LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR PRODUK PALU

Disusun Oleh: Nama Anggota (NPM) : 1. Ahmad Fauzi 2. Anak Agung T.K.

(30410371) (30410629)

3. Ayuningdiah R.S.K (31410263) 4. Ditya Prifiani

(32410112)

5. Marshi Dwi Rahma (34410236) 6. Marulloh Kelas

: 2ID01

Hari / Shift

: Jum’at / 4 (Empat)

Kelompok

: 8 (Delapan)

Asisten Pembimbing

: Rahmat Hermawan

(34410248)

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS GUNADARMA JAKARTA 2012

LEMBAR PENGESAHAN

Setelah diperiksa dengan seksama, laporan akhir ini telah memenuhi syarat sebagai Laporan Akhir Proses Manufaktur dengan produk palu. Sehingga dapat diajukan untuk mengikuti Ujian praktikum.

Mengetahui,

Koordinator Laboratorium Teknik Industri Lanjut

(DR. Emirul Bahar, SSI., MT., AAAIJ)

Penanggung Jawab

Asisten Pembimbing

Praktikum Proses Manufaktur

Laporan Akhir Proses Manufaktur

(Arip Budiman)

(Rahmat Hermawan)

ii

Kata Pengantar

Puji syukur penyusun panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang telah memberi rahmat dan hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur. Laporan Akhir Praktikum Proses manufaktur ini disusun guna melengkapi sebagian syarat untuk kelulusan Praktikum Proses Manufaktur. Penyusunan Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur ini banyak

pihak

menyempurnakan

yang

telah

membantu,

penyusunan

laporan

sehingga

akhir

ini.

dapat

Penyusun

mengucapkan terima kasih kepada: 1. Ibu Ir. Rakhma Oktavina, MT., selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri, Universitas Gunadarma. 2. Bapak Ir. Asep Mohamad Noor, MT., selaku Koordinator Laboratorium Teknik Industri Universitas Gunadarma. 3. Bapak DR. Emirul Bahar, SSI., MT., AAAIJ., selaku Kepala Laboratorium Teknik Industri Lanjut. 4. Bapak Ir. Farry Firman Hidayat, MSIE., selaku Wali Kelas 2ID01. 5. Arip Budiman, selaku Penanggung Jawab Praktikum Proses Manufaktur Depok. 6. Rahmat Hermawan, selaku asisten pembimbing kelompok 8 yang telah membimbing dan memberikan pengarahan selama penyusunan Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur. 7. Kedua Orang Tua yang telah memberikan doa dan dorongan baik materil maupun moril. 8. Seluruh kakak pembimbing dan teman-teman kelas 2ID01 angkatan 2010 Teknik Industri, Universitas Gunadarma.

iii

9. Semua pihak yang telah membantu yang tidak dapat penyusun sebutkan satu per satu. Penyusunan Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur ini, penyusun menyadari bahwa masih memiliki kekurangan. Kritik dan saran diperlukan untuk membangun dalam penyempurnaan laporan ini. Akhir kata kami berharap semoga Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur ini dapat bermanfaat bagi penyusun pada khususnya dan bagi pembaca pada umumnya. Mohon maaf bila ada salah penulisan kata maupun gelar dalam Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur ini.

Jakarta, 5 Mei 2012

Penyusun

iv

DAFTAR ISI

Halaman HALAMAN JUDUL .............................................................................. i LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................... ii KATA PENGANTAR ............................................................................ iii DAFTAR ISI .......................................................................................... v DAFTAR TABEL .................................................................................... ix DAFTAR GAMBAR .............................................................................. x DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................... xii

BAB

I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang............................................................ I-1 1.2 Perumusan Masalah .................................................. I-2 1.3 Tujuan Umum .............................................................. I-2 1.4 Tujuan Khusus .............................................................. I-2 1.5 Sistematika Penulisan ................................................. I-3

BAB

II

MESIN BUBUT

2.1 Pengertian Mesin Bubut ............................................ II-1 2.2 Jenis-Jenis Mesin Bubut ............................................. II-2 2.3. Bagian-Bagian dan Fungsi Mesin Bubut ................. II-4 2.3.1

Kepala Tetap (Headstock) .......................... II-4

2.3.2

Kepala Lepas (Tailstock) .............................. II-5

2.3.3

Alas (Ways) ..................................................... II-5

2.3.4

Eretan (Carriage/Support) ........................... II-5

2.3.5

Chuck .............................................................. II-6

2.4 Ukuran Mesin Bubut ................................................... II-6

v

2.5. Cara Membubut ........................................................ II-7 2.5.1

Pembubutan Lurus ........................................ II-8

2.5.2

Pembubutan Tirus .......................................... II-9

2.5.3

Pembubutan Ulir ............................................ II-11

2.5.4

Pembubut Bentuk ......................................... II-12

2.6 Macam-Macam Pahat dan Kegunaannya .......... II-12 2.7 Bentuk Pengasahan Pahat ....................................... II-14 2.8 Kecepatan Potong .................................................... II-15

BAB

III

MESIN SEKRAP

3.1 Pengertian Mesin Sekrap .......................................... III-1 3.2 Macam-Macam Mesin Sekrap ................................ III-1 3.3 Ukuran-Ukuran Utama Mesin Sekrap ....................... III-2 3.4 Cara Kerja Mesin Sekrap ........................................... III-2 3.5. Bagian Mesin Sekrap ................................................. III-3 3.6 Mengatur Panjang dan Kedudukan Langkah ...... III-4 3.7 Kecepatan Langkah ................................................. III-5 3.8 Sistematik Satuan Metrik ............................................ III-6 3.9 Sistem Satuan Inchi .................................................... III-6

BAB

IV

MESIN MILLING DAN DRILLING

4.1. Mesin Milling/Frais ....................................................... IV-1 4.1.1

Prinsip Kerja Mesin Frais................................. IV-1

4.1.2

Macam-Macam Mesin Frais ........................ IV-2

4.1.3

Bagian-Bagian Mesin Frais ........................... IV-3

4.1.4

Macam-Macam Pisau Frais ......................... IV-4

4.1.5

Pemotongan dan Jenis Pekerjaannya ...... IV-8

4.1.6

Pengelompokan Mesin Frais........................ IV-9

4.1.7

Kepala Pembagi ........................................... IV-11

vi

4.1.8

Cara Kerja Kepala Pembagi ....................... IV-12

4.2. Mesin Bor ...................................................................... IV-13

BAB

V

4.2.1

Jenis-Jenis Mesin Bor ..................................... IV-14

4.2.2

Bagian-Bagian Mesin Bor ............................. IV-15

4.2.3

Pemegang dan Penjepit Benda Kerja ...... IV-16

4.2.4

Jenis-Jenis Mata Bor ...................................... IV-17

4.2.5

Mata Pemotong ............................................ IV-18

4.2.6

Kecepatan Potong Pengeboran ............... IV-18

4.2.7

Pemakanan Pengeboran ............................ IV-20

RAGAM MESIN

5.1. Mesin Potong Kayu dan Besi .................................... V-1 5.1.1

Cara Kerja Mesin Potong Kayu dan Besi ... V-2

5.1.2

Jenis-Jenis Mesin Potong Kayu dan Besi .... V-3

5.1.3

Bagian-Bagian Mesin Potong Kayu dan Besi .......................................................... V-3

5.2. Mesin Jigsaw ............................................................... V-4 5.2.1

Cara Kerja Mesin Jigsaw .............................. V-5

5.2.2

Jenis-Jenis Mesin Jigsaw ............................... V-6

5.2.3

Bagian-Bagian Mesin Jigsaw....................... V-6

5.3. Mesin Gerinda............................................................. V-6 5.3.1

Cara Kerja Mesin Gerinda ........................... V-7

5.3.2

Jenis-Jenis Mesin Gerinda ............................ V-8

5.3.3

Bagian-Bagian Mesin Gerinda .................... V-9

5.4. Mesin Serut .................................................................. V-10 5.4.1

Cara Kerja Mesin Serut ................................. V-11

5.4.2

Jenis-Jenis Mesin Serut .................................. V-12

5.4.3

Bagian-Bagian Mesin Serut .......................... V-13

5.5. Mesin Bor Tangan ....................................................... V-13

vii

5.5.1

Cara Kerja Mesin Bor Tangan ...................... V-14

5.5.2

Jenis-Jenis Mesin Bor Tangan ...................... V-15

5.5.3

Bagian-Bagian Mesin Bor Tangan .............. V-16

5.6. Mesin Kompresor ........................................................ V-17 5.6.1

Cara Kerja Mesin Kompresor ....................... V-17

5.6.2

Jenis-Jenis Mesin Kompresor........................ V-18

5.6.3

Bagian-Bagian Mesin Kompresor................ V-19

5.7. Mesin Las ...................................................................... V-19

BAB

VI

5.7.1

Cara Kerja Mesin Las .................................... V-19

5.7.2

Jenis-Jenis Mesin Las ..................................... V-23

5.7.3

Bagian-Bagian Mesin Las ............................. V-23

PROSES KERJA

6.1. Bahan dan Alat .......................................................... VI-1 6.1.1

Bahan yang Digunakan ............................... VI-1

6.1.2

Alat yang Digunakan ................................... VI-2

6.2. Proses Kerja.................................................................. VI-3 6.2.1

Proses Kerja Pembuatan Kepala Palu ....... VI-3

6.2.3

Proses Kerja Pembuatan Gagang Palu ..... VI-4

6.3 Proses Penyelesaian ................................................... VI-5 6.4 Gambar Proses Kerja ................................................. VI-5

BAB

VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan .................................................................. VII-1 7.2 Saran ............................................................................ VII-2

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

viii

ix

DAFTAR TABEL

Halaman Tabel 2.1

Pembuatan Sudut Tirus ................................................ II-9

Tabel 2.1

Pembuatan Sudut Tirus (Lanjutan) ............................. II-10

Tabel 2.2

Penyayatan kecepatan Potong Cs dalam feet/menit untuk cutter HSS ........................................ II-16

Tabel 3.1

Daftar Cutting Speed (Cs) untuk pahat HSS ............ III-7

Tabel 4.1

Ukuran Tirus .................................................................... IV-16

Tabel 4.2

Sudut Mata Bor ............................................................. IV-18

Tabel 4.3

Harga Kecepatan Mata Bor dari Bahan HSS ........... IV-19

Tabel 4.4

Besarnya Pemakanan Berdasarkan Diameter Mata Bor ........................................................................ IV-20

ix

DAFTAR GAMBAR

Halaman Gambar 2.1 Hasil Bentukan Mesin Bubut .................................... II-2 Gambar 2.2 Bagian-bagian Mesin Bubut ................................... II-4 Gambar 2.3 Ukuran Mesin Bubut ................................................. II-6 Gambar 2.4 Pemasangan Pahat Bubut ..................................... II-7 Gambar 2.5 Pembubutan Tirus dengan Eretan Atas ................ II-9 Gambar 2.6 Pembubutan Tirus dengan Tapperattach ........... II-11 Gambar 2.7 Macam Bentuk Pahat Bubut .................................. II-13 Gambar 2.8 Pahat H.S.S ................................................................ II-14 Gambar 2.9 Pahat Carbide .......................................................... II-14 Gambar 2.10 Bentuk Pengasahan Pahat Bubut ......................... II-15 Gambar 3.1 Hasil-hasil Pekerjaan Sekrap ................................... III-1 Gambar 3.2 Mesin Sekrap ............................................................. III-3 Gambar 3.3 Bagian Mesin Sekrap ............................................... III-4 Gambar 4.1 Bentuk-Bentuk Hasil Frais ......................................... IV-2 Gambar 4.2 Mesin Frais.................................................................. IV-3 Gambar 4.3 Pisau Silindris .............................................................. IV-4 Gambar 4.4 Pisau Muka dan Sisi .................................................. IV-5 Gambar 4.5 Slotting Cutter ........................................................... IV-5 Gambar 4.6 Metal Slitting Saw ..................................................... IV-6 Gambar 4.7 End Mill Cutter & Shell End Mill ............................... IV-6 Gambar 4.8 Pisau Muka ................................................................ IV-7 Gambar 4.9 Tee-slot Cutter........................................................... IV-7 Gambar 4.10 Alat Pemotong Mesin Milling ................................. IV-8 Gambar 4.11 Pemotong Frais Ujung .............................................. IV-9 Gambar 4.12 Bagian dari Kepala Pembagi ................................ IV-13

x

Gambar 4.13 Mesin Bor ................................................................... IV-14 Gambar 5.1 Mesin Potong Kayu .................................................. V-1 Gambar 5.2 Mesin Potong Besi .................................................... V-2 Gambar 5.3 Bagian-bagian Mesin Potong ................................ V-4 Gambar 5.4 Mesin Jigsaw ............................................................. V-5 Gambar 5.5 Mesin Gerinda .......................................................... V-7 Gambar 5.6 Bagian-bagian Mesin Gerinda .............................. V-10 Gambar 5.7 Mesin Serut Kayu ...................................................... V-11 Gambar 5.8 Mesin Bor Tangan ..................................................... V-14 Gambar 5.9 Mesin Kompresor ...................................................... V-17 Gambar 5.10 Bagian-bagian Mesin Kompresor .......................... V-19 Gambar 5.11 Mesin Las ................................................................... V-20

xi

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman Photocopy KRS Aktif dan Kartu Praktikum.................................... L1 Laporan Pendahuluan .................................................................... L2 Test Pendahuluan............................................................................. L3 Laporan Akhir Praktikum ................................................................. L4 Foto Produk Akhir ............................................................................. L5 Foto mesin-mesin .............................................................................. L6 Lembar Asistensi ............................................................................... L7 Biodata Praktikum ............................................................................ L8

xii

Laporan Akhir Proses Manufaktur ATA 2011/2012

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Manusia

dalam

memenuhi

kebutuhan

hidupnya

menggunakan berbagai peralatan yang dapat mempermudah pekerjaannya. Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi telah

mendorong

manusia

dalam

menciptakan

berbagai

peralatan untuk bekerja. Masing-masing peralatan memiliki fungsi dan

proses

pembuatan

yang

berbeda-beda.

Proses

yang

berkaitan dengan produksi peralatan-peralatan tersebut yaitu proses manufaktur. Proses manufaktur tidak terlepas dari mesin konvensional dan mesin

non

konvensional,

karena

selama

proses

produksi

menggunakan mesin-mesin tersebut. Proses belajar dari praktikum proses manufaktur dapat memberikan wawasan dan pemahaman mengenai proses produksi dengan menggunakan mesin-mesin tersebut secara efektif dan efisien. Produk yang dibuat dalam proses manufaktur kali ini adalah palu. Palu yang dibuat memiliki bahan dasar besi sebagai kepala palu dan alumunium sebagai gagang palu. Selama praktikum proses manufaktur diharapkan mampu mengoperasikan mesinmesin

yang

digunakan

selama

produksi

dan

dapat

mengoptimalkan solusi dalam menghadapi hambatan-hambatan yang akan dihadapi selama proses produksi berlangsung.

I-1

I-2

1.2

Perumusan Masalah Perumusan

masalah

berisi

tentang

hal-hal

yang

ingin

diketahui selama praktikum proses manufaktur ini. Perumusan masalah

dalam

laporan

akhir

ini

yaitu

bagaimana

proses

pembuatan palu yang terdiri dari kepala palu dan gagang palu dan bagaimana pengoperasian mesin-mesin yang digunakan selama proses pembuatan palu.

1.3

Tujuan Umum Tujuan

umum

mempelajari

proses

manufaktur

yaitu

diharapkan dapat menambah wawasan dan kemampuan dalam mengoperasikan berbagai mesin seperti mesin bubut, mesin sekrap, mesin milling dan drilling, serta ragam mesin seperti mesin potong besi dan kayu, mesin jigsaw, mesin gerinda, mesin serut, mesin bor tangan, mesin kompresor, dan mesin las. Sehingga mampu membuat produk dengan lebih efektif dan efisien.

1.4

Tujuan Khusus Tujuan khusus dalam laporan akhir ini berguna untuk

mengetahui manfaat pembelajaran proses manufaktur secara khusus. Tujuan khusus dalam laporan akhir proses manufaktur adalah sebagai berikut: 1. Mengetahui bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan produk palu. 2. Mengetahui proses pembuatan produk palu. 3. Mengetahui mesin-mesin yang digunakan dalam pembuatan produk palu.


I-3

1.5

Sistematika Penulisan Sistematika

penulisan

ditujukan

untuk

mempermudah

pembahasan dari setiap bagian dalam penulisan laporan akhir ini. Penyusunan laporan terbagi menjadi tujuh bab dan diperjelas dengan sub-sub bab. Sistematika penulisan pada laporan akhir proses manufaktur adalah sebagai berikut: BAB I

PENDAHULUAN Bab

ini

menjelaskan

pentingnya

hal-hal

mempelajari

kehidupan

sehari-hari

yang

proses

dan

melatarbelakangi

manufaktur

menentukan

dalam

perumusan

masalah yang harus dipecahkan. Bab ini juga terdiri dari tujuan penulisan secara umum dan khusus yang berguna untuk

mengetahui

manfaat

pembelajaran

proses

manufaktur, serta sistematika penulisan laporan yang menggambarkan secara jelas mengenai isi dari laporan akhir ini. BAB II

MESIN BUBUT Berisi landasan teori mengenai mesin bubut. Landasan teori mesin bubut seperti bagian-bagian pada mesin bubut beserta fungsinya, prinsip kerja mesin bubut, dan cara pengoperasian mesin bubut.

BAB III

MESIN SEKRAP Berisi landasan teori mengenai mesin sekrap. Landasan teori mesin sekrap seperti bagian-bagian pada mesin sekrap beserta fungsinya, prinsip kerja mesin sekrap, dan cara pengoperasian mesin sekrap.

BAB IV MESIN MILLING DAN DRILLING Berisi

landasan

teori

mengenai

milling

dan

drilling.

Landasan teori mesin milling dan drilling seperti bagian-


I-4

bagian pada mesin milling dan drilling beserta fungsinya, prinsip

kerja

mesin

milling

dan

drilling,

dan

cara

pengoperasian mesin milling dan drilling. BAB V

RAGAM MESIN Berisi landasan teori mengenai ragam mesin seperti mesin potong besi dan kayu, mesin jig saw, mesin gerinda, mesin serut, mesin bor tangan, mesin kompresor, dan mesin las. Bab ini menjelaskan prinsip kerja dan kegunaan masingmasing mesin tersebut.

BAB VI PROSES KERJA Berisi alat dan bahan yang digunakan selama proses pembuatan produk palu, proses kerja, dan gambar produk. Gambar tahapan proses kerja produk sesuai dengan laporan akhir mingguan. BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini berisi tentang kesimpulan dari pengaplikasian teori proses manufaktur dan merupakan jawaban dari tujuan umum

dan

khusus

penulisan

laporan

akhir

proses

manufaktur. Saran merupakan hal yang ditujukan untuk penulisan selanjutnya agar kesalahan dalam penulisan dapat diminimalisir.



BAB II MESIN BUBUT

2.1.

Pengertian Mesin Bubut Mesin bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan

untuk memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan. Prinsip kerja dari mesin bubut adalah piringan pembawa memutar roda gigi pada poros spindel yang menyebabkan benda kerja berputar. Putaran berlanjut ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir (id.wikipedia.org). Setiap perkakas atau mesin memiliki kemampuan berbeda dalam melakukan perlakuan terhadap benda kerja. Perlakuanperlakuan tersebut disebut juga pekerjaan umum. Pekerjaanpekerjaan umum yang dapat dilakukan oleh mesin bubut antara lain (wartawarga.gunadarma.ac.id): 1. Membubut rata atau lurus

5. Pengerjaan tepi (facing)

2. Membubut dalam

6. Memotong

3. Membubut luar

7. Membuat ulir.

4. Membubut tirus

II-1

II-2

Beberapa bentukan yang dihasilkan dengan menggunakan mesin

bubut

dapat

dilihat

pada

gambar

2.1

berikut

ini

(doddi_y.staff. gunadarma.ac.id).

Gambar 2.1 Hasil Bentukan Mesin Bubut

2.2.

Jenis-Jenis Mesin Bubut Mesin bubut memiliki banyak jenis. Menurut jenis dan

fungsinya, maka mesin bubut dapat dikelompokkan menjadi (heidyolivia.wordpress.com): a. Instrument lathe engine (mesin bubut instrumen) Mesin bubut jenis ini biasanya digunakan untuk membuat suatu produk (benda kerja) yang kecil ukuran nya, tetapi dengan tingkat ke presisian yang tinggi dan jumlah banyak (mass product). b. Bench engine lathe (mesin bubut meja) Mesin bubut ini biasanya digunakan untuk membuat produkproduk

yang

instrument

lebih

lathe

besar

engine.

dibandingkan Mesin

bubut

dengan jenis

ini

produk dapat

ditempatkan di atas bangku/meja kerja atau pun mesin yang mempunyai kaki terbuat dari baja profil dan pelat baja.


II-3

c. Standard engine lathe (mesin bubut standar) Mesin bubut jenis ini, selain dapat memproduksi benda kerja yang lebih besar, juga lebih panjang. d. Gap lathe head engine (mesin bubut celah) Mesin bubut ini selain dapat mengerjakan benda-benda kerja yang besar, juga dengan diameter yang relatif bisa, sebab bagian alas dari mesin ini, yakni yang berdekatan dengan kepala tetap, dapat dilepas-lepas dan akan menghasil kan celah, untuk kemudian akan di tempati oleh benda kerja berdiameter besar tersebut. e. Turret lathe engine (mesin bubut urret) Mesin bubut jenis ini mempunyai ekor putar tetap, dimana dapat di pasangkan 6 (enam) alat potong, sesuai dengan yang dibutuh kan. Benda kerja dijepit pada chuck (cekam ber rahang tiga), alat potongnya dapat di setel sedemikian rupa sesuai dengan yang di inginkan, misalnya: - facing: membubut muka - turning: membubut rata - cutting: memotong - grooving: membuat alur - drilling: mengebor (melubangi) - reaming: menghaluskan lubang f.

Computer numerically control lathe engine - CNC machine (pengendalian secara numerik) Sebelum

mesin

dioperasikan,

lazimnya

dibuatkan

suatu

program (software) komputer yang sesuai bentuk benda kerja yang akan dibuat. Program ini terdiri dari sederetan instruksiinstruksi yang di kodefikasi dalam bentuk algoritma matematis, sehingga disebut: kendali numerik. Dengan menyesuaikan


II-4

kedudukan

pahat

terhadap

benda

kerja,

tebalnya

penyayatan, panjang yang akan dibubut, diameter yang diinginkan, dll, maka mesin jenis ini akan bekerja secara otomatis.

2.3.

Bagian-Bagian dan Fungsi Mesin Bubut Operator tidak dapat menggunakan mesin bubut dengan

baik tanpa mengetahui bagian-bagian dari mesin tersebut. Berikut merupakan gambar bagian-bagian mesin bubut (pemesinanbubut.blogspot.com).

Gambar 2.2 Bagian-Bagian Mesin Bubut

2.3.1 Kepala Tetap (Headstock) Kepala tetap (headstock) adalah bagian mesin yang letaknya disebelah kiri mesin berfungsi memutar benda kerja. Di dalam kepala tetap terdapat kumparan satu seri roda gigi serta roda tingkat atau tunggal. Roda tingkat terdiri atas tiga atau empat buah keping dengan garis tengah yang berbeda, roda tingkat diputar oleh suatu motor yang terletak di bawah atau di samping roda tersebut melalui suatu ban (pemesinan-bubut.blogspot.com).


II-5

2.3.2 Kepala Lepas (Tailstock) Kepala lepas (tailstock) adalah bagian dari mesin bubut yang letaknya disebelah kanan mesin dan dipasang diatas mesin. Kepala lepas dapat bergeser di sepanjang alas mesin dan berfungsi sebagai tempat (pemesinan-bubut.blogspot.com): a. Pemicu ujung benda kerja yang dibubut, b. Kedudukan bor pada waktu mengebor, c. Kedudukan penjepit bor. Kepala lepas terdiri atas dua bagian yaitu, alas dan ban. Kedua bagian itu diikat dengan 2 atau 3 baut ikat dan digeser apabila: a. Kedudukan kedua senter tersebut tidak sepusat b. Kedudukan kedua senter tidak harus sepusat misalnya untuk menghasilkan pembubutan yang tirus.

2.3.3 Alas (Ways) Alas (ways)yang terbentuk memanjang merupakan tempat tumpuan gaya-gaya pemakanan pahat saat membubut. Fungsi utama alas sebagai berikut (pemesinan-bubut.blogspot.com). a. Tempat kedudukan kepala lepas b. Tempat kedudukan eretan (cariage/support) c. Tempat kedudukan penyangga diam(stendy prest)

2.3.4 Eretan (carriage/support) Eretan

(carriage/support)

bergerak

melalui

roda

yang

dihubungkan roda batang gigi panjang yang dipasang dibawah alas melalui penghantar. Eretan terdiri atas tiga bagian yaitu (pemesinan-bubut.blogspot.com): a. Eretan alas, yaitu eretan yang terletak pada alas mesin.


II-6

b. Eretan lintang, terletak di atas eretan alas dan memiliki kedudukan melintang terhadap alas. Eretan lintang berfungsi untuk memberikan tempat pemakanan pahat saat membubut bagian

ujung

pahat

dengan

putaran

tiap

pembagian

ukurannya mengatur pemakanan pada bubut. c. Eretan atas, terletak di atas eretan lintang dan diikat dengan baut menggunakan mur ikat. Eretan atas berfungsi untuk memberikan tempat pemakanan pahat saat membubut bagian

ujung

pahat

dengan

putaran

tiap

pembagian

ukurannya mengatur pemakanan pada bubut.

2.3.5 Chuck Chuck berfungsi sebagai pengunci benda kerja. Benda kerja tidak akan bergerak selama benda kerja dikunci ada chuck (pemesinan-bubut.blogspot.com).

2.4

Ukuran Mesin Bubut Setiap mesin bubut memiliki ukuran yang berbeda-beda.

Adapun ukuran dari mesin bubut ditentukan sebagai berikut (doddi_y.staff.gunadarma.ac.id): 1. Panjang jarak kedua senternya dalam inchi. 2. Tinggi di ukur ujung senternya terhadap alasnya.

Gambar 2.3 Ukuran Mesin Bubut


II-7

2.5

Cara Membubut Operator

dalam

mengoperasikan

mesin

bubut

membutuhkan pengetahuan mengenai cara umum atau prosedur umu menjalankan mesin bubut. Cara umum yang dapat dilakukan dalam

membubut

benda

kerja

sebagai

berikut

(heidylovia.wordpress.com). 1. Pasang benda kerja pada cekam (chuck) cukup kuat, artinya tidak lepas waktu mesin di hidupkan dan sedang melakukan penyayatan. 2. Periksa kedudukan benda kerja tersebut pada saat cekam diputar dengan tangan, apakah posisinya sudah benar, artinya putaran benda kerja tidak oleng atau simetris dan periksa apakah ada bagian yang tertabrak yang membahayakan dan merusak mesin.

Gambar 2.4 Pemasangan Pahat Bubut

3. Pasang atau stel kedudukan pahat bubut agar posisi ujung potong pahat tepat pada titik senter dari kepala lepas. Untuk mengatur posisi tersebut dapat menggunakan ganjal plat tipis atau dengan menggunakan tempat pahat model perahu (American tool post) Kemudian lanjutkan membubut benda kerja sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan.


II-8

2.5.1 Pembubutan Lurus Salah satu pekerjaan umum yang dapat dilakukan mesin bubut adalah membubut lurus. Adapun cara pembubutan lurus adalah sebagai berikut (hilalblog-tulisanpribadi.blogspot.com). 1. Pekerjaan panjangnya

membubut relatif

lurus

pendek,

untuk

jenis

dapat

pekerjaan

dilakukan

yang

dengan

pencekaman langsung. 2. Pekerjaan membubut lurus yang dituntut hasil kepusatan yang presisi, maka pembubutan harus dilakukan diantara dua senter. 3. Pekerjaan membubut lurus untuk benda yang panjang dan berdiameter kecil maka harus diperhatikan beberapa hal berikut ini. a. Benda kerja didukung dengan dua buah senter. b. Gunakan penyangga, plat pembawa, dan pembawa bila benda kerjanya panjang. c. Pahat harus setinggi center. d. Pilih besarnya kecepatan putaran menggunakan rumus atau menggunakan tabel. e. Setel posisi pahat menyentuh benda kerja dan seti dial ukur pada eretan melintang menunjuk posisi 0. f.

Setel posisi pahat pada batas ujung maksimum awal langkah pada dial eretan memanjang posisi 0.

g. Pengukuran sebaiknya menggunakan alat ukur mesin itu sendiri. h. Gunakan pahat yang mempunyai sudut potong yang tepat. i.

Jalankan mesin dan perhatikan besarnya pemakanan serta hasil penyayatannya.


II-9

2.5.2. Pembubutan Tirus Terdapat dua macam tirus yaitu tirus luar dan dalam. Kedua tirus tersebut memiliki cara pembubutan yang sama yaitu sebagai berikut (doddi_y.staff. gunadarma.ac.id). a. Menggunakan eretan atas, untuk tirus luar dan dalam dengan sudut yang besar, tidak dapat dilakukan dengan otomatis, dengan menggunakan rumus berikut. Tangen a = Dimana :

Dd 2p

D = diameter besar d = diameter kecil P = panjang tirus

Gambar 2.5 Pembubutan Tirus dengan Eretan Atas

Setelah diketahui tangen a, maka besarnya sudut x dilihat pada daftar berikut ini. Tabel 2.1 Pembuatan Sudut Tirus

X

Tg

X

Tg

X

Tg

X

Tg

1

20

5

87

9

158

13

230

2

38

6

105

10

178

14

249

3

52

7

122

11

194

15

267

4

70

8

140

12

212

16

286


II-10

Tabel 2.1 Pembuatan Sudut Tirus (lanjutan)

X

Tg

X

Tg

X

Tg

X

Tg

17

305

35

700

53

1327

72

3077

18

324

36

726

54

1378

73

3270

19

344

37

753

55

1428

74

3487

20

364

38

781

56

1482

75

4010

21

384

39

809

57

1540

76

4331

22

404

40

839

58

1600

77

4704

23

424

41

869

59

1664

78

5144

24

445

42

900

60

1732

79

5144

25

446

43

932

61

1804

80

5671

26

487

44

965

62

1880

81

6313

27

509

45

1000

63

1962

82

7115

28

531

46

1035

64

2050

83

8114

29

554

47

1072

65

2144

84

9814

30

577

48

1110

66

2246

85

1143

31

600

49

7750

67

2355

86

1430

32

624

50

1191

68

2475

87

J 908

33

649

51

1234

69

2605

88

2863

34

674

52

1279

70

2747

89

5729

71

2904

90

Keterangan : Angka Tg didalam tabel untuk : X no 1 – 84 dalam per 1000 (/1000) X no 85 – 89 dalam per 100 (/100) b. Menggeser kepala lepas bagian atas secara melintang, hanya untuk tirus luar dengan sudut kecil dapat dilakukan dengan otomatis, dengan menggunakan rumus sebagai berikut.


II-11

P.D  d 2p Dimana:

P = Panjang seluruh kerjaan p = Panjang tirus D = Diameter besar d = Diameter kecil

c. Menggunakan tapperattachment untuk tirus luar dan dalam dengan sudut kecil, dapat dilakukan dengan otomatis untuk menghitung besarnya sudut dengan rumus seperti cara pertama.

Gambar 2.6 Pembuatan Tirus dengan Tapperattach

2.5.3 Pembubutan Ulir Bentuk ulir pada umumnya adalah segitiga atau V (ulir metric dengan sudut 60o dan ulir withworth trapesium (sudut ulir

55o), segi empat dan

29o). Cara membubut ulir segitiga adalah

sebagai berikut (an-tika.blogspot.com) . a. Membuat diameter yang tepat sesuai kebutuhan atau sesuai mur yang akan dipasangkan. Pada bagian akhir, membuat alur untuk pembebas pahat disebut juga undercut.


II-12

b. Tentukan posisi roda gigi yang sesuai dengan kisar dari ulir yang akan dibuat. Perhatikan tabel pada mesin bubut atau jika diperlukan lakukan pergantian roda gigi hingga posisi gear dan tuas-tuas pengaturnya sudah sesuai. c. Persiapkan pahat bubut ulirnya dan lakukan pengasahan terlebih dahulu. Cara hampir sama dengan mengasah pahat bentuk muka, hanya bentuk harus sesuai dengan jenis drat yang dibuat. Ulir metrik memiliki sudut 60 derajat, sedangkan withworth 55 derajat. Bila perlu gunakan plat penyetel pahat. d. Atur putaran spindel ke kecepatan yang sesuai dengan kondisi bahan benda kerja. Rata-rata kita pakai kecepatan 100 rpm.

2.5.4 Pembubutan Bentuk Membubut bentuk radius, bulat atau bentuk khusus lainnya dapat dilakukan pada mesin bubut copi. Namun dapat juga bentuknya

langsung

mengikuti

bagaimana

bentuk

asahan

pahatnya itu sendiri, khususnya untuk bentuk-bentuk yang relatif tidak lebar (luas). Karena bidang pahat yang memotong luasannya relatif

besar

bila

dibandingkan

pembubutan

normal,

maka

besarnya pemakanan dan kecepatan putarnyapun tidak boleh besar

sehingga

patahnya

memperkecil benda

terjadinya

kerja

penumpulan

maupun

dan pahat

(pemesinansmkpgri1ngawi.blogspot.com).

2.6.

Macam Pahat dan Kegunaannya Pahat bubut memiliki bentuk yang sesuai dengan macam

kekerasan dan tekstur bahan serta bentuk yang akan dibuat pada bahan.

Berikut

merupakan

gambar

macam

pahat

dan

kegunaannya (an-tika.blogspot.com).


II-13

Gambar 2.7 Macam Bentuk Pahat Bubut dan Kegunaannya

Berdasarkan bentuknya (lihat gambar 2.7 dari kiri ke kanan): 1. Pahat sisi kanan 2. Pahat pinggul/champer kanan 3. Pahat sisi/permukaan kanan 4. Pahat sisi/permukaan kanan(lebih besar) 5. Pahat ulir segitiga kanan 6. Pahat alur 7. Pahat alur segitiga(kanan kiri) 8. Pahat ulir segitiga kiri 9. Pahat sisi kiri 10. Pahat pinggul kiri 11. Pahat alur lebar Berdasarkan

bahan

pembuatnya,

pahat bubut dibagi

menjadi dua yaitu: 1. Pahat HSS berfungsi untuk mengerjakan material kayu, plastik, teplon, nilon, dan besi biasa (ST42).


II-14

Gambar 2.8 Pahat HSS

2. Pahat carbide berfungsi untuk mengerjakan material besi cor, kuningan, bronze, baja(ST60+), dan stainless.

Gambar 2.9 Pahat Carbide

2.7

Bentuk Pengasahan Pahat Untuk menghasilkan pembubutan yang baik dan mengatasi

keausan dari mata pahat, kita harus mengetahui cara pengasahan pahat

yang

ditujukkan

pada

gambar

2.10

(heidylovia.wordpress.com).


II-15

Gambar 2.10 Bentuk Pengasahan Pahat Bubut

2.8

Kecepatan Potong (Cutting Speed) Kecepatan

potong

adalah

kemampuan

alat

potong

menyayat bahan dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan panjang/waktu (m/menit atau feet/menit). Putaran mesin pada waktu membubut tergantung dari diameter bahan dan kecepatan memotong, sedangkan kecepat potong tergantung dari kekerasan bahan. Untuk mengebor putaran ditentukan dari diameter bornya. Angka untuk kecepatan potong dicari dari tabel. Dengan mempergunakan rumus (doddi_y.staff.gunadarma.ac.id): n=

4 Cs D

Dimana: Cs = Kcepatan potong, dapat dilihat dalam tabel (ft/men) D = Diameter bahan dalam inchi n = Putaran mesin (rpm) Tabel penyayatan dapat pula dicari dengan rumus: T=

Dd 2


II-16

Kecepatan memotong juga dapat ditentukan dengan rumus: n= Dimana :

1000 x Cs π.D

n = Putaran mesin (rpm) Cs = Kecepatan potong (m/menit) D = Diameter benda kerja dalam meter

Tabel 2.2 Penyayatan kecepatan potong Cs dalam feet/menit untuk cutter H.S.S Untuk

Bahan

Mesin

Bahan

Untuk Memotong

Pendingin

yang Bubut

Skrap

Frais

Kasar

Halus

Ulir

yang

digunakan

Bor

Mild steel

80

100

65

100

90

100

35

Soluble oil

Hc steel

40

50

40

80

70

90

30

Soluble oil

Cast iron

50

50

40

80

60

80

25

Stinles steel

65

65

50

90

80

95

30

Brass

160

190

100

300

150

200

50

Capper

180

190

100

300

180

250

50

Bronze

65

65

50

100

30

100

25

Alumunium

100

330

130

500

200

300

50

Zink

100

130

100

260

150

200

45

Plastic

160

160

180

200

140

200

40

Tol steel

30

50

30

70

50

75

20

Digunakan

Tanpa coolant Soluble oil Tanpa coolant Terpenting/ko rosin

Soluble oil



BAB III MESIN SEKRAP

3.1

Pengertian Mesin Sekrap Mesin sekrap (shaping machine) adalah mesin perkakas yang

mempunyai gerak utama bolak-balik horizontal dan berfungsi untuk merubah bentuk dan ukuran benda kerja sesuai dengan yang dikehendaki. Pahat bekerja pada saat gerakan maju, dengan gerakan ini dihasilkan pekerjaan, seperti: 1. Meratakan bidang: baik bidang datar, bidang tegak maupun bidang miring. 2. Membuat alur: alur pasak, alur V, alur ekor burung. 3. Membuat bidang bersudut atau bertingkat. 4. Membentuk: yaitu mengerjakan bidang-bidang yang tidak beraturan.

Gambar 3.1 Hasil-Hasil Pekerjaan Sekrap

3.2

Macam-Macam Mesin Sekrap Mesin

sekrap

memiliki

beberapa

macam.

Berikut

ini

merupakan macam-macam mesin sekrap menurut kategorinya masing-masing: III-1

III-2

1. Menurut cara kerjanya: a. Mesin sekrap biasa, dimana pahat sekrap bergerak mundur maju menyayat benda kerja yang terpasang pada meja mesin. b. Planer, dimana pahat (diam) menyayat benda kerja yang dipasang pada meja mesin dan bergerak bolak-balik. c. Sloting, dimana gerakan pahat adalah vertikal (naik-turun), digunakan untuk membuat alur pasak pada roda gigi dan pully. 2. Menurut tenaga penggeraknya: a. Mesin sekrap engkol: gerak berputar diubah menjadi gerak bolak-balik dengan engkol. b. Mesin sekrap hidrolik: gerak bolak-balik lengan berasal dari tenaga hidrolik.

3.3

Ukuran-Ukuran Utama Mesin Sekrap Ukuran utama utama sebuah mesin sekrap ditentukan oleh

beberapa ukuran. Ukuran-ukuran tersebut yaitu (http://baguscoy.blogspot.com/2010/03/pengertian-cara-kerja-mesinsekrap.html): 1. Panjang langkah maksimum. 2. Jarak maksimum gerakan meja mesin arah mendatar. 3. Jarak maksimum gerakan meja mesin arah vertikal (naik turunnya meja).

3.4

Cara Kerja Mesin Sekrap Mesin sekrap memiliki gerakan berputar dari motor diubah

menjadi gerak lurus/gerak bolak-balik melalui blok geser dan lengan penggerak. Posisi langkah dapat diatur dengan spindle


III-3

posisi dan untuk mengatur panjang langkah dengan bantuan blok geser.

3.5

Bagian Mesin Sekrap Mesin

sekrap

memiliki

beberapa

bagian.

Berikut

ini

merupakan bagian-bagian dari mesin sekrap: 1. Support/eretan tegak

10. Rangka

2. Pelat pemegang pahat

11. Tombol On-Off

3.

12. Tuas penjalan

Tool post/penjepit pahat

4. Ragum

13. Tuas pengtur kecepatan

5. Meja

14. Pengatur jarak langkah

6. Penjepit

15. Motor

7. Tuas kedudukan eretan

16. Eksentrik penggerak

8. Tuas kedudukan langkah

17. Eretan meja arah

9. Lengan

18. Eretan meja arah tegak

Gambar 3.2 Mesin Sekrap


III-4

Langkah mesin sekrap dapat diatur baik panjang langkahnya maupun posisi langkahnya sesuai dengan panjang dan kedudukan benda kerja. Panjang langkah dapat dibaca pada skala langkah. Pada kedudukan engkol b tegak lurus, lengan penumbuk berada ditengah.

Gambar 3.3 Bagian Mesin Sekrap

3.6

Mengatur Panjang dan Kedudukan Langkah Pengaturan panjang langkah dan kedudukan langkah dapat

dilakukan dengan beberapa cara. Berikut cara mengatur panjang langkah dan kedudukan langkah: 1. Hitung langkah yang diperlukan sesuai dengan panjang benda kerja yaitu panjang benda kerja ditambah dengan kebebasan langkah kemuka dan kebelakang. Panjang langkah = L + x + ½ x L

= panjang benda kerja

X

= kebebasan langkah kebelakang (1 – 12m)

½x

= kebebasan langkah kemuka (+ 6 mm)


III-5

2. Jalankan mesin kemudian matikan mesin pada kedudukan pahat paling belakang. 3. Kendorkan mur pengikat tuas B kemudian aturlah panjang langkah

(memperpanjang/memperpendek).

Dengan

jalan

memutar tuas B dengan engkol pemutar b kekanan/kekiri. Bacalah pada skala langkah. 4. Kendorkan tuas pengikat A. 5. Aturlah kedudukan benda kerja dengan jalan mendorong lengan penumbuk kemuka atau kebelakang. 6. Setelah mendapatkan langkah yang dikehendaki kencangkan kembali tuas pengikat A. 7. Jalankan

mesin

dan

periksalah

apakah

panjang

dan

kedudukan langkah sudah sesuai.

3.7

Kecepatan Langkah Langkah pemakanan yaitu langkah maju pada mesin sekrap

adalah lebih lambat dari pada langkah mundur. Ini disebabkan karena jarak yang ditempuh pena engkol pada waktu maju lebih jauh daripada jarak yang ditempuh pada waktu mundur.

3 Langkah maju = Langkah mundur 2

Perbandingan waktu

=

Jumlah perbandingan

=3+2=5

Waktu yang digunakan untuk langkah maju dalam satu menit adalah 3/5 menit. Besar kecepatan langkah mesin yang digunakan pada waktu menyekrap ditentukan oleh: a. Kekerasan pahat. b. Kekerasan bahan yang diproses. c. Panjang langkah mesin (panjang bahan menggunakan mesin sekrap).


III-6

3.8

Sistematik Satuan Metrik Jika panjang langkah = L mm dan banyak langkah dalam 1

menit n jarak yang ditempuh oleh langkah maju dalam 1 menit

nx L x m . Kecepatan pemotongan atau cutting speed (Cs) 1000

adalah

= jarak tempuh dibagi waktu. Cs

=

3 nx l menit : menit 5 1000

Cs

=

nx l 600

n

= jumlah langkah tiap menit

L

= panjang langkah (dalam mm)

Cs

= kecepatan potong (cutting speed) dalam m/menit.

3.9

Sistem Satuan Inchi

m/menit atau n =

600 Cs L

Jika panjang langkah L inchi dan banyak langkah dalam 1 menit = n, maka jarak yang ditempuh dalam 1 menit = n x L/12 kaki. Kecepatan potong (heidyolivia.wordpress.com): Cs

=

nx L kaki : 3/5 menit 12

Cs

=

36 Cs 5 nxL x kaki/menit atau n = 3 12 5L

Dimana: N

= banyak langkah tiap menit

Cs

= kecepatan potong/cutting speed (dalam kaki/menit)

L

= panjang langkah dalam inchi


III-7

Tabel 3.1 Daftar Cutting Speed (Cs) Untuk Pahat HSS

Bahan

Cs dalam m/menit

Mild steel

30

Cast iron

25

High carbon steel

16

Brass

70

Brouze

20

Allumunium

100



BAB IV MESIN MILLING DAN DRILLING

4.1.

Mesin Milling/Frais Mesin frais adalah salah satu mesin konvensional yang

mampu mengerjakan penyayatan permukaan datar, sisi tegak, miring bahkan pembuatan alur dan roda gigi. Mesin perkakas ini mengerjakan atau menyelesaikan suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau milling (cutter) sebagai pahat penyayat yang berputar pada sumbu mesin. (Drs. Daryanto, 2002)

4.1.1 Prinsip Kerja Mesin Frais Pengerjaan yang terjadi di mesin frais horizontal. Benda kerja dijepit di suatu ragum mesin atau peralatan khusus atau dijepit di meja mesin frais. Pemotongan dikerjakan oleh pemakanan benda kerja di bawah suatu pisau yang berputar. Pekerjaan yang terjadi mesin frais vertikal. Pergerakkan meja dan ke atas dan ke bawah dari spindel. Mesin frais vertikal dapat menghasilkan permukaan horizontal, dengan menggunakan alat-alat pada mesin frais maka akan dihasilkan benda-benda kerja seperti pembuatan: 1. Bidang rata 2. Alur 3. Roda gigi 4. Segi banyak beraturan 5. Bidang bertingkat

IV-1

IV-2

Gambar 4.1 Bentuk-bentuk Hasil Frais

4.1.2 Macam-Macam Mesin Frais Terdapat beberapa macam-macam pada

mesin frais.

Diantaranya adalah sebagai berikut: 1. Mesin frais vertikal, merupakan mesin frais dengan poros utama sebagai

pemutar dengan pemegang alat potong dengan

posisi tegak. 2. Mesin frais horizontal, merupakan mesin frais yang poros utamanya sebagai pemutar dan pemegang alat potong pada posisi mendatar. 3. Mesin universal, merupakan mesin yang pada dasarnya gabungan

dari

mesin

frais

horizontal

dan

mesin

frais

vertikal.mesin ini dapat mengerjakan pekerjaan pengefraisan muka, datar, spiral, roda gigi, pengeboran dan reamer serta pembuatan alur luar dan alur dalam. Untuk melaksanakan pekerjaannya mesin frais dilengkapi dengan peralatan yang mudah digeser, diganti dan dipindahkan. Peralatan tambahan etrsebut berupa meja siku (fixed angular table), meja miring (inclinable universal table), meja putar (rotery table) dan kepala spindel tegak (vertical head spindel). (Drs. Daryanto, 2002)


IV-3

4.1.3 Bagian-Bagian Mesin Frais Mesin frais mempunyai bagian-bagian. Berikut merupakan bagian-bagian dari mesin frais:

Gambar 4.2 Mesin Frais

A. Lengan, untuk memindahkan arbor. B. Penyokong arbor. C. Tuas, untuk menggerakan meja secara otomatis. D. Nok pembatas, untuk membatasi jarak gerakan otomatis. E. Meja mesin, tempat untuk memasang benda kerja dan perlengkapan mesin. F.

Engkol, untuk menggerakan meja dalam arah memanjang.

G. Tuas pengunci meja. H. Baut penyetel, untuk menghilangkan getaran meja. I.

Engkol, untuk menggerakan meja dalam arah melintang.

J.

Engkol, untuk menggerakan lutut dalam arah gerak.

K. Tuas untuk mengunci meja.


IV-4

L.

Tabung pendukung dengan bang berulir, untuk mengatur tingginya meja.

M. Lutut, tempat untuk kedudukan alas meja. N. Tuas, untuk mengunci sadel. O. Alas meja, tempat kedudukan untuk alas meja. P. Tuas untuk merubah kecepatan motor listrik. Q. Engkol meja. R. Tuas untuk mengatur angka kecepatan spindle dan pisau frais. S.

Tiang untuk mengatur turun-naiknya meja.

T.

Spindel, untuk memutar arbour dan pisau frais.

U. Tuas untuk menjalankan mesin.

4.1.4 Macam-Macam Pisau Frais Ada macam-macam pisau pada mesin frais. Berikut ini jenis pisau frais yaitu sebagai berikut: 1. Pisau

silindris, pisau

ini digunakan

untuk

menghasilkan

permukaan horizontal dan dapat mengerjakan permukaan yang lebar dan pekerjaan berat.

Gambar 4.3 Pisau Silindris


IV-5

2. Pisau muka dan sisi, pisau ini memiliki gigi potong di kedua sisinya. Digunakan untuk menghasilkan celah dan ketika digunakan

dalam

pemasangan

untuk

menghasilkan

permukaan rata, kotak, heksagonal, dan lain-lain. Ukuran yang besar, gigi dibuat terpisah dan dimasukkan ke dalam badan pisau. Keuntungan ini memungkinkan cutter dapat dicabut dan dipasang jika mengalami kerusakan.

Gambar 4.4 Pisau Muka dan Sisi

3. Slotting cutter, pisau ini hanya memilki gigi di bagian kelilingnya dan pisau ini digunakan untuk pemotongan celah dan alur pasak

Gambar 4.5 Slotting Cutter

4. Metal slitting saw, pisau ini memiliki gigi hanya di bagian keliling saja atau memiliki gigi keduanya di bagian keliling dan sisi


IV-6

sisinya. Digunakan untuk memotong kedalaman celah dan untuk memotong panjang dari material. Ketipisan dari pisau bermacam-macam dari 1 mm – 5 mm dan ketipisan pada bagian tengah lebih tipis dari bagian tepinya. Hal ini untuk mencegah pisau dari terjepit dicelah.

Gambar 4.6 Metal Slitting Saw

5. Frais ujung, frais ujung berukuran dari berdiameter 4 mm sampai diameter 40 mm. 6. Shell end mill, kelopak frais ujung dibuat untuk disesuaikan dibor pendek yang dipasang di poros. Kelopak frais ujung lebih murah untuk diganti daripada frais ujung padat/solid.

Gambar 4.7 End Mill Cutter & Shell End Mill


IV-7

7. Frais muka, pisau ini dibuat untuk mengerjakan pemotongan berat dan juga digunakan untuk menghasilkan permukaan yang datar. Alat ini lebih akurat daripada cylindrical slab mill/frais slab silindris. Frais muka memiliki gigi di ujung muka dan kelilingnya. Panjang dari gigi di kelilingnya selalu kurang dari separuh diameter dari pisaunya.

Gambar 4.8 Pisau Muka

8. Tee-slot cutter, pisau ini digunakan untuk frais celah awal. Suatu celah atau alur harus dibuat pada benda kerja sebelum pisau ini digunakan.

Gambar 4.9 Tee-slot Cutter

Macam-macam

proses

pengefraisan,

mesin

frais

bisa

mengerjakan beberapa pekerjaan. Berikut ini pekerjaan yang dapat dikerjakan dengan mesin frais antara lain: 1. Frais permukaan. 2. Frais bertingkat. 3. Frais sudut. 4. Frais alur. 5. Frais roda gigi. (Drs. Daryanto, 2002)


IV-8

4.1.5 Pemotongan dan Jenis Pekerjaanya Alat

pemotong

mesin

milling

(frais),

dapat

juga

dikelompokkan menurut bentuk nya atau juga terhadap jenis pekerjaan nya. Alat-alat potong tersebut yaitu sebagai berikut:

Gambar 4.10 Alat Pemotong Mesin Milling

1. Pemotong Frais Biasa Pemotong biasa adalah sebuah pemotong berbentuk piringan yang gigi-giginya hanya terdapat di sekeliling piringannya. Bentuk giginya, bisa lurus maupun heliks, bila heliks biasanya akan terdapat takikan pada gigi-giginya untuk memutuskan serpihan-serpihan dan untuk memudahkan pengeluaran geram atau serpihan. 2. Pemotong Frais Samping Pemotong ini mirip dengan pemotong datar, bedanya ada pada gigi-gigi yang hanya terdapat di samping. Pemotong jenis ini, bisa berbentuk lurus, heliks maupun zig-zag. 3. Pemotong Gergaji Pembelah Logam Pemotongnya mirip dengan pemotong frais datar, bedanya dibuat relatif tipis (± 5 mm). Pemotong jenis ini diberi pengaman dengan cara menggerinda sisinya untuk menghasilkan ruang agar memudahkan serpihan keluar.


IV-9

4. Pemotong Frais Sudut Pemotong jenis ini dapat memotong sudut tunggal maupun jamak. Pemotong sudut tunggal ini mempunyai satu permukaan kerucut, sedangkan yang jamak mempunyai gigi-gigi pada dua permukaan kerucut. Jenis ini biasanya digunakan untuk memotong tanggem dan pelebar lubang (berfungsi mirip dengan reamer). 5. Pemotong Frais Bentuk Gigi jenis pemotong ini mempunyai bentuk khusus yang dapat digunakan untuk memotong cekung, cembung, memotong roda

gigi,

memotong

pembulatan

pada

sudut,

dan

sebagainya. 6. Pemotong Frais Ujung Pemotong jenis ini mempunyai poros yang integral untuk menggerakkannya dan gigi-gigi terdapat di sekitar ujung kelilingnya. Pemotong frais ujung berdimensi besar, sering juga disebut frais cangkang bagian pemotongnya terpisah dan di ikatkan pada arbor batang.

Gambar 4.11 Pemotongan Frais Ujung

4.1.6 Pengelompokan Mesin Frais Mesin frais biasanya dibuat dalam jenis dan ukuran yang sangat beragam, penggeraknya pun bisa melalui sistem pulley


IV-10

atau motor tersendiri. Cara menghantar benda kerjanya pun, bisa dilakukan secara: manual, mekanis maupun hidraulis. Namun pengelompokan mesin frais yang umum adalah berdasarkan desainnya, yaitu sebagai berikut: 1. Jenis tiang dan kerucut: a. Frais tangan . b. Mesin frais datar. c. Mesin frais universal. d. Mesin frais vertical. 2. Mesin frais penyerut. 3. Jenis bangku tetap: a. Mesin frais simpleks. b. Mesin frais dupleks. c. Mesin frais tripleks. 4. Mesin pusat pemesinan 5. Mesin frais jenis khusus: a. Mesin frais meja putar. b. Mesin frais planet. c. Mesin frais profil. d. Mesin frais duplikat. e. Mesin frais pantograph. Mesin frais datar merupakan mesin serbaguna, tetapi mesin ini juga dapat digunakan untuk produksi massal (mass product). Pemotong dipasangkan pada arbor horizontal yang ditopangkan (support) secara kaku (solid) oleh lengan yang berada di atas. Mesin frais penyerut, namanya diberikan sebagai penyerut, sebab ada kemiripannya dengan mesin serut biasa. Benda kerja dibawa pada meja panjang yang geraknya hanya longitudinal,


IV-11

dihantarkan ke alat pemotong yang berputar dengan kecepatan yang disesuaikan. Mesin frais jenis bangku tetap, bangkunya terbuat dari benda cor yang kaku dan berat serta diatasnya terdapat sebuah meja kerja yang hanya memiliki gerak longitudinal. Nama-nama, seperti: simpleks, dupleks dan tripleks, menunjukkan secara ber turut-turut bahwa mesin dilengkapi dengan kepala spindel satu, dua dan tiga. Mesin ini dilengkapi dengan pengendalian secara otomatis. Mesin

pusat

pemesinan,

pusat

pemesinan

biasanya

dilengkapi dengan satu atau lebih control numeric (CN) yang mempunyai permesinan serba guna (multi purpose machine). Mesin jenis ini tidak hanya mampu memfrais, tapi juga menggurdi, mengebor, meluaskan lubang, dan lain-lain. Walaupun tergantung pada mesinnya, tapi pusat pemesinan mampu melakukan starting, stopping mesinnya, memilih dan menukar alat potong dengan cepat (sekitar 4 detik), melakukan pembentukan keliling 2D atau 3D dengan

menggunakan

interpolasi

linier

atau

yang

lainnya,

mendudukkan setiap sumbu pada pergeseran dengan cepat (10 m/menit), menstart atau menghentikan spindel pada kecepatan dan arah putaran yang terprogram, mengarahkan meja kerja mengalirkan dan menghentikan coolant. (Drs. Daryanto, 2002)

4.1.7 Kepala Pembagi Mesin

frais

selain

pengefraisan

rata,

sebagainya.

Dapat

mengerjakan

menyudut, pula

pekerjaan-pekerjaan

membelok,

mengerjakan

mengalur,

benda

kerja

dan yang

berbidang-bidang atau bersudut-sudut, yang dimaksud dengan benda kerja yang berbidang-bidang adalah benda kerja yang


IV-12

mempunyai beberapa bidang atau bersudut atau beralur yang beraturan, misalnya: 1. Segi banyak beraturan. 2. Batang beralur. 3. Roda gigi. 4. Roda gigi cacing. Kepala pembagi ini berfungsi untuk membuat bagian pembagian atau mengerjakan benda kerja yang berbidang tadi dalam

sekali

pencekaman.

Dalam

pelaksanaannya,

operasi

tersebut diatas ada 4 cara pembagian yang merupakan tingkatan, yaitu: 1. Pembagi langsung (direct indexing). 2. Pembagi sederhana (simple indexing). 3. Pembagi sudut (angle indexing). 4. Pembagi diferensial (differensial indexing). (Drs. Daryanto, 2002)

4.1.8 Cara Kerja Kepala Pembagi Cara kerja kepala pembagi adalah sebagai berikut pada kepala pembagi ini terpasang roda gigi cacing (worm gear) dan poros cacing (worm shaft). Apabila poros cacing diputar 1 putaran, maka roda gigi cacing akan berputar 1/40 putaran dan ada juga 1/80 putaran. 1. Roda gigi 2. Cacing 3. Plat pembagi


IV-13

Gambar 4.12 Bagian dari Kepala Pembagi

Mengatur

pembagian-pembagian

tersebut,

dilengkapi

dengan plat pembagi (diving plat). Memegang benda kerja dan alat-alat Bantu lainnya dilengkapi dengan chuck dan kepala lepas (tail stock). Membuat segi banyak beraturan atau membuat roda gigi, dapat menggunakan rumus sebagai berikut: n

N z

Dimana: n = putaran poros cacing. N = karakteristik kepala pembagi. z = jumlah alur atau gigi yang akan dibuat. 4.2.

Mesin Bor Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakannya memutarkan

alat pemotong yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan pelubangan). Pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk bulat dalam lembaran-kerja dengan menggunakan pemotong berputar yang disebut bor dan memiliki fungsi untuk membuat lubang, membuat lobang bertingkat, membesarkan lubang, chamfer.


IV-14

Gambar 4.13 Mesin Bor

4.2.1 Jenis-Jenis Mesin Bor Mesin

bor

memiliki

beberapa

macam

jenis.

Berikut

merupakan jenis-jenisnya: 1. Mesin bor meja Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja. Mesin ini digunakan untuk membuat lubang benda kerja dengan diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16 mm). Prinsip kerja mesin bor meja adalah putaran motor listrik diteruskan ke poros mesin sehingga poros berputar. Poros berputar yang sekaligus sebagai pemegang mata bor dapat digerakkan naik turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi rack

yang

dapat

mengatur

tekanan

pemakanan

saat

pengeboran.


IV-15

2. Mesin bor lantai Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai. Mesin bor lantai disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor lantai ini adalah mesin bor yang mejanya disangga dengan batang pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya dirancang untuk pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat. 3. Mesin bor radial Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran bendabenda kerja yang besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang pada lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang secara permanen pada landasan atau alas mesin. 4. Mesin bor koordinat Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan mesin bor sebelumnya. Perbedaannya terdapat pada sistem pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor koordinat digunakan untuk membuat atau membesarkan lubang dengan jarak titik pusat dan diameter lubang antara masing-masingnya memiliki ukuran dan ketelitian yang tinggi. Mendapatkan ukuran ketelitian yang tinggi tersebut digunakan meja kombinasi yang dapat diatur dalam arah memanjang dan arah melintang dengan bantuan sistem optik. Ketelitian dan ketepatan ukuran dengan sistem optik dapat diatur sampai mencapai toleransi 0,001 mm. (Drs. Daryanto, 2002)

4.2.2 Bagian-Bagian Mesin Bor Mesin bor memiliki beberapa bagian. Berikut merupakan bagian-bagian dari mesin bor: 1. Cekam Bor


IV-16

Cekam bor digunakan untuk memegang mata bor bertangkai silindris. Biasanya cekam ini mempunyai 2 atau 3 rahang penjepit. Ukuran cekam bor ditunjukkan oleh diameter terbesar dari mata bor yang dapat dijepit. 2. Sarung Pengurung atau Sarung Tirus Mata bor yang bertangkai tirus dapat dipegang oleh sarung pengurung yang berlubang tirus. Tangkai dan sarung berbentuk tirus, maka pada saat mata bor ditekan, ia akan saling mengunci. Lubang dan tangkai tirus dibuat menurut tirus morse, yaitu ketirusan menurut standar internasional. Tabel 4.1 Ukuran Tirus

Morse

Diameter Tirus Terbesar

Morse 1

12,20 mm

Morse 2

18,00 mm

Morse 3

24,10 mm

Morse 4

31,60 mm

4.2.3 Pemegang dan Penjepit Benda Kerja Pemegang dan penjepit benda kerja memiliki beberapa jenis. Berikut merupakan jenis dari pemegang dan penjepit benda kerja: 1. Ragum Tangan Ragum tangan dapat dibuka dan dikunci dengan kekuatan tangan. Benda kerja yang dapat dijepit oleh ragum tangan harus berukuran kecil dan terbatas sampai pada diameter ± 6 mm.


IV-17

2. Ragum Mesin Benda kerja yang besar tidak dapat dipegang oleh tangan karena gaya pemotongannya semakin besar, maka digunakan ragum mesin. 3. Meja Mesin Penjepitan benda kerja pada meja mesin umumnya dilakukan apabila benda kerja tidak mungkin dijepit oleh ragum. Teknik penjepitan benda kerja menggunakan baut pengunci T yang mana baut ini dimasukkan ke dalam alur meja mesin bor. 4. Tangan Pemegangan benda kerja dengan tangan dapat dilakukan untuk benda kerja yang kecil dan panjang serta lubang yang dibuat tidak dalam dan berdiameter kecil.

4.2.4 Jenis-Jenis Mata Bor Mata bor memiliki beberapa jenis. Berikut merupakan jenis dari mata bor, yaitu: 1. Mata Bor Spiral Disebut mata bor spiral karena mata bor ini mempunyai alur potong melingkar yang berbentuk spiral sepanjang badan. Mata bor spiral mempunyai dua bagian utama yaitu mata potong dan sudut pemotong. Mata bor spiral dibuat dari bahan baja karbon, baja campuran, baja kecepatan tinggi dan karbida. Bentuk badan mata bor ini tidak silindris tetapi berbentuk tirus dari ujung sampai batas tangkai dengan kenaikan 0,05 mm setiap kenaikan panjang 100 mm. Mata bor spiral terdapat dua macam bentuk tangkai, yaitu tangkai berbentuk silindris dan tangkai yang berbentuk tirus. Alur spiral mempunyai sudut tatal dan dapat mempercepat keluarnya


IV-18

bram selama pengeboran. Mata potong terdiri dari dua buah bibir pemotong. Tebal bor merupakan tulang atau punggung yang berbentuk spiral, bagian ini terdapat di kedua alur pemotong. Sisi pemotong terdapat sepanjang alur pemotong dan ini dapat menentukan ukuran bor.

4.2.5 Mata Pemotong Mata potong terdiri dari dua bagian, yaitu bibir pemotong dan sisi pemotong. Bibir pemotong mata bor terdapat dua buah yang terletak antara dua sisi pemotong yang saling berhadapan. Kedua sisi pemotongan ini diasah hingga membentuk sudut yang bervariasi sesuai dengan bahan yang di bor. Tabel 4.2 Sudut Mata Bor

Besar Sudut

Bahan

500 - 800

Kuningan, Perunggu

1180

Baja, Besi Tuang, Baja Lunak, Baja Tuang

1400

Baja Keras

4.2.6 Kecepatan Potong Pengeboran Kecepatan potong ditentukan dalam satuan panjang yang dihitung berdasarkan putaran mesin per menit. Secara defenitif dapat dikatakan bahwa kecepatan potong adalah panjangnya bram yang terpotong per satuan waktu. Setiap jenis logam mempunyai harga kecepatan potong tertentu dan berbeda-beda. Pengeboran putaran mesin perlu disesuaikan dengan kecepatan potong logam. Jika kecepatan potongnya tidak tepat, mata bor cepat panas dan akibatnya mata bor cepat tumpul atau bisa patah.


IV-19

Tabel 4.3 Harga kecepatan mata bor dari bahan HSS Bahan Kecepatan Potong Alumunium Campuran

60 – 100

Kuningan Campuran

30 – 100

Perunggu Tegangan Tinggi

25 – 30

Besi Tuang Lunak

30 – 50

Besi Tuang Menengah

25 – 30

Besi Tuang Keras

10 – 20

Tembaga

20 – 30

Baja Karbon Rendah

30 – 50

Baja Karbon Sedang

20 – 30

Baja Karbon Tinggi

15 – 20

Baja Perkakas

10 – 30

Baja Campuran

15 – 25

Putaran mesin bor per menit ditentukan berdasarkan keliling mata bor dalam satuan panjang. Kecepatan potong dalam meter per menit dirubah menjadi milimeter per menit dengan perkalian 1000. Akhirnya akan diperoleh kecepatan potong pengeboran dalam harga milimeter per menit. Jarak keliling pemotongan mata bor tergantung pada diameter kecepatan

mata

bor.

Waktu

pemotongan.

pemotongan

Jarak

yang

juga

ditempuh

menentukan oleh

bibir

pemotong mata bor harus sesuai dengan kecepatan putar mata bor. Jarak keliling bibir pemotongan mata bor (U) selama n putaran per menit dapat dihitung dengan rumus: U=pxdxn Dimana: U = keliling bibir potong mata bor D = Diameter mata bor N = putaran mata bor per menit


IV-20

Biasanya kecepatan potong dilambangkan dengan huruf V dalam satuan meter per menit. Jarak keliling yang ditempuh mata bor adalah sama dengan jarak atau panjangnya bram yang terpotong dalam satuan panjang per satuan waktu. Hal tersebut maka jarak keliling yang ditempuh mata potong bor (U) sama dengan panjangnya bram terpotong dalam satuan meter per menit. Kecepatan potong sama dengan jarak keliling pemotongan mata bor. Maka: V=U V= p x d x n (m/menit)

4.2.7 Pemakanan Pengeboran Pemakanan adalah jarak perpindahan mata potong bor ke dalam lubang atau benda kerja dalam satu kali putaran mata bor. Besarnya pemakanan dalam pengeboran dipilih berdasarkan jarak pergeseran mata bor dalam satu putaran, sesuai dengan yang diinginkan. Pemakanan juga tergantung pada bahan yang akan dibor,

kualitas

lubang

yang

dibuat,

kekuatan

mesin

yang

ditentukan berdasarkan diameter mata bor. Tabel 4.4 Besarnya pemakanan berdasarkan diameter mata bor Diameter Mata Bor (mm)

Besarnya Pemakaan Dalam Satu Kali Putaran (mm)

-3

0.025 – 0.050

3–6

0.050 – 0.100

6 – 12

0.100 – 0.175

12 – 25

0.175 – 0.375

25 – dan

0.375 – 0.675

Seterusnya


V-1

BAB V RAGAM MESIN

Ragam mesin terdiri dari beberapa macam jenis mesin yang mempunyai beberapa fungsi yang berbeda. Berikut ini akan dibahas lebih lanjut mengenai mesin-mesin yang ada pada ragam mesin.

5.1.

Mesin Potong Kayu dan Besi Merupakan alat potong yang biasanya untuk memotong

bahan-bahan yang terbuat dari logam atau kayu. Mesin ini memiliki satu deretan mata potong pada kelilingnya yang masing-masing berlaku

sebagai

pemotong

tersendiri

pada

daur

putaran

(http://jojoskyline.blogspot.com).

Gambar 5.1 Mesin Potong Kayu


V-2

Gambar 5.2 Mesin Potong Besi

5.1.1 Cara Kerja Mesin Potong Kayu dan Besi Mesin

potong

kayu

dan

besi

mempunyai

cara

pengoperasian kerja. Cara yang benar dalam pengoperasiannya adalah sebagai berikut (http://jojoskyline.blogspot.com): 1. Letakkan benda kerja berupa papan, triplek dan sebagainya pada penopang kayu atau besi yang kokoh dan rata. 2. Setting tingkat akurasi pemotongan dengan guide rule. 3. Pasang kabel penghubung ke stop kontak dan pastikan kabel kondisi normal, aman, tidak melilit dan tidak ketarik. 4. Hidupkan mesin dengan menekan dan manahan tombol trigger, jika pemotongan berlangsung lama bisa menekan tombol lock button. 5. Arahkan mesin kedepan secara perlahan-lahan sampai benda kerja terpotong dengan sempurna. 6. Untuk mematikan mesin, tekan tombol trigger dan lepaskan. Berbeda halnya dengan cara pengoperasian di atas, mesin potong juga memiliki prinsip kerja. Prinsip kerja pada mesin potong kayu dan besi diantaranya yaitu:


V-3

1. Benda kerja diam dan mesin bergerak vertikal maupun horisontal, dimana nantinya pisau pahat akan memotong benda tersebut. 2. Bahan yang akan dipotong akan terpotong dengan mata pisau mesin dengan melepaskan logam dalam bentuk serpihan kecil dan sudut potong mata pisau harus tajam sehingga dihasilkan potongan yang baik.

5.1.2 Jenis–Jenis Mesin Potong Kayu dan Besi Mesin potong kayu dan besi memiliki beberapa jenis–jenis mesin yang memiliki bentuk berbeda. Beberapa fungsi yang bisa membedakan mesin tersebut antara lain: 1. Pemotong arbor adalah pemotong yang mempunyai lubang yang dipusatkan untuk pemasangan arbor 2. Pemotong tangkai adalah pemotong jenis yang mempunyai tangkai lurus atau tirus yang menjadi satu badan dengan pemotong. 3. Pemotong

muka

adalah

pemotong

yang

dibuat

atau

dipegang pada ujung arbor pendek dan biasanya dipakai untuk permukaan rata.

5.1.3 Bagian–Bagian Mesin Potong Kayu dan Besi Mesin potong kayu dan besi memiliki beberapa bagian untuk melakukan prinsip kerjanya. Bagian-bagian pada mesin potong kayu dan besi antara lain: 1. Saklar ON/OFF 2. Motor penggerak 3. Pisau potong (jenis plat gerinda tipis untuk besi) 4. Steker & kabel listrik


V-4

5. Penjepit benda kerja

Gambar 5.3 Bagian-Bagian Mesin potong

5.2.

Mesin Jigsaw Merupakan

mesin

perkakas

yang

digunakan

untuk

memotong benda kerja sama halnya dengan mesin gergaji. Pada umumnya operasi pemotongan dengan panjang terbatas. Pisau gergaji mesin ini merupakan pisau baja bervariasi dari panjang 300 mm sampai 900 mm, dibuat dengan ketebalan 1,3 mm samapi 3,1 mm untuk pengoperasian dengan kecepatan tinggi. Prinsip kerja mesin jigsaw yaitu Mesin yang mempunyai selang gurdi, sekrup sayap,

dan

sebagainya,

mesin

tidak

dibatasi

oleh operasi

penggurdian. Mesin dihidupkan dengan menekan saklar sumber daya listrik, mata gergaji naik turun dan bantalan benda kerja diarahkan ke benda kerja yang akan dipotong sesuai ukuran yang diinginkan

dan

menghasilkan

serbuk

kayu.

(http://jojoskyline.blogspot.com)


V-5

Gambar 5.4 Mesin Jigsaw

5.2.1 Cara Kerja Mesin Jigsaw Mesin jigsaw mempunyai beberapa cara pengoperasian kerja. Cara yang benar dalam pengoperasian alat kerjanya adalah sebagai berikut: 1. Letakkan benda kerja berupa papan, triplek, besi kotak, plat tipis pada penopang kayu atau besi yang kokoh dan rata. 2. Buka 2 plastik pelindung. 3. Pasang mata pisau sesuai dengan benda kerja yang akan dipotong menggunakan kunci L dan kencangkan (arah mata pisau kedepan). Pasang plastik pelindung pisau. 4. Setting tingkat akurasi pemotongan dengan guide rule (Jika pemotongan lurus). 5. Setting kecepatan sesuai dengan ketebalan benda kerja (normal posisi 5). 6. Pasang kabel penghubung ke stop kontak dan pastikan kabel kondisi normal, aman, tidak melilit dan tidak ketarik. 7. Hidupkan mesin dengan menekan dan manahan tombol trigger, jika pemotongan berlangsung lama bisa memindahkan kearah belakang tombol lock lever. 8. Arahkan mesin ke depan secara perlahan-lahan sampai benda kerja terpotong dengan sempurna.


V-6

9. Untuk mematikan mesin, arahkan kedepan tombol lock lever dan lepaskan tombol.

5.2.2 Jenis–Jenis Mesin Jigsaw Mesin jigsaw memiliki beberapa jenis mesin yang memiliki bentuk berbeda. Jenis-jenis mesin jigsaw antara lain: 1. Mesin jigsaw ulak-alik. 2. Mesin jigsaw bulat. 3. Mesin jigsaw sabuk (belt).

5.2.3 Bagian–Bagian Mesin Jigsaw Mesin

jigsaw

terdiri

dari

beberapa

bagian

yang

menyusunnya. Berikut ini merupakan bagian dari mesin jigsaw: 1. Tuas apit moncong untuk mengatur penjepit benda kerja. 2. Moncong yang dapat digeser geserkan. 3. Benda kerja yaitu logam besi. 4. Daun gergaji unuk memotong benda kerja. 5. Bingkai gergaji yaitu penahan daun gergaji. 6. Hantaran bingkai gergaji. 7. Pipa alat pendingin. 8. Perkakas angkat. 9. Tumpuan. 10. Penampang tumpuan. 11. Motor penggerak bagin ini adalah yang paling penting dikarenakan merupakan penggerak utama pada gergaji mesin.

5.3.

Mesin Gerinda Merupakan alat penghalus atau perata permukaan dengan

cara menggosok, mengauskan dengan gesekan atau mengasah.


V-7

Gerinda dirancang untuk menyelesaikan part dengan permukaan silinder,

datar

atau

penyelesaian

permukaan

dalam,

jenis

permukaan yang akan dikerjaan sangat menentukan jenis dari mesin gerinda yang akan digunakan. Prinsip kerja mesin gerinda yaitu benda kerja harus digeser hampir keseluruh lebar dari roda selama

tiap

putaran,

dalam

penyelesaian

pergeseran

(http://jojoskyline.blogspot.com).

Gambar 5.5 Mesin Gerinda

5.3.1 Cara Kerja Mesin Gerinda Mesin gerinda mempunyai cara pengoperasian kerja. Cara yang benar dalam pengoperasian alat kerjanya adalah sebagai berikut: 1. Posisi

benda

kerja

bebas,

tergantung

tingkat

kesulitan

pengerjaan. 2. Pasang kabel penghubung ke stop kontak dan pastikan kabel kondisi normal, aman, dan tidak melilit. 3. Hidupkan mesin dengan memindahkan saklar ke posisi ON.


V-8

4. Arahkan mesin secara perlahan-lahan dari berbagai posisi (pertimbangkan tingkat kesulitan) secara teratur dan aman, sampai

benda

kerja

terlihat

rata

dan

halus

(biasanya

pengerjaan ini setelah proses pengelasan selesai). 5. Mematikan mesin, pindahkan saklar ke posisi OFF. 6. Pada sisa material yang keluar berupa tatal panas dan dapat menyebabkan iritasi pada kulit.

5.3.2 Jenis-Jenis Mesin Gerinda Mesin gerinda memiliki beberapa jenis–jenis mesin yang memiliki bentuk berbeda. Beberapa fungsi yang bisa membedakan mesin tersebut antara lain: 1. Mesin gerinda duduk ialah fungsi utama gerinda duduk adalah untuk mengasah mata bor, tetapi dapat juga digunakan untuk mengasah pisau lainnya, seperti mengasah pisau dapur, golok, kampak, arit, mata bajak, dan perkakas pisau lainnya. 2. Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda kerja. Awalnya mesin gerinda hanya ditujukan untuk benda kerja berupa logam yang keras seperti besi dan stainless steel. 3. Alat pemesinan yang berfungsi untuk membuat bentuk-bentuk silindris,

silindris

bertingkat,

dan

sebagainya.

Berdasarkan

konstruksi mesinnya, mesin gerinda silindris dibedakan mejadi menjadi empat macam. a. Gerinda silindris luar Mesin gerinda silindris luar berfungsi untuk menggerinda diameter luar benda. kerja yang berbentuk silindris dan tirus b. Gerinda silindris dalam


V-9

Mesin gerinda silindris jenis ini berfungsi untuk menggerinda benda-benda dengan diameter dalam yang berbentuk silindris dan tirus. c. Mesin gerinda luar tanpa kepala (centerless) Mesin gerinda silindris jenis ini digunakan untuk menggerinda diameter luar. dalam jumlah yang banyak/massal baik panjang maupun pendek. d. Mesin gerinda silindris universal Sesuai namanya, mesin gerinda jenis ini mampu untuk menggerinda bendakerja dengan diameter luar dan dalam baik bentuk silinder.

5.3.3 Bagian-Bagian Mesin Gerinda Mesin

gerinda

terdiri

dari

beberapa

bagian

yang

menyusunnya. Berikut ini merupakan bagian-bagian dari mesin gerinda: 1. Power transmision. 2. Point of operations. 3. Pelindung yang dapat diatur. 4. Heavy wheel guard. 5. Meja benda. 6. Kepala lepas (tailstock). 7. Perlengkapan pendingin. 8. Panel kontrol.


V-10

Gambar 5.6 Bagian-Bagian Mesin Gerinda

5.4.

Mesin Serut Merupakan mesin dengan pahat pemotong ulak-alik, yang

mengambil potongan berupa garis lurus dengan menggerakkan benda kerja menyilang jejak dari pahat sehingga menimbulkan permukaan yang rata, bagaimanapun juga bentuk pahatnya. Kesempurnaan hasil tidak tergantung pada ketelitiannya. Perinsip kerja pada mesin serut yaitu roda gigi dengan berputar cepat termasuk rotor dan 2 mata pahat dari motor penggerak dengan gaya inersi beberapa kali dengan satu jalur lintasan, setelah itu pada mesin serut benda kerja digerakkan terhadap pahat yang stasioner dengan penggerak pada meja mesin serut adalah roda gigi atau secara hidrolis. Meja kerja pada mesin serut dikonstruksi dengan celah T pada permukaannya untuk memberi pegangan dan pengapitan dari suku cadang yang harus dimesin. Benda kerja pada mesin serut umumnya dipegang dengan mengapit langsung kepada platan. (http://jojoskyline.blogspot.com)


V-11

Gambar 5.7 Mesin Serut Kayu

5.4.1 Cara Kerja Mesin Serut Mesin Serut mempunyai cara pengoperasian kerja. Cara yang benar dalam pengoperasian alat kerjanya adalah sebagai berikut: 1. Letakkan benda kerja berupa papan, triplek pada penopang kayu / besi yang kokoh dan rata. 2. Pada akurasi pemotongan gunakan cutting line. 3. Setting kedalaman mata pisau. 4. Pasang kabel penghubung ke stop kontak dan pastikan kabel kondisi normal, aman, tidak melilit dan tidak ketarik. 5. Hidupkan mesin dengan menekan dan manahan tombol trigger, jika pemotongan berlangsung lama bisa menekan tombol lock button. 6. Arahkan mesin kedepan secara perlahan-lahan sampai benda kerja rata dan halus. 7. Mematikan mesin, tekan tombol trigger dan lepaskan.


V-12

8. Pada sisa material keluar dari sebelah kanan dan menyebar, gunakan nozzle yang panjang untuk sisa material yang lebih.

5.4.2 Jenis-Jenis Mesin Serut Mesin Serut memiliki beberapa jenis–jenis mesin yang memiliki bentuk berbeda. Beberapa fungsi yang bisa membedakan mesin tersebut antara lain: 1. Mesin serut rumahan ganda Mesin serut jenis ini terdiri darisebuah dasar yang berat dan panjang, dengan meja yang bergerak bolak-balik. Cara penyanggaan pahat, baik diatas maupun di samping dan cara bagaimana mereka dapat disetel untuk pemotongan sudut. 2. Mesin serut sisi terbuka Mesin serut ini mempunyai rumahan pada satu sisi saja. Sisi yang terbuka memungkinkan pekerjaan pemesinan untuk benda kerja yang besar. 3. Mesin serut jenis lorong (pit) Mesin serut ini berbeda dengan mesin serut biasa dalam hal bangkunya stasioner dan pahatnya digerakkan diatas benda kerja. Dua kepala jenis ram dipasangkan pada rel silang, dan masing-masing dilengkapi dengan pemegang pahat peti lonceng ganda untuk penyerutan dua jalur. Kedua rumahan pembalikan, yang menyangga rel silang, meluncur pada jalur dan digerakkan oleh ulir dari penggerak roda cacing tertutup pada ujung landasan. 4. Mesin serut plat atau tepi Mesin serut ini dirancang untuk memesin tepi dari pelat baja berat untuk bejana tekan dan pelat perisai. Pelatnya diapitkan kepada bangku, dan kereta peluncur yang mendukung pahat


V-13

pemotong digerakkan mundur dan maju di sepanjang tepinya. Mesin serut tepi umumnya menggunakan pemotong fris agar lebih cepat dan lebih teliti.

5.4.3 Bagian-Bagian Mesin Serut Mesin serut terdiri dari beberapa bagian yang menyusunnya. Berikut ini merupakan bagian dari mesin serut: 1. Saklar ON/OFF. 2. Kabel dan steker listrik. 3. Tombol putar pengatur kedalaman mata pahat. 4. Belt dan tempat 2 mata pahat.

5.5.

Mesin Bor Tangan Mesin bor adalah suatu mesin perkakas yang berfungsi untuk

melubangkan permukaan benda. Mesin tersebut digerakan oleh motor yang kerjanya memutar dan dengan gerakan berputar maka benda akan berlubang akibat pahat yang berputar. Prinsip kerja mesin bor yaitu mesin yang dihidupkan dengan sumber tenaga listrik atau motor berbahan bakar, sehingga torak atau turbin penghisap dapat digerakkan dengan bantuan belt dan mendapatkan udara

yang disimpan pada tabung udara.

Kemudian katup dibuka untuk menyalurkan udara ke selang. (http://jojoskyline.blogspot.com)


V-14

Gambar 5.8 Mesin Bor Tangan

5.5.1 Cara Kerja Mesin Bor Tangan Mesin bor tangan mempunyai cara pengoperasian kerja. Cara yang benar dalam pengoperasian alat kerjanya adalah sebagai berikut: 1. Posisi

benda

kerja

bebas,

tergantung

tingkat

kesulitan

pengerjaan. 2. Pasang mata bor sesuai dengan ukuran yang ditetapkan, kencangkan dengan chuck key. 3. Untuk pengerjaan kayu atau besi putar knob ke posisi pengerjaan kayu atau besi, untuk pengerjaan beton putar knob ke posisi pengerjaan beton. 4. Pasang kabel penghubung ke stop kontak dan pastikan kabel kondisi normal, aman, tidak melilit dan tidak ketarik. 5. Hidupkan mesin dengan menekan tombol trigger dan tekan tombol lock jika pengerjaan yang dilakukan lama. 6. Arahkan mesin secara perlahan-lahan kebenda kerja secara teratur dan konstan.


V-15

7. Pada saat akan mematikan mesin, pindahkan saklar ke posisi OFF.

5.5.2 Jenis-Jenis Mesin Bor Tangan Mesin bor tangan memiliki beberapa jenis–jenis mesin yang memiliki bentuk berbeda. Beberapa fungsi yang bisa membedakan mesin tersebut antara lain: 1. Mesin bor meja Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja. Mesin ini digunakan untuk membuat lobang benda kerja dengan diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16 mm). Prinsip kerja mesin bor meja adalah putaran motor listrik diteruskan ke poros mesin sehingga poros berputar. Selanjutnya poros berputar yang sekaligus sebagai pemegang mata bor dapat digerakkan naik turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang dapat mengatur tekanan pemakanan saat pengeboran. 2. Mesin bor lantai Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai. Mesin bor lantai disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor lantai ini adalah mesin bor yang mejanya disangga dengan batang pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya dirancang untuk pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat. 3. Mesin bor radial Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran bendabenda kerja yang besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang pada lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang secara permanen pada landasan atau alas mesin.


V-16

4. Mesin bor koordinat. Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan mesin bor sebelumnya. Perbedaannya terdapat pada sistem pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor koordinat digunakan untuk membuat/membesarkan lobang dengan jarak titik pusat dan diameter lobang antara masing-masingnya memiliki ukuran dan ketelitian yang tinggi. Untuk mendapatkan ukuran ketelitian yang tinggi tersebut digunakan meja kombinasi yang dapat diatur dalam arah memanjang dan arah melintang dengan bantuan sistem optik. Ketelitian dan ketepatan ukuran dengan sisitem optik dapat diatur sampai mencapai toleransi 0,001 mm.

5.5.3 Bagian-Bagian Mesin Bor Tangan Mesin bor tangan terdiri dari beberapa bagian yang menyusunnya. Berikut ini merupakan bagian dari mesin bor tangan: 1. Pemegang mata bor a. Cekam bor b. Sarung pengurung atau sarung tirus 2. Pemegang dan penjepit benda kerja a. Ragum tangan b. Ragum mesin c. Meja mesin d. Tangan 3. Mata Bor a. Mata bor spiral b. Mata pemotong


V-17

5.6.

Mesin Kompresor Merupakan mesin untuk pekerjaan

bengkel, mesin

ini

digerakkan dengan sebuah motor. Motor penggerak ini nantinya akan menggerakkan belt yang terhubung dengan alat pemasok udara torak atau turbin, kemudian disimpan dalam tabung dan dikeluarkan melalui selang (hose) angin bertekanan tinggi. Prinsip kerja mesin kompresor yaitu Mesin yang mempunyai selang gurdi, sekrup sayap, dan sebagainya, mesin tidak dibatasi oleh operasi penggurdian. Setelah itu mesin dihidupkan dengan menekan saklar sumber daya listrik, mata gergaji naik turun dan bantalan benda kerja diarahkan ke benda kerja yang akan dipotong sesuai ukuran yang diinginkan dan menghasilkan serbuk kayu (http://ramadesa.blogspot.com)

Gambar 5.9 Mesin Kompresor

5.6.1 Cara Kerja Mesin Kompresor Mesin kompresor mempunyai cara pengoperasian kerja. Cara yang benar dalam pengoperasian alat kerjanya adalah sebagai berikut: 1. Pasang pipa fleksibel dengan spray gun ke pipa kompresor.


V-18

2. Hidupkan mesin dengan menarik keatas tombol saklar ke posisi ON. 3. Mesin segera mengisi angin ke tabung kompresor dan akan mati

secara

otomatis

jika

melewati

batas

yang

sudah

ditentukan. (Lihat panel jarum penunjuk). 4. Buka kran pipa pada kompresor untuk menyalurkan angin ke pipa fleksibel dan buka kran pada spray gun jika ingin melakukan proses pengecatan. 5. Matikan mesin dengan menekan kebawah tombol saklar ke posisi OFF. 6. Proses pengecatan harus dilingkungan terbuka, agar tidak menggangu pernafasan.

5.6.2 Jenis-Jenis Mesin Kompresor Kompresor

terdapat

dalam

berbagi

jenis

dan

model

tergantung pada volume dan tekanannya. Klasifikasi kompresor terhadap tekanannya adalah: 1. Kompresor (pemampat) dipakai untuk tekanan tinggi. 2. Blower (peniup) dipakai untuk tekanan agak rendah. 3. Fan (kipas) dipakai untuk tekanan sangat rendah. Atas dasar pemampatannya, kompresor dibagi atas jenis: 1. Jenis turbo (aliran) Jenis ini menaikkan tekanan dan kecepatan gas dengan gaya sentrifugal yang ditimbulkan oleh kipas (impeler) atau dengan gaya angkat yang ditimbulkan oleh sudut-sudut. 2. Jenis perpindahan (displacement) Jenis ini menaikkan tekanan dengan memperkecil atau memampatkan volume gas yang diisap ke dalam silinder atau


V-19

stator oleh sudu. Jenis perpindahanterdiri dari jenis putar (piston putar) dan jenis bolak balik (torak).

5.6.3 Bagian-Bagian Mesin Kompresor Mesin kompresor terdiri dari beberapa bagian yang saling berhubungan. Bagian ini satu sama lain saling menunjang dalam proses

kompresi

udara.

Komponen

dari

kompresor

tersebut

diantaranya adalah: 1. Drain valve.

6. Filters.

2. Fluid cooler.

7. Pressure gauge.

3. Hose.

8. Pressure switch.

4. Hose fitting.

9. Safety valve

5. Ball valve.

10. Receiver tank

Gambar 5.10 Bagian-Bagian Mesin Kompresor

5.7.

Mesin Las Mengelas secara umum adalah suatu cara menyambung

logam dengan menggunakan panas, tenaga panas pada proses pengelasan diperlukan untuk memanaskan bahan lasan sampai leleh sehingga bahan las tersambung dengan atau tanpa kawat


V-20

las sebagai bahan pengisi. Pengelasan busur listrik adalah cara pengelasan menggunakan busur listrik atau percikan bunga api listrik akibat hubungan singkat antara dua kutub listrik yang terionisasi dengan udara melalui penghantar batang elektroda yang sekaligus dapat digunakan pula sebagai bahan tambah atau bahan

pengisi

dalam

pengelasan

(http://mynameisnizar.blogspot.com).

Gambar 5.11 Mesin Las

5.7.1 Cara Kerja Mesin Las Mesin las memiliki beberapa cara pengoperasian kerja. Cara yang benar dalam pengoperasian alat kerjanya adalah sebagai berikut: 1. Penyetelan Terutama

untuk

benda-benda

yang

besar,

diperlukan

perangkaian yang baik untuk mempermudah penyetelan kampuh. Selain itu kemungkinan perubahan bentuk yang terjadi akibat

panas

selama

pengelasan

berlangsung

dapat

dihindarkan atau dikurangi. Untuk itu diperlukan terutama:


V-21

- Klem C - Pasak - Baut - Jembatan - Rantai 2. Mengatur tegangan Mesin las modern, tegangan pengelasan dapat diatur sesuai dengan kebutuhan. Mesin las umumnya mempunyai tegangan 60 – 80 Volt sebelum terjadi busur nyala. Tegangan ini disebut tegangan terbuka atau tegangan atau tegangan pembakar. Bila busur nyala telah terjadi (sedang mengelas) maka tegangan turun menjadi 20 –40 Volt. Ini dinamakan tegangan kerja. Tegangan kerja disesuikan dengan diameter elektroda. Elektroda: 1,5 – 5,5 mm tegangan kerja 20 – 30 Volt, untuk elektroda: 4,5 – 6,4 mm tegangan kerja 30 – 40 Volt. 3. Mengatur ampere Arus pengelasan ditentukan oleh: diameter elektroda, tebal bahan, jenis

elektroda dan posisi pengelasan. Pengaturan

arus dilakukan dengan memutar handel atau knop Arus pengelasan yang dipakai dapat dilihat atau dibaca pada skala arus, yang terdapat pada mesin las. Perkiraan arus yang dipakai untuk mengelas, dapat dilihat pada table yang tertera pada setiap bungkus elektroda. 4.

Menebalkan permukaan Menebalkan benda kerja yang telah aus (poros, bidang - bidang luncur dsb) dapat dilakukan dengan las dan untuk mencapai ukuran yang diperlukan, rigi - rigi las selanjutnya dikerjakan dengan menyekrap atau membubut. Mencegah perubahan bentuk pada bidang datar, maka


V-22

pengelasan

dilakukan

berurut

dan

bergantian

pada

kedua

permukaannya. 5.

Posisi-posisi pengelasan Posisi-posisi pengelasan ada 4 macam: a. posisi dibawah tangan b. posisi mendatar atau horisontal c. posisi vertical d. posisi diatas kepala

6.

Membuat rigi-rigi Sambungan

terisi

dengan

rata,

maka

pada

permukaan

penyambungan diadakan pengayunan elektroda Batas pemunduran elektroda dan kecepatan pengisian kawah normal. Batas pemunduran elektroda terlalu jauh, atau kecepatan pengisian terlalu lama, sehingga terjadi sambungan rigi-rigi yang tinggi. Batas pemunduran elektroda terlalu pendek atau waktu pengisian terlalu singkat, sehingga terjadi sambungan rigi-rigi yang rendah. 7. Menyambung rigi-rigi Apabila

elektroda

habis

sebelum

sampai

pada

batas

pengelasan, maka untuk menyambung kembali, diperlukan cara tertentu. Baik buruknya penyambungan tergantung pada: a. Kondisi kawah yang akan disambung b. Kecepatan penyambungan c. Batas mundur elektroda Sebelum penyambungan rigi-rigi dimulai bersihkan terak sepanjang kirakira 15 mm (bila ujung kawah masih pijar, penyambungan dapat dilakukan tanpa pembuangan terak). Busur nyala dimulai 5 – 10 mm dari kanan kemudian elektroda digerakkan ke kiri sampai mendekati rigi-rigi yang akan disambung. Kemudian

teruskan pengelasan menurut arah

yang diperlukan.


V-23

8.

Mematikan busur menyala Agar ujung akhir rigi-rigi las tidak keropos dan tidak terlalu rendah, maka untukmemutuskan atau melepaskan busur nyala dari benda kerja dibutuhkan cara: a. Elektroda diangkat, lalu sedikit diturunkan, baru diayun keluar. b. Elektroda diangkat sedikit lalu diturunkan kembali sambil dilepas dengan mengayunkan ke kiri atas. c. Diperlihatkan cara pelepasan elektroda yang salah.

9.

Hasil rigi-rigi Dengan melihat hasil rigi-rigi las dapat diketahui kesalahan-kesalahan pengelasan.

10. Ayunan elektroda Untuk mendapatkan rigi-rigi yang lebih besar dan memperdalam penembusan, perlu mengayun elektroda. Lima macam pengayun : Pengayunan ini terutama penting dilakukan pada pengelasan kampuh V, X, U dan sebagainya. Cara 1

: tanpa ayunan, untuk pengelasan benda tipis.

Cara 2, 3

: ayunan setengah lingkaran dan ayunan gergaji, untuk pengelasan benda yang tebalnya sedang.

Cara 4, 5

: ayunan segi empat dan segi tiga, untuk pengelasan benda tebal.

11. Tinggi awal busur Bila pengelasan dimulai dipinggir sekali, maka penembusan awal rigi-rigi sering kurang baik. Untuk mengisi hal ini, maka titik awal pengalaan dimulai kira-kira 10 – 20 mm dari tepi kampuh yang akan dilas. Elektroda dimundurkan mencapai tepi, lalu dikembalikan kearah lintasan yang diperlukan. Jarak busur nyala ditinjau dari jenis salutan elektroda digolongkan sebagai berikut: a. Elektroda bersalut sedang, jarak busur = 0,7 d


V-24

b. Elektroda bersalut tipis, jarak busur = 0,9 d c. Elektroda bersalut tebal (elektroda kontak), jarak busur = 0,8 d d. Elektroda bersalut sedang mengandung ferro, jarak busur = 0,8 d catatan:

d = diameter kawat elektroda

d = jarak busur nyala. 12. Menyalakan elektroda. Elektroda dapat dinyalakan dengan 2 cara. Cara tersebut yang mampu untuk menghidupkan eletroda tersebut yaitu: 1. Cara sentakan 2. Cara gesekan 13. Menjepit elektroda Sebelum bekerja, semua kelengkapan keselamatan kerja harus disiapkan. Jepitlah ujung elektroda pada bagian yang tidak bersalut. Elektroda harus dijepit dengan kuat pada tang.

5.7.2 Jenis-Jenis Mesin Las Mesin

las

terdapat

dalam

berbagi

jenis

dan

model

tergantung pada arusnya. Klasifikasi mesin las terhadap arusnya adalah sebagai berikut: 1. Mesin las D.C (direct current – mesin las arus searah) 2. Mesin las A.C (alternating current – mesin las arus bolak-balik)

5.7.3 Bagian-Bagian Mesin Las Mesin las terdiri dari beberapa bagian yang menyusunnya. Berikut ini merupakan bagian dari mesin las: 1. Tang elektroda. 2. Elektroda. 3. Tang masa. 4. Mesin las.


V-25

5. Reaktor. 6. Generator polaritas DCSP. 7. Katoda. 8. Anoda.



BAB VI PROSES KERJA

6.1.

Bahan dan Alat Proses kerja pembuatan palu dalam praktikum proses

manufaktur dilakukan terhadap dua jenis bahan yaitu besi sebagai kepala palu dan alumunium sebagai gagang palu. Beberapa alat dan mesin digunakan untuk mendapat hasil produk yang maksimal.

6.1.1 Bahan yang Digunakan Proses pembuatan palu membutuhkan beberapa bahan dasar dan tambahan. Bahan-bahan yang digunakan selama proses kerja pembuatan palu adalah sebagai berikut: 1. Besi, sebagai bahan dasar pembuatan kepala palu dengan ukuran awal yaitu panjang 640 mm, lebar 18 mm, dan tinggi 18 mm. Besi digunakan sebagai bahan dasar pembuatan kepala palu karena besi merupakan logam yang kuat akan tekanan seperti saat memukul paku. 2. Alumunium, sebagai bahan dasar pembuatan gagang palu dengan ukuran awal yaitu panjang 363 mm dan diameter 24 mm. Alumunium digunakan sebagai bahan dasar pembuatan gagang palu karena alumunium lebih ringan dan murah karena gagang tidak mengalami kontak langsung dengan paku. 3. Oli, sebagai bahan pendingin mesin. 4. Chrome, untuk tahap finishing agar palu terlihat lebih bagus.

VI-1

VI-2

6.1.2 Alat yang Digunakan Proses pembuatan palu menggunakan beberapa peralatan. Peralatan ini digunakan untuk mendapat hasil produk yang maksimal.

Peralatan

yang

digunakan

selama

proses

kerja

pembuatan palu adalah sebagai berikut: 1. Penggaris atau meteran, untuk mengukur panjang dan lebar bahan. 2. Pensil atau pulpen, untuk menandai ukuran dan mencatat data-data yang diperlukan. 3. Jangka sorong, untuk mengukur diameter pada alumunium. 4. Gergaji besi, untuk memotong bahan besi. 5. Ragum, untuk menjepit bahan saat dipotong agar tidak bergerak. 6. Kikir, untuk meratakan permukaan bahan besi dan alumunium. 7. Ampelas, untuk menghaluskan permukaan bahan besi dan alumunium. 8. Mesin bubut, untuk pemakanan bahan alumunium yang digunakan sebagai gagang palu. 9. Mesin drilling atau mesin bor, untuk membuat lubang pada besi. 10. Mesin potong, untuk membantu meratakan permukaan besi. 11. Mesin cutter, untuk membuat ulir permukaan pada gagang palu. 12. Kuas, untuk membersihkan scrapt yang tersisa pada mesin bubut. 13. Kompressor, untuk membersihkan scrapt yang tersisa pada mesin drilling. 14. Perangkat keselamatan, seperti wearpack, kacamata, masker, dan sarung tangan.


VI-3

6.2.

Proses Kerja Proses kerja pembuatan palu terbagi menjadi 2 yaitu proses

kerja pembuatan kepala palu dengan bahan dasar besi dan proses kerja pembuatan gagang palu dengan bahan dasar alumunium. Selama proses pembuatan produk palu, digunakan alat dan mesin untuk mendapat hasil yang maksimal.

6.2.1 Proses Kerja Pembuatan Kepala Palu Pembuatan kepala palu terdiri dari beberapa tahapan. Tahapan-tahapan

pembuatan

kepala

palu

adalah

sebagai

berikut: 1. Bahan besi diukur dengan penggaris dan didapat ukuran awal dengan panjang 640 mm, lebar 18 mm, dan tinggi 18 mm, kemudian diukur kembali menjadi panjang 80 mm + 5 mm, lebar 18 mm, dan tinggi 18 mm, sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Tambahan 5 mm sebagai allowance saat dipotong dan saat pengikiran. 2. Apabila telah diberi ukuran pemotongan, maka selanjutnya besi

dijepit

dengan

ragum,

agar

tidak

bergerak

saat

pemotongan. Besi selanjutnya dipotong sesuai ukuran dengan menggunakan

gergaji

besi.

Besi

yang

telah

dipotong

selanjutnya dikikir dan diamplas agar permukaan menjadi halus, rata, dan sesuai dengan ukuran yang diinginkan. 3. Besi dibentuk menjadi trapesium dengan panjang alas 40 mm dan sisi samping 6 mm, kemudian dipotong sesuai dengan garis diagonal kedua ukuran tersebut. 4. Besi kemudian dijepit dengan ragum, dan amplas panjang besi sehingga panjangnya menjadi 80 mm.


VI-4

5. Besi diukur 25 mm dari ujung sisi 18 mm, kemudian membuat lingkaran dengan ukuran jari-jari 5 mm berdasarkan pusatnya adalah titik 25 mm tersebut. Lingkaran tersebut akan dilubangi dan akan digunakan untuk membuat drat. 6. Kemudian besi dilubangi menggunakan mesin drilling pada ukuran jari-jari 5 mm tersebut dengan menggunakan pahat 10 mm. 7. Kemudian besi dilakukan proses pembuatan drat pada bagian yang

telah dilubangi tadi. Lubang ini digunakan untuk

menghubungkan gagang palu dan kepala palu. 8. Proses pembuatan drat pada kepala palu menggunakan tap ukuran 12,5 mm.

6.2.2 Proses Kerja Pembuatan Gagang Palu Pembuatan gagang palu terdiri dari beberapa tahapan. Tahapan-tahapan pembuatan gagang palu adalah sebagai berikut: 1.

Bahan Alumunium diukur dengan penggaris dan memiliki ukuran awal sebesar panjang 363 mm dan diameter 24 mm. Tandai ukuran yang akan dipotong yaitu dengan panjang 200 mm.

2. Alumunium dijepit dengan ragum kemudian dipotong sehingga ukuran panjangnya menjadi 200 mm dan diameter 24 mm. 3. Alumunium dibubut hingga diameter 20 mm, dan setelah dibubut alumunium tersebut berukuran panjang 200 mm dengan diameter sebesar 20 mm. Selanjutnya membubut ujung kiri alumunium sepanjang 20 mm, lalu buat tirus sepanjang 10 mm dan 10 mm di ujung kanan.


VI-5

4. Kemudian ujung kiri alumunium dibentuk dengan memberikan ulir yang berukuran 10 x 1.25 mm, yang dibuat dengan menggunakan senai. 5. Genggaman

palu

dibuat

ulir

permukaan

dengan

menggunakan mesin cutter sepanjang 110 mm.

6.3

Proses Penyelesaian Proses penyelesaian atau finishing ini dilakukan dengan

menggunakan chrome pada komponen kepala palu dan gagang palu, agar lebih bagus. Proses penyelesaian yang terakhir yaitu menggabungkan komponen kepala palu dan gagang palu sehingga menjadi sebuah palu yaitu dengan cara memasukkan ujung gagang palu yang telah dibentuk kedalam lubang yang telah dibuat pada kepala palu. Drat yang telah dibuat pada kepala besi dan ulir yang telah dibuat pada gagang palu, maka selanjutnya masukan gagang ke dalam kepala palu dan diputar searah jarum jam. Kepala palu diputar dengan kuat hingga palu siap digunakan.

6.4

Gambar Proses Kerja Gambar proses kerja terdiri dari dua bagian yaitu gambar 1

sebagai komponen kepala palu dan gambar 2 sebagai komponen gagang palu. Gambar sebelum proses kerja dilambangkan dengan

huruf

A

sedangkan

gambar

sesudah

proses

kerja

dilambangkan dengan huruf B.


160

TAMPAK ATAS

160

4,5

4,5 TAMPAK DEPAN

TAMPAK SAMPING

SKALA

: 1:4

DIGAMBAR

SATUAN

: MM

PRAKTIKUM

TANGGAL : 22 MARET 2012 DIPERIKSA

TEKNIK INDUSTRI

: KELOMPOK 8

KETERANGAN :

: PROSES MANUFAKTUR :

KEPALA PALU

1A

A4

83

TAMPAK ATAS

83

18

18

TAMPAK SAMPING

TAMPAK DEPAN

SKALA

: 1:1

DIGAMBAR

SATUAN

: MM

PRAKTIKUM


TEKNIK INDUSTRI

: KELOMPOK 8

KETERANGAN :


KEPALA PALU

1B

A4

181,5

TAMPAK ATAS

181,5

O 12

TAMPAK DEPAN

TAMPAK SAMPING

SKALA

: 1:2

DIGAMBAR

SATUAN

: MM

PRAKTIKUM


TEKNIK INDUSTRI

: KELOMPOK 8

KETERANGAN :


GAGANG PALU

2A

A4

200

TAMPAK ATAS

O 24

200

TAMPAK DEPAN

TAMPAK SAMPING

SKALA

: 1:1

DIGAMBAR

SATUAN

: MM

PRAKTIKUM


TEKNIK INDUSTRI

: KELOMPOK 8

KETERANGAN :


GAGANG PALU

2B

A4

83

TAMPAK ATAS

83

18

18

TAMPAK SAMPING

TAMPAK DEPAN

SKALA

: 1:1

DIGAMBAR

SATUAN

: MM

PRAKTIKUM


TEKNIK INDUSTRI

: KELOMPOK 8

KETERANGAN :


KEPALA PALU

1A

A4

81

TAMPAK ATAS

81

18

18

TAMPAK SAMPING

TAMPAK DEPAN

SKALA

: 1:1

DIGAMBAR

SATUAN

: MM

PRAKTIKUM


TEKNIK INDUSTRI

: KELOMPOK 8

KETERANGAN :


KEPALA PALU

1B

A4

200

TAMPAK ATAS

O 24

200

TAMPAK DEPAN

TAMPAK SAMPING

SKALA

: 1:1

DIGAMBAR

SATUAN

: MM

PRAKTIKUM


TEKNIK INDUSTRI

: KELOMPOK 8

KETERANGAN :


GAGANG PALU

2A

A4

200

TAMPAK ATAS

20

10

50

110

10

O 10

O 20

TAMPAK DEPAN

TAMPAK SAMPING

SKALA

: 1:1

DIGAMBAR

SATUAN

: MM

PRAKTIKUM


TEKNIK INDUSTRI

: KELOMPOK 8

KETERANGAN :


GAGANG PALU

2B

A4

81

TAMPAK ATAS

81

18

18

TAMPAK SAMPING

TAMPAK DEPAN

SKALA

: 1:1

DIGAMBAR

SATUAN

: MM

PRAKTIKUM

: PROSES MANUFAKTUR

DIPERIKSA

:

TANGGAL : 5 APRIL 2012

TEKNIK INDUSTRI

: KELOMPOK 8

KEPALA PALU

KETERANGAN :

1A

A4

O 10

20

50

TAMPAK ATAS 80

18

6 12

TAMPAK DEPAN

TAMPAK SAMPING 40

TAMPAK SAMPING 40

TAMPAK BAWAH

SKALA

: 1:1

DIGAMBAR

SATUAN

: MM

PRAKTIKUM

: PROSES MANUFAKTUR

DIPERIKSA

:


TEKNIK INDUSTRI

: KELOMPOK 8

KEPALA PALU

KETERANGAN :

1B

A4

200

TAMPAK ATAS

20

10

50

110

10

O 10

O 20

TAMPAK SAMPING

TAMPAK DEPAN

SKALA

: 1:1

DIGAMBAR

SATUAN

: MM

PRAKTIKUM

: PROSES MANUFAKTUR

DIPERIKSA

:


TEKNIK INDUSTRI

: KELOMPOK 8

GAGANG PALU

KETERANGAN :

2A

A4

O 10

20

50

TAMPAK ATAS 80

18

6 12

TAMPAK SAMPING

TAMPAK DEPAN 40

TAMPAK SAMPING 40

TAMPAK BAWAH

SKALA

: 1:1

DIGAMBAR

SATUAN

: MM

PRAKTIKUM

: PROSES MANUFAKTUR


DIPERIKSA

:

TEKNIK INDUSTRI

: KELOMPOK 8

KEPALA PALU

KETERANGAN :

1A

A4

200

TAMPAK ATAS

20

10

50

110

10

O 10

O 20

TAMPAK DEPAN

TAMPAK SAMPING SKALA

: 1:1

DIGAMBAR

SATUAN

: MM

PRAKTIKUM

: PROSES MANUFAKTUR


DIPERIKSA

:

TEKNIK INDUSTRI

: KELOMPOK 8

GAGANG PALU

KETERANGAN :

2A

A4

SKALA

: 1:2

DIGAMBAR

SATUAN

: MM

PRAKTIKUM

: PROSES MANUFAKTUR

DIPERIKSA

:


TEKNIK INDUSTRI

: KELOMPOK 8

PALU

KETERANGAN :

A4


BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1

Kesimpulan Berdasarkan proses kerja yang telah dilakukan selama

pembuatan produk palu, maka terdapat beberapa kesimpulan. Kesimpulan dalam laporan akhir proses manufaktur adalah sebagai berikut: 1. Mampu mengoperasikan berbagai mesin seperti mesin bubut, mesin sekrap, mesin milling dan drilling, serta ragam mesin seperti mesin potong besi dan kayu, mesin jig saw, mesin gerinda, mesin serut, mesin bor tangan, mesin kompresor, dan mesin las dapat menambah wawasan mengenai proses manufaktur. 2. Bahan yang digunakan selama proses pembuatan produk palu adalah besi sebagai komponen kepala palu dan alumunium sebagai komponen gagang palu. 3. Proses pembuatan produk palu diaplikasikan dalam bentuk gambar teknik yang terdiri dari gambar sebelum (A) dan gambar sesudah (B) pada masing-masing komponen besi (1) dan alumunium (2). 4. Mesin yang digunakan selama proses pembuatan produk palu adalah mesin bubut untuk membuat ulir dan drat, membubut, dan membuat tirus serta mesin drilling untuk membuat lubang pada kepala palu.

VII-1

VII-2

7.2

Saran Produk palu yang telah dibuat selama proses manufaktur

tidak terlepas dari beberapa hambatan, tentu saja hal tersebut dapat mengurangi kualitas dari produk palu. Saran diperlukan untuk meminimalisir kesalahan-kesalahan dalam proses manufaktur selanjutnya. Saran yang membangun untuk laporan akhir proses manufaktur adalah sebagai berikut: 1. Keselamatan beberapa

kerja

diutamakan

peralatan

dengan

keselamatan

kerja

menggunakan selama

proses

manufaktur. Peralatan yang harus digunakan diantaranya wearpack, masker, sarung tangan, dan kacamata. 2. Sebelum pendukung

mengoperasikan praktikum

mesin-mesin

lainnya,

sebaiknya

maupun sudah

alat paham

bagaimana mengoperasikannya. Apabila mengalami kesulitan, bertanya kepada asisten laboratorium. 3. Pastikan mesin yang akan digunakan dalam kondisi yang baik, sehingga tidak mengurangi kualitas produk yang akan dibuat.


DAFTAR PUSTAKA

an-tika.blogspot.com doddi_y.staff. gunadarma.ac.id Drs. Daryanto. 2002. Mesin Perkakas Bengkel. Bina Adiaksara, Jakarta heidyolivia.wordpress.com

hilalblog-tulisanpribadi.blogspot.com http://bagus-coy.blogspot.com/2010/03/pengertian-cara-kerjamesin-sekrap.html http://jojoskyline.blogspot.com http://mynameisnizar.blogspot.com http://rama-desa.blogspot.com pemesinansmkpgri1ngawi.blogspot.com pemesinan-bubut.blogspot.com wartawarga.gunadarma.ac.id

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR

Recommend Documents