LAPORAN STUDI EKSKURSI
Disusun Oleh : Nanda Styawan Lasenta 151 33 1033
PROGRAM STUDI D-3 TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND YOGYAKARTA 2017
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan yang Maha Esa sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Studi Ekskursi ini. Adapun tujuan pembuatan laporan Studi Ekskursi ini adalah sebagai bentuk evaluasi dan dokumentasi daripada kegiatan Studi Ekskursi yang telah penulis lakukan selama dua hari. Penulis menyampaikan banyak banyak terimakasih kepada : 1.
Bapak Dr. Ir. Amir Hamzah, M.T. selaku Rektor Institut Sains dan Teknologi “AKPRIND’’ AKPRIND’’ Yogyakarta Yogyakarta yang telah memberikan fasilitas dan juga perizinan untuk melaksanakan kegiatan Studi Ekskursi.
2.
Bapak Aji Pranoto,.Spd,.Mpd dosen Institut Sains dan Teknologi “AKPRIND” AKPRIND” Yogyakarta yang telah membimbing dan mengawasi kami selama pelaksanaan kegiatan Studi Ekskursi.
3.
Orang tua tercinta yang telah menjadi pendukung utama kegiatan Studi Ekskursi.
4.
Pihak panitia Studi Ekskursi yang telah membantu dan menyukseskan kegiatan Studi Ekskursi ini. Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Namun penulis berharap laporan ini dapat berguna dan bermanfaat bagi bagi para pembaca. Penulis juga mengahrapkan adanya masukan berupa kritik dan saran dari pembaca demi kemajuan penulisan.
Yogyakarta, 20 Mei 2017
Penulis
BAB I PERUSAHAN 1
1.1
Profil Perusahan
Peresmian dan Pergeseran Kepemilikan Perusahan diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden RI pertama dengan kapasitas terpasang 250.000 tom semen per tahun, dan di tahun 2014 kapasitas terpasang mencapai 31,8 juta ton/tahun. Pada tanggal 8 Juli 1991 saham perseroan tercatat di bursa efek dan bursa efek surabaya (kini menjadi bursa efek indonesia) serta merupakan BUMN pertama yang go public dengan menjual 40 juta lembar saham kepada masyarakat. Komposisi pemegang saham pada saat itu Negara RI 73% dan Mas yarakat 27%. Pada bulan september 1995, Perseroan melakukan penawaran umum terbatas I (Right Issue I),yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi Negara RI 65% dan masyarakat 35%.Pada tanggal 15 September 1995 PT.SEMEN GRESIK berkonsolidasi dengan PT.SEMEN PADANG dan PT.SEMEN TONASA.Total kapasitas terpasang perseroan saat itu sebesar 8,5 juta ton per tahun. Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas kepemilikan sahamnya di perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang dimenangkan oleh Cemex S. A de C. V., perusahan semen global yang berpusat di meksiko. Komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35%, dan Cemex 14%. Kemudian tanggal 30 september 1999 komposisi kepemilikan saham berubah menjadi pemerintah Republik Indonesia 51,0%, masyarakat 23,4% dan Cemex 25,5%. Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex Asia Holdings PTE Ltd. 24,9%, dan masyarakat 24,0%. Pada akhir maret 2010, Blue
Valley Holdings PTE Ltd, menjual seluruh sahamnya melalui private placement, sehimgga komposisi pemegang saham Perseroan berubah menjadi pemerintah 51,0% dan Publik 48,9%.
1.2
Proses Produksi
Proses pembuatan semen dibagi menjadi 6 tahapan, yaitu sebagai berikut : 1.
Penambangan Bahan Baku
2.
Penyiapan Bahan Baku
3.
Penggilingan Awal
4.
Proses Pembakaran
5.
Penggilingan Akhir
6.
Pengemasan
Flow Sheet Proses Pembuatan Semen
1. Penambangan Bahan Baku
Bahan
baku
utama
yang
digunakan
dalam proses
pembuatan
semen adalah batukapur dan tanah liat. Kedua bahan baku tersebut diperoleh
dari proses penambangan di quarry. Penambangan bahan baku merupakan salah satu kegiatan utama dalam keseluruhan proses produksi semen. Perencanaan penambangan bahan baku sangat menentukan pada proses – proses selanjutnya yang akhirnya bermuara pada kualitas dan kuantitas semen. Penambangan bahan baku yang tidak terencana dan terkontrol dengan baik akan menyebabkan gagalnya pemenuhan target untuk tahap produksi selanjutnya yang jika dihubungkan dengan kualitas dan biaya produksi secara keseluruhan dapat menurunkan daya saing produk terhadap produk yang sama yang dihasilkan oleh pesaing Persyaratan kualitas batukapur & tanah liat dalam proses penambangan adalah sebagai berikut : a. Batukapur 52%
Tahapan proses penambangan adalah sebagai berikut:
a. Pengupasan tanah penutup ( Stripping ) b. Pemboran dan peledakan ( Drilling and Blasting ) c. Penggalian/Pemuatan ( Digging/Loading ) d. Pengangkutan ( hauling ) e. Pemecahan ( crushing )
Proses Penambangan Bahan Baku
2. Penyiapan Bahan Baku
Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat akan dihancurkan untuk memperkecil ukuran agar mudah dalam proses penggilingan. Alat yang digunakan untuk menghancurkan batukapur dinamakan Crusher. Dan alat yang digunakan untuk memecah tanah liat disebut clay cutter. Pada umumnya Crusher digunakan untuk memecah batu dari ukuran diameter ( 100 – 1500 mm ) menjadi ukuran yang lebih kecil dengan diameter ( 5 – 300 mm ) dengan sistim pemecahan dan penekanan secara mekanis. Batu Kapur ( 800 x 800 mm ) 18 % H2O masuk Hopper melewati Wobbler Feeder . Batu Kapur < 90 mm akan lolos tanpa melewati Crusher ( 700 T/ J ). Tanah Liat ( 500 x 500 mm ) 30 % H2O masuk Hopper melewati Apron Feeder dipotong -2 menggunakan Clay Crusher menjadi ukuran 95 % lolos 90 mm. Produk dari Limestone Crusher dan Clay Crusher bercampur dalam Belt Conveyor dan ditumpuk di dalam Storage Mix.
Setelah itu raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi dengan pembuatan mix pile. Tujuan pre-homogenisasi material adalah untuk memperoleh bahan baku yang lebih homogen.
Proses Penyiapan Bahan Baku
3. Penggilingan Awal
Bahan baku lainnya yang digunakan untuk membuat semen adalah bahan baku penolong yaitu pasir besi dan pasir silika. Pasir besi berkontribusi pada mineral Fe2O3 dan pasir silka berkontribusi pada mineral SiO2. Kedua bahan baku penolong tersebut akan dicampur dengan pile batukapur & tanah liat masuk ke proses penggilingan awal, dimana jumlahnya ditentukan oleh raw mix design.Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku adalah Vertical Roller Mill (VRM). Media pengeringnya adalah udara panas yang berasal dari suspention-preheater dengan suhu sebesar 300 – 400 oC. Vertical roller mills merupakan peralatan yang tepat untuk penggilingan dan pengeringan material yang relatif basah. Penggilingan & pengeringan dapat dilakukan secara effisien didalam satu unit peralatan. Vertical roller mill menjalankan 4 fungsi utama didalam satu unit peralatan, yaitu: a. Penggilingan ( Roller & grinding table ) b. Pengeringan (gas buang kiln, cooler, AH1)
c. Pemisahan (Separator) d. Transportasi (Gas pengering ID Fan) Bahan baku masuk ke dalam Vertical Roller Mill (Raw Mill) pada bagian tengah (tempat penggilingan), sementara itu udara panas masuk ke dalam bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut. Material akan digiling dari ukuran masuk sekitar 7,5 cm menjadi max 90μm. Penggilingan menggunakan gaya centrifugal di mana material yang diumpankan dari atas akan terlempar ke samping karena putaran table dan akan tergerus oleh roller yang berputar karena putaran table itu sendiri. Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan homogenisasi di dalam Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk mencamnpur dan menghomogenkan bahan baku adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.
Raw Mill Sebagai Tempat Penggilingan Awal
4. Proses Pembakaran
Dalam proses pembakaran dibagi menjadi 3 tahapan, yaitu :
a. Pemanasan Awal (Preheating) Setelah mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih dahulu ditampung ke dalam kiln feed bin. Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah suspension pre-heater.
Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk memanaskan awal bahan baku sebelum masuk ke dalam rotary kiln. Suspension preheater terdiri dari siklon untuk memisahkan bahan baku dari gas pembawanya, riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat terjadinya pemanasan bahan baku (karena hampir 80% -90% pemanasan debu berlangsung di sini), dan kalsiner untuk sistem-sistem dengan proses prekalsinasi yang diawali di SP ini. Pada awalnya proses pemanasan bahan baku terjadi dengan mengalirkan gas hasil sisa proses pembakaran
di
kiln
melalui
suspension
preheater
ini.
Namun
dengan
berkembangnya teknologi, di dalam suspension preheater proses pemanasan ini dapat dilanjutkan dengan proses kalsinasi sebagian dari bahan baku, asal peralatan suspension
preheater
ditambah
dengan
kalsiner
yang
memungkinkan
ditambahkannya bahan bakar (dan udara) untuk memenuhi kebutuhan energi yang diperlukan untuk proses kalsinasi tersebut. Peralatan terakhir ini sudah banyak ditemui untuk pabrik baru dengan kapasitas produksi yang cukup besar, dan disebut dengan suspension preheater dengan kalsiner. Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-line calciner (ILC) dan separate line calciner (SLC). Material akan masuk terlebih dahulu pada cyclone yang paling atas hingga keluar dari cyclone kelima. Setelah itu, material akan masuk ke dalam rotary kiln. Penggunaan kalsiner mempunyai keuntungan sebagai berikut :
Diameter kiln dan thermal load-nya lebih rendah terutama untuk kiln
dengan kapasitas besar. Pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner, 100% bahan bakar dibakar di kiln. Dengan kalsiner ini, dibandingkan dengan kiln yang hanya menggunakan SP saja, maka suplai panas yang dibutuhkan di kiln hanya 35% - 50%. Biasanya sekitar 40 % bahan bakar yang dibakar di dalam kiln, sementara sisanya dibakar di dalam kalsiner. Sebagai konsekuensinya untuk suatu ukuran kiln tertentu, dengan adanya kalsiner ini, kapasitas produksinya dapat mencapai hampir dua kali atau dua setengah kali lipat dibanding apabila kiln tersebut dipergunakan pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner. Kapasitas kiln spesifik, dengan penggunaan kalsiner ini, bisa mencapai 4,8 TPD/m3.
Di dalam kalsiner dapat digunakan bahan bakar dengan kualitas rendah
karena temperatur yang diinginkan di kalsiner relatif rendah (850 - 900 oC), sehingga peluang pemanfaatan bahan bakar dengan harga yang lebih murah, yang berarti dalam pengurangan ongkos produksi, dapat diperoleh.
Dapat
mengurangi
konsumsi
refraktori
kiln
khususnya
di
zona
pembakaran karena thermal load-nya relatif rendah dan beban pembakaran sebagian dialihkan ke kalsiner.
Emisi NOx-nya rendah karena pembakaran bahan bakarnya terjadi pada
temperatur yang relatif rendah.
Operasi kiln lebih stabil sehingga bisa memperpanjang umur refraktori.
Masalah senyawa yang menjalani sirkulasi (seperti alkali misalnya) relatif
lebih mudah diatasi.
b. Pembakaran (F iring) Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Di dalam kiln terjadi proses kalsinasi (hingga 100%), sintering, dan clinkering. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800 – 900 oC, sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1100-1400 oC. Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik semen, karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker dari bahan bakunya (raw mix). Secara garis besar, di dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu zone kalsinasi, zone transisi, dan zone sintering (klinkerisasi). Perkembangan teknologi mengakibatkan sebagian zone kalsinasi dipindahkan ke suspension preheater dan kalsiner, sehingga proses yang terjadi di dalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi panasnya. Proses perpindahan panas di dalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi sehingga diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas terbuang keluar. Isolator tersebut adalah batu tahan api dan coating yang terbentuk selama proses. Karena fungsi batu tahan api di tiap bagian proses berbeda maka jenis batu tahan api disesuaikan dengan fungsinya.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan coating antara lain : 1.
komposisi kimia raw mix
2.
konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating
3.
temperatur umpan ketika kontak dengan coating
4.
temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan
5.
bentuk dan temperatur flame Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan, karena reaksi klinkerisasi
lebih mudah berlangsung pada fase cair. Tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 % untuk memudahkan terbentuknya coating yang berfungsi sebagai isolator ki ln. Pada kiln tanpa udara tertier hampir seluruh gas hasil pembakaran maupun untuk pembakaran sebagian bahan bakar di calciner melalui kiln. Karena di dalam kiln diperlukan temperatur tinggi untuk melaksanakan proses klinkerisasi, maka kelebihan udara pembakaran bahan bakar di kiln dibatasi maksimum sekitar 20 – 30%, tergantung dari bagaimana sifat rawmeal mudah tidaknya dibakar (burnability of the rawmix). Dengan demikian maksimum bahan bakar yang dibakar di in-line calciner adalah sekitar 20 – 25%. Pada umumnya calciner jenis ini bekerja dengan pembakaran bahan bakar berkisar antara 10% hingga 20% dari seluruh kebutuhan bahan bakar, karena pembakaran di calciner juga akan menghasilkan temperatur gas keluar dari top cyclone yang lebih tinggi yang berarti pemborosan energi pula. Sisa bahan bakar yang berkisar antara 80% hingga 90% dibakar di kiln. Untuk menaksir seberapa kelebihan udara pembakaran di kiln dalam rangka memperoleh operasi kiln yang baik akan dilakukan perhitungan tersendiri. Kiln tanpa udara tertier dapat beroperasi dengan cooler jenis planetary sehingga instalasi menjadi lebih sederhana dan konsumsi daya listrik lebih kecil dibanding dengan sistem kiln yang memakai cooler jenis grate. Pada kiln dengan udara tertier, bahan bakar yang dibakar di kiln dapat dikurangi hingga sekitar 40% saja (bahkan dapat sampai sekitar 35%), sedangkan sisanya yang 60% dibakar di calciner. Dengan demikian beban panas yang diderita di kiln berkurang hingga tinggal sekitar 300 kkal/kg klinker. Karena
dimensi kiln sangat bergantung pada jumlah bahan bakar yang dibakar, maka secara teoritis kapasitas produksi kiln dengan ukuran tertentu menjadi sekitar 2,5 kali untuk sistem kiln dengan udara tertier dibanding dengan kiln tanpa udara tertier. Sebagai contoh untuk kapasitas 4000 ton per hari (TPD), kiln tanpa udara tertier membutuhkan diameter sekitar 5,5 m. Sedangkan untuk kiln dengan ukuran yang sama pada sistem dengan udara tertier misalnya sistem SLC dapat beroperasi maksimum pada kapasites sekitar 10.000 TPD. Namun kiln dengan udara tertier harus bekerja dengan cooler jenis grate cooler sehingga diperlukan daya listrik tambahan sekitar 5 kWh/ton klinker dibanding kiln dengan planetary cooler.
SP Calciner & Kiln Sebagai Tempat Pembakaran
c. Pendinginan (Cooling) Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah cooler. Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker (clinker silo) dengan menggunakan alat transportasi yaitu pan conveyor. Laju kecepatan pendinginan klinker menentukan komposisi akhir klinker. Jika klinker yang terbentuk selama pembakaran didinginkan perlahan maka beberapa reaksi yang telah terjadi di kiln akan berbalik (reverse), sehingga C3S yang telah terbentuk di kiln akan berkurang dan terlarut pada klinker cair yang belum sempat memadat selama proses pendinginan. Dengan pendinginan cepat fasa cair akan memadat dengan cepat sehingga mencegah berkurangnya C3S.
Fasa cair yang kandungan SiO2-nya tinggi dan cair alumino-ferric yang kaya lime akan terkristalisasi sempurna pada pendinginan cepat. Laju pendinginan juga mempengaruhi keadaan kristal, reaktivitas fasa klinker dan tekstur klinker. Pendinginan klinker yang cepat berpengaruh pada perilaku dari oksida magnesium dan juga terhadap soundness dari semen yang dihasilkan. Makin cepat proses pendinginannya maka kristal periclase yang terbentuk semakin kecil yang timbul pada saat kristalisasi fasa cair. Klinker dengan pendinginan cepat menunjukkan daya spesifik yang lebih rendah. Hal ini disebabkan proporsi fasa cair yang lebih besar dan sekaligus ukuran kristalnya lebih kecil.
5.
Penggilingan akhir
Bahan baku proses pembuatan semen terdiri dari : 1. Bahan baku utama, yaitu terak/clinker . 2. Bahan baku korektif/penolong yaitu gypsum 3. Bahan baku aditif yaitu trass, fly ash, slag , dan lain-lain. Finish Mill/penggilingan akhir adalah sebuah proses menggiling bersama antara terak dengan 3% - 5% gypsum natural atau sintetis (untuk pengendalian setting dinamakan retarder) dan beberapa jenis aditif (pozzolan, slag, dan batu kapur) yang ditambahkan dalam jumlah tertentu, selama memenuhi kualitas dan spesifikasi semen yang dipersyaratkan. Proses penggilingan terak secara garis besar dibagi menjadi sistim penggilingan open circuit dan sistim penggilingan closed circuit. Gambar dibawah menunjukkan pada gambar ”a” closed circuit dan gambar ”b” open circuit . Dalam open circuit panjang shell sekitar 4 – 5 kali dari diameter untuk mendapatkan kehalusan yang diinginkan. Sedangkan dalam closed circuit panjang shell sekitar 3 kali diameter atau kurang untuk mempercepat produk yang lewat. Separator bekerja sebagai pemisah sekaligus pendingin produk semen. Horizontal Tube Mill/Ball Mill adalah peralatan giling yang sering dijumpai di berbagai industri semen, meskipun sekarang sudah mulai dijumpai vertical mill untuk menggiling terak menjadi semen.
Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket elevator menuju separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang cukup halus akan dibawa udara melalui cyclone, kemudian ditangkap oleh bag filter yang kemudian akan ditransfer ke dalam cement s ilo.
Finish Mill Sebagai Tempat Penggilingan Akhir
6.
Pengemasan
Pengemasan semen dibagi menjadi 2, yaitu pengemasan dengan menggunakan zak (kraft dan woven) dan pengemasan dalam bentuk curah. Semen dalam bentuk zak akan didistribusikan ke toko-toko bangunan dan end user. Sedangkan semen dalam bentuk curah akan didistribusikan ke proyek-proyek. Tahapan proses pengemasan dengan menggunakan zak adalah sebagai berikut: Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi untuk menghindari penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan oleh air dari luar, dan pelindung dari udara ambient yang memiliki humiditas tinggi. Setelah itu Semen dari silo dikeluarkan dengan menggunakan udara bertekanan (discharge) dari semen silo lalu dibawa ke bin penampungan sementara sebelum masuk ke mesin packer atau loading ke truck.
1.3
Hasil Kunjungan
Pimpinan Staf bagiam Keluarga dari PT.SEMEN INDONESIA beserta pengatur acara dan karyawan-karyawannya sangat antusias dengan kedatangan kami. Mereka melayani dan menyampaikan penjelasan dengan baik dan ramah. Hasil dari Studi Ekskursi tersebut kami banyak memiliki pengalaman baru mengenai dunia industri secara langsung. Di PT.SEMEN INDONESIA ini kami diperkenalkan produk-produk yang berkualitas tinggi yang diproduksinya.Studi Ekskursi ini dilaksankan sangat sesuai dengan masing-masing kompetensi keahlian, Kami semua khususnya saya sangat senang telah melaksanakan Studi Ekskursi ke PT.SEMEN INDONESIA ini.
BAB II PERUSAHAN 2 2.1
Profil Perusahan
Sejarah DPS dimulai pada September 22 tahun 1910 ketika pemerintah kolonial Belanda didirikan NV Drogdok Maatschappij. Hal itu awalnya ditujukan untuk layanan kapal Belanda di Indonesia. Antara 1942 dan 1945, perusahaan ini dikelola oleh Pemerintah Jepang dengan nama Harima Zosen. Setelah nasionalisasi perusahaan pada tanggal 1 Januari 1961, NV Maatschappij Droogdok Soerabaja menjadi sebuah perusahaan milik negara bernama PN Dok dan Perkapalan Surabaya. Berdasarkan Keputusan Menteri Komunikasi Laut pada tahun 1963, galangan Sumber Bhaita diintegrasikan ke dalam perusahaan. Kemudian, sejak 8 Januari 1976 perusahaan telah diasumsikan status hukum baru sebagai PT. Dok dan Perkapalan Surabaya (Persero), DPS singkatan. Sejak 1961 saja dari database yang tersedia DPS telah memperbaiki dan membangun lebih dari 600 berbagai jenis kapal, dipesan oleh pelanggan lokal dan asing. Tipe Perusahaan : Perseroan Terbatas Bisnis Perusahaan : Jasa reparasi kapal dan bangunan baru kapal Deskripsi Bisnis : * Reparasi kapal ( ship repair ) * Pembuatan kapal baru ( ship building ) * Konversi kapal ( ship conversion) * Bangunan lepas pantai dan fabrikasi struktur baja (Offshore Construction & Steel Structure Fabrication) * Desain dan rekayasa teknis ( Design & Engineering )
Visi Perusahan:
" Menjadi perusahaan jasa pemeliharaan, perbaikan dan pembangunan kapal yang terdepan di Indonesia."
Misi Perusahan: 1. Menyediakan jasa pemeliharaan dan perbaikan kapal serta alat apung lainnya
yang memberikan profitabilitas optimal secara berkesinambungan ; 2. Tumbuh dan berkembang untuk mampu membangun kapal dan alat apung
lainnya yang memberikan nilai tambah ; 3. Menerapkan budaya kerja tepat biaya, tepat mutu dan tepat waktu untuk
kepuasan pelanggan ; 4. Memiliki SDM yang kompeten dan handal dalam memberikan solusi terbaik
sesuai prinsip tata kelola yang baik (GCG) ; 5. Menyelenggarakan kegiatan usaha secara profesional yang mengutamakan
kesehatan dan keselamatan kerja serta ramah lingkungan. Sebagai persiapan untuk menjadi perusahaan kelas dunia, kami terus meningkatkan tenaga kerja kami melalui berbagai program pendidikan dan pelatihan teknis serta pengetahuan manajemen. Selain itu, penelitian kami & pengembangan diarahkan untuk meningkatkan produktivitas dan teknik manajemen operasional. Memiliki lebih dari 500 karyawan yang berpengalaman, sejarah yang panjang dalam hal pelayanan terhadap pelanggan dan standart ISO 9001:2008 serta OHSAS 18001:2007.
2.2
Proses Produksi
Proses pengedokan kapal pada PT. Dok & Perkapalan (persero) Keadaan Umum Dok Perlu diketahui bahwa ada beberapa macam jenis pengedokan, antara lain: a. Floting dok(dok apung)
b. Graving dok(dok kolam) c. Slip away Dari ketiga jenis dok tersebut PT. Dok & Perkapalan lebih memilih menggunakan dok jenis Graving dok (Dok kolam) sejumlah dua dok, dengan beberapa aspek pilihan seperti halnya biaya (cost ) keamanan ( safety) dan kemudahan dalam pengerjaan mekanis.Adapun spesifikasi dari dok tersebut adalah sebagai berikut :
Dok I
Kapasitas : 1200 DWT
Panjang : 6,5 m
Lebar : 10,7 m
Draft : 3,20 m
Dilengkapi Fasilitas berupa : Pompa utama Æ 16”/35PK : 1 Unit Pompa harian Æ 8”/25PK : 1 Unit Pompa portabel Æ 2”/5PK : 2 Unit
Graving Dock I
Dok II
Kapasitas : 6500 DWT
Panjang : 112 m
Lebar : 22 m
Draft : 5 m
Dilengkapi Fasilitas berupa: Pompa Utama Æ 12”/102PK : 3 Unit Pompa Harian Æ 4”/15PK : 1 Unit Pompa Potrabel Æ 2”/5PK : 1 Unit Pompa PMK Æ 5”/3Phase/380V/40PK : 1 Unit Pompa PMK Æ 6”/3Phase/380V/30PK : 1 Unit
Graving Dock II Selain Sarana Dok tersebut terdapat pula alat-alat pendukung kerja lainnya antara lain sebagai berikut :
Kompresor 7,5KW\380V\12Kg : 1 Unit
Diesel Las Yanmar TS 190R\16PK\2200RPM : 5 Unit
Jib crane Kapasitas 25 Ton : 1 Unit Fork lift Kapasitas 5Ton : 1 Unit
Frok lift kapasitas 3 Ton : 1 Unit
Mesin Press Kapasitas 200 Ton : 1 Unit
Mesin Rol Kapasitas 12 mm : 1 Unit
Mesin Bubut : -
Æ 22’’x 2,5 m: 1 Unit
-
Æ 14’’ x 1,25 m : 1 Unit
-
Æ 10’’ x 1,25 m : 1 Unit
-
Æ 16’’ x 1,5 m : 1 Unit
-
Æ 8’’ x 4,0 m : 1 Unit
-
Æ 51’’ x 12 m : 1 Unit
Mesin Skrap : 1 Unit Mesin Gergaji Kayu : 1 Unit Mesin Ketan Kayu : 1 Unit Mesin Bor : -Kapasitas 3/8’’-2’’ : 1 unit -Kapasitas 1/4 “-1’’ : 1 Unit Bending Pipa kapasitas ½” – 3” : 1 Unit Mesin las hitachi dan toyo deaden 400A : 105 Unit Pesawat Water jet kapasitas 15Kg/cm2 : 1 Unit Gas Free detector : 1 Unit Mugger Test : 1 Unit Ultrasonic test : 1 Unit Liquid oxygen tank – Kapasitas 190m2 : 1 Unit – Kapasitas 145m2 : 1 Unit
Alat sekrap lambung kapal : 1 Paket Sweep Blasting tool : 2 Unit Sistematika Pengedokan Secara umum proses sistematika dalam pengedokan tersendiri dapat diuraikan dalam beberapa item sebagai berikut: 1.
Perusahaan (Owner ) Menghubungi perusahaan galangan kapal (dalam hal ini PT. Dok & Perkapalan ) guna minta antrian pengedokan perbaikan kapal.
2.
PT. Dok & Perkapalan memproses berdasarkan data yang diberikan oleh owner (dijelaskan lebih lanjut pada proses pengedokan)
3.
Kemudian dilakukan langkah:
a. Docking Space b. Repair list c. Calculation d. Pranegitiation e. Contract f. Dock Regulation g. Draft Bill h. Final Calculation Pada langkah tersebut pihak owner diwakoli oleh OS (Owner Surveyor) 1.
Setelah mencapai titik kesepakatan maka pihak owner maupun pihak galangan kapal, menghubungi anak buah kapal untuk naik dok guna persiapan peralatan yang dibutuhkan dalam proses pengedokan.
2.
Selama kapal yang akan melakukan pengedokan (antri masuk dok) pihak PT. Dok & Perkapalan melakukan floating Repair dengan tujuan untuk efisiensi waktu yang digunakan dalam proses perbaikan kapal.
3.
Setelah mooring quay habis, kapal mulai memasuki dok yang sebelumnya telah dipersiapkan bantalan-bantalan yang telah disesuaikan peletakann ya sesuai alur gading-gading utama kapal yang akan melakukan pengedokan,
dengan fasilitas-fasilitas yang telah dipersiapkan oleh PT. Dok & Perkapalan lain: a. Diberikan asistensi tug boat untuk sandar atau datang dan saat kapal meninggalkan galangan hal ini membutuhkan waktu sekitar 2 – 3 hari b. Diberikan asistensi line handler saat kapal datang, naik turun dok serta saat kapal meninggakan galangan. c. Diberikan fasilitas sandar kade sebelum/sesudah docking. d. Kapal dinaikkan diatas dock guna dilakukan pengerjaan dibawah garis air e. Disupply aliran listrik kekapal untuk lampu penerangan/power consumption dikapal selama perbaikan; 380V/50Hz, 3 Phase, 60A f.
Diberikan 2 buah selang air laut untuk pemadam kebakaran selama kapal dalam perbaikan
g. Diberikan 5 ton air tawar setiap hari untuk keperluan MCK ABK selama kapal dalam perbaikan. h. Diberikan 1 buah bak sampah dikapal selama kapal dalam proses perbaikan dan sampah dibuang 3 hari sekali. 7. Setelah proses perbaikan dibawah garis air sel esai maka kembali dilakukan floating repair dengan tujuan effisiensi dock space, sehingga dok bisa digunakan kapal yang lainnya.
Proses Pengedokan: A. Proses persiapan kapal
1. Kapal ditambatkan di Dermaga dan mematikan semua mesin utama kapal. 2. Menurunkan barang-barang yang tidak dipelukan dalam proses perbaika n kapal, misalnya drum dan barang lainnya yang mudah bergeser. 3. Memasukan alat-alat yang menonjol keluar kapal misalnya stabilisato ka pal.
4. Kapal diusahakan tegak tidak dalam posisi miring ataupun nungging. 5. Kapal yang naik dock diusahakan dalam keadaan free gas demi keselama tan karyawan dalam proses perbaikan. 6. Menyediakan tali temali, fender dan peralatan yang lain yang dapat digunakan sewaktu-waktu. 7. Menyediakan kapal tunda sebagai pemandu kapal. 8. Pengosongan tangki, baik tangki bahan bakar, pelumas, ballast dll. 9. Menyediakan gambar yang dibutuhkan dalam proses pengedokan, seperti a. General arrangement b. Midshipman section c. Lines plan d. Shell expantion e. Lainnya yang dibutuhkan. 10. Memperhatikan posisi waktu gelombang air (pasang/ surut) untuk proses pemasukan kapal maupun pengeluaran kapal dari dock dengan dibantu kapal bantu dantug boat.
B. Persiapan Docking oleh Pihak Galangan
1. Pengosongan kolam dok dengan menutup pintu air (ponton) dimana pintu air ini sendiri merupakan pintu berbentuk balok yang bagian tengahnya terdapat ruangan untuk air, dan menyedot air yang ada dalam kolam dengan menggunakan pompa. 2. Setelah dok kolam kosong maka dilakukan pemasangan bantalan dudukan kapal, peletakannya disesuaikan gading-gading utama daripada kapal itu tersendiri.
3. Kemudian dilakukan pengisian air kembali pada kolam setinggi water float dengan membuka pintu induk . 4. Pengosongan air dalam ponton agar massa dalam ponton tersebut menjadi ringan sehingga mengapung dan dapat dengan mudah dipindahkan. Dengan bantuan tali dan ditarik ke bagian samping dok kolam. 5. Kapal dimasukkan dengan bantuan tali temali dan di tempatkan pas terhadap bantalan yang telah di sediakan sebelumnya sesuai center line yang ada. 6. Penutupan ponton kembali dengan bantuan tali temali di paskan pada gerbang dan kembali diisi air pada bagian dalamnya, dan kemudian dilakukan pengosongan kolam dengan bantuan pompa.
C. Proses Pemasukan dan Pengeluaran Kapal dari Dok a. Proses Pemasukan Kapal
Sebelum memasukkan kapal perlu kita perhatikan hal-hal sebagai berikut: 1. Mesin harus mati kecuali mesin winch 2. Kapal diatur supaya trim yang terjadi adalah trim minimum, dimana jarak antara trim haluan dan buritan adalah 2 meter. 3. Kapal harus bebas dari muatan berbahaya dan gas 4. Kesiapan fasilitas sandar (bolder, tali, crew dock dll) Selain memperhatikan hal-hal tersebut diatas perlu juga dipersiapkan hal-hal sebagai berikut: 1. Pengaturan keel block dan side block, pada side block mengacu pada docking line plan 2. Pada keel block 1 m terdiri dari beton cor setinggi 70cm dan bantalan kayu keras setinggi 30 cm.
3. Peninggian side block diatur sesuai bentuk gading-gading kapal. 4. Kapal-kapal dengan lebar sama atau lebih dari 16m dibuat side block antara, dimana jarak antar block maksimal 2 m atau diatur tumpuan maksimal pada landasan graving tidak lebih. 5. Posisi bottom plug, peralatan elektronik dibawah kulit lambung, sea chest, dan sepatu kemudi tidak boleh bertumpu pada stop block. 6. Jarak pengaturan lock sebagai berikut: a. 4 buah keel block terdepan dan 5 buah paling belakang jarak antar stop blockmasing-masing adalah 50 cm dan diikat masing-masing menjadi 1 unit agar saat kapal duduk susunan keel block tidak bergeser pada pondasi. b. Jarak antara keel block masing-masing 2 m c. Jarak antara side block masing-masing 3 m, 3,5 m, 4 m tergantung masing-masing jarak frame dan besar kapal. d. Penempatan side block diletakkan dalam daerah setengah lebar – R bilga e. Penempatan side block antara, tergantung posisi side keel pada konstruksi kapal tersebut. 7. Penempatan keel block, side block dan side block antara diusahakan bertumpu pada wrang-wrang double bottom, sekat melintang dan memanjang sekat melintang dan memanjang untuk menghindari deformasi pada plat bottom. 8. Penandaan garis, titik, untuk posisi acuan pembentukan kapal. 9. Persiapan tug boat, dock master dan crew dock,batang stut ukuran, tali-temali, tangga dan lain-lain. 10. Setelah pekerjaan persiapan selesai, kapaldapat dimasukkan, urutan sesuai dengan proses docking.
b. Proses Pengeluaran Kapal dari Dock
Apabila proses perbaikan selesai, maka kapal telah siap dikeluarkan dan dapat melakukan prises finising di dermaga. Adapun proses pengeluaran kapal dari dock adalah sebagai berikut: 1. Semua perlatan kerja dalam graving dock dikeluarkan semuanya terlebih dahulu, begitu pula kotoran hasil reparasi. 2. Kran pintu induk dock dibuka sehingga air masuk ke dalam graving dock, setelah air yang masuk setinggi permukaan air laut maka pintu ponton akan terangkat dengan sendirinya. 3. Pada waktu kapal mulai terapung side block yang terikat dengan tali ditar ik dari posisinya kemudian diletakkan disamping. 4. Stoot-stoot samping diambil dan kapal ditarik keluar dengan bantuan tug boat.
2.3
Hasil Kunjungan
Selama proses pengerjaan oleh PT.DOK dan Perkapalan seharusnya dilakukan pengawasan untuk menghindari kesalahan saat produksi. Sebaiknya industri-industri selain dari PT.Dok dan Perkapalan perlu meningkatkan kepedulian terhadap lingkungan. Kunjungan ke Perusahan ini diharapkan dapat memiliki manfaat bagi para mahasiswa diantaranya mahasiswa dapat mengetahui dan lebih mengerti sistem manajemen perusahan, proses repaor dan mesin pembuatan kapal skala industri, tata letak atau lay out perancangan tempat dan alat dalam pabrik, dan juga mengetahui informasi - informasi dunia kerja.
Kesimpulan :
Setelah kami mengadakan kegiatan industri di di PT. SEMEN INDONESIA, kami dapat menarik kesimpulan bahwa: 1. PT. SEMEN INDONESIA adalah merupakan perusahan BUMN serta salah satu perusahaan besar yang memproduksi semen. 2. Dengan adanya kunjungan industri di PT. SEMEN INDONESIA di gresik jawa timur juga menambah wawasan kami tentang kemajuan jaman.Karena semua alat yang digunakan sangat canggih dan memberikan wawasan tentang dunia industri 3. Dengan melakukan kunjungan Industri ke PT. DOK dan Perkapalan Surabaya saya mendapat pengalaman baru tentang industri, lebih mengerti dunia kerja industri, dapat membandingkan ilmu yang diperoleh di Institut dengan dunia kerja industri. Observasi yang dilakukan secara nyata dan langsung pengembangan atas tugas yang diemban oleh mahasiswa yang pada akhirnya sebagai bekal untuk tekun terjun di dunia kerja.
Kritik dan Saran :
Untuk menjadi bahan referensi dalam kunjungan industri berikutnya, kami mempunyai beberapa masukan yang mungkin bisa bermanfaat.
Kritik :
Pada kunjungan industri di PT.SEMEN INDONESIA para peserta kunjungan industri seharusnya melihat langsung atau turun langsung ke lapangan dan melihat proses produksi semen dan melihat langsung mesin-mesin yang digunakan Pada perusahan PT.Dok Dan Perkapalan sangat disayangkan K3 pada proses kerja kurang diterapkan.Contohnya pada tangki air yang dimana pada selang atau pipa yang bocor dan tidak diperhatikan.
Saran :
a.
Sebaiknya pimpinan PT.SEMEN INDONESIA lebih jelas dalam menerangkan atau menjelaskan tentang bagian-bagian atau tugas-tugas karyawanya.
b.
Kegiatan lebih baik disesuaikan dengan jadwal produksi agar siswa dapat mengetahui proses pembuatannya.
c.
Diharapkan agenda program Kunjungan Industri ini tetap berjalan setiap tahunnya.
d.
Kunjungan Industri hendaknya dilaksanakan dengan biasa yang terjangkau oleh mahasiswa. Menurut hasil pengamatan penulis terhadap PT. DOK Dan Perkapalan Surabaya, penulis memberi saran yang mungkin bermanfaat bagi kemajuan PT. DOK Dan Perkapalan Surabaya, antara lain :
a.
Setiap cara pembuatan produk-produk yang dibuat, agar setiap orang yang ingin melihat cara pembuatan tidak saling berdesak-desakan.
b.
Setiap tempat proses pembuatan diurutkan sesuai dengan proses pembuatan yang sesungguhnya agar pengunjung dapat melihat cara pembuatan dari awal pembuatan Kapal hingga akhir pembuatan.
