Laporan Pratikum Teknik Manufaktur 1

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PRAKTIKUM TEKNIK MANUF MANUFAKTUR AKTUR I PROSES PEMESINAN PEMBUATAN POROS BAWAH HYDROTILLER HYDROTILLER

Oleh KELOMPOK XVII

Anggota : RAHIM ISNAN A.H

0910912024

RAHMAT NUR AFANDI

1010911017

RYAN RAHMAN

1010912047

ISRATUL RAHMAD

1010912049

FAUZI ABDULLAH

1010912062

ARISMON SAPUTRA

1010913040

Asisten : NICKO ARNENDO

LABORATORIUM INTI TEKNOLOGI PRODUKSI JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS ANDALAS PADANG 2011

Abstrak

Teknik Manufaktur Manufaktur 1 merupakan mata mata kuliah yang yang mempelajari tentang prose prosess pemesin pemesinan. an. Yang Yang mana mana dengan dengan pelaja pelajaran ran ini dihar diharapk apkan an Mahasi Mahasisis siswa wa dapat ; mengetahui cara-cara mengoperasikan mesin perkakas, mengetahui karakteristik karakteristik mesin mesin perkakas perkakas yang dipakai dipakai serta mampu mampu mempergunakan mempergunakan alat alat ukur dan menganalisa sedemikian sehingga dapat merencanakan urutan proses pemesin pemesinan an dalam dalam pembua pembuatan tan suatu suatu kompone komponen n serta serta menetuka menetukan n kondisi kondisi pemotongan yang sesuai untuk spesifikasi geometri yang diminta. Produk yang kami buat adalah Poros Poros Idler dan dan Leveling Block. Block. Adapun prosos-pros prosos-proses es yang dilakukan dalam dalam pembuatanya adalah adalah proses bubut, freis, sekrap, gurdi, gurdi, tapping, snei, gergaji dan gerinda. Proses bubut untuk mengurangi mengurangi diameter pada benda berja, berja, berupa poros. Proses freis di gunakan untuk untuk membuat produk dengan bentuk bentuk prismatic, prismatic, spie dan roda gigi. Proses sekrap hampir sama dengan proses bubut tapi gerak potongnya translasi yang yang dilakukan oleh oleh pahat. Proses gurdi merupakan merupakan proses proses pembuatan lubang atau membesarkan lubang pada sebuah objek dengan diameter tertentu. Proses tapping untuk memproduksi ulir dalam sedangkan proses snei untuk ulir luar. Proses gerinda berguna untuk memperhalus kwalitas pmemermukaan pada benda. Sedangkan proses proses gergaji dilakukan dilakukan untuk untuk memotong benda benda kerja yang berupa poros. poros. Waktu actual actual yang di dapat dapat dari ke ke dua proses proses produk adalah adalah 69,65 menit sedangkan waktu teoritisnya adalah 55,015 menit. Dimana proses bubut waktu actual 24,54 menit dan teori 15,848 menit, sedangkan proses freis waktu actual 45,11 menit dan teori 39,167 menit. Terlalu mencoloknya perbedaan antara waktu actual dan teori pada kedua proses disebabkan oleh seringnya melakukan bongkar pasang benda kerja karma banyaknya proses-proses yang harus dilakukan. dilakukan. Dalam praktikum praktikum proses produksi produksi ini praktikan praktikan dapat melatih melatih keterampilan dan mendapatkan pengalaman kerja dalam mengoperasikan mesinmesin perkakas, serta mampu membuat suatu produk sesuai dengan toleransi yang diizinkan.

ii

PRAKATA

Puji Puji bese beserta rta syuk syukur ur kami kami ucap ucapka kan n atas atas keha kehadi dirat rat All Allah ah SWT SWT yang yang telah telah member memberika ikan n

segala segala

rahm rahmat at

serta serta

karun karunia-N ia-Nya, ya,

sehi sehingg nggaa

kami kami

dapat dapat

menyelesaikan Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi I di Laboratorium Inti Teknologi Teknologi Produksi Produksi (LITP). (LITP). Laporan ini ditulis untuk memenuhi persyaratan dalam meyelesaikan kuliah berserta praktikum proses produksi 1 dari awal hingga selesai. Pelaksanaan dan penyusunan laporan ini tidak mungkin terlaksana tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis ingin menyampaikan terima kasih kepada : 1. Bapak Ir. Adam Adam Malik, Malik, M. Eng. sebagai sebagai Kepala Kepala Laboratoriu Laboratorium m Inti Teknologi Produksi. 2. Bapak Bapak Ir. Adam Adam Malik, Malik, M. Eng, Eng, Bapak Bapak Zulkif Zulkifli li Amin Amin dan Bapak Bapak Agus Agus Sutanto yang telah memberikan pengetahuan dasar proses pemesinan pada mata kuliah Teknik Manufaktur I. 3. Shahru Shahrull Azif Azif selaku selaku koordi koordinato natorr asist asisten, en, Muhamm Muhammad ad Fahm Fahmadi adihan han selaku selaku koordinator praktikum dan Nicko Arnendo selaku asisten kelompok 17 yang telah memberikan bimbingan selama praktikum dan penyusunan laporan akhir ini. 4. Seluruh Seluruh asisten asisten Laborator Laboratorium ium Inti Inti Teknologi Teknologi Produksi Produksi (LITP). (LITP). 5. RekanRekan-rek rekan an prakti praktikan kan Teknik Teknik Manuf Manufakt aktur ur I jurusan jurusan Tekni Teknik k Mesin Mesin serta serta semua pihak yang membantu kami baik secara langsung maupun tidak langsung. Semoga dengan laporan akhir ini dapat diterima dan memberikan manfaat bagi yang yang membaca, dan dan sangat kami harapkan

kritik dan dan saran untuk untuk

kesempurnaan laporan akhir ini. Padang Padang , Desember Desember 2011

Penulis

DAFTAR ISI Hal LEMBAR LEMBAR PENGES PENGESAHA AHAN N ……………… ……………………… ……………… ……………… ……………… ………... ... i KATA KATA PENGAN PENGANTAR TAR ……………… ……………………… ……………… ……………… ……………… ……………… ……… ii ABSTRAK........................................................................................................ iii DAFTAR DAFTAR ISI ………….… ………….………… ……………… ……………… ……………… ……………… ……………… …………. …. iv DAFTAR GAMBAR ………………………………………………………. viii DAFTAR TABEL …………………...……………………………………... BAB I

xii

PENDAHULUAN

1.1 Latar Latar Belaka Belakang ng ……………… ……………………… ……………… ……………… ……………… ………….. ….... 1 1.2 Tujuan Tujuan ……………… ……………………… ……………… ……………… ……………… ……………… ………….. ….... .. 1 1.3 Manfaat Manfaat …………… …………………… ……………… ……………… ……………… ……………… ……………. ……... 2 BAB II TUJUAN PUSTAKA 2.1 Gambar Teknik ............................................ .................................................................. ..................................... ............... 3 2.2.1 Fungsi Gambar ............................................. ................................................................... ........................... ..... 3 2.2.2 Garis-garis dalam gambar.......................................... gambar......................................................... ............... 3 2.2.3 2.2.3 Proyeksi Proyeksi Gambar Gambar .......... ............... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... ......... ......... .......... ......... .... 5 2.2 Sejarah Perkembangan Manufaktur.................. Manufaktur........................................ .................................. ............ 8 2.3 Klasifikasi Klasifikasi Proses Proses Produksi. Produksi...... .......... .......... .......... .......... .......... ......... ......... .......... .......... .......... .......... ......... .... 8 2.3.1 Proses Pemesinan ( machining ).. machining )..... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ..... .. 9 2.3.2 Proses Pembentukan ( forming ) forming ) ………… ……………… ………… ………… …….. .... 19 2.3.3 2.3.3 Proses Proses Pengecoran Pengecoran ( casting ).................................................. casting ).................................................. 20 2.3.4 Proses Peyambungan ( joining ).....................……................. joining ).....................……................. 20 2.3.5 Metalurgi Serbuk ( powder metallurgi....................... metallurgi..................................... .............. 22 2.3.6 Perakitan...................... Perakitan............................................ ............................................ ...................................... ................

23

2.3.7 Proses Produksi Polymer........................................ Polymer......................................................... .................

23

iv

2.3.8 Perubahan Sifat Mekanik..................... Mekanik........................................... ................................... ............. 25 2.4 Mekanisme Mekanisme Terbentuknya Geram............................................. Geram..................................................... ........ 26 2.4.1 Teori Lama......................................... Lama............................................................... ..................................... ............... 26 2.4.2 Teori Baru........................................ Baru.............................................................. ....................................... ................. 27 2.5 Elemen Dasar Proses Pemesinan ………………………………... 30 2.5.1 Proses Bubut ( turning ) turning ) ……………………………………30 2.5.2 Proses Freis ( Milling ) Milling ) ………… ……………… ………… ………… ………… ………… …… 34 2.5.3 Proses Gurdi ( Drilling ) Drilling ) ………… ……………… ………… ………… ………… ………. …. 41 2.5.5 Proses Sekrap ( Shaping ) Shaping ) ……………… ……………………… ……………… ………… … 51 2.5.5 Gerinda ( Grinding )............................................ )............................................................... ................... 47 2.5.5 Penggergajian ( sawing sawing ).......................................................... ).......................................................... 54 2.6 Pahat …………………………… ………………………………………… …………………………… ………………….. ….. 57 2.6.1 2.6.1 Bagian Bagian-bag -bagian ian Pahat Pahat ……………… ……………………… ……………… ……………… ……….. 57 2.6.2 2.6.2 Bidang Bidang Pahat ……………………….. ………………………....... .....…………… ………………… …… 58 2.6.3 2.6.3 Mata Mata Potong Potong Pahat …………………………… ……………………………………….. ………….... 58 2.6.4 2.6.4 Material Material Pahat …………………………… …………………………………………… …………………60 …60 2.6.5 Umur Pahat ……………………………………………….. 69

2.7 Fluida Pendingin ( coolant ) coolant ) ………………………… …………………………………….. ………….. 72 2.7.1 2.7.1 Fungsi Coolant Coolant …………………………… …………………………………………… ……………….. 72 2.7.2 2.7.2 Jenis-jenis Jenis-jenis Coolant Coolant …………………………… ………………………………………. …………... .. 72 2.7.3 Pemakaian Coolant Coolant ............................................ ................................................................ .................... 74 2.7.4 Pemeliharaan Cairan Pendingin................................. Pendingin.............................................. ............. 77 2.8 Snei dan Tapping ..………………………………………………. 77 2.8.1 Snei …………………………………………………………77 2.8.2 Tapping ……………………………………………………. 78

v

BAB III METODOLOGI 3.1 Diagram Alir Praktikum ....................................................... ................................................................... ............ 81 3.2 Peralatan Praktikum ...........……………………………………… ...........………………………………………83 83 3.2.1 Mesin yang digunakan .....................................……………. .....................................……………. 83 3.2.2 3.2.2 Alat Ukur …………………………… …………………………………………… ……………………. ……. 85 3.2.3 3.2.3 Alat Bantu …………………………… ………………………………………… …………………… ……… 86 3.3 Proses Proses Pembuatan ……………………………………………….. 87 BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN PEMBAHASAN 4.1 Perhitungan …………………………………………………….... 92 4.1.1 Proses Bubut ………………………………………………. 92 4.1.1.1 4.1.1.1 Proses Proses Facing …………………………… ………………………………………. …………..... .... 92 4.1.1.2 Proses Facing Proses Facing bagian bagian II ……………………….. ………………………....... ......... ........ .... 93 4.1.2 4.1.2 Proses Proses Gurdi Gurdi.. ……………… ……………………. ……. ……………… ……………………… …………. …. 95 4.1.3 4.1.3 Proses Proses Turning Turning ……………………... ……………………....………… .…………………….. ………….... 96 4.1.4 Proses Sekrap ............................................. ................................................................... ............................. ....... 106 4.1.5 Proses Gurdi Gurdi Bagian II .......................................... ............................................................ .................. 109 4.1.6 Proses Pembuatan Pembuatan Ulir ............................................ ............................................................ ................ 110 4.2 Analisa...................................................... Analisa............................................................................ ........................................ .................. 111 4.2.1 Analisa Proses ............................................ .................................................................. ............................. ....... 111 4.2.1.1 Proses Bubut ........................................... ...................................................... ........... ........ 111 4.2.1.2 4.2.1.2 Analisa Analisa Proses Proses Drilling Drilling ......... .............. .......... .......... .......... .......... .......... .......... ......... .... 112 4.2.1.3 Analisa Proses Sekrap ......................................... ............................................... ...... . 113 4.2.1.4 Analisa Proses Pembuatan Ulir .................................. .................................. 114

vi

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN SARAN 5.1 Kesimpulan ……………………………………………………… 115 5.2 Saran …………………………………………………………….. 115

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN A Lembar Analisa Proses LAMPIRAN B Gambar Produk LAMPIRAN C Lembar Asistensi

vii

DAFTAR GAMBAR

Hal Gambar Gambar 2.1 Garis

nyata………………………………………………………… nyata…………………………… ……………………………… …4

Gambar Gambar 2.2 Garis gores........................................... ................................................................. ......................................... ................... 4

............................................................... ...................................... ................ 4 Gambar Gambar 2.3 Garis bergores ......................................... ................................................................ ........................... ..... 4 Gambar Gambar 2.4 Garis bergores ganda .......................................... Gambar 2.5

.................................................................. .................................. ............ 6 Proyeksi Eropa ............................................

Gambar 2.6

.................................................................. .............................. ........ 7 Proyeksi Amerika ............................................

Gambar 2.7

Alur proses produksi.......................................................... produksi................................................................... ......... 9

Gambar 2.8

Gerak potong ............................................... ..................................................................... ............................... ......... 10

Gambar 2.9

Gerak makan...................... makan ............................................. ............................................. .................................. ............ 10

Gambar 2.10

Pahat Mata Potong Tunggal............................................... Tunggal...................................................... ....... 11

Gambar 2.11

Pahat mata potong jamak..................................................... jamak.......................................................... ..... 11

Gambar 2.12

Pahat mata potong tak hingga.............................................. hingga................................................... ..... 11

Gambar 2.13

Permukaan silindrik ........................................... ................................................................. ........................ 12

Gambar 2.14

Permukaan rata/lurus ............................................ ................................................................ .................... 13

Gambar Gambar 2.15 2.15

Gerinda selindrik (a) internal (b) eksternal .............................. .............................. 15


Proses gerinda datar......................................................... datar.................................................................. ......... 15


.................................................................. .................................. ............ 15 Gerinda datar ............................................


Proses ultrasonic ............................................ .................................................................. ........................... ..... 16


............................................................... ...................................... ................ 17 Proses kimia .........................................


................................................................. ........................... ..... 17 Proses kimia listrik ...........................................


................................................................ ...................................... ................ 18 Proses EDM..........................................


Proses LBM ............................................ .................................................................. .................................. ............ 18


............................................................... ........................... ..... 19 Water Jet Machining .........................................


............................................................... ........................... ..... 19 Proses pembentukan .........................................


..................................... 20 Pengecoran (a) Proses (b) Contoh Produk .....................................


.................................................................. ...................................... ................ 21 Pengelasan ............................................


........................................... 21 Baut untuk penyambungan tidak tetap .........................................


Paku keling untuk penyambungan semipermanen semipermanen ................... ................... 22


............................. 22 Metallurgi serbuk (a) Proses (b) Contoh produk .............................

viii


...... 23 Proses perakitan (a) Otomatis (b) Manual (c) Otomatis-Manual ......


.................................................................. ......................................... ................... 24 Melamin ............................................


................................................................. .............................. ........ 24 Botol air mineral ...........................................


................................................................. ............................................ ........................... ..... 24 Ban ...........................................

................................................................ .................................. ............ 26 Gambar Gambar 2.34 2.34 Heat treatment .......................................... Gambar Gambar 2.35 2.35

............................................. 26 Surface treatment dan treatment dan contoh produk ...........................................


Teori baru dan teori lama menerangkan terjadinya geram ....... 27


Proses terbentuknya geram menurut teori analogi kartu .................. 28


Gaya pembentukan geram ............................................... ........................................................ ......... 29


Mesin bubut ............................................ .................................................................. .................................. ............ 31


Kondisi pemotongan bubut.................................................. bubut....................................................... ..... 33


.............................................................. ................... 34 Proses pada mesin bubut ...........................................


.................................................................. ...................................... ................ 34 Mesin freis ............................................


.................................................................. .............................. ........ 36 Jenis mesin freis ............................................


.................................... 36 Jenis pahat (a) up milling (b) milling (b) down milling ....................................


Proses freis datar dan freis tegak ......................................... .............................................. ..... 37


............................... 39 Proses yang dapat dilakukan pada mesin freis ...............................


.................................................................. ...................................... ................ 40 Mesin freis ............................................


.................................................................. ........................ 42 Mesin gurdi portable gurdi portable ............................................


................................................................. .............................. ........ 42 Mesin gurdi turet ...........................................


Mesin gurdi vertikal............................................................. vertikal.................................................................. ..... 42


............................................... ..... 42 Mesin gurdi dan bagian-bagiannya ..........................................


Penggurdi puntir ............................................ .................................................................. ........................... ..... 44

Gambar 2.53

Penggurdi pistol bergalur lurus (A)Penggurdi trepan (B) Penggurdi Penggurdi pistol pistol pemotongan pemotongan ........................................... ............................................. 44

Gambar 2.54

Pemotong untuk lubang pada logam tipis (A) Pemotong gergaji (B) Freis kecil ( fly ....................................................... ............ 45 fly cutting ) ...........................................


................................................................ ...................................... ................ 45 Pahat gurdi ..........................................

Gambar 2.56

............................................................... ...................................... ................ 46 Proses gurdi .........................................

Gambar 2.57

................................................................. .................................. ............ 47 Mesin gerinda ...........................................


................................................................. .................................. ............ 49 Proses gerinda ...........................................


............................................................... ...................................... ................ 52 Mesin sekrap .........................................

ix


............................................................... ...................................... ................ 53 Mesin sekrap .........................................


Proses sekrap .......................................... ................................................................ .................................. ............ 54

Gambar 2.62

.................................................................. ........................... ..... 54 Metoda Hack Metoda Hack Saw ............................................


Metoda Band Saw .......................................... ................................................................ ........................... ..... 55


............................................................. ................... 56 Metoda Power Metoda Power Hack saw ..........................................

Gambar 2.65

......................................... 57 bagiam-bagian dan bidang pahat bubut .........................................


Bentuk pahat bubut bubut ............................................ .................................................................. ........................ 58


................................................................ .............................. ........ 61 Pahat baja karbon ..........................................

Gambar 2.68

.................................................................. ...................................... ................ 62 Pahat HSS ............................................


................................................................. ........................... ..... 64 Pahat cor non ferro ...........................................


.................................................................. .................................. ............ 64 Pahat karbida ............................................

Gambar 2.71

Pahat ceramic .......................................... ................................................................ .................................. ............ 65


.................................................................. ...................................... ................ 66 Pahat CBN............................................

Gambar 2.73

.................................................................. ...................................... ................ 66 Pahat intan ............................................


......................................... 68 Jenis pahat dan tahun mulai digunakan .........................................


............................................ 70 Keausan ujung dan kawah pada pahat ..........................................

Gambar 2.76

.............................................. ..... 70 Keausan tepi dan kawah pada pahat .........................................


....................................... 74 Ilustrasi beberapa jenis cairan pendingin .......................................

Gambar 2.78

............... ..... 75 Pemakaian cairan pendingin dengan menggunakan nozel ..........


.......................................................... ................ 75 Pahat gurdi (jenis end mill) ..........................................


..................... 76 Pemakaian cairan pendingin dengan cara dikabutkan .....................

Gambar 2.81

................................................................. ............................................ ........................... ..... 78 Snei ...........................................

Gambar 2.82

................................................................ .................................. ............ 79 Proses Tapping ..........................................

Gambar Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Flowchart Metodologi

Penelitian Pembuatan Poros bawah

Hydrotiler .......................................... ................................................................. ............................................. ......................................... ................... 82 Gambar Gambar 3.2 Mesin Gambar 3.3

.................................................................. ........................... ..... 84 Mesin Bubut (lathe (lathe))............................................

Gambar Gambar 3.4 Mesin Gambar 3.5

................................................... ........ 83 Gergaji (Sawing (Sawing Machine) Machine) ...........................................

Machine) ........................................... ................................................... ........ 85 Sekrap (Shaping (Shaping Machine)

............................................................... ...................................... ................ 85 Jangka Sorong.........................................

.................................................................. ......................................... ................... 86 Gambar Gambar 3.6 Stopwatch ............................................ Gambar Gambar 3.7 Ragum......................................... ............................................................... ............................................ ........................... ..... 86

.................................................................. ............................................ ........................... ..... 87 Gambar Gambar 3.8 Kuas ............................................

x

Gambar 3.9

................................................................. ............................................ ........................ 87 Kunci L ...........................................

Gambar 3.10

Benda Kerja Setelah di Sawing (gergaji).................................. 88


Benda Kerja Sesudah di Facing (bubut muka)......................... 88

Gambar 3.12

........................................... 89 Benda Kerja Setelah 2 kali di Turning .........................................


.............................................. ..... 89 Benda Kerja Setelah facing Setelah facing sisi sisi kiri .........................................


Benda Kerja Setelah di Turning sisi ...................................... 89 Turning sisi kiri ......................................


......................................... 90 Benda Kerja setelah membuat ulir luar .........................................


.......................................................... ................ 90 Benda Kerja Setelah sekrap ..........................................


Benda Kerja Setelah drilling ............................................ .................................................... ........ 90

Gambar 3.18

Benda Kerja Setelah proses taping .......................................... ............................................ 91

xi

DAFTAR TABEL

Hal Tabel 2.1

Garis dan Penggnaany Penggnaanyaa (ISO R128) .......... ............... .......... .......... ......... ......... .......... .......... ....... 5

Tabel 2.2

Klasifikasi proses pemesinan menurut jenis mesin, gera k potong dan gerak makan yang digunakan ........................................... ................................................ ..... 12

Tabel 2.3

Klasifikasi proses pemesinan berdasarkan mesin perkakas yang digunakan ............................................. ................................................................... ......................................... ................... 13

Tabel 2.4

Perbedaan Perbedaan proses pemesinan pemesinan dengan proses pembentukan..... pembentukan.......... ....... 19

Tabel 2.5

Perbedaan Up Milling dengan Milling dengan Down Down Milling ..... Milling .......... .......... .......... .......... .......... ....... .. 37

Tabel 2.6

Perbedaan antara pahat HSS dam Karbida.................... Karbida .................................... ................ 67

Tabel 2.7

Jenis pahat dan mulai digunakan ................................................... 68

Tabe Tabell 4.1 4.1

Perhitungan waktu proses proses facing 1.............................. 1................................................ .................. 93

Tabe Tabell 4.2 4.2

Perhitungan waktu proses proses facing 2.............................. 2................................................ .................. 95

Tabe Tabell 4.3 4.3

Perhitungan waktu proses turning 1....................................... 1...............................................99 ........99

Tabe Tabell 4.4 4.4

Perhitungan waktu proses turning 2....................................... 2..............................................102 .......102

Tabel 4.3

Perhitungan waktu proses turning 3.......................................... 3..............................................105 ....105

Tabe Tabell 4.5 4.5

Perhitungan waktu proses sekrap sekrap 1......................................... 1...............................................107 ......107

Tabel 4.6


Tabel 4.7


Tabel 4.8


xii

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang

Proses Produksi adalah suatu ilmu yang mempelajari tentang suatu proses transformasi atau konveksi dari material atau bahan baku (baik logam maupun non logam) menjadi suatu produk setengah jadi atau pun produk jadi yang lebih berguna dengan memakai mesin-mesin perkakas atau peralatan tertentu dengan menggunakan metode yang sesuai. Pada proses pembuatan suatu benda kerja sangatlah dibutuhkan proses pengerjaan dengan mesin, dimana akan diperoleh benda kerja yang bermutu baik dan memperolehnya dalam jumlah yang banyak serta waktu kerja yang relatif singkat dan efisien.Seseorang yang bekerja dalam bidang permesinan, permesinan, harus harus mengetahu mengetahuii seluk-beluk seluk-beluk mesin mesin yang ditangani ditangani dan hendaknya memahami juga proses pengerjaannya. Pemilihan mesin yang terbaik untuk membuat suatu produk tertentu

memerlukan

pengetahuan

mendasar

mengenai

segala

kemungkinan proses produksi. Pertimbangan itu antara lain didasarkan pada bentuk benda kerja, dimensinya, jumlah, tingkat ketelitian, ukuran, toleransi serta kemampuan mesin yang akan dipilih. 1.2

Tujuan

1. Mampu membaca dan menganalisa gambar teknik sedemikian sehingga dapat menentukan mesin perkakas yang digunakan, merencanakan urutan proses pemesinan dalam pembuatan suatu komponen, serta menentukan kondisi pemotongan yang sesuai dengan spesifikasi geometri yang diminta. 2. Mampu mengoperasikan mesin-mesin

perkakas dan mengetahui

karakteristik mesin perkakas yang dipakai. 3. Mampu mempergunak mempergunakan an alat ukur untuk memeriksa memeriksa kualitas kualitas komponen komponen yang dibuat.

1.3

Manfaat

Manfaat dari praktikum Proses Produksi ini antara lain adalah mampu membaca dan memahami gambar teknik dengan baik sehingga dapat mengetahui mengetahui urutan proses proses pemesinan pemesinan dan mengetahui mengetahui mesin perkakas yang digunakan untuk membuat suatu produk, mampu mengoperasikan mesin-mesin perkakas yang digunakan pada proses produksi, dan dapat menunjang dan menambah pengetahuan teoritis yang didapat didapat dari perkuliahan perkuliahan..

2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1

GAMBAR TEKNIK

Gambar merupakan suatu alat untuk menyatakan maksud dari seorang sarjana teknik. Oleh karena itu gambar sering juga disebut sebagai bahasa teknik. Penerusan informasi adalah fungsi yang penting untuk bahasa maupun gambar yang harus meneruskan keterangan-keterangan secara tepat dan obyektif.

2.1.1

Fungsi Gambar

Fungsi gambar digolongkan kedalam tiga golongan berikut: a. Peny Penyam ampa paian ian Info Inform rmas asii Gambar mempunyai tugas meneruskan maksud dari perancangan perancangan den gan

bersangkutan,

kepada

tepat

kepada kepada

orang-oran orang-orang g

perencanaan

proses,

yang yang

pebuatan,

pemeriksaan, perakitan dan sebagainya. b. Pengawetan, Pengawetan, penyimpanaa penyimpanaan n dan dan penggunaan penggunaan keterangan keterangan Gambar tidak hanya diawetkan untuk mensuplai bagian produk untuk perbaikan , tetapi gambar juga disimpan sebagai bahan informasi untuk rencana-rencana baru dikemudian hari. c. Cara-car Cara-caraa pemikir pemikiran an dalam dalam penyim penyimpan panan an inform informasi asi Gambar tidak hanya melukiskan gambar, tetapi berfungsi juga sebagai peningkat daya berpikir untuk perencana.

2.1.2

Garis-garis dalam Gambar

Dalam

gambar

setiap

garis

yang

memiliki

arti

dan

penggunaannya sendiri. Oleh karena itu penggunaannya harus sesuai dengan maksud dan tujuannya.

Ada 4 jenis garis sebagai berikut: a. Garis ny nyata Garis nyata digunakan untuk mengambarkan bagian yang tampak dari sebuah gambar.

Gambar 2.1 Garis Nyata

b. Gari aris go gores Garis gores digunakan untuk menggambarkan bagian yang ada dibelakang gambar.

Gambar 2.2 Garis Gores

c. Gari Gariss berg bergo ores res Garis bergores biasanya digunakan untuk menerangkan bahwa gambar tersebut berbentuk silindrik atau titik sumbu dari suatu bidang.

Gambar 2.3 Garis Bergores

d. Gari Gariss berg bergor ores es gand gandaa Garis bergores ganda biasanya digunakan untuk bagian yang bergerak pada benda kerja, seperti pada tuas.

Gambar 2.4 Garis Bergores Ganda

4

Adapun, kegunaan garis adalah sebagai berikut Tabel 2.1 Garis dan Penggunaannya (ISO .R 128) J eni s Garis

Keter angan

A

Tebal Kontinu

B

Tipis Kontinu (Lurus atau lengkung)

C

Tip is Kon tinu beb as

D

C.1 Garis batas dar perpotongan sebagian atau bagian yang dipotong bila batasnya bukan garis brgores tipis

Tip is Ko ntinu d en gan zig -zag D.1 Sama den gan C.1

E

Garis Gores Teba l

F

Garis Gores Tip is

G

Garis bergo res Tip is

H

Garis bergores Tipis yang dipertebal dipertebal pada ujung dan perobahan arah

I

Garis Berg ores Te b al

J

2.1 2.1.3

Pengg unaan A.1 GarisGaris- garis n yata (gambar) (gambar) A.2 GarisGaris- garis t epi B.1 Garis Berpotong an Khay al B.2 Garis-ga Garis-ga ris Ukur B.3 Garis Proy eksi B.4 Garis Penunjuk B.5 Garis Ars ir B.6 Garis nyata dari penampang yan g diput ar B.7 Garis Sumbu Pendek

Garis Berg ores g and a Tipis

E.1 Garis ny ata terhalang E.2 Garis tepi terhalang F.1 Garis nyat a te rhalang F.2 Garis tepi terhalang G.1 Garis Sumbu G.2 Garis Simet Simet ri G.3 Lintasan H.1 Garis (bidang) poto ng I.1 Penun Penun jukan permukaan permukaan yan g harus mendapatkan penanganan khusus J.1 Bagian Bagian ya ng b erdampingan erdampingan J.2 Batas kedudukan benda yang begerak J.3 Garis Garis sis tem J.4 Bentuk Bentuk s emula emula se belum dibentuk J.5 Bagian benda yang berada didepan bidang potong

Proy Proyeeksi ksi Gamb Gamba ar

Proyeksi adalah cara memandang suatu objek. Proyeksi Eropa dan

Amerika

merupakan

proyeksi

yang

digunakan

untuk

memproyeksikan pandangan dari sebuah gambar tiga dimensi terhadap bidang dua dimensi. 1. Proy Proyek eksi si Er Erop opa a

Proyeksi Eropa disebut juga proyeksi sudut pertama, juga ada yang menyebutkan proyeksi kuadran I, perbedaan sebutan ini tergantun tergantung g dari masing pengarang pengarang buku yang yang menjadi menjadi refrensi. Dapat dikatakan bahwa Proyeksi Eropa ini merupakan proyeksi yang letak bidangnya

terbalik

dengan

arah

pandangannya

5

P.A P.Be

P.Ka P.Ki

P.D P.Ba

Keterangan : P.A

= Pandangan Atas

P.Ki

= Pandangan Kiri

P.Ka

= Pandangan Kanan

P.Ba P.Ba

= Pand Pandan anga gan n Bawa Bawah h

P.Be P.Be

= Pandan Pandangan gan Belakan Belakang g

(P. bawah)

(P. kanan)

(P. depan)

(P. Kiri) (P. Belakang)

(P. atas) Gambar Gambar 2.5 Proyeksi Eropa

6

2. Proy Proyek eksi si Amer Amerik ika a

Proyeksi Amerika dikatakan juga proyeksi sudut ketiga dan juga ada yang menyebutkan proyeksi kuadran III. Proyekasi Amerika merupakan proyeksi yang letak bidangnya sama P.A dengan arah pandangannya P.Be

P.Ka P.Ki

P.D P.Ba

Keterangan : P.A

= Pandangan Atas

P.Ki

= Pand andang angan Kiri

P.Ka .Ka

= Pan Pand danga angan n Kana Kanan n

P.Ba

= Pandangan Bawah

P.Be

= Pandangan Belakang

(P. atas)

(P. kiri)

(P. depan) (P. kanan) (P. Belakang)

(P. bawah) Gambar Gambar 2.6 Proyeksi Amerika

7

2.2

SEJ SE JARAH ARAH PER PERKE KEM MBAN BANGAN GAN MAN MANUF UFAK AKT TUR

Kata manufaktur berasal dari bahasa Latin “Manus Factus” yang berarti dibuat dengan tangan. Kata manufacture muncul pertama kali tahun 1576, dan kata manufacturing muncul tahun 1683. Manufaktur, dalam arti yang paling luas, adalah proses merubah bahan baku menjadi produk. Proses ini meliputi ; 

Perancangan produk

 Pemilihan material 

Tahap-tahap proses dimana produk tersebut dibuat

Pada konteks yang lebih modern, manufaktur melibatkan pembuatan produk dari bahan baku melalui bermacam-macam proses, mesin dan operasi. Mengikuti definisi ini, manufaktur pada umumnya adalah suatu aktifitas yang kompleks kompleks yang melibatkan berbagai variasi sumber sumber daya dan aktifitas aktifitas sebagai sebagai berikut: berikut:  Peranca Perancanga ngan n Produk Produk - Pembel Pembelian ian – Pemasa Pemasaran ran  Mesin dan perkaka perkakass - Manufacturing – Penjua Penjualan lan  Perancangan Perancangan proses proses - Production Production control control – Pengiriman Pengiriman  Mater Material ial - Suppor Supportt servic services es - Custom Customer er servic servicee Hal-hal di atas telah melahirkan disiplin ilmu tentang teknik manufaktur.

Sesuai

dengan

manufaktur

mempelajari

definisi

manufaktur,

perancangan

produk

keilmuan manufaktur

teknik dan

perancangan proses pembuatannya serta pengelolaan sistem produksinya (sistem manufaktur). Pada dasarnya ilmu manufaktur ini akan lebih terlihat dalam bidang kerekayasaan (engineering ). ). Sebagaimana kebutuhan yang ada dipasaran, bidang teknik manufaktur lah yang akan menjawab dan menyelesaikan persoalan produk atau alat yang dibutuhkan dalam bidang kerekayasaan.

. 8

2.3 2.3

KLAS KL ASIF IFIK IKAS ASII PROS PROSES ES PROD PRODUK UKSI SI

Proses Proses produksi produksi adalah adalah suatu proses proses yang menguba mengubah h bahan baku baku menjadi suatu produk jadi atau setengah jadi untuk meningkatkan nilai guna guna dengan dengan memanf memanfaatk aatkan an resource produksi, seperti modal, operator, material, mesin, energi serta informasi.

Diagram proses proses produ produksi ksi : PROSES PRODUKSI MAN+ MODAL+ MESIN+ MATERIAL+ ENERGI +TEKNOLOGI INFORMASI

Gambar 2.7 Alur Proses Produksi

Proses produksi produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa beberapa macam, yaitu : 2.3. 2.3.1 1

Pros Proses es Peme Pemesi sina nan n (machining (machining )

Pros Proses es peme pemesi sina nan n adala adalah h suatu suatu pros proses es prod produk uksi si deng dengan an menggunakan mesin perkakas, dimana memanfaatkan gerak relatif antara pahat dengan benda kerja sehingga menghasilkan suatu produk produk sesuai sesuai dengan dengan spesifikasi spesifikasi geometri geometri yang yang diinginka diinginkan, n, pada pada proses ini terdapat material sisa sebagai geram. Adapun klasifikasi proses pemesinan, yaitu : 1. Ber Berdas dasark arkan an Gera Gerak k Relati Relatiff Pahat Pahat

Gerak relatif merupakan gerak terhadap titik acuan, gerak relatif pahat terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan permukaan baru pada benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi komponen yang dikehendaki.

9

Berdasarkan gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dikelompokan menjadi dua yaitu : a. Gera erak po potong (cutting movement) Gerak potong merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja sehingga menghasilkan permukaan baru pada benda kerja.

Gambar 2.8 Gerak Potong

b. Gerak makan akan (feeding (feeding movement movement)) . Gerak makan merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja sehingga menyelesaikan permukaan baru.

Gambar 2.9 Gerak Makan

2. Berd Berdasar asarkan kan Jumlah Jumlah Mata Mata Pahat Pahat yang digunaka digunakan n

Pada proses pemesinan setiap mesin pekakas yang kita gunakan memiliki jumlah mata pahat yang berbeda-beda. Jenis pahat yang digunakan sesuaikan dengan bentuk permukaan akhir dari produk. Adapun klasifikasi jumlah mata pahat dapat dikelompokan menjadi dua jenis mata pahat, yaitu;

10

a. Paha Pahatt mat mataa pot poton ong g tun tungg ggal al (single point cutting tools)

Gambar 2.10 Pahat Mata Potong Tunggal

b. Pahat mata potong potong jamak jamak (multiple point cuttings tools).

Gambar 2.11 Pahat Mata Potong Jamak

c. Pahat mata potong potong tak hingga hingga

Gambar 2.12 Pahat Mata Potong Tak Hingga

11

Tabel 2.2. Klasifikasi Proses Permesinan Menurut Jenis Mesin, Mesin, Gerak Potong

dan Gerak Makan yang Digunakan. No. 1

Jenis Mesin

Gerak Potong

Gerak Makan

Jumlah Mata Pahat

Mesin Bubut

Benda Kerja

Pahat (Translasi)

Tunggal

Benda Kerja

Jamak

(Rotasi) 2

Mesin Freis

Pahat (Rotasi)

(Translasi) 3

Mesin Sekrap

Pahat (Translasi)

Benda Kerja

Tunggal

(Translasi) Sekrap Meja

Benda Kerja

Pahat

(Translasi)

(Translasi)

Tunggal

4

Mesin Gurdi

Pahat (Translasi)

Pahat (Translasi)

Jamak

5

Gergaji

Pahat (Translasi)

-

Jamak

6

Gerinda

Pahat (Translasi)

Translasi

Tak Terhingga

3. Ber Berdas dasark arkan an Orien Orienta tasi si Permu Permukaa kaan n

Dilihat dari segi orientasi permukaan, proses pemesinan dapat diklasifikasikan menjadi dua proses yaitu: a. Permuk Permukaan aan berb berbent entuk uk silin silindri drik k atau koni koniss dan

Gambar 2.13 Permukaan Silindrik

12

b. b. Perm Permuk ukaa aan n berb berben entu tuk k rata rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja.

Gambar 2.14 Permukaan rata/lurus

4. Ber Berdas dasark arkan an Mesi Mesin n yang yang Diguna Digunakan kan

Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu pekerjaan, maka perlu kita ketahui terlebih dahulu dengan mesin apa kita gunakan sehingga produk yang kita buat sesuai dengan yang diinginkan. Dalam satu jenis mesin perkakas kita dapat melakukan beberapa proses pemesinan, Misalnya; pada mesin bubut selain membubut dapat pula digunakan untuk menggurdi, memotong, dan melebarkan lubang

(boring)

dengan cara mengganti pahat dengan yang sesuai. Berdasarkan jenis proses pemesinan dan mesin perkakas yang digunaka digunakan n dibagi dibagi menjadi : Tabel 2.3 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Mesin Perkakas Yang

Digunakan No

Jenis Proses

Mesin Perkakas Yang Digunakan

1

Membubut

Mesin Bubut ( Lathe )

2

Menggurdi

Mesin Gurdi ( Drilling Machine)

3

Menyekrap

Mesin Sekrap (Shapping Machine )

4

Mengefreis

Mesin Freis (Milling Machine )

5

Menggergaji

Mesin Gergaji (Sawing Machine )

6

Melebarkan lubang

Mesin Koter ( Boring Boring Machine )

7

Memarut

Mesin Parut ( Broc Broc Machine)

8

Menggerinda

Mesin Gerinda (Grinding Machine )

9

Mengasah

Honing Machine

13

10

Mengasah halus

Lapping Lapping Machine Machine

11

Mengasah super halus

Super Finishing

12

Mengkilapkan

Polisher & Buffer

5. Ber Berdas dasark arkan an ben bentuk tuk pahat pahat

a. Pros Proses es Konv Konven ensi sion onal al Proses

konvensional

merupakan

proses

untuk

mengubah suatu produk dengan menggunakan pahat potong dalam proses pemotongan logam. Seperti : bubut, freis, gurdi, dll. b. b. Pros Proses es Abra Abrasi sif f Proses Proses abrasif abrasif adalah suatu proses proses untuk untuk menghasilk menghasilkan an kualita kualitass permuk permukaan aan yang yang baik baik dengan dengan mengg mengguna unakan kan material abrasif. Contoh : gerinda selindrik, gerinda datar,

lapping , dll. 1. Gerinda Proses gerinda adalah suatu proses pemesinan yang menggunakan mesin gerinda dengan pahat yang berupa batu gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari campuran serbuk abrasif dan bahan pengikat dengan komposisi

dan

struktur

tertentu.

Proses

gerinda

diklasifikasikan menjadi 2 yaitu : 

Proses Gerinda Selindrik Proses gerinda selindrik merupakan suatu proses

pemesinan

untuk

menghasilkan

permukaan

selindrik.

14

Gambar 2.15 Gerinda selindrik (a) internal (b) eksternal 

Proses Gerinda datar Proses gerinda datar adalah suatu proses pemesinan bagi pengerindaan permukaan rata atau datar.

Gambar 2.16 Proses Proses gerinda gerinda datar datar

2. Mengasah Halus (lapping) Proses mengasah halus merupakan suatu proses pemesinan dengan menggunakan material abrasif tanpa pengikat yang diletakan diantara benda kerja dan alat pemutarnya.

Gambar 2.17 Gerinda datar

15

c. Pros Proses es Non Non Kon Konve vens nsio iona nall Proses non konvensional merupakan suatu proses pemesinan yang tidak menggunakan mata pahat sebagai mata potong tapi menggunakan dengan memanfaatkan energi listrik, kimia, tekanan air untuk pemotongan pemotongan logam. Contoh dari proses non konvensional; 

Ultrasonic Machining (USM)



Chemical Machining

 Electrochemical Machining (ECM)  Electrical-Discharge Machining (EDM)  Laser Beam Machining (LBM) 

WJM) Water Jet Machining ( WJM)

1. Ultr Ultras ason onic ic Mac Machi hini ning ng (USM) Ultrasonic Machining merupakan proses pemesinan yang

menggunakan

gelombang

ultrasonic

untuk

memotong logam. Frekuensi yang digunakan adalah 20 khz.

Gambar 2.18 Proses ultrasonic

16

2.

Che Chemica micall Mach Machiining ning Chemical

Machining merupakan suatu proses

produksi yang

menggunakan reaksi kimia untuk

pemotongan logam.

Gambar 2.19 Proses kimia

3. Electr Electroch ochemi emical cal Machin Machinin ing g (ECM) Electrochemical Electrochemical Machining merupakan suatu proses pemesinan pemesinan yang yang memanfaatkan memanfaatkan perbedaan perbedaan potensial potensial untuk memotong logam.

Gambar 2.20 Proses kimia listrik

17

4.

Electr Electrica ical-D l-Disc ischar harge ge Machi Machinin ning g (EDM) Electrical-Discharge Machining merupakan suatu pros proses es pemesina pemesinan n yang yang memanfaat memanfaatkan kan beda beda potens potensial ial dan larutan elektrolik untuk memotong logam.

Gambar 2.21 Proses EDM

5.

Lase aser Beam Mach Machin iniing (LBM) Laser Beam Machining merupakan suatu proses pemesinan yang menggunakan energi laser untuk pemotongan logam.

Gambar 2.22 Proses LBM

6.

Water Jet Machining Water Jet Machining adalah proses pemesinan yang menggunakan kekuatan air, air yang bertekanan tinggi disemprotkan kearah benda kerja, sehingga akan membuat benda kerja terpotong.

18

Gambar 2.23 Water Jet Machining

2.3. 2.3.2 2

Pros Proses es Pemb Pemben entu tuka kan n (forming)

Gambar 2.24 Proses Pembentukan

Proses Proses pembentuk pembentukan an adalah salah salah satu satu proses proses produksi produksi dengan dengan pemberian gaya beban terhadap material hingga terjadi deformasi plastis plastis sehingga sehingga didapatk didapatkan an produk produk yang yang didingink didinginkan an pada proses proses ini tidak ada geram sebagai sisa produksi, sehingga didapatkan produk yang diinginkan. Tabel 2.4 Perbedaan Proses Pemesinan dengan Proses Pembentukan

No

Proses Pemesinan

Proses Pembentukan

1

Terbentuk geram

Tidak terbentuk geram

2

Memiliki ketelitian tinggi

Ketelitian kurang

Permukaan produk yang

Permukaan produk yang dihasilkan

dihasilkan baik

kurang baik

4

Volume benda kerja berubah

Volume benda kerja tetap

5

Memak emakai ai mesi esin perka rkakas

Mema emakai cetak takan

6

Serat rat materi erial putus

Sera erat tidak ter terputus tus

3

19

2.3.3 Proses Pengecoran (casting)

Pros Proses es penge pengeco coran ran adala adalah h sala salah h suatu suatu pros proses es produ produks ksii deng dengan an cara memanaskan logam sampai titik leleh (melting point) kemudi kemudian an dituan dituangka gkan n ke dalam dalam cetakan cetakan,, sampai sampai material material dingin dingin dan mengeras, mengeras, lalu dikeluarkan dikeluarkan dari cetakannya cetakannya sehingga sehingga tercipta suatu produk baru. Contoh produk dapat dibuat dengan proses ini adalah pahat, paku, dan lain-lain.

a

b

Gambar Gambar 2.25 2.25 Pengeceroran Pengeceroran (a) Proses (b) Contoh produk produk

2.3.4 Proses Penyambungan (joining)

Proses Proses penyam penyambun bungan gan adalah adalah salah salah satu satu proses proses produk produksi si yang yang menggabungkan satu komponen dengan komponen lainnya sehi sehing ngga ga

terbe terbent ntuk uk

sat satu u

komp kompon onen en

yang yang

diin diingi gink nkan an..

Penyambungan dapat dilakukan melalui pengelasan, mematri, soldering, pengelingan, perekatan dengan lem, penyambungan dengan baut dan lain-lain. Proses penyambungan dapat dikelompokkan menjadi 3, yaitu : a. Peny Penyam ambu bung ngan an Teta Tetap p Penyambungan tetap adalah penyambungan yang apabila dipisahkan akan dapat merusak material utama. Contoh: penyambungan pada pengelasan, patri, solder, dan lain-lain.

20

Gambar 2.26 Pengelasan

b.

Pnyambungan Tidak Tetap Penyambungan tidak tetap adalah peny mbungan yang da at dipisahkan kembali dan tidak merusak ko mponennya. C ntoh: penyambungan dengan menggunakan aut.

ambar 2.27 Baut untuk Penyambungan Tid k Tetap

c. Penyambungan Semipermanen Penyambungan semipermanen merupaka n salah te nik penyambungan di mana jika paku

saru

ilepaskan maka

komponen yang disambung tidak menga ami kerusakan m lainkan yang mengalami kerusakan hany alah paku yang di unakan dalam proses penyambungan. C ntoh penyambungan sementara adalah paku keling.

21

Gambar 2.28 Paku Keling untuk Penyambungan Semipermanen

2.3. .3.5

(powder metallurgy) Metalu talurrgi Ser Serbu buk k (powder

Metalu Metalurgi rgi serbuk serbuk adalah adalah salah salah satu satu proses proses produk produksi si yang yang menggunakan serbuk metal dengan cara di pres lalu dipanaskan agar serbuk metal menyatu, sehingga didapatkan benda yang diinginkan. Biasanya metalurgi serbuk untuk membuat suatu komponen yang sangat kecil. Contoh produk yang dibuat dengan cara metalurgi serbuk ini adalah roda gigi pada jam tangan.

a

b

Gambar 2.29 Metalurgi Serbuk (a) Proses (b) Contoh produk

22

2.3.6

Perakitan (Assembly)

Proses pe perakitan adalah salah sa satu proses produksi yang menggabungkan beberapa part atau komponen menjadi suatu produ produk k yang utuh utuh.. Proses Proses perak perakitan itan terb terbagi agi menjadi menjadi tiga tiga berdasarkan pengerjaanya: 1. Otomatis : Proses perakitan dengan pengerjaannya robot 2. Manual : Proses perakitan dilakukan manusia 3. Otomatis-manual : Proses perakitan dilakukan robot dan diatur manusia.

(a)

(b)

(c)

Gambar 2.30 Proses Perakitan Perakitan (a) otomatis (b) manual (c) manual-otomatis

2.3. 2.3.7 7

Pros Proses es Prod Produk uksi si Poli Polime merr

Proses produksi polimer ialah proses produksi dengan menggunakan polimer-polimer sebagai materialnya. Polimer ialah gabungan monomer-monomer yang membentuk rantai hidrokarbon yang panjang. Jenis-jenis polimer:

23

1. Termosetting ialah polimer yang tahan panas. Contoh Contohnya nya : melami melamin. n.

Gambar 2.31 Melamin

2. Termoplasti Termoplastik k ialah ialah polimer polimer yang yang tidak tahan panas. panas.

Gambar 2.32 Botol Air Mineral

3. Elastomer Elastomer ialah polimer polimer yang yang elastis. elastis. Contohnya Contohnya ban.

Gambar 2.33 Ban

24

2.3. 2.3.8 8

Peru Peruba baha han n Sifa Sifatt Meka Mekani nik k

Sifat mekanik adalah sifat material yang dipengaruhi oleh pembebanan. Sifat mekanik terdiri dari : a. Kekerasan Kekerasan adalah kemampuan material untuk menahan deformasi plastis lokal akibat adanya penetrasi dipermukaan. Kekerasan ini tidak mempunyai kurva karena hanya berbentuk titik. b. Kekuatan Kekuatan adalah kemampuan material untuk menahan deformasi plastis secara menyeluruh sampai material itu patah. c. Kelen lentingan Kelentingan adalah besarnya energi yang diserap oleh material sampai pembebanan elastis dan bila gaya dihilangkan akan kembali ke bentuk semula. d. Keuletan Keuletan adalah regangan plastis maksimum yang mampu ditahan oleh material sampai material tersebut patah. e. Ketan tangguhan Ketangguhan adalah besarnya energi yang dapat diserap oleh material sampai material tersebut patah. f. Modu Modulu luss Elas Elasti tisi sita tass Modulus elastisitas adalah perbandingan antara tegangan dan regangan pada daerah elastis yang menunjukkan derajat kekakuan material. Perubahan sifat mekanik tebagi atas dua macam, yaitu :

a. He Heat at Trea Treatm tmen ent t Merupakan Merupakan suatu proses proses perlakuan perlakuan thermal terhadap logam bertujuan untuk mendapatkan sifat mekanik yang diinginkan, sehingga mencapai temperatur austenit, kemudian didinginkan sampai suhu merata.

25

Gambar 2.34 Heat Treatment

b. Surf Surfac acee Trea Treatm tmen ent t Merupakan suatu proses perlakuan panas pada permukaan benda kerja, tanpa mengubah sifat mekaniknya. Tujuannya untuk meningkatkan karakteristik permukaan logam seperti tahan terhadap korosi, tahan geser dan aus, permukaan yang lebih kuat dan keras serta memberikan aspek estetika tertentu. Yang termasuk dalam proses ini adalah carburizing , nitriding , dan flame hardening , electroplating , coating (melapisi).

a

b

Gambar 2.35 Surface Treatment (a) Proses (b) Contoh produk

2.4

MEK EKA ANISM NISME E TERB TERBEN ENT TUKN UKNYA GE GER RAM

Ciri utama pada proses pemesinan adalah adanya geram atau sisa pemotongan. Mekanisme penghasilan geram ini terbagi atas dua teori yaitu teori lama dan teori baru. 2.4.1

Teori Lama

Pada mulanya mulanya geram terbentuk terbentuk karena terjadinya terjadinya retak mikro (micro crack) yang timbul pada benda kerja tepat di ujung pahat pada saat pemotongan dimulai. Dengan bertambahnya 26

tekanan pahat, retak tersebut menjalar ke depan sehingga terjadilah geram.

Gambar 2.36 Teori Baru dan Teori Lama Menerangkan Terjadinya Geram.

2.4.2

Teori Ba Baru

Seiring perkembangan teori lama di atas telah ditinggalkan berda berdasar sarkan kan hasil hasil berbaga berbagaii penelitia penelitian n mengena mengenaii mekanism mekanismee pembentukan geram. Logam pada umumnya bersifat ulet (ductile) apabila mendapat tekanan akan timbul tegangan (stress) di daerah sekitar konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat. Tegangan pada logam (benda kerja) tersebut mempunyai orientasi yang kompleks dan pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser

(shearing stress) yang maksimum.Apabila tegangan geser ini melebihi kekuatan logam yang bersangkutan maka akan terjadi deform deformasi asi plast plastis is (peruba (perubahan han bentu bentuk) k) yang yang mengge menggeser ser dan dan memutuskan benda kerja di ujung pahat pada suatu bidang geser

(shear plane) . Bidang geser mempunyai lokasi tertentu yang membuat sudut terhadap vektor kecepatan potong dan dinamakan sudut geser (shear angle, Φ ). Proses Proses terbentukny terbentuknyaa geram geram tersebut tersebut dapat diterangkan diterangkan melalui analogi tumpukan kartu, bila setumpuk kartu dijajarkan dan diatur sedikit miring (sesuai dengan sudut geser, Φ) kemudian didorong dengan penggaris yang membuat sudut terhadap garis vertikal (sesuai dengan sudut geram, γo) maka maka kartu kartu berge bergeser ser ke atas relatif terhadap kartu di belakangnya. Pergeseran tersebut

27

berlangsung secara berurutan, dan kartu terdorong melewati bidang batas papan, lihat gambar

Gambar 2.37 Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Analogi Kartu .

Analogi

kartu

teresebut

menerangkan

keadaan

sesungguhnya dari kristal logam (struktur butir metalografis) yang terdeformasi sehingga merupakan lapisan tipis yang tergeser pada bidang geser. Arah perpanjangan kristal (cristal elongation) membuat sudut sedikit lebih besar daripada sudut geser. Suatu analisis mekanisme pembentukan geram yang dikemukakan oleh Merchant mendasarkan teorinya pada model pemotongan sistem tegak (orthogonal system). Sistem pemotongan tegak merupakan penyederhanaan dari sistem pemotongan miring

(obligue system) dimana gaya diuraikan menjadi komponennya pada suatu bidang. Beberapa asumsi yang digunakan dalam analisis model tersebut antara lain : a. Mata potong pahat sangat tajam sehingga sehingga tidak menggosok menggosok atau menggaruk benda kerja b. Distribusi Distribusi tegangan tegangan yang yang merata pada bidang bidang geser geser c. Gaya aksi aksi dan reaksi reaksi pahat terhadap terhadap bidang bidang geram geram adalah adalah sama besar dan segaris (tidak menimbulkan momen koppel) Berdasarkan cara penguraiannya maka gaya pembentukan geram pada proses pemesinan terdiri atas : 28

1. Gaya total (F), ditinjau dari proses deformasi material, dapatdiuraikan menjadi dua komponen, yaitu : FS :

gaya geser yang mendeformasikan material pada

bidang geser, sehingga Fsn :

melampaui batas elastik.

gaya normal pada bida idang gese eser yang meny enyebabk abkan

pahat tetap menempel pada benda kerja. 2. Gaya total (F) (F) dapat diketahui diketahui arah dan besarny besarnyaa dengan dengan cara membuat dinamometer (alat ukur gaya dimana pahat dipasang padanya dan alat tersebut dipasang pada mesin perkakas) yang mengukur dua komponen gaya yaitu : Fv : gaya potong, searah dengan kecepatan kecepat an potong Ff : gaya makan, searah kecepatan makan. 3. Gaya total (F) yang yang bereaksi bereaksi pada pada bidang bidang geram (Aγ, face bidang pada pahat di mana geram mengalir) diuraikan menjadi dua komponen untuk menentukan “koefisien gesek geram terhadap pahat”, yaitu : Fγ : gaya gesek pada bidang geram Fγn : gaya normal pada bidang geram Karena berasal dari satu gaya yang sama mereka dapat dilukiskan pada suatu lingkaran dengan diameter yang sama dengan gaya total (F). Lingkaran tersebut digambarkan persis di ujung pahat sedemikian rupa sehingga semua komponen menempati lokasi seperti yang dimaksud.

Gambar 2.38 Gaya Pembentukan Geram

29

2.5

ELE EL EMEN DASA DASAR R PROS PROSES ES PEM PEMES ESIINAN NAN

Berdasarkan

gambar

teknik,

dimana

dinyatakan

spesifikasi

geometrik suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif ditentukan, dan pahat harus membuang sebagian material benda kerja sampai ukuran obyektif tersebut tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Selain itu, setelah berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang dikehendaki. Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses proses permesinan, yaitu : 1. Kece Kecepa pata tan n poto potong ng (cutting speed) : Vc (m/min) 2. Kecep ecepat atan an mak makan an (feeding speed) : Vf (mm/min) 3. Keda Kedala lama man n poto potong ng (depth of cut) : a (mm) 4. Wa Wakt ktu u pemo pemoto tong ngan an (cutting time) : tc (min), dan 5. Kecep Kecepata atan n pengh penghas asila ilan n geram geram (rate of metal removal) : Z (cm3/min) Elemen proses pemesinan (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan dimensi benda kerja dan pahat, serta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin perkakas diatur ada bermacam-macam tergantung pada jenis mesin perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang dipakai untuk menghitung setiap elemen proses pemesinan dapat berlainan. Macam-macam proses pemesinan, berdasarkan jenis mesin yang digunakan : 2.5.1

Proses Bubut (turning)

Mesin bubut adalah suatu proses permesinan yang dapat digunakan

untuk memproduksi material berbentuk konis atau

silindrik. Jenis

mesin bubut yang paling umum digunakan

adalah mesin bubut

(lathe) yang melepas bahan dengan memutar

benda kerja terhadap pemotong mata tunggal. Pada proses bubut gerak potong dilakukan oleh benda kerja yang

melakukan gerak rotasi sedangkan gerak makan dilakukan

30

oleh pahat yang melakukan gerak translasi. Selain itu mesin bubut ini menggunakan pahat bermata potong tunggal, jenis mata pahat yang digunakan adalah paghat HSS, dengan kecepatan potong (Vc) yang optimum adalah 20 m/min Pada proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam yang

dipasang di ujung poros utama spindel. Harga putaran poros

utama umumnya dibuat bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 83, 155, 275, 550, 1020 dan 1800 rpm. Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan kedalaman potong (a) diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui roda pemutar (skala pada pemutar menunjukkan selisih harga diameter) dengan demikian kedalaman gerak translasi dan gerak makannya diatur dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak makan (f) yang tersedia pada mesin bubut dibuat bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 0.065; 0.113; 0.130; 0.455 (mm/(r)).

Gambar 2.39 Mesin Bubut

31

Keterangan gambar : 

Spindel

merupakan

lubang

tempat

pemasangan

pencekam/chuck. 

Kepala tetap merupakan tempat diletakkannya spindel dan gear box.

 

tempat untuk memasang memasang pahat. Tool Post adalah tempat

Feed change gear box merupakan pengatur untuk gerak makan dan kecepatan potong



Lead screw berguna untuk menggerakkan kereta saat melakukan proses bubut untuk pembuatan ulir.



Apron sebagai pembawa pahat yang melakukan gerak translasi untuk melakukan gerak makan.



Rumah roda gigi adalah tempat lengan pengatur.



Kendali spindel merupakan tempat mengatur spindel.



Center merupakan tempat penahan ujung penampang benda kerja atau tempat pembuatan lubang pertama.

Kondisi pemotongan proses bubut ditentukan sebagai berikut : Benda kerja :  Diameter awal

(d0) ; mm.

 Diameter akhir

(dm) ; mm

 Panjang pemesinan

(lt)

; mm

Pahat :  Sudut potong utama

(k r r)

 Sudut geram

( o )

Mesin bubut :  Kedalaman potong

(a)

; mm

 Gerak makan

(f)

; mm/rev

 Putaran Putaran spindel spindel

(n) ; r/mm

32

Gambar 2.40 Kondisi Pemotongan Bubut 

Elemen Dasar Proses Bubut 1. Kece Kecepa pata tan n pot poton ong g (Cutting speed ) Vc =

 .d .n

; m/min

1000

Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu d = (do + dm)/2

; mm

2. Kece Kecepa pata tan n mak makan an ( feeding feeding speed ) Vf = f.n

; mm/min

3. Wa Wakt ktu u pem pemot oton onga gan n (depth of cut ) tc = lt / Vf

; min.

4. Keda Kedala lama man n pot poton ong g (cutting time ) a = ( dm – do ) / 2

; mm

5. Kecepat Kecepatan an pengha penghasil silan an geram geram (rate of metal removal ) Z = A .V ;



Z = f . a . Vc



A=f.a

; mm2

; cm3/min

Jenis Operasi Bubut Berdasarkan Berdasarkan posis posisii benda kerja kerja yang akan akan dibuat dibuat pada mesin mesin bubut, ada beberapa proses bubut yaitu : 1. Bubut silindris (turning ) 2. Pengerjaan tepi / bubut muka ( facing facing ) 3. Bubut Bubut Alur (grooving) (grooving) 4. Bubut Ulir (threading) 33

5. Pemoton gan (cut-off) 6. Meluask an lubang (boring ) 7. Bubut B ntuk ( forming forming ) 8. Membuat lubang (drilling ) 9. Bubut k nis

Gambar 2.41 Proses Pada Mesin Bubut 2. Proses Freis (milling (milling )

Gambar 2.42 Mesin Freis

34

Keterangan gambar : 

Ram merupakan merupakan lengan lengan atas mesin freis freis



berfungsi untuk mengatur kadalaman makan pahat Vertical head berfungsi



berfungsi sebagai tempat pemasangan pahat Oull berfungsi



Tablle merupakan tempat meletakkan benda kerja



Saddle merupakan panyangah dari tabel



Crossfeed handle merupakan gerakan meja longitudinal dan menyilang



Vertical Vertical fedd fedd crank crank merupakan engkol untuk memaju mundurkan tabel

 

Spindel merupakan lubang tempat pemasangan pencekam Base merupakan dasar dari mesin freis

Proses freis adalah suatu proses permesinan yang digunakan untuk membuat produk dengan bentuk prismatik, spie dan roda gigi. Mesin freis merupakan mesin yang paling mampu melakukan banyak kerja dari dari semua semua mesin mesin perka perkakas kas.. Pahat Pahat freis freis mempu mempunya nyaii jumla jumlah h mata mata poton potong g bany banyak ak (jamak (jamak)) sama sama dengan dengan jumlah jumlah gigi gigi freis freis . Pada Pada mesin mesin freis pahat bergerak rotasi dan benda kerja bergerak translasi. 

Pengelompokan Mesin Freis Secara

umum

mesin

freis

dapat

dikelompokkan,

pengelompokan ini berdasarkan posisi dari spindel mesin tersebut, antara antara lain : a. Freis te tegak (face milling) Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak lurus. b. Freis eis da datar (slab milling) Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar.

35

Slab milling cutter Face milling cutter Gambar 2.43 Jenis Mesin Freis

Freis datar dibedakan menjadi dua, yaitu : 1. Meng Mengef efre reis is turu turun n (down milling) Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi

benda

kerja.

Pahat

bekerja

turun

sehingga

menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja dan meja terdorong oleh pahat, gaya dorongnya akan melebihi gaya dorong ulir atau roda gigi penggerak meja. Mengefreis turun tidak dianjurkan untuk permukaan yang terlalu keras. 2.

Meng engefrei reis naik (up milling/coventional milling) Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah dengan gerak translasi benda kerja. Mengefreis naik dipilih karena alasan kelemahan mengefreis turun. Mengefreis naik mempercepat keausan pahat karena mata potong lebih banyak menggesek benda kerja saat mulai pemotongan, selain itu permukaan benda kerja lebih kasar.

. Gambar 2.44 Jenis Pahat (a) up milli milling ng (b) down down Milli Milling ng

36

Cara membedakan proses freis up millin g dengan down

milling adalah : a.

engan melihat arah buangan geramnya.

b. Dengan melihat arah putaran dari pahat terse but. Dari kedua model freis datar di atas, dow Milling adalah le ih bagus karna menghasilkan permukaan

ang lebih halus

de gan gaya kerja yang besar. Table 2.5 Perbedaan Up Milling Dengan Down Milling

No. 1

2

Up milling

Down milling

Gerak pa at berlawanan dengan

Gerak pahat seara dengan benda

gerak be da kerja

kerja

Kehalusan permukaan kurang

Kehalusan permuk aan lebih baik

baik

3

Keausan ebih cepat

Keausan lambat

4

Gaya yang diberikan lebih besar

Gaya yang diberik n kecil

5

Getaran ang ang dihasilk ilkan keci ecil

Geta etaran ran yang diha ilkan besar

Ga bar 2.45 Proses Freis Datar dan Freis Tegak 

Jenis emotong Pada Mesin Freis 1. Pe otong freis biasa Merupakan sebuah pemotong berbentuk piringan yang hanya memiliki gigi pada sekelilingnya. 2. Pe otong freis samping. Pemotong ini mirip dengan pemotong data r kecuali bahwa gig nya di samping. 3. Pe otong gergaji pembelah logam. 37

Pemotong ini mirip dengan pemotong freis datar atau samping kecuali bahwa pembuatannya sangat tipis, biasanya 5 mm atau kurang. 4. Pemoto Pemotong ng freis freis sudut. sudut. Ada dua pemotong pemotong sudut sudut yaitu yaitu pemotong pemotong sudut sudut tungg tunggal al dan pemotong sudut ganda. Pemotong sudut tunggal mempunyai satu permukaan kerucut, sedangkan pemotong sudut ganda bergigi

pada

dua

permukaan

kerucut.

Pemotong

sudut

digunakan untuk memotong lidah roda, tanggem, galur pada pemotong pemotong freis, dan pelebar lubang. lubang. 5. Pemoto Pemotong ng freis freis bent bentuk uk Gigi. Gigi. Pada pemotong ini merupakan bentuk khusus.Termasuk didalamnya adalah pemotong cekung dan cembung, pemotong roda gigi, pemotong galur, pemotong pembulat sudut, dsb. 6. Pemotong Pemotong proses proses ujung ujung.. Pemotong

ini

mempunyai

poros

integral

untuk

menggerakkan dan mempunyai gigi dikeliling dan ujungnya. 7. Pemoto Pemotong ng T-sl T-slot. ot. Pemotong jenis ini menyerupai pemotong jenis datar kecil atau freis samping yang memiliki poros integral lurus atau tirus untuk penggerakan. Jenis operasi yang dapat dilakukan pada mesin freis ;

Freis Selubung

Freis Ujung

38

Freis Muka

Pemoto gan

Freis Sisi

Freis Bentuk

Freis Alur

Freis Inti

Freis Ulir Gam ar 2.46 Proses yang dapat dilakukan pada

esin freis

39

Gambar 2.47 Mesin Freis

Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut : Benda kerja :

Pahat freis

:

w

= lebar pemotongan

lw

= pa panjang pemotongan

a

= kedalaman potong

d

= diameter luar

z

= jumlah gigi (mata potong)

k r

= sudut potong utama = 90 90 untuk pahat freis selubung.

Mesin freis :



1.

= putaran poros utama

Vf

= kecepatan makan

Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut : Kecepatan potong v=

2.

n

 .d .n

1000

Gerak makan pergigi fz = Vf / (z n)

3.

; m/min

; mm/(gi mm/(gigi) gi)

Waktu pemotongan tc = lt / Vf

; min

dimana dimana : lt = lv + lw + ln

; mm,

40

lv 

a (d  a )

; untuk mengefreis datar

lv  0

; untuk mengefreis tegak,

ln  0

; untuk mengefreis datar,

ln = d / 2 ; untuk mengefreis tegak dimana :

4.

lw

= panjang pemotongan

; mm

lv

= panjang mula-mula

; mm

lt

= panjang proses pemesinan ; mm

Kecepatan menghasilkan geram Z=

3.

V f .a.w 1000

; cm3 /min

Proses Gurdi (drilling )

Proses Proses gurdi gurdi adalah adalah suatu suatu proses proses permesi permesinan nan untuk untuk proses proses pembuatan lubang atau memperbesar lubang pada sebuah objek dengan dengan diameter tertentu tertentu . Pahat gurdi gurdi mempunyai mempunyai dua mata potong potong dan melakukan melakukan gerak potong potong berupa rotasi rotasi dan translasi, translasi, sedangkan sedangkan benda kerja dalam keadaan diam. Gerak makan dapat dipilih bila mesin gurdi mempunyai sistem gerak makan dengan tenaga motor ( power ). Mesin gurdi terdiri dari beberapa jenis diantaranya power feeding ). mesin gurdi drill press dan mesin gurdi radial. Proses menggurdi dapat dilakukan pada mesin bubut dimana benda kerja diputar oleh pencekam poros utama dan gerak makan dilakukan oleh mata pahat gurdi yang dipasang pada arbor.

Gambar 2.48 Mesin Gurdi Portable

41

Gambar 2.49 Mesin Gurdi Turet

Gambar 2.50 Mesin Gurdi Vertikal

Gurdi dan bagian-bagia bagian-bagiannya nnya Gambar 2.51 Mesin Gurdi

42


Motor sebagai pengatur arus



Tuas hantaran merupakan tempat pemasangan pahat



Meja kerja merupakan tempat meletakkan benda kerja



Tuas hantaran berguna untuk mengatur kedalaman makan pahat



Dasar/base sebagai dasar tempat meletakkan mesin gurdi



Pengelompokan Mesin Gurdi Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya : a. Mesin gurdi portabel portabel / mampu mampu bawa b. Mesin pengg penggurdi urdi teliti, teliti, terbagi terbagi atas : 1) pasangan pasangan bangku bangku 2) pasang pasangan an lantai lantai c. Mesin Mesin pengg penggurd urdii radial radial d. Mesin pengg penggurdi urdi tegak, tegak, terbagi terbagi atas : 1) tugas tugas ring ringan an 2) tugas tugas berat berat 3) mesin penggu penggurdi rdi kelompok kelompok e. Mesin pengg penggurdi urdi spindel spindel jamak, jamak, terbagi terbagi atas : 1) unit unit tungga tunggall 2) jeni jeniss jalan jalan f. Mesin Mesin penggu penggurdi rdi turet turet g. Mesin penggurd penggurdii produksi produksi otomatis, otomatis, terbagi terbagi atas : 1) meja meja penga pengarah rah 2) jeni jeniss jalan jalan h. Mesin pengg penggurdi urdi di lubang lubang dalam.



Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu : 1. Gurdi (drilling) 2. Perlu Perluas asan an ujun ujung g lub luban ang g (counter boring) 3. Peny Penyero erong ngan an uju ujung ng lub luban ang g (counter sinking) 4. Perlu Perluas asan an atau atau peng pengha halu lusa san n luba lubang ng (roaming) 5. Gurd Gurdii luba lubang ng dala dalam m (gun drilling)

43

Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu : 1. Penggurdi Puntir ( twist drill ) Penggurdi puntir merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua tepi potong.

Gambar 2.52 Penggurdi puntir

2. Penggurdi Pistol ( gun drill ) Ada dua jenis penggurdi pistol yaitu : a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang dalam, yaitu penggurdi trepan yang tidak memiliki pusat mati dan meninggalkan inti pejal dari logam. b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama dengan penggurdi trepan. Penggurdi pistol ini mempunyai kecepatan potong yang lebih tinggi dari penggurdi puntir konvensional.

Gambar 2.53 Penggurdi pistol bergalur lurus.

44

A. Penggurdi trepan, B. Penggurdi pistol pemotongan

3. Penggurdi Khusus Penggurdi khusus digunakan untuk menggurdi lubang yang lebih besar yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir.

Gambar 2.54 Pemotong untuk lubang pada logam tipis.

A. Pemoto Pemotong ng gergaj gergaji. i. B.Fris B.Fris kecil kecil ( fly ). fly cutting ).

Gambar 2.55 Pahat Gurdi

45

Gambar 2.56 Proses Gurdi

Elemen dasar dari proses gurdi dapat diketahui atau dihitung dengan menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut; Benda kerja : lw = panjang pemotongan benda kerja

; mm

Pahat gurdi : d = diameter gurdi

; mm

K r r = sudut potong utama = ½ sudut ujung ( point angle) Mesin gurdi : n = putaran poros utama

; rev/min

Vf = kecepatan makan

; mm/min

Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut ; 1. Kecepatan potong : v=

 .d .n

1000

; m/min

2. Gerak makan permata potong: potong: f z =

V f .n

; mm/rev

3. Kedalaman potong: a = d/2

; mm

46

4. Waktu pemotongan: tc = lt / Vf

; min

dimana: lt = lv + lw + ln

; mm

ln = (d/2) tan K r r

; mm

5. Kecepatan penghasilan geram: 2

Z=

 .d

.V f

4.1000

; cm3/m

4. Gerinda ( Grinding )

Tujuan Tujuan dari dari Pros Proses es gerind gerindaa adalah adalah untuk untuk meratak meratakan an atau atau menghaluskan permukaan benda kerja.


Power Transmission grinda dilindungi oleh pelindung tetap sebagai peredam getaran. Power Transmission Transmission grinda berupa spindle .



Point Of Operation grinda ini merupakan bagian mesin yang dirancang untuk mengasah atau mengikis benda kerja.



Pelindung ini adalah safety glass, di mana dirancang untuk melindung bagian atas badan pekerja seperti bagian wajah dari percikan api.

47



Heavy wheel guard bertujuan untuk melindung geindapada saat berputar dan merupakan pelindung tetap.



Tombol on/off on/off berguna untuk menghidup atau mematikan mesin gerinda



Meja benda berfungsi untuk meletakkan benda kerja

Gerinda merupakan suatu proses permesinan yang khusus dengan dengan ciri – ciri ciri sebaga sebagaii berik berikut ut : a. Kehalusan Kehalusan permukaan permukaan produk produk yang tinggi tinggi dapat dicapai dicapai dengan cara yang relatif mudah b. Toleransi Toleransi geometrik geometrik yang kecil dapat dapat dicapai dengan dengan mudah c. Kecepatan Kecepatan menghasilk menghasilkan an geram rendah, rendah, karena karena hanya mungkin mungkin dilakukan ada gerinda untuk lapisan yang tipis permukaan benda kerja. d. Dapat digunakan digunakan untuk untuk menghaluskan menghaluskan dan meratakan meratakan benda kerja yang telah dikeraskan ( heat treatment ). 

Jenis-Jenis Mesin Gerinda : Dari berbagai jenis mesin gerinda yang ada dapat diklasifikasikan secara umum dua jenis utama mesin gerinda, yaitu : 1. Mesi Mesin n Gerin Gerinda da Sili Silind ndrik rik.. 2. Mesi Mesin n Ger Gerin inda da Rat Rata. a. 3. Mesi Mesin n Gerin Gerinda da Khus Khusus us



Klasifikasi Cara Pemakanan Pada Proses Gerinda : Proses Proses gerinda gerinda ini dapat dilakuk dilakukan an dengan dengan berbagai berbagai cara dan dapat diklasifikasikan atas beberapa cara yaitu : 1. Proses Proses Gerind Gerindaa Silin Silindri drik k Luar Luar.. 2. Proses Proses Gerind Gerindaa Silin Silindri drik k Dalam Dalam.. 3. Proses Proses Gerinda Gerinda Silindrik Silindrik Luar Luar Tanpa Tanpa Pemusatan Pemusatan (center). (center). 4. Proses Proses Gerinda Gerinda Silindrik Silindrik Dalam Tanpa Pemusatan. Pemusatan. 5. Proses Proses Gerind Gerindaa Rata Rata Selubu Selubung. ng. 6. Pros Proses es Ger Gerin inda da Rata Rata Muka Muka..

48

. Pros Proses es Gerin Gerinda da Cakr Cakram. am.

Gambar 2.58 Proses Gerinda

Proses erinda dilakukan dengan mesin gerinda de gan pahat yang berupa batu gerinda berbentu berbentuk k piringan yang yang dibuat dibuat dari ampuran serbuk abrasif dan b han pengikat dengan komposisi dan strukt r tertentu. Batu gerinda yang dipasang pada spindel atau poros utama t ersebut berputar dengan kece atan tertentu tergantung pada diameter b tu gerinda dan putarannya,

aka kecepatan periferal pada tepi bat

gerinda dapat

dihitung dengan rumus berikut : Vs =

 .d s .n s

1 00

; m/min

Dimana : Vs = kecepatan periferal batu gerinda ( eripheral wheel speed), biasa ya berharga sekitar 20 s/d 60 m/s. ds = dia eter batu gerinda

; mm

ns = putaran batu gerinda

; r/min

Tergant ng pada bentuk permukaan yang dihasil kan, pada garis besarnya pro es gerinda dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis dasar yaitu : 

Proses gerinda silindrik ( cylindrical grinding ), untuk m nghasilkan

permukaan silindrik.

49

 Proses gerinda rata ( surface grinding ), ), bagi penggerindaan permukaan rata/datar. Proses gerinda silindrik dilakukan dengan mesin gerinda silindrik (cylindri cylindrical cal grinding grinding machine machine ) memerlukan putaran benda kerja, oleh sebab itu dapat didefenisi didefenisikan kan kecepatan kecepatan periferal periferal benda kerja, kerja, yaitu : Vw =

 .d w .n w

; m/min

1000

Dimana : Vw

= kecepatan periferal benda kerja ( peripheral workpiece speed ) ; m/min



dw

= diameter (mula) benda kerja

;

mm

nw

= putaran benda kerja

; r/min

Elemen dasar dari penggerindaan silindrik adalah :

1. Kece Kecepa pata tan n peri perife fera rall Vs =

:

 .d s .n s

; m/min

1000

2. Kecep Kecepat atan an maka makan n tange tangens nsia iall : Vft = berharga sekitar 200 s/d 500 mm/s. 3. Gera Gerak k maka makan n radi radial al

:

f r r = sekitar 0,001 s/d 0,025 mm/langkah. Gerak makan aksial : f a = bs/U Dimana : Gerak makan aksial

; f a

Lebar batu gerinda gerinda

; bs

Derajat overlap, overlap, bernilai bernilai 2 s/d 12

; U

4. Kecepat Kecepatan an pengha penghasil silan an geram geram : Z = a. f f a.U.Vft

; mm3/s

(traverse grinding )

Z = a.bs.Vft – f f r r.b s.Vft

; mm3/s

( plunge plunge grinding )

5. Waktu pemotongan

:

tc = lt/Vft . {w/ f f a} + (tdw + tsp)

; min (tranverse grinding)

50

tc = lt/Vft . {h/ f f r r} + (tdw + tsp)

; min (plunge grinding)

dimana : h dan w = tebal geram atau atau lebar lebar material material yang akan digerin digerinda da ; mm tdw + tsp = waktu dwell sekitar 2 s/d 6 second

5. Proses Sekrap ( shaping / planing)

Proses sekrap hampir sama dengan proses membubut, tapi gerak potongnya tidak merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang dilakukan oleh pahat (pada mesin sekrap) atau oleh benda kerja (pada mesin sekrap meja) dengan arah gerak tegak lurus. Benda kerja dipasang pada meja dan pahat (mirip dengan pahat bubut) dipasangkan pada pemegangnya. 

Mesin sekrap pada umumnya digunakan untuk : a. perataa perataan n permuk permukaan aan b. memotong memotong alur pasak pasak luar luar dan dalam dalam c. alur alur spi spira rall d. batan batang g gigi gigi e. tangg tanggem em (cato (catok) k) f. celah celah T, T, dan dan lain-lai lain-lain. n.

51

Gambar 2.59 Mesin Sekrap

Keterangan gambar ; 

Ram, yaitu yaitu bagian dari dari mesin sekrap sekrap yang membawa membawa pahat, pahat, diberi diberi gerak ulak-alik sama dengan panjang langkah yuang diinginkan.



Kunci ram, berfungsi agar ram tetap pada kedudukannya, sehingga panjang langkah potong tidak berubah.



Kunci kepala pahat, untuk mengunci pahat yang terpasang



Pengatur kedudukan ram, untuk mengatur kedudukan ram pada posisi yang diinginkan



Hantaran ulir, untuk mengatur besarnya kedalaman pemakanan pahat pada benda kerja.



Hendel pahat, berfungsi untuk menyetel kedudukan pahat.



Meja kerja, berfungsi sebagai tempat peletakan benda kerja, biasanya terdapat ragum diatasnya.



Motor listrik, berfungsi sebagai sumber daya untuk menjalankan mesin.



Tuas kecepatan, berfungsi untuk mengatur kecepatan gerakan ram.



Dial panjang langkah, berfungsi untuk mengatur panjang langkah pemakanan



Hantaran vertikal dan horisontal, berfungsi agar meja kerja dapat bergerak vertikal dan horisontal. 52

Pengelompokkan Mesin Sekrap Mesin sekrap dapat dikelompokkan sebagai berikut : 1. Pemotong dorong- horizontal a) Biasa (pekerjaan (pekerjaan produksi) produksi) b) Universal (pekerjaan ruang perkakas) 2. Pemotong tarik- horizontal 3. Vertikal

a) Pembuat celah (slotter) b) Pembuat dudukan pasak (key skater) 

Mesin sekrap terbagi dua macam, yaitu: a. Mesin Mesin Sekrap Sekrap Meja ( planner planner ) Pada sekrap meja, meja bergerak bolak-balik sedangkan pahat diam. b. Mesin Mesin Sekrap Sekrap ( shaping ) Pada mesin sekrap biasa pahat bergerak bolak-balik, sedangkan bnda kerja diam

Gambar 2.60 Mesin Sekrap

Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin sekrap adalah gerak makan (f), kedalaman potong (a), jumlah langkah per menit (np), perbandingan kecepatan (Rs). Perhitungan elemen dasar dalam proses menyekrap adalah : 53

1. Kecepatan potong rata-rata :

v 

n p .l t (1 R s )

; m / min

2.1000

2. Kecepatan ma an Vf = f . np

; mm mm / min min

3. Kecepatan me ghasilkan geram : ; cm3/min

Z = A .V

dengan A

f.a=h.b

4. Waktu pemot ngan : tc = w / Vf

; min

Gambar 2.61 Proses Sekrap

6. Peng Pengge gerrgaj gaji n (sawing)

Pengger gajian merupakan suatu metoda pemoton an yang paling lama, dapat ditunjukan dengan menggunakan gergaji tan an, gergaji pita, atau gergaji engan daya osilasi. Gergaji tangan atau ge rgaji pita secara umum tidak menghasilkan panas gesekan yang cukup untuk merubah struktur mikr spesimen. Secara umum ada 3 macam metode pengge rgajian dengan menggunaka alat – alat tertentu tertentu :

54

a. Hack Saw

3

4

2

1 5 Gambar 2.62 Metoda Hack Saw

Keterangan gambar : 1. Table berfungs berfungsii untuk meletakkan meletakkan benda benda kerja 2. Tuas ragum ragum berguna untuk untuk mengatur mengatur penjepitan penjepitan benda kerja 3. Pisa Pisau u bela belah h 4. Motor bergun bergunaa untuk untuk menghantar menghantar arus arus 5. Penghantar berfungsi untuk mengatur jarak benda yang yang ingin di potong

Hack Saw machine ini dapat melakukan pemotongan dalam arah vertical dan horpzontal, tetapi alat yang diatas hanya dapat melakukan pemotongan dalam arah horizontal. Pada saat pemotongan akan dihasilkan panas yang tidak terlalu besar sehingga tidak akan merubah struktur mikro dari material yang akan diteliti.

b.

Band Saw

Panas yang dihasilkan dengan menggunakan mesin jenis band band saw juga tidak terlalu besar sehingga juga tidak akan terlalu bertpengaruh terhadap perubahan struktur mikro dan gaya pemotongan yang dihasilkan juga tidak terlalu besar. Pada saat pemotongan tidak perlu menggunakan coolant (pendingin) karena kecepatan pemotongannya tidak terlalu besar.

55

Gambar 2.63 Metoda Band Saw c. Powe Powerr Hac Hack k S w

Gambar 2.64 Metoda Power Hack Saw

Power hack saw merupakan mesin dengan daya m otor yang besar sehingga hasi l pemotongannya dikawatirkan dapat m rusak material. Sebenarnya,

esin jenis ini diperuntukkan untuk memoto g material yang

relatif lebar dan untuk memenuhi kebutuhan lainny

seperti untuk

keperluan met lografi dapat menggunakan pemotong jenis lain seperti yang telah diterang an diatas. Hasil pemotongan dengan Pow r Hack Saw ini juga membutu kan proses grinding untuk menghaluskan pe rmukaannya.

56

2.6

PAHAT

Pahat merupakan alat yang digunakan untuk memot ng. Pada proses pemesinan, p hat digunakan untuk memotong benda kerj a agar terbentuk geometri ben a kerja sesuai dengan perancangan sebelum ya. Pahat b rfungsi untuk membantu proses pemesinan. Selain itu pahat berfungsi sebagai pembentuk dari geometri benda kerja

ang diinginkan,

pahat dibeda an atas tiga pokok yaitu : elemen, bidang aktif, dan mata potong paha, sehingga secara lebih rinci bagian-bagiannya dapat didefenisikan. Dengan mengetahui defenisinya maka ber agai jenis pahat yang digunak n dalam proses pemesinan dapat dikenal de gan lebih baik.

2.6.1

Bagia - Bagian Bagian Pahat Pahat

Bidang Pahat B but Gambar 2.65 Bagian-Bagian dan Bidang Keter ngan : 1. Ba an (body) Ba ian pahat yang dibentuk menjadi mata pot ong atau tempat unt k sisipan pahat (dari karbida atau keramik). 2. Pe egang/gagang (shank ) Ba ian pahat untuk dipasangkan pada mesin perkakas. Bila bagian ini tidak ada, maka fungsinya diganti an oleh lubang pahat. 3. Lu ang Pahat (tool bore)

57

Lubang pada pahat melalui mana pahat dipasang pada poros utama ( spindel spindel ) atau poros pemegang dari mesin perkakas. Umumnya dipunyai oleh pahat freis. 4. Sumbu Sumbu Pahat Pahat (tool axis) Garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan geometri pahat. 5. Das Dasar (base) Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga mempermudah

proses

pembuatan,

pengukuran

maupun

pengasahan pahat. 2.6.2

Bidang Pa Pahat

Bidang pahat dapat dibagi tiga yaitu sebagai berikut : 1. Bida Bidang ng Gera Geram m (A  , Face) Merupakan bidang diatas dimana geram mengalir. 2. Bidang Utama (A  , Principal/Major Flank) Yaitu bidang yang menghadap ke permukaan transien dari benda kerja. Permukaan transien benda kerja akan terpotong akibat gerakan pahat relatif terhadap benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan sebagian bidang utama akan terdeformasi sehingga bergesekan dengan permukaan transien benda kerja. 3. Bidang Bantu/Minor (A  ’ Auxiliary/Minor Flank) Adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan, sebagian kecil bidang bantu akan terdeformasi dan menggesek permukaan benda kerja yang telah terpotong /dikerjakan. Untuk pahat freis selubung tidak diperlukan bidang bantu.

2.6.3

Mata Potong Pahat

Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif memotong. Ada dua jenis mata potong, yaitu : 1. Mata Potong Potong Utama / Mayor Mayor (S, principal / mayor cutting edge )

58

Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang geram (A  ) dengan bidang utama (A (A ). 2. Mata Potong Potong Bantu Bantu / Minor Minor (S’, (S’, auxiliary / minor cutting edge ) Mata potong bantu adalah garis perpotongan antara bidang geram (A ) ) dengan bidang bantu (A (A ).

Gambar 2.66 Bentuk Pahat Bubut

Mata potong utama bertemu dengan mata potong bantu pada pada pojo pojok k pahat pahat (tool corner ). ). Untuk memperkuat pahat maka pojok pahat dibuat melingkar dengan jari-jari tertentu, yaitu : r 

= radius pojok ( corner radius/nose radius ) ; mm

b = panjang pemenggalan pojok ( chamfered corner

length )

; mm

Radius pojok maupun panjang pemenggalan pojok selain memperkuat pahat bersama-sama dengan kondisi pemotongan yang dipilih akan menentukan kehalusan permukaan hasil proses pemesinan. Beberapa jenis pahat dapat dibedakan menjadi dua jenis, yait yaitu u pah pahat at kan kanan an (right hand ) dan pahat kiri ( left hand ). ). Perbedaan antara kedua jenis pahat tersebut adalah terletak pada lokasi mata potong utama. Pahat kanan mempunyai lokasi mata potong utama yang sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kanan bila tapak tangan kanan ditelungkupkan diatas pahat yang dimaksud dengan sumbu pahat dan sumbu tapak tangan sejajar. Demikian pula halnya dengan pahat kiri dimana lokasi mata potong utamanya sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kiri 59

2.6 2.6.4

Mater terial ial Pa Pahat hat

Setiap pemesinan pemesinan tentunya tentunya memerluk memerlukan an pahat dari material material yang cocok agar terciptanya produk dengan kualitas baik, karena pahat merupakan salah satu komponen utama yang memegang peranan penting dalam proses pemesinan. Untuk itu adapun kriteria sifat material pahat yang perlu di perhatikan antara lain : 1. Kekerasan; Kekerasan; yang cukup cukup tinggi melebihi melebihi kekerasan kekerasan benda kerja tidak saja pada temperatur ruang melainkan juga pada temperatur tinggi atau memiliki hot hardness yang tinggi pada saat proses pembentukan geram berlangsung. 2. Keuletan; yang cukup besar untuk menahan beben kejut yang terjadi sewaktu pemesinan dengan interupsi maupun sewaktu memotong benda kerja yang mengandung partikel/bagian yang keras (hard spot ). ). 3. Ketahanan Ketahanan beban kejut termal;

diperlukan diperlukan bila terjadi

perubahan temperatur yang cukup besar secara berkala / periodik. 4. Sifat adhesi adhesi yang rendah; rendah; untuk mengurangi mengurangi afinitas afinitas benda kerja terhadap pahat , mengurangi laju keausan ,serta penurunan gaya pemotong. 5. Daya larut elemen/ko elemen/kompon mponen en material pahat pahat yang rendah; rendah; dibutuhkan demi untuk memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi. Secara berurutan material–material tersebut dapat disusun mulai dari yang paling “lunak” tetapi “ulet” sampai dengan yang paling

“keras”

meme memerlu rluka kan n

tetapi

berm bermac acam am

“getas”. jeni jeniss

Setiap

materi material al

proses paha pahatt

pemesinan

agar agar

bisa bisa

menyesuaikan dengan material benda kerja, adapun jenis-jenis material pahat adalah: 1. Baja karbon

Mempunyai kandungan karbon yang relatif tinggi yaitu 0,7% - 1,4% dan persenta persentase se unsur unsur lain yang rendah rendah (Mn, W,

60

Cr) serta memiliki kekerasan permukaan yang sangat tinggi. Baja karbon ini bisa digunakan untuk kecepatan potong rendah (sekitar VC = 10 m/min) karena sifat martensit yang melunak pada suhu sekitar 2500 C. Paha Pahatt jeni jeniss ini ini hany hanyaa dapa dapatt memotong logam yang lunak ataupun kayu. Karena harganya yang relatif murah maka sering digunakan untuk tap (untuk membuat ulir).

Gambar 2.67 Pahat baja Carbon

Keuntungannya : 1. Digunakan Digunakan untuk untuk kecepatan kecepatan potong potong yang rendah rendah 2. Dapat memotong memotong material material benda benda kerja yang yang lunak 3. Hargany Harganyaa murah murah 2. HSS ( High Speed Speed Steels ; Tools Steels ) Merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom dan tungsten. Melalui proses penuangan ( molten metalurgy ) kemudian diikuti pengerolan ataupun penempaan baja dibentuk menjadi batang atau silindris. Pada kondisi lunak (annealed) bahan tersebut dapat diproses secara pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat potong. Setelah proses laku panas dilaksanakan kekerasannya akan cukup tinggi sehingga dapat digunakan pada kecepatan potong yang tinggi (sampai dengan tiga kali kecepatan potong untuk pahat CTS), sehingga dinamakan dengan “Baja Kecepatan Tinggi”; HSS, High Speed

Steel . Apabila telah aus maka HSS dapat diasah sehingga mata potongnya tajam kembali, karena sifat keuletan yang relatif

61

baik. baik. Pahat ini biasanya biasanya digunakan digunakan sebagai sebagai pahat untuk mesin gurdi,bubut,sekrap.

Gambar 2.68 Pahat HSS

Hot Hardness dan recovery Hardness yang cukup tinggi, dapat dicapai berkat adanya unsur paduan W, Cr, Mo, Co. Pengaruh unsur tersebut pada unsur dasar besi (Fe) dan karbon (C) adalah sebagai berikut : 

Tungsten / Wolfram (W) Untuk mempertinggi Hot Hardness , dimana terjadi pembentukan karbida, yaitu paduan yang sangat keras, yang menyebabkan kenaikan temperatur untuk proses hardening dan

tempering . 

Chromium (Cr) Menaikkan merupakan

hardenability

elemen

pembentuk

dan

hot

karbida

hardness. akan

Crom

tetapi

Cr

menaikkan sensitivitas terhadap over heating. 

Vanadium (V) Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta menghaluskan besar butir. Juga merupakan elemen pembentuk karbida.



Molybdenum (Mo) Mempunyai efek yang sama seperti W, akan tetapi lebih terasa ( 2% W, dapat digantikan oleh 1% Mo). Selain itu Mo – HSS lebih liat, senhingga mampu menahan beban kejut. Kejelekannya adalah lebih sensilif terhadap over heating ( 62

hangusny hangusnyaa ujung – ujung yang yang runcing runcing seewaktu seewaktu dilakukan dilakukan proses Heat treatment. 

Cobalt (Co) Bukan elemen pembentuk karbida. Ditambahkan dalam HSS untuk menaikkan Hot hardness dan tahanan keausan. Besar butir butir menjadi lebih lebih halus sehingga sehingga ujung ujung – ujung ujung yang runcing tetap terpelihara selama heat treatment pada pada temperatur tinggi. 

Klasifikasi pahat HSS menurut komposisinya, yaitu: 1. HSS Konves Konvesion ional al a. Molybd Molybdenu enum m HSS : standar standar AISI( AISI(Ame America rican n Iron and Stell Institute) M1;M2; M7; M10. b. Tungsten Tungsten HSS HSS : standar standar AISI T1; T1; T2 2. HSS HSS Spe Specia ciall 3. Cobalt Cobalt Added HSS : standar standar AISI AISI M33; M36; M36; T4; T5 dan T6. 4. High Vanadium Vanadium HSS HSS : standar standar AISI M3-1; M3-1; M3 – 2; M4 ;T15. 5. High Hardness Hardness Co. HSS HSS :standar :standar AISI M42; M43;M44 M43;M44 ;M45;M 46. a. Cast Cast HSS. HSS. b. Powdered HSS c. Coated HSS.

3. Paduan Cor Nonferro (Cast Non ferrous Alloys)

Sifatnya diantara HSS dan

karbida, yang digunakan

dalam hal khusus diantara pilihan dimana karbida terlalu rapuh dan HSS mempunyai Hardness dan Wear Resistance yang terlalu rendah. Jenis pahat ini dibuat dalam bentuk toolbit (sisipan). Paduan Nonferro terdiri dari 4 macam elemen utama, yaitu; 

Co sebagai pelarut



Cr  Cr  membentuk karbida

63



Wolfram  pembentuk karbida



C1%

Gambar 2.69 Pahat Cor Non Ferro 4. Karbida

Karbida Karbida adalah pahat yang dibuat dibuat dengan cara menyinter menyinter serbuk karbida (Nitrida & Oksida) dengan bahan pengikat yang umum yaitu Cobalt. semakin besar persentase pengikat Co maka kekerasan makin menurun dan sebaliknya keuletannya membaik membaik serta memilik memilikii modulus modulus elastisitas elastisitas dan berat berat jenis jenis yang tinggi. tinggi. Memiliki koefesien muai muai setengah dari baja dan konduktivitas panas sekitar dua sampai tiga kali konduktifitas panas HSS.

Gambar 2.70 Pahat Karbida

Ada 3 jenis utama pahat karbida : 

Karbida tungsten (campuran WC dan Co) Merupakan jenis pahat karbida untuk memotong besi tuang (Castiron Cutting Grad )



Karbida tungsten paduan  Untuk memotong baja (Steel Cutting Grade)

64



Karbida lapis (Coated Cemented Carbides)

5. Keramik

Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik. Proses pembuatannya melalui powder processing Keramik secara luas mencakup karbida, nitrida, borida, oksida, silikon, dan karbon . Keramik mempunyai sifat yang relatif rapuh.

Gambar 2.71 Pahat Ceramic

Beberapa contoh jenis keramik sebagai perkakas potong adalah : a. Keramik Keramik oksida oksida atau oksida oksida aluminiu aluminium(Al m(Al2O3) murni atau ditambah 30% titanium (TiC) untuk menaikkan kekuatan non adhesif . Disertai dengan penambahan serat halus ( whisker ) dari SiC dimaksudkan untuk mengurangi kegetasan disertai dengan penambahan zirkonia (ZrO2) untuk

menaikan

jumlah

retak

mikro

yang

tidak

terorientasi guna menghamabat pertumbuhan retak yang cukup besar dan memiliki sifat yang sangat keras keras dan tahan panas. b. Nitrid Nitridaa silicon silicon (Si (Si3 N4) disebut kombinasi Si-Al-O-N 6. CBN (Cubic Boron Nitrides)

Dibuat dengan penekanan panas sehingga serbuk grafit putih Nitrida Boron dengan struktur atom heksagonal berubah manjadi material kubik. Pahat sisipan CBn bisa dibuat dengan menyinter serbuk BN tanpa atau dengan material pengikat Al2O3, TiN, atau Co. 65

Gambar 2.72 Pahat CBN

CBN memeliki kekerasan yang sangat tinggi dibandingkan pahat sebelumnya. Pahat ini bisa digunakan untuk pemesinan berbagai jenis baja pada keadaan dikeraskan, besi tuang, HSS atau karbida. CBN memiliki afinitas yang sangat kecil terhadap baja dan tahan terhadap perubahan reaksi kimia sampai dengan kecepatan potong yang sangat tinggi. Saat ini pahat CBN sangat mahal sehingga pemakaiannya sangat terbatas. 7. Intan

Merupakan pahat potong yang sangat keras yang merupakan hasil proses sintering serbuk intan tiruan dengan bahan bahan peng pengika ikatt Co (5%(5%- 10%). 10%). Hot hardeness yang sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi plastis. Sifat ini ditentukan oleh besar butir intan serta persentase dan komposisi material pengikat. Karena intan pada temperratur tinggi mudah berubah menjadi grafit dan mudah terdifusi dengan atom besi, maka pahat intan tidak bisa digunakan untuk memotong bahan yang mengandung besi.

Gambar 2.73 Pahat Intan

66

Dalam proses pemesinan umumnya kita menggunakan jenis pahat HSS untuk mesin gurdi dan karbida untuk mesin freis dan bubut (dan dapat juga sebagai sisipan pada jenis pahat lainnya). Tabel 2.6 Perbedaan Antara pahat HSS dan Karbida No 1 2

Perbedaan

Konstruksi Ketahanan terhadap suhu tinggi

3

Jenis coolant

4

Sifat material

5

Kecepatan potong

6

Harga

7

Konversi energy

HSS

Karbida

Batangan

Sisipan

Tidak baik

Baik

C a ir a n

Udara / air blow Getas,

Ulet, cepat aus

tidak mudah aus

Vc

Vc = 80 - 120

=

10-20

m/min

mm/min

Murah

Mahal

Sulit melepaskan panas

Mudah melepaskan panas

67

Tabel 2.7 Jenis Pahat dan Mulai Digunakan

No Tools Material

Year of

Allowable Cutting Speed

Initial

(m/min)

Use

Non Steel

Steel

1

Plain Carbon Tool Steel

1800s

Below 10 10

Below 5

2

HSS

1900

25-65

17-33

3

Cast cobalt alloys

1915

50-200

33-100

4

Cemented carbides (WC)

1930

330-650

100-300

5

Cermets (TiC)

1950s

165-400

6

Ceramics (Al2O3)

1955

330-650

7

Synthetic diamonds

1954,

390-1300

1973 8

Cubic boron nitride

1969

500-800

9

Coated carbides

1970

165-400

Dari tabel tersebut dapat dibuat grafik, grafik, sebagai berikut : JENIS PAHAT dan TAHUN MULAI DIGUNAKAN 10 9 8 7

t a h a P s i n e J

6 5 4 3 2 1 0

1750

1800

1850

1900

1950

2000

Tahun Mulai Digunakan

Gambar 2.74 Jenis Pahat dan Tahun Mulai Digunakan

68

2.6.5

Umur Pahat

Dalam proses proses pemesin pemesinan, an, yang yang sangat sangat perlu di di perhatikan perhatikan adalah umur pahat. Karena umur pahat berhubungan dengan keausan pada pahat . Adapun yang mempengaruhi umur pahat adalah geometri pahat, jenis material benda kerja, material pahat, kondisi pemotongan dan cairan pendingin. Umur pahat berdasarka berdasarkan n rumus taylor taylor : VcTn = Ctvb f -pa-q Dimana,

Vc

= kecepatan potong,m/min.

Tn

= umur pahat

Ctvb = konstanta keausan. f -p = gerak makan,mm/rp makan,mm/rpm m a-q = kedalaman potong,mm

Berdasarkan Berdasarkan rumus Taylor, Taylor, yang mempengaruh mempengaruhii umur umur pahat adalah: 

Terutama oleh kecepatan potong.Sehingga u tuk setiap kombinasi pahat dan benda kerja ada suatu kecepatan potong moderat sehingga umur pahat jadi lebih lama.(misal:pahat HSS dengan material baja,kec potong moderat sekitar 20 m/min).



Material yang dipakai (factor n).



Gerak makan (f) dan kedalaman makan (a). Keausan atau kegagalan pada pahat sering kali terjadi karena

adanya keausan secara bertahap membesar pada bidang aktif pahat. Berikut

macam-macam

keausan

pahat

berdasarkan

tempat

terjadinya : 

Keausan kawah (crater wear ) - Terjadi Terjadi pada bidang bidang geram. geram.



Keausan tepi ( flank Terjadi pada mata potong potong utama utama flank wear ) - Terjadi



Keausan Keausan ujung ujung - Disebabkan Disebabkan karena karena kedalaman kedalaman makan makan yang berlebihan.

69

G mbar 2.75 Keausan ujung dan kawah pada ahat

Ga bar 2.76 Keausan tepi dan kawah pada pa at

erikut Penyebab kausan pada pahat secara

mum :

a. Proses Abrasif 

danya partikel yang keras pada ben da

kerja

yang

enggesek bersama aliran material benda k rja pada bidang eram dan bidang utama pahat. 

enyebab keausan pahat dan tepi



ada pahat HSS, proses abrasif dominan pada kecepatan otong rendah (10-20 m/min)



ada pahat karbida, proses abrasif tidak ominan karena ahat karbida yang sangat keras

b. Proses Kimia 

enda kerja yang baru saja terpotong sang at kimiawi aktif sehingga memudahkan reaksi yang menga ibatkan derajat enyatuan (afinitas) berkurang pada bidang g eram pahat.



al diatas menjadi penyebab terjadinya kea san kawah pada idang geram. 70

c. Proses Adhesi  Pada tekanan dan temperatur yang cukup tinggi, terjadi penempelan material benda kerja pada bidang geram dikenal dengan BUE. BUE adalah timbulnya mata potong yang baru.  BUE sangat dinamis, sangat tergantung pada kecepatan potong.  Proses pertumbuhan dan pengelupasan BUE secara periodik memperpendek umur pahat.  BUE yang stabil akan memperpanjang umur pahat. d. Proses Difusi  Perpindahan atom metal dari daerah konsentrasi tinggi ke konsentrasi rendah karena material pengikat melamah pada temperatur yang tinggi.  Pada HSS , atom Fe dan C terdifusi sehingga Fe3C terkelupas  Pada pahat carbide Co sebagai pengikat karbida terdifusi  Penyebab keausahan kawah e. Proses Oksidasi Karena temperatur tinggi maka karbida akan teroksidasi (bereaksi dengan oksigen) sehingga struktur pahat melemah dan tidak tahan akibat deformasi akibat gaya potonh  Cairan pendingin dapat menghindari proses oksidasi tersebut. f. Proses Proses Deform Deformasi asi Plastis Plastis Keausan yang disebabkan oleh pembebanan yang dlakukan benda

kerja

terhadap

pahat,

sehingga

membuat

pahat

terdeformasi. g. Kelelah Kelelahan an dan Kereta Keretakan kan Keausan yang disebabkan oleh beban fatig benda kerja yang bergerak dinamis, sehingga membuat pahat lelah dan terjadi keretakan.

71

2.7

FLUIDA PENDINGIN (coolant )

Fluida pendingin (Coolant) mempunyai kegunaan yang khusus dalam proses pemesinan. Cairan pendingin perlu dipilih dengan seksama sesuai dengan jenis pekerjaan yang dilakukan dengan mesin perkakas. Penggunaan cairan pendingin ini dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti disemprotkan, dikucurkan, dikabutkan, dll. Efektivitas dari cairan pendingin ini hanya dapat diketahui dengan melakukan percobaan pemesinan. 2.7.1

Fungsi Coolant

Di dalam Proses Pemesinan, kita harus mengenal coolant sebagai suatu cara untuk menambah/memperpanjang umur pahat. Fungsi dari coolant secara umum adalah sebagai berikut :  Menurunkan temperatur pahat pada saat pemotongan  Menurunkan gaya potong.  Memperpanjang umur pahat  Melumasi elemen pembimbing (ways)  Memperhalus atau memperbaiki kualitas permukaan

benda

kerja.  Membersihkan geram dari bidang geram pada saat proses pemotongan.  Proteksi korosi pada permukaan benda kerja yang baru terbentuk.

2.7.2

Jenisis-Jenis Coolant

Secara umum coolant yang biasa dipakai dapat dikategorikan dalam dua jenis coolant , yaitu : 1. Air Blow Merupakan Coolant berupa tiupan udara yang dialirkan dari selang khusus. Coolant jenis ini digunakan untuk material yang cepat menangkap dan melepaskan panas

72

2. Water Blow Merupakan coolant yang berbentuk cair. Coolant ini biasanya digunakan pada

material yang laju perpindahan

panasnya lambat. Fluida pendingin ( coolant ) yang biasa dipakai dalam proses pemesinan dapat dikategorikan dalam empat jenis utama, yaitu sebagai berikut: 1. Cair Cairan an sin sinte teti tik k ( synthetic synthetic fluids, chemical fluids ) Cairan yang jernih atau diwarnai merupakan larutan murni (true solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active). Pada larutan murni unsur yang dilarutkan tersebar antara molekul dan tegangan permukaan (surface tension) hampir tidak berubah. Larutan murni tidak bersifat melumasi tetapi hanya dipakai untuk sifat penyerapan panas panas yang tinggi tinggi dan melindungi melindungi dari korosi. korosi. Dengan Dengan menambah menambah unsur lain yang mampu membentuk kumpulan molekul akan mengurangi tegangan permukaan menjadi cairan permukaan aktif sehingga mudah membasahi dan daya lumasnya naik. 2. Caira airan n emu emuls lsii (emulsions, water miscible fluids, water soluble oil,

emulsifiable cutting fluids ). Yaitu air yang mengandung partikel minyak (5–20 µm) unsur pengemulsi ditambahkan dalam minyak yang kemudian dilarutkan dalam air. Bila ditambahkan unsur lain seperti EP (Extreme Pressure

Additives) daya lumasnya akan meningkat. 3. Cair Cairan an semi semi sint sintet etik ik ( semi semi synthetic fluids ) Merupakan Kandungan

perpaduan

minyaknya

antara

lebih

jenis

sedikit

sintetik

daripada

dan

emulsi.

cairan

emulsi.

Sedangkan kandungan pengemulsinya (molekul penurun tegangan permukaan permukaan ). Partikel lebih banyak banyak daripada daripada cairan sintetik. sintetik. Partikel minyaknya lebih kecil dan tersebar. Dapat berupa jenis dengan minyak yang sangat jenuh (“super-fatted”) atau jenis EP ,(Exterme Pressure).

73

4. Minyak (cutting oils ) Merupakan kombinasi dari minyak bumi (naphthenic,paraffinic) , minyak binatang, minyak ikan atau minyak nabati. Viskositasnya bermacam-macam dari yang encer sampai dengan yang kental tergantung pemakaianya. Pencampuran antara minyak bumi dengan minyak hewani atau nabati menaikkan daya pembasahan ( wetting

action) sehingga memperbaiki daya lumas.

Gambar 2.77 Ilustrasi Beberapa Jenis Cairan Pendingin

2.7. 2.7.3 3

Pema Pemaka kaia ian n Cool Coolan antt

Adapun cara pemberian cairan pendingin (coolant) antara lain : 1. Manu Manual al (gam (gamba barr ) Bila mesin perkakas tak dilengkapi dengan sistem cairan pendigin, misalnya mesin gurdi atau freis jenis “bangku” (bench drilling/milling machine) maka cairan pendingin hanya dipakai secara terbatas. Pada umumnya operator memakai kuas untuk memerciki pahat gurdi, tap, atau freis dengan minyak pendingin.Penggunaan alat sederhana penetes oli yang berupa botol dengan selang beridameter kecil akan lebih baik karena menjamin keteraturan penetesan minyak. Penggunaan pelumas padat padat (gemuk/vas (gemuk/vaselin, elin, atau atau Molybden Molybdenum um – disulfide) disulfide) yang yang dioleskan dioleskan pada lubang lubang – lubang lubang yang yang akan akan di tap akan akan menaikkan umur pahat pengulir ( tapping tool) .

74

2. Diku Dikucu curk rkan an / diba dibanj njir irka kan n ( flooding) Sistem pendingin yang terdiri atas pompa, saluran, nozel dan tangki, dimiliki oleh hampir semua mesin perkakas. Satu atau beberapa nozel dengan selang fleksibel diatur sehingga cairan pendingin disemprotkan pada bidang aktif pemotongan. Keseragaman pendinginan harus diusahakan dan bila perlu dapat dibuat nozel khusus.

Gambar 2.78 Pemakaian Cairan Pendingin Dengan Menggunakan Nozel

3. Diteka Ditekan n lewat lewat salura saluran n pada pada pahat pahat Cairan

pendingin

dialirkan

dengan

tekanan

tinggi

melewati saluran pada pahat. Untuk penggurdian lubang yang dalam (deep Hole Hole driullin driulling; g; gun – drilling drilling)) atau pengefreisan dengan posisi yng sulit dicapai dengan penyemprotan biasa. Spindel mesin perkakas dirancang khusus karena harus menyalurkan cairan pendingin ke lubang pada pahat, lihat gambar 2.76

Gambar 2.79 Pahat Gurdi Gurdi (Jenis (Jenis End Mill Mill )

75

4.

Dikabutkan (mist) Cairan pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel cairan sintetik, sintetik, semi semi – sintetik sintetik atau emulsi emulsi disemprotk disemprotkan an melalui

aspirator yang bekerja dengan prinsip seperti

semprotan nyamuk. Cairan dalam tabung akan naik melalui pipa berdiameter berdiameter kecil karena daya vakum akibat akibat aliran udara diujung atas pipa dan menjadi kabut yang menyemprot keluar. Jenis pengabut lain ( pressure feed ; lihat gambar ) menggunakan dua selang yang bersatu di nozel sehingga lebih mudah diarahkan semprotannya. Selang yang pertama membawa udara tekan dan yang kedua membawa cairan daritabung yang diberi tekanan. Pengabut ini berukuran kecil dan mudah dibuat dan dipasangkan pada bench drilling/

milling machines menggantikan cara manual. Pemakaian cairan

dengan

memanfaatkan

cara daya

dikabutkan pendinginan

dimaksudkan karena

untuk

penguapan.

Pendingin jenis minyak jarang dikabutkan ( karena masalah asap) kecuali dalam penggerindaan pahat karbida misalnya pada pembuatan alur pematah geram (chip breaker ) dengan batu gerinda intan. Karena kabut kabut tidak dapat masuk ke dalam lubang yang realatif dalam, maka teknik pegabutan ini jarang dipakai dalam proses gurdi (drilling ). ).

Gambar 2.80 pemakaian cairan pendingin dengan cara dikabutkan

76

2.7.4

Pemeliharaan Cairan Pendingin

Cairan pendingin perlu dipelihara dengan benar sebab bila tidak bisa menjadikan sumber kerusakan (korosi) tngki cairan pendingin ataupun komponen mesin perkakas. Biaya untuk memelihara membiarkan

cairan mesin

pendingin rusak

jauh

karena

lebih cairan

murah

daripada

pendingin

yang

terdegradasi. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pemeliharaan cairan pendingin ini adalah sebagai berikut : 1. Air yang yang digunakan digunakan untuk membuat membuat emulsi emulsi atau cairan pendingin perlu diperiksa kesadahannya. Jika air ini terlalu banyak mineralnya bila mungkin mungkin harus dicari penggantinya. penggantinya. Untuk

menurunkan

kesadahan

(dengan

mendestilasikan,”melunakkan”dengan Zeolit atau Deonizer) jelas memerlukan ongkos, sementara cairan pendingin yang dibuat atau yang selalu ditambahi air kesadahan tinggi tinggi akan memerlukan penggantian

yang lebih sering dan ini akan

menaikkan ongkos juga. 2. Bakteri Bakteri

sulit sulit

diberan diberantas tas

tetapi tetapi dapat dicegah dicegah

kecepata kecepatan n

berkemban berkembang g biaknya biaknya dengan dengan cara – cara yang cocok . Jika Jika sudah sudah ada tanda – tanda mulainy mulainyaa degradasi degradasi maka maka cairan cairan pendingin harus diganti diganti dengan segera. Seluruh sistem cairan pendingin perlu dibersihkan (dibilas beberapa kali), diberi zat anti bakteri, selanjutnya barulah cairan pendingin “segar” dimasukkan. Dengan cara ini “umur” cairan pendingin dapat diperlama (4 s.d. 6 bulan)

77

2.8

SNEI dan TA TAPPING 2.8.1

Snei

Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir luar yang telah dihasilkan oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat pada mesin bubut hasilnya belum begitu bersih, oleh karena itu diperlukan proses snei untuk mendapatkan ulir luar yang bersih.

Gambar 2.81 snei

Adapun prosedur pelaksanaan snei: 1. Sebelum Sebelum melakuan melakuan snei snei harus harus sudah sudah ada ulir ulir luar yang yang telah dibuat oleh mesin bubut. 2. Snei Snei harus harus berada berada dalam dalam sud sudut ut 90 900 terhadap bidang kerja. Kelebihan gaya akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau tidak teratur. 3. Tempatkan Tempatkan snei tegak tegak lurus lurus terhadap terhadap bidang bidang kerja, kerja, putar putar secara secara perlahan dengan mendesak snei dengan menggunakan telapak tangan. 4. Mensnei Mensnei dilakuka dilakukan n dengan dengan menekan menekan sambil memutar memutar setengah setengah putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran ¼ putaran untuk memutuskan geram dari proses snei. 5. Teruskan Teruskan proses proses snei sampai sampai panjan panjang g ulir yang yang diingin diinginkan. kan.

2.8.2

Tapping

Pada prinsipnya tap digunakan untuk memproduksi dengan tangan pada ulir sebelah dalam. Perkakas tap itu sendiri adalah benda yang dikeraskan dari baja karbon atau baja paduan yang

78

mirip baut dengan pemotongan galur sepanjang sisinya untuk memberikan mata potong.

Gambar 2.82 Proses Tapping

Beberapa jenis tap adalah : a. Tap konis konis,, diserong diserong sampai 8 atau 10 ulir. ulir. Digunak Digunakan an untuk untuk mengetap mula mula pertama mengetap lubang. lubang. b. Tap antara, antara, mempun mempunyai yai dua sampai sampai tiga ulir ulir serong. serong. Tap Tap ini dipakai dipakai setelah mengetap mengetap dengan konis. konis. c. Tap rata, rata, mempun mempunyai yai ulir ulir dengan dengan ukuran ukuran penuh. penuh. Tap ini dipakai dipakai untuk menyelesaikan akhir. Prosedur Mengetap : 1.

Sebelu Sebelum m menge mengetap tap harus harus dibu dibuat at luba lubang ng dengan dengan mesin mesin gurd gurdii pada diameter tap.

2.

Tap Tap

har harus us

bera berada da

pada pada

sudu sudutt

90 90 0

terhadap

bidang

kerja,kelebihan gaya yang tidak diingini akan mengakibatkan tap patah. 3.

Tempat Tempatkan kan tap konis konis keda kedalam lam luba lubang ng tega tegak k lurus lurus pada pada bidan bidang g kerja. Mulailah memutar pelan-pelan dengan mendesak tap menggunakan telapak tangan.

4.

Dilaku Dilakukan kan dengan dengan menekan menekan sambil sambil memuta memutarr seten setengah gah putaran putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran

79

seperempat putaran untuk memutuskan geram-geram hasil pengetapan. 5.

Terusk Teruskan an

penget pengetapa apan n

samp sampai ai

deng dengan an

kedalam kedalaman an

yan yang g

diinginkan, setelah itu tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya dan ulangi pekerjaan seperti prosedur sebelumnya.

80

BAB III METODOLOGI

3.1

Diagram Al Alir Praktikum

Praktikum Proses Produksi yang dilakukan adalah proses pembuatan komponen Hydrotiler . Komponen yang akan dihasilkan memiliki panjang 170 mm yang dipotong dengan menggunakan mesin gergaji ( sawing sawing machine) dari komponen awal yang memiliki panjang 174 mm. Proses pembuatan komponen ini terdiri dari proses bubut, gurdi, sekrap, dan freis. Proses bubut dilakukan dengan menggunakan mesin bubut (lathe), dalam proses bubut ini terdiri dari 3 tahap yaitu tahap facing (bubut muka), tahap roughing dan tahap finishing . Setelah proses bubut, dilanjutkan dengan

proses gurdi dengan menggunakan mesin bubut

(lathe ) yang dilakukan untuk memberi lubang pada benda kerja, selanjutnya dilakukan proses freis tegak untuk membuat alur pada benda kerja dengan menggunakan mesin freis dan terakhir dilakukan proses sekrap menggunakan mesin sekrap ( shaping machine) untuk membuat alur spie spie pada komponen Hydrotiler. 

Berikut adalah diagram alir dari proses pembuatan komponen poros bawah Hydrotiler . Mulai

Persiapan alat dan bahan

A

A

Proses Gergaji ( Sawing )

Proses pembubutan (Turning )

Proses pembubutan Finishing ) ( Finishing

Proses pembuatan lubang(drilling )

Pembuatan Ulir

Proses Sekrap (Shaping )

Proses pembuatan ulir dalam(taping )

Selesai Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian Pembuatan Poros Bawah Hydrotiler

82

3.2

Peralatan Pr Praktikum

Peralat Peralatan an praktiku praktikum m yang digunakan digunakan dalam dalam pembuata pembuatan n poros poros bawah Hydrotiler seperti mesin-mesin perkakas dan alat ukur yang digunakan untuk semua proses pemesinan. 3.2. 3.2.1 1

Mesin esin yan yang g Digu Diguna naka kan n

Mesin-me Mesin-mesin sin yan yang g digunk digunkan an untuk untuk pembuata pembuatan n Poros Poros bawah Hydrotiler adalah sebagai berikut : 1. Mesi Mesin n Gerg Gergaji aji (Sawing Machine ) Digunakan

untuk

memotong

komponen

yang

akan

digunakan agar sesuai dengan geometri yang diingink Spesifikasi Mesin: HS Code: 84603900 Trademark: HANCAIKUAN Model NO.: GB series and GL sereies Standard: GB series and GL sereies Productivity: 500PCS/YEAR Unit Price: US $ 00.00 ShipmentTerms: BY SEA MinimumOrder: 1 set Origin: CHINA Packing: iron pallet OR Case Company: Han Caikuan Machinery Co., Ltd.

` Gambar 3.2 Mesin gergaji ( sawing sawing machine)

83

Digunakan untuk proses bubut dan proses gurdi pada komponen Poros bawah Hydrotiler . Spesifikasi Mesin: Model

: Kennedy International

Tipe

: A Lathe in Building 35

Seri

: 30 15 67

Tahun Pembuatan

: 1 9 91

Gambar 3.3 Mesin Bubut (lathe )

2. Mesi Mesin n Sekr Sekrap ap (Shaping Machine ) Digunkan untuk proses sekrap biasa pada komponen Poros bawah hydrotiler .

Spesifikasi Mesin : Model No. Fabrikasi Daya

: CM2L450 : 1.335 : 1.5 kW

84

Gambar 3.4 Mesin Sekrap (Shaping Machine )

3.2.2

Alat Ukur

Alat ukur yang digunakan untuk pembuatan Poros bawah Hydrotiler adalah sebagai berikut : 1. Jangk Jangkaa Soro Sorong ng Digunakan untuk mengukur kedalaman, ketebalan, dan diameter suatu material. material. Pada jangka sorong terdapat terdapat dua skala yaitu skala utama utama dan skala nonius. Jangka sorong yang digunakan mempunyai ketelitian 0.02 mm.

Gambar 3.5 Jangka Sorong

85

2. Stop Stopwa watc tch h Digunakan untuk menghitung waktu yang dibutuhkan pada saat proses pemesinan berlangsung.

Gambar 3.6 Stopwatch

3.2.3

Alat Ba Bantu

Alat bantu adalah alat yang digunakan membantu pada proses pemesinan. Alat bantu yang digunakan adalah sebagai berikut : 1. Ragum Digunakan untuk mencekam benda kerja agar posisinya tidak berubah pada saat proses pemesinan berlangsung.

Gambar 3.7 Ragum

86

2. Kuas Digunakan untuk mengoleskan coolant pada mata pahat, mesin perkakas dan untuk membersihkan benda kerja dari geram.

Gambar 3.8 Kuas

3. Kunci nci L Digunakan untuk mengatur jarak pemotongan benda kerja pada mesin

Gambar 3.9 Kunci L 3.3

Proses Pembuatan

Dalam pembuatan poros hidrotiller pada terdiri dari beberapa proses antara lain : 1. Prose oses sawing 2. Prose oses Bubut Proses pemesinan yang dilakukan pada mesin bubut terdiri dari 3 proses yaitu : a. Bubut muka (facing) b. b. Bubu Bubutt Sili Silind ndri rik k (turning) c. Membuat uat uli ulir d. Memb Membua uatt lub luban ang g (drilling) 3. Prose oses Shaping 4. Prose oses Taping

87

Prosedur Pembuatan Poros Bawah Hydrotiller

1. Proses I

Gambar 3.10 Benda Kerja Setelah di sawing

2. Proses II Proses bubut dilakukan dengan memutar benda kerja dengan kecepatan tertentu, sehingga benda kerja bertemu dengan mata pahat. Dari bertemunya mata pahat dengan benda kerja terjadilah gerak makan yang menghasilkan geram, sehingga ukuran benda kerja terpotong. a. Proses Facing bagian kanan (Bubut muka) Proses bubut muka dilakukan untuk meratakan permukaan sekaligus mengurangi panjang benda kerja sehingga sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan dan pahat yang digunakan adalah pahat HSS. Panjang dari benda kerja sebelum dilakukan proses bubut adalah 174 mm. Proses Proses ini dilakukan dilakukan untuk untuk memotong memotong bagian kanan benda kerja yang tidak digunakan. Panjang benda kerja setelah dilakukan proses bubut bubut muka adalah adalah 172 mm.

Gambar.3.11 Benda Kerja Sesudah di Facing

b. Proses turning (Pengecilan diameter) Proses Turning dilakukan pada bagian sisi kanan benda uji yang bertujuan bertujuan untuk memperkecil diameter diameter benda uji. Proses turning turning dilakukan dengan 2 langkah, pertama dengan panjang panjang 86 mm dan ketebalan 2.5 mm

88

dan panjang panjang 60 mm sedalam sedalam 2.5 2.5 mm lanjutan lanjutan turning turning sebelumny sebelumnyaa di bagian sisi kanan dari benda kerja.

Gambar 3.12 Benda kerja setelah 2 kali turning

c. Proses facing sisi sisi kiri kiri Panjang dari benda kerja sebelum dilakukan proses bubut adalah 172 mm. Proses Proses ini ini dilakukan dilakukan untuk untuk memotong memotong bagian kiri benda kerja kerja yang yang tidak digunakan. Panjang benda kerja setelah dilakukan proses bubut muka adalah 170 170 mm. mm.

Gambar 3.13 Benda kerja setelah facing sisi kiri

d. Proses turning sisi kiri Turning dilakukan pada bagian sisi kiri benda kerja sepanjang 86 mm dan kedalaman 2.5 mm.

Gambar 3.14 Benda kerja setelah turning sisi kiri

e. Proses Proses membuat membuat ulir luar Ulir luar dibuat dengan cara drilling dengan menggunakan mesin bubut dan pahat yang digunakan adalah jenis HSS. Ulir luar dibuat pada sisi kanan benda kerja dan panjang ulir yaitu sepanjang 60 mm.

89

Gambar 3.15 Benda kerja setelah membuat ulir luar

3. Proses Proses III{ III{ Shaping (Sekrap)} Proses Shaping digunakan untuk memotong memotong bagian dari dari benda kerja yang yang berbentuk prismatik. Sekrap terbagi menjadi 2 sekrap vertikal dan sekrap horizontal. Pada pratikum yang dilaksanakan menggunakan sekrap horizontal. Sebelum melakukan proses sekrap, benda kerja harus datar dan diapit oleh ragum yang ada pada mesin sekrap. Proses sekrap dilakukan pada bagian benda kerja yang kedalaman pemotongannya adalah 2,5 mm dan panjang pemotongan sebesar 60 mm pada setiap sisi sisi hingga 4 sisi. sisi.

Gambar 3.16 Benda kerja setelah sekrap

4. Proses IV { Proses drilling (membuat lubang) } Proses pembuatan lubang dilakukan pada bagian kanan dan kiri dari benda kerja dengan kedalaman lubang sejauh 30 mm dan diameter lubang sisi kanan 10 mm dan sisi kiri 8.5 mm.

Gambar 3.17 Benda kerja setelah drilling

5. Pros Proses es V (Ta (Tapi ping ng)) Proses Tapping dilakuka dilakukan n untuk untuk membu membuat at ulir ulir dalam dalam pada bagian bagian kanan kanan benda kerja. Dengan kedalaman 30 mm dan kedalaman ulir sebesar 1,5 mm. Ulir dibuat secara manual.

90

Gambar 3.18 Benda kerja setelah proses taping

91

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan 4.1.1 Proses Bubut 4.1.1.1 Proses Facing

a. Proses Facing Proses Facing bagian bagian I n

= 370 rpm

f

= 1 mm/rev

a

= 0,4 0,4 mm

lt

= ½ d mm = 15 mm

d



= 30 mm

Kecepatan Potong (Vc) Vc =

 

dn

1000

= 3,14 x 30 x 370 1000 = 34,85 m/min



Kecepatan makan (Vf) Vf = f x n = 1 mm/rev x 370 rpm = 370 mm/min



Waktu teoritis pemotongan (tc)

92

= 15 = 9,6 detik 37 = 0.04 min



Kecepatan meghasilkan geram (Z) Z = f x a x Vc Vc = 1 mm/r mm/rev ev x 0,4 0,4 mm x 3485 34850 0 mm/m mm/min in 3

= 1394 13940 0 mm /min 3

= 13,94 cm /min

Tabel 4.1 Perhitungan Perhitungan waktu waktu proses facing facing 1

Proses

Jumlah proses

Facing 1 Tc total teori (s)

T praktikum (s) 45

rouging

4

2,4 x 4 = 9,6

45 45 42

T total praktikum (s)

9 ,6

177

4.1.1.2 Proses Facing bagian Facing bagian II

n

= 370 rpm

f

= 1 mm/rev

a

= 0,4 mm

lt

= ½ d mm = 15 mm

d

= 30 mm

93




 

dn

1000

= 3,14 x 30 x 370 1000 = 34,85 m/min



Kecepatan makan (Vf) Vf = f x n = 1 mm/rev x 370 rpm = 370 mm/min






Kecepatan meghasilkan geram (Z) Z = f x a x Vc =

1 mm/rev mm/rev x 0,4 mm x 34850 mm/min mm/min 3

= 1394 13940 0 mm /min 3

= 13,94 cm /min

94

Tabel 4.2 Perhitungan waktu proses facing 2

Proses

Facing 2 Tc total teori (s)

Jumlah proses

T praktikum (s) 44

2,4 x 4 = 9,6 rouging

44

4 45 45


166

309

4.1.2 4.1.2 Proses Proses Gurdi Gurdi

Diketahui : d = 8,5 mm n = 180 rpm f = 0,2 0,25 mm/rev 0

lw = 30 mm 

kr = 60


 

=

d  n

1000

m/min

3,14  8,5  180 1000

m/min

= 4,804 m/min



Gerak Makan (f) Vf = f . 2n = 0,25 x 2 x 180 = 90 mm/r

95



Waktu Makan (tc) tc =

lt Vf

lt = lv + lw + ln ln = (d/2)/ tan kr 0

= (8.5/2)/ tan 60 = 2,45 mm lt = 0 + 30 +2,45 = 32,45 mm

32,45

tc =

90

= 0,36 min = 21,6 detik x 12



= 259.2 detik

Kecepatan Peghasilan Geram (Z) Z =

=

3,14d 2

vf

4

1000

3,14(72,25) 90 4

1000

= 78,5(0.09) 3

= 7.07 mm /min = 0,00707 cm3/min

4.1.3 Proses Turning Roughing 1 Roughing 1

n

= 370 rpm

tc prak = 11 menit f

= 1 mm/rv

lt

= 86 mm

96



Kecepatan potong (vc) vc = =

3,14 d n 1000 3,14 . 28,8 . 370 1000

= 33,46 m/min



Kecepatan makan (vf) vf = f x n = 1 mm/r mm/rev ev x 370 rpm = 370 mm/min



Waktu teoritis pemotongan (tc) tc = =

lt vf

370

= 0,23 min = 13,8 detik x 5 = 69 detik

97



Kecepatan Kecepatan menghasilkan menghasilkan geram geram (Z) Z = f a vc = 1 mm/rev mm/rev x 0,5 mm x 33460 33460 mm/min mm/min 3

= 16730 mm /min 3

= 16,73 cm /min

Finishing




3,14 d n 1000 3,14 . 27,55 . 540 1000

= 46,7 m/min



Kecepatan makan (vf) vf = f x n = 0,3 mm/rev mm/rev x 540 rpm = 162 mm/min

98




Tctot = Tcro+ Tcfns = 69 + 31,8 =100,8 detik



Kecepatan menghasilkan geram (Z) Z = f a vc = 0,3 mm/rev mm/rev x 0,1 mm x 46700 46700 mm/min mm/min 3

= 1401 mm /min 3

= 1,4 cm /min

Tabel 4.3 Perhitungan waktu proses turning 1

Turning 1 Proses

Jumlah proses

Tc total teori (s)

Rouging

5

69

Finishing

1

31,8


T praktikum (s) 131 130 129 131 131 313

100,8

99

Roughing 2




3,14 d n 1000 3,14 . 28,8 . 370 1000

= 33,46 m/min






Waktu teoritis pemotongan (tc) tc = =

lt vf

370

= 0,16 min = 9,6 x 5 = 48 detik

100



Kecepatan menghasilkan geram (Z) Z = f a vc = 1 mm/rev mm/rev x 0,5 mm x 33460 33460 mm/min mm/min 3

= 16730 mm /min 3

= 16,73cm /min

Finishing



Kecepatan potong (vc)



Kecepatan makan (vf) vf = f x n = 0,3 mm/rev mm/rev x 540 rpm = 162 mm/min

101




Tctot = Tcro+ Tcfns = 48 + 22,2 = 70,2 detik



Kecepatan menghasilkan geram (Z) Z = f a vc = 0,3 mm/rev mm/rev x 0,1 mm x 46700 46700 mm/min mm/min = 1401

3

mm /min 3

= 1,4 cm /min


Proses

Rouging

Jumlah proses

5

Turning 2 Tc total teori (s)

9,6 x 5 =48

T praktikum (s) 91 90 91 90 91 219

Finishing

1


22,2 70,2

102

Roughing 3




3,14 d n 1000 3,14 . 26,25 . 370 1000

= 30,5 m/min







103

= 9,6 detik x 5 = 48 detik




= 15250 mm /min 3

= 15,25 cm /min

Finishing(pahat karbida)



Kecepatan potong (vc)




104







= 9909 mm /min 3

= 9,909 cm /min


Turning 1 Proses

Jumlah proses

Tc total teori (s)

Rouging

5

48

Finishing

1

3


T praktikum (s) 128 129 129 129 129 40,42

51

105

4.1.4 4.1.4 Proses Proses Sekrap Sekrap

Diketahui : n p = 45 langkah/menit f

= 0,2 mm/langkah

a

= 0,3 mm

Rs = 0,5 W = 60 mm Lt =



Kecepatan potong rata-rata (v): v =

=

=

np.lt (1  Rs) 2000 45(27,5)(1  0,5) 2000 1856,75 2000

= 0,92 mm/min



Kecepatan makan (vf) vf = f x n p = 0,2 mm/rev mm/rev x 45 = 9 mm/min




106



Kecepatan penghasilan geram A = f.a

Z = Av = 0,06 . 0,92

= 0,2 . 0,3

= 0,052

= 0,06

Tabel 4.5 Perhitungan Perhitungan waktu waktu proses sekrap sekrap 1

Jumlah Proses proses

sisi 1

8

Sekrap Tc total teori (s)

3200

T praktikum (s) 397 380 398 361 370 341 342 342

Tabel 4.6 Perhitungan waktu proses sekrap 2


sisi 2

8


3200

T praktikum (s) 397 380 398 361 370 341 342 342

107



8

sisi 3


3200

T praktikum (s) 397 380 398 361 370 341 342 342



8

sisi 3


3200

T praktikum (s) 397 380 398 361 370 341 342 342

4.1.5 Proses Gurdi bagian 2

Diketahui : d = 1 0 mm n = 180 rpm f = 0,2 0,25 mm/rev lw = 30 mm 0

kr = 60

108




 

d  n

1000

=

m/min

3,14  10  180 1000

m/min

= 5,625 m/min



Gerak Makan (f) Vf = f . 2n = 0,25 x 2 x 180 = 90 mm/r



Waktu Makan (tc) tc =

lt Vf

lt = lv + lw + ln ln = (d/2)/ tan kr 0

= (10/2)/ tan 60 = 2,89 mm lt = 0 + 30 +2,89 = 32,89 mm tc =

32,89 90

= 0,36 min = 21,6 x 12 = 259,2 Waktu praktiku praktikum: m: 210 detik detik

109



Kecepatan Peghasilan Geram (Z) Z =

3,14d 2

vf

4

1000

=

3,14(100) 90 4

1000

= 78,5(0.09) 3

= 7,065 mm /min 3

= 0,00706 cm /min

4.1.6 Proses Pembuatan Ulir

a2

=

a1

√2

=

a3

=

a1

√3

= 0,207

a4

=

a1

√4

=

0,24

a5

=

a1

√5

=

0,27

a6

=

a1

√6

=

0,30

a7

=

a1

√7

= 0,317

a8

=

a1

√8

= 0,339

Tc1

=

10 s

Tc 6 =

10 s

Tc2

=

11 s

Tc 7 =

10 s

Tc3

=

10,8 s

Tc 8 =

11 s

Tc4

=

10 s

0,17

110

4.2

Analisa

Dalam pembuatan poros bawah hidrotiller yang hidrotiller yang telah dilakukan, dapat diambil beberapa analisis pembahasan sebagai berikut:

4.2.1 2.1

Analisa Prose oses

Dalam pembuatan poros bawah hidrotiller, dilakukan beberapa proses. Berikut adalah analisa dari setiap proses yang dilakukan dalam pembuatan poros bawah hidrotiller.

4.2. 4.2.1. 1.1 1

Pros Proses es Bu Bubu butt

Pada proses bubut, dalam pembuatan poros bawah hidrotiller, dilakukan dua jenis proses; yaitu: a. Proses Facing Proses facing Proses facing dilakukan dilakukan untuk mengurangi panjang dari benda kerja. kerja. Dalam proses proses ini, ini, kedalaman kedalaman gerak gerak makan pahat adalah ke arah dalam dari benda kerja. Tahap pertama sebelum benda kerja dibubut,langkah pertama yang dilakukan adalah proses facing proses facing dengan tujuan supaya permukaan sampimg benda kerja jadi lebih rata dan sesuai dengan panjang yang telah ditentukan sebelumnya. Pada proses facing pertama didapat hasil permukaan yang bagus dan rata namun pada facing pada facing ke dua didapat hasail yang sedikit kasar, perbedaan ini dapat kita roughing tahap ke-4 proses lihat dari perbedaan waktu roughing kedua yang lebih besar dibanding proses pertama. Hal ini bisa saja di akibatkan karena ketika dilakukan pemotongan machine,letak benda kerja dan mesin menggunakan sawing menggunakan sawing machine,letak tidak sesumbu secara sempurna.

111

b.

Turning Dalam proses turning , yang berkurang adalah nilai dari diameter benda kerja. hal ini karena gerak makan pahat kini terjadi kearah sisi lain dari poros.Kecepatan makan pada saat proses rouging lebih besar dari pada saat finishing meskipun kecepatan putaran

yang diberikan

untuk finishing untuk finishing jauh lebih besar. Hal ini dilakukan untuk menghaluskan permukaan pada saat finishing, dan juga untuk menjaga agar pahat tidak patah saat melakukan proses turning . Pada proses ini, waktu yang digunakan pada saat praktikumn praktikumn lebih banyak dibandingkan dibandingkan pada teori. teori. Proses Proses roughing roughing pada saat praktikum memerlukan waktu lebih dari

satu

menit

untuk

sekali

tahap,

namun

pada

perhitungan waktu teoritas menunjukan hasil yang jauh lebih kecil,begitu juga pada finishing . Semua ini berlaku pada ketiga proses turning diatas.

4.2.1.2 Analisa Analisa Proses Drilling Drilling

Proses drilling pada pada pembuatan poros bawah hidrotiller ini dilakukan dengan menggunakan lathe. lathe. Proses ini dilakukan dengan

menggunakan

pahat drill ,

namun

mesin

yang

digunakan adalah lathe. Pada proses ini, juga dilakukan pada bagian kanan dan bagian kiri dari benda kerja. Waktu yang digunakan dalam proses drilling ini memiliki perbedaan dengan waktu yang tercatat pada saat praktikum. Namun selisih waktu waktu yang terjadi tidak lah terlalu besar.

112

4.2.1.3

Analisis Proses Sekrap

Proses sekrap dilakukan untuk membuat permukaan prismatik pada pada benda kerja. Dalam proses ini, kecepatan gerak pahat yang dipakai adalah 45 langkah/menit. Kedalaman pot potong ong

ya yang dip dipaka akai

ada adallah 0,3

– 0, 4

untuk

pr proses

rouging ,sedangkan ,sedangkan finishing tidak dipakai dalam proses ini. Kedalaman Kedalaman potong terbesar terbesar yang yang dapat digunakan digunakan 0,4 karena karena high mata pahat yang kami gunakan adalah mata pahat HSS( HSS(high speed steel), sehingga tidak dapat menggunakan kedalaman potong yang terlalu besar, untuk menjaga agar pahat tidak patah. Dalam melakukan proses ini, cukup sulit untuk dapat ragum, hingga pahat tegak lurus meletakkan benda kerja pada ragum, dengan benda kerja. sehingga hal tersebut menyebabkan beberapa bagian dari benda yang kami buat menjadi tidak rata. Salah satunya adalah ketidaksamaan ukuran kedalaman bagian prismatik terhadap bagian silindrik pada tiap sisi. Hal ini terjadi karena kesalahan dalam meletakkan benda kerja pada ragum dan tidak eratnya cengkraman ragum pada benda kerja, sehingga setiap terjadinya hantaman pahat terhadap benda kerja, benda kerja mengalami dislokasi terhadap ragum, dan hal ini menyebabkan kesalahan pada pengikisan selanjutnya. Selain itu, juga terdapatnya bagian yang terpotong pada silinder silinder tengah poros. poros. Hal ini terjadi akibat akibat adanya kesalahan kesalahan sekrap, yaitu sewaktu pada saat melakukan penyetingan mesin sekrap, prismatik pertama di salah satu bagian membuat permukaan prismatik poros. Arah pergerakkan meja kerja yang berlawanan terhadap arah yang seharusnya

membuat sisi lain dari dari benda kerja

113

menjadi terkikis oleh pahat. Sehingga, pada salah satu bagian dari silinder tengah menjadi cacat. Pada proses ini, waktu yang digunakan pada saat praktikum lebih sedikit dibanding dengan waktu yang telah dihitung pada teori. Hal ini dikarenakan pada saat penyetelan sekrap dititik nol(0) tidak pas, selain itu jarak selang antara pahat dan benda kerja ketika penyekrapan dilakukan berbeda 4.2.1.4

Analisis Proses Pembuatan Ulir

Dalam pembuatan ulir pada praktikum ini, kami membuat ulir dalam dan ulir luar. Pada pembuatan ulir dalam, proses yang diguanakan adalah proses tapping . Sedangkan, proses yang digunakan untuk membuat ulir luar adalah proses turning , dengan memanfaatkan kecepetan makan yang tinggi dan putaran spindel yang yang relatif rendah, sehingga permukaan yang dipotong menjadi berulir. Terdapatnya Terdapatnya tiga puncak ulir. ulir. Hal Hal ini terjadi terjadi akibat akibat adanya kesalahan sewaktu menjalankan pahat pada saat proses pembuatan pembuatan ulir luar. Kesalahan Kesalahan yang paling utama adalah tidak tepatnya penyetelan nilai a yang diberikan, kesalahan ini dikarenakan pada saat memasukan nilai a ,dua atau tiga angka dibelakang koma cendrung dibulatkan sehingga tidak tepat tingkatan yang terbentuk pada ulir itu sendiri mengakibatkan puncak ulir yang terbentuk lebih dari satu. Ketidaktepatan timing timing penjalanan gerak makan pahat dengan putaran spindel juga menyebabkan terjadinya kesalahan dalam pemotongan, dan membuat puncak ulir menjadi banyak.

114

BAB V PENUTUP

5.1

Kesi esimpulan

Dari praktikum teknik manufaktur 1 yang telah dilaksanakan, disimpulkan : 1.

Mesi Mesin n yang yang dig digun unak akan an ket ketik ikaa prak prakti tiku kum m: 

Mesin gergaji ( sewing sewing machine ), untuk memotong benda kerja



Mesin bubut ( lathe machine), melakukan proses facing,

roughing dan drilling 

2.

Mesin Mesin sekrap sekrap ( shapping shapping machine), melakukan proses sekrap

Dimen imensi si bend enda ker kerja ja : 

Sebelum proses gergaji ( sewing sewing ) : l = + 5 m, d = 30 mm



Setelah proses gergaji ( sewing ) : l = 175 175 mm, mm, d = 30 mm

Ketelitian pemasangan benda kerja pada mesin gergaji sangat baik sehingga hasilnya sesuai dengan rancangan. 3.

4.

Pada Pada mesi mesin n bub bubut ut dapa dapatt diat diatur ur : 

Jumlah putaran (n)



Kecepatan makan (vf )



Kedalaman potong (a)

Waktu dari perhitungan perhitungan pada perencanaan perencanaan tidak selalu sesuai sesuai dengan dengan waktu sebenarnya ketika percobaan dilakukan

5.

5.2

Proses Proses sekrap sekrap merupakan merupakan proses proses pemesin pemesinan an dengan dengan waktu waktu terlama.

Saran

Adapun saran untuk praktikan selanjutnya adalah : 1.

Buatlah Buatlah proses proses perencan perencanaan, aan, analisa analisa kemung kemungkinan kinan kesalahan, kesalahan, dan lakukan praktik dengan mengikuti perencanaan yang telah dibuat sebelumnya.

2.

Tingkatkan Tingkatkan pemahaman pemahaman tentang tentang mesin mesin yang yang akan akan diguna digunakan kan untuk untuk meminimalisir kesalahan saat praktik.

3.

Teli Teliti ti dala dalam m meng menggu guna naka kan n alat alat uku ukur. r.

4.

Ketika menggunaka menggunakan n alat, alat, selesaikanl selesaikanlah ah dahulu dahulu suatu bagian pada satu mesin sebelum ke mesin lain.

5.

Utam Utamak akan an

kese kesela lama mata tan n

( safety

first ) dala dalam ma

mela melaku kuka kan n

perc percob obaa aan n

menggukan mesin.

116

DAFTAR PUSTAKA

Rochim, Taufiq. 1993. Teori Dan Teknologi Proses Pemesinan. Institut Teknologi Bandung: Bandung

Sato, G.Takes G.Takeshi hi dan N.Sugiar N.Sugiarto to Hartanto. Hartanto. 1992. 1992. Menggambar Mesin Menurut

Stadar ISO . PT Pradaya Paramita: Jakarta Sutanto, Agus. Buku Petunjuk Praktikum Proses Produksi I . 1997. 1997. Univer Universit sitas as Andalas: Padang

LAMPIRAN A Lembar Perencanaan Proses

Lembar Analisa Proses Nama Komponen : Poros Bawah Bawah Hydrotiller Lembar Analisa Proses No.Gambar : 1

Nomor Komponen : 1 Ukuran Bahan : mm

Kelompok : 17 Resource

No 1

2

3

4

Ko ndisi Pe Pemotongan V Vcc (m (m/min)

n (r (rpm)

Uraia n Proses Facing Bagian 1 Facing 1 Facing 2 Facing 3 Facing 4

34.85 34.85 34.85 34.85

370 370 370 370

0.5 0.5 0.5 0.5

Proses Facing Proses Facing Bagian 2 Facing 1 Facing 2 Facing 3 Facing 4

34.85 38.85 34.85 34.85

370 370 370 370

0.5 0.5 0.5 0.5

Proses Drilling Bagian A Bagian B

4.804,00 5.625,00

180 180

Pros es Roughing Bagian I Roughing 1 Roughing 2 Roughing 3 Roughing 4 Roughing 5 Finishing

33.46 33.46 33.46 33.46 33.46 46.7

370 370 370 370 370 540

. Proses Roughing Proses Roughing Bagian II Roughing 1 Roughing 2 Roughing 3 Roughing 4 Roughing 5 Finishing

33.46 33.46 33.46 33.46 33.46 46.7

Proses Roughing Proses Roughing Bagian 3 Roughing 1 Roughing 2 Ruoghing 3 Ruoghing 4 Roughing 5 Finishing Pros es sekrap Sekrap 1 Sekrap 2 Sekrap 3 Sekrap 4 Dibuat Dibuat oleh: oleh: Kelomp Kelompok ok 17

a (m (mm) f(mm/r)

lt(mm)

Banyak Pe Pemo tongan

1 1 1 1

150 150 150 150

1 1 1 1

Waktu Pemotongan (detik) Aktual Teo ritis

Mesin

Pahat

Alat Bantu

1 1 1 1

Bubut Bubut Bubut Bubut

HS S HS S HS S HS S

chuck chuck chuck chuck

45 45 45 42

9.6 9.6 9.6 9.6

150 150 150 150

1 1 1 1

Bubut Bubut Bubut Bubut

HS S HS S HS S HS S

chuck chuck chuck chuck

44 44 45 45

9.6 9.6 9.6 9.6

0.25 0.25

32.4 5 32.8 9

1 1

Bubut Bubut

HS S HS S

chuck chuck

259 .2 259 .2

13.2 13.2

0.5 0.5 0.5 0.5 0,4 0.1

1 1 1 1 1 0.3

86 86 86 86 86 86

1 1 1 1 1 1 1

Bubut Bubut Bubut Bubut Bubut Bubut

HS S HS S HS S HS S HS S HS S

chuck chuck chuck chuck chuck chuck

131 130 129 131 131 313

69 69 69 69 69 31.8

370 370 370 370 370 540

0.5 0.5 0.5 0.5 0,4 0.1

1 1 1 1 1 0.3

60 60 60 60 60 60

1 1 1 1 1 1 1


HS S HS S HS S HS S HS S HS S


91 90 91 90 91 219

48 48 48 48 48 22.2

30.5 30.5 30.5 30.5 30.5 99.09

370 370 370 370 370 540

0.5 0.5 0.5 0.5 0.4 0.1

1 1 1 1 1 0.3

60 60 60 60 60 60

1 1 1 1 1 1


HS S HS S HS S HS S HS S Carbida


128 129 129 129 129 40.42

48 48 48 48 48 3

mm/min 0.92 0.92 0.92 0.92

np(langkah/meni t) 45 45 45 45

0.3 0.3 0.3 0.3

0.2 0.2 0.2 0.2

60 60 60 60

1 1 1 1 Tanggal : 23 Desember 2011

Shaping Shaping Shaping Shaping

HS S HS S HS S HS S

vice vice vice vice Lembar 1 dari 1 lembar

366 .375 366 .375 366 .375 366 .375

3200 3200 3200 3200

Diperi Diperiksa ksa : Nicko Nicko Arnendo

LAMPIRAN B Gambar Teknik

LAMPIRAN B Gambar Teknik

LAMPIRAN C Lembar Asistensi

Laporan Pratikum Teknik Manufaktur 1

Recommend Documents