LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI II
Disusun Oleh : Nama
: Muhamad Dewangga
NPM
: 25413713
Kelas
: 1IC03
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI JURUSAN TEKNIK MESIN LABORATORIUM TEKNIK MESIN DASAR UNIVERSITAS GUNADARMA DEPOK 2014
KATA PENGANTAR
Puji syukur sepantasnya saya haturkan kepada tuhan yang maha esa,atas nikmat dan karunianya saya dapat menyelesaikan laporan akhir proses produksi 2 ini,dengan bantuan rekan rekan dan asisten lab mesin dasar. Laporan ini di buat sebagai data laporan akhir dari berbagai kegiatan yang pernah di jalankan selama praktikum regular di laboratorium teknik mesin dasar,dalam melakukan penyelesaian laporan akhir ini penulis di bantu teman teman dan asisten lab mesin.dalam hal ini penulis mengucapkan banyak terimakasih kepada semua pihak yang telah membantu kelancaran pembuatan laporan tersebut.
Pada kesempatan ini penyusun ingin mengucapkan terima kasih kepada : 1. Prof. Dr. E.S. Margianti SE., MM. selaku rektor Universitas Gunadarma. 2. Prof. Dr. Ir. Bambang Suryawan, MT, selaku dekan Fakultas Teknologi Industri. 3. Dr. Sri Poernomo Sari ST., MT. selaku Ketua Jurusan dan Kepala Laboraturium Teknik Mesin Menengah Universitas Gunadarma. 4. C. Jarot Yudaputranto ST., MT. selaku Kepala Laboraturium Teknik Mesin Dasar Universitas Gunadarma. 5. Para asisten dan penanggung jawab Laboratorium Teknik Mesin Dasar Universitas Gunadarma. 6. Kedua orang tua yang telah memberikan bantuan moril dan materil. 7. Teman-teman
mahasiswa
Jurusan
Gunadarma, khususnya angkatan 2013
i
Teknik
Mesin
Universitas
Penyusun menyadari, bahwa dalam pembuatan dan penyusunan laporan akhir praktikum ini masih banyak kekurangan dan jauh dari sempurna. Untuk itu, kekurangan yang ada akan menjadi sebuah pelajaran bagi penulis, maka dengan senang hati penyusun menerima kritik dan saran yang membangun dari semua pihak. Penyusun berharap, semoga laporan ini dapat membawa manfaat dan menambah pengetahuan bagi penyusun khususnya dan pembaca pada umumnya.
Depok, Mei 2014
Penyusun
ii
DAFTAR ISI
Halaman Kata Pengantar ................................................................................................
i
Daftar Isi ........................................................................................................... iii Daftar Gambar ................................................................................................. viii Daftar Tabel...................................................................................................... xi Daftar Lampiran .............................................................................................. xii BAB I
BAB II
PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah ..............................................................
1
1.2 Pembatasan Masalah....................................................................
1
1.3 Tujuan Penulisan .........................................................................
2
1.4 Metode Penulisan ........................................................................
2
1.5 Sistematika Penulisan ..................................................................
3
LANDASAN TEORI 2.1 Pengenalan Alat Bangku ............................................................
4
2.1.1 Penitik dan Batang Penggores ...........................................
4
2.1.2 Jangka Penggores ..............................................................
5
2.1.3 Meja Perata ........................................................................
6
2.2 Peralatan Utama Pada Kerja Bangku .........................................
6
2.2.1 Pahat Tangan .....................................................................
6
2.2.2 Gergaji Tangan ..................................................................
7
iii
2.2.3 Kikir...................................................................................
7
2.2.4 Tap dan Snei ......................................................................
8
2.2.5 Ragum / Tanggem dan Vice Klem ....................................
9
2.2.6 Palu ....................................................................................
9
2.2.7 Mesin Bor .......................................................................... 10 2.2.8 Mesin Gerinda ................................................................... 11 2.3 Alat-alat Ukur yang Sering Dipakai Kerja Bangku ................... 12 2.4 Kerja Plat .................................................................................... 12 2.4.1 Teori Kerja Plat ................................................................. 12 2.4.2 Hal yang Diperhatikan pada Proses Pembengkokan Plat .. 18 2.5 Penyambungan Logam ............................................................... 19 2.5.1 Pengertian .......................................................................... 19 2.5.2 Jenis-jenis Sambungan ...................................................... 20 2.6 Sambungan Las .......................................................................... 20 2.6.1 Pengertian .......................................................................... 20 2.6.2 Jenis-jenis Las Untuk Menyambung Baja ......................... 20 2.6.3 Keuntungan Las Listrik Dibandingkan Paku Keling......... 21 2.6.4 Kerugian Sambungan Las.................................................. 22 2.6.5 Jenis Sambungan Las ........................................................ 22 2.6.6 Jenis-jenis Pengelasan ....................................................... 22 2.6.7 Ciri-ciri Penyambungan Pengelasan Lebur ....................... 25 2.7 Sambungan Ulir ( Screw Joined )............................................... 27 2.7.1 Pengertian ......................................................................... 27 2.7.2 Fungsi Sambungan Ulir ..................................................... 27
iv
2.7.3 Keuntungan dan Kerugian Sambungan Ulir...................... 27 2.7.4 Bentuk Ulir ........................................................................ 28 2.7.5 Tipe Umum Penyambungan Ulir....................................... 29 2.7.6 Bentuk Kepala Sekrup / Baut ............................................ 30 2.7.7 Tegangan yang Terjadi Pada Baut / Sekrup ...................... 30 2.8 Sambungan Solder ...................................................................... 30 2.8.1 Pengertian .......................................................................... 30 2.8.2 Jenis-jenis Solder ............................................................... 31 2.8.3 Bahan Pengalir ( Fluks ) .................................................... 32 2.8.4 Teknik Penyolderan ........................................................... 32 2.8.5 Macam-macam Teknik Penyolderan ................................. 32 2.8.6 Keuntungan dan Kerugian Sambungan Solder.................. 34 2.9 Brazing ....................................................................................... 34 2.9.1 Pengertian.......................................................................... 34 2.9.2 Perlengkapan Las Oksiasitelin .......................................... 36 2.9.3 Cara Pengelasan ( Brazing ) .............................................. 40 2.10 Stir Welding ............................................................................... 42 2.10.1 Pengertian........................................................................ 42
BAB III PROSES KERJA 3.1
Penyambungan Las Listrik dengan Posisi Sebidang ................ 44 3.1.1 Bahan ............................................................................. 44 3.1.2 Alat .................................................................................. 44 3.1.3 Proses Pengerjaan ........................................................... 45
v
3.2
Penyambungan Las Listrik dengan Posisi Sambungan Sudut
46
3.2.1 Bahan .............................................................................. 46 3.2.2 Alat ................................................................................. 46 3.2.3 Proses Pengerjaan............................................................ 48 3.3
Penyambungan Las Oksiasetilin ............................................. 49 3.3.1 Bahan .............................................................................. 49 3.3.2 Alat .................................................................................. 49 3.3.3 Proses Pengerjaan............................................................ 50
3.4
Penyambungan Las Gesek ...................................................... 51 3.4.1 Bahan .............................................................................. 51 3.4.2 Alat .................................................................................. 51 3.4.3 Proses Pengerjaan............................................................ 53
3.5
Las Brazing .............................................................................. 54 3.5.1 Bahan .............................................................................. 54 3.5.2 Alat .................................................................................. 54 3.5.3 Proses Pengerjaan............................................................ 55
BAB IV PENUTUP 4.1
Kesimpulan .............................................................................. 57
4.2
Saran ........................................................................................ 57
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
vi
DAFTAR GAMBAR
Halaman Gambar 2.1
Penitik.........................................................................................
4
Gambar 2.2
Batang Penggores dan Penggunaannya.......................................
5
Gambar 2.3
Pahat ............................................................................................
6
Gambar 2.4
Kikir ............................................................................................
7
Gambar 2.5
Ragum .........................................................................................
9
Gambar 2.6
Macam-macam Palu .................................................................... 10
Gambar 2.7
Mesin Gerinda dan Bagian-bagiannya ........................................ 12
Gambar 2.8
Posisi Mesin Gullotine ................................................................ 13
Gambar 2.9
Hasil Pemotongan Plat ................................................................ 14
Gambar 2.10 Langkah Proses Tekuk ................................................................ 15 Gambar 2.11 Penekuk Awal ............................................................................. 15 Gambar 2.12 Penekuk Plat................................................................................ 16 Gambar 2.13 Sudut Tekuk ................................................................................ 16 Gambar 2.14 Langkah Proses Tekuk ................................................................ 17 Gambar 2.15 Proses Penekukan Pipa................................................................ 17 Gambar 2.16 Mesin Roll ................................................................................... 19 Gambar 2.17 Jenis Sambungan las ................................................................... 22 Gambar 2.18 Beberapa Bentuk Las Jalur ......................................................... 23 Gambar 2.19 Beberapa Bentuk Las Alur .......................................................... 24 Gambar 2.20 (a) Las Sumbat dan (b) Las Slot................................................. 24 viii
Gambar 2.21 (a) Las-an Titik dan (b) Las-an Kampuh .................................... 25 Gambar 2.22 (a) Las-an Lekuk dan (b) Las-an Rata ........................................ 25 Gambar 2.23 Penampang Melintang Penyambungan Pengelasan Lebur ......... 26 Gambar 2.24 Nomenklatur Ulir ........................................................................ 28 Gambar 2.25 Tipe Umur Penyambungan Ulir .................................................. 29 Gambar 2.27 Penyolderan Batang/kawat .......................................................... 33 Gambar 2.28 Penyolderan Busur Listrik .......................................................... 33 Gambar 2.29 Perlengkapan Las Oksiasitelin .................................................... 35 Gambar 2.30 Regulator Silinder Gas ................................................................ 37 Gambar 2.31 Brander Las ................................................................................. 38 Gambar 2.32 Nyala Karburasi .......................................................................... 39 Gambar 2.33 Nyala Netral ................................................................................ 39 Gambar 2.34 Nyala Oksidasi ............................................................................ 39 Gambar 2.35 Pembersihan Ujung Pipa ............................................................. 41 Gambar 2.36 Penaburan Borak ......................................................................... 41 Gambar 2.37 Penyatuan Dua Pipa..................................................................... 41 Gambar 2.38 Sketsa Brander Torch .................................................................. 42 Gambar 2.39 Proses Las Gesek ......................................................................... 43 Gambar 3.1
Awal Benda ................................................................................. 45
Gambar 3.2
Hasil Proses Pengelasan Sebidang .............................................. 45
Gambar 3.3
Awal Benda ................................................................................. 48
Gambar 3.4
Hasil Proses Pengelasan dengan Posisi Sambungan Sudut ........ 49
Gambar 3.5
Awal Benda ................................................................................. 53
Gambar 3.6 Hasil Proses Las Gesek ................................................................ 54 Gambar 3.7 Panjang dan Diameter Pipa .......................................................... 54 Gambar 3.8 Benda Kerja Yang Sudah Di Buat ............................................... 56 ix
x
DAFTAR TABEL Halaman Tabel 2.1 Suaian Pisau Mesin Gullotine ........................................................... 14
xi
DAFTAR LAMPIRAN
1. Kartu Rencana Studi (KRS) 2. Kartu Praktikum 3. Laporan Mingguan
xii
BAB I PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang Masalah Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sudah semakin maju dan
berkembang dengan pesat sehingga menimbulkan persaingan yang ketat. Secara otomatis ada tuntutan agar selalu berkreatifitas dan terus mengikuti perkembangan tersebut, dengan ilmu pengetahuan dan teknologi yang memadai. Manusia dapat mengembangkan potensi-potensi yang ada disekelilingnya, hingga menjadi sesuatu yang layak pakai dan memiliki guna serta nilai jual yang tinggi. Oleh karena itu, perlu diadakannya kuliah praktikum sebagai tindak lanjut dari teori yang telah diberikan sebelumnya. Proses produksi juga merupakan ilmu yang mempelajari tentang cara pembuatan produk. Aplikasi teori praktikum proses produksi juga merupakan suatu mata kuliah pada semester 2 di jurusan Teknik Mesin, yang mempelajari berbagai mekanisasi, yang meliputi : Pengenalan Alat Bangku, Kerja Plat, dan Penyambungan Logam. Hal tersebut sangatlah penting untuk tidak sekedar diketahui, namun harus di aplikasikan. Melalui sebuah praktikum, maka dapat diketahui, dipelajari dan dianalisa berbagai proses produksi, yang kemudian dapat menjadi suatu dasar atau pedoman dalam menciptakan suatu desain ataupun suatu produk dengan mengaplikasikan sistem mekanisasi tersebut.
1.2
Pembatasan Masalah Untuk memperjelas ruang lingkup permasalahan dan kalkulasinya, maka
dalam penulisan laporan akhir ini perlu adanya batasan-batasan masalah yang akan diuraikan yaitu teori yang membahas tentang Pengenalan Alat Bangku, Kerja 1
2
Kerja Plat dan Penyambungan Logam. Kemudian praktikan wajib membuat laporan hasil praktikum berupa laporan mingguan maupun laporan akhir.
1.3
Tujuan Penulisan Secara garis besar tujuan diadakanya Praktikum Proses Produksi ini, antara
lain : 1. Dapat mengaplikasikan teori yang mempelajari tentang proses produksi, khususnya Pengenalan Alat Bangku, Kerja Plat, dan Penyambungan Logam. 2. Dapat mengetahui dan menganalisa system kerja dari Pengenalan Alat Bangku, Kerja Plat, dan Penyambungan Logam. 3. Diharapkan mahasiswa mengerti tantang proses produksi dan semua hal yang berhubungan dengan proses produksi serta dapat mempraktikannya dalam kehidupan sehari-hari. 4. Dapat menciptakan lapangan pekerjaan, tentunya dapat menerapkan ilmu yang didapat dari bangku perkuliahan secara terpadu dan terperinci, sehingga berguna bagi perkembangan industri di Indonesia.
1.4
Metode Penulisan Dalam penyusunan laporan akhir ini, penulisan melakukan praktikum dan
pengambilan data yang diperlukan guna menganalisa permasalahan yang dibahas dalam penulisan laporan akhir ini. Penulis melakukan kegiatan dengan beberapa metode antara lain : 1. Studi Pustaka Penulis mengumpulkan teori dan bahan dari modul Proses Produksi yang menyangkut permasalahan yang akan dibahas dalam penulisan. 2. Studi Lapangan Penulis mengamati dan mengambil data yang telah dilakukan di laboratorium teknik mesin dasar pada saat kegiatan praktikum.
3
3. Metode Gabungan Yaitu penulisan menggunakan kedua metode tersebut di atas dalam penyusunan laporan akhir.
1.5
Sistematika Penulisan Berikut adalah sistematika penulisan yang digunakan pada penyusunan
laporan akhir ini : BAB I
PENDAHULUAN Berisi mengenai latar belakang, pembatasan masalah, tujuan penulisan, metode penulisan, dan sistematika penulisan, yang berasal dari proses praktikum dan analisa tersebut.
BAB II LANDASAN TEORI Berisi teori tentang penjelasan Pengenalan Alat Bangku, Kerja Plat dan Penyambungan Logam, yang diambil dari modul proses produksi dan buku tentang proses produksi. Guna menjelaskan tentang definisi-definisi teori tersebut. BAB III PROSES KERJA Bab ini berisi tentang proses kerja pembuatan produk, yaitu penyambungan plat serta memberitahu alat-alat apa saja yang digunakan untuk proses produksi tesebut, dan menjelaskan caracara proses pembuatannya dari awal sampai akhir. BAB IV PENUTUP Berisi tentang kesimpulan dan saran, kesimpulan data tersebut diperoleh dari proses selama praktikum di laboratorium, sedangkan saran diperoleh dari praktikan itu sendiri yang diberikan kepada asisten yang bersifat membangun untuk kemajuan Laboratorium Teknik Mesin Dasar.
BAB II LANDASAN TEORI
2.1
PENGENALAN ALAT BANGKU Ada beberapa macam jenis alat tangan gores yang dipergunakan pada
pekerjaan mesin atau kerja bangku. 2.1.1
Penitik dan Batang Penggores a. Penitik Penitik adalah alat yang digunakan untuk membuat lubang pada benda
kerja. Penitik terbuat dari bahan baja karbon tinggi yang dikeraskan. Sedangkan ujungnya runcing membentuk sudut 30° sampai 90°.
Gambar 2.1 Penitik
Cara penggunaannya dengan memegang penitik menggunakan tangan kiri, tempatkan pada benda kerja. Penitik harus tegak lurus dengan banda kerja. Penitik dipukul dengan menggunakan palu satu kali dengan pemukul yang ringan, serta periksa posisinya jika sudah tepat baru dipukul dengan kuat agar didapatkan titik yang jelas, dengan syarat jangan terlalu keras. b. Batang Penggores Batang penggores (alat gores) adalah suatu alat untuk menarik garis-garis gambar pada permukaan benda kerja yang akan di kerjakan selanjutnya. Alat penggores ini terbuat dari bahan baja perkakas, di mana bagian badannya dibuat kk 4
kartel (gerigi) agar tidak lincin pada waktu di pegang. Salah satu atau kedua ujungnya dibuat runcing membentuk sudut ±30°.
Gambar 2.2 Batang penggores dan penggunaannya
Cara penggunaan alat gores adalah sebagai berikut: Untuk mendapatkan garis lurus di atas benda kerja, penggores harus dimiringkan membentuk sudut 20° sampai 25°. Dan Tekan penggores pada benda kerja. Condongkan penggores kearah maju. Untuk mendapatkan garis lurus ataupun sudut siku, maka kita juga perlu menggunakan alat bantu seperti mistar baja ataupun penggaris siku.
2.1.2
Jangka Penggores Jangka penggores atau disebut juga jangka tusuk terbuat dari baja perkakas atau
baja lenting yang bagian ujungnya dikeraskan. Jangka ini di gunakan untuk : a. Membuat garis busur atau garis lingkaran b. Mengukur suatu jarak c. Membagi jarak yang panjang d. Melukis suatu sudut Cara penggunaannya dengan cara tentukan terlebih dahulu berapa panjang yang diinginkan untuk membuat diameter pada penda kerja, dengan alat bantu seperti mistar baja atau busur derajat. Dan setelah itu jangka penggores di tekan dan di putar searah jarum jam untuk menghasilkan diameter yg diinginkan.
2.1.3
Meja Perata
Meja Perata ini berfungsi untuk menguji kerataan permukaan. Selain itu meja datar di gunakan untuk meletakkan benda kerja serta alat-alat menggambar. Biasanya meja perata (surface table) terbuat dari besi tuang, keramik atau batu granit. Alat ini dipergunakan sebagai landasan untuk memukul atau meratakan benda kerja yang bengkok. Harus diusahakan agar permukaan meja datar ini tidak rusak atau cacat, dan hasil lukisan atau pekerjaan yang dikerjakan tetap baik.
2.2
Peralatan Utama Pada Kerja Bangku
2.2.1
Pahat Tangan Pahat,tangan (jenis pahat dingin) digunakan untuk memahat atau menyayat
benda kerja dalam keadaan dingin. Peralatan tersebut merupakan peralatan pokok untuk membuat celah sambungan, melubangi dan membentuk benda kerja. Pahat dan alat pencukil untuk memotong kayu, membuat celah dan melubangi harus dipukul dengan palu atau malet. Bentuk ujung pahat disesuaikan dengan jenis pekerjaan dan cara penggunaannya.
Gambar 2.3 Pahat
Menurut bentuk dan kegunaannya, pahat dingin dibagi menjadi bermacam-macam yaitu : a. Pahat plat/pipih, mempunyai kegunaan yang luas. Misalnya untuk meratakan bidang, pengikisan bidang cembung, memotong plat, baut dan paku keling. b. Pahat alur/silang, digunakan untuk membuat alur. c. Pahat dam, digunakan untuk memotong bahan yang tebal, umumnya diawali dengan pengeboran secara bederet.
d. Pahat setengah bulat/kuku, digunakan untuk membuat alur bulat dan juga untuk meralat permukaan pengeboran yang salah. e. Pahat diamond, digunakan untuk membersihkan sudut-sudut dalam, membuat alur V, serta meralat permukaan pengeboran yang salah.
2.2.2
Gergaji Tangan Gergaji tangan merupakan alat pemotong dan pembuat alur sedehana. Pada
bagian sisi dari daun gergaji tangan tersebut terdapat gigi pemotong yang dikeraskan. Bahan dari daun gergaji ini terbuat dari baja perkakas (tool steel),baja kecepatan tinggi (High Speed Steel) dan baja tungsten. Sifat dari daun gergaji tangan fleksibel atau melentur dengan maksud agar tidak mudah patah.
2.2.3
Kikir Kikir terbuat dari baja karbon tinggi yang ditempa dan disesuaikan dengan
ukuran panjang, bentuk, jenis dan gigi pemotongnya. Adapun fungsi utama dari kikir adalah untuk mengikir dan meratakan permukaan benda kerja, Ukuran panjang sebuah kikir adalah panjang badan ditambah dengan tangkainya.
Gambar 2.4 Kikir
Derajat kekerasan kikir adalah kasar, setengah kasar dan sangat halus. Guratan tunggal dipergunakan untuk mengikir logam lunak. Guratan ganda dipergunakan untuk pekerjaan yang bersifat umum. Satu set guratan membuat sudut 45°, yang lain 70°, kedua-duanya terhadap sumbu memanjang kikir. Guratan parut digunakan untuk pekerjaan kasar pada bahan lunak, misalnya alumunium.
Kikir mempunyai bermacam-macam bentuk dan kegunaannya, antara lain: a. Kikir plat, untuk pengikiran bidang rata b. Kikir pilar, untuk pengikiran bidang yang besar
c. Kikir segiempat, untuk pengikiran penampang persegi maupun lubang segiempat d. Kikir segitiga, untuk pengikiran lubang segitiga maupun runcing 60° atau lebih e. Kikir pisau, untuk pengikiran alur pasak dan ekor f. Kikir bulat, untuk pengikiran lubang bulat, ronga cekung g. Kikir setengah bulat, sisi ratanya untuk mengikir bidang rata dan sisi bundar untuk mengikir rongga bundar/cekung h. Kikir silang, untuk pengikiran lekukan dan pembulatan.
Hal yang harus diperhatikan pada saat mengikir : a. Tinggi ragum terhadap orang yang bekerja. b. Pencekaman benda kerja. c. Pemegangan kikir. d. Posisi kaki dan badan. e. Gerakan kikir. f. Kebersihan kikir. Dan adapun langkah-langkah tekanan kerja tangan pada kikir : a. Jika memulai mengikir, tekanan yang besar harus terdapat pada tangan kiri dan tekanan ringan pada tangan kanan. b. Tekanan kedua tangan itu harus sama, manakala kikir berada di tengah-tengah benda kerja yang dikikir. c. Jika kedudukan kikir sudah di ujung langkah, maka tekanan tangan kiri harus ringan dan tangan kanan dalam keadaan maksimal. 2.2.4
Tap dan Snei Tap digunakan untuk membuat ulir dalam secara manual. Sedangkan snei
digunakan untuk membuat ulir luar secara manual. Tap berbentuk batang berulir luar yang mempunyai sisi alur 3 atau 4. Satu set tap berisi 3 buah, yaitu nomer 1 untuk awal pembuatan ulir, nomer 2 untuk perluasan ulir dan nomer 3 untuk finishing. Dilengkapi dengan tangkai tap yang panjang lengan pemutar disesuaikan besar kecilnya diameter tap. Untuk menentukan lubang bor yang akan ditap, maka kita harus tahu berapa diameter mata bor (twist drill) yang akan digunakan.
2.2.5
Ragum/ Tanggem dan Vice Klem Ragum adalah suatu alat penjepit untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir,
dipahat, digergaji, di tap, di snei, dan lain lain. Ragum ini dibuat dengan cara di cor dan dituang untuk ragum ukuran besar. Cara penggunaannya dengan cara memutar tangkai (handle) ragum. Maka mulut ragum akan menjepit atau membuka/melepas benda kerja yang sedang dikerjakan. Vice Klem adalah plat baja yang salah satu sisi diberi karton, fungsinya untuk melindungi benda kerja agar tidak tergores saat dicekam pada ragum.
Gambar 2.5 Ragum
2.2.6
Palu Palu dipergunakan untuk memukul benda kerja pada pekerjaan memahat,
mengeling, membengkok, dan sebagainya.
Menurut macam jenis palu umumnya digunakan sebagai berikut: 1. Palu Keras Palu keras dibuat dari bahan baja yang kedua ujungnya di keraskan seperti: a. Palu konde digunakan untuk mencekungkan atau mengelingkan benda kerja. b. Palu Pen Searah digunakan untuk meratakan dan merapatkan bagian sisi sudut yang letaknya searah. c. Palu Pen Meliantang digunakan untuk meratakan dan merapatkan bagian sisi/sudut yang letaknya melintang. 2. Palu Lunak Palu lunak dibuat dari bahan kayu, plastik, karet, tembaga dan kuningan. Bahan-bahan tersebut hanya dipasang pada ujung pangkalnya saja. Alat ini
digunakan untuk mengetok/memukul benda kerja yang kedudukannya kurang tepat.
Gambar 2.6 Macam-macam Palu
2.2.7
Mesin Bor Mesin bor adalah suatu jenis mesin yang gerakannya memutarkan alat pemotong
yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan pelubangan). Sedangkan pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk bulat dalam lembaran kerja dengan menggunakan pemotong berputar disebut bor.
Jenis-jenis mesin bor dan kegunaanya, antara lain : 1. Mesin Bor Meja, digunakan untuk membuat lubang benda kerja dengan diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16mm). 2. Mesin Bor Tangan (Pistol), digunakan untuk melubangi kayu, tembok maupun pelat logam. 3. Mesin Bor Radial, digunakan untuk pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat. 4. Mesin
Bor
Tegak
(Vertical
Drilling
Machine),
digunakan
untuk
mengerjakan benda kerja dengan ukuran yang lebih besar, dimana proses pemakanan dari mata bor dapat dikendalikan secara otomatis naik turun. 5. Mesin Bor Koordinat, digunakan untuk membuat/membesarkan lubang dengan jarak titik pusat dan diameter lubang antara masing-masingnya memiliki ukuran dan ketelitian yang tinggi. Hal-hal yang harus diperhatikan pada waktu menggunakan mesin bor: 1. Kelengkapan mesin bor
2. Jenis bahan yang akan di Bor 3. Pelumasan 4. Ukuran garis tengah bor 5. Arah putaran dan kecepatan putaran mesin bor 6. Pencegahan kecelakaan 2.2.8
Mesin Gerinda Mesin gerinda adalah suatu alat yang berfungsi untuk membentuk, mengasah
dan menajamkan alat alat perkakas seperti; pahat, penitik, penggores, jangka tusuk dan sebagainya. Cara menggunakan mesin gerinda Langkah persiapan Pasang kaca pengaman pada gerinda Perhatikan jarak balok bantalan terhadap batu gerinda, usahakan jarak balok bantalan terhadap batu gerinda sedekat mungkin Periksa kondisi batu gerinda, apakah masih dapat dipergunakan. Gunakan kaca mata pengaman dan pakaian kerja selama mengoperasikan mesin gerinda. Langkah pengoperasian mesin gerinda Tekan tombol sakelar untuk menyalakan mesin Posisi badan pada saat bekerja. Kedudukan dan posisi antara pahat dan gerinda pada waktu diasah / digerinda. Pegang jari-jari dan ibu jari tangan kiri sangat penting pengaruhnya pada pekerjaan mengasah pahat.
Gambar 2.7 Mesin Gerinda dan Bagian-bagiannya
2.3
Alat-alat Ukur yang sering dipakai Kerja Bangku
a.
Mistar Baja
b.
Jangka Sorong
c.
Mikrometer Sekrup
d.
Busur Derajat
2.4
Kerja Plat
2.4.1 Teori Kerja Plat Yang
dimaksud
pengerjaan
plat
adalah
pengerjaan
membentuk
dan
menyambung logam lembaran (plat) sehingga sesuai dengan bentuk dan ukuran yang sudah
direncanakan. Pengerjaan plat dapat
dilakukan
dengan menggunakan
keterampilan tangan, mesin, atau perpaduan dari keduanya, yang meliputi macammacam pengerjaan, diantaranya adalah menggunting, melukis, melipat, melubangi, meregang, pengawatan, mengalur, menyambung, dan lain-lain. Dalam modul materi pengerjaan plat ini akan dibahas tetang : 1. Proses pemotongan plat 2. Proses Tekuk (bending) 3. Proses Rolling A.
Proses Pemotongan Plat Pada proses pemotongan plat, alat yang digunakan untuk memotong plat adalah
mesin gullotine. Mesin gullotine terdiri diri 2 (dua) jenis yakni mesin gullotine manual dan mesin gullotine hidrolik. Disini alat yang digunakan untuk praktek pada praktikum proses produksi adalah mesin guillotine manual. Mesin gullotine manual pemotongan pelat dilakukan dengan tuas penekan yang digerakkan oleh kaki si pekerja. pelat yang dapat dipotong di bawah 0,6 mm. Prinsip kerja mesin gullotine ini menggunakan gaya geser untuk proses pemotongan Pelat yang dipotong diletakkan pada landasan pisau tetap dan pisau atas ditekan
sampai memotong pelat. Untuk mengurai besarnya gaya geser sewaktu
tejadinya proses pemotongan posisi mata pisau atas dimiringkan, sehingga luas penampang pelat yang yang dipotong mengecil .
Gambar 2.8 Posisi Mesin Gullotine
Hasil pemotongan dari mesin gullotine ini dipengeruhi oleh kemiringan dan kelonggaran antara kedua posisi pisau. Untuk mendapatkan hasil pemotongan yang baik tehadap pelat yang dipotang sesuai antara ke 2 mata pisau harus jenis pelat yang dipotong. Sesuai mata pisau yang diizinkan menurut pengujian Feeler Gouges untuk baja dan brass dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 2.1 Suaian Pisau Mesin Gullotine.
Hasil pemotongan pelat yang baik dan sesuai menurut kelonggarannya yang diizinkan dapat dilihat pada gambar berikut. Hasil pemotongan ini menurut pengujian feeler gauges.
Gambar 2.9 Hasil Pemotongan Plat
B.
Proses Tekuk (Bending) Pada proses tekuk ini, mesin yang digunakan untuk melipat atau menekuk plat
adalah mesin bending manual dan bending Hydraulic Pipe Bender. Bending manual digunakan untuk melipat atau menekuk pelat kerja yang telah diselesaikan untuk pekerjaan awal. Mampu menekuk pelat dengan tebal maksimum 3 mm dan panjang maksimal 1,5 meter, sedangkan hydraulic pipe bender digunakan untuk menekuk benda kerja yang berbentuk silinder. Secara mekanika proses penekukan ini terdiri dari dua komponen gaya yakni:
tarik dan tekan. Pada gambar memperlihatkan pelat yang mengalami proses pembengkokan ini terjadi peregangan, netral, dan pengkerutan. Daerah peregangan terlihat pada sisi luar pembengkokan, dimana daerah ini terjadi deformasi plastis atau perobahan bentuk. Peregangan ini menyebabkan
pelat mengalami pertambahan
panjang. Daerah netral merupakan daerah yang tidak mengalami perobahan. Artinya pada daerah netral ini pelat tidak mengalami pertambahan panjang atau perpendekkan. Daerah sisi bagian dalam pembengkokan merupakan daerah yang mengalami penekanan, dimana daerah ini mengalami pengkerutan dan penambahan ketebalan, hal ini disebabkan karena daerah ini mengalami perobahan panjang yakni perpendekan.atau menjadi pendek akibat gaya tekan yang dialami oleh pelat. Proses ini dilakukan dengan menjepit pelat diantara landasan dan sepatu penjepit selanjutnya bilah penekuk diputar ke arah atas menekan bagian pelat yang akan mengalami penekukan
Gambar 2.10 Langkah Proses Tekuk
Gambar 2.11 Penekuk Awal
Pada Gambar posisi tuas penekuk diangkat ke atas sampai membentuk sudut melebihi sudut pembentukan yang dinginkan. Besarnya kelebihan sudut pembengkokan ini dapat dihitung berdasarkan tebal pelat, kekerasan bahan pelat dan panjang bidang membengkokkan / penekukan.
Gambar 2.12 Penekuk Plat
Langkah proses penekukan pelat dapat dilakukan dengan mempertimbangkan sisi bagian pelat yang akan dibentuk. Langkah penekukan ini harus diperhatikan sebelumnya, sebab apabila proses penekukan ini tidak menurut prosedurnya maka akan terjadi salah langkah. Salah langkah ini sangat ditentukan oleh sisi dari pelat yang dibengkokan dan kemampuan mesin bending/tekuk tersebut. Komponen pelat yang akan dibengkokan sangat bervariasi. Tujuan proses pembengkokan pada bagian tepi maupun body pelat ini diantaranya adalah untuk memberikan kekakuan pada bentangan pelat.
Gambar 2.13 Sudut Tekuk
Gambar memperlihatkan sudut tekuk yang terbentuk pada proses pelipatan pelat, dimana pada bagian sisi atas pelat mengalami peregangan dan bagian bawah mengalami pengkerutan. Langkah-langkah proses tekuk untuk sambungan lipat
Gambar 2.14 Langkah Proses Tekuk
Gambar 2.15 Proses Penekukan Pipa Dua hal penting dalam bending pipa yaitu : 1. Untuk menjaga pipa dari mendatarkan menjadi bentuk elips di tikungan 2. Untuk menghindari kerutan di bagian cekung dari tikungan. Ini mungkin dicapai dengan menekuk pipa di atas bentuk berlekuk ditunjukkan pada Gambar. Sisi formulir dapat diperpanjang jauh di atas alur untuk memegang sisi pipa terhadap menggembung sepanjang tikungan. Formulir ini dapat digunakan untuk dingin bending pipa sampai sekitar 1 1/2-inch diameter, sedangkan sebuah bentuk yang lebih rumit, cocok untuk pipa yang lebih besar, pada pipa besar harus dipanaskan merah untuk memfasilitasi lentur. Pipa berbentuk silinder mungkin diisi dengan pasir dan terpasang untuk membantu memegang bagian penampang silang, dan, jika bentuk bending tidak tersedia, rahang catok mungkin menyebar terpisah cukup jauh untuk pipa yang akan diadakan di antara mereka selama lentur . Hal ini akan menjaga sisi pipa dari
menggembung. Lapisan dilas pipa harus berada di bagian tenggorokan atau cekung dari tikungan.
2.4.2
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam proses pembengkokan plat Hasil
pembengkokan
pelat
yang
baik
dapat
dihasilkan
dengan
mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut: 1. Periksa terlebih dahulu terutama dies, atau sepatu pembentuk, sudut pembengkokan yang diinginkan. 2. Tandailah sisi bagian tepi pelat yang akan dibengkokkan. 3. Posisi tanda pembengkokan ini harus sejajar dengan dien pembengkok. 4. Penjepitan pelat harus kuat. 5. Atur sudut pembengkokan sesuai dengan sudut pembengkokan yang dikehendaki. 6. Sesuaikan dies landasan dengan bentuk pembengkokan yang diinginkan. 7. Mulailah proses pembengkokan dengan memperhatikan sisisisi yang akan dibengkokan, hal ini untuk menjaga agar lebih dahulu mengerjakan posisi pelat yang mudah. 8. Jika ingin melakukan pembengkokan dengan jumlah yang banyak buatlah jig atau alat bantu
untuk
memudahkan
proses
pembengkokan.
Jig
ini
bertujuan untuk memudahkan pekerjaan.
C.
Proses Pengerolan Pengerolan merupakan proses pembentukan yang dilakukan dengan menjepit
pelat diantara dua rol. Rol tekan dan rol utama berputar berlawanan arah sehingga dapat menggerakan pelat. Pelat bergerak linear melewati rol pembentuk. Posisi rol pembentuk berada di bawah garis gerakkan pelat, sehingga pelat tertekan dan mengalami pembengkokan. Akibat penekanan dari rol pembentuk dengan putaran rol penjepit ini maka terjadilah proses pengerolan. Pada saat pelat bergerak melewati rol pembentuk dengan kondisi pembenkokan yang sama maka akan menhasilkan radius pengerolan yang merata. Lihat gambar.
Gambar 2.16 Mesin Roll
2.5
Penyambungan Logam
2.5.1
Pengertian Makna sambungan yang dipahami dalam bidang pemesinan, tidak jauh berbeda
dengan apa yang kita jumpai dalam kehidupan sehari-hari, yaitu menghubungkan antara satu benda dengan lainnya. Sebagaimana yang diketahui,
manusia tidak dapat
memproduksi sesuatu dalam sekali kerja. Hal ini tidak lain karena keterbatasan manusia dalam menjalani prosesnya. Makanya benda yang dibuat manusia umumnya terdiri dari berbagai komponen, yang dibuat melalui proses pengerjaan dan perlakuan yang berbeda. Sehingga untuk dapat merangkainya
menjadi sebuah benda utuh,
dibutuhkanlah elemen penyambung. Menilik fungsinya, elemen penyambung sudah pasti akan ikut mengalami pembebanan saat benda yang dirangkainya dikenai beban. Ukurannya yang lebih kecil dari elemen yang
disambung mengakibatkan beban
terkonsentrasi padanya. Efek konsentrasi beban
inilah yang harus diantisipasi saat
merancang sambungan, karena sudah tentu akan bersifat merusak.
2.5.2
Jenis-Jenis Sambungan a. Sambungan tetap (permanent joint) Merupakan sambungan yang bersifat tetap, sehingga tidak dapat dilepas
selamanya, kecuali dengan merusaknya terlebih dahulu. Contohnya :
Sambungan paku keeling (Rivet Joint) dan sambungan las (Welded Joint) b. Sambungan tidak tetap (semi permanent) Merupakan sambungan yang bersifat sementara, sehingga masih dapat dibongkar pasang selagi masih dalam kondisi normal. Contohnya : Sambungan mur-baut / ulir (screwed join) dan sambungan pasak (keys joint). 2.6
Sambungan Las
2.6.1
Pengertian Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat panas
dengan atau tanpa pengaruh tekanan atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Mengelas adalah menyambung dua bagian logam dengan cara memanaskan sampai suhu lebur dengan memakai bahan pengisi atau tanpa bahan pengisi. Sistem sambungan las ini termasuk jenis sambungan tetap dimana pada konstruksi dan alat permesinan, sambungan las ini sangat banyak digunakan. 2.6.2
Jenis-Jenis Las Untuk Menyambung Baja
a. Las Karbid (Las Otogen) Yaitu pengelasan yang menggunakan bahan pembakar dari gas oksigen (zat asam) dan gas acetylene (gas karbid). Dalam konstruksi baja las ini hanya untuk pekerjaan-pekerjaan ringan atau konstruksi sekunder, seperti; pagar besi, teralis dan sebagainya.
b. Las Listrik (Las Lumer) Yaitu pengelasan yang menggunakan energi listrik. Untuk pengelasannya diperlukan pesawat las yang dilengkapi dengan dua buah kabel, satu kabel dihubungkan dengan penjepit benda kerja dan satu kabel yang lain dihubungkan dengan tang penjepit batang las / elektrode las. Jika elektrode las tersebut didekatkan padbenda kerja maka terjadi kontak yang menimbulkan panas yang dapat melelehkan baja ,dan elektrode (batang las) tersebut juga ikut melebur ujungnya yang sekaligus menjadi pengisi pada
celah sambungan las. Karena elektrode / batang las ikut melebur maka lama-lama habis dan harus diganti dengan elektrode yang lain. Dalam perdagangan elektrode / batang las terdapat berbagai ukuran diameter yaitu 2½ mm, 3¼ mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm, dan 7 mm.Untuk konstruksi baja yang bersifat strukturil (memikul beban konstruksi) maka sambungan las tidak diijinkan menggunakan las Otogen, tetapi harus dikerjakan dengan las listrik dan harus dikerjakan oleh tenaga kerja ahli yang professional. 2.6.3 Keuntungan Sambungan Las Listrik Dibanding Dengan Paku Keling / Baut Pertemuan baja pada sambungan dapat melumer bersama elektrode las dan menyatu dengan lebih kokoh (lebih sempurna). a. Konstruksi sambungan memiliki bentuk lebih rapi. b. Konstruksi baja dengan sambungan las memiliki berat lebih ringan. c. Dengan las berat sambungan hanya berkisar 1 – 1,5% dari berat konstruksi, sedangkan dengan paku keling / baut berkisar 2,5 – 4% dari berat konstruksi. d. Pengerjaan konstruksi relatif lebih cepat (tak perlu membuat lubanglubang pk/baut, tak perlu memasang potongan baja siku / pelat penyambung, dan sebagainya ). e. Luas penampang batang baja tetap utuh karena tidak dilubangi, sehingga kekuatannya utuh.
2.6.4
Kerugian Sambungan Las a. Kekuatan sambungan las sangat dipengaruhi oleh kualitas pengelasan. Jika pengelasannya baik maka kekuatan sambungan akan baik, tetapi jika pengelasannya jelek/tidak sempurna maka kekuatan konstruksi juga tidak baik bahkan membahayakan dan dapat berakibat fatal. Salah satu sambungan las cacat lambat laun akan merembet rusaknya sambungan yang lain dan akhirnya bangunan dapat runtuh yang menyebabkan kerugian materi yang tidak sedikit bahkan juga korban jiwa. Oleh karena itu untuk konstruksi bangunan berat seperti jembatan jalan raya / kereta api di Indonesia tidak diijinkan menggunakan sambungan las. b. Konstruksi sambungan tak dapat dibongkar-pasang.
2.6.5
Jenis Sambungan Las Terdapat lima jenis sambungan yang biasa digunakan untuk menyatukan dua
bagian benda logam, seperti dapat dilihat dalam berikut:
Gambar 2.17 Jenis Sambungan las
Keterangan : a. Sambungan tumpu (butt joint); kedua bagian
benda yang akan disambung
diletakkan pada bidang datar yang sama dan disambung pada kedua ujungnya. b. Sambungan sudut (corner joint); kedua bagian benda yang akan disambung membentuk sudut siku-siku dan disambung pada ujung sudut tersebut. c. Sambungan tumpang (lap joint); bagian benda yang akan disambung saling menumpang (overlapping) satu sama lainnya. d. Sambungan T (tee joint); satu bagian diletakkan tegak lurus pada bagian yang lain dan membentuk huruf T yang terbalik. e. Sambungan tekuk (edge joint); sisi-sisi yang ditekuk dari ke dua bagian yang akan disambung
sejajar, dan sambungan dibuat pada kedua ujung bagian
tekukan yang sejajar tersebut. 2.6.6
Jenis – Jenis Pengelasan Setiap jenis sambungan yang disebutkan di atas dapat dibuat dengan pengelasan.
Proses penyambungan yang lain dapat juga digunakan, tetapi
pengelasan merupakan
metode penyambungan yang paling universal. Berdasarkan geometrinya, las-an dapat dikelompokkan sebagai berikut: a. Las jalur (fillet weld), digunakan untuk mengisi tepi pelat pada sambungan sudut, sambungan tumpang, dan sambungan T dalam gambar berikut, logam
pengisi digunakan untuk menyambung sisi melintang bagian yang membentuk segitiga siku-siku.
Gambar 2.18 Beberapa Bentuk Las Jalur
b. Las alur (groove welds), ujung bagian yang akan disambung dibuat alur dalam bentuk persegi, serong (bevel), V, U, dan J pada sisi tunggal atau ganda, seperti dapat dilihat dalam gambar di bawah, pengisi digunakan untuk mengisi sambungan, yang biasanya dilakukan dengan pengelasan busur dan pengelasan gas.
Gambar 2.19 Beberapa Bentuk Las Alur
c. Las Sumbat dan Las Slot (plug and slot welds), digunakan untuk menyambung pelat datar seperti dapat dilihat dalam gambar di bawah, dengan membuat satu lubang atau lebih atau slot pada bagian pelat yang diletakkan paling atas, dan kemudian mengisi lubang tersebut dengan logam pengisi sehingga kedua bagian pelat melumer menjadi satu.
Gambar 2.20 (a) Las Sumbat dan (b) Las Slot
d. Las Titik dan Las Kampuh (spot and seam welds), digunakan untuk sambungan tumpang seperti dapat dilihat dalam gambar di bawah. Las-an titik adalah manik las yang kecil antara permukaan lembaran atau pelat. Las-an titik
diperoleh
dari
hasil
pengelasan resistansi listrik. Las-an kampuh
hampir sama dengan las-an titik, tetapi las-an kampuh lebih kontinu dibandingkan dengan las-an titik.
Gambar 2.21 (a) Las-an Titik dan (b) Las-an Kampuh
e. Las Lekuk dan Las-an Rata (flange and surfacing welds), Las-an lekuk dibuat pada ujung dua atau lebih bagian yang akan disambung, biasanya merupakan lembaran logam atau pelat tipis, paling sedikit satu bagian ditekuk. Las-an datar tidak digunakan untuk menyambung bagian benda, tetapi merupakan lapisan penyakang (ganjal) logam pada permukaan bagian dasar.
Gambar 2.22 (a) Las-an Lekuk dan (b) Las-an Rata
2.6.7
Ciri-ciri Penyambungan Pengelasan Lebur Pada umumnya sambungan las diawali dengan meleburnya di daerah sekitar
pengelasan. Seperti ditunjukkan dalam gambar, sambungan las yang di dalamnya telah ditambahkan logam pengisi terdiri dari beberapa daerah (zone) : 1
Daerah lebur (fusion zone),
2
Daerah antarmuka las (weld interface zone),
3
Daerah pengaruh panas (heat effective zone, HAZ),
4
Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas (uneffective base metal zone).
Gambar 2.23 Penampang Melintang Penyambungan Pengelasan Lebur
Keterangan : 1. Daerah lebur, terdiri dari campuran antara logam pengisi dengan logam dasar yang telah melebur secara keseluruhan. Daerah ini memiliki derajat homogenitas yang paling tinggi diantara daerah-daerah lainnya. Struktur yang dihasilkan pada daerah ini berbentuk butir kolumnar yang kasar seperti ditunjukkan dalam gambar. 2. Daerah antarmuka las, merupakan daerah sempit berbentuk pita (band) yang memisahkan antara daerah lebur dengan Haz. Daerah ini terdiri dari logam dasar yang melebur secara keseluruhan atau sebagian, yang segera menjadi padat kembali sebelumterjadi proses pencampuran. 3. HAZ (Heat Affected Zone), logam pada daerah ini mendapat pengaruh panas dengan suhu di bawah titik lebur, tetapi cukup tinggi untuk merubah mikrostruktur logam padat. Komposisi kimia pada HAZ sama dengan logam dasar, tetapi akibat panas yang dialami telah merubah mikrostrukturnya, sehingga sifat mekaniknya mengalami perubahan pula dan pada umumnya merupakan pengaruh yang negatif karena pada daerah ini sering terjadi kerusakan (mudah patah/retak). 4. Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas, daerah ini tidak menagalami
perubahan metalurgi, tetapi karena dikelilingi oleh Haz maka daerah ini memiliki tegangan sisa yang besar akibat adanya penyusutan dalam daerah lebur, sehingga mengurangi kekuatannya. Untuk menghilangkan tegangan sisa tersebut biasa dilakukan perlakuan panas (heat treatment) yaitu memanaskan kembali daerah las-an tersebut hingga temperatur tertentu, kemudian temperatur dipertahankan dalam beberapa waktu tertentu, selanjutnya didinginkan secara perlahan.
2.7
Sambungan Ulir ( Screw Joined )
2.7.1
Pengertian Sambungan ulir adalah sambungan yang menggunakan kontruksi ulir untuk
mengikat dua atau lebih komponen permesinan. Sambungan Ulir merupakan jenis dari sambungan semi permanent (dapat dibongkar pasang). Sambungan ulir terdiri dari 2 (dua) bagian, yakni Baut (Inggris=Bolt, yakni yang memiliki ulir di bagian luar) dan Mur (Inggris = Nut , yakni yang memiliki ulir di bagian dalam). 2.7.2
Fungsi Sambungan Ulir Dilihat dari kontruksi yang memiliki ulir (yang dapat di bongkar pasang)
sambungan ulir memiliki fungsi teknis utama, yaitu : a. Digunakan untuk bagian mesin yang memerlukan sambungan dan pelepasan tanpa merusak bagian mesin perawatan. b. Untuk memegang dan penyesuaian dalam perakitan atau 2.7.3
Keuntungan dan Kerugian Sambungan Ulir Ditinjau dari sisi teknik sambungan ulir memiliki keuntungan dan kerugian
sebagai berikut : Keuntungan Sambungan Ulir 1. Mempunyai reliabilitas (kehandalan) tinggi dalam operasi. 2. Sesuai untuk perakitan dan pelepasan komponen. 3. Suatu lingkup yang luas dari sambungan baut diperlukan untuk beberapa kondisi operasi. 4. Lebih murah untuk diproduksi dan lebih efisien.
Kerugian Sambungan Ulir 1. Konsentrasi tegangan yang pada bagian ulir yg tidak mampu menahan berbagai kondisi beban.
Gambar 2.24 Nomenklatur Ulir
Keterangan : a. Major diameter Diameter terbesar pada bagian ulir luar atau bagian ulir dalam dari sebuah sekrup. Sekrup dispesifikasikan oleh diameter ini, juga disebut diameter luar atau diameter nominal. b. Minor diameter Bagian terkecil dari bagian ulir dalam atau bagian ulir luar, disebut juga sebagai core atau diameter root c. Pitch diameter Disebut juga diameter efektif, merupakan bagian yang berhubungan antara baut dan mur. d. Pitch Jarak dari satu ujung ulir ke ujung ulir berikutnya. Juga dapat diartikan jarak yang ditempuh ulir dalam satu kali putaran.
2.7.4
Bentuk Ulir
a. British standard whitworth (BSW) threat Mata Ulir berbentu segitiga. Aplikasi : untuk menahan vibrasi, aero dan automobile
b. British Association (BA) threat
Mata Ulir berbentuk segitiga dengan puncak tumpul Aplikasi : Untuk mengulir pekerjaan yang presisi. c. Square threat Mata Ulir berbentuk Segiempat. Aplikasi : power transmisi, machine tools, valves, screw jacks. d. Acme threat Mata Ulir berbentuk Trapesium Aplikasi : cutting lathe, brass valves, bench vices e. Knuckle threat Mata Ulir berbentu Bulat. Aplikasi : digunakan untuk tugas berat, railway carriage couplings, hydrant, dll, f. Buttress threat Mata Ulir berbentuk Gergaji. Aplikasi : Mentransmisikan daya pada satu arah, bench vices. g. Metric threat Aplikasi : general purpose
2.7.5
Tipe Umum Penyambungan Ulir
Gambar 2.25 Tipe Umur Penyambungan Ulir
2.7.6
Bentuk Kepala Sekrup/Baut
Gambar 2.26 Model Kepala Paku Keling
2.7.7
Tegangan Yang Terjadi Pada Baut/Sekrup
a. Tegangan Yang Terjadi Akibat Beban Statis 1. Tegangan dalam akibat gaya pengencangan. 2. Tegangan akibat gaya luar 3. Kombinasi gaya (1) dan (2) b. Tegangan Internal Akibat Gaya Pengencangan 1. Tegangan tarik disebabkan pelonggaran baut. 2. Tegangan geser puntir akibat tahan gesek selama pengencangan. 3. Tegangan geser pada ulir. 4. Tegangan tekan pada ulir. 5. Tegangan
tekuk,
jika
permukaan
dibawah
kepala
baut/screw
tidak
dalam posisi sempurna thd sumbu baut.
2.8
Sambungan Solder
2.8.1
Pengertian Sambungan solder merupakan penyambungan dari logam (besi, baja, tembaga,
kuningan, seng dan baja paduan) dengan pewngkatan oleh bahan tambah yang dicairkan, dimana titik cair bahan tambah lebih rendah dari titik cair logam yang disambungkan. Untuk sambungan yang membutuhkan kekuatan, kerapatan dan ketahanan terhadap korosi maka permukaan logam yang akan disolder harus benar-benar dibersihkan. Pada permukaan logam juga ditambahkan bahan pengalir untuk membantu pengaliran bahan tambah ke seluruh permukaan bidang yang di solder.
2.8.2
Jenis-jenis Solder Berdasarkan cara penyambungan, penyolderan dikelompokkan menjadi dua
jenis : 1. Penyolderan lunak : titik lebur bahan tambah 300° C 2. Penyolderan keras : titik lebur bahan tambah 720° C a. Penyolderan Lunak (Patri) Penyolderan lunak digunakan pada semua logam terutama untuk logam-logam tipis dengan beban ringan serta kedap udara dan air. Contoh pemakaian: a. Pelat-pelat pendingin pada kendaraan. b. Tangki air/minyak. c. Wadah/kotak peralatan. d. Instalasi pipa tekanan rendah. e. Sambungan kabel. f. Talang air dan tutup atap. g. Penyambungan logam yang dilapisi seng. b. Penyolderan Keras Penyolderan keras lebih sering digunakan untuk penyambungan pelat-pelat dari logam berat dan menerima beban yang besar. Contoh pemakaian: 1. Flens pada pipa. 2. Instalasi pipa tekanan besar. 3. Penyangga dan rangka kendaraan. 4. Tangki uap. 5. Peralatan dari logam keras. 6. Konstruksi dari alat-alat ringan. 2.8.3
Bahan Pengalir ( Fluks ). Untuk memperoleh hasil penyambungan yang sempurnah maka permukaan
logam yang akan disambung harus benar-benar bersih. Karat atau debu-debu pada permukaan logam akan menghambat aliran bahan tambah. Untuk memudahkan
pengaliran bahan keseluruh permukaan penyambungan, digunakan bahan pengalir yang berfungsi menghilangkan karat dan memudahkan pengaliran bahan tambah. Bahan ini diberikan pada seluruh permukaan yang akan disolderan.
2.8.4
Teknik Penyolderan Dalam dunia industri dikenal berbagai teknik penyolderan. Untuk menentukan
teknik penyolderan yang dipakai, perlu memperhatikan hal-hal berikut: 1. Fungsi benda kerja 2. Bahan dari benda kerja 3. Jumlah. Tetapi pada prinsipnya semua teknik dapat digunakan untuk penyolderan lunak dan penyolderan keras.
2.8.5
Macam - Macam Teknik Penyolderan
1. Penyolderan batang 2. Penyolderan busur api 3. Penyolderan celup 4. Penyolderan dalam oven 5. Penyolderan tahanan 6. Induksi Penyolderan sinar. 1. Penyolderan Batang /Kawat Penyolderan menggunakan bahan tambah (biasanya tembaga) berupa batang yang dipanaskan. Lebih sesuai untuk penyolderan lunak. Membutuhkan bahan pengalir, serta lebih sering untuk pekerjaan tunggal dengan bagian-bagian yang kecil.
Gambar 2.27 Penyolderan Batang/kawat
2. Penyolderan Busur Api Bahan tambah dicairkan dengan busur api dari peralatan solder atau gas asetilen. Membutuhkan bahan pengalir. Pemakaian pada penyolderan lunak dank eras, serta sesuai untuk pekerjaan tunggal.
Gambar 2.28 Penyolderan Busur Listrik
3. Penyolderan Celup Untuk penyolderan lunak atau keras. Bahan tambah dalam bentuk cair ditempatkan pada sebuah bak. Bisa juga bahan tambahnya berupa larutan garam yang dipanaskan. Logam yang akan disolder dicelupkan kedalam bak.
4. Penyolderan dalam Oven Bagian logam yang akan disolder dipersiapkan, demikian pula bak garamnya. Kemudian dilewatkan kedalam oven yang memberi panas terus-menerus dengan pengurangan gas disekelilingnya, tanpa penambahan bahan pengalir.
5. Penyolderan Tahanan dan Induksi Bagian bahan yang akan disolder bersama bahan tambah dan bahan pengalir dipanaskan dengan gulungan induksi listrik. Sangat sesuai dan menghemat waktu untuk pengerjaan masal dengan ban berjalan. 6. Penyolderan Sinar Panas dipanaskan dari sinar lampu Halogen ( Daya sekitar 150-4000W) yang difokuskan lensa cekung. Daerah panas yang dihasilkan mencapai diameter 15 mm. Metode ini sangat cocok untuk penyolderan benda-benda teknik yang presisi dan peralatan listrik.
2.8.6
Keuntungan dan Kerugian Sambungan Solder:
a. Keuntungan
1. Dapat menyambung dua buah logam yang berbeda. 2. Pada penyolderan lunak tidak merusak permukaan. 3. Tidak menghambat aliran listrik 4. Dibandingkan pengelingan, tidak ada pelubangan yang melemahkan konstruksi 5. Umumnya kedap fluida 6. Pada pengerjaan masal, dapat dilakukan secara bersamaa. 7. Mampu menyambung pelat-pelat tipis. b. Kerugian 1. Untuk penyolderan masal biaya lebih besar.(karena bahan tambah harus dicampur timah putih atau tembaga). 2. Bahan pengalir yang tersisa dapat menimbulkan korosi listrik.
2.9 Brazing 2.9.1
Pengertian Brazing adalah penyambungan dua buah logam atau lebih, baik itu logam sejenis
maupun tidak sejenis dengan menggunakan bahan tambah yang titik cairnya jauh lebih rendah dibanding dengan titik cair logam yang akan disambung dengan menggunakan temperature yang rendah. Brasing dapat pula disebut soldering. Welding adalah penyambungan dua buah logam atau lebih baik itu logam sejenis maupun yang tidak sejenis dengan menggunakan alat pemanas yang temperaturnya sangat tinggi sehingga dapat mencairkan kedua logam tersebut dan dapat menyatukan kedua logam tersebut.
Gambar 2.29 Perlengkapan Las Oksiasitelin
Perlengkapan untuk brasing maupun untuk welding pada dasarnya sama, hanya berbeda pada proses pengerjaannya saja, karena yang banyak dihadapi dalam pekerjaan mesin pendingin adalah pekerjaan brasing maka untuk kesempatan ini kita mencoba membahas bagaimana cara-cara melakukan proses brasing tersebut. Dimana cara penyambungan pipa dengan system brasing ini akan relatif lebih murah jika dibandingkan dengan istem flaring, terlebih jika pipa yang akan dikerjakan/disambung berdiameter di atas ¾ “, dimana untuk ukuran ini system flaring sudah tidak praktis lagi untuk digunakan. Pada umumnya sumber panas yang digunakan untuk brasing maupun welding adalah sama yang berasal dari hasil pembakaran bahan campuran Oksigen – Asetilin (Oxigen-acetylene) yang dikemas dalam tabung yang berbeda. Hal yang harus diperhatikan/dipahami
adalah
mengetahui
fungsi-fungsi
dan
langkah-langkah
pengoperasian dari alat-alat tersebut di atas.
2.9.2 Perlengkapan Las Oksiasitelin a. Silinder Asitelin Silinder asetilin adalah tabung yang terbuat dari logam baja yang didalamnya selain berisi gas asetilin juga berisi bahan berpori seperti kapas, sutra tiruan, atau asbes yang berfungsi sebagai penyerap aseton yang merupakan bahan dimana asetilin dapat larut dengan baik dan aman dibawah pengaruh tekanan. Botol ini dapat berisi antara 4060 liter gas asetilin. Bentuk botol pendek gemuk. Tekanan isinya mencapai 15 kg/cm. Untuk membuka katupnya digunakan kunci sok. Baut dan mur pengikatnya menggunakan system ulir kiri. Warna botol merah. Petunjuk Dalam Praktek : 1. Hindarkan botol asetilin ini dari botol oksigen. 2. Lindungi botol asetilin ini dari terik matahari dan panas. 3. Usahakan jangan sampai jatuh atau kejatuhan benda lain. 4. Hindarkan dari tempat-tempat yang berminyak. 5. Pemakaian gas harus selalu melalui regulator.
6. Bukalah regulatornya bila tidak digunakan. 7. Jangan merubah tanda-tanda yang ada pada regulator. 8. Tempatkan silinder ini berdiri tegak. 9. Bila silinder asetilin tiba-tiba menjadi panas, segeralah tutup katup silindernya, kemudian siramlah dengan air sampai dingin. 10. Dilarang merokok selama berdekatan dengan asetilin.
b. Silinder Oksigen Silinder oksigen terbuat dari bahan baja. Bentuknya tinggi langsing. Mempunyai tekanan isi maksimum 150 kg/cm. Baut serta mur pengikatnya adalah ulir kanan. Botol ini berisi zat asam (O2) sekitar 40 – 60 liter. Warna botol biru atau hitam.
Petunjuk Dalam Praktek : 1. Jauhkan silinder oksigen dengan silinder asetilin 2. Tutuplah katup silinder oksigen ini, buang gasnya hingga manometer tekanan kerja menunjukan angka nol, bila pengelasan telah selesai atau istirahat. 3. Ikatlah silinder oksigen ini dengan kokoh pada kereta dorong waktu dipindahpindahkan 4. Bukalah dahulu regulatornya dari sislinder oksigen, Bila terpaksa memindahkan oksigen tanpa kereta 5. Bersihkanlah tempat kerja pada radius kurang lebih 8 meter sebelum memulai kegiatan mengelas 6. Tempatkan alat pemadam kebakaran pada tempat yang mudah dicapai. c. Regulator Silinder Gas Regulator merupakan perlengkapan silinder las dan pengatur tekanan isi menjadi tekanan kerja yang tetap besarnya sesuai yang dikehendaki oleh operator las. Pada regulator terdapat 2 (dua) buah alat pengukur tekanan : manometer tekanan isi dan manometer tekanan kerja. Tekanan isi sampai 30 kg/cm Tekanan kerja sampai 3 kg/cm
Gambar 2.30 Regulator Silinder Gas
Petunjuk Dalam Praktek : 1. Jangan memegang regulator dengan sarung tangan berminyak. 2. Pegang regulator pada badannya jangan pada manometernya. 3. Sebelum membuka katup silinder, tutuplah dahulu katup regulator dengan memutar baut pengatur berlawanan jarum jam hingga terasa longgar. 4. Putarlah baut pengatur perlahan-lahan searah putaran jarum jam ketika mengatur tekanan kerja. 5. Berdirilah di samping, jangan dimuka manometer ketika mengatur tekanan kerja. 6. Apabila regulator rusak segera diganti dengan yang baik. d. Brander las Brander las adalah alat untuk mencampur gas asetilin dengan zat asam serta alat pengatur pengeluaran hasil campuran gas tersebut ke mulut brander.
Gambar 2.31 Brander Las
Petunjuk Dalam Praktek : 1. Jangan memegang pembakar dengan sarung tangan berminyak. 2. Mulut pembakar jangan digunakan untuk memukul-mukul atau mencungkil sesuatu. 3. Bila lubang mulut tersumbat, tusuklah dengan alat penusuk khusus yang pas ukurannya.
4. Untuk membersihkan bibir mulut pembakar, gosokannlah pada balok kayu yang bersih sambil katup zat asam dibuka agar tidak tersumbat. 5. Matikan pembakar bila tidak dipakai. 6. Jangan membiasakan menggantungkan pembakar pada silinder las. e. Nyala Api Las Memilih atau menentukan nyala api las yang dipergunakan merupakan bagian yang penting pada pengelasan dengan asetilin. Pembakaran yang telah terjadi dapat menimbulkan nyala api yang berbeda beda bentuk dan warnanya. Pada praktek pengelasan ada 3 (tiga) jenis nyala api yang dipergunakan, yaitu :
1. Nyala Karburasi Nyala karburasi adalah nyala api las yang berlebihan asetilinnya. Nyala api ini dipergunakan pada proses pengelasan batang- batang permukaan yang keras.
Gambar 2.32 Nyala Karburasi
2. Nyala Netral Nyala api dimana pengaturan pengeluaran oksigen dan asetilin seimbang. Nyala api ini sering dipergunakan pada pengelasan : baja, baja tahan karat, aluminium dan tembaga.
Gambar 2.33 Nyala Netral
3. Nyala Oksidasi
Nyala api las yang berlebihan zat asamnya. Nyala oksidasi ini dapat terjadi dengan mengurangi pengeluaran asetilin setelah nyala netral. Nyala api ini biasa dipergunakan untuk pengelasan kuningan atau perunggu.
Gambar 2.34 Nyala Oksidasi
Perlengkapan Las Perlengkapan las Oxy – Acetylene tekanan tinggi yang terdiri dari : 1.
Tabung asetilin.
2.
Tabung Okigen.
3.
Pipa hembus dengan pipa pancarnya.
4.
Regulator tekanan asetilin.
5.
Regulator tekanan oksigen.
6.
Pipa karet atau selang (house).
7.
Satu set kunci ring/kunci sok.
8.
Kaca mata alas.
9.
Pemantik/penyulut api (flint lighter).
10. Batang kawat las. 11. Borak (Fluks). 12. Roda dorong (Trolly) 2.9.3 Cara Pengelasan (Brazing) Brazing (penyolderan) adalah salah satu cara penyambungan 2 (dua) buah logam atau banyak yang sejenis maupun tidak sejenis dengan menggunakan bahan tambah yang titik cairnya jauh lebih rendah dibanding logam yang akan disambungnya, jadi brasing dapat juga disebut pengelasan dengan alat pemanas dengan temperature rendah. Untuk pengelasan pipa tembaga bahan tambah yang digunakan adalah kawat las silver, untuk pengelasan penyambungan besi atau baja misalnya untuk kondensor
digunakan kawat las kuningan, untuk menyambung bahan aluminium digunakan kawat las platinum 52. Cara pengelasan pipa: 1. Bersihkanlah kedua ujung bagian pipa yang akan disambung dari kotoran baik itu oli dan kotoran lainnya dengan menggunakan kertas ampelas dan kain kering, seperti gambar berikut ini.
Gambar 2.35 Pembersihan Ujung Pipa
2. Ujung pipa yang telah dibersihkan tadi taburlah dengan borak/fluks yang sesuai dengan jenis bahan tambah/kawat las yang akan dipergunakan.
Gambar 2.36 Penaburan Borak
3. Masukanlah ujung pipa yang telah dilabur tadi ke dalam lubang pipa yang satunya (socket) secara tepat dan benarbenar lurus seperti yang diperlihatkan pada gambar berikut.
Gambar 2.37 Penyatuan Dua Pipa
4. Lakukan pengelasan dengan nyala api yang sesuai. Untuk penyambungan pipa tembaga digunakan nyala netral (netral flame), adapun cara pemanasannya dimana nyala apinya jangan terlalu dekat dengan benda yang akan di las kira-kira 1 s.d. 2 cm dengan sudut kemiringan kira-kira 30 s.d. 40 derajat dari benda kerja. Lakukanlah pemanasan yang merata pada semua bidang. Jika pemanasannya sudah merata (ditandai perubahan warna pipa tembaga menjadi berpijar kemerahmerahan) berilah bahan tambah pada salah satu titik saja di tepi sambungan. Dimana jika pemanasannya baik maka bahan tambah tadi akan mengalir ke seluruh bidang yang akan dilas. Khusus untuk penyambungan aluminium dengan bahan tambah platinum 52, fluks yang telah dilaburkan pada permukaan ujung pipa yang akan di las tidak boleh terkena nyala api (flame) secara langsung, dan dipergunakan nyala api dengan suhu yang rendah dengan menggunakan pipa hembus yang kecil. Atau pembakarnya bisa diganti dengan menggunakan Brander Torch.
Gambar 2.38 Sketsa Brander Torch
5.Setelah selesai pengelasan dinginkan pipa dengan menggunakan kain basah dan bersihkanlah dengan menggunakan kain lap seperti halnya diperlihatkan dibawah ini.
2.10
Stir Welding
2.10.1 Pengertian Proses adukan gesek (Friction Stir Process) adalah salah satu teknik yang memanfaatkan gaya gesek (friction) untuk memperbaiki struktur mikro dan komposisi permukaan, yang biasa digunakan pada bahan/paduan aluminium. Proses ini banyak
diaplikasikan pada pesawat luar angkasa, kendaraan militer (pesawat tempur), pesawat terbang, body kapal laut, dan lain-lain. Proses adukan gesek merupakan bagian dari pengelasan adukan gesek, dimana pada proses ini hanya memanfaatkan gesekan tampa melakukan penyambungan.
Gambar 2.39 Proses Las Gesek
Ditemukan pada tahun 1991, proses pengelasan adukan gesek (Friction Stir Welding) dikembangkan, dan dipatenkan oleh The Welding Institute (TWI) di Cambridge, kerajaan Inggris. Merupakan pengelasan dalam kondisi padat (solid-state). Dapat menyambung sisi dua buah lempengan yang disejajarkan, dengan perkakas berbentuk silinder yang ujungnya terdiri dari punggung (shoulder) untuk menekan bagian las dan pin untuk mengaduk bagian sambungan las. Perkakas diputar dengan kecepatan antara 500-1500 rpm dengan pin diposisikan antara bagian yang akan disambung. Gesekan antara pin dan logam dapat mencapai temperatur hingga 1200°C, sehingga logam disekelilingnya menjadi plastis dan proses adukan akan terjadi. Punggung perkakas las ditekan pada permukaan bagian las dan bergerak kearah bagian sambungan lain dengan kecepatan antara 0,5-2 mm per detik.
BAB III PROSES KERJA
3.1
Proses Penyambungan Las Listrik dengan posisi sebidang Proses kerja dalam pengelasan benda kerja yang menggunakan bahan Plat
besi yang memiliki ukuran P : 150 mm L : 25 mm T : 2mm yang nantinya akan dibentuk menyambung datar/sebidang, dalam proses kerja tersebut alat dan bahan yang diperlukan adalah sebagai berikut : 3.1.1 Bahan a. Plat Besi Sebagai bahan dasar pembuatan benda kerja. 3.1.2
Alat
a. Jangka Sorong Untuk mengukur diameter, panjang, ketebalan benda kerja. b. Kikir Untuk menghaluskan dan meratakan bagian ujung benda kerja agar tidak tajam. c. Warepack Sebagai Standard Operasional Pekerjaan (SOP) di bengkel. d. Mesin Las Mesin yang digunakan untuk mengelas benda kerja. e. Topeng/Kacamata las Untuk melindungi mata dari radiasi cahaya api las yang bisa merusak mata, serta melindungi wajah dari percikan bunga api ketika mengelas. f. Tang Untuk menjepit benda kerja ketika suhu benda kerja panas. g. Sarung Tangan Untuk melindungi tangan dari percikan api dan dari sayatan pisau gerinda ketika menggerinda.
44
45
h. Meja pengelasan Sebagai tempat dudukan pada saat proses pengelasan i. Palu Untuk memukul benda yang permukaannya kurang rata dan juga untuk memukul bagian yang sudah dilas sehingga hasil las lebih bersih. j. Ragum Tangan Untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir, digerinda, digergaji, dan dipukul dengan palu. k. Mesin gerinda Untuk memotong, meratakan permukaan, dan menghaluskan permukaan benda kerja. l. Penggaris siku-siku Untuk membuat posisi plat menjadi siku sehingga hasil yang didapatkan lebih presisi. m. Meteran Untuk mengukur panjang benda kerja yang akan digunakan. 3.1.3 Proses Pengerjaan Berikut ini merupakan proses pengelasan benda kerja berbahan dasar plat besi : 1. Siapkan perlengkapan safety, serta siapkan alat dan bahan yang telah disebutkan sebelumnya. 2. Plat besi 2buah, yang masing-masing memiliki ukuran P: 100 mm, L:27 mm, dan T: 5 mm, diletakkan dengan posisi bersebelahan, memanjang dan mendatar, diatas meja kerja.
Gambar 3.1 Awal Benda
46
3. Menghidupkan dan menyetel tegangan listrik mesin las sesuai kebutuhan. 4. Memasang batang elektroda ke tang penjepit elektroda secara benar agar memudahkan pada saat pengelasan. 5. Memakai kacamata las, lalu memulai pengelasan pada bagian yang akan disambung, dengan gerakan zig-zag/sphare, agar benda kerja tersambung dengan kuat dan juga membuat bentuk penyambungan yang rapid an bagus. 6. Setelah proses pengelasan selesai, pukul bagian benda kerja yang dilas menggunakan palu agar sisa kerak terbuang. 7. Dinginkan benda kerja dengan air, kemudian rapikan bagian benda kerja yang kurang rata menggunakan mesin gerinda, kikir, dan palu.
Gambar 3.2 Hasil Proses Pengelasan sebidang 3.2
Proses Penyambungan Las Listrik Dengan Posisi Sambungan Sudut Proses kerja dalam pengelasan benda kerja yang menggunakan bahan Plat
besi yang memiliki ukuran P : 100 mm L : 27 mm T : 5 mm yang nantinya akan dibentuk menyambung siku , dalam proses kerja tersebut alat dan bahan yang diperlukan adalah sebagai berikut : 3.2.1 Bahan 1. Plat Besi Sebagai bahan dasar pembuatan benda kerja. 3.2.2 Alat 1. Jangka Sorong
47
Untuk mengukur diameter, panjang, ketebalan benda kerja. 2. Kikir Untuk menghaluskan dan meratakan bagian ujung benda kerja agar tidak tajam. 3. Warepack Sebagai Standard Operasional Pekerjaan (SOP) di bengkel. 4. Mesin Las Mesin yang digunakan untuk mengelas benda kerja. 5. Topeng/Kacamata las Untuk melindungi mata dari radiasi cahaya api las yang bisa merusak mata, serta melindungi wajah dari percikan bunga api ketika mengelas. 6. Tang Untuk menjepit benda kerja ketika suhu benda kerja panas. 7. Sarung Tangan Untuk melindungi tangan dari percikan api dan dari sayatan pisau gerinda ketika menggerinda. 8. Meja pengelasan Sebagai tempat dudukan pada saat proses pengelasan 9. Palu Untuk memukul benda yang permukaannya kurang rata dan juga untuk memukul bagian yang sudah dilas sehingga hasil las lebih bersih. 10. Ragum Tangan Untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir, digerinda, digergaji, dan dipukul dengan palu. 11. Mesin gerinda Untuk memotong, meratakan permukaan, dan menghaluskan permukaan benda kerja. 12. Penggaris siku-siku Untuk membuat posisi plat menjadi siku sehingga hasil yang didapatkan lebih presisi. 13. Meteran
48
Untuk mengukur panjang benda kerja yang akan digunakan.
3.2.3 Proses Pengerjaan Berikut ini merupakan proses pengelasan benda kerja berbahan dasar plat besi dengan posisi sambungan sudut : 1. Siapkan perlengkapan safety, serta siapkan alat dan bahan yang telah disebutkan sebelumnya. 2. Plat besi 2buah, yang masing-masing memiliki ukuran P:150mm, L:25mm, dan T:2mm, diletakkan dengan posisi bersebelahan, memanjang dan mendatar, diatas meja kerja.
Gambar 3.3 Awal Benda 3. Menghidupkan dan menyetel tegangan listrik mesin las sesuai kebutuhan. 4. Memasang batang elektroda ke tang penjepit elektroda secara benar agar memudahkan pada saat pengelasan. 5. Memakai kacamata las, lalu memulai pengelasan pada bagian yang akan disambung, dengan gerakan zig-zag/sphare, agar benda kerja tersambung dengan kuat dan juga membuat bentuk penyambungan yang rapid an bagus. 6. Setelah proses pengelasan selesai, pukul bagian benda kerja yang dilas menggunakan palu agar sisa kerak terbuang. 7. Dinginkan benda kerja dengan air, kemudian rapikan bagian benda kerja yang kurang rata menggunakan mesin gerinda, kikir, dan palu.
49
Gambar 3.4 Hasil Proses Pengelasan dengan Posisi Sambungan Sudut
3.3
Penyambungan Las Oksiasitelin Penyabungan pad alas oksi asitelin ada bebera hal yang perlu di perhatikan
di antaranya adalah sebagai berikut: 3.3.1
Bahan Bahan yang harus di persiapkan adalah plat besi yang berukuran P : 100
mm dan L : 27 mm dan persiapkan pula media penyambungan yaitu filler metal. 3.3.2 1.
Alat Kaca mata las Berfungsi untuk melindungi mata dari kontak langsung dengan proses pengerjaan las.
2.
Sarung tangan Berfungsi melindungi tangan dari panasnya ketika proses pengerjaan pengelasan.
3.
Mistar Berfungsi untuk mengukur plat yang akan dip roses (di las) baik panjang maupun lebar untuk data di laporan.
4.
Tang Berfungsi untuk mengambil benda kerja yang dalam keadaan panas untuk di dinginkan maupun di pindahkan posisinya.
5.
Gerinda
50
Berfungsi sebagai finishing pengelasan untuk meratakan permukaan plat yang sudah di las agar hasil lebihh rata. 6.
Ear plug Berfungsi untuk melindugi telinga dari kebisingan akibat proses penggerindaan.
7.
Plat cutting Berfungsi untuk memotong plat yang akan di las
8.
Mata penggores atau spidol Berfungsi untuk menandai pemotongan plat, dai gunakan sebagai tanda potong saja.
9.
Filler metal Berfungsi sebagai media penyambung kedua plat tersebut.
10.
1 unit mesin las oksi asitelin a. Silinder/tabung asitelin Berfungsi sebagai media penampung gas asitelin b. Silinder/tabung oksigen Berfiungsi sebagai media penampung gas oksigen c. Regulator Berfungsi sebagai pengatur keluarnya gas dari dalam tabung d. Brander las Berfungsi untuk mengatur besarnya gas asitelin dan oksigen,serta dapat di gunakan untuk mengatur nyala api.
3.3.3
Proses Kerja Berikut ini proses pengelasan las oksiasitelin
1. Persiapkan alat dan bahan untuk melakukan pengelasan oksiasitelin,dan mengecek isi gas serta alat penunjang lainnya. 2. Ukur plat terlebih dahulu dengan panjangnya adalah 100 mm dengan lebar 27 mm. 3. Potong plat tesebut dengan ukuran yng siudah di tentukan tadi,buatlah sebanyak 2 potong plat.
51
4. Letakan benda kerja pada meja pengelasan dengan posisi yang di inginkan praktikan. 5. Buka katup regulator agar gas dapat mengalir ke brander las Setel banyaknya campuran pada brander las tersebut,dengan nyala api yang sesuai untuk peyambungan. 6. Setelah mesin las menyalala siapkan pula filler metal sebagai media penyambung,panaskan plat dan filler steel secara bersamaan sampai filler steel meleleh dan menutupi permukaan sambungan kedua plat. 7. Jika proses pengelasan telah selaesai,dingikan benda kerja dengan air keran. 8. Setelah dingin benda kerja di gerinda bagian permukaannya agar di dapat hasil yang maksimal 9. Jika praktikum sudah selesai bersihkan area kerja dan bereakan semua peralatan kemudian melapor pada asisten lab.
3.4
Penyambungan Las Gesek Proses kerja dalam pembuatan Produk menggunakan bahan aluminium,
yang nantinya 2 buah benda kerja tersebut akan disambung dengan pola sambungan sebidang/mendatar, dengan ukuran L: 25 cm dan P: 60 cm, dalam proses kerja tersebut alat dan bahan yang diperlukan adalah sebagai berikut:
3.4.1
Bahan
1. Plat aluminium Sebagai benda kerja yang akan disambung dengan ukuran P : 60 mm dn L : 25 mm di buat sebanyak dua buah dengan ukuran yang sama. 3.4.2
Alat
1. Jangka Sorong Untuk mengukur diameter, panjang, ketebalan benda kerja. 2. Gergaji besi Untuk memotong benda kerja.
52
3. Kikir Untuk menghaluskan dan meratakan bagian ujung benda kerja agar tidak tajam. 4. Warepak Sebagai Standard Operasional Pekerjaan (SOP) di bengkel. 5. Mesin CNC milling Mesin yang digunakan untuk memutar PIN yang akan memakan dan meluluhkan bagian yang akan dilas 6. Jig Sebagai dudukan bahan 7. Holder Sebagai penjepit / rumah ragum 8. PIN Untuk memakan benda kerja 9. Kunci pas 10mm Untuk mengunci dan melonggarkan baut yang mengunci benda kerja di jig 10. Tang tangan Untuk menjepit benda kerja ketika suhu benda kerja panas. 11. Sarung Tangan Untuk melindungi tangan dari percikan api dan dari sayatan pisau gerinda ketika menggerinda. 12. Palu Untuk memukul benda yang permukaannya kurang rata . 13. Ragum Tangan Untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir, digerinda, digergaji, dan dipukul dengan palu. 14. Mesin gerinda Untuk memotong, meratakan permukaan, dan menghaluskan permukaan benda kerja. 15. Kacamata
53
Untuk melindungi mata dari tebaran amplas benda kerja ketika menggerinda. 3.4.3 Proses Pengerjaan Berikut ini merupakan proses pengelasan las gesek : 1. Siapkan perlengkapan safety, serta siapkan alat dan bahan yang telah disebutkan sebelumnya. 2. Mengukur dan memotong benda kerja sesuai ukuran yang telah di tentukan.
Gambar 3.5 Awal Benda 3. Meratakan permukaan yang akan di sambung, agar memudahkan untuk proses penyambungan, menggunakan kikir. 4. Meletakkan benda kerja di jig/ dudukan bahan, lalu kunci dan kencangkan menggunakan kunci pas 10mm. 5. Memasang PIN di holder / penjepit PIN. 6. Mengatur letak posisi PIN tepat di atas bagian yang akan di sambung. 7. Mengatur putaran mesin CNC milling pada monitor sesuai dengan bahan yang di pakai, hidupkan mesin. 8. Mulai menyambung, denga cara menggerakan posisi PIN ke arah bawah dengan jarak/ kedalaman tertentu. 9. Setelah itu, menggerakan posisi PIN sesuai bagian yang akan di sambung dengan kecepatan yang sangat perlahan, agar hasil penyambungan jadi lebih kuat, rapi, dan bersih. 10. Setelah proses penyambungan selesai di lakukan, dinginkan benda kerja dengan air, lalu rapikan dengan mesin gerinda dan kikir, benda kerja di jepit pada ragum tangan.
54
3.6 Hasil Proses Las Gesek 3.5
Las Brazing Pada proses las brazing benda kerja yang di butuhkan bukan berupa plat
lagi melainkan dengan menggunakan pipa tembaga,bahan yang di perlukan untuk melakukan proses las brazing adalh pipa dengan D : 15 mm dan, P : 45 mm
Gambar 3.7 Panjang dan Diameter Pipa 3.5.1
Bahan Bahan yang perlu di persiakan adalah dua potong pipa kecil dengan
panjang seperti di atas dan filler metal sebagai media penyambungnnya. 3.5.2
Alat
1. Sarung tangan Berfungsi untuk melindungi tangan dari kontak langsung dengan proses pengerjaan las brazing. 2. Ragum Berfungsi untuk menjepit benda kerja yang berupa pipa tersebut.
55
3. Tang jepit Berfungsi untuk menjepit benda kerja yang akan di sambungkan tersebut 4. Filler metal Berfungsi sebagai media penyambungan plat. 5. Korek api Berfungsi sebagat start nyala api pertama pada proses pengelasan ini
6. Mesin gerinda Berfungsi sebagai finishing dari benda kerja yang kita buat. 7. 1 unit mesin Las brazing a. Torch Berfungsi sebagai kepala pengatur besar kecilnya nyala api yang akan di gunakan dalam pengelasan. b. Regulator Berfungsi mengatur banyaknya gas yang di keluarkan dalam poses pengelasan. c. Tabung las brazing Berfungsi menampung gas dalam proses pengelasan ini.
3.5.3
Proses Kerja Proses kerja pad alas brazing hamper sama dengan system pengelasan
pada umumnya,hanya saja penggunaan material dan pengerjaannya saja. 1. Persiapkan alat dan bahan las brazing terlebih dahulu. 2. Potong pipa sepanjang 45 mm sebanyak du abuah pipa 3. Buka jepitan ragum dan salah satu pia jepitkan di ragum,ragum di gunakan karena pengerjaannya yang berua pipa sehingga arah pengelasannya adalah melingkar jadi jika kita menggunakan meja las akan mengalami kesulitan ketika proses pengelasan. 4. Nyalakan api las brazing dengan menggunakan korek api 5. Jepit pipa satunya dengan menggunakan tang jepit,usahakan posisi tetep konstan tepat antara kedua diameter pipa tersebut. 6. Posisikan filler metal di antara kedua pia yang akan di sambung tersebut
56
7. Panaskan filler metal tersebut sampai meleleh dan kemudian,lakukan secara perlahan memutari pipa tersebut. 8. Jika penyambungan sudah selesai dinginkan benda kerja denagn air keran, 9. Setelah dingin rapihkan dengan mesin gerinda seperlunya saja. 10. Jika praktikum sudah selesai bersihan dan rapihkan area praktikum.
Gambar 3.8 Benda Kerja Yang Sudah di Buat
BAB IV PENUTUP
4.1
Kesimpulan Berdasarkan hasil praktikum proses produksi yang kami dapatkan di
Laboratorium Teknik Mesin Dasar, maka kami dapat mengambil data-data yang terkait dalam proses praktikum tersebut seperti tentang Pengenalan alat bangku, kerja plat, dan penyambungan logam. Yang di gunakan untuk mengetahui tentang tata cara proses pembuatan produk. Hingga dapat kami simpulkan diantaranya : 1. Praktikan dapat menerapkan dan mengaplikasikan teori tentang proses produksi yang telah di pelajari sebelumnya, khususnya pengenalan alat bangku, kerja plat, dan penyambungan logam. Contohnya pada proses pembuatan produk lemari tools box. 2. Pada proses pembuatan produk lemari tools box di butuhkan waktu yang lama dan proses pengerjaan yang harus teliti agar memperoleh hasil yang maksimal, karena pada proses pembuatan produk tersebut banyak bermacam-macam ukuran. 3. Pada proses pembuatan produk lemari tools box cenderung lebih banyak peralatan yang digunakan seperti, mesin las, gerinda tangan, bor listrik, dll. 4.2
Saran Dalam proses praktikum yang dilakukan di laboratorium Teknik Mesin
Dasar tentu saja masih banyak kekurangan yang praktikan dapatkan, oleh sebab itu agar proses praktikum dapat berjalan lebih baik lagi di masa mendatang, kami akan memberikan beberapa saran yang bersifat membangun untuk kemajuan Laboratorium Teknik Mesin Dasar, diantaranya :
57
58
1.
Untuk mendapatkan hasil yang maksimal dan waktu yang tepat maka diperlukan alat-alat yang lebih lengkap dan gunakan peralatan yang masih dalam kondisi baik.
2.
Kebersihan laboratorium harus tetap terjaga dengan baik, guna menjadikan laboratorium teknik mesin dasar yang aman dan nyaman untuk kepentingan bersama.
3.
Untuk yang terlibat dalam praktikum baik praktikan maupun asisten dosen harus menjalin komunikasi yang baik, apabila ada kesulitan dalam praktikum bisa saling membantu.
DAFTAR PUSTAKA
