(tamiz) Peso de 1000 granos ------
------
Clasificación del grano(tamiz) Peso de 1000 granos ------
Clasificación del grano(tamiz)
Contenido de saponinas
RESULTADOS Y DISCUSIONES IV. CONCLUSIONES V. BIBLIOGRAFIA 1. American Association of cereal chemist (AACC) 1981. Approved methods 7 th. De the association St. Paul. 2. Elías, L. García, A. Bressani, R. Métodos para establecer la calidad tecnológica y nutricional del frijol. INCAP. Guatemala. 3. Pascual, G. Loaiza C. Manual de prácticas del curso de tecnología de cereales y leguminosas. UNALM- FIAL. REQUISITOS DE FRIJOL (LIMITE MAXIMO EN %)
GRANOS GRANO OTROS CLASE VARIEDAD MATERIAS TOTAL GRADO ENFERMO PICADO DEFECTOS CONTRASTANTE CONTRASTANTE EXTRAÑAS ACUMULADO 1
0
0
2
0
1
2
3%
2
0.5
1
4.5
1
2
1
10%
3
1
2
7
2
4
2
18%
*Grano abierto, arrugado, descascarado, germinado, manchado, partido, roído y sucio.
REQUISITOS DE SOYA (LÍMITE MÁXIMO EN %) GRANOS GRADO partidos
1
10
GRANO dañado por calor 0.2
Granos dañados
humedad
VARIEDAD CONTRASTANTE
MATERIAS EXTRAÑAS
TOTAL ACUMULADO
2
13.6
2
1
72
2
20
0.5
3
13.6
5
2
69
3
30
1.0
5
13.6
10
3
66
REQUISITOS DE LA CEBADA (LÍMITE MÁXIMO EN %)
GRADO
GRANOS partidos
GRANOS chupados
Granos dañados
Granos sano
humedad
Materias extrañas
Masa hectolitrica
1
5
7
2
90
14.5
2
62
2
10
10
4
87
14.5
3
59
3
15
15
6
83
14.5
4
55
4
20
25
8
73
14.5
5
50
5
30
35
10
63
14.5
6
47
PRACTICA N°2: PROCESO DE MOLIENDA EN CEREALES Y LEGUMINOSAS I.
OBJETIVOS Enseñar al alumno los procesos de transformación del endosperma en harina. Determinar luego del proceso de tamizado el módulo de finura y el índice de uniformidad de harinas de trigo y habas. Evaluar la eficiencia del proceso de molienda.
II.
REVISION BIBLIOGRAFICA La molienda es un arte antiguo, realizada con el objetivo de hacer que los productos amiláceos sean más agradables y aumenten su capacidad de conservación. La molienda corrientemente se refiere a la conversión de los granos de cereales en sus derivadas farináceos. La molienda implica dos aspectos: la eliminación de tegumentos y embrión, asi como exigencia con respecto al tamaño de partícula. La molienda se define como: La harina es el producto obtenido a partir de materias primas amiláceas mediante procesos de trituración y molienda, en los que se elimina el germen y salvado, y el resto es reducido a un grado de finura adecuado (100XX)(0.125 mm de abertura de malla).
4. PROCESO DE MOLIENDA LIMPIEZA – CLASIFICACIÓN Grano sucio; infestado o en mala condición no debe ir a molienda. Por regla general la molienda se aplica a granos o semillas limpias y normales. Separador magnético; elimina pieza metálica por ser indeseable en el producto además de proteger los equipos de posibles daños y reducir las chispas, causantes de explosiones. Cribas; de acuerdo al mayor o menor tamaño se elimina piedras, palos, pajas, etc. Aspiradores; el aire es absorbido a través del grano que está alimentando la maquina: paja, de basuras de bajo peso. Restregador; logra el rozamiento y frotación contra plancha metálica perforada o superficie abrasiva para suciedad adherida (útil para eliminar la roya). Mesa de gravedad; máquina que separa los granos y semillas por diferencia de peso específico. Consisten en bandejas con patas oscilantes, con cierta inclinación y velocidad. Separa piedrecitas pequeñas y granos pequeños.
MOLIENDA Para la mayoría de granos de cereales el sistema de molienda consiste en un proceso de reducción gradual de las partículas. Realizado entre una pareja de rodillos que giran en sentidos opuestos y van a velocidad distintas. En términos prácticas en la molienda se dan dos momentos: la fragmentación del endosperma y la reducción del tamaño. Para moler la harina el primer objetivo es eliminar el salvado y germen del endosperma, por ello la fragmentación del grano es importante para lograr la disociación de las partes anatómicas del mismo. El sistema consiste en 4 o 5 juegos de rodillos estriados. La reducción del tamaño de partícula del endosperma hasta un grado de finura adecuado se realiza por medio de rodillos lisos. La molienda de cereales y leguminosos es una combinación de cizallamiento el salvado, raspado y machacado. Los rodillos estriados sirven para fragmentar el grano liberando el salvado. Los rodillos lisos sirven para la reducción del tamaño de partículas. ACONDICIONAMIENTO Realizado con el objetivo de poner al grano un estado físico que permite obtener una molienda con máxima eficiencia. Se incluye el ajuste del contenido de humedad al grano y su uniformidad, así se puede apreciar en el grano. Endurecimiento de la cascara. Separación del salvado y endosperma más efectiva. Mejora y facilita el tamizado de las distintas fracciones de harina. Alcanzar la humedad adecuada en los productos finales.
TAMIZADO Y CLASIFICACIÓN Tras cada paso de molturación, se criba el producto, se separa la harina y las partículas groseras son enviadas a los rodillos de reducción apropiadas. La finalidad de este cribado es separar el producto en tres fracciones principales: Partículas basta, que son el remanente de los granos y de las que todavía se puede obtener el endosperma. Partículas de granulosidad intermedia, que son los nódulos del endosperma y se conocen como sémola o medianos, según el tamaño de sus partículas y su pureza. Harinas verdaderas.
El cribado o tamizado se realiza normalmente en plansifter que son grandes cajones con tamices que son vibrados vigorosamente.
PURIFICACIÓN La sémola y los medianos que se han separado de los diferentes productos molidos por medio del cribado son tratados con máquinas conocidas como purificadores. Esto se componen en tamices sometidos a movimientos de vaivén encerrados en un recinto, circulando a través de ellos una corriente de aire. Este movimiento combinado permite eliminar la mayor parte del salvado suelto que podría contaminar el producto, y a su vez mejorar su calidad en base al tamaño sus partículas y en cierto grado su pureza. ALMACENAMIENTO Las harinas obtenidas comercialmente se almacenan en sacos de 50 kilos los que se apilan son frecuencia en varios pisos de altura. La humedad debe ser inferior al 13% para evitar el crecimiento de mohos, pero húmedas menores a 12% el peligro de oxidación de la grasa y desarrollo de enranciamiento aumenta. La vida probable de la harina de trigo blanca simple, es decir sin levadura artificial, envasada en sacos de papel y almacenadas en condiciones de sequedad y frio es de dos a tres años. En la etapa ocurre el blanqueo, maduración y enriquecimiento de la harina. 2. MOLIENDA DE TRIGO 2.1 HARINA DE TRIGO Es el producto obtenido a partir del trigo común mediante proceso de trituración y molienda, en los cuales se elimina parcialmente germen y salvado, y el resto es reducido a un grado de finura adecuado. Tipos de harina de trigo: - Harinas duras.- contenido de proteína elevado y proveniente del trigo duro primaveral e invernal, destino de uso para panificación o del trigo durun ámbar para difería. - Harinas suaves.- contenido de proteína bajo y provienen de trigos blanco rojo y de invierno, destino de uso en bizcochos. De la molienda de trigo se obtiene: harina blanca, harina contaminada con salvado, salvado, germen, sémola. Trigos de harinas para panificación: - Integral: aquella que contiene todas las partes del trigo. - Complete: aquella que se obtiene al moler el trigo, separando solo el salvado y el germen. - Germen: es la mejor harina, se obtiene hacia el centro del endosperma, tiene mejor calidad panificadora, es blanca y tiene poco ceniza. - Clara: es la porción de la harina que queda después de separar la patente, en algunas regiones se le llama harina. Es más oscura y contiene más cenizas. 2.2 GRADO DE EXTRACCIÓN Se conoce como rendimiento de harina, o porcentaje de grado de extracción: el número de partes en peso de harina producido por 100 partes de trigo molido. En EE.UU. se expresa el rendimiento como la cantidad de trigo limpio necesario para producir 100 libras de harina. Rendimiento harinero
GE = PESO DE HARINA PESO DE TRIGO
=
NUMERO DE PARTES DE PESO DE HARINA 100 PARTES DE TRIGO
3. MOLIENDA DE LEGUMINOSAS En el proceso de obtención de harina a partir de leguminosas, se debe tratar de eliminar las sustancias toxicas y antinutricionales presentes en el grano. 3.1 HARINA DE HABAS; comercialmente se conocen dos tipos de harinas de habas: la cruda y la tostada. La harina de habas cruda es utilizada como aditivo en panes (dosis 2%) como parte de los mejoradores industriales, se reconoce el efecto blanqueador en la miga (acción de la lipoxidasa: que destruye el pigmento amarillo de la harina de trigo) La harina de habas tostada, por el tratamiento térmico aplicado presente las enzimas inactivas y su utilización es más directa para mejorar perfiles nutricionales. Por ejemplo en formulaciones de galletas y pasteles, sopas y cremas, salsas, etc. El tostado realizado es apropiado para actuar sobre ciertos factores antinutricionales reconocidos en las leguminosas los cuales son ciertamente temosensibles. 4. GRANULOMETRIA El análisis granulométrico es una prueba necesaria para reconocer el reparto el tamaño de partículas que cada molino puede producir después de la molienda. El procedimiento exige disponer de una serie de tamices superpuestos depositando en el superior una cierta cantidad de harina y zarandeando el sistema durante un tiempo para que cada tamiz deje pasar todos los finos que le corresponden según su abertura. El módulo de finura e índice de uniformidad es determinado por el tamaño de las partículas y distribución de los tamaños de los productos pulvurulentos. El módulo de finura representa que tan finos son las partículas de la harina y señala que a mayor número de partículas finas el módulo de finura será menor. El índice de uniformidad, indica la distribución de partículas finas y gruesas en el producto resultante. Los productos de harina, dan este nombre a todo producto resultante de la molienda que atraviesa la malla Nro. 100. III. MATERIALES Y METODOS Materiales Molino múltiple marca buhler para trigo. Molino de martillos Molino de rodillos Venteador de aire Serie de tamices Tyler Balanza Bolsas de papel Sacos de tela Kilos de trigo 1 kilo de soya 1kilo de quinua Métodos A) Obtención de las harinas – según las figuras N° 1 Y N°2
B) granulometría de las harinas Ordenar los tamices Tyler en orden ascendente de tal forma que el tamiz de abertura de malla más gruesa quede en la parte superior. Depositar 100 gramos de la harina muestra en la parte superior. Zarandear el sistema durante un tiempo de 10 a 15 minutos para que cada tamiz deje pasar todos los fines que le corresponden según su abertura. Pesar posteriormente la cantidad de harina acumulada en cada tamiz y realizar los cálculos respectivos. CÁLCULOS: Rendimiento del molino Molino de finura tamiz Abertura Material Factor subtotal (mm) Retenido %
35
0.354
48
o.250
60
0.230
100
0.125
170
0.075
plato
-----
Modelo de finura = subtotal / 100 ÍNDICE DE UNIFORMIDAD tamiz Material retenido %
35 48 Suma 60 100 Suma 170 Plato suma
Sub total
Entero mas proximo
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES V. CONSLUSIONES VI.CUESTIONARIO 1) identificar las partes del grano: de una leguminosa y de un cereal. 2) indicar la separación de las partes de un grano por molienda y tamizado, de ejemplos VII.BIBLIOGRAFIA 5. American Association of Cereal Chemist (AACC) 1981.Approved Methos 7 th.De. The Association St. Paul. 6. Pascual G. Loaiza C. Manual de prácticas del corso de tecnología de cereales y leguminosas. UNALM – FIAL. 7. Hoseney R. 1991. Principios de ciencia y tecnología de los cereales. 8. De Acriba. España. 9. Ranken, M.D. 1988. Manual de Industrias de los alimentos. 2da edición. Editorial Acribia S.A. Zaragoza. España. FIGURA N° 1 FLUJO DE OPERACIONES PARA LA OBTENCION DE HARINA DE TRIGO Y SUS FRACCIONES Limpieza y clasificación
Trituración
Quebrado o artido
Molienda y tamizado
Purificación
Clasificación
Almacenamiento
FIGURA N° 2: FLUJO DE OPERACIONES PARA LA OBTENCIÓN DE HARINA DE SOYA CRUDA Y SUS FRACCIONES
Limpieza y clasificación
Tratamiento térmico
-inactiv.Antinutriente
Trituración molino de rodillos
Venteado (eliminacio de la cascara)
Molienda molino de martillos
Clasificacion y tamizado
ALMACENAMIENTO
FIGURA N° 3: DIAGRAMA DE FLUJO PARA OBTENER HARINA DE QUINUA Quinua Limpieza y selección
Escurrido
Lavado
Secado
Molienda HARINA
PRACTICA N°3: CONTROL DE CALIDAD EN HARINAS I I. OBJETIVOS Conocer las diversas técnicas para caracterizar físicamente las harinas. II. REVISION DE LITERATURA 3.1 Caracterización Físico – Químico De Una Harina a) El contenido de agua de la harina es una característica importante, particularmente en relación con la seguridad de su almacenamiento. La determinación de humedad en la harina, se determina por pérdida de peso. (Ver anexo) También se utiliza los métodos de conductividad eléctrica para la determinación de la humedad; son más rápidos, pero menos exactos que los métodos térmicos. Valiéndose de la atenuación de microondas, se puede obtener el registro continuo del contenido de humedad del trigo seco y del acondicionamiento listo para moler. Otros métodos para determinar la humedad se basan en técnicas de reflexión del infrarrojo. B) Determinación de cenizas Este ensayo (incinacion del material en un horno a una temperatura específica y bajo condiciones prescritas y pesada de la ceniza resultante) es muy utilizado como medida del grado de refinación, porque el endospermo puro produce relativamente poca ceniza, mientras que el salvado, la aleurona y el germen, producen muchas más. La prueba de ceniza es la gran precisión. El porcentaje de materia prima mineral de harina es pequeña; no obstante, es un elemento que influye extraordinariamente en la calidad y comportamiento de la misma. La materia mineral se encuentra en el residuo que queda cuando se incineran la harina. Las materias orgánicas, como el almidón; las proteínas, los azucares, etc. Se quedan, pero la materia mineral permanece en forma de ceniza. Las cenizas de las harinas de calidad superior, normalmente suelen oscilar entre el 0.30% y el 0.35% y las de primera del 0.35 al 44 %. C) Determinación De Color Este ensayo puede servir para estimar el grado de contaminación de la harina con partículas de salvado. Se admite que el grado de color no es afectado por variaciones en el contenido de pigmentos de la harina (xantofila). D) Determinación De Sustancias Extrañas El recuento de pelo de roedores y de fragmentos de insectos en la harina, se practica digeriendo esta y añadiendo el digerido enfriado sobre petróleo en un embudo de decantación. Los pelos y fragmentos de insectos quedan retenidos en la interfase petróleo/agua donde se pueden recoger e identificar microscópicamente. e) Determinación del pH y la acidez titulable es pH es el valor numérico que mide la acidez o alcalinidad de una solución (la concentración de iones hidrogeno en una solución). La acidez titulable (ATT) es una medida de la cantidad total de ácido presente. PH ATT normal 1.- Aumentar el alimento de levadura, tipo de ácido. 2.- Aumentar la levadura. 3.- Reducir el tiempo ligeramente. 4.- Aumentar la temperatura.
3.2 Características Para Evaluar La Calidad Panadera De Una Harina a) Actividad De Alfa – Amilasa. Método Falling Number. El método de Falling Number (tiempo de caída), determina la actividad alfa amilasa utilizando en el almidón de una suspensión acuosa de harinas en baño maria hirviendo o el tiempo (su medida) de licuefacción del empleo del almidón por alfa amilasa. Este método se basa en el tiemplo de caída (hagberg 60 sg) Hagberg investiga el apreciar la actividad alfa amilasica de los granos y delas harinas. La cantidad de alfa – amilasa influye no solamente en la marcha de la fermentación panaria, sino también en la estructura final de la miga de los panes (obtenidos de harinas de trigo o centeno). b) Índice De Maltosa Es un método que expresa la actividad diastásica de la harina y fue introducido por Rumsey en América. Su método de la cantidad de maltosa presente de la harina expresada en % después de haber incubado su suspensión en agua a 27°c durante una hora. La cantidad presente varía según la harina, la naturaleza del trigo y el procedimiento de molturación. Se ha demostrado que las variaciones en las técnicas de molturación producen variaciones en el índice de maltosa de una harina. Si los ácidos débiles (de grado alimenticio), tales como el ácido acético o el láctico son disueltos en agua, ellos no se disocian completamente de iones hidrogeno (H*) o en otros iones radicales. Lo mismo sucede si una base débil tal como el hidróxido de amonio se disuelve en agua, no se disocia completamente en los iones (H*)y otros iones. Por esto el pH de una solución es solo una medida de los iones que se disocian, y no de total de ácido o base presente en la solución. Este fenómeno ocurre durante la fermentación de la masa (esponja y masa o fermento líquido). Por lo tanto es importante controlar ambos, el pH y el ATT. EL PH y el ATT pueden usarse para determinar la fermentación adecuada necesaria para obtener el producto final deseado. PH Y ATT PARA LOS FERMENTOS CON 0% A 50% DE HARINA Harina 0 10 20 30 40 50
ph 4,2 – 4,3 4,3 – 4,4 4,4 – 4,5 4,5 – 4,6 4,6 – 4,7 4,7 – 4,75
ATT 12 – 13 11,75 – 12,75 11 – 12 10,5 – 11,25 3,5 – 10,5 8,5 – 10
Medidas correctivas para los sistemas de fermento. Ph ATT alto
1.- usar alimento de levadura tipo acido. 2.- aumentar levadura. 3.- disminuir la temperatura, para bajar la acidez. 4.- reducir el azúcar, si se emplea. Según este método, las harinas de panificación dan números entre 1,5 % puede tener suficiente capacidad de gasificación, sobre todo si el procedimiento a que se va a someter la harina es largo.
Si el número es demasiado alto, la masa de tal manera se comportara algo así como la harina obtenida con trigo que ha empezado a germinar y dan un pan cuyos lados son cóncavos, con bandas pesadas, glutinosas a cada lado; se llaman banda de maltosa. c) determinación de gluten Es un ensayo que nos da una orientación sobre la calidad de la harina con los que nos dará una información muy importante para sacar mayor partido de la misma en el proceso de panificación. El gluten se clasifica asi: - Claro u oscuro (colorido). - Corto o largo. - Consistente o no. - Elástico o no. - Extensible o no. - Tenaz o no. El gluten formado por gliadina y glutenina que son proteínas insolubles en agua siendo un 85% de las proteínas totales de la harina. La gliadina nos da tenacidad y la glutenina la extensibilidad y elasticidad. Estas proteínas son las encargadas de dar las características reologicas de las masas y que al amasar la harina forman el gluten, dando la estructura de la masa. Podremos decir entonces que el gluten se forma por hinchamiento e hidratación de la harina. Debemos decir que la composición del gluten húmedo para harinas panificables, es del 16,5% y del gluten, aunque todavía muy utilizada en el continente europeo, ha sido ampliamente sustituido en gran Bretaña y en los EE.UU, por la estimación a partir del contenido de nitrógeno por los métodos de Kjeldhl o de la reflexión del infrarrojo. d) Pruebas de Sedimentación Sedimentación Esta prueba nos da una idea de la fuerza de la harina de un modo indirecto midiendo el hinchamiento del gluten de una disolución de ácido láctico. Cuanto mayor es el hinchamiento, mayor es la calidad de la harina. Los volúmenes oscilan entre: 20 ml para harinas flojas y de 50 ml para harinas de alto contenido proteico. III. MATERIALES Y METODOS Se utilizan diversos tipos de harina las cuales se someterán a los siguientes análisis: 3.1 Pruebas de para evaluar la calidad físico – química de la harina. a) Determinar la humedad Se asegura según el procedimiento mostrado en el anexo 2. 2. b) Determinación de cenizas. Ver anexo 3 c) Determinación Determinación de acidez. Ver anexo 4 3.2 Pruebas para evaluar la calidad panadera de la harina. a) Determinación de maltosa según método de Kent – Jones. Ver anexo 5 b) Determinación de proteínas por método de Kjeldalth. Ver anexo 6 c) Determinación de gluten húmedo y seco. Ver anexo 7 d) Ensayo de probeta para estabilidad de harinas. Ver anexo 8 e) Pruebas de Pekar. Ver anexo 9 f) Ensayo de sedimentación. Ver anexo 10 g) Ensayo para determinar mejoradores. Ver anexo 11
IV. DISCUSION Y RESULTADO En función a los resultados obtenidos se tomara tom ara la decisión sobre la calidad de la harina. V. CONCLUSIONES VI. RECOMENDACIONES VII. BIBLIOGRAFIA - Aguirre, E 1987. Pruebas Funcionales De Panificación Con Incorporación De Partículas Finas Eb Harina Nacional. Tesis UNALM. - Hoseney, R. 1991. Principios De Ciencia Y Tecnología De Los Cereales. Ed Acribia España. - Macedo, M.Y. 1990. Sustitución De Harina De Trigo Por Harina De Kiwicha En La Elaboración De Galletas. Tesis Unalm. - Kent, N.L 1987. Tecnología De Los Cereales. Ed. Acribia Zaragoza. España. - Kent, N.L 1967. Moden Cereal Chemistry. London, Food Trade Press.
PRACTICA N°3: CONTROL DE CALIDAD EN HARINAS II CALIDAD REOLOGICA EN HARINAS I. OBJETIVOS Conocer los diversos métodos que existen para evaluar la calidad reologica de una harina para panificación. II. REVISION DE LITERATURA La evaluación de las características de la harina y la producción de su posible comportamiento en la fermentación reviste hoy una importancia mucho mayor que antes, debido a la expansión de los métodos de amasado y las instalaciones automáticas. Los métodos deben basarse en medir dos aspectos básicos. 1. Capacidad de una masa para retener gas. Está en en dependencia dependencia con la cantidad cantidad y calidad calidad del del gluten. 2. Capacidad de una masa para para producir producir gas. Está relacionado relacionado con la cantidad cantidad disponible de azucares fermentescibles. fermentescibles. Se deben además tener métodos que midan las propiedades plásticos de una harina. Mediante ensayos reológicos. Los ensayos reologicos sirven para: - comprobar la calidad de los cereales. - Seleccionar mezclas de harinas de trigo. - Comprobación de efecto del amasado y su composición. Los métodos utilizados para evaluar la calidad reologica de una harina son los siguientes:
1.- FARINOGRAFIA Un control importante en las harinas a fin de medir la plasticidad y movilidad de la masa cuando se la somete a amasado continuo a temperatura constante, es realizado con el farinografo de Brabender. Esquemáticamente el farinografo Brabender registra en forma de banda ancha la fuerza que se requiere para accionar las palas de una mezclador que gira a velocidad constante a través de una masa de consistencia inicial fija. En el curso del ensayo dicha fuerza varía según la naturaleza de la harina, produciéndose por consiguiente bandas o gráficos de distinta forma que reciben el nombre farinogramas. En el curso de ensayo dicha fuerza varía según la naturaleza de la harina, produciéndose por consiguiente bandas o gráficos de distinta forma que reciben el nombre de farinogramas. El aparato registra los cambios que sufre la masa durante un cierto periodo de tiempo y la apreciación de las características de la masa no queda limitada a un determinado momento. En general se puede decir que cuando más tiempo resiste una harina al proceso de amasado, tanto, más fuerte es. El farinografo es muy útil para registrar las características de la masa de una harina adecuada ciertos fines especiales, ya que otras harinas destinadas al mismo fin particular deben dar farinogramas similares. El farinogramas puede utilizarse para efectuar distintos ensayos, pero generalmente el farinografo también puede obtenerse una curva de fermentación que refleja la debilitación de las masas durante este proceso.
Mediante la interpretación del farinograma, se puede deducir la siguiente información: a) CONSISTENCIA DE LA MASA Esta y la capacidad de absorción de agua se deducen de agua necesaria Para producir una masa de consistencia deseada. b) TIEMPO DE INICIO O HIDRATACIÓN (I) Es el tiempo en minutos desde el inicio de la curva de mezclado hasta que la cima de la banda del farinograma alcance la línea de las 500 UB (Unidades Brabender). C) TIEMPO DE MEZCLADO O TIEMPO DE DESARROLLO (M) Es el tiempo en minutos desde el inicio de la curva de mezcla hasta el pico más alto de la curva. d) RESISTENCIA O TOLERANCIA AL MEZCLADO (R) Es el tiempo en minutos desde I hasta que la cima de la curva caiga por debajo de la línea de 500UB. e) DEBILITAMIENTO DE GLUTEN Desde la línea de los 500 UB al centro de la banda del farinograma,20 minutos después del inicio mezclado(UB).
2. EXTENSOGRAFIA El extensograma se ha demostrado útil para estimar la calidad de la harina, revelada de modo especial por las características físicas de la masa fermentada. Otra de las ventajas de este aparato es su eficacia para poner de manifiesto el efecto de los mejorantes químicos finalidad que no está también lograda en otros aparatos. También revela la forma en que se afectan las características de la masa durante las distintas fases de maduración. La determinación se realiza en el extensografo Brabender. La m edida de la extensibilidad De una masa es tan importante como la medida de su fuerza. En la amasadora del farinografo se hace una masa de consistencia estándar con harina, sal y agua según la absorción. La masa obtenida es la que se somete a tres periodos de reposo con sus respectivos estiramientos, lo cual nos da tres extensografos de 45 – 92 y 135 minutos. Siendo el último usado para la evaluación. ENERGÍA (A) Expresada en cm2, el área limitada por la curva es medida con un planímetro y expresada en cm2. La forma de la curva y su área abarcada de información de la fuerza de la masa o al valor de mezcla de harina. RESISTENCIA A LA EXTENSIÓN (R) Se obtiene de la altura del extensograma medido a 500 mm a partir del inicio de la curva. Se expresa en unidades Brabender EXTENSIBILIDAD (E) viene dado por la longitud de la curva y se expresa en mm. CONSTANTE (C) Resulta de la relación que existe entre la resistencia a la extensión y la extensibilidad. C = R/E
Al proceso de panificación. Por otro lado el viscoamilografo ofrece una información del daño que ha sufrido el almidón por un proceso drástico de la molienda del grano. El amilografo Brabender mide continuamente la resistencia a la agitación de una suspensión de 10% de harina en agua mientras se va elevando la temperatura a la velocidad constante de 1.5°c/min. Desde 20 a 95°c y luego se mantiene a 95°c registrándose mientras tanto el amilograma con el grado de gelatinización. Es de utilidad para probar harinas en sopas, etc. para cuyo destino una característica importante es la viscosidad del producto después de la gelificación y para ajustar la adición de malta a las harinas d panificación. Se debe iniciar que se trabaja en tres etapas bien marcadas, unja etapa de calentamiento, de temperatura constante y de enfriamiento, lo que nos permite una evaluación de la viscosidad, gelatinización, gelificación y el fenómeno de refrogradacion de las harinas. Del viscoamilografo obtenido se obtiene la altura de la curva, lo cual indica el grado de gelatinización. Una curva baja indica mala gelatinización lo cual quiere decir que el almidón no se une con el agua y esto permanece libre. La corteza del pan resultara húmeda y gomosa. Una curva elevada demuestra un alto grado de gelatinización y buena capacidad para mantener el agua, de modo que no quede libre. El resultado será pan con corteza seca al paladar. El tipo más adecuado de harina dará una curva intermedia. III. MATERIALES Y METODOS 3.1MATERIALES 3.1.1 MATERIALES DE FARINOGRAFIA -
farinografo de Brabender probeta agua Harina panadera y harina pastelera
3.1.2 MATERIALES DE EXTENSOGRAFIA - Farinografo de Brabender - Extensografo de Brabender - Probeta - Bagueta - Muestra de harina - Agua - Planímetro - Sal 3.1.3 MATERIALES DE VISCOAMILOGRAFIA -
Equipo amilografo de Brabender Probeta Balanza Baguetas Estufa determinadora de humedad Placas Petri Harina de trigo
3.2 METODOS 3.2.1 PROCEDIMIENTO DE FARINOGRAFIA a) Ensayo preliminar para determinar la absorción de agua de la harina. El ensayo con el farinografo se hace a una consistencia fija, por regla general sobre la línea 600 para las harinas medias y de fuerza como las americanas, canadienses e inglesas, si bien la línea 500 es a la que se ajustan normalmente las harinas más débiles que son corrientes en otros países. Se colocan 300 gramos de harina en el mezclador. Se dispone la pluma sobre el papel y se pone en marcha el motor y el mecanismo de relojería. Se añade desde la bureta una cantidad de agua algo inferior a la que se presume admitirá la harina a partir de esto normalmente se van añadiendo unos pocos milímetros a medida que la pluma traspasa la línea de 600. Tan pronto como la sobrepasase añade agua hasta que finalmente la curva se mantiene nivelada durante unos momentos sin rebosar ni descender la línea 600 . Se detiene el motor y se efectúa la lectura. b) Prueba definitiva Se sepan 300 gramos de harina y se disponen en el mezclador. Se llena la bureta con agua a 30°c (determinando en la aprueba preliminar). Se coloca bajo la pluma una nueva sección del papel. Se pone en marcha el motor y el mecanismo de reología. En el momento de añadir agua hasta que se incorpore de una vez, según la cantidad total determinado en el ensayo previo. La harina que queda adherida a los lados del mezclador se incorpora a la masa con una espátula tapando el mezclador para evitar que el agua se evapore. Si la absorción de agua se ha determinado correctamente, la curva asciende gradualmente hasta máximo, en cuyo momento la línea 600 se encontrara en el centro de la banda, después, de mantenerse a este nivel durante un cierto tiempo comienza a descender hacia la línea de 500. Continuar el ensayo hasta que la masa muestra señales de pegosidad.
3.2.2 PROCEDIMIENTO DE EXTENSOGRAFIA Se prepara la masa formada por agua, sal y harina según la absorción, en el farinograma hasta el punto máximo del farinograma, ensayándose después en el extensografo. La masa, 150 gramos, se moldea en forma de bola y a continuación en un aparato cilíndrico especial que la transforma en una pieza relativamente gruesa (2.5 cm de grosor por 12 cm de largo) este cilindro se suspende entonces en un soporte especial que sostiene la masa por los extremos. Antes de proceder al ensayo se deja en reposo en esta operación colocando el conjunto en una cámara a temperatura constante durante el tiempo conveniente. Al efectuar la determinación se dispone el soporte que lleva la masa en el aparato, y se estira aquella con unos brazos giratorios que se mueven a velocidad constante hasta que se rompe. La fuerza necesaria para romper la masa se registra sobre un papel que se desplaza mecánicamente, obteniéndose las curvas respectivas. El área determinada por la curva de una indicación aproximada de la fuerza, pero también tiene importancia la estimación de la altura de la curva y la longitud. La relación R/E y el área denominada por la curva tiene mucha importancia, en una masa fluida la relación R/E será baja, pero si es alta, la curva representara un tiempo de masa firme.
El extensograma se ha demostrado útil para estimar la calidad de la harina, relevada de modo especial por las características físicas de la masa fermentada. Otra de las ventajas de este aparato es su eficacia para poner de manifiesto el efecto de los mejoradores químicos, finalidad que no esta tan bien lograda en otros aparatos. También revela la forma en que se afectan las características de la masa durante las distintas fases de maduración. 3.2.3 PROCEDIMIENTO DE VISCOAMILOGRAFIA Pesar 50 gramos de harina de trigo en un recipiente de vidrio. Medir 450 ml de agua. Mezclar agua más harina con ayuda, si es posible, de un batidor, para evitar los grumos. Colocar la suspensión en el recipiente del amilografo que consiste de un r ecipiente Cilíndrico de latón extrañado. Dicho recipiente lleva fijos verticalmente ocho espigas de metal y gira a 75 r.p.m. En un baño calentado eléctricamente, accionado por un motor sincronizado que también hace funcionar un dispositivo de registro y la instalación para regular el incremente de temperatura. La parte superior constituida por 7 espigas metálicas, se une a un disco también metálico fijo en eje central. Este eje va unido por un extremo superior a un muelle de alambre, conectado mediante palancas al mecanismo registrador. Se dispone en su lugar superior del aparato y se abre el interruptor del mecanismo de regulación. Se deja que la temperatura de la suspensión se eleve a 95°c y a partir de este momento se mantiene dejando normalmente que el aparato funcione en total durante 60 minutos. Interpretar el diagrama registrado por el viscoamiligrafo. o La grafica que se registra es una línea que al principio discurre paralelamente al eje horizontal, pero cuando la temperatura llegue a los 70°c comienza a ascender, alcanzando la altura máxima entre 88 y 95°c, ordinariamente después de transcurrir 45 a 50 minutos. De esta forma se registra el empaste de almidón y harina. Realizar los pasos anteriores pero en lugar de utilizar 50 gramos de harina de trigo, o sustituir en un 10% por otro tipo de harina y evaluar y comprar los resultados. o Los resultados obtenidos deben registrarse en el cuadro siguiente:
VALORES VISCOAMILOGRAFOS OBTENIDOS muestra N°1 Incremento de temperatura de 25 a 92°c Comienzo de la gelatinización Temperatura °C Viscosidad UB Temperatura °C Viscosidad máx. UB. Viscosidad final UB. Temperatura constante 92°c. Viscosidad máx. UB. Viscosidad final UB
N°2
N°3
N°4
IV. RESULTADOS Y DISCUSION V. CONCLUSIONES VI.CUESTIONARIO VII.BIBLIOGRAFIA 1. Aguirre, E 1987. Pruebas Funcionales De Panificación Con Incorporación De Partícula Fina De Harina Nacional. 2. Berna, P.A. 1995. Sustitución Parcial De La Harina De Trigo Integral Por Harina De Frijol Nuña Para La Elaboración De Fideos. Tesis. Fial. UNALM 3. Kent. 1971. Tecnología De Cereales. Ed. Acribia España. 4. Kent. 1959. Quinua Y Tecnología De Cereales. Ed. Acribia España. Macedo, M.Y. 1990. Sustitución De Harina De Trigo Por Harina De Kiwicha En La Elaboración De Galletas. Tesis UNALM Fial.
PRACTICA N°4: PROCESO TECNOLOGICO DE MALTEO I. OBJETIVOS - Mostrar a los estudiantes los pasos a seguir para la obtención de malta de cebada y maíz. - Establecer los criterios de calidad del grano a ser utilizado en un proceso de malteo, así como determinar la calidad de la malta. II. REVISION DE LITERATURA La malta se obtiene con un cereal (generalmente la cebada) malteado o germinado en forma de harina o extracto de malta. El malteo es la acción de dejar germinar los granos de cebada para que se produzca la enzima amilasa que hidroliza el almidón a dextrinas y maltosa. El principio activo es la amilasa, que es una diastasa hidrolizante que tiene la propiedad de transformar el almidón en azúcar (maltosa y dextrina). El malteo es el remojo y la germinación controlada de los cereales durante el cual, se activan las enzimas amilasa y se verifica una modificación del grano, produciéndose la liberación de gránulos de almidón a partir de las células del endospermo. 2.1. USOS DE LA MALTA Aproximadamente el 80% de la malta es usada en la industria cervecera 14% en productos alcohólicos destilados y el 6% en jarabes de malta, leches malteadas concentradas, alimentos para el desayuno y sustitutos del café. Características que debe reunir la c evada para ser malteada. 1. alta capacidad de modificación de almidones. 2. alto contenido enzimático. 3. baja tendencia a perdida en malteo. 4. buenas características agronómicas. En cuanto el grano: este debe grueso, de tamaño uniforme, color homogéneo claro, libre de semillas extrañas, libre de mohos, manchas y granos rotos y pelados. El nivel de humedad debe ser inferior al 13.5% La cebada con mayor cantidad de proteína resulta en una malta mayor cantidad de proteína soluble pero de malteo más cuidadoso. La cascara debe estar intacta en el grano, ya que cualquier deterioro favorece el desarrollo de mohos en el malteo, la cebada que maltean bien son generalmente de grano grande, cascara delgada arrugada y superficie opaca. El grosor de la cascara influye retardando o facilitando el remojo como agente en el proceso de remojo y germinación. El poder diastasico es la capacidad del grano que en condiciones adecuadas, activa enzimas capaces de transformar almidones en azucares. Los grados Lintner, son las unidades prácticas para la expresión del poder diastasico en la cebada maltera. El método para la determinación del poder diastásico se basa en la definición de los que es el poder diastasico.
III. MATERIALES Y EQUIPOS 3.1. MATERIALES Probeta 250 ml Germinador Secado de túnel Tamices Termómetros Placas Petri Papel filtro Molino Bolsas de polietileno Estufa determinadora de humedad 100 gr de quinua, cebada y maíz.
3.2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL El procedimiento a seguir se muestra en la figura n °1 y comprende las etapas tales como: 1. Limpieza y clasificación Los granos serán sometidos a una limpieza manual, eliminando las impurezas presentes. 2. Remojo Esta etapa tiene por finalidad proveer al grano la cantidad de agua necesaria para la germinación, saliendo el grano con la humedad de 45 – 55%. Las condiciones de temperatura y tiempo de remojo son de 10 y 13°c y 60 – 100 horas. Para esta operación los granos se colocan en cilindros verticales de poca altura y fondo plano, y se acondiciona agua hasta cubrir todos los granos, el remojo se interrumpe cada – 12 horas por un lapso de 2 horas para luego volver a cubrir el grano con agua, a esta condición se le conoce como descanso de aire y permite que el almidón respire oxígeno y metabolice aeróbicamente. En la práctica remojar el grano en un frasco en una proporción de 1.5 (grano: agua) hasta llegar a la humedad requerida. Se utilizara la balanza infrarroja para determinar la humedad final del grano. 3. Germinación El objetivo de esta etapa es provocar la germinación de las diastasas necesarias para las transformaciones que deben sufrir los granos durante el malteo (formación de azucares, solubilización de materias nitrogenadas). Estas diastasas son las que vuelven a encontrar en la malta y tienen como principal propiedad al de sacarificar al almidón, es decir de transformarlo en azucares fermentescibles (maltosa y dextrina). La germinación es influida por la naturaleza de la cebada y sobre todo por la temperatura del medio, la duración es de 10 – 12 días cuando la temperatura no pasa los 15°c, 8 días cuando está entre los 18 – 20°c. Para obtener una malta muy diastásica es necesario una germinación lenta a temperatura poco elevada. Para esta etapa los granos de cebada, una vez que alcancen las humedades especificadas, se distribuirán en recipientes de forma cilíndrica con paredes de malla y tapas de acero inoxidable. Estas latas luego serán colocadas en el germinador a temperatura de humedad relativa controlada con una duración variable entre 3 – 9 días, terminado la raíz alcanza una longitud de 2 veces el tamaño del grano como máximo.
Para la práctica colocar el grano con la humedad deseada entre dos capas de papel toalla humedecida hasta que el grano germine. 4. Secado El objetivo del secado es frenar la germinación de la cebada eliminando la humedad. Las cebadas serán colocadas en placas atravesadas por una corriente de aire o gases calientes. La temperatura puede variar de 38 – 90 °C, según el empleo de la malta y la humedad del producto a secar. Cuando el grano germino se procede al secado en una estufa. El proceso de secado se da en tres fases: - La primera: se seca a una temperatura entre 50 – 60°C, reduciendo la humedad de la malta de 48 a 23% aproximadamente. - La segunda: se eleva temperatura del secador a 70°C, para llevar la humedad del grano a 12%. - La tercera: se realiza la temperatura mayores a 88°C consiguiendo una humedad final de 3.5 – 4% A la salida de esta operación, al cereal se le elimina los brotes que aun estén adheridos al grano, esta operación puede ser llevada a cabo en máquinas especiales llamadas desgeminadoras o en forma manual. Al finalizar esta operación, los granos son colocados en envases herméticos para su posterior molienda. 5. Molienda Luego del secado, los granos malteados serán sometidos a una molienda con malta de 1mm. Se utilizara el mortero eléctrico. 6. Empacado Se empacaran las harinas en bolsas de polietileno, las cuales serán selladas. 3.2.1 Controles a Realizar 1) Determinación de poder germinativo y sensibilidad al agua Esta germinación permite conocer la capacidad para germinar y la viabilidad de las semillas (95% en 5 días) Se colocaran en placas Petri, 2 círculos de papel filtro y entre ellos 100 gramos de muestra, a una de las placas se le agrega 4 ml y al otro 8 ml de agua, luego de 5 días dará el grado de domancia del grado y los germinados con 8ml darán el grado de sensibilidad de agua del grano. 2) Determinación de la humedad del grano Se hará un control de la humedad del grano antes de germinado. Luego de germinado y luego de secado del grano.
3) Porcentaje de rendimiento Rendimiento (%) = PMSR *100 % PCI 4) Porcentaje de raicillas Raicillas
(%) = PMCR - PMSR *100 % PCI 5) Porcentaje de respiración Raicillas
(%) = PCI - PMSR *100 % PCI 6) Porcentaje de mermas % mermas = % raicillas + % respiración
Dónde: PMCR: peso de malta en raicillas. PMSR: peso de malta sin raicillas. PCI: peso inicial de la cebada.
FIGURA N°1: PROCESO TECNOLOGICO DEL MALTEO
MATERIA PRIMA
Limpieza y clasificación
Remo o
Germinación
Secado
Molienda
Empacado
EFECTO DEL MALTEO SOBRE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICO QUÍMICAS CEBADA % HUMEDAD % SOLIDOS PH CENIZAS AZUCARES REDUCTORES
MALTA
MAIZ
JORA
EVALUACION DE LA CALIDAD MALTERA 1) GERMINATIVO.- Procedimiento descrito en clase. 2) DEL MALTEO.- En función al peso de malta/peso de cebada *100. 3) ENZIMÁTICA.Preparar la suspensión de almidon al 5%, para maíz utilice maicena (100% almidon) Y para cebada utilice harinilla del grano de cebada (el nivel de uso según sea de composición de alimentos). Ajuste el PH de la solución a 4.0 con gotitas de HCL 1N y proceda a entibiar la muestra en baño maria en temperatura máxima de 55°C. Medir 5gr de la malta a evaluar y mantener la digestión con agitación por 45 minutos. Determinar el porcentaje de azucares de la muestra dirigida. Prepara en simultaneo un blanco, siguiendo el mismo procedimiento pero sin el medido de la malta – evaluar los azucares reductores.
Anexo. Determinación de azucares reductores por espectofotometría. a) Preparación de los reactivos 2) NAOH 1.1 g- + DNS 1g + 0.2g fenol; llevar ml en fiola aforada con agua destilada. 3) SA. ROCHELLE, pesar 40 g de tartrado de sodio y potasio, llevar a 100 ml en fiola Con agua destilada.
b) DETERMINACIÓN 1. preparar los tubos de prueba grandes del blanco y todas las muestras a evaluar según grafico a continuación. 2) llevar a calentamiento de 100°C por 5min y completar cada uno de los tubos con los siguientes reactivos 1ml de sal de rochelle + 15 ml de agua destilada. 3) proceder a la lectura en el espectrofotómetro, calibrando el equipo con el blanco de agua destilada a cero y a una longitud de onda de 550mm. 4) de acuerdo a la siguiente ecuación determine la concentración de glucosa y en milimolar: Y= 4.7205 X 10-3 + 0.06063 X DONDE: Y= densidad óptica X= glucosa milimolar
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES V. CONCLUSIONES VI. BIBLIOGRAFIA a) IBAÑEZ. 1986. DETERMINACION DE PARAMETROS DE MALTEO EN 10 GENOTIPOS DE CEBADA EN GRANO. TESIS FIAL UNALM. b) KENT, N.L. 1987. TECNOLOGIA DE LOS CEREALES. ED. ACRIBIA.ZARAGOZA. ESPAÑA. c) NIETO.1984. EFECTO DEL MALTEOSOBRE LA COMPOSICION QUIMICA DE LA QUINUA. TESIS FIAL.UNALM. d) QUIDE, J. 1995 DETERMINACION DE PARAMETROS DE MALTEO Y SUS EFECTOS EN LA COMPOSICION QUIMICA DE LA KIWICHA. TESIS FIAL UNALM. e) RAMIREZ. 1982. RELACIONES ENTRE EL VALOR DEL EXTRACTO DE MALTA Y OTROS PARAMETROS EN 30 GENOTIPOS DE CEBADA. TESIS FIAL. UNALM. f) VALDEZ, A.Y. 1995. OBTENCION DE UNA MEZCLA NUTRITIVA A BASE DE QUINUA Y CEBADA MALTEADA. TESIS FIAL. UNALM.
PRACTICA N°5: PANIFICACIÓN I. OBJETIVOS Enseñar al estudiante los procesos de panadería y pastelería básica. II.REVISION LITERARIA 2.1. PANADERIA La panadería incluye a productos en base de una masa cocida y esponjosa de harina de trigo y sal, agua y levadura, perfectamente horneada, en la masa se puede incorporar ocasionalmente grasa y otros mejoradores. La composición de una masa pura para pan puede incluir tres grandes grupos de ingredientes: a) insumos básicos: incluye la harina de trigo panadera, agua, sal y levadura. b) insumos complementarios: azúcar, grasa, leche, huevos, etc. c) mejoradores y aditivos: harina de habas, ´productos malteados, enzimas, lecitina, gluten, vital, bromatos, cloruro de amonio, antimoho, etc. 2.2. TECNOLOGÍA DE PANIFICACIÓN El procesos de panificación de puede dividir en tres partes. 1. mezcla y amasado. 2. fermentación 3. cocción y horneado MEZCLA La incorporación de los ingredientes para que sea adecuada debe tener orden, así se recomienda agregare primero la harina, segundo el agua, tercero levadura y finalmente la sal, cuando la masa lleva azúcar o leche en polvo, estas deben ir mezcladas homogéneamente con la harina. Las materias grasas deben incorporarse después de 4 – 5 min de iniciado el mezclado. El tiempo de mezclado está influenciado por varios factores; uno de ellos es la harina, cantidad de agua y el tipo de amasadora. En términos generales para una amasadora lenta el tiempo varia de 25 – 35minutos, y una amasadora rápida este varía de 12 – 20 minutos. El punto final de mezclado – amasado se logra cuando la masa vence la adherencia a las paredes de la amasadora y presenta suavidad, brillosidad y lustrocidad. Las etapas de intermedias de homogenización de la masa se refieren al laminado o sobado, la división y corte al boleado y ovillado y moldeado o formación del pan. Fermentación Es la etapa esencial en la elaboración de un buen plan, consiste en la acción de la levadura sobre la masa dando como resultado la formación interna de gases (anhídrido de carbónico) que hacen que la hogaza de pan crezca y aumenta su volumen, la resistencia ante tal crecimiento, es gracias al gluten, proteína de trigo. Hay dos métodos de fermentar la masa: el método directo y el método esponja.
Las ventajas de cada uso son: Método directo 1. menor evaporación debido a un tiempo de fermentación más cortó. 2. el proceso requiere de menor mano de obra. 3. algunos panaderos afirman que produce mejor sabor. Método esponja 1. ahorro en levadura 2. mayor volumen de pan 3. hogazas más ligeras y mejor aireadas 4. mayor flexibilidad, permite reducciones y adición de ingredientes antes del mezclado de la masa. 5. reduce las perdidas debidas a contratiempo en los progr amas de producción. Las desventajas de cada uno son: Método directo: 1. no pueden efectuarse reducciones o adiciones a la cantidad de ingredientes. 2. el tiempo de fermentación es menos flexible. 3. no pueden hacerse en caso de fallas en el programa de producción. 4. los productos con masas sobre fermentadas presentan las siguientes características: Bajo volumen, mal sabor, textura áspera y una coloración grisácea en la miga.
Método esponja 1. requiere de mano de obra adicional. 2. produce mayor fermentación y pérdidas por evaporación. 3. un mezclado insuficiente hace a las masas difíciles de dividir y laminar. Dichas hogazas muestran mala simetría y tienen un grano abierto y áspero 4. las masas sobremezcladas presentan las mismas características, además de que el producto terminado reduce el volumen y requiere harina de polveo excesivo. COCCION Última etapa en la cual la masa fermentada porosa y esponjosa, por acción del calor se transforma en un producto rígido, liviano, esponjoso, y digerible. Los factores a controlar en esta etapa son: la temperatura del horno, tiempo de cocción y vapor de agua en el horno. TAMAÑO DE PAN
Peso(gr)
Tiempo (min.)
CHICO
30 – 50
10 – 12
MEDIANO
50 – 100
12 – 20
GRANDE
100 – 500
35 – 45
FENÓMENOS QUE OCURREN EN EL INTERIOR DE LA MASA DURANTE COCCIÓN 30°C 45 – 50°C 50 – 60°C 100°C
Expansión del gas y producción enzimática de azucares. muerte de las levaduras. fuerte actividad enzimática, inicio de la solubilizacion del almidon. desarrollo y producción de vapor de agua, formación de la corteza que cede agua. 110 – 120 °C formación de dextrina en la corteza (clara y brillante). 130 – 140 °C formación de dextrina parda. 140 – 150 °C caramelizacion (oscurecimiento de la corteza). 150 – 200 °C producto crujiente y aromático (parto oscuro). Más de 200°C Carbonización de la pieza (masa porosa y negra). 2.3. MASAS DE PANADERIA 1. MASA SALADA Panes con caracterización de masa blanda, gran volumen, esponjosidad y crocancia. Sus insumos corresponden a la harina de trigo de calidad de panadera, levadura, agua, sal y mejorador. Los ejemplos más conocidos de este tipo de masa son: el pan francés, baquette, roseta, ciabata y baguetino. 2. MASAS REFINADAS Masas semiduras, de poco volumen y esponjosidad, miga consistente, corteza poco crocante. Además de los insumos básicos este tipo de masa lleva materia grasa. Los ejemplos más conocidos de este tipo de masa son: colizas, caracol y pan de punta. 3. MASA TIPO AMERICANA Masas blandas, de gran volumen y esponjosidad, miga suave, corteza fina y de gran capacidad de conservación. Los insumos para su elaboración incluyen los ingredientes básicos, mejorados, grasa, leche y azúcar. Los ejemplos mas conocidos de este tipo de masa son: pan de molde, pan de hamburguesa. Hot dog. 4. MASA CON SUCEDANEOS Masas panificables a las cuales se le sustituye parte de la harina de trigo por otro tipo de harinas, con el nivel máximo de 30%. Las ventajas de la utilización de otras harinas corresponden a mejores nutritivas, así como la menor dependencia de insumos importados. Los insumos incluidos en su elaboración corresponden a los básicos y complementarios, además de la harina sucedánea que puede ser proveniente: d) cereales: maíz, arroz, cebada, centeno, quinua. e) leguminosa: soya, frijoles, habas, lupino, pallar, alverjas. f) tubérculos y raíces: papa, camote, yuca, oca, pituca. 5. MASAS DULCES Corresponden a la llamada BOLLERIA, se obtienen masas de gran volumen, muy esponjada de miga suave, de sabor dulce. Sus principales insumos incluye los ingredientes básicos y además: huevos, azúcar, margarina, leche, mejoradores, frutas, canela. Las especialidades de este grupo incluyen: Trenzas, rosca de pascua, panteón, enrollado de canela, entre otros.
2.4 SUCEDÁNEOS EN PANIFICACIÓN El plan producto alimenticio obtenido por la cocción de una masa debidamente fermentada, es totalmente fermentada dependiente de la harina de trigo, además es evidente que este producto es de altísima aceptación en el Perú. Nuestro país lamentablemente no es precisamente un gran productor de trigo, lo cual lo hace importador de este insumo, pero produce cantidades interesantes de otros cereales, pseudocereales, tubérculos y raíces. 2.3.1. HARINAS SUCEDÁNEAS Según norma técnica, las harinas sucedáneas de la harina de la harina de trigo son productos obtenido de la molienda de cereales, tubérculos, raíces, leguminosas y otras que reúnan características apropiadas para ser utilizadas en el consumo humano. 2.3.2. HARINAS COMPUESTAS Es el producto obtenido de la mezcla de dos o más harinas sucedáneas o de estas con harina de trigo. Se han realizado trabajo de investigación en panificación utilizando papa, camote, yuca, maíz, soya, quinua como sus sustitutos parciales de trigo. Todos ellos tratan de encontrar el nivel óptimo de sustitución de la harina de trigo por harina sucedánea. De esta manera en 1978 la comisión del área de alimentos del acuerdo de Cartagena y a pedido de 5 países aprobó el estudio de harinas compuestas como sustituto parciales de trigo. En la fabricación de pan la sustitución máxima permitida ha sido 30% y para la producción de pastas hasta 88% cuando se usan harinas precocidas. El nivel mínimo de sustitución ha sido 5% pero los niveles más frecuentes caen entre 10 y 15%. ALGUNOS EJEMPLOS DE SUCESIONES EN PANIFICACIÓN Cereales
leguminosas
Tubérculos y raíces
Cebada
Soya
Papa
Maíz
Lupino
Camote
Centeno
Habas
Yuca
Quinua
frijol
Oca
Sordo Cañihua arroz
pituca
VENTAJAS DE LA SUSTITUCIÓN 1. ahorro de divisas, dadas la disminución de importante trigo. 2. mejora nutritiva, los sucedáneos presentan un mejor aporte de elementos nutritivos que elevan al pan su perfil nutricional. 3. incentivo de la producción agrícola de materias primas peruanas. PARÁMETROS Y PROTOCOLO DE EVALUACIÓN DE PAN PRODUCIDO CON HARINAS COMPUESTAS 1.HARINA Humedad Proteína Color Granulometría Características farinograficas
Dentro del promedio de la harina de trigo comercial.
2. PAN
El puntaje total debe ser mínimo 6.0 con características muy similares al pan común.
Volumen total Color de la corteza Apariencia general Textura de la miga Color de la miga
3. PROCESO Tiempo de fermentación Porcentaje de agua
No debe exceder 30 min sobre el tiempo usual. No requiere reducciones mayores que el 4% del porcentaje usual del agua.
PAPA COMO SUCEDÁNEO La utilidad de la papa en panificación se basa en que contiene pequeñas porciones de sustancias nitrogenadas, los cuales estimulan la acción de las levaduras, además que se ha recorrido que el almidón de papas hervidas acumula el agua eficazmente. Otros autores consideran a la papa como mejorador, ya que verifican su acción antienvejecedora, agente fermentativo y enriquecedor (presencia de tiamina, riboflavina y vitamina c). El puré hecho de papa presente el almidón gelatinizado el cual es muy susceptible a ser atacado por enzimas amilolitidas en dextrinas y azucares fermentencibles es por ello que el volumen y color de la masa es mejorado.
PANETON A) esponja Harina de trigo Levadura Mejorador Azúcar Agua Manteca vegetal Gluten b) Masa Yemas Azúcar Sal Jarabe de glucosa Agua helada Harina Mejorador Leche en polvo Antimoho Margarina Lecitina de soya Pasas Fruta confitada Esencia de panteón
1.5 kilos 50g 10g 300g 700ml 230g 35g
350g (20 unidades) 450g 12g 70G 160ml 1 kilo 15g 25g 7g 250g 30g 800g 800g
PAN DE PAPA Harina de trigo Pure de papas Agua Sal Levadura Azúcar Manteca Mejorador
100% 76% 30% 2% 5% 13% 4% 1%
PAN DE TIPO FRANCÉS Harina de trigo Agua Sal Levadura Azúcar Manteca
550g 100g 7.5g 10g 45g 12g
PAN CON HARINA DE HABA Harina de trigo Harina de habas Agua Sal Levadura Azúcar Manteca
550g 5.5g 100g 7.5g 10g 45g 12g
PAN DE MALTA Harina de trigo Malta molida Agua Sal Levadura Azúcar Manteca
550g 50g 100g 7.5g 10g 45g 12g
III. METODOLOGIA EXPERIMENTAL 3.1. FLUJO DE PROCESO DE PANIFICACIÓN: MÉTODO DIRECTO
Pesado De acuerdo a las formulaciones susticiones
Mezclado y envasado Los ingredientes son mezclados empleando agua, amasado para lograr la hidratación de los componentes de la harina principalmente de gluten
Primera fermentacion La producción de co2 en la fermentación sirve para incrementar el volumen de la masa y tiene requerimientos en cuanto a temperatura 32°C.
Pounch Es el tratamiento físico de la masa con la finalidad de eliminar el co2 desorganizado lo cual da lugar a cedilla irregulares, para luego procederá un crecimiento de la hogaza de pan sin sintética.
División de la masa, pesado y boleado Al final de la primera fermentación, la masa contiene algo de co2, lo cual permite que la masa queda expandirse bajo presión y al mismo tiempo retener efectivamente el gas, ´por lo cual se procede a la división de la masa de acuerdo a los pesos estándar formándose bollos. Fermentación final Para lograr que el volumen del pan incremente exigiendo que sea lo suficiente fuerte para evitar que escape gas.
Horneado Una vez que la masa ha completado su expansión, la alta temperatura destruye a las levaduras además el gas expande dentro de la estructura de la masa, confiándole elasticidad durante el horneado.
Pan
3.2 FLUJO DE PROCESO DE PANIFICACIÓN: MÉTODO INDIRECTO MÉTODO ESPONJA Este método consta de dos partes. En la primera (esponja) se mezcla una parte de los ingredientes y se les somete a una fermentación preliminar (harina, agua y levadura) para formar la esponja. En la segunda (masa) se adicionan a la esponja los ingredientes restantes, se mezclan y se someten a una segunda fermentación de duración relativa corta. En general, la esponja comprende de 67 – 70 % del total de la harina usada con aproximadamente 40% de agua (con base en 100 partes de harina), el total de la levadura, alimento para la levadura y acondicionadores de masas. También puede agregarse un bajo porcentaje de jarabe de malta o azúcar acelerar el proceso de fermentación. Luego sigue el mismo proceso que el descrito en el método directo.
insumo
% paradero
g
g
harina
100
1000
3000
Mejorador enzimático
1
10
30
aceite
2
20
60
agua
75
750
2250
sal
2
20
60
Levadura fresca
3
30
90
Masa madre
25
250
750
90% = 900, 2700ml
PREPARACIÓN 1. Pesar y medir los ingredientes. 2. Mezclar la harina con el mejorador, disolver la sal en el agua (helada)y agregarle a la mezcla, luego agregar el aceite y formar una masa homogénea y finalmente agregar la levadura. 3. Sobar la masa hasta llegar al punto gluten. 4. Dejar en reposo en un envase cerrado con aceite en la base (20 min. Aprox.) 5. Cortar la masa en tira en una masa enharinadas y dejar reposar (20 a 30 min) luego fraccionar de 40 a 50 min, al ambiente tapado con una bandeja. 6. Fermentar de 40 a 50 min. Al ambiente tapado con una bandeja. 7. Hornear a 200 °C de 12 a 15 min. Vaporizar al inicio 20 segundos, dejar secar de 2 a 4 min. Al final de horneado.
FORMULACIONES MÉTODO ESPONJA Pan integral ingrediente Harina de trigo Harina integral Levadura seca Mejorador Azúcar Sal Manteca agua
(%) 70 30 3 1 10 2 10 50
Pan chancay Ingrediente – I parte Harina Levadura Seca Mejorador Azúcar Agua (T°: 8°c) Ingrediente – II parte Harina Azúcar Sal Manteca Agua (T°: 8°c) Colorante Esencia chancay Esencia de vainilla
(%) 70 2 0.8 5 40 % 30 20 0.8 8 8 0.05 0.5 0.2
MÉTODO DIRECTO
Pan de aceituna ingrediente Harina de trigo Levadura seca mejorador azúcar sal Manteca aceituna agua
Pan de yema (%) 100 1.5 1 2 1.5 5 20 40
ingredientes Harina de trigo
(%) 100
Levadura seca mejorador
3.5 1
azúcar Huevo(entero)
10 6
sal
1.5
Manteca Esencia vainilla
10 0.2
Anis Colorante(amarillo huevo) agua(T°: 8°c)
0.3 0.1 50
PAN CHANCAY: Método esponja ETAPA
HORA PARTE I
FERMENTACION
PH
T° masa °(C)
T° HR (%) Cámara(C)
INICIO: FINAL: INICIO: FINAL: INICIO: FINAL:
PARTE II
HORNEADO
EVALUACION DEL PRODUCTO FINAL: a) densidad = b) % H = c) PH = d) peso = e) v = PAN DE YEMA: METODO DIRECTO ETAPA
HORA
FERMENTACION INICIO: E FINAL: V INICIO: A FINAL: L HORNEADO INICIO: U FINAL: A CION DEL PRODUCTO FINAL: a) densidad = b) % H = c) PH = d) peso = e) v =
PH
T° masa °(C)
T° Cámara(C HR (%)
FIGURA 1: DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE PAN INTEGRAL/ PAN DE ACEITUNA/PAN DE YEMA
Pesado harina levadura, mejorador
Mezcla 1 Clara de huevo, esencia, sal, azúcar , color.
Mezcla 2 Manteca
Mezcla 3
Fermentación 1
0 =20min, t°=26-32°c
Pesado/ cortado
Fermentación 2
0=1 -2 hr; t°=26-32°c, 80-90%
Horneado 0= 10 – 15min, t°= 185°C
Evaluación
FIGURA 2: DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE PAN DE CHANCAY (MET.ESPONJA) Pesado Ingredientes parte 1 Mezcla1
Fermentación 1 (0=1hr, T°= 26-32 c°) Ingredientes parte II Azucar, sal, color en agua Esencia manteca
Mezcla 2
Trozos de esponja Mezcla 3
Pesado
Dividir / bolear
Reposo
Fermentación
Barnizar emas
Horneado
Enfriado
Evaluación
0=1.5 – 2 hr. T°= 26-32°c
IV.RESULTADOS Y DISCUSIONES V.CONCLUSIONES VI.CUESTIONARIO VII.BIBLIOGRAFIA 1. PASCUAL, G LOAIZA, C. MANUAL DE PRÁCTICAS DEL CURSO DE TECNOLOGIA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS. UNALM – FIAL 2. PICAS, CARNE, VIGATO, ANNA. TECNICAS DE PASTELERIA. PANADERIA Y CONSERVACION DE ALIMENTOS. 1998. ED. SINTESIS. ESPAÑA. 3. ACADEMIA DEL AREA DE PLANTAS PILOTO DE ALIMENTOS. INTRODUCCION A LA TECNOLOGIA DE ALIMENTOS.1998.ED.LIMUSA.MEXICO.
PRACTICA N°6: GALLETERIA I. OBJETIVOS Enseñar a los alumnos los procesos a seguir para la elaboración de galletas así como los controles realizados. II. REVISION DE LITERATURA Las galletas son productos de consistencia más o menos dura y crocante, de forma variable, obtenida por el conocimiento de masas preparadas con harinas, con o sin leudantes, leche, féculas, sal, huevos, agua potable, azúcar, mantequilla, grasa comestible y otros ingredientes. Permitidos y debidamente autorizados. Por su sabor se clasifican en: Galleta dulce Galleta salada Galleta de sabores especiales Dentro de los métodos para hacer galletas dulces y saladas existen diferentes formulaciones. Las galletas dulces resultan del conocimiento de masas preparadas básicamente con harina, azúcar, manteca y grasa. Para su elaboración se emplea el método del cremado. Con este fin algunos ingredientes son mezclados con la grasa a fin de obtener una crema, proseguido con la adición de la harina. Las galletas saladas resultan del conocimiento de masas fermentadas y preparas con harinas medianas o fuertes, grasa, levadura, agua, sal, malta y agentes químicos. Para su elaboración se emplea el método esponja y el método masa. Por su presentación se clasifica en galletas. Simples Rellenas Revestibles
Por su forma de comercialización en: Envasadas Granel
Los requisitos físicos químicos que debe reunir una galleta son: Humedad máxima. Ceniza total máx. Índice de periodo máx. Acidez
12% 3% 5meq / kg 0.10%
ROL DE LOS INGREDIENTES PARA LA ELABORACIÓN DE GALLETAS 1) HARINA DE TRIGO La estructura de las galletas proviene de la harina, variando su calidad en base el tipo de galleta que se quiera elaborar. Se recomienda utilizar harinas muy blandas para el caso de galletas dulces y harinas fuertes para el caso de las galletas saladas elaboradas por su método esponja. La harina galletera debe ser muy fina, con poco gluten y muy extensible o más fuerte, más granular y con gluten menos extensible el tipo de galleta a elaborar. La harina debe formar una masa que permita un cierto grado de frotura y dejarse aplanar en capas delgadas sin que llegue a resquebrajarse en la superficie. Por otro lado no debe contraerse ni arrugarse después del laminado. La masa para las galletas debe ser resistente a la extensibilidad y debe presentar menor elasticidad que la destinada a la fabricación de pan. 2) AGUA Y LECHE El agua se considera como material de unión impartiendo tenacidad a la estructura e interviniendo directamente en la formación del gluten. La cantidad de agua varía en función del tipo de harina. La leche y sus derivados mejoran el calor y brillo de la corteza, absorción de agua y las propiedades de control de esparcimiento y sabor en los productos horneados. La leche se usa en forma seca, descremada o entera. La grasa de la leche tiene un efecto físico en galletas dulces y cracker, debilitando la estructura. 3) AZÚCAR Efectúa significativamente la textura y sabor del producto, se le considera el material suavizante más importante. Sirve como substrato de la levadura y otros microorganismos en la masa, formando dióxido de carbono y otros componentes, influyen en el color de las galletas durante el horneado, imparte sabor en las galletas. 4) GRASA La grasa es considerada como el mejorador de textura, haciéndola suave, un exceso puede ser perjudicial debido a la rancidez. Además de intervenir en el mezclado, la grasa evita la formación de cantidades indeseadas de gluten como una barrera entre el agua y la harina en presencia de un agente emulsificante forma una emulsión. Conjuntamente con el azúcar después de la harina, interviene mejorando el valor calórico del producto ablandando la masa, dando como resultado un producto de textura blanda y suave al paladar, reteniendo además la humedad prolongado la frescura del mismo. 5) EMULSIFICADORES Son considerados agentes de superficie que promueven la formación de estabilización de las emulsiones. De los emulsificadores, la lecitina es un producto relativamente potente. El emulsificador constituye al sabor pudiendo dispersarse en agua formando hidratos. Incrementa el efecto acortador de las grasas y promueven el esparcimiento de estos sobre las partículas de azúcar y harina.
6) SAL Es considerado como un formador de la textura, la sal controla la fermentación disminuyendo la acción de la levadura, mejora el sabor. 7) LEVADURA La levadura seca o compresa contribuye a mejorar el olor y aroma de las galletas. La levadura lleva a cabo las reacciones químicas y físicas ocasionando cambios físicos en la masa como por ejemplo el estiramiento del gluten, afectando la elasticidad, favoreciendo la maduración de la masa. III. MATERIALES Harina de trigo panadera (1.5kg) y los demás ingredientes según la formulación. Azucar Grasa vegetal Leche en polvo Esencia de vainilla Bicarbonato de sodio Polvo de hornear Sal Agua Harina de malta obtenida de cebada malteada
Equipos Molino Balanza mezclador Amasadora Rodillo Moldes cortadores para galletas Horno
Galletería
GALLETAS DE KIWICHA ingredientes Harina de trigo
(%) 85
Harina de kiwicha margarina
15 65
azúcar Huevo(entero)
45 25
Esencia de vainilla
0.5
Esencia de naranja Agua
0.3 5 - 10
GALLETAS DE MAIZ ingredientes Harina de trigo
(%) 85
Harina de maíz Margarina
15 65
Azúcar Huevo(entero)
45 25
Esencia de vainilla
0.5
Esencia de naranja Agua
0.3 5 - 10
GALLETAS DE QUINUA ingredientes Harina de trigo
(%) 85
Harina de quinua manteca
15 65
azúcar Esencia de vainilla
45 25
PREPARACIÓN DE GALLETAS DE QUINUA 1. Mezclar todos los ingredientes secos, luego agrupar loa ingredientes líquidos y mezclar todo. Si es mecánicamente por 12 min, de lo contrario, hasta observar que las grasas se hayan integrado completamente. 2. Reposar en refrigeración por media hora mínimo. La masa debe estar embolsada durante este tiempo. 3. Después de este reposo, amasar hasta obtener una capa delgada, luego cortar en forma de círculos. 4. Engrasar la lata y hornear a 178°c por 12 minutos para las galletas de quinua.
CONTROLES Galletas de kiwicha ETAPA
HORA
HORNEADO
INICIO:
PH
T° MASA(°C)
T° CAMARA (°C)
HR(%)
T° MASA(°C)
T° CAMARA (°C)
HR(%)
FINAL:
Factor de esparcimiento (FE): D= H= F= d/h Análisis a) % humedad = b) %cenizas = c) % acidez= (Ácido láctico) GALLETAS DE QUINUA ETAPA
HORA
HORNEADO
INICIO: FINAL:
PH
Factor de esparcimiento (FE): D= H= F= d/h Análisis a) % humedad = b) %cenizas = c) % acidez= (Ácido láctico)
FIGURA N°1 : DIAGRAMA DE FLUJO PAR LA ELABORACIÓN DE GALLETAS DE MAÍZ / GALLETA DE KIWICHA
Pesado de ingredientes
Batido / cremado (azucar, manteca o margarina)
Batido (cremas/ esencias/ huevo)
Mezclado y amasado (crema y harina)
Laminado
Cortado/moldeado
Horneado (170°c x 30)
Evaluación
IV. PROCEDIMIENTO Se elaboran galletas siguiendo la formulación dada en el cuadro. CUADRO I. FORMULACIÓN PARA LA ELABORACIÓN DE GALLETAS SALADAS Esponja Harina Levadura Agua
% 50 0.25 24
MASA
%
Harina Azúcar Malta Manteca Sal Bicarbonato de Na Agua tibia
50 2.5 2.5 8.8 1.5 0.52 4.0
FIGURA N°2: FLUJO DE OPERACIONES PARA LA ELABORACION DE GALLETAS SALADAS
Mezcla de ingredientes Fermentación
30min
MASA HARINA Mezclado y amasado
Fermentación
Laminado
Cortado
5hr
0.15cm
7*7
Horneado 195°C 12min Enfriado
Em acado CONTROLES
Humedad. Evaluación de las características extremas e internas. Evaluación de las características de la masa.
IV. RESULTADO Y DISCUSIONES V. CONCLUSIONES VI.BIBLIOGRAFIA 1. MACEDO, M.Y. 1990. SUSTITUCION DE HARINA DE TRIGO Y HARINA DE KIWICHA EN LA ELABORACION DE GALLETAS. TESIS UNALM FIAL. 2. POZO, M. 1978. CARACTERIZACION DE TRES VARIEDADES DE CAMOTE PARA LA ELABORACION DE GALLETAS. TESIS UNALM FIAL. 3. SOTO,N. NIVELES DE SUBTITUCION DE HARINA DE TRIGO Y HARINA DE LUPINO EN LA ELABORACION DE GALLETAS. TESIS UNALM FIAL.
PRACTICA N° 7: FIDEERIA II.OBJETIVOS Proporcionar a los alumnos las pautas a seguir para la elaboración de fideos, así como los controles respectivos realizados al producto final. III. REVISION DE LITERATURA 2.1 DEFINICION Los fideos son producidos resultantes del amasado y moldeado de mezclas no fermentados de harina de trigo o semolina con agua potable. Es un producto desechado o no sin cocción, obtenido del empaste, corte y extruccion de mezclas de harina con agua y otros elementos permitidos (INTEC, 1989). Las pastas alimenticias reciben en la actualidad diversos nombres, según su forma o aspecto, como macarrones, cabellos de angel, festones, rizados, letras, cintas, etc. y en Italia país de mayor consumo, zitella, espagueti, tufoli, parciatelli, fetucelle, etc. 2.2 ORIGEN DE LAS PASTAS El uso de la pasta desde hace varios cientos de años. En el siglo xv. Los italianos aprendieron hacer pasta de los alemanes, y la producción de esta llego a convertirse muy rápidamente en una industria muy floreciente, los italianos fueron rápidamente expertos en el arte de hacer pastas, favorecido por el clima muy propicio en ciertas regiones del litoral, ellos perfeccionaron los procesos de fabricación y adquirieron reputación mundial en la preparación de los fideos. Si bien son los italianos son los que tienen mérito de haber elevado la popularidad de algunos tipos de pastas, fueron las primeras culturas chinas las iniciadoras de esta técnica. Por mucho tiempo, la fabricación de la pasta alimentaria fue solo preparada por los grandes cocineros y en ocasiones muy especiales en forma artesanal, luego de 1800 se crearon los primeros mecanismos para la preparación industrial de la pasta ya que poco a poco este producto, que era consumido por unos cuantos, se fueron popularizando, siendo en Nápoles donde se instala la primera máquina para hacer fideos. En EE.UU se inicia la fabricación de las pastas recién en 1370 sin mucha importancia, luego en 1918 pudo afrontar con éxito la corriente extranjera. El éxito del consumo de pasta a través de todo el mundo se debe a su simple formulación, fácil elaboración, almacenamiento duradero y gran versatilidad, así como bajo costo relativo respecto a otros alimentos. 2.3 CARACTERÍSTICAS DE LAS PASTAS 1) La calidad de las pastas depende de: - Clase de harina que se utilice. - Potabilidad de agua que se utiliza. - Proceso seguido en su elaboración, secado y conservación. 2) El valor nutritivo de los fideos por unidad de peso es más elevado que el pan, así se tiene que 1kg de pasta es equivalente a 1.5 kg de pan blanco. 3) el color de las pruebas debe ser uniforme semitraslucido, con fractura semividrosa y con sabor especial.
2.4 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA PASTA % Almidón y azucares 74 % Materias nitrogenadas 14% Agua 10% Grasa 0.5% Celulosa 0.5% Minerales 1.0% 2.5 CLASIFICACIÓN DE LAS PASTAS 1) POR SU CONTENIDO DE HUMEDAD a) fideos secos: humedad menor de 15% b) fideos frescos: cuando el fideo tiene una humedad mayor al 15% 2) DE ACUERDO AL PROCESO TECNOLÓGICO a) Fideos Prensados: se trata del fideo obtenido por extruccion pudiendo adquirir diferente forma. b) Fideo Laminado: obtiene mediante un proceso de laminación conocido como fideo tipo bologna. c) fideo especial: aquel que presenta adición de cantidades variables de gluten, huevo, leche, vitaminas, minerales, y verduras a fin de mejorar la calidad. 3) Según Su Forma a) cortado, tipo Nápoles o Bologna, tamaño y forma variable. Sin característica definida de dimensión. Son más pequeñas que los largos o tallarines. B) largos o tallarín, tipo Nápoles o bologna, de grosor variable, con o sin huecos, de sección redonda u ovalada, rectangular u otros. Su dimensión fundamental es la longitud. c) pastina de tipo Nápoles, que se caracteriza por su aspecto menudo. d) rosca y nido, largos que se presentan en madejas, poseen la característica de presentarse enrollado. 4) Otra Clasificación De acuerdo al proceso de fabricación: a) tipo Nápoles, obtenido por proceso de moldeado mediante boquillas de formas diversas. b) tipo bologna, obtenido mediante proceso de laminado. c) relleno, conocido con el nombre de ravioles, capelletis y otros. Generalmente se expende frescos y el relleno es a base de verdura, carne, queso o de los tres. d) especial. Aquellos que tienen agregado cantidades variables de gluten, huevos, leche, vitaminas, minerales. Verduras u otros elementos nutritivos permitidos con el fin de mejorar sus cualidades dietéticas (INTINTEC, 1981). 2.6 ELABORACIÓN DE FIDEOS Ingredientes a) Harina de trigo Es necesario considerar la extracción de harina, porcentaje de cenizas, proteína y germen para obtener un producto final de buena calidad. La extracción indica de la harina del grano de trigo, libre de cascara, afrecho, germen, por otro lado, el alto de porcentaje de cenizas que se ha obtenido una harina con alta extracción. Una harina es más valiosa cuanto mayor sea su poder de hidratación bajando este valor a medida que aumenta el tenor de extracción.
Las pastas alimenticias elaboradas con trigo duro tienen mayor estabilidad. b) Agua El agua debe ser potable, el agua mantiene en intimo contacto los ingredientes entre si, el agua y la harina desarrollan al gluten, matriz de la masa, produciéndose el proceso de hidratación de los gránulos de almidón y desarrollándose las propiedades fideeras. Normalmente se prefieren para la industria fidelera, agua de mediana dureza, entre 50 y 100ppm. Las aguas son duras o blandas contribuyen a la fermentación de las masas. Las duras tienden a retardar la fermentación mientras que las excesivamente blandas producen masas bastante pegajosas. Funciones de agua - Determinar la consistencia de la masa. - Conduce y controla la temperatura de la masa. - Hace posible la formación del gluten y el acondicionamiento de los almidones. - Disuelve las sales y hace al fideo agradable. - Hidrata los almidones tomándolos digestivos. - Permite y crea ambientes porque actúan las enzimas. - Hace posible la limpieza en el local y de los equipos. c) Aditivos El cloruro de sodio es un ingrediente empleado en cantidades pequeñas, comunica sabor al producto y actúa como estabilizador del gluten mejorando la granulación y del color de la masa. El porcentaje correcto de la sal depende del tipo de harina y formulación empleada recomendado no usar por encima de 2.8% a sus efectos perjudiciales en la masa. El cloruro de sodio es un excelente conservador de las pastas secas. Con una dosis de 1 grano por litro de agua añadida a la masa en el amasado, se obtiene una pasta brillante y cristalina por su acción estimulante ante la cristalización del almidón. d) Colorantes Se emplea colorantes naturales como el azafrán 15 a 20 g/ 100 kg de harina. Antes de su empleo los colorantes deben ser disueltos en agua caliente a fin de preparar una solución concentrada que luego seta añadida a la masa. e) Agentes persevantes - Carbonato de magnesio, bicarbonato de potasio, bicarbonato de sodio que se adiciona a la masa durante el amasado de residuos de pasta de elaboraciones anteriores con el objetivo de impedir la acidificación. - Bisulfito de potasio. - Evita el desarrollo de microorganismos. Se le utiliza en disolución de agua en proporción de 1; 1000g. durante el mezclado 2.7 CARACTERISTICAS Y NORMAS DE CALIDAD DE LAS PASTAS 2.7.1 característica de las pastas Esta generalmente aceptado, desde el punto de vista del consumidos, las características de las pastas hay que considerarlas de dos formas distintas, la primera es el aspecto de la pasta cruda, es decir, el conjunto de rasgos que tiene una vez que ha finalizado el proceso de elaboración y que
la pasta esta preparada para su venta y posterior uso culinario, el otro punto de vista es el que se considera cuando la pasta es sometida a una cocción, lo que suele denominarse calidad culinaria. 2.7.2 ASPECTO DE LA PASTA ELABORADA Los defectos y calidades en cuatro grupos que determinan el aspecto. Los tres primeros están en función de las características del proceso semolero de transformación y de elaboración y el cuarto, la coloración. La que depende de la composición química de los t rigos usados. - Grietas; se deben a un secado defectuoso; que materializa en forma de fisuras en la pasta seca, con lo que esta se hace quebradiza. - Manchas; las manchas blancas provienen de las malas condiciones de pastificacion (hidratación, mezclas, secado);se denominan puntos blancos. Las manchas marrones son partículas de salvado que, no habiendo sido eliminadas en el proceso de molienda por extracciones altas o acondicionamiento, inadecuado, acompañan a las sémolas y semolinas. Los puntos negros pueden provenir de trigo atizonado o gérmenes macullados. - Textura de la superficie de la pasta; la textura depende del material usado en los moldes finales en el proceso de extrusión. Tanto las boquillas de acero como las de teflón dan productos más listos, en cambio sí se emplea bronce de la pasta será rugosa. - Coloración, una pasta limenticia debe ser amarilla ambarina, color resultante, color resultante de la suma de un color amarillo, preferentemente elevado, y un débil color marron o gris. El color amarillo depende de la cantidad de carotenoides presentes así como de lipoxigenada que pueden oxidarlos. El color marron se debe a la actividad de las enzimas peroxidasas y polifenoxidasas, por lo que será deseable cuidar las condiciones de molienda y elevar las temperaturas de secado. 2.7.3 CALIDAD CULINARIA DE LAS PASTAS Las pastas se cuecen para hacerles digeribles mediante la gelatinización del almidón, así mismo como para que sean organolépticas aceptables por su temperatura y textura apetecible. Aplicando el denominado tiempo mínimo de cocción, los almidones se gelatinizan totalmente; este periodo es de 9min. El tiempo óptimo es el necesario para que, mediante la cocción, la pasta tenga una textura optima; esto depende de los gustos de cada consumidor (pasta al dente, pasta blanda, pasta hinchada). El tiempo máximo de cocción es aquel en el que la pasta se degrada la diferencia entre tiempo máximo y mínimo se conoce tiempo de sobrecoccion y debe ser el más elevado posible. Se debe evaluar lo siguiente: - Hinchamiento debido a la absorción de agua. - Firmeza y viscosidad de la pasta después de la cocción. - Pegajosidad de la superficie de la pasta cocida. - Desintegración del producto cocido. - Aroma y gusto. 2.7.4 REQUISITOS QUE DEBEN PRESENTAR LOS FIDEOS - Deberán elaborarse con masas frescas no fermentadas ni acidificadas o con residuos de procesos anteriores. - Deberán presentar los siguientes requisitos físicos:
Tipo de fideo Secos Frescos -
humedad máx. (%) 15 35
acidez máx. (%) 0.45 0.65
Deberán estar exentos de microorganismos banales y patógenos.
III.MATERIALES Y METODOS 3.1 MATERIALES - Balanza - Prensa de fideos - Equipo de cocción de fideos - Selladora - Probetas - Termómetro - Material de vidrio en general -
Materias primas Harina Agua Sal Colorante Metabisulfito, etc.
3.2 METODOS Para la elaboración de fideos se procederá de acuerdo al flujo de operaciones mostrado en la figura N°1. Etapas de proceso de elaboración de fideos. 4) MEZCLA Y AMASADO Se inicia con el pesado de la harina, luego se procederá a echar en el mezclador – extrosora, agregándose el agua a temperatura ambiente muy lentamente iniciándose el mezclado por 15 min. La cantidad de agua a ser añadida depende del grado de absorción de la harina pues se debe de obtener una masa que contenga aproximadamente 31% de humedad. Terminado el tiempo de mezcla se procederá al amasado. El amasado permite más homogénea de los ingredientes de los fideos de tal forma de obtener una masa más homogénea y bien almalgada. La operación del amasado debe ser inmediatamente después del mezclado.
FIGURA Nº1: FLUJO DE OPERACIONES PARA LA ELABORACION DE FIDEOS PESADO DE INGREDIENTES
MESCLA Y AMAZADO
EXTRUSION
SECADO
EMPACADO
Evitando el reposo de la mezcla de lo contrario por acción de la temperatura podría producir mayor acidez en la masa. En promedio el amasado dura de 10 a 15 minutos, durante el cual la masa debe ser revuelta continuamente de modo de evitar la formación de la costa superficie y tratando de que esta sea lisa y libre de estrías. Durante este proceso se deben de realizar controles tales como: Temperatura de la masa, tiempo de mesclado y cantidad de agua a añadir. La cantidad de agua esta en función de la calidad de harina a emplear así como la calidad de gluten. En el caso de la temperatura, a mayor temperatura de agua la pasta tiene a ser mas blanda; es decir que para una misma consistencia de las pastas se requerirá menor agua en la medida que la temperatura se incremente. Referente al tiempo de mezclado cuando es mas prolongado (mas 20 – 25 min.) se perjudicara la calidad de las pastas y producir la flacidez a la mas volviéndose opaca con estrías blancas y débiles.
En esta etapa de mezclado se adicionara aditivos, los mismos que serán disueltos en una solución de sal o en forma de emulsión
5) Extrusión: Esta etapa también es denominada trefilado o prensado, donde se debe de tener en cuenta la forma de moldeo que ha de dársela a la pasta así se tiene: Pasta laminadas: se refiere la pasta a través de un par de cilindros lisos en una extensa y homogénea lámina una vez finalizada la etapa de amasado. Pastas prensadas: llamadas también pastas extruidas o sistema de tomillo horizontal. En este proceso la masa es forzada a salir con ayuda del tomillo sin fin de extrusión hacia el molde de motor dándole la forma de cintas a los fideos. Luego las cintas fueron colocadas en unas varillas de aluminio separadas c/u de ellos por una distancia aproximada de 0.5 a 1 cm, además fueron cortadas todos a un largo de 55cm.
Pliega siendo cortados oportunamente por una primera cuchilla rotatoria. La segunda cuchilla nivela a todos los hilos. Luego se da lugar a la etapa de secado. 3.2 Línea de pastas cortadas Es necesario tratarlas con aire caliente por algunos minutos para endurecerlos inmediatamente. El proceso final de secado dura más o menos 7 a 18 horas la temperatura se va rediciendo a medida que avanza el proceso de 50 a 30ºc. 3.3 Línea de pastas enmadejadas. Abarcar el promedio de 7 a 8 horas de sacado. d) Empacado los fideos son empacados en bolsas de polipropileno en una capacidad de 250 gramos cada una. Luego de las bolsas fueron selladas térmicamente. -
Humedad
-
Carbohidratos
-
Grasa
-
Calcio, fosforo, hierro y magnesio
-
Proteína total
-
Acidez titulable
-
Fibra
-
pH
-
Ceniza
-
prueba de cocción
Prueba de cocción Someter a cocción por 16 minutos y 95ºC, 100 gramos de fideos en un litro de agua hirviendo y 10g de sal. Al termino de la cocción se determinara:
Perdida de solidos en el agua de cocción. Se toma 50ml. De agua remanente y se coloca en una placa Petri previamente pesada, luego esta será llevada a una estufa a 120ºC por 16 horas, al cabo del cual se volverá a pesar la placa y la diferencia se multiplicara por 20, obteniéndose el porcentaje de los solidos totales.
Incremento de peso. Se determinara tomando el peso de los fideos cocidos y llevándolo a porcentaje con respecto al peso inicial.
Análisis colorimétrico Controles microbiológicos
-
Controles reologicos Análisis organolépticos
-
III. MATERIALES Y METODOS 3.1 materiales Balanza Prensada para fideos Equipo de cocción para fideos Selladora Probetas Termómetro Materias primas -
-
-
Material de vidrio en general Agua Sal Colorante Meta bisulfito, etc.
Harina
3.2 Métodos Se evaluaran dos tipos de formulaciones: FIDEOS AL HUEVO Ingredientes Cantidad Agua 380ml. Harina 2.190kg. Huevo 6 huevos Aceite 250ml. Bicarbonato 3g. Sal
5g.
FIDEOS CON ESPINACA Ingrediente
cantidad
Agua
260ml.
Harina
2kg.
Puré de espinaca
200g.
Aceite
250ml.
Bicarbonato
1.5g.
Sal
2.5g.
A partir de estas formulaciones se procederá de acuerdo a los flujos de operaciones mostrados en las Figuras Nº2 y Nº3. Se realizara la prueba de cocción y el i ncremento de peso para cada tipo de fideos desarrollado. III. RESULTADOS Y DISCUSIONES IV. CONCLUSIONES V. BIBLIOGRAFIA 1) Amecan Association of cereal chemist (AACC) 1981. Aproved methods 7th. De. The Association St. Paul. 2) Bema Pérez Soraida. 1995. Sustitución parcial de la harina de trigo integral por harina de frejol ñuña para la elaboración de fideos. 3) Hoseney, R.C. 1991. Principios de ciencia y tecnología de cereales. 4) Kent, N.L. 1967. Tecnología de los cereales. Editorial acribia Zaragoza España. 5) Bema, P. 1995. Sustitución parcial de la harina de trigo integral por harina de frijol para la elaboración de fideos. Tesis UNALM.
FIGURA Nº2 ELABORACION DE FIDEOS AL HUEVO HARINA BICARBONATO HUEVO, ACEITE
MESCLADO I
AGUA CON LA SAL DISUELTA EN ELLA Y COLORANTE
MESCLADO II
AMASADO
LAMINADO
EXTRUIDO
TREFILADO (Cortado)
SECADO
EMBOLSADO
FIGURA Nº3 ELABORACION DE FIDEOS DE ESPINACA
HARINA BICARBONATO
ACEITE
MESCLADO I
PURE DE ESPINACA Y AGUA CON LA SAL DISUELTA EN ELLA (SEGÚN REQUIERA LA MASA)
MESCLADO II
AMASADO
LAMINADO
EXTRUIDO
TREFILADO (Cortado)
SECADO
EMBOLSADO
NOTA: La cantidad de agua a añadir depende de la soltura de la masa, no es necesario echar toda el agua que dice la receta sino lo que necesita la masa.
FIDEOS AL AGUA 1. GENERALIDADES Fideos o pastas se denominan a la mezcla de harina de trigo con agua potable la cual logra una apariencia única luego de amasar. Moldear y secar el producto. Las características de los fideos: a) En cuanto a su calidad organoléptica: depende de el tipo de harina que se utilice, potabilidad de agua y proceso seguido en su elaboración. b) En cuanto a su valor nutritivo: presenta un valor de 50% mayor que el pan común, pudiendo ser mejor aun si enriquecemos con huevos, espinaca, tomate, etc. 2. Clasificaciones a) Fideos secos: contenido de agua menor de 15%. b) Fideos frescos: cuando el fideo tiene contenido de agua mayor a 15% c) Fideos prensados: obtenido por extrusión ( de diferentes formatos ) d) Fideos laminados: obtenido por laminación ( tipo cinta) e) Fideos enriquecidos: presenta agregados especiales como, huevo, leche, vitaminas, minerales, verduras. f) Fideos largos g) Fideos cortos h) Fideos patinas i) Fideos en rosca o nido 3. Insumos Harina de trigo Obtenida por molienda a partir del trigo. Existe muchos tipos de harina la cual tiene diferentes posibilidades de uso, ejemplo: harina panadera, harina galletera, harina domestica, harina fideera, etc. La harina apta para la elaboración de fideos es la mejor calidad, ya que se exija que tenga mayor fuerza para poder darle a la masa mayor tendencia. La harina debe provenir de trigo durum, la cual se caracteriza por tener un grano duro y pesado, es cameo, semi transparente y presenta un nivel elevado de proteína (14%) Pero el costo es muy elevado y se emplea casi exclusivamente para fideos finos o enriquecidos, como pasta al huevo o de verduras. Esta harina presenta un gran poder de absorción de agua, lo cual se comprueba cuando los fideos mantienen su forma luego del hervido y no se desintegra.
Agua: Se requiere agua potable, es decir incolora do, inodoro e insípida, pura y sin turbidez. Su calidad microbiológica y sanitaria es muy importante, ya el procesamiento de fideos es a temperatura ambiente y el contenido de bacterias de producto final va a depender del contenido inicial que traiga tanto agua como harina. El termino dureza del agua también influye, asi se requiere a gua mediante dura entre 50100 ppm. Agua muy duras o muy blandas pegajosas o que se demoran mucho tiempo en cocinar. Sal: Se utiliza en pequeñas cantidades, de sabor al producto y estabilidad. De ser sal de cocina y no de mesa preferentemente. El porcentaje recomendado debe estar por debajo de 2%. La sal también tiene función de conservadora. Colorantes: En una industrias de fideo esta permitido la adición de colorantes naturales como el azafrán en una proporción de 15-20g/100kr.de harina. También se puede usarse la tartrazina. Antes de su empleo los colorantes deben ser disueltos en agua caliente a fin de preparar solución concentrada que luego será añadida a la masa: -
Disolver 2 gramos de tartrazina en 100ml. De agua
Preservantes: . Carbonato de magnesio, favorece al secado nivel de uso 0.5% en función al peso de la harina. . Bicarbonato de sodio, para fideos de reproceso o pasta fresca evita la acidificación. Nivel de uso: 10g. Por 10kg. . Meta bisulfito de potasio o propianato de sodio, anti moho que evita que honguee el fideo después de procesado. Se calcula en función al agua de formulación y va en proporción de 0.1g. por litro. 4. Descripción del proceso a) Pesado de los ingredientes: De acuerdo a la formulación y la proporción de insumos se decide la cantidad a procesar y se calcula los pesos y volúmenes adecuados. Los insumos solidos a medir en balanzas y los lípidos en tazas medidoras. b) Mezclado y amasado: El agua a temperatura ambiente y dosificada con los aditivos correspondientes: colorantes y Preservantes, es mezclada con la harina de trigo. Esta operación se realiza con mezcladora mecánica, calculándose un tiempo máximo de 15 minutos. El amasado y la laminado permite obtener una masa bien amalgamada y muy homogénea debe realizarse inmediatamente y evitando tiempos muertos, para
prevenir acidofocaciones de la masa. El tiempo promedio del amasado dura entre10 a 15 minutos. Tiempos de trabajos prolongados es decir mas de 25 minutos, producirá masa flácidas que luego serán opacas, frágiles y estrías blancas. c) Extrusión el equipo adecuado para esta operación esta conformado por un tomillo sin fin que gira hacia un formato de salida o matriz, la cual por compresión producen una masa lisa y extruida.
d) Secado En esta operación la intensión de eliminar el agua de la pasta, debe ser realizado con mucho cuidado ya que se considera el punto critico de procesamiento de fideos. El secado violento y rápido (alta temperatura) produce crocantes en la pasta, agreta miento, trisado del producto final. En la cocción este fideo es pegajoso y enturbia mucho el agua (lechosa) lo cual resta además calidad nutritiva al fideo. Secado lento (bajas temperaturas) y 7 a 18 horas a temperaturas relativamente bajas, se recomienda tomas hasta 10 horas por 40 minutos a una velocidad de aire en secado de 5.5 metros/seg. Otra alternativa es el sacado escalonado, donde inicialmente el fideo es oreado en un ambiente fresco, ventilado y no húmedo de 12-14 %
e) empacado Operación realizada en forma manual en la cual debe pesarse la cantidad estándar de fideo según la presentación comercial, debe considerarse balanzas de precisión adecuada. Según la presentación, tenemos: bolsas de un kilo y bolsas de 1/2kilo. El material de empaque mas apropiado es el polipropileno o el celofán, ya que presentan impermeabilidad al agua. El sellado de la bolsa debe ser inmediato y secuencial. Ajuste del proceso o para la práctica: a) Pesado de los ingredientes: Según formulación de fideos chinos, repotenciar el color y adicionar el bicarbonato de sodio, para prevenir la acidificación. Ya que el producto presenta presentación de pasta fresca. b) Mezclado y amasado:
-
Debe ser realizado con agua hervida y previamente se dosifica los aditivos antes de ser incluida con la harina. Dado que esta operación se realiza en forma manual, las condiciones higiénicas deben ser de mucha observación: Lavado de las manos con jabones de desinfectantes Uñas cortas y bien limpias Participación de una solo persona por Bach.
La temperatura corporal puede elevar u mantener la temperatura de la masa, fomentando una posible acidificación temprana de la misma. Por tanto evita exceso de manipuleo de la masa, realizando un mezclado lo mas rápido posible, no exceder de los 10 minutos. c) Laminado La pasta se refina pasando a través de un par de cilindros lisos formando una extensa y homogénea lamina muy compacta. Puede ser necesario repasar 2 o 3 veces, disminuyendo el gradiente de la luz entre los cilindros según sea el caso. d) Trefilado El formato a utilizar de acuerdo a las alternativas del equipo es el delgado (o tipo linguini) así la pasta es cortada inmediatamente recibida en bastidores para secados o unidades para ser envasados y refrigerados inmediatamente, si es el caso.
PRACTI Nº8: MEZCLAS ALIMENTICIAS I.
OBJETIVOS. Estimar la calidad proteica de 2 mezclas alimenticias mediante el cómputo químico. Verificar la calidad proteica de las mezclas mediante el método de digestibilidad in vitro. II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA. 2.1 mezclas alimenticias la FAO/OMS ( 1992 ) detalla que para el buen aprovechamiento de una proteína se requieren determinadas proporciones de cada aminoácido esencial, lo que ocurre con los alimentos de origen animal. La mayoría de las proteínas de origen vegetal carecen de esta proporción ideal, pero esto se soluciona consumiendo mezclas de cereales y de leguminosas o cereales, se recomienda una proporción de una parte de leguminosas y dos partes de granos, cereales o tubérculos. Anon. (1994) Recomienda, para poblaciones con limitaciones económicas cuyas dietas se basan casi exclusivamente en el alimento de origen vegetal, mezcla de cereales y leguminosas que satisfagan las necesidades de aminoácidos esenciales; el general una combinación de alrededor del 75% de cereales con 25% de leguminosas proporciona un buen patrón, especifica además que las mezclas vegetales o productos animales y vegetales se pueden administrar como suspensiones en un medio liquido.
Candioti (1977), menciona por Álvarez (1991). Especifica mas: las semillas de leguminosa son ricas en lisina, pero deficientes en aminoácidos azufrados mientras que los cereales en cambio presentan adecuadas cantidades de aminoácidos azufrados siendo deficientes deficientes en lisina. Para lograr el mejor balance posible en el contenido de aminoácidos esenciales las harinas de leguminosas pueden complementarse favorablemente con las harinas de los cereales. Posibles tecnologías para la elaboración de mezclas alimenticias: extrusión, secado en tambor rotatorio, atomización y tostado. 2.2. Formulación de una mezcla alimenticia. Bressani (1976), mencionado por alvarez (1991), nos da a conocer los métodos para formular mezclas alimenticias: 1. mezclando los componentes según su contenido de aminoácidos esenciales y en base al patrón FAO de referencia. 2. Enriqueciendo o fortificando alimentos eficientes, mediante la adición de vitaminas, minerales y aminoácidos de tal forma que pueden cubrir dichas deficientes. 3. Buscando a través de pruebas biológicas el punto de complementación optima en términos de calidad proteica. 2.2.1 objetivos de la formulación y procesamiento de las mezclas alimenticias Según ANON (1994), se deben perseguir los siguientes objetivos: a) Mejorar la digestibilidad de las proteínas y los carbohidratos complejos, lo cual se logra mediante la cocción o el procesamiento industrial de los ingredientes. b) Reducir el riesgo de alergias alimentarias, usando ingredientes poco alergénicos. c) Tener un patrón óptimo de aminoácidos esenciales, lo cual se logra racionando la fuente de proteína. d) Proporcionar hierro, calcio, fosforo, vitamina A y vitaminas del complejo B en cantidades biodisponible suficientes para satisfacer los requerimientos de niño, lo cual se logra fortificando las mezclas con estos minerales y vitaminas. e) Tener una densidad energética del orden de 70kcal/100ml. Lo cual se logra agregándoles cantidad adecuadas de azúcar y/o aceite. f) Proporcionar cantidades adecuadas de ácidos grasos esenciales, mediante el agregado de aceite vegetal. g) Evitar la presencia de sustancias toxicas y factores anti nutricionales, lo cual se logra seleccionando los ingredientes de las mezclas, o sometiéndolas a cocción o diversos procesos industriales. h) Evitar que sean vehículo de infecciones, lo cual se logra preparándolas, conservándolas y administrándolas bajo condiciones higiénicas. 4. COMPUTO QUIMICO La calidad proteica de un alimento puede ser estimada mediante su cómputo químico. El cómputo químico es la relación del aminoácido que se encuentra en menor proporción respecto al mismo aminoácido en la proteína de referencia según la edad de la población de interés. Este aminoácido es también el aminoácido limitando del alimento. El cómputo químico se expresa en términos porcentuales o como fracción de la siguiente manera:
COMPUTO DE AMINOACIDOS
mg de aa en 1g de N de la proteína del alimento estudiado mg de aa en 1g de N de la proteína de referencia (patrón) según la edad de la población de interés.
Las necesidades de proteínas de buena calidad son básicamente necesidades de cantidades determinadas de aminoácidos esenciales y que sean muy digestibles. La recomendación del comité de FAO/OMS es que el cómputo químico no debe ser menor del 70% del patrón. DIGESTIBILIDAD INVITRO La digestibilidad de la proteína es la proporción del nitrógeno ingerido que es absorbida por el organismo. La digestibilidad aparente de un alimento es realizada mediante pruebas con ratas que duran 28 días. La digestibilidad en vitro es un método confiable y rápido que puede determinar la digestibilidad de la proteína en 10 minutos y también ser suficientemente sensible a detectar los efectos de procesamiento y la presencia de inhibidores de proteasas. El resultado de la prueba ( la pH de la solución luego de 10 minutos de haber agregado el sistema multienzimatico) se reemplaza como X en la siguiente ecuación: Y = 210.464-18.103X Donde: X: pH de la solución Y: porcentaje de hidrolisis de la proteína EVALUACION DE UNA MEZCLA ALIMENTICIA Una mezcla alimenticia se puede evaluar mediante pruebas: a) Microbiológicas: coliformes, aerobias, viables b) Fisicoquímicas: índice de absorción y solubilidad, % gelatinización. c) Nutricionales: PER corregido, digestibilidad. d) Sensorialmente III. MAR¡TERIALES Y REACTIVOS: Harina de: habas, kiwicha, maíz, quinua, y arveja. Leche en polvo Pancreatina o tripsina,quimiotripsina,peptidasa Balanza analítica Baño maría PH-metro Termómetro Cronometro NaOH 0.1N. HCI. 0.1N. Beaker de 50ml. Pipetas de 1ml. Pipetas de 5ml.
Agua fría, hielo Agua destilada Piceta
III.MEZCLAS A SER EVALUADAS: HARINA HABAS MAIZ QUINUA KIWICHA ARBEJA LECHE EL POLVO TOTAL
MEZCLA Nº1(%) 30 30 20 10 10 00 100
MEZCLAS Nº2 (%) 30 30 20 10 00 10 100
IV. A)
PROCEDIMIENTO: Preparación de la solución muitienzimatica: Solución muitienzimatica (*): 1.6 mg. De tripsina 3.1 mg. De quimio tripsina y 1.3mg. de peptidasa/ml. De agua destilada. Mantener en baño de agua helada u ajustar en pH a 8.0 con HCI y/o NaOH 0.1N Antes del ensayo la actividad del sistema muitienzimatica deberá ser evaluada mediante la digestibilidad de caseína, cuyos in vitro son ampliamente conocidas en la literatura. (*): Esta solución multienzimatico puede ser reemplazada por 6.0mg. de pancreatina/ml de agua destilada. b. análisis de la muestra. La muestra a estudiar deberá ser un polvo fino, por lo cual se deberá pasar por llama de 80 mesh. Preparar 5ml de suspensión proteica (6.25mg. de proteína/ml) con agua destilada y ajustar el pH a 8.0 (+/-con HCI y/o NaOH 0.1n. Incubar en baño maría a 37ºC añadir 0.5ml de la solución multienzimatico. Medir la disminución de pH durante los primeros 10 minutos. Los datos de pH en ese periodo de tiempo serán registrados a intervalos de 1 minuto para posteriormente confeccionar un grafico de pH versus tiempo de incubación. V. RESULTADOS Y DISCUSION: CALCULO Y = 210.464-18.103X Donde: X: pH de la suspensión proteica luego de 10 minutos de digestión con el sistema multienzimatico. Y: porcentaje de hidrolisis de la proteína.
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VI. -
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Confecciona para cada mezcla analizada un grafico de pH versus tiempo de incubación. Interpretar los resultados hallados para mezcla y discutir en base al computo químico y el porcentaje de hidrolisis determinado por la digestión in vitro. BIBLIOGRAFIA: La FAO/OMS ( 1992) Hsu H; et al . 1997. A multienzyme techrique for estimating protein digestibility. Joumal of food sciencie. Vol 42, Nº 5. Pag. 1262-1273 Sanchez- Grinan. M. algunos criterios nutricionales en le diseño de dietas y mezclas para consumo humano.
PRACTICA Nº 9: DIFERENTES METODOS DE COCCION I.
OBJETIVOS -
Conocer los diferentes métodos de cocción para la elaboración de una mezcla alimenticia.
-
Determinar los procesos adecuados a los que se debe someter la materia prima
según método de cocción a utilizar.
II.
REVISION BIBLIOGRAFICA
2.1. TECNOLOGIA APLICADAS EN ALIMENTOS 2.1.1. EXTRUSION. La extrusión es un proceso que combina diversas operaciones unitarias como el mezclado, la cocción, el amasado y el moldeo. Un extrusor esta constituido, en esencia, por una bomba de tornillo (semejantes a una prensa de tornillo o a un transportador de tornillo en la que el alimento es comprimido y trabajo hasta la obtención de una masa semisólida que es impulsada a través de un pequeño orificio. Si durante la operación el alimento es sometido a tratamiento térmico, al proceso se le denomina extrusión con cocción (o extrusión en caliente). El objetivo principal de la extrusión consiste en ampliar la variedad de alimentos que conforman la dieta elaborado, a partir de ingredientes básicos, alimento de distinta forma, textura, color, y bouquet. La extrusión con cocción es un tratamiento térmico a elevada temperatura durante corto tiempo ( HTST) que reduce
la contaminación microbiana e inactiva las enzimas. Sin embargo, tanto los alimentos extruidos den calientes como en frio, se conservan, principalmente, por su baja actividad de agua (Fellows, 1994)
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA EXTRUSION JUNAC (1985) considera que las ventajas son: mejora la digestibilidad y la disponibilidad calórica de los productos, siendo las ventajas: solo se procede la materia en forma de harina por lo que los granos enteros deben ser molidos, requiere altas inversiones de capital y requiere altos consumos de energía. Por otro lado, Fellows (1994), señala como ventajas de versatilidad ( ya que se puede obtener una variedad de productos), menores gastos, no genera afluentes y es un proceso automático con una gran capacidad de producción.
2.2. SECADO EN TAMBOR ROTATORIO. Este tipo de secador consta esencialmente de uno o más cilindros metálicos huecos que giran sobre ejes horizontes y son internamente calentados con vapor, agua u otro medio líquido de calentamiento. A la superficie de tambor se aplica una película de un producto líquido de espesor uniforme. Al girar el tambor el líquido se deseca y el producto desecado se desprende la superficie del tambor mediante una cuchilla rascadora, que suele disponerse a media revolución, o tres cuartos de revolución del punto de aplicación del alimento liquido (Brennan et al. 1980) Los tambores tienen que fabricarse cuidadosamente para que su forma sea prefecta cilíndrica. La cuchilla rascadora tiene que estar muy afilada y deben contactar uniformemente con la superficie del tambor en toda su magnitud, para lo qye se dispone de tornillos de ajuste ajuste (Brennan et al. al. 1980) Los factores que afectan a la velocidad de desecación y al contenido final de un producto determinado en un secado de tambor son: la velocidad de rotación de tambor (de que depende el tiempo de residencia o contacto), la presión del vapor o temperatura de medio de calentamiento y grosor de la película. El ultimo parámetro depende del mecanismo de alimentación utilizado y el contenido de solidos, propiedades reologicos y tensión superficial del liquido de alimentación (Brennan et al. 1980) La eficacia térmica de este tipo de secadores es buena: se necesita unas 700K calorías por kilogramo de agua evaporada. Sin embargo, la construcción del aparato resulta costosa, porque la superficie metálica debe quedar perfectamente ajustada.
En el caso de alimentos, la evaporación es de una media de 30kg. De agua/m2.h. este procedimiento desecado es mas barato que la atomización, pero conserva pero las calidades organolépticas y nutricionales (posible sobre calentamiento). Se utiliza para la preparación de leche en polvo, puré de papas, harinas y alimentos infantiles pre cosidos, troceado de frutas y legumbres, alimentos para animales ( Cheriter et al. 1977)
2.3.2.1. ASPECTOS A CONSIDERAR EN UN SECADO POR RODILLO Están dados por Figueroa (1996), y son: a) Fijo de producto De preferencia, el producto debe introducirse al secador, previamente condensado en una cámara de vacío o en un evaporador y encontrarse encontrarse entre 75 y 85ºC luego de secado el producto se separa de la superficie del rodillo, mediante cuchillos, luego de realizada esta operación y de la desintegración del producto en polvo se empaca y almacena. b) Eliminación del vapor Normalmente debe existir una chimenea para que pueda escapar el vapor de agua producto de la deshidratación. c) Descripción de los rodillos Los rodillos empleados en un secado varían entre 24 y 48 pulgadas de diámetro y hasta 12 pies de largo. Deben estar cuidadosamente tratados por dentro y por fuera o de lo contrario una diferencia de grosor puede alertar la transmisión de calor y el secado no será uniforme. d) La velocidad de los rodillos es importante ya que afecta a: El grosor de la película El tiempo que el producto permanece en el rodillo e) Presión de vapor. A mayor presión de vapor mayor temperatura y la velocidad es también mayor. Debe evitarse una presión de vapor demasiada alta o un vapor sobre calentado ya que dará por resultado que se queme el producto. Al aumentar la presión del vapor de 3,85kg/cm2 3,85kg/cm2 a 4,55kg/cm2 (150º a 155ºC) 155ºC) aumenta la producción del producto seco en próximamente 10%. Por lo tanto ya que la velocidad de los rodillos es normalmente constante, el ajuste principal es la presión del vapor durante la operación. VENTALAS Y DESVENTAJAS DEL SECADO EN TAMBOR ROTATORIO (Brennan et al. 1980) considera que las ventajas de desecación con este tambor son las altas velocidades de desecación y la economía en el uso del calor, mientras que su principal limitación es que solo puede aplicarse a alimentos líquidos o en forma de papilla capaces de resistir temperaturas relativamente altas durante tiempos cortos (del orden de 2-30s), coincide en mencionar el empleo de ese método en el secado de alimentos par infantes. Malleshi (1988) indica como ventaja el que se puede utilizar para una amplia gama de productos, el producto se mezcla bien con agua o con leche formándose una masa suave, el proceso permite mezclar con ingredientes nutricionales adicionales
(como enzimas, azucares y saborizantes después del secado en tambor). Y como principal desventajas que el producto es higroscópico por lo que necesita materiales de empaque más costoso y el tratamiento térmico severo reduce la calidad nutricional de la proteína como la lisina 2.3. ATOMIZACION El principio básico de esta operación consistente en atomización final del producto en forma de gotas, que se pone en contacto con una corriente de aire caliente, produciéndose una rápida evaporación y un inmediato secado de las gotas formadas y la separación, mediante un ciclón generalmente del material seco del flujo del aire (Febres 1977) citado por ventura (1989) Fellows (1994) por su parte indica que el producto previamente concentrado es atomizado en forma de pequeñas gotitas en una masa de aire caliente en movimiento (150-300ºC), en el interior de una cámara en deshidratación de gran volumen. Para el correcto funcionamiento del proceso es preciso que la atomización sea completa y uniforme. El flujo de aire puede ser concurrente en o en contracorriente. El polvo deshidratador, desde donde un tornillo sin fin o un sistema neumático lo transportan a un ciclón separado. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SECADO POR ATOMIZACIÓN Las principales ventajas son: su gran velocidad de deshidratación, la elaboración de continua de grandes cantidades de producto, al menor costo de la mano de obra y la sencillez de su manejo y mantenimiento (Follows 1994), produce un secado practico e instantáneo pues al atomizarse el producto presenta una gran superficie expuesto al fluido secador, el secado se produce a temperaturas relativamente bajas, el producto final se obtiene en forma de polvo que influye con facilidad. Sus principales desventajas son su elevado costo, la exigencia que el alimento a deshidratar posee un elevado contenido de agua para ser bombeado hacia el atomizador, ello hace que el proceso sea energéticamente caro y que la perdida de las sustancia volátiles por este sistema sean mayores (Follows 1994) 2.4. TOSTADO Varman (1994), sitado por Solis (2002) define al tostado como un proceso que depende principalmente de la temperatura y el que ese inician importantes cambios químicos. Tiene lugar una perdida de materia seca, principalmente en forma de CO2 gaseoso y otros productos volátiles de la pirolisis (cambio quimico que ocurre simultáneamente degradación y síntesis de diversos compuestos a elevadas temperaturas en ausencia de aire. Varman (1994), citado por Solis (2002) identifica 2 etapas durante el tostado: la primera consiste en la eliminación de la humedad y la segunda el tostado propiamente dicho llamado pirolisis cuando el grado alcanza unos 200ºC. Los fenómenos que ocurre durante el tostado son: desanturalizacion de las proteínas y/o reacción de estos con los carbohidratos, destrucción de los azucares simples conforme aumenta la intensidad del proceso, formación de furfuranos por la destrucción de azucares.
III.
MATERIALES Y METODOS El profesor dará una breve explicación de los diversos métodos y se trabaja el tema según la metodología de rompecabezas para lo cual se agruparan a los alumnos y se asignara a cada grupo un proceso. Cada grupo deberá buscar un trabajo de investigación donde se haya utilizado el método asignado y realizara una exposición de los resultados obtenido asi como las ventajas y desventajas del mismo, entregado un resumen.
IV.
RESULTADOS Y DISCUSIONES Al término de las exposiciones los grupos analizaran el material entregado y presentaran al final de clase un resumen.
V.
CUESTIONARIO De la visto en la práctica proponga usted un diagrama de flujo para elaborar: 1) Una bebida instantánea a partir de kiwicha y soya. 2) Una papilla a partir de quinua, maíz y tarwi y justifique su propuesta.
VI. -
BIBLIOGRAFIA BRENNAN, J, BUTHERS,J,COWELL,N,Y LILY,A,(1980) las operaciones de las ingenierías de alimentos (editorial acribia. Zaragoza. España.
-
FELLWOS (1994). Tecnología del proceso de los alimentos – principios y practicas
-
FIGUEROA.C. (1996) Formulación y evaluación fisicoquímica y nutritiva de mezclas leguminosas y suero de queso “tesis para obtar el titulo de magister de tecnología
en alimentos Universidad nacional agraria de la molina. Lima. Perú. -
JUNAC (1985) el sector de alimentos infantiles en la sub región andina” ed.
Proyectos andinos de desarrollo. Junta de acuerdo de Cartagena. Lima. Perú. -
MALLESHI (1988) “WEANING FOODS” regional extensión service centre (rice
milling) ministry of food processing industries, goverment of india. RESC. Ciensitifc series Nº8 -
SOLIS (2002) utilización de la cebada (hordeum vulgare) como sucedáneo del café (coffeta arabica). Tesis para optar el titulo de ingeniero de industrias alimentarias. Universidad agraria la molina. Lima. Perú.
-
Ventura. Luis (1989). Secado por atomización de una suspensión de quinua. Tesis para optar el titulo de ingeniero de industrias alimentarias. Universidad agraria la molina. Lima. Perú.
PRACTICA Nº 10: EXTRUSION I.
OBJETIVOS -
Conocer los diferentes factores que afectan un proceso de extrusión.
-
Conocer los métodos de evaluación de un producto extruido.
II.
REVISION BIBLOGRAFICA
Las variables de estudio en extrusión se clasifican en variables operativas (independientes o dependientes), y variables respuesta, según Harper (1981) sitado por Mercier et al (1988). Dentro de las variables operaciones se tiene aquellas que son controladas por el operador del equipo de extrusión (variables independiente), y aquellas que por el contrario, su magnitud depende matemáticamente del valor de una o mas variables, independientes. Dentro de las variables independientes se encuentran: -
Ingredientes: granulometría, porcentaje de humedad, propiedades funcionales.
-
Humedad
-
Diseño de cilindro y tomillo de extrusión.
-
Diseño de dado o matriz
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Velocidad de tomillo
-
Pre acondicionamiento
-
Tasa de alimentación.
Dentro de las variables dependientes se encuentran: -
Viscosidad
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Razón de corte
-
Razón de flujo
-
Presión
-
Potencia
-
Temperatura
EVALUACION DEL PRODUCTO FINAL Se puede medir un amplio rango de características del producto lo mas comunes son: densidad, humedad, impacto, tamaño, propiedades organolépticas, textura, color, cocción, (kameko, 2005)
III.
MATERIALES Y METODOS
El profesor dará una breve explicación de los diversos métodos y se trabajara el tema según la metodología de rompecabezas para lo cual se agruparan los alumnos. Cada grupo deberá buscar un trabajo de investigación donde se haya realizado un proceso de extrusión y realizara una exposición de acondicionamiento de la materia prima, los factores que se evaluaron en el proceso de extrusión y los análisis que ralizaron al producto final, entregado un resumen.
IV.
RESULTADOS Y DISCUSIONES
Al término de las exposiciones los grupos analizaran el material entregado y presentaran al final de clase un resumen. V.
CUESTIONARIO
De lo visto en la práctica proponga usted el acondicionamiento y los análisis que le haría a la materia prima asi como al producto final si usted quiere elaborar. a) Una papilla b) Una bebida c) Un snack tipo chisito a partir del tarwi, maíz y kiwicha y justifique su propuesta. VI.
BIBLIOGRAFIA -
Kameko. J. (2005) determinación de los para metros de extrusión en un extrusor de bajo costo para la obtención de una mezcla base para desayuno a partir de oca (oxalis tuberosa mol), olluco (ullucus tuberosum loz) y quinua (chenopidium quinoa wild).
-
Mercier C. linko. Py harper (1988). Extrusión cooking. American Association of cereal, chemists. Inc. Minnesota –EE.UU.
Anexo
Anexo 1 PRACTICA: DETERMINACION DE SAPONINAS EN QUINUA En la cascara de los grano de quinua están localizadas las saponinas, compuestos amargos, que deben ser removidos antes del consumo. Para la fabricación de productos alimenticos con base en la quinua y también en la selección de variedades de quinua dulce bajo contenido de saponina) se necesita disponer de un método rápido y sencillo que puede utilizarse en las fabricas o en el campo para estimar el contenido de saponinas en los granos de quinua. Debido a esta necesidad se a desarrollado un método físico basado en la espuma estable, la altura de la cual esta correlacionada con el contenido de saponinas en los granos. Duración del método normal de determinación: 73minutos Duración del método rápido de determinación: 45segundos; en este caso se produce la agitación por espacio de 30seg, se deja reposar aproximadamente 10seg o hasta que la espuma estabilice. Según el método normal: Mg. Saponinas/gramos de peso fresco = 0.646*(altura de espuma en cm) -0.104 Peso de muestra en gramos. % saponinas = 0.646*(altura de espuma en cm) -0.104 Peso de muestra en gramos. X (10) Por ejemplo: si una muestra de quinua de 0.51 gramos de una altura de espuma de 1.5cm. los cálculos son: Mg saponinas/gramos de peso fresco = (0.646X1.5) -0.104 =1.70 0.51 % saponinas = (0.646X1.5) -0.104 =1.7 0.51X (10)
Por lo tanto, la muestra de quinua contiene 1.70mg de saponinas por gramo peso fresco o 0.17% saponinas por peso. La ecuación de correlación entre las lecturas de alturas de
espuma tomadas después de agitación de 30 segundos y las tomadas naturalmente al fin de 73 minutos es: (Altura final) = 0.683 X (altura de espuma después de 30seg) +0.163 La sustitución de la ecuación (3) en la ecuación (1) y(2) da: Mg saponinas/gramos de peso fresco = 0.441 X (altura de espuma 30seg) +0.001 Peso de muestra en gramos % saponinas = 0.441 X (altura de espuma 30seg en cm) +0.001 (Peso de muestra en gramos) X (10) Con este método rápido se relaciona a una quinua dulce con una altura de espuma de 1.2 centímetros o menos. 1/2gr.+5ml de agua destilada Agitar 30seg. Reposar 10seg.
Anexo Nº2 DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS CEREALES Y SUS DERIVADOS INTERNATIONAL ASSOCIATION FOR CEREAL SCIENCE AND TECHNOLOGY ICCSTANDART Nº110/1 (METODO PRÁCTICO) En el caso del maíz (y harina entera de maíz) el método par determinar el contenido de la humedad difiere en algunos puntos del método para otros cereales (y sus derivados) En la descripción del método en la norma, las variaciones están dadas a ambos lados en dos columnas; la columna de la mano derecha se aplica a maíz y la de la mano izquierda a otros cereales y sus derivados. 1. Alcance El método es aplicable específicamente a:arroz ( pelado, con cascara), cebada, centeno, mijo y avenas como grano molinos, sémola y harina. Este método da resultados insatisfactorios para cebada cervecera. Granos de maíz o harina de granos enteros.
Debido al contenido muy alto de humedad que se puede encontrar en la muestra de maíz (a veces mas de 40%) y también al tamaño y estructura de los granos, los problemas se presentan en el pre secado y la molienda del maíz para la determinación de la humedad. Por esta razón ambos métodos el practico y el básico de referencia pueden en este caso solamente llevarse a cabo por laboratorios especializados.
2. DEFINICIÓN. El contenido de la humedad se toma como la perdida de peso que sufre la muestra bajo las condiciones especificas en la presente norma ICC Nº 110 y esta expresada como porcentaje del peso de la muestra original. 3. PRINCIPIO Determinación de la perdida de peso sufrida por la muestra cunado se seca a temperatura de 130 a 133ºC bajo precisas condiciones fijas de manera que el resultado conseguido corresponda al resultado obtenido usando el método básico de referencia (norma ICC Nº 109. Determinación del contenido de la humedad de los cereales y sus derivados) 4. MATERIALES Y EQUIPOS Balanza analítica o semi –analítica con la exactitud mínima de 1mg y con un peso máximo de 100 a 200gramos Aparatos para moler -
-
-
-
-
Pesa filtros hechos de metal resistente a la corrosión, o de vidrio, con tapa hermética. La superficie utilizable debe permitir una distribución de la muestra máxima de 0.3g. por cm2. Estufa eléctrica, con regulador de temperatura y gabinete de secado. La cual debe colocarse a una temperatura tal que el aire y los anaqueles cerca de las muestras deben estar entre 130ºC y 133ºC bajo condiciones normales. El gabinete de secado tendrá una capacidad de calentamiento tal que cuando la temperatura a sido colocada previamente a 131ºC, esta temperatura debe recuperarse en menos de 45 minutos ( si es posible en menor de 30minutos) después de haberse colocado dentro para el secado al máximo numero de muestras. La efectividad de la ventilación es determinado usando las se molina del durum con un tamaño de partícula de 1mm como muestra del material. La ventilación deberá ser de tal forma que cuando se quiere simultáneamente tantas muestras como alcancen en la cabina de secado a una temperatura de 130 a 133ºC y después de periodos de calefacción de 2 a 3 horas, la diferencia de los resultados no debe exceder de 0.15 de agua por 100g.de muestra.
5. METODO La pesada debe llevarse a cabo con la precisión de +/-0.001g. 3.3. Preparación de la muestra a) productos que no requieran molienda Los productos con tamaño de partículas mas pequeñas o igual a 1.7mm, con un peso menor del 10% de partículas mas grandes que 1mm y con mas del 50% del peso de las partículas mas pequeñas que 0.5mm, no necesitan molerse antes de la determinación. b) productos que si requieran moliendas Si el tamaño de las partículas de la muestra no corresponde al dado en A. c)
Moliendas sin previo acondicionamiento Esto se hace cuando no hay variaciones en el contenido de humedad de la muestra durante la moliendo debe tomarse en cuenta. Este es el caso con granos que generalmente tiene un contenido de humedad: 7 y 17% 7 y 15% para avenas 9 y 15%
El aparato de molienda se regula de tal modo que obtenga partículas con el tamaño correspondiente. Una pequeña cantidad del producto es molido y descartado. Se debe moler rápidamente una cantidad de muestras la cual debe ser un
poco mas grandes de la planeada para la prueba, por lo menos 5g. El producto molido es colocado en el pesa filtro el cual a sido secado, enfriado y tarado (m2).
La determinación entonces de llevara a cabo. 30g de maíz es homogenizado rápidamente usando espátula
8g. de producto
Cuando es usa molinos se martillos o de pines, el intervalo entre tomar la muestra y pesarla antes de la deshidratación debe ser de 2 a 3 minutos d) Molienda con acondicionamiento preliminar. Productos que son muy secos (ch. Menos de 7%) (ch. Menos de 9%) O demasiada humedad (ch. encima de 17% o 15% para avenas)
(ch. encima de 15%)
La muestra debe ser humedecida o secada propiamente, ates de molerse. En caso de productos con contenido de humedad Debajo de 7% debajo de 9% La muestra de humedecida llevándola dentro de una atmosfera en la que su contenido de humedad sea: entre 7 y 17% entre 9 y 15% (En caso de avenas, para otros cereales es preferible entre 9 y 15%) La necesidad mas frecuente es el pre-secado del grano, el cual es generalmente un contenido de humedad esta: Sobre los 17% sobre los 15% Para traerlo dentro de los límites de: 7 a 17% (entre 9 y 25% para otros cereales) Se pesa una muestra de grano entero (Mo) algo mas grande que la cantidad destinada para la prueba y se continua con el proceso descrito excepto el tiempo en el gabinete de secado es solo de 7 a 10 minutos y se enfría el producto a la temperatura del laboratorio, dentro de la capsula abierta fuera del desecador, toma por lo menos 2 horas. Después de acondicionar, se pesa la muestra (MI) e inmediatamente se muele en el aparato para moler que a sido instalado de ante mano. El producto molido se coloca en la capsula de prueba y pesado de nuevo (M2), el intervalo entre los 2 (M1y M2) no debe exceder de 2 a 3 minutos. La determinación se lleva a cabo.
9 a 15% Se pesa con precisión 100g de granos enteros en platillo de metal (Mo), que se pone en el gabinete de secado a 80ºC y permanece hasta que el contenido este entre 9 y 15% (ca 1 a 5h). Se quita el platillo de gabinete del secado y se deja por lo menos 2 h. bajo la condiciones del laboratorio de manera que el grano tomo la temperatura del laboratorio y se produce una distribución uniforme de la humedad. Entonces se pesa nuevamente exactamente (M1). Se toma una parte de los granos acondicionados 30g y se muelen inmediatamente en el aparato para moler, el polvo se homogeniza rápidamente con la espátula. Exactamente se pone 8gse coloca en la
capsula de prueba. El intervalo entre los peso (m1 u m2) deben ser menor que 2 a 3 minutos.
5.2. MUESTRA PARA ANALISIS. Al menor 5g de sustancia 8 g de sustancia Se coloca en una pesa filtros de metal el cual después de haber permanecido en el gabinete de secado y enfriado a la temperatura de laboratorio en el desecado. El pesafiltro es cerrado y pesado (Mo) El pesafiltro abierto con la muestra se coloca en el gabinete de secado por 2h. (90 minutos para la harina) y 4h. para cereales El tiempo se calcula desde el punto en el que el gabinete de secado recupere la temperatura de 130ºC. cuando termina el tiempo se retira el pesafiltro rápidamente del gabinete del secado y se coloca en el desecador estos nunca debe de colocarse una sobre otro desecador. Tan pronto como el pesafiltro se ha enfriado a la temperatura del laboratorio (usualmente 30 a 45 minutos, después de colocado en el desecador), es pesado (M3) La determinación debe hacerse por lo menos 2 veces. 6. PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS MÉTODO DE CALCULO Y FORMAS 6.1 sin- pre acondicionamiento Sin molienda: (Mo-M3) X100/Mo Con molienda (M2-M3) X100/m2 6.2. Con pre – acondicionamiento 100(1-m1xm3) Mo*m2 Donde: Mo= peso origina en gramos de la muestra original (grano entero antes de acondicionarlo en caso de una determinación con secado o humedecido preliminar) M1= peso en gramos de la muestra original después del acondicionamiento. M2= peso en gramos de la muestra después de la molida. M3= peso en gramos de la muestra después de completar el secado. 6.3. Precisión de la determinación Para la diferencia entre los resultados de dos determinaciones se calcula una precisión de 0.01% la diferencia de los resultados de esas determinaciones, las cuales corren simultáneamente o en una sucesión muy rápida por la misma persona, no debe exceder 0.15g de humedad por 100g de muestra. Si ese no es el caso otra determinación debe llevarse acabo en duplicado.
Anexo Mº3 DETERMINACION DE CENIZAS INTERNACTIONAL ASSOCIATION FOR CEREAL SCIENCE AND TECHNOLOGY ICC STANDART Nº104/1 1. ALCANCE Este método es aplicable a la determinación de cenizas en cereales y derivados para el consumo humano. 2. DEFINICON
La ceniza esta definida como la cantidad de material numerado que queda como residuo incombustible de la muestra analizada, después de aplicar las técnicas descritas en los métodos. 3. PRINCIPIO Pesar la muestra para analizar, la cual debe haber sido pre- molida, y colocar dentro de los crisoles y el hornoMufla. La calcinación se lleva a cabo a los 900ºC y es completa cuando al enfriar el residuo es blanco o casi blanco. Como la cantidad de cenizas esta relacionado a la manera seca, la prueba d contenido de humedad deben determinarse por separado. 4. REACTIVOS Etanol destilado. 5. MATERIALES Y EQUIPOS Balanza de precisión (sensibilidad de 0.1Mg ) Horno-mufla eléctrico a 900ºC (+/-10ºC) con control de temperatura e indicador y suficiente ventilación Crisoles Desecador (diámetro interno de ca, 10cm.) con tubo, con placa perforada de calcio, pentoxido de fosforo o silica gel aul. Placas de cemento de asbesto Aparatos de molienda (molino) 6. PROCEDIMINETO 6.1. PREPARACION DE LA MUESTRA ANALIZADA Antes de calcinar el grano y productos gruesos del grano (p.e.potbarley) tiene que molerse en un molino hasta que la particula de tamaño mas pequeño que 1,7mm y de tal manera que menor del 10% sean mas grandes que 1.0mm y al menos 50% son mas pequeñas que 0.5mm Como se tiene que trabajar por duplicado las muestras se requieren una muestras para análisis de ca. 25g (i, e doble ca.5g. para determinación de cenizas, y doble ca. 5g. para determinación de humedad) 6.2. PREPARACION DE CRISOLES Inmediatamente antes de usarlas, se calienta los crisoles en el horno. Mufla a 900ºC hasta peso constante, normalmente son necesario 15 minutos enfriarlos en le desecador a la temperatura del ambiente por lo menor 1 h. y pesarlo con una precisión de 0.1mg. 6.3. DETERMINACION Se coloca la muestra en forma de una capa suelta y homogénea dentro de los crisoles previamente, calcinados, enfriados y pesados sacar la muestra dentro de los crisoles en una capa suelta y uniforme. El peso que se forma en la muestra puede ser: 5-6 +/-10mg. Para la harina del contenido de cenizas esperado debe ser de menos de 1% para materia seca 2-3+/-10mg. Para aquellos productos con contenidos de cenizas esperado de mas de 1%. El pesado de la muestra para la prueba de contenido de cenizas debe ser seguido inmediatamente por el pesado de las muestras para la determinación del contenido de humedad (de acuerdo al modo de la norma ICC Nº101/1) Un instante antes de calcinar la muestra se agrega 1-2 mi edad etanol. La calcinación debe llevarse a cabo hasta que toda la sustancia incluyendo partículas de residuos enfriados son blancos o casi blancos, para lo cual normalmente toma cerca de dos horas. Terminada la calcinación sacar los crisoles del horno-mufla y colocarla sobre una placa de cemento de asbesto. Después de 1 minuto, colocar los crisoles en un desecador. No debe de colocarse en el desecador al mismo tiempo no mas de 4 crisoles. Colocar el desecador cerrado cerca de la balanza analítica. Después que los crisoles se hayan enfriado por lo menos 1h. pesarlos con una precison de 0.1mg. debido al carácter higroscópico
de la ceniza, el pesado debe de haberse rápidamente. Por la misma razón los cuatro crisoles deben pesarse prontamente una detrás del otro. 6.4. PRESENTACION DE LOS RESULTADOS 6.4.1. Formula A= masa del crisol vacío. G B= masa del crisol con el residuo (cenizas), g M= masa de la muestra, g F= contenido de la humedad de la muestra La cantidad de cenizas, como el porcentaje de la materia seca esta dada por (100x(ba)/M)*(1000/100-F) Se calcula con una precisión de 0.0001% el valor medio de la determinación por duplicado es alrededor de 0.1%. 6.4.2. PRESICION DE LA DETERMINACION Los resultados de las determinaciones por duplicado no deben variar mas de 0.02 en caso de contenido de cenizas hasta el 1% y para un contenido de cenizas sobre el 1% y no mas de 2%. En el caso de mayores variaciones, el procedimiento tiene que repetirse en duplicado. Este método fue ensayado dentro de lCC en un circulo de 16 laboratorios; los siguientes datos estadísticos (ICC recomendaciones Nº203) fueron calculados: MUESTRA MEDIA HARINA ENTERA 1.817 DE TRIGO
R 0.0376
S(R) 0.0134
R 0.0790
S(R) 0.0283
III. HARINA DE TRIGO HARINA DE TRIGO HARINA TRIGO/CEBADA CASCARA DE AVENA
0.725
0.0292
0.0104
0.0397
0.0142
0.516
0.0049
0.0017
0.0330
0.0142
0.946
0.0198
0.0071
0.0517
0.0185
2.530
0.0420
0.0150
0.0590
0.0210
R= repetibilidad S(r)= desviación standart de repetibilidad R= reproducibilidad S(R)= desviación standart de reproducibilidad
Anexo 4 DETERMINACION DE ACIDEZ TITULABLE EN HARINAS La presente metodología establece el procedimiento para determinar la acidez tituladle en harinas a emplearse en la elaboración de productos alimenticios. (Harina de cereales, leguminosas, tubérculos y raíces) 1. PRINCIPIO Se basa en la neutralización de la acidez de la muestra mediante titulación con una solución de NaoH. 2. MATERIALES 2.1. Aparatos y materiales de vidrio Balanza analítica Erlenmeyer de 300 y 126ml. Bureta calibrada Pipeta volumétrica 50ml. Embudo de vidrio Papel filtro de porosidad media. 2.2. Reactivos Solucion 0.1N de hidróxido de sodio Solucion indicador de fenolftaleína al 1% Agua destilada 3. METODOLOGIA 3.1. Pasar 10.000gr. de harina (muestra) en un Erlenmeyer 300ml. 3.2. Agregar 100ml de agua y agitar la suspensión cada 10minutos por espacio de una hora. 3.3. Filtrar la solución, obtener como mínimo 50ml de volumen filtrado. 3.4. Tomar 50ml del filtrado en un frasco Erlenmeyer de 120ml. Y agregar 1 ml de la solución de fenolftaleína. 3.5. Titular con NaOH 0.1N hasta el cambio de coloración. El color grosella deberá persistir por espacio de 30seg. 3.6. Anotar el gasto 4. Tratamiento de datos La acidez deberá ser expresada en acido sulfúrico y calculada en base a 15% de humedad. Usar la siguiente relación para su calculo: % = VX0.1X49X103X100-100X100-15 10X50
100-H
% = VX0.098 X 85 100-H DONDE: V= gastos de la solución 0.1N de NaoH H= humedad de la muestra 5. Requisitos de acidez para harina de trigo.
Tipo de harina de trigo 1. Especial
% de Acidez 0.1
2. 3. 4. 5.
Extra Popular Semi – integral Integral
0.15 0.16 0.18 0.22
ANEXO 5 DETERMINACIÓN DE MALTOSA SEGÚN KENT – JONES Aparatos -
Matraces Erlenmeyer de 500 y 250 ml. Vasos de 200 ml. Embudos de vidrios Pipetas de vidrio Equipo para baño maria Plancha eléctrica
Reactivos -
Wolframat de sodio al 15 % Acido sulfúrico concentrado Solución fehling I Azul de metileno al 1% Papel filtro cualitativo SS Nº595.
Procedimiento 1. Se pasa 30gr. De harina y se añade en un matraz de 500ml se mezclan con 160ml de agua a 27ºC 2. Se deja una hora dentro del baño Maria a 27ºC y se mueve cada 10 minutos 3. Después de una hora para terminar la sacarificación se mezcla 10ml de wolfrato durante media hora mediante papel filtro. 4. En un vaso de vidrio colocar 15ml de filtrado + 5 ml de solución fehling I + 5ml de solución fehling II. 5. Poner sobre una plancha caliente, después de un minuto de fuerte hervido. Se añade 6 gotas de azul metileno al 1% y luego se va agregando al filtro de ½ en ½ ml cada ves hasta que cambie de azul a rojo ladrillo. Observar que la espuma este roja, esto nos dará el punto final. 6. Se lee en las tablas según consumo de filtrado el % de maltosa correspondiente. Soluciones Solución fehling I se pesa 69.278gr. de sulfato cúprico químicamente puro, se diluye en ½ litro de agua a 45ºC se deja enfriar y se enrasa a un litro. Solución fehling II se pasa 350gr de tartalosodico y se diluye en ½ litro de agua. Se pesa 100gr de hidróxido de sodio, se disuelve en agua y se deja enfriar. Esta solución se agrega a la anterior, se deja entrar y se lleva a un litro.
ANEXO 6 DETERMINACIÓN DE PROTEÍNAS (METODO KJELDAHL) Aparatos -
Aparatos kjeldahl Matraces kjeldahl Matarces Erlenmeyer de 500ml Bureta de 50ml
Reactivos 1. Catalizador: keip- pack poder Nº1 kjeldahl meted Formula: K2SO3
=
9,90gr
HgO
=
0,41gr
CuSO4
=
0,08gr
2. Hidróxido DE SODIO EL 40% NaOH Na2S2O3 H2O
= = =
2,250gr 140gr Aforar a 5000ml
3. Acido sulfúrico 4. Hidróxido de sodio 0.1N 5. Acido sulfúrico al 93.96% libre de nitrógeno 6. Granallas de zinc 7. indicar Procedimiento: 1. Se pasa por duplicado 1gr o 1/2gr de muestra y se coloca dentro de un matraz Kjeldahl. 2. a cada matraz se le agrega catalizador (10,39 gr -6gr) y (22ml – 12ml) de acido sulfúrico concentrado hasta que quede una solución limpia de color verde. 3. se deja enfriar, luego se añade lentamente 300ml de agua y 5 o 6 perlas de vidrio. Se lavan las paredes con agua destilada y se agregan 4 a 6 gotas de indicador. Se colocan los matraces para destilación, previamente se agrega 7 granallas de Zinc y a continuación 50ml de NaOH concentrado.
ANEXO 7 DETERMINACION DE GLUTES Materia prima -
Harina de trigo Harina de maíz
Materiales -
Balanza Probeta Estufa Bagueta Material de vidrio en general
Procedimiento
Pesar 33,333gr de harina Adicional 17ml de agua potable Homogenizar bien hasta formar una pasta (2-3min.) al cabo de esto la masa no debe adherirse al mortero ni a la espátula. Tomar el bolo entre las manos amasándolo hasta que se obtenga una masa suave al contacto que se estire bien y no se adhiere al a piel. Se continua amasando y comprimiendo ligeramente entre los dedos bajo un hilo de agua. El agua barre el almidón por lo que el agua toma un aspecto lechoso. Se recomiendo colocar un tamiz de abertura pequeña bajo el chorro de agua. Por influencia de este amasado el gluten se suelda a si mismo y aparece cada ves mas coherente, a medida que se va eliminando el almidón. Al principio el gluten forma partículas aisladas que tiene a escaparse de los dedos, pero se quedan en el matiz y puede a si recuperarse, luego se empieza a notar las características del gluten y apreciar su firmeza, elasticidad y tenacidad. Se aumenta el chorro de agua y se produce al lavado de gluten continuado su amasado pero comprimiendo cada ves mas fuerte entre los dedos y haciéndolo rodar entre las manos abiertas, hasta que el agua de lavado salga apenas turbia. Luego se procede con la operación de secado a mano o mecánicamente el gluten se comprime fuertemente entre las palmas de ambas manos que se deben secar luego de cada compresión mas o menos 6 a 8 compresiones, esto se comprueba el gluten comienza a adherirse a la piel. Se pesa el gluten (peso del gluten húmedo) Luego se coloca en estufa regular a 102ºC hasta la desecación completa mas o menos 10 horas. Una ves el gluten este seco pesar nuevamente (peso de gluten seco)
Determinación de coeficiente de hidratación de gluten:
CHG=PGH-PGS PGH
Donde: CHG= coeficiente de hidratación de gluten PGH= peso del gluten húmedo PGS= peso del gluten seco DETERMINACION DE LA CANTIDAD DE GLUTEN HUMEDO Y SECO Aparatos -
Balanza técnica Accesorios para la masa
Procedimientos 1. 2. 3. 4. 5.
6.
7. 8. 9.
Se pesa 10gr de harina Se agrega 5.5ml de una solución de sal al 4% Se amasa y se forma un cilindro sobre una superficie, doblando por tres veces Se pone el remojo durante 30-60minutos, trascurrido los cuales se debe lavar el gluten a lavado de mano trabajando con los de dedos. El recipiente se llena de agua a 29.5ºC pues a esta temperatura se facilita la separación del gluten y es mas apropiado para las manos. El trabajo se continúa hasta que no se produce mas turbias en el agua limpia. Se toma el gluten en las manos y se trabaja hasta formar una masa coherente, se seca con un trapo limpio hasta que este pegajoso o sino se reposa durante 10minutos, tiempo en el cual se separan parte del agua sobrante, del modo que al volverlo a trabajar con los dedos se elimina el agua sobrante. Pesar para determinar la cantidad de gluten en la masa. El resultado se multiplica por 10 y a si se obtiene el % de gluten húmedo. La cantidad de gluten seco se calcula como la tercera parte del gluten húmedo de modo que: % de gluten seco = cantidad de gluten húmedo x 10 3
10. Para obtener la cantidad correcta de gluten seco hay que sacar el gluten húmedo en estufa eléctrica a 105 – 115ºC durante toda la noche o hasta peso constante. 11. Para conseguir resultados satisfactorios en esta determinación es necesaria mucho práctica y atención a todos los detalles. 12. Las manos del operador tienen muchos inconvenientes: presión, calor, sudor, trazar de nicotina, etc. Actualmente se utiliza medios mecánicos par el lavado del gluten. 13. Durante el proceso se observa la naturaleza del gluten en cuanto a dureza, elasticidad, olor y facilidad del lavado, estos detalles ayudan a juzgar la cantidad de las harinas. APRESIACION DE LA CALIDAD DE GLUTEN MANUALMENTE: -
Excelente o bueno: el gluten es elástico o tenaz. Mediocre o regular: el gluten se rompe o es débil Pobre: el gluten es débil y extensible
COLOR DEL GLUTEN: Esta influenciado por el grado de extracción de las harinas.
-
Harinas de alto grado de extracción, sin decolorar dan gluten amarillento. Harinas decoloradas dan gluten grisáceo, por exposición al aire se ennegrece rápidamente. Harinas oscuras dan gluten también de olor oscuro
Las harinas decoloradas fuertemente, producen falto de coherencia, a trato de lavarse se deshacen en pequeñas partículas y es muy difícil obtener una masa coherente ANEXO 8 ENSAYO DE LA PROBETA PARA ESTABILIDAD DE HARINAS (FERMENTACION) Material y equipo 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Probetas de 250ml Vasos de 250ml Probeta de 50ml Bagueta Equipos de baño maría Cronometro
PROCEDIMIENTO: 1. Se pesa 15gr de levadura en un vaso de 150ml y se desliente con 30ml de agua destilada. 2. Se pesan 20gr de harina y luego se va añadiendo al vaso con la levadura disuelta, agitándose hasta obtener una pasta fluida. 3. Previamente se prepara el equipo de baño maría a una temperatura de 27ºC-28ºC, con el fin de mantener una temperatura constante. Se introducen las probetas en las que se va a realizar el ensayo 4. Se vierte esta pasta en la probeta y se anota el nivel teniendo cuidado de que no se quede pasta adherida a las paredes de la probeta 5. una ves que se anota el nivel del fermento de la probeta se observa el aumento del volumen a los 15minutos luego cada 5 minutos. 6. Cuando el fermento alcanza su máxima altura, vuelve a descender el modo que hay que anotar los cambios cada 5 minutos 7. La prueba finaliza a los 150minutos (2.30horas) 8. Las lecturas que se toma con intervalos de 5minutos se grafican en papel milimetrado (volumen Vs. Tiempo) Así se pueden registrar pequeñas diferencias en el poder de gasificación. Este ensayo es útil para comparar harinas de naturaleza parecida. No es tan fácil comparar harinas como las inglesas con las américas, pues sus propiedades son diferentes. Es especialmente útil como prueba rutinaria cuando hay que comparar pequeñas variaciones en diferentes entregas de harina, pues a si se puede tener una idea sobre su comportamiento en la fermentación. El método de la probeta se utiliza también para probar mejoradoras de varios tipos o para determinar la cantidad optima a utilizar para conseguir un efecto deseado. Otra variante en este ensayo consiste en tomar la masa y medir el aumento del volumen durante la fermentación conjunta y la influencia del afinado en el volumen de la masa.
Esto constituiría parte de la prueba de panificación y la influencia de los mejoradores propios relacionarse a si con el pan acabado. Para estos son preferibles probetas de mayor capacidad 25ml graduadas cada 50ml, aunque se pueden emplear trazos de 80gr de masa en probetas de 250ml.
ANEXO 9 PRUEBA PEKAR Aparatos -
Vidrio rectangular o una espátula de fierro galvanizado de 12cm de largo y 8cm de ancho Una tira de madera
Procedimiento 1. Colocar aproximadamente 10-15gr de harina, con la espátula sobre la tira de madera se aplana firmemente. 2. Si se examina varias muestra, mover cuidadosamente las porciones hasta que presenten una superficie continua, de modo que se pueda ver fácilmente la diferencia de matrices. 3. Para enfatizar la diferencia se corta las esquinas y se sumerge sumamente formando un Angulo de inmersión de unos 30º con la horizontal, pues si el Angulo de inmersión fuera demasiado grande la harina tendría que deslizarse o se formaría grandes burbujas de aire bajo la superficie humedecida. El paso de la placa debe ser suave para lograr un contraste perfecto, las graduaciones de clor se verán entonces mas perfectas. 4. Se deja secar, aparecerán mas marcadas las diferencias y se admiten que entonces el color se aproximara mucho al que probablemente tomara la miga de pan terminado. 5. A hacer esta prueba se aconseja usar una harina de buen color para usarlo como estándar definida y poder compararlo
ANEXO 10 PRUEBA DE SEDIMENTACION (SIMPLIFICADA) Fundamento Esta prueba nos da una idea de la fuerza de la harina, de un modo indirecto, midiendo el hinchamiento del gluten en una dilución de acido láctico. Cuando mayor sea el hinchamiento, mayor es la calidad de la harina. Los volúmenes oscilan entre: -
20ml de harinas flojas 50ml para harinas de alto contenido
Aparatos -
Probetas de vidrio con tapa esmerilada de 100ml Pipetas de 25 y 50ml Cronometro.
Reactivos -
Agua destilada que contenga 4mg. De azul de promofenol por litro Solución de acido láctico 0.1N (si se prepara apartir de un acido láctico de 87.5% de concentración y 1.195 de peso especifico de necesitara 8.44ml de este (acido para un litro)
Procedimiento 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Se pesan 4gr de harina de 14% de humedad Se le agrega 50ml. De agua destilada que contenga 4mg de azul de bromo fenol por litro Se agita bien durante 30seg Se le deja en reposo 5minutos y luego se le agrega 20ml de acido láctico de 0.1N. Se agita bien de arriba hacia abajo 10 veces Se le deja reposar 5minutos Se lee sin tapa. El resultado se expresa en ml.
ANEXO 11 DETERMINACION DE MEJORADORES Material -
Placa de pekar Espátula Recipiente con agua fría Gradilla con tubos de ensayo de 12mm
Reactivos -
Solución de ioduro de potasio de 15% Solución de acido sulfúrico al 10% 1:1 Solución de ortotolidina al 1% en etanol acuoso al 59% Diclorofenolindofenol al 0.01% en solución acuosa que lleva una gota de NaOH 1/10 N por cada 250ml Pirocatecol solución al 2%
Procedimiento Se prepara una prueba de pekar, se humedece y se examina como sigue: Bromatos: en un tubo de ensayo se mezclan cantidades iguales de disolución de yoduro potásico y acido sulfúrico al 10% se vierte sobre la placa húmeda la presencia en bromatos produce manchas pardo negras Per sulfatos: se vierte el reactivo de ortotolidina sobre la placa de pekar. Afrecho: sobre la placa de pekar se vierte reactivo Pirocatecol, las manchas pardas denuncian la presencia de afrecho. Yodatos: como para los bromatos, las manchas suelen ser más negras y se forman con mayor rapidez.
Acido ascórbico: se vierte el reactivo de Diclorofenolindofenol sobre la placa de paker. La placa se teñirá de azul. Si en 5 minutos aparecen manchas blancas, se demuestra la existencia de acido ascórbico.
ANEXO 12 OBTENCION DE HARINAS PRE COCIDAS I.
Objetivos 1. Enseñar al alumno los procesos de obtención de harinas con almidón pre gelatinizado de diversos cereales y leguminosas 2. Determinar el grado de modificación del almidón de las harinas pre cocidas mediante la evaluación de los índices físicos.
II. Revisión bibliográfica Definición Harina pre cocina es aquella la cual a sido sometida a un tratamiento térmico en presencia de suficiente cantidad de humedad, sufriendo como consecuencia un cambio físico denominado gelificacion, por lo cual el almidón se hincha aumentando su volumen inicial, debido a una absorción de agua en ese momento la viscosidad de la suspensión aumenta, en este punto la temperatura se conoce como temperatura de gelatinización.
Grados de modificación Los índices físicos que determinan del grado de modificación del almidón: 1. Absorción del agua 2. Solubilidad 3. Consistencia 4. Susceptibilidad al desdoblamiento Una de las formas para conseguir parcial o total modificación del almidón es la pre cocción o secado. El tratamiento térmico se da en agua donde se asegura la completa destrucción de las enzimas anti nutricionales termolábiles y gelatinización termolábil y gelatinización del almidón. Almidón: El tamaño y forma del granulo del almidón es característico de la especie botánica. Los almidones se encuentran presentes en los tejidos vegetales bajo la forma de gránulos intracelulares compactos. Consta de 2 fracciones de gránulos intracelulares compactos. Consta de 2 fracciones: amilosa (cadena lineal) y amilo pectina (cadena arbustiva).a simple vista el almidón es blanco, al microscopio simple el almidón es trasparente
y cristalino, pero al microscopio con luz polarizada es birerfractante es decir se aprecia blanco bríllate con una cruz oscura. El proceso de gelatinización, realiza una trasformación por la cual los gránulos de almidón que son insolubles en agua (temperatura fría) al estado natural, por calentamiento continuo hay una vibración de moléculas rompiéndose enlaces y permitiendo la penetración del agua. Asi hay una perdida completa de la cristalidad y la birefractancia. En este momento se conoce como punto de gelatinización o temperatura de gelatinización. Frejol Leguminosa originaria de América, al igual que los cereales por cocción en agua al almidón de frejol incrementa su volumen al doble. Se reconoce en esta menestra factores anti fisiológicos, los cuales pueden ser eliminados fácilmente por cocción, tenemos: 1. Inhibidores de tripsina, hemaglutenina 2. Glucosidad cianogenicos 3. Factores de flatulencia 4. Fabismo Si bien la cocción asegura inactivación de factores anti fisiológicos la perdida nutricional también es dable, a si vitaminas hidrosolubles como tiamina, riboflavina y niacina son mermadas por cocción. Quinua Originario de América. Especialmente de la hoya del Titicaca. Se reconoce en su uso culinario un problema nutricional y organoléptico, la saponina, glucosa presente en el pericarpio en una proporción de 2 a 4%. Organolépticamente la saponina impacta a la quinua un sabor amargo y nutricionalmente se investiga acerca de la ruptura de hematíes de la sangre. La eliminación de este glucósido se realiza por lavado ya que presenta alta solubilidad en agua (su presencia se manifiesta por la formación de la espuma abundante) El termino general el valor nutricional de la quinua es muy apreciada dado a que su proteína tiene todo los aminoácidos esenciales. Inclusive algunos investigadores comparan su valor nutricional a la leche materna y otros alimentos de origen vegetal. Las formas de consumo de la quinua con un grado de procesamiento son las siguientes: 1. 2. 3. 4. 5.
Reventada como snack En hojuelas para comidas de bebes Harina tostada para la elaboración de galletas enriquecidas Harinas pre cocidas o instantáneas para sopas, cremas Sémolas en pasta, y fideos enriquecidos.
Cabe mencionar que el alcaloide también tiene utilidad. A si en aplicado para: Extinguidores. Fotografías, shampoo, etc. Kiwicha Cultivo andino sub explotado con 200 años de edad de domesticación, sus hojas pueden ser consumidas como verduras. Al igual que la quinua su valor nutricional es elevada, su contenido proteico es alto y la composición de los aminoácidos esencial es bien balanceada.
El almidón de la kiwicha, presenta bajo contenido de amilosa por lo cual tiene poca capacidad de hincharse en el agua. El uso integral de la kiwicha las hojas se consumen hervidas como hortaliza, el tallo puede ser usado como leña y ceniza para el pelado de maíz, y el grano reventado, en harina y en hojuelas, etc. III.
MATERIALES Y METODOS -
Frejol canario (3kilos)
-
Granos de kiwicha (3 kilos)
-
Granos de quinua (2 kilos)
-
Ollas y cucharones
-
Cocina
-
Termómetro
-
Tazones
-
Secador de túnel
-
Molino de martillos
Procedimientos. La elaboración de harinas pre cocidas se llevara a cabo de acuerdo a los flujos presentados en las figuras. Controles. -
Determinación de humedad: de materia prima y producto final
-
Rendimientos en el peso de cada producto
IV.
Resultados y discusiones
V.
Conclusiones
VI.
Bibliografía -
Bengoa,Gaby,1981. Elaboración de sopas a partir de mezclas de harinas pre cocidas de frejol, quinua y arroz.
-
Ritva repo. 1988. Cultivos andinos
OBTENCION DE HARINA DE KIWICHA TOSTADA SELECCION
LIMPIEZA
TRATAMIENTO TERMICO (90ºC POR 15 MINUTOS) TOSTADO O PESADO
SECADO 10-12% DE HUMEDAD
MOLIENDA (MOLINO DE MARTILLO)
TAMIZADO
EMPACADO
HARINA DE KIWICHA TOSTADA
FIGURA 1 OBTENCION DE HARINA PRE COCIDA DE FREJOL SELECCION
LIMPIEZA
REMOJO (12 A 24 HORAS)
DRENADO Y ENJUAGUES
PELADO MANUAL
COCCION (100ºC POR 30 MINUTOS)
SULFITADO
OREO
SECADO 10-12% DE HUMEDAD
MOLIENDA MOLINO DE MARTILLOS
TAMIZADO
HARINAPRECOCIDA
FIGURA 2 OBTENCION DE HARINA PRECOCIDA DE QUINUA SELECCION
LIMPIEZA LAVADO Y FRICCION
COCCION (100ºCPOR 15
SECADO (10-12% DE HUMEDAD) MOLIENDA (MOLINO DE MARTILLOS)
TAMIZADO
EMPACADO
HARINA PRECOCIDA
ANEXO 13 TORTILLAS DE MAIZ TORTEES I. II.
Objetivos Enseñar al estudiante los procesos a seguir para la elaboración de tortillas de maíz. Revisión de literaturas El maíz, cereal originario de américa es un alimento básico en la humanidad ya que es el constituyente principal de la alimentación de masa de población de escasos recursos. Debido a las diferentes bondades que ofrecen el maíz y la buena producción de cereal, una de las alternativas de presentación para el consumo y que tiene mucha difusión en nuestro medio son las: “tortilla de maíz”.
III.
-
-
A continuación se presenta una alternativa de elaboración artesanal, sencilla y que ofrece lograr un producto de buenas características organolépticas y tecnológicas. Materiales y métodos
Insumos: Maíz cancha: seco y blanco tal como se extiende en el mercado local. oxido de calcio o hidróxido de calcio: su dosificación es mínima pero su función importantísima para conferir el sabor característico y lograr la hidratación de grano seco. Condimentos: la sal es el principal condimento a demás de colorantes y saborizantes como: paprika, ají rojo deshidratado molido, sabor cheddar, etc. que mejoran y especializan las diversas presentaciones de las tortillas de maíz. Agua potable de calidad microbiológica garantizada. Aceite vegetal para fritura
Equipos y auxiliares -
Cocina Ollas Molinillo de muelas Tazones Rodillos Cucharones, tazones, cuchillos.
METODOLOGIA EXPERIMENTAL Formulación INSUMO MAIZ AGUA OXIDO CALCIO
PORCENTAJE 30% 70% 1% EN FUNCION AL PESO DE MAIZ
DEMOSTRACION 300gr 700g 3g
FLUJO PARA LA ELABORACION DE TORTEES AGUA +OXIDO DE CALCIO
MAIZ COCCION
REPOSO
NIXTAMAL
LAVADO
MOLIENDA
CONDIMENTOS
MASA
LAMINADO
CORTADO
FRITURA
TORTILLAS
TECNOLOGIA DE ELABORACION -
-
-
-
-
Pesar los insumos de acuerdo a la formulación Tratamiento térmico. Llevar los insumos a ebullición por lo menos 45 minutos Dejar el cocimiento en remojo por 18 a 24 horas, con el fin de completas el ablandamiento de la cascara Lavado, para eliminar el agua de alcalina de remojo 2 o 3 veces en colador y bajo el chorro de agua potable Segunda cocción por media hora mas para gelatinizar el almidón el maíz obteniendo el llamado nixtamal base de la maza para tortees Según lavado Molienda, usando el molino de dientes o tamalero Amasa, con posibles agregados de agua hasta lograr una consistencia adecuada de la masa, también es momento apropiado para condimentar la masa Laminado, mediante un rodillo manual o laminadora para maquinas de pastas Corte, en diversa formas geométricas con tamaños promedios para snacks Fritura, en aceite vegetal por espacio de 5 minutos Enfriado y embolsado, para dar protección al producto de factores de humectación o enranceamiento. IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES V. CONCLUSIONES VI. CUESTIONARIO VII. BIBLIOGRAFIA
ANEXO 14 PASTELERIA I. II.
REVISIN BIBLIOGRAFICA La pastelería incluye productos dulces elaborados por homeado de masas dulces sin fermentar, acompañadas de cremas y decoraciones variadas Los pasteles están constituidos básicamente de 3 partes principales: 1. Masas de harinas 2. Rellenos cremosos 3. Decoraciones
Masas de pastelería La harina de trigo es la base de las masas utilizadas en pastelería, la cual no tiene mucha exigencia en cantidad y calidad del gluten (fuerza), a diferencia de la harina para panificación De acuerdo a la gran creatividad y diversidad de elaboración, las masas de pastelería se clasifican en 5 grupos:
1. Masas densas Ordinariamente llamas queques o cakes. Corresponden a masas elaboradas con harinas, azúcar y materia grasa batida, enriquecida con huevo y leche, esponjada con polvo de ornear y orneadas en temperaturas de 140-208ºC. Presenta una textura consistente y miga arenosa. Su conservación natural y sin añadidos de Preservantes en lugares frescos y secos es de 4 dias. Una receta típica es la siguiente:
Harina 1000g Mantequilla 590g Manteca 90g Huevos 900g Azúcar 700g Leudante 15g
Los ingredientes básicos presentados se pueden presentar y además añadir otros ingredientes enriquecedores, dando lugar a una gran diversidad. Las especialidades mas conocidas son. Queque mármol, queque de chocolate, queque ingles quequitos de pirotin. 2. Masas esponjosas: bizcochuelos corresponden a batidos livianos de harinas sin materias grasas, son espumados y migas suaves, muy húmedos y ligeros. Sus ingredientes básicos son harinas, huevos, azúcar y polvos de hornear Tradicionalmente la receta para obtener un biscocho de buena calidad se refería como pinta libra- libra, es decir una pinta de huevo, una libra de azúcar extrafina y una libra de harina. Siendo una receta típica la siguiente: -
Harina 1000g Azúcar extra fina 100g Huevos enteros 400g Leche 700g Levadura en polvo 50g Glicerina 85g
3. Masas hojaldradas Productos de estructura quebradiza, formada por capaz finas de masa alternada de mantequilla o pasta de margarina. Las margarinas se fabrican especialmente para este propósito esperando que tenga una plasticidad similar de la masa, de tal forma que ambas sean aplanadas uniformemente. Cuando se ornea este tipo de masa, el vapor generando entre ambas capas de masa inflan el hojaldre separando las capas. Los insumos para los hojaldres son: harina panadera, azúcar, sal, huevos, agua y margarina para hojaldran 4. Masas escaldados
Conocidas como mas shux, constituye masas livianas ricas en huevo de migas suave y húmeda, elaboradas a base de harinas, huevos, agua, sal, leche y margarina. Las cuales tiene una cocción previamente antes del orneado. Su conservación como masa sola puede ser máximo de 4 dias con crema hasta 2 días. Especialidades elaboradas a partir de la pasta shux son: cisnes, relámpagos y roscas. 5. Masas quebradas También denominadas tartas o pastas brisas, se caracterizan por ser muy secas, de textura arenosa y quebradiza, rica en materia grasa. Sus principales ingredientes son: harina, polvo para ornear, margarina, azúcar, huevo, leche, esencias Las especialidades mas conocidas a partir de ellas son: tartas de frutas, pie de limón, tartaletas y galletas Rellenos cremosos los mas utilizados son: 1. Manjar blanco: producto a base de leche y azúcar, de sabor muy dulce, consistencia suave y de color marrón. 2. Mermeladas o pure de frutas: elaboradas con pulpa de frutas y azúcar, conocidas a un punto adecuado para ser esparcido 3. Cremas pasteleras: cremas a base de leche, yema de huevo, maicena, esencia de vainilla y azúcar, de color amarillo, consistencia semi solida, de sabor dulce y gusto a vainilla. Se utiliza como un relleno universal: su tiempo de conservación fresca es de 2 – 3 días y cosida dura 5 días Decoraciones 1. Merengue Es claras de huevos batidas a punto, con azúcar granulada o flor. De color blanco, sabor muy azucarado. Al ornear, su consistencia se tomo quebradiza, pero se convierte en una preparación de larga duración. 2. Glase Pasta a base de azúcar, claras de huevo, jugo de limón, e ingredientes que se unen en frio, es una pasta semi liquida de color blanco. 3. Coberturas de chocolate Para preparaciones muy especiales y finas 4. Frutas frescas Se usan frutas de estación ligeramente abrillantadas con azúcar. 5. Crema chantilly Se obtiene a partir de la crema de leche batida, es de consistencia espumosa, color blanco y sabor dulce. Se usa tanto como para el relleno como para la decoración, se debe mantener en refrigeración por no más de 2 dias 6. Cremas de mantequilla Elaborada a partir de mantequilla cremada con azúcar, se puede hacer con sabor a moka, chocolate o vainilla, es de consistencia firme y pastosa, su duración en decoración es de 2 dias III. -
Materiales y métodos Recetario hojaldre Harina especial 100% Azúcar blanca 2% Sal fina 1% Manteca 5% Agua 60%
-
Manteca de empaste 80%
Pasta de tartaleta -
Harina especial 100% Mantequilla 67% Azúcar en polvo 33% Huevos 17% Agua 7% Sal y vainilla
Crema pastelera -
Leche fresca 250ml Yemas 3 unidades Azúcar 50g Harina de trigo 15g Maicena 15% Vainilla
Shux -
Agua 250 ml Mantequilla 100g Azúcar 10g Sal 1 g Huevos 4 unidades Harina de trigo 250g
Quequitos -
Harina de trigo 5 k Polvo de hornear 0.30k Azúcar 3k Manteca 2k Huevos 1k Leche en polvo 0.10k Agua 2k Esencia de naranja Sal Antimoho Colorante.
