LAPORAN AKHIR PROSES MANUFAKTUR

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR

Diajukan sebagai persyaratan persyaratan dalam menyelesaikan Studi Mata Kuliah Proses Manufaktur Jurusan Teknik Indutri Fakultas Fakultas Teknik Univeritas Sultan Ageng Tirtayasa

Disusun oleh: Nama

: 1. Alfian Kello

(3333111444)

2. Gina Andini

(3333110951) (333311095 1)

3. Puput Puspitasari

(3333111700)

4. Rizki Akbar Rismawan

(3333110483)

Kelompok

:E

Asisten:

: Dina Octanatry

(L 0100111)

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA CILEGON – BANTEN BANTEN 2012

LEMBAR PENGESAHAN

Setelah diperiksa secara seksama dan telah menyelesaikan dengan baik maka laporan ini (sudah/belum) memenuhi syarat sebagai laporan akhir praktikum Proses Manufaktur dan dapat disajikan untuk dikumpulkan dan dinilai.

Nama

Kelompok

: 1. Alfian Kello

(3333111444)

2. Gina Andini

(3333110951) (333311095 1)

3. Puput Puspitasari

(3333111700)

4. Rizki Akbar Rismawan

(3333110483)

:E

Cilegon, 05 November 2012

Mengetahui,

Menyetujui,

Dosen Proses Manufaktur

Asisten Pembimbing

(Kulsum, S.T., M.T.)

(Dina Octanatry)

NIP. 198411182010122004 198411182010122004

NAL. L 0100111

Koordinator Lab. Sistem Produksi

(Evi Febianti, S.T., M.Eng.) NIP. 197905022003122001 197905022003122001 ii

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur senantiasa kami panjatkan kehadirat Allah SWT. pencipta ilmu yang sangat luas dan tidak terbatas, sehingga akhirnya kami dapat menyelesaikan tugas ini yang berjudul Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur . “

”

Laporan akhir ini disusun dalam memenuhi salah satu tugas dalam mata kuliah Proses Manufaktur. Dalam penyusunan laporan ini tentunya tidak terlepas dari bantuan berbagai pihak sehingga dapat terlaksana dengan baik. Oleh karena itu dalam kesempatan ini dengan segala kerendahan hati, rasa hormat dan penghargaan serta ucapan terima kasih kami sampaikan kepada Dosen Komunitas dan Asisten Laboratorium Sistem Produksi serta pihakpihak pihak terkait yang telah membantu proses penyelesaian laporan ini. Semoga Allah SWT. memberikan imbalan bagi mereka sesuai dengan perbuatannya, Amin. Kami menyadari bahwa dalam penyusunannya laporan ini kami rasakan masih jauh dari sempuna, maka dengan kerendahaan hati kami harapkan saran dan kritik yang bersifat membangun demi untuk perbaikan pribadi dan pelaksanaan penelitian berikutnya. Akhirnya kami berharap semoga tugas ini dapat bermanfaat bagi pihak-p ihak yang membaca.

Cilegon, 05 November 2012

Tim Penyusun

iii

DAFTAR ISI halaman HALAMAN JUDUL

................................... ................................................... .................................. .................................. .............................. .............. i

LEMBAR PENGESAHAN .................................. ................................................... ................................... .................................. ..................... .....

ii

................................................. .................................. .................................. .............................. .............. iii KATA PENGANTAR ................................. DAFTAR ISI

................................ ................................................. ................................... .................................. .................................. ............................ .......... iv

DAFTAR GAMBAR DAFTAR TABEL BAB I

................................... ................................................... .................................. .................................. .............................. .............. vii

.................................. .................................................. .................................. ................................... ................................... .................... ix

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Belakang .................................. ................................................... .................................. .................................. ................... .. I-1 1.2 Perumusan Masalah ................................................................................ I-2 Tujuan Penelitian Penelitian ................................. ................................................. .................................. .................................. ................ I-2 1.3 Tujuan 1.4 Batasan Masalah .................................................................. ............................................................................................. ...........................I-2 1.5 Sistema Sistematika tika Penulisan Penulisan ....................................................................... ....................................................................................... ................I-2 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Proses Permesinan .................................................................................. II-1 2.2 Proses Pembubutan .............. .................. ......... ................... ................... .................. .................. ................... ............ II-3 2.3 Proses Penggurdian ................... ......... ................... .................. .................. ................... ................... .................. ............... ...... II-6 2.4 Proses Frais (CNC) ................................................................................. II-8 2.5 Proses Pengelasan Dan Finishing Dan Finishing ................................... .................................................... ........................ ....... II-10 BAB III PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN PENGOLAHAN DATA DATA

3.1 Pengumpulan Data ....................... ............. ................... .................. .................. ................... ................... .................. ............ ... III-1 3.1.1 Stasiun Pemotongan ........................................................................... III-1 3.1.1.1 Gambar Gambar Mesin ................................... ................................................... .................................. ............................ .......... III-1 3.1.1.2 Deskripsi Komponen Mesin .................. ......... ................... .................. .................. ................... ............ ... III-1 3.1.1.3 SOP ................................. ................................................. .................................. ................................... ........................... .......... III-2 3.1.2 Stasiun Penghalusan ................... .......... .................. .................. ................... ................... .................. .................. ......... III-3 3.1.2.1 Gambar Gambar Mesin ................................... ................................................... .................................. ............................ .......... III-3 3.1.2.2 Deskripsi Komponen Mesin .................. ......... ................... .................. .................. ................... ............ ... III-3 3.1.2.3 SOP .................................. .................................................. ................................. .................................. ............................ ........... III-4 3.1.3 Stasiun Pembubutan ........................................................................... III-4 3.1.3.1 Gambar Gambar Mesin ................................... ................................................... .................................. ............................ .......... III-4 3.1.3.2 Deskripsi Komponen Mesin .................. ......... ................... .................. .................. ................... ............ ... III-5 3.1.3.3 SOP .................................. .................................................. ................................. .................................. ............................ ........... III-5

iv

3.1.4 Stasiun Pelubangan ............................................................................ III-6 3.1.4.1 Gambar Gambar Mesin ................................... ................................................... .................................. ............................ .......... III-6 3.1.4.2 Deskripsi Komponen Mesin .................. ......... ................... .................. .................. ................... ............ ... III-7 3.1.4.3 SOP .................................. .................................................. ................................. .................................. ............................ ........... III-7 3.1.5 Stasiun Pengetapan ................ ................... .......... .................. .................. ................... ................... ............. .... III-8 3.1.5.1 Gambar Gambar Mesin ................................... ................................................... .................................. ............................ .......... III-8 3.1.5.2 Deskripsi Komponen Mesin .................. ......... ................... .................. .................. ................... ............ ... III-9 3.1.5.3 SOP .................................. .................................................. ................................. .................................. ............................ ........... III-9 3.2 Pengolahan Pengolahan Data ............................... ................................................. ................................... .................................. ................... .. III-10 3.2.1 Gambar Gambar 3D ................................ ................................................. ................................... .................................. ..................... ..... III-10 3.2.1.1 Komponen Rangka ......................................................................... III-10 3.2.1.2 Komponen Rangka Support ............... Support ................................. ................................... ........................... .......... III-10 3.2.1.3 Komponen Body Komponen Body Depan................ Depan................................. .................................. ................................. ................ III-11 3.2.1.4 Komponen Roda Depan ............ .. ................... ................... ................... .................. .................. ............... ...... III-11 3.2.1.5 Komponen Roda Belakang ............................................................ III-12 3.2.1.6 Komponen As Roda Depan ............. .... .................. ................... ................... .................. .................. ......... III-12 3.2.1.7 Komponen As Roda Belakang ....................................................... III-13 3.2.1.8 Komponen Gardan ................................ ................................................. ................................... ...................... .... III-13 3.2.2 FPC Existing FPC Existing ................ ................................. .................................. .................................. .................................. ................... .. III-14 3.2.2.1 Flow 3.2.2.1 Flow Process Chart Komponen Rangka ......................................... III-14 3.2.2.2 Flow 3.2.2.2 Flow Process Chart Komponen Komponen Rangka Support ................. Support ........................... .......... III-15 3.2.2.3 Flow 3.2.2.3 Flow Process Chart Komponen Body Komponen Body Depan ................................. ................................. III-17 3.2.2.4 Flow 3.2.2.4 Flow Process Chart Komponen Komponen Roda Depan ................................ ................................ III-18 3.2.2.5 Flow 3.2.2.5 Flow Process Chart Komponen Komponen Roda Belakang ............................ ............................ III-20 3.2.2.6 Flow 3.2.2.6 Flow Process Chart Komponen Komponen As Roda Depan ........................... ........................... III-21 3.2.2.7 Flow 3.2.2.7 Flow Process Chart Komponen Komponen As Roda Belakang ....................... ....................... III-22 3.2.2.8 Flow 3.2.2.8 Flow Process Chart Komponen Komponen Gardan ................................. ........................................ ....... III-24 3.2.3 FPC Terbaik ................................. .................................................. .................................. .................................. ................... .. III-25 3.2.3.1 Flow 3.2.3.1 Flow Process Chart Terbaik Terbaik Komponen Rangka ........................... III-25 3.2.3.2 Flow 3.2.3.2 Flow Process Chart Terbaik Terbaik Komponen Rangka Support ............... .............. III-26 3.2.3.3 Flow 3.2.3.3 Flow Process Chart Terbaik Terbaik Komponen Body Komponen Body Depan .................... III-28 3.2.3.4 Flow 3.2.3.4 Flow Process Chart Terbaik Terbaik Komponen Roda Depan .................. ........ ............ III-29 3.2.3.5 Flow 3.2.3.5 Flow Process Chart Terbaik Terbaik Komponen Komponen Roda Belakang ............... ......... ...... III-31 3.2.3.6 Flow 3.2.3.6 Flow Process Chart Terbaik Terbaik Komponen Komponen As Roda Depan .............. .......... .... III-32 3.2.3.7 Flow 3.2.3.7 Flow Process Chart Terbaik Terbaik Komponen As Roda Belakang Belakang .......... ........ .. III-33 v

3.2.3.8 Flow 3.2.3.8 Flow Process Chart Terbaik Terbaik Komponen Gardan ........................... ........................... III-34 BAB IV ANALISA

4.1 Analisa FPC Existing FPC Existing (secara (secara umum) ...................................................... IV-1 4.2 Analisa FPC Terbaik (secara umum) ................... .......... .................. .................. .................. ................. ........ IV-3 4.3 Analisa perbandingan FPC Existing FPC Existing dan dan terbaik ................... .......... .................. .................. ......... IV-5 BAB V

KESIMPULAN

5.1 Kesimpulan Kesimpulan ................................. .................................................. ................................... ................................... ........................ ....... V-1 5.2 Saran ................................... .................................................... .................................. .................................. ................................. ................ V-2 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

1. Progres Bimbingan 2. Gambar Produk 3. Foto Produk 4. Tugas Tambahan

vi

DAFTAR GAMBAR halaman

Gambar 2.1 Klasifikasi Proses Pemesinan Pe mesinan menurut jenis gerakan relatif pahat terhadap benda kerja .................. ......... .................. .................. .................. ................... ................... .................. ................... ................... ............. .... II-3 Gambar 2.2 Mesin Bubut ............................................................................................... II-3 Gambar 2.3 Poros Lurus ................................................................................................ II-5 Gambar 2.4 Poros Bertingkat ( step shaft) ................................ ................................................. ................................... ...................... .... II-5 Gambar 2.5 Poros Tirus (cone ( cone shaft ) .................................. .................................................. .................................. ............................ .......... II-5 Gambar 2.6 Poros Beralur dan Berulir ( screw ( screw thread ) ............................... ................................................. .................... .. II-5 Gambar 2.7 Mesin Gurdi .................. ......... .................. .................. .................. ................... ................... .................. ................... ................... ............. .... II-6 Gambar 2.8 Mesin Milling Mesin Milling CNC CNC .................................. .................................................. .................................. .................................. ................ II-8 Gambar 2.9 Pemotongan Searah Benda Kerja ................................................................ II-10 Gambar 2.10 Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja .............................................. II-10 Gambar 2.11 Pemotongan Netral ................................................................................... II-10 Gambar 2.12 Pengelasan Lebur ...................................................................................... II-12 Gambar 3.1 Mesin Cutting ................. Cutting .................................. .................................. ................................... ................................... ........................ ....... III-1 Gambar 3.2 Mesin Gerinda ............................................................................................ III-3 Gambar 3.3 Mesin Bubut ............................................................................................... III-4 Gambar Gambar 3.4 Mesin Gurdi................................... ................................................... ................................. .................................. ............................ ........... III-6 Gambar 3.5 Mesin Tapping ................ Tapping ................................. .................................. ................................... ................................... ........................ ....... III-9 Gambar 3.6 Gambar 3D Komponen Rangka ................................................................... III-10 Gambar 3.7 Gambar 3D Komponen Rangka Rangka Support ................. Support .................................. .................................. .................... ... III-10 Gambar 3.8 Gambar 3D Komponen Body Komponen Body Depan ................................... .................................................... ......................... ........ III-11 Gambar 3.9 Gambar 3D Komponen Roda Depan ............................................................ III-11 Gambar 3.10 Gambar 3D Komponen Roda Belakang.................. ......... .................. .................. .................. .................. ......... III-12 Gambar 3.11 Gambar 3D Komponen As Roda Depan ..................................................... III-12 Gambar 3.12 Gambar 3D Komponen As Roda Belakang ................................................ III-13 Gambar 3.13 Gambar 3D Komponen Ko mponen Gardan .................................. .................................................. ............................... ............... III-13 Gambar 3.14 Peta Aliran Proses Komponen Rangka ....................................................... III-14 Gambar 3.15 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Support ................ Support .................................. .......................... ........ III-15 Gambar 3.16 Peta Aliran Proses Komponen Body Komponen Body Depan .................................. ................................................ .............. III-17 Gambar 3.17 Peta Aliran Proses Komponen Roda Depan .................. ......... .................. .................. ................... ............ .. III-18 Gambar 3.18 Peta Aliran Proses Komponen Roda Belakang ........................................... III-20 Gambar 3.19 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Depan........................................... III-21 vii

Gambar 3.20 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Belakang ................... .......... .................. .................. ........... III-22 Gambar 3.21 Peta Aliran Proses Komponen Gardan ................................. ................................................. ...................... ...... III-24 Gambar 3.22 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Truk ................... ......... ................... .................. .................. ........... III-25 Gambar 3.23 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Support Truk.................................. III-26 Gambar 3.24 Peta Aliran Proses Komponen Body Komponen Body Depan Truk........................................ III-28 Gambar 3.25 Peta Aliran Proses Komponen Roda Depan Truk ....................................... III-29 Gambar 3.26 Peta Aliran Proses Komponen Roda Belakang Truk ................... .......... .................. ................ ....... III-31 Gambar 3.27 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Depan Truk .................. ......... .................. ................ ....... III-32 Gambar 3.28 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Belakang Truk .................. ......... ................... ............ .. III-33 Gambar 3.29 Peta Aliran Proses Komponen Gardan Truk .............................................. .............................................. III-34

viii

DAFTAR TABEL halaman

Tabel 4.1 Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Komponen Pada FPC Existing FPC Existing ............. ............. IV-2 Tabel 4.2 Urutan Waktu Terbanyak Terbanyak Berdasarkan Komponen Pada FPC Terbaik Terbaik .............. ......... ..... IV-4 Tabel 4.3 Perbandingan urutan waktu terbanyak berdasarkan komponen dari FPC Existing dan FPC terbaik terbaik ................................. .................................................. .................................. ................................ ............... IV-5 Tabel 4.4 Perbandingan urutan waktu terbanyak berdasarkan stasiun operasi dari FPC existing dan FPC terbaik................................................................................... IV-6

ix

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses manufaktur setiap waktunya selalu mengalami perkembangan. Pada era sebelum teknologi mulai berkembang pesat, manusia sudah menerapkan proses manufaktur secara manual dan sederhana pada pembuatan benda-benda yang sederhana pula. Seiring dengan berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi, pada era globalisasi sekarang ini proses manufaktur lebih berkembang dari sebelumnya. Proses manufaktur yang semula dilakukan secara manual dan sederhana, sekarang prosesnya lebih dikembangkan lagi untuk mempermudah manusia dalam melakukan proses manufaktur. Teknologi yang diterapkan pada masa kini bisa dilihat dari banyaknya mesin-mesin yang dioperasikan menggunakan kode pemrograman CNC (Computer ( Computer Numerical Control ). ). Dengan masuknya teknologi dalam proses manufaktur, maka pembuatan produk yang menggunakan permesinan semakin mudah prosesnya. Melalui proses manufaktur dapat dibuat berbagai macam produk, salah satu contoh produk yang dibuat adalah produk miniatur mobil t ruk. Miniatur tersebut terdiri dari beberapa komponen. Sebagian besar komponen miniatur truk berbahan baku utama baja, sedangkan untuk komponen subkontrak bahan bakunya terbuat dari seng. Komponen tersebut terdiri dari: rangka, rangka support, body depan, roda depan, roda belakang, as roda depan, as roda belakang, dan gardan dan gardan.. Miniatur merupakan replika dari sebuah produk yang ukurannya lebih kecil dibanding produk asli dan memiliki struktur yang hampir sama dengan produk asli. Miniatur juga memiliki fungsi sebagai hiasan atau pajangan. Atas dasar hal tersebut, sehingga dibuat miniatur dari sebuah truk. Selain itu bahan, waktu, pekerja, proses yang dibutuhkan lebih sedikit sehingga tidak t idak membutuhkan biaya yang banyak. Miniatur mobil truk merupakan produk yang terdiri dari delapan komponen utama dan satu komponen komponen subkontrak. subkontrak. Masing-masing komponen komponen dalam pembuatannya melalui melalui proses permesinan yang berbeda-beda, selain itu berbeda pula alur dan tahapan prosesnya. Untuk mengetahui urutan proses pada suatu komponen diperlukan FPC ( flow ( flow process chart), chart), yaitu peta yang menggambakan aliran proses dari sebuah komponen. Sehingga antara FPC dan komponen memiliki keterkaitan.

I-2 1.2 Perumusan Masalah

Dari penelitian yang dilakukan, dapat dirumuskan masalah sebagai berilut: 1. Alat keselamatan atau alat safety alat safety apa saja yang cocok digunakan untuk tiap stasiun? st asiun? 2. Permesinan apa saja yang digunakan pada tiap komponen? 3. Bagaimana urutan proses yang digunakan pada tiap komponen? 4. Berapa jumlah waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan tiap komponen produk dan keseluruhan produk? 1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan penelitian penelitian ini adalah: 1. Menentukan alat keselamatan atau alat safety alat safety yang yang digunakan pada tiap stasiun. 2. Menentukan pemesinan yang digunakan pada tiap komponen. 3. Menentukan urutan proses yang digunakan pada tiap komponen. 4. Menentukan jumlah waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan tiap komponen produk dan keseluruhan produk. 1.4 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah: 1. Produk miniatur mobil truk berbahan baku besi baja. 2. Terdiri dari delapan komponen yaitu Rangka, Rangka Support , Body depan, Roda Depan, Roda Belakang, As Roda Depan, As Rodan Belakang dan Gardan. Gardan . 3. Tempat penelitian di Laboratorium Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. 4. Kelompok penelitian adalah kelompok dalam satu shift. satu shift. 5. Jumlah mesin pada masing-masing stasiun berjumlah satu. 6. Bak merupakan komponen sub kontrak. 7. CNC digunakan untuk Pre-Fabrikasi. 1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai ber ikut: BAB I PENDAHULUAN PENDAHULUAN Pada bab ini diuraikan latar belakang penelitian, rumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah dan sistematika penulisan laporan. BAB II DASAR TEORI Pada bab ini berisi teori-teori dasar yang digunakan sebagai landasan pada pelaksanaan praktikum yang terdiri dari teori proses pemesinan, pembubutan, penggurdian,

I-3 proses frais (CNC), dan pengelasan. Dasar teori ini diambil dari berbagai sumber yang berkaitan dengan praktikum tersebut. BAB III PENGUMPULAN PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Pada bab ini diuraikan mengenai proses pengumpulan data yang diperlukan dan teknik pengolahan data dalam penyusunan penyusunan laporan besar ini. BAB V ANALISIS Pada bab ini diuraikan mengenai analisa hasil yang dilakukan selama praktikum berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan pengolahan data. BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN Pada bab ini diuraikan mengenai kesimpulan dari keseluruhan hasil praktikum dan analisis yang mengacu pada tujuan awal yang telah ditetapkan dari pelaksanaan praktikum serta saran perbaikan.

BAB II DASAR TEORI

2.1 Proses Pemesinan

Proses pemesinan merupakan salah satu proses untuk menghasilkan produk dengan cara memotong material dengan menggunakan pahat yang terpasang pada mesin perkakas. Tujuan utama proses pemesinan dipilih sebagai proses produksi adalah untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan ketelitian yang diinginkan (sesuai dengan spesifikasi). Proses pemesinan yang baik (optimum) mempunyai ongkos dan waktu produksi yang paling rendah, serta kecepatan penghasilan keuntungan yang paling tinggi. Untuk menaikkan produktivitas, maka perlu diusahakan pengecilan waktu produksi yaitu dengan jalan memperkecil waktu nonproduktif. Waktu nonproduktif mungkin masih dapat diperkecil dengan menggunakan perkakas bantu yang dipasangkan pada mesin perkakas. Pengujian kemampuan proses pemesinan dengan menggunakan menggunakan perkakas bantu yang dilakukan apakah perkakas bantu tersebut memenuhi tujuan utama proses pemesinan yaitu ketelitian produk yang dihasilkan serta waktu produksi yang optimum. optimum. Proses pemesinan merupakan suatu proses pemotongan atau pembentukan material dengan mesin konvensional maupun dengan mesin non konvensional seperti dengan mesin CNC. Mesin CNC dengan kendali komputer yang dalam proses pemesinan ini digunakan dengan pertimbangan disamping mesin perkakas NC yang mempunyai design lebih maju serta mempunyai produktifitas dan ketelitian yang tinggi juga mampu mengulangi pekerjaan dengan hasil yang relatif sama yang merupakan tujuan dari suatu industri manufakturing dalam rangka memenuhi kebutuhan dari produktifitas, ongkos bersaing dengan tidak banyak melibatkan operator mesin dan menghindari kegagalan dalam suatu proses pemesinan. Dasar dari proses pemesinan ini adalah penentuan dimensi design perencanaan design perencanaan benda kerja dimana desainnya telah tersedia dalam sistem operasi CAD. Bagian gambar merupakan suatu garis elemen dalam suatu kesatuan / utuh yang kemudian baru dapat kita operasi CAM untuk menghasilkan part program NC ( Numerical Control Numerical Control ) dimana parameter-parameter dapat kita tetapkan, kemudian kita dapat menentukan ukuran room room material benda kerja sebelum pemesinan juga pahat yang akan digunakan. Setelah itu part program ditransfer ke mesin CNC untuk melakukan setting melakukan setting pahat pahat dan titik referensi serta simulasi pergerakan pahat. Proses pemesinan dengan menggunakan prinsip pemotongan logam dibagi dalam tiga kelompok dasar, yaitu : proses pemotongan dengan mesin press, press, proses pemotongan konvensional dengan mesin perkakas, dan proses pemotongan non konvensional. Proses pemotongan dengan

menggunakan menggunakan

mesin pres

meliputi pengguntingan

( shearing ), ),

II-2 pengepresan (pressing) dan

penarikan

(drawing, (drawing,

elongating ). ).

Proses

pemotongan

konvensional dengan mesin perkakas meliputi proses bubut ( turning ), ), proses frais (milling (milling ), ), dan sekrap ( shaping ). ). Proses pemotongan non konvensional contohnya dengan mesin EDM (Electrical Discharge Machining) dan wire cutting . Proses pemotongan logam ini biasanya disebut proses pemesinan, yang dilakukan dengan cara membuang bagian benda kerja yang tidak digunakan menjadi beram ( chips), chips), sehingga terbentuk benda kerja. Dari semua prinsip pemotongan di atas akan dibahas tentang proses pemesinan dengan menggunakan menggunakan mesin perkakas. Proses pemesinan adalah Proses yang paling banyak dilakukan untuk menghasilkan suatu sua tu produk jadi yang berbahan baku logam. Diperkirakan sekitar 60% sampai 80% dari seluruh proses pembuatan komponen mesin yang komplit dilakukan dengan proses pemesinan. Proses pemesinan dilakukan dengan cara memotong bagian benda kerja yang tidak digunakan dengan menggunakan pahat ( cutting tool ), ), sehingga terbentuk permukaan benda kerja menjadi komponen yang dikehendaki. Pahat yang digunakan pada satu jenis mesin perkakas akan bergerak dengan gerakan yang relatif tertentu (berputar atau bergeser) disesuaikan dengan bentuk benda kerja yang akan dibuat. Pahat, dapat diklasifikasikan sebagai pahat bermata potong tunggal ( single ( single point cutting tool ) dan pahat bermata potong jamak (multiple point cutting tool ). ). Pahat dapat melakukan gerak potong ( cutting ) dan gerak makan ( feeding ). ). Proses pemesinan dapat diklasifikasikan dalam dua klasifikasi besar yaitu proses pemesinan untuk membentuk benda benda kerja silindris atau konis ko nis dengan dengan benda kerja/pahat berputar, dan proses pemesinan untuk membentuk benda kerja permukaan datar tanpa memutar benda kerja. Klasifikasi yang pertama meliputi proses bubut dan variasi proses yang dilakukan dengan menggunakan mesin bubut, mesin gurdi ( drilling machine), machine), mesin frais (milling machine), machine), mesin gerinda ( grinding machine). machine). Klasifikasi kedua meliputi proses sekrap ( shaping shaping , planing ), ), proses slot ( sloting ), ), proses menggergaji ( sawing ), ), dan proses pemotongan roda gigi gigi ( gear cutting ). ). Elemen proses pemesinan dihitung berdasarkan dimensi benda kerja, alat potong serta jenis mesin tersebut. Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja, akan menghasilkan geram dan sementara itu permkaan benda kerja secara bertahap akan membentuk menjadi komponen yang dikehendaki. Pahat menurut klasifikasinya dibedakan menjadi dua jenis, yaitu : a. Pahat bermata potong tunggal (Single ( Single Point Cutting Tool ). ). b. Pahat bermata potong jamak ( Multiple Point Cutting Tool ). ). Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dibagi menjadi dua macam, yaitu : a. Gerak potong (Cutting (Cutting Movement )

II-3 b. Gerak makan ( Feeding Movement Movement ) Jika melihat hal tersebut di atas maka proses pemesinan dapat di kelompokkan menjadi tujuh macam:

Gambar 2.1 2.1

Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Menurut Jenis Gerakan Relatif Pahat Terhadap Benda Kerja

2.2 Proses Pembubutan

Mesin bubut (turning (turning machine) machine) adalah suatu jenis mesin perkakas yang dalam proses kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan mata potong pahat ( tools) tools) sebagai alat untuk menyayat benda kerja tersebut. Mesin bubut merupakan salah satu mesin proses produksi yang dipakai untuk membentuk benda kerja yang berbentuk silindris. Pada prosesnya benda kerja terlebih dahulu da hulu dipasang pada chuck (pencekam) yang terpasang pada spindle mesin, kemudian spindel dan benda kerja diputar dengan kecepatan sesuai perhitungan. Alat potong (pahat) yang dipakai u ntuk membentuk benda kerja akan disayatkan pada benda kerja yang berputar. Umumnya Umumnya pahat bubut dalam keadaan diam, pada perkembangannya ada jenis mesin bubut yang berputar alat potongnya, sedangkan benda kerjanya diam. Dalam kecepatan putar sesuai perhitungan, alat potong akan mudah memotong benda kerja sehingga benda kerja mudah mudah dibentuk sesuai yang diinginkan. diinginkan.

Gambar 2.2 Mesin Bubut

II-4 Dikatakan konvensional karena untuk membedakan dengan mesin-mesin yang dikontrol dengan komputer (Computer ( Computer Numerically Controlled ) ataupun kontrol numerik ( Numerical Control ) dan karena jenis mesin konvensional mutlak diperlukan keterampilan manual dari operatornya. Pada kelompok mesin bubut konvensional juga terdapat bagian-bagian otomatis dalam pergerakannya bahkan juga ada yang dilengkapi dengan layanan sistem otomatis, baik yang dilayani dengan sistem hidraulik, pneumatik, ataupun elektrik. Ukuran mesinnya pun tidak semata-mata kecil karena tidak sedikit mesin bubut konvensional yang dipergunakan untuk mengerjakan pekerjaan besar seperti sepert i yang dipergunakan dipergunakan pada industri perkapalan dala m membuat atau merawat poros baling-baling kapal yang diameternya mencapai 1.000 mm. (Wirawan Sumbodo, 2008) Mesin bubut merupakan salah satu jenis mesin perkakas. Prinsip kerja pada proses turning proses turning atau lebih dikenal dengan proses bubut adalah proses penghilangan bagian dari benda kerja untuk memperoleh bentuk tertentu. Di sini benda kerja akan diputar/rotasi dengan kecepatan tertentu bersamaan dengan dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan ( feeding ). ). Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin Bubut. Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar benda silindris atau bubut bubut rata : a. Dengan benda kerja yang berputar b. Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with ( with a single-point cutting tool ) c. Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja. (Widarto, 2008) Proses bubut permukaan ( surface ( surface turning ) adalah proses bubut bubut yang identik ident ik dengan proses bubut rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda kerja. Proses bubut tirus ( taper turning ) sebenarnya identik dengan proses bubut rata di atas, hanya jalannya pahat membentuk sudut t ertentu terhadap sumbu benda kerja. Demikian De mikian juga proses bubut kontur, dilakukan dengan cara memvariasi kedalaman potong, po tong, sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan. diinginkan. Walaupun proses bubut secara khusus menggunakan pahat bermata potong tunggal, tetapi proses bubut bubut bermata potong jamak tetap t etap termasuk proses bubut juga, karena pada dasarnya setiap pahat bekerja sendiri-sendiri. Selain itu proses pengaturan ( setting ( setting ) pahatnya tetap dilakukan satu persatu.

II-5 Fungsi

utama

mesin

bubut

adalah

untuk

membuat/memproduksi

benda-benda

berpenampang silindris, misalnya poros lurus, poros bertingkat bertingkat ( step shaft ), ), poros tirus (cone ( cone shaft ), ), poros beralur ( groove shaft ), ), poros berulir ( screw thread ) dan berbagai bentuk bidang permukaan silindris lainnya misalnya anak buah catur. Tiga parameter utama pada setiap proses bubut bubut adalah kecepatan putar spindel ( speed ), ), gerak makan ( feed ) dan kedalaman potong (depth ( depth of cut ). ). Faktor yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya juga memiliki pengaruh yang cukup besar, tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang bisa diatur oleh operator langsung pada pada Mesin Bubut.

Gambar 2.3 Poros Lurus

Gambar 2.4 Poros Bertingkat ( Step Step Shaf Shaf t)

Gambar 2.5 Poros Tirus (Cone Shaf Shaf t )

Gambar 2.6 Poros Beralur dan Berulir ( Screw Screw Th read )

II-6 2.3 Proses Penggurdian

Proses gurdi adalah proses pemesinan yang paling sederhana di antara proses pemesinan yang lain. Biasanya di bengkel atau workshop proses ini dinamakan proses bor, walaupun istilah ini sebenarnya kurang tepat. Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat dengan menggunakan mata bor ( twist drill ). ). Sedangkan proses bor (boring ( boring ) adalah proses meluaskan/memperbesar lubang yang bisa dilakuka n dengan batang bor ( boring bar ) yang tidak hanya dilakukan pada pada Mesin Gurdi, tetapi bisa bisa dengan Mesin Bubut, Bubut, Mesin Frais, atau Mesin Bor.

Gambar 2.7 Mesin Gurdi

Proses gurdi digunakan untuk pembuatan lubang silindris. Pembuatan lubang dengan bor spiral di dalam benda kerja yang pejal merupakan suatu proses pengikisan dengan daya penyerpihan yang besar. Jika terhadap benda kerja itu dituntut kepresisian yang tinggi (ketepatan ukuran atau mutu permukaan) pada dinding lubang, maka diperlukan pengerjaan lanjutan dengan pembenam atau penggerek. Pada proses gurdi, beram ( chips) chips) harus keluar melalui alur helix pahat gurdi ke luar lubang. Ujung pahat menempel pada benda kerja yang terpotong, sehingga proses pendinginan menjadi relatif sulit. Proses pendinginan biasanya dilakukan dengan menyiram benda kerja yang dilubangi dengan cairan pendingin, disemprot dengan cairan pendingin, atau cairan pendingin dimasukkan melalui lubang di tengah mata bor. Karakteristik proses gurdi agak berbeda dengan dengan proses pemesinan yang lain, yaitu yaitu : a. Beram harus keluar dari lubang yang dibuat. b. Beram yang keluar dapat menyebabkan masalah ketika ukurannya besar dan atau kontinyu.

II-7 c. Proses pembuatan lubang bisa sulit jika membuat lubang yang dalam. d. Untuk pembuatan lubang dalam pada benda kerja yang besar, cairan pendingin dimasukkan ke permukaan potong melalui tengah mata bor. Gurdi adalah sebuah pahat pemotong yang ujungnya berputar dan memiliki satu atau beberapa sisi potong dan galur yang berhubungan berhubungan continue disepanjang badan gurdi. Galur ini, yang dapat lurus atau helix, disediakan untuk memungkinkannya lewatnya serpihan atau fluida pemotong. Meskipun gurdi pada umumnya memiliki dua galur, tetapi mungkin juga digunakan tiga atau empat galur, maka gurdi kemudian dikenal sebagai penggurdi inti. Penggurdi semacam ini tidak dipakai untuk memulai sebuah lubang, melainkan untuk meluaskan lubang atau menyesuaikan lubang yang telah digurdi atau diberi inti. Mesin yang digunakan untuk melakukan proses gurdi adalah Mesin Gurdi/ Drilling Gurdi/ Drilling Machine. Proses pembuatan lubang bisa dilakukan untuk satu pahat saja atau dengan banyak pahat. Dalam proses produksi pemesinan sebagian besar lubang dihasilkan dengan menggunakan menggunakan Mesin Gurdi. Mesin Gurdi dikelompokkan menurut konstruksi, umumnya : a. Mesin Gurdi portable Gurdi portable b. Mesin Gurdi peka 1.Pasangan bangku 2.Pasangan lantai c. Mesin Gurdi vertical 1.Tugas ringan 2.Tugas berat 3.Mesin Gurdi gang (kelompok) d. Mesin Gurdi radial e. Mesin Gurdi turret f. Mesin Gurdi spindel jamak 1. Unit tunggal 2. Jenis perpindahan

g. Mesin Gurdi produksi otomatis 1. Meja pengarah 2. Jenis perpindahan

h. Mesin Gurdi lubang dalam Parameter proses gurdi dapat ditentukan berdasarkan gambar proses gurdi, rumus-rumus kecepatan potong, dan gerak makan. Parameter proses gurdi pada dasarnya sama dengan parameter proses pemesinan yang lain, akan tetapi dalam proses gurdi selain kecepatan

II-8 potong, gerak makan, dan dan kedalaman potong perlu dipertimbangkan dipertimbangkan pula gaya aksial, dan da n momen puntir yang diperlukan pada proses gurdi. Parameter proses gurdi tersebut adalah : a. Kecepatan Potong b. Gerak Makan ( feed ) c. Kedalaman Potong d. Waktu Pemotongan e. Kecepatan Penghasilan Beram

2.4 Proses Frais (CNC)

Proses pemesinan frais (milling (milling ) adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang yang berputar. Proses penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang mengitari pisau p isau ini bisa menghasilkan proses pemesinan lebih cepat . Permukaan yang disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga berbentuk kombinasi kombinasi dari beberapa bentuk. Mesin frais merupakan jenis mesin perkakas yang sangat cepat berkembang dalam teknologi penggunaannya, sehingga dengan mesin ini dapat digunakan untuk membentuk dan meratakan permukaan, membuat alur ( splines ( splines), ), membuat roda gigi dan ulir, dan bahkan dapat dipergunakan untuk mengebor dan meluaskan lubang. Tetapi yang paling banyak dijumpai adalah jenis mesin tiang dan lutut (column-and-knee ( column-and-knee), ), meja tetap ( fixed-bed ), ), dan pengendalian manual sebelum mesin-mesin pengendalian computer dikembangkan. dikembangkan. Jenis mesin frais lain yang prinsip kerjanya khusus seperti mesin frais yaitu mesin hobbing (hobbing machines), machines ), mesin pengulir (thread ( thread machines), machines), mesin pengalur ( spline machines), machines), dan mesin pembuat pasak (key ( key milling machines). machines). Untuk produksi massal biasanya dipergunakan jenis mesin yang menggunakan banyak sumbu ( multi spindles planer type) type) dan meja yang bekerja secara berputar terus-menerus (continuous (continuous action-rotary table), table ), serta jenis mesin frais drum (drum type milling machines).

Gambar 2.8 Mesin Milling CNC

II-9 CNC adalah kependekan dari Computer Numerical Control. Mesin Milling CNC CNC adalah mesin milling dimana dimana pergerakan meja mesin (sumbu X dan Y) serta spindle (rumah cutter ) dikendalikan oleh suatu program. Program tersebut berisi langkah-langkah perintah yang harus dijalankan oleh mesin CNC. Program tersebut bisa dibuat langsung pada mesin CNC (huruf per huruf, angka per angka), yang hasil programnya disebut dengan program NC, atau dibuat menggunakan PC plus software plus software khusus khusus untuk membuat program NC. Program seperti ini disebut dengan CAM. Kelemahan pembuatan program NC dengan cara manual pada mesin CNC adalah waktu yang dibutuhkan sangat lama, akurasi tidak terjamin, mesin tidak bisa digunakan pada saat pembuatan program NC berlangsung, dan banyak banyak lagi. Mesin Frais CNC secara garis gar is besar dapat digolongkan menjadi dua, yaitu : a. Mesin Frais CNC Training Unit b. Mesin Frais CNC Production CNC Production Unit Kedua mesin tersebut mempunyai prinsip kerja yang sama, akan tetapi yang membedakan kedua tipe mesin tersebut adalah penggunaannya di lapangan. CNC Frais Training Unit digunakan untuk pelatihan dasar pemrograman dan pengoperasian CNC yang dilengkapi dengan EPS ( External Programing Sistem). Sistem). Mesin CNC jenis Training Unit hanya mampu digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan ringan dengan bahan yang relatif lunak. Sedangkan Mesin Frais CNC Production CNC Production Unit digunakan digunakan untuk produksi massal, sehingga mesin ini dilengkapi dengan aksesoris tambahan seperti sistem pembuka otomatis yang menerapkan prinsip kerja hidrolis, pembuangan tatal, dan sebagainya. Gerakan Mesin Frais CNC dikontrol oleh komputer, sehingga semua gerakan yang berjalan sesuai dengan program yang diberikan, keuntungan dari sistem ini adalah mesin memungkinkan untuk diperintah mengulang gerakan yang sama secara terus menerus dengan tingkat ketelitian yang sama pula. Gerakan Mesin Frais CNC dikontrol oleh komputer, sehingga semua gerakan yang berjalan sesuai dengan program yang diberikan, keuntungan dari sistem ini adalah mesin memungkinkan untuk diperintah mengulang gerakan yang sama secara terus menerus dengan tingkat ketelitian yang sama pula. Metode pemotongan pada kerja frais dibagi menjadi 3, antara lain: pemotongan searah jarum jam, pemotongan berlawanan berlawanan arah jarum jam, dan netral. a. Pemotongan Searah Benda Kerja Yang dimaksud pemotongan searah adalah pemotongan yang datangnya benda kerja searah dengan putaran sisi potong cutter . Pada pemotongan ini hasilnya kurang baik karena meja (benda kerja) cenderung tertarik oleh cutter .

II-10

Gambar 2.9 Pemotongan Searah Benda Kerja

b. Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja Yang dimaksud pemotongan berlawanan arah adalah pemotongan yang datangnya benda kerja berlawanan dengan arah putaran sisi potong cutter . Pada pemotongan ini hasilnya dapat maksimal karena meja (benda kerja) t idak tertarik oleh cutter .

Gambar 2.10 Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja

c. Pemotongan Netral Pemotongan netral yaitu pemotongan yang terjadi apabila lebar benda yang disayat lebih kecil dari ukuran diameter pisau atau diameter pisau tidak lebih besar dari bidang yang disayat. Pemotongan jenis ini hanya berlaku untuk mesin frais vertikal.

Gambar 2.11 Pemotongan Netral

2.5 Proses Pengelasan & Finishing

Pengelasan adalah proses penyambungan material dengan menggunakan energi panas sehingga menjadi satu dengan atau tanpa tekanan. Pengelasan dapat dilakukan dengan dengan : a. Pemanasan tanpa tekanan, b. Pemanasan dengan tekanan, dan

II-11 c. Tekanan tanpa memberikan panas dari luar (panas diperoleh dari dalam material itu sendiri). Pengelasan pada umumnya dilakukan dalam penyambungan logam, tetapi juga sering digunakan untuk menyambung pelastik. Dalam pembahasan ini akan difokuskan pada penyambungan logam. Pengelasan merupakan proses yang penting baik ditinjau secara komersial maupun teknologi, karena : a. Pengelasan merupakan penyambungan yang permanen; per manen; b. Sambungan las dapat lebih kuat daripada logam induknya, bila digunakan logam pengisi yang memiliki kekuatan kekuatan lebih besar dari pada logam induknya; induknya; c. Pengelasan merupakan cara yang paling ekonomis dilihat dari segi penggunaan material dan biaya fabrikasi. Metode perakitan mekanik yang lain memerlukan pekerjaan tambahan (misalnya, penggurdian lubang) lubang) dan pengencang sambungan (misalnya, rivet dan baut); d. Pengelasan dapat dilakukan dalam pabrik atau at au dilapangan. Walaupun demikian pengelasan juga memiliki keterbatasan dan kekurangan : a. Kebanyakan operasi pengelasan dilakukan secara manual dengan upah tenaga kerja yang mahal; b. Kebanyakan proses pengelasan berbahaya karena menggunakan energi yang besar; c. Pengelasan merupakan sambungan permanen sehingga rakitannya tidak dapat dilepas. Jadi metode pengelasan tidak cocok digunakan untuk produk yang memerlukan pelepasan rakitan (misalnya untuk perbaikan atau perawatan); d. Sambungan las dapat menimbulkan bahaya akibat adanya cacat yang sulit dideteksi. Cacat ini dapat mengurangi mengurangi kekuatan sambungannya. Pengelasan dapat dibagi menjadi dua kelompok utama, yaitu : a. Pengelasan lebur ( fusion welding ) Proses pengelasan lebur menggunakan panas untuk mencairkan logam induk, beberapa operasi menggunakan logam pengisi dan yang lain tanpa logam pengisi. Pengelasan lebur dapat dikelompokkan sebagai berikut : 1. Pengelasan busur (arc (arc welding, AW ); ); dalam proses pengelasan ini penyambungan dilakukan dengan memanaskan logam pengisi dan bagian sambungan dari logam induk sampai mencair dengan memakai sumber panas busur listrik. Beberapa operasi pengelasan ini juga menggunakan menggunakan tekanan selama proses;

II-12

Gambar 2.12 Pengelasan Lebur

2. Pengelasan resistansi listrik (resistance (resistance welding, RW ); ); dalam proses pengelasan ini permukaan lembaran logam yang disambung ditekan satu sama lain dan arus yang cukup besar dialirkan melalui sambungan tersebut. Pada saat arus mengalir dalam logam, panas tertinggi timbul di daerah yang memiliki resistansi listrik terbesar, yaitu pada permukaan kontak kedua logam logam ( fayng surfaces); surfaces); 3. Pengelasan gas (oxyfuel (oxyfuel gas welding, OFW ); ); dalam pengelasan ini sumber panas diperoleh dari hasil pembakaran gas dengan oksigen sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi. Gas yang lazim digunakan adalah gas alam, asetilen, dan hidrogen. Dari ketiga gas ini yang paling sering dipakai adalah gas asetilen, sehingga las gas diartikan sebagai las oksi-asetilen. 4. Proses pengelasan lebur yang lain; terdapat beberapa jenis pengelasan lebur yang lain, untuk menghasilkan peleburan logam yang disambung, disambung, seperti misalnya : a) Pengelasan berkas elektron (electron ( electron beam welding ), ), dan b) Pengelasan berkas laser (laser (laser beam welding ). ). b. Pengelasan padat ( solid-state welding ). ). Dalam pengelasan padat proses penyambungan logam dihasilkan dengan : 1. Tekanan tanpa memberikan panas dari luar, atau 2. Tekanan dan memberikan panas dari luar. Bila digunakan panas, maka temperatur dalam proses di bawah titik lebur logam yang dilas, sehingga logam tersebut tidak mengalami peleburan dan tetap dalam keadaan padat. Dalam pengelasan ini tidak digunakan logam pengisi. pe ngisi. Pengelasan padat dapat dikelompokkan sebagai berikut : a) Pengelasan difusi (diffusion ( diffusion welding, DFW ); ); dua pemukaan logam yang akan disambung disatukan, kemudian dipanaskan dengan temperatur mendekati titik lebur logam sehingga permukaan yang akan disambung menjadi plastis dan dengan memberi tekanan tertentu maka terbentuk sa mbungan mbungan logam;

II-13 b) Pengelasan gesek ( friction welding, FW ); ); penyambungan terjadi akibat panas yang ditimbulkan oleh gesekan antara dua bagian logam yang disambung. Ke dua bagian logam yang akan disambung disatukan dibawah pengaruh tekanan aksial, kemudian salah satu diputar sehingga pada permukaan kontak akan timbul panas (mendekati titik cair logam), maka setelah putaran dihentikan akan terbentuk sambungan logam. c) Pengelasan ultrasonik (ultrasonic ( ultrasonic welding, UW ); ); dilakukan dengan menggunakan tekanan tertentu antara dua bagian logam yang akan disambung, kemudian diberi getaran osilasi dengan frekuensi ultrasonik dalam arah yang sejajar dengan permukaan kontak. Gaya getar tersebut akan melepas lapisan tipis permukaan kontak sehingga dihasilkan ikatan atomik antara ke dua permukaan tersebut. Proses pengelasan secara komersial banyak digunakan dalam operasi sebagai berikut: a. Konstruksi (misalnya, bangunan dan jembatan), b. Pemipaan, tabung bertekanan, boiler, dan tangki penyimpanan, penyimpanan, c. Bangunan kapal, d. pesawat terbang dan pesawat luar angkasa, e. automotif dan rel kereta. Proses finishing Proses finishing adalah adalah pekerjaan tahap akhir dari suatu proses pembuatan produk mebel. Pada saat ini proses finishing proses finishing lebih lebih dikenal sebagai proses aplikasi cat. Hal yang sangat wajar karena saat ini sebagian besar proses finishing proses finishing dilakukan dilakukan dan dikerjakan dengan menggunakan cat (coating (coating ) sebagai bahan finishing . Sebenarnya furniture finishing mempunyai cakupan yang lebih luas. Ada banyak proses finishing untuk besi atau baja yang dikerjakan dengan menggunakan bahan-bahan selain cat, dan ada banyak proses-proses pekerjaan lain yang bukan merupakan pengecatan pengecatan tetapi tet api juga merupakan proses finishing proses finishing . Proses finishing untuk besi atau baja bisa berupa: penggerindaan, pengamplasan, pengecatan, pemolesan, penggosokan dan pengerjaan – pengerjaan yang lain yang diperlukan. d iperlukan. Finishing merupakan proses yang akan membentuk penampilan dari suatu produk besi atau baja. Finishing dapat membuat suatu besi atau baja menjadi kelihatan bersih, halus, rata seperti barang yang baru, finishing dapat dapat juga membuat suatu besi atau baja kelihatan kotor, antik, kuno seperti barang yang sudah berusia ratusan tahun, finishing dapat membuat permukaan besi atau baja menjadi rata atau permukaan besi atau baja menjadi tidak rata, bertekstur, dan retak-retak, retak-ret ak, finishing finishing dapat dibuat dengan lapisan film yang tipis sekali atau lapisan film yang tebal sekali.

II-14 Jadi, finishing mempunyai variasi yang sangat banyak, dari yang paling sederhana dengan alat-alat dan bahan-bahan yang sederhana sampai dengan yang paling kompleks yang membutuhkaan alat-alat dan bahan-bahan finishing yang khusus, dengan finishing dapat menaikan harga jual produk yang awalnya hanya sebatang besi setelah di proses dan di finishing akan akan menjadikan sebatang besi tadi menjadi berharga dan mempunyai nilai jual.

BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 3.1 Pengumpulan Pengumpulan Data

3.1.1 Stasiun Pemotongan 3.1.1.1 Gambar Mesin Berikut ini merupakan gambar mesin cutting :

4

1 2

5

3

Gambar 3.1 Mesin Cutting

Keterangan: 1. Dynamo 2. Tombol ON/OFF 3. Ragum 4. Handle 5. Pisau potong 3.1.1.2 Deskripsi Komponen Mesin Berikut ini merupakan deskripsi komponen mesin cutting : 1. Dynamo merupakan Dynamo merupakan motor penggerak untuk menggerakkan mesin cutting. 2. Tombol ON/OFF adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan atau mematikan mesin. 3. Ragum digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat akan di cutting . 4. Handle digunakan untuk memegang dan menggerakan pisau potong pada saat pemotongan.

III-2 5. Pisau potong digunakan untuk memotong benda kerja. 3.1.1.3 SOP (Standart (Standart Operational Procedure) Procedure ) Berikut ini adalah standar operasional prosedur mesin cutting : a. Langkah Persiapan Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin cutting antara antara lain: 1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses cutting . 2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata kacamata safety, safety, sarung tangan, dan helm. 3. Menyiapkan benda kerja. 4. Menentukan panjang benda yang ingin dipotong. 5. Mengencangkan ragum. b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin cutting antara lain: 1. Menggunakan alat safety alat safety.. 2. Menekan tombol ON pada pada mesin. 3. Menarik handle kearah handle kearah bawah untuk memotong objek. 4. Mengembalikan handle ke handle ke posisi awal. 5. Menekan tombol OFF untuk untuk mematikan mesin. c. Langkah Perawatan Langkah-langkah perawatan mesin cutting adalah adalah sebagai berikut: 1. Memberi pelumas secara rutin rut in untuk menghilangkan menghilangkan panas dan gesekan. 2. Membersihkan scrap secara rutin menggunakan kuas setiap selesai pemakaian. 3. Mengolesi mesin dengan cairan anti karat untuk mencegah mencegah korosi.

III-3 3.1.2 Stasiun Penghalusan 3.1.2.1 Gambar Mesin Berikut ini adalah gambar mesin gerinda: 4

1

5

2

3

6

7

Gambar 3.2 Mesin Gerinda

Keterangan: 1. Lampu 2. Power 2. Power transmission 3. Tombol on/ on/off 4. Pelindung 5. Point 5. Point of operation 6. Meja benda 7. Heavy 7. Heavy wheel guard 3.1.2.2 Deskripsi Komponen Mesin Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin gerinda: 1. Lampu digunakan untuk menerangi benda kerja yang akan d igerinda. 2. Power transmission gerinda transmission gerinda dilindungi oleh pelindung tetap sebagai peredam getaran. Power getaran. Power Transmission gerinda Transmission gerinda berupa spindle berupa spindle.. 3. Tombol on/off adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan atau mematikan mesin. 4. Pelindung ini adalah safety glass, glass, di mana dirancang untuk melindung bagian atas badan pekerja seperti bagian wajah dari percikan api. 5. Point Of Operation gerinda Operation gerinda ini merupakan bagian mesin yang dirancang untuk mengasah atau mengikis benda kerja. 6. Meja benda berfungsi untuk mengontrol benda pada saat penggerindaan dan mempengaruhi hasil dari penggerindaan.

III-4 7. Heavy wheel guard berfungsi berfungsi untuk melindung gerinda pada saat berputar dan merupakan pelindung tetap. 3.1.2.3 SOP (Standart (Standart Operational Procedure) Procedure ) Berikut ini adalah standar operasional prosedur dari mesin gerinda: a. Langkah Persiapan Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin gerinda antara lain: 1. Memasang dan mengatur posisi kaca pengaman pada gerinda. 2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata kacamata safety safety dan sarung tangan. 3. Memeriksa kondisi batu gerinda, apakah masih dapat dipergunakan. 4. Menyiapkan benda kerja. b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin gerinda antara lain: 1. Menggunakan alat safety alat safety.. 2. Menekan tombol ON pada pada mesin. 3. Mendekatkan benda kerja dengan spindle spindle pada gerinda sampai pada kehalusan yang diinginkan. 4. Menekan tombol OFF untuk untuk mematikan mesin. c. Langkah Perawatan Langkah-langkah perawatan mesin cutting adalah adalah sebagai berikut: 1. Meletakkan mesin pada tempat yang terhindar ter hindar dari air. 2. Menjauhkan mesin dari alat-alat yang tidak dibutuhkan. dibutuhkan. 3. Membersihkan mesin setelah pemakaian dengan menggunakan kuas.

3.1.3 Stasiun Pembubutan 3.1.3.1 Gambar Mesin Berikut ini adalah gambar mesin bubut: 6

1

7 2

8 3 9

4 5

Gambar 3.3 Mesin Bubut

III-5 Keterangan: 1. Tombol ON/OFF 2. Cekam 3. Sliding Bed 4. Eretan 5. Pengatur Kecepatan 6. Kepala Lepas 7. Penjepit Pahat 8. Meja Mesin 9. Laci 3.1.3.2 Deskripsi Komponen Mesin Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin bubut: 1. Tombol ON/OFF adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan atau mematikan mesin. 2. Cekam berfungsi untuk menjepit benda kerja pada saat proses penyayatan berlangsung. 3. Sliding Bed atau Meja Mesin berfungsi sebagai tempat dudukan kepala lepas, eretan, penyangga diam ( steady rest ) dan merupakan tumpuan gaya pemakanan waktu pembubutan. 4. Eretan adalah untuk memberikan pemakanan yang besarnya dapat diatur menurut kehendak operator yang dapat terukur dengan ketelitian tertentu yang terdapat pada roda pemutarnya. Perlu diketahui bahwa semua eretan dapat dijalankan secara otomatis ataupun manual. 5. Pengatur kecepatan digunakan untuk mengatur kecepatan cekam. 6. Kepala Lepas berfungsi sebagai tempat pemasangan senter putar pada saat proses pembubutan pembubutan benda kerja yang relatif panjang. 7. Penjepit Pahat digunakan untuk menjepit menjepit atau at au memegang pahat. 8. Meja Mesin adalah meja yang digunakan untuk meletakan mesin bubut. 9. Laci adalah tempat untuk meletakan benda benda pendukung atau benda kerja. 3.1.3.3 SOP (Standart (Standart Operational Procedure) Procedure ) Berikut ini adalah standar operasional prosedur dari mesin bubut: a. Langkah Persiapan Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin bubut bubut antara lain:

III-6 1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses pembubutan.

kacamata safety, safety, dan sarung 2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata tangan. 3. Menyiapkan benda kerja. 4. Menyiapkan coolant. 5. Memasang benda kerja ke cekam. 6. Mengatur posisi mata pahat menggunakan eretan.

b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin bubut antara lain: 1. Menggunakan alat safety alat safety.. 2. Menekan tombol ON pada pada mesin. 3. Mengatur kecepatan mesin. 4. Mengatur putaran mesin ke kiri atau kanan. 5. Menggerakan eretan sesuai dengan bentuk yang ingin di bentuk. 6. Menyemprotkan coolant jika coolant jika diperlukan. 7. Menekan tombol OFF untuk untuk mematikan mesin. c. Langkah Perawatan Langkah-langkah perawatan mesin bubut bubut adalah sebagai berikut: 1. Meletakan mesin pada tempat yang jauh dari air. 2. Menghindarkan mesin dari alat-alat yang tidak tidak diperlukan. 3. Membersihkan mesin yang telah digunakan menggunakan kuas. 4. Mengembalikan posisi eretan pada posisi semula. 5. Memberikan pelumas secara rutin. 3.1.4 Stasiun Pelubangan 3.1.4.1 Gambar Mesin Berikut ini adalah gambar mesin gurdi: 4 1 5 2 6 3 7 8 Gambar 3.4 Mesin Gurdi

9

III-7 Keterangan : 1. Pengatur kecepatan 2. Tombol ON/OFF 3. Boring head 4. Dynamo 5. Handle 6. Pengatur kedudukan meja 7. Meja kerja 8. Ragum 9. Landasan 3.1.4.2 Deskripsi Komponen Mesin Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin gurdi: 1. Pengatur kecepatan adalah alat yang berfungsi untuk mengatur atau memilih jumlah langkah lengan mesin per menit. Untuk pemakanan tipis dapat dipercepat. Pengaturan harus pada saat mesin berhenti. 2. Tombol ON/OFF adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan atau mematikan mesin. 3. Boring head merupakan komponen yang digunakan untuk memperbesar lubang baik yang tembus maupun yang tidak tembus. 4. Dynamo merupakan Dynamo merupakan motor penggerak untuk menggerakkan mesin gurdi. 5. Handle adalah Handle adalah alat yang digunakan untuk mengatur (menaikkan/menurunkan) Boring head . 6. Pengatur kedudukan meja adalah alat yang digunakan untuk mengatur (menaikkan/menurunkan) kedudukan meja kerja. 7. Meja kerja adalah alat untuk meletakkan dan menahan benda kerja yang akan dilubangi. 8. Ragum untuk mesin gurdi digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat akan dilubangi. 9. Landasan adalah alat yang digunakan sebagai landasan pada pengeboran lubang tembus, untuk mencegah ragum atau meja mesin turut ter lubangi. lubangi. 3.1.4.3 SOP (Standart (Standart Operational Procedure) Procedure ) a. Langkah Persiapan Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin gurdi gurdi antara lain:

III-8 1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses pelubangan.

kacamata safety safety dan sarung 2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata tangan. 3. Menyiapkan benda kerja yang akan dilubangi. 4. Memasang mata bor pada mesin gurdi dan kunci agar tidak bergerak atau

berubah pada chuck (penjepit (penjepit mata bor). 5. Mengatur ketinggian meja kerja terhadap mata bor. 6. Menentukan kedalaman pelubangan.

b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin gurdi antara lain: 1. Menggunakan alat safety alat safety.. 2. Menekan tombol ON pada pada mesin. 3. Menarik tuas pemegang mata bor dan putar kearah bawah untuk melubangi objek. 4. Mengembalikan tuas ke posisi awal. awa l. 5. Menekan tombol ON/OFF untuk untuk mematikan mesin. c. Langkah Perawatan Langkah-langkah perawatan mesin gurdi adalah sebagai berikut: 1. Melakukan pelumasan secara rutin untuk menghilangkan panas dan gesekan. 2. Membersihkan mesin setelah digunakan dengan de ngan menggunakan kuas. 3. Mengolesi mesin dengan cairan anti karat untuk mencegah mencegah korosi. 4. Menjauhkan mesin dari benda-benda yang t idak dibutuhkan. dibutuhkan. 3.1.5 Stasiun Pengetapan 3.1.5.1 Gambar Mesin Berikut ini adalah gambar mesin tapping :

3 1

2 Gambar 3.5 Mesin Tapping

III-9 Keterangan: 1. Handle 2. Ragum 3. Pahat 3.1.5.2 Deskripsi Komponen Mesin Berikut ini adalah deskripsi ko mponen mesin tapping : 1 Handle berfungsi Handle berfungsi untuk menggengam menggengam dan memutar pada saat tapping. 2

Ragum digunakan untuk memegan benda kerja pada saat di tapping.

3

Pahat burfungsi untuk memakan benda kerja dan membuat ulir.

3.1.1.1 SOP (Standart (Standart Operational Procedure) Procedure ) a. Langkah Persiapan Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin tapping antara antara lain: 1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses tapping. 2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety kacamata safety.. 3. Menyiapkan benda kerja. b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin tapping antara lain: 1. Menggunakan alat safety. alat safety. 2. Memutar handle handle dengan hati-hati. c. Langkah Perawatan Langkah-langkah perawatan mesin tapping adalah adalah sebagai berikut: 1. Membersihkan mesin dari scrap dari scrap setelah setelah pemakaian. 2. Meletakkan pahat pada tempat yang aman.

III-10 3.2 Pengolahan Data

3.2.1 Gambar 3D 3.2.1.1 Komponen Rangka Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Rangka

Gambar 3.6 Gambar 3D Komponen Rangka

Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan memiliki skala perbandingan 1 : 1. 3.2.1.2 Komponen Rangka Support Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Rangka Support

Gambar 3.7 Gambar 3D Komponen Rangka Support

Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan memiliki skala perbandingan 1 : 1.

III-11 3.2.1.3 Komponen Body Komponen Body Depan Depan Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Body komponen Body Depan Depan

Gambar 3.8 Gambar 3D Komponen Body Depan Depan

Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan memiliki skala perbandingan 1 : 1. 3.2.1.4 Komponen Roda Depan Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Roda Depan

Gambar 3.9 Gambar 3D Komponen Roda Depan


III-12 3.2.1.5 Komponen Roda Belakang Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Roda Belakang

Gambar 3.10 Gambar 3D Komponen Roda Belakang

Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan memiliki skala perbandingan 1 : 1. 3.2.1.6 Komponen As Roda Depan Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen As Roda Depan

Gambar 3.11 Gambar 3D Komponen As Roda Depan


III-13 3.2.1.7 Komponen As Roda Belakang Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen As Roda Belakang

Gambar 3.12 Gambar 3D Komponen As Roda Belakang

Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan memiliki skala perbandingan 1 : 1. 3.2.1.8 Komponen Gardan Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Gardan

Gambar 3.13 Gambar 3D Komponen Gardan


III-14 3.2.2 FPC Existing 3.2.2.1 Flow 3.2.2.1 Flow Process Chart Komponen Rangka Berikut ini adalah peta aliran a liran proses pembuatan Rangka :

FLOW PROCESS CHART

No. 1 Page. 1

Proposed

Present

Summary Quantity

Time

Operation

4

17,28

Transport

5

0,394

5

19,013

Quantity

Time

Of 8

Job: Rangka Truk

Difference Quantity

Material

Man Or Time

Chart Begins

12 November 2012

Chart Ends

13 November 2012

Chart By

Kelompok E

Inspection Delay Storage Distance Traveled

Detail Of Present Method

Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

e ) c e r n t a e t m s ( i D

y t i t n ` a u Q

)

t e i n m e i m T (

1. Pengambilan bahan baku dari gudang

1

0,087

2. Set up pemolaan up pemolaan

1

0,5

3. Proses pemolaan bahan baku

1

1,68

4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pemotongan

1

0,107

5. Set up pemotongan up pemotongan

1

10,53

6. Proses pemotongan Proses pemotongan komponen

1

4,28

7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan

1

0,067

8. Set up penghalusan up penghalusan

1

0,083

9. Proses penghalusan komponen

1

5,21

10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan

1

0,05

11. 11. Set up pelubangan up pelubangan

1

8,4

12. Proses pelubangan Proses pelubangan komponen

1

6,11

13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun perakitan

1

0,083

14. Komponen menunggu untuk dirakit

1

Notes

Gambar 3.14 Peta Aliran Proses Komponen Rangka

Dari gambar peta aliran proses komponen rangka truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,087 menit, Setelah itu melakukan proses set up pemolaan up pemolaan dengan waktu 0,5 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola rangka truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini dibuat satu rangka truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 1.68 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya tr ansportasinya berlangsung selama 0,107 menit. Setelah sampai di stasiun st asiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. pemotongan. Proses set up pemotongan tersebut berlangsung berlangsung selama 10,53 menit. Setelah bahan baku siap

III-15 untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 4,28 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,067 menit. menit. Kemudian melakukan set up up penghalusan yang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah selesai proses set proses set up, up, maka dilanjutkan proses penghalusan komponen rangka truk yang menghabiskan waktu selama 5,21 menit. Setelah itu komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan. Waktu yang dibutuhkan untuk transportasi

komponen

adalah

0,05

menit.

Sebelum

melakukan

proses

pelubangan, terlebih dahulu melakukan set up up pelubangan yang berlangsung selama 8,4 menit. Kemudian komponen mengalami proses pelubangan yang berlangsung selama 6,11 menit. menit. Setelah itu, komponen komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun perakitan perak itan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.2.2 Flow 3.2.2.2 Flow Process Chart Komponen Komponen Rangka Support Berikut ini adalah peta aliran a liran proses pembuatan rangka Support : : FLOW PROCESS CHART

No. 2

Page. 2

Proposed

Present

Summary

Quantity

Time

Operation

5

100,31

Transport

6

0.417

Quantity

Of 8

Job: Rangka Support

Difference Time

Quantity

Material

Man Or Time

Ch art Beg ins

12 Nove mbe r 2012

Ch art Ends

13 Nove mbe r 2012

Ch art By

Kelo mp ok F

Inspection

6

Delay

31,01

Storage Distance Traveled

) r


Operation

Transport

Delay

Inspection

Storage

e e t c e n m a ( t s i D

y t i t ` n a u Q

) t i n

e e m m ( i T


1

0.05

2. Set up pemolaan

1

1,45


1

1,8


1

0,117

5. Set up pemotongan

1

4,5

6. Proses pemotongan komponen

2

6,53

2

0,067

7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan 8. Set up penghalusan

2

0.5

9. Proses penghalusan komponen 10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan

2

31,8

2

0.05

11. Set up pelubangan

2

12

12. Proses pelubangan komponen

2

36,9

13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun pengetapan

2

0.05

14. Set up pengetapan

2

12,56

15. Proses pengetapan komponen

2

23,28

16. Transportasi dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan

2

0.083


2

Gambar 3.15 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Support

Notes

III-16 Dari gambar peta aliran proses komponen rangka support di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,05 menit, Setelah itu melakukan proses set up up pemolaan selama 1,45 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola rangka support truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini rangka support truk truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 1,8 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya tr ansportasinya berlangsung selama 0,117 menit. Setelah sampai di stasiun st asiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. pemotongan. Proses set up pemotongan untuk kedua komponen tersebut berlangsung selama 4,5 menit. menit. Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku ter sebut berlangsung selama 6,53 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,067 menit. Kemudian dilakukan set up penghalusan up penghalusan selama 0,5 menit. Setelah selesai proses set up, up, maka dilakukan proses penghalusan komponen rangka truk yang menghabiskan waktu selama 31,8 menit. Setelah selesai proses penghalusan, komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan selama 0,05 menit. Sebelum dilakukan proses pelubangan, terlebih dahulu dilakukan set up up pelubangan untuk kedua komponen yang berlangsung selama 12 menit. Setelah selesai proses set up up pelubangan, kemudian dilanjutkan dengan proses pelubangan komponen yang yang berlangsung selama 36,9 menit menit untuk dua komponen. Setelah selesai proses pelubangan, selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun

pengetapan.

Waktu

yang dibutuhkan

untuk

transportasinya adalah 0,05 menit. Sebelum melakukan proses pengetapan, terlebih dahulu melakukan set up pengetapan untuk yang berlangsung selama 12,56 menit. menit. Setelah selesai set up pengetapan, selanjutnya dilanjutkan dengan proses pengetapan untuk kedua komponen adalah 23,28 menit. Kemudian komponen dibawa dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit.

III-17 3.2.2.3 Flow 3.2.2.3 Flow Process Chart Komponen Body Komponen Body Depan Depan Berikut ini adalah peta aliran a liran proses pembuatan Body pembuatan Body Depan : FLOW PROCESS CHART

No. 3 Of 8

Page. 3

Proposed

Present

Summary Quantity

Time

Operation

5

70,39

Transport

6

0,366

Quantity

Time

Job: Body depan depan Truk

Difference Quantity

Material

Man Or Time

Chart Begins

12 November 2012

Chart Ends

13 November 2012

Chart By

Kelompok D

Inspection Delay

6

7,51



Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

e ) c r n e a t t e s m i D (

y t i t n ` a u Q

)

t e i n m e i m T (


1

2. Set up pe pemolaan

1

0 ,0 5


1

1 ,3 8 3


1

0 ,0 5

Notes

0 ,0 8 3


1

4,23

6. Proses pemotongan Proses pemotongan Bahan baku

1

3,367


1

0,033

8. Set up penghalusan

1

0,05


1

15,45


1

0,05


1

2,05


1

1,23


1

0,067


1

1,13


1

48,96


1

0,083


1

Gambar 3.16 Peta Aliran Proses Komponen Body Depan Depan

Dari gambar peta aliran proses komponen body body depan di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit, Setelah itu melakukan proses set up up pemolaan selama 0,05 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola body depan truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini total waktu yang dibutuhkan untuk proses pemolaan bahan baku adalah 1,383 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,05 menit. Setelah sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. up pemotongan. Proses set up pemotongan untuk komponen komponen tersebut berlangsung selama 4,23 menit. Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku ter sebut berlangsung selama 3,367 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan,

III-18 komponen dibawa dari stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,033 menit. Kemudian dilakukan set up up penghalusan selama 0,05 menit. Setelah selesai proses set proses set up, up, maka dilakukan proses penghalusan komponen body depan truk yang menghabiskan waktu selama 15,45 menit. Setelah selesai proses penghalusan, komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan selama 0,05 menit. menit. Sebelum dilakukan proses pelubangan, terlebih dahulu dilakukan set up pelubangan up pelubangan yang berlangsung selama 2,05 menit. Setelah selesai proses set proses set up pelubangan, up pelubangan, kemudian dilanjutkan dengan proses pe lubangan lubangan komponen yang berlangsung selama 1,23 menit. Setelah selesai proses pelubangan, selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun pengetapan. Waktu yang dibutuhkan untuk transportasinya adalah 0,067 menit. Sebelum melakukan proses pengetapan, terlebih dahulu melakukan set up pengetapan untuk yang berlangsung selama 1,13 menit. Setelah selesai set up pengetapan, selanjutnya komponen mengalami proses pengetapan berlangsung selama 48,96 menit. menit. Setelah itu, itu,

komponen komponen dibawa dibawa dari stasiun pengetapan pengetapan

menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.2.4 Flow 3.2.2.4 Flow Process Chart Komponen Komponen Roda Depan Berikut ini adalah peta aliran a liran proses pembuatan Roda Depan : FLOW PROCESS CHART

No. 4

Page. 4

Present Quantity

4

Operation

5

Transport

Time

Quantity

Job: Roda Depan Truk

Difference

Proposed

Summary

Of 8

Time

Quantity

Material

Man Or Time

Chart Begins

12 November 2012

Chart Ends

13 November 2012

Chart By

Kelompok F

26,76 0.399

Inspection Delay

5

3,096

Storage

Distance Traveled

)


Operation Transport Delay

Inspection Storage

e r c t e n a e t s m i D (

y t i t ` n a u Q

) t i e n e m i m T (


1

0,083

2. Set up Pemolaan

1

0,083 0,41


1


1

0,1

5. Set up pemotongan pemotongan

1

2,13


2

8,15


2

0.083

8. Set up penghalusan penghalusan

2

0,5


2

3.45


2

0.05

11. Set up pelubangan pelubangan

2

0,383


2

14,75


2

0.083


2

Gambar 3.17 Peta Aliran Proses Komponen Roda Depan

Notes

III-19 Dari gambar peta aliran proses komponen roda depan truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up pemolaan up pemolaan selama 0,083 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola roda depan truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini roda depan truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 0,41 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,1 menit. Setelah sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. pemotongan. Proses set up pemotongan tersebut berlangsung selama 2,13 menit untuk kedua komponen. komponen. Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Total waktu proses yang dibutuhkan untuk pemotongan bahan baku tersebut berlangsung se lama 8,15 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,083 menit. Kemudian melakukan set up up penghalusan selama 0,5 menit. Setelah selesai proses set up, up, maka dilanjutkan proses penghalusan komponen rangka truk yang menghabiskan waktu selama 3,45 menit. Setelah itu kedua komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan. Waktu yang dibutuhkan untuk transportasi

komponen

adalah

0,05

menit.

Sebelum

melakukan

proses

pelubangan, terlebih dahulu melakukan set up up pelubangan yang berlangsung selama 0,383 menit. Kemudian komponen mengalami proses pelubangan yang berlangsung selama 14,75 menit. menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun perakitan per akitan selama se lama 0,083 menit. Selanjutnya Se lanjutnya komponen menunggu untuk dirakit.

III-20 3.2.2.5 Flow 3.2.2.5 Flow Process Chart Komponen Komponen Roda Belakang Berikut ini adalah peta aliran a liran proses pembuatan Roda Belakang : FLOW PROCESS CHART

No. 5 Page. 5

Proposed

Present

Summary Quantity

Time

Operation

4

27,27

Transport

5

0.415

5

6,507

Quantity

Of 8

Job: Roda belakang Truk

Difference Time

Quantity

Material

Man Or Time

Chart Begins

12 November 2012

Chart Ends

13 November 2012

Chart By

Kelompok E



Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

e ) r c e n t a e t m s ( i D

y t i t n ` a u Q

)

t e i n e m m i T (


1

0,1

2. Set up p up peemolaan

1

0,17


1

3


1

0,137

5. Set Set up pemotongan up pemotongan

1

2

6. Proses pemotongan bahan baku

2

5,7


2

0,067


2

0,17


2

5,2


2

0,067

11. Set up pelubangan up pelubangan

2

6,167


2

13,37


2

0,083


2

Notes

Gambar 3.18 Peta Aliran Proses Komponen Roda Belakang

Dari gambar peta aliran proses komponen roda belakang truk di atas, dapat dijelaskan bahwa tranportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,1 menit. Setelah itu melakukan proses set up up pemolaan selama 0,17 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola roda belakang truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini roda belakang truk proses pemolaannya berlangsung selama 3 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,137 menit. Setelah sampai di stasiun pemotongan , lalu , lalu melakukan proses set proses set up pemoton up pemotongan gan selama 2 menit. Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut masing-masing berlangsung selama 5,7 menit. menit. Selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan selama 0,067 menit. Sebelum melakukan proses penghalusan, terlebih dahulu melakukan set up

III-21 penghalusan yang berlangsung selama 0,17 menit. Setelah set up up selesai, selanjutnya melakukan proses penghalusan yang masing-masing roda belakang menghabiskan waktu selama 5,2 menit. Setelah dihaluskan komponen dibawa dari stastiun penghalusan ke stasiun pelubangan selama 0,067 menit. Setelah itu komponen dilubangi sesuai pola dengan set up up selama 6,167 menit. Proses pelubangan komponen 13,37 menit. Kemudian komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun perakitan perak itan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.2.6 Flow 3.2.2.6 Flow Process Chart Komponen Komponen As Roda Depan Berikut ini adalah peta aliran a liran proses pembuatan As Roda Depan : FLOW PROCESS CHART

No. 6 Of 8

Page. 6

Summary

Proposed

Present Quantity

Time

Operation

5

69,694

Transport

6

0,4

6

13,207

Quantity

Job: As Roda depan

Difference Time

Quantity

Material

Man Or Time

Chart Begins

12 November 2012

Chart Ends

13 November 2012

Chart By

Kelompok D

Inspection Delay Storage Distance Traveled e ) c r n e a t e t s m i ( D

y t i t n a u Q

e i n m e m i T (


1

0,083

2. Set up pengukuran dan pemolaan

1

0,05

3. Proses pengukuran dan pemolaan bahan baku

1

0,217

1

0,067

1

0,05

1

1,517

7. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pembubutan

1

0,05

8. Set up pembubutan

1

0,63

9. Proses pembubutan komponen

1

4,517

10. Transportasi dari stasiun pembubutan ke stasiun pelubangan

1

0,05


1

8,76


1

6,36

13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun pengetapan stasiun pengetapan

1

0,067


1

3,717


1

57,083

16. Transportasi dari stasiun pengetapan ke stasiun perakitan

1

0.083


1


Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

4. Transportasi dari stasiun pengukuran dan pemolaan ke stasiun penghalusan 5. Set up penghalusan 6. Proses penghalusan komponen `

) t

Notes

Gambar 3.19 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Depan

Dari gambar peta aliran proses komponen as roda depan truk di atas, dapat dijelaskan bahwa tranportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up up pemolaan selama 0,05 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola as roda depan truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini dibuat sebuah as roda

III-22 depan truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 0,217 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun penghalusan, proses transportasinya berlangsung selama 0,067 menit. menit. Setelah sampai di stasiun penghalusan , , lalu melakukan proses set up penghalusan yang berlangsung selama 0,05 menit. Selanjutnya dilakukan proses penghalusan yang berlangsung selama 1,517 menit. menit. Setelah itu komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pembubutan selama 0,05 menit. Set up pembub up pembubutan utan selama 0,63 menit, menit, sedangkan pembubutan berlangsung selama 4,517 menit. menit. Lalu komponen dibawa menuju stasiun pelubangan selama 0,05 menit. Setelah itu komponen dilubangi sesuai pola dengan set dengan set up selama up selama 8,76 menit. Proses pelubangan komponen berlangsung selama 6,36 menit. Selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun pengetapan yang transportasinya berlangsung selama 0,067 menit. Sebelum melakukan pengetapan terlebih dalulu melakukan set up selama 3,717 menit. Proses pengetapannya berlangsung selama 57,083 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.2.7 Flow 3.2.2.7 Flow Process Chart Komponen Komponen As Roda Belakang Berikut ini adalah peta aliran a liran proses pembuatan As Roda Belakang : FLOW PROCESS CHART

No. 7 Page. 1

Proposed

Present

Summary

Quantity

Time

4

Operation Transport

Quantity

Time

Of 1

Job: As roda belakang Truk

Difference Quantity

Chart Begins

12 November 2012

Chart Ends

13 November 2012

37,22

5

Material

Man Or Time

0.45

Chart By

Kelompok E

Inspection Delay

5

9,79

Storage Distance Traveled y t i t n a ` u Q

e i n m e i m T (


1

0,167

2. Set up pemolaan

1

1,2


1

1,583

4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pembubutan

1

0,067


1

2,23


1

6,067


1

0,083


8. Set up pelubangan 9. Proses pelubangan komponen 10. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun pengetapan 11. Set up pengetapan

Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

e ) c r e n t a e t m s ( i D

) t

1

1,63

1

2,67

1

0,05

1

4,73


1

26,9


1

0,083


1

Gambar 3.20 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Belakang

Notes

III-23 Dari gambar peta aliran proses komponen as roda belakang truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,167 menit, menit, Setelah itu melakukan proses set up up pemolaan selama 1,2 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola as belakang truk sesuai ukuran yang telah te lah ditentukan, pada praktikum ini dibuat satu as belakang truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 1,583 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun bubut, proses transportasinya berlangsung selama 0,067 menit. Setelah sampai di stasiun bubut, lalu melakukan proses set up bubut selama 2,23 menit. menit. Setelah bahan baku siap untuk dibubut, kemudian dilakukan proses pembubutan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pembubutan bahan baku ter sebut berlangsung selama 6,067 menit. menit. Selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pembubutan menuju stasiun pelubangan yang transportasinya berlangsung selama 0,083 menit. menit. Lalu set up pelubangan selama 1,63 menit. Kemudian komponen mengalami proses pelubangan yang waktunya adalah 2,67 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun pengetapan selama 0,05 menit. Sebelum melakukan pengetapan, terlebih dahulu melakukan set up yang berlangsung selama 4,73 menit. Setelah selesai proses set up up selanjutnya kedua komponen mengalami proses pengetapan yang berlangsung selama 26,9 menit. Kemudian komponen dibawa dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit.

III-24 3.2.2.8 Flow 3.2.2.8 Flow Process Chart Komponen Komponen Gardan Berikut ini adalah peta aliran a liran proses pembuatan Gardan : FLOW PROCESS CHART

No. 8 Of 8

Page. 8

Present

Proposed

Difference

Summary Quantity

Time

Quantity

Job: Gardan

Time

Quantity

Chart Begins

Operation

2

4,313

Transport

3

0.233

3

3.433

Material

Man Or Time

Chart Ends Chart By

12 November 2012 13 November 2012 Kelompok D



Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

e ) c r n e a t e t s m i D (

y t i t n a u ` Q

e ) t m i n i e T m

Notes

(

1. Pengambilan bahan baku dari gudang ke stasiun pembubutan

1

0.083

2. Set up pengukuran dan pemola an

1

0,05

3. Proses pengukuran dan pemolaan bahan baku

1

0,23

4. Transportasi dari stasiun pengukuran dan pemolaan ke stasiun pembubutan

1

0,067


1

3,383

3. Proses pembubutan

1

4,083

4. Transportasi Dari stasiun pembubutan ke stasiun perakitan

1

0.083

5. Menunggu proses perakitan

1

Gambar 3.21 Peta Aliran Proses Komponen Gardan

Dari gambar peta aliran proses komponen gardan gardan truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up up pemolaan selama 0,05 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja d ibuat pola rangka truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini dibuat satu gardan truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 0,23 menit. menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pembubutan, proses transportasinya berlangsung selama 0,067 menit. Setelah sampai di stasiun pembubutan, lalu melakukan proses set up pembubutan selama 3,383 menit. Setelah bahan baku siap untuk dibubut, kemudian dilakukan proses pembubutan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pembubutan bahan baku ter sebut berlangsung selama 4,083 menit. menit. Kemudian komponen dibawa dari stasiun pembubutan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Se lanjutnya komponen komponen menunggu untuk dirakit.

III-25 3.2.3 FPC Terbaik 3.2.3.1 Flow 3.2.3.1 Flow Process Chart Terbaik Terbaik Komponen Rangka Berikut ini adalah peta aliran a liran proses pembuatan Rangka : FLOW PROCESS CHART

No. 1 Page. 1

Proposed

Present

Summary Quantity

Time

Quantity

Time

Of 8

Job: Rangka Truk

Difference Quantity

Material

Man Or Time

Operation

4

9,04

4

17,28

0

8,24

Transport

5

0,415

5

0,394

0

0,021

5

5

5

19,013

0

14,013

Chart Begins

2 November 2012

Chart Ends

2 November 2012

Chart By

Kelompok E



Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

e ) c e r n t a e t m s i ( D

y t i t n ` a u Q

)

t e i n m e i m T (


1

0,083


1

0,5


1

1,8


1

0,083


1

2

6. Proses pemotongan Proses pemotongan komponen

1

2,55


1

0,083


1

0,5


1

2,31


1

0,083


1

2


1

2,38


1

0,083


1

Notes

Gambar 3.22 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Truk

Dari gambar peta aliran proses komponen rangka truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit, Setelah itu melakukan proses set up up pemolaan selama 0,5 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja d ibuat pola rangka truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini dibuat satu rangka truk yang proses pemolaannya pemolaannya berlangsung selama 1,8 menit. menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,083 menit. Setelah sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. pemotongan. Proses set up pemotongan tersebut berlangsung selama 2 menit. Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 2,55 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari stasiun

III-26 pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,083 menit. menit. Kemudian melakukan set melakukan set up penghalusan up penghalusan yang berlangsung selama 0,5 menit. Setelah selesai proses set up, up, maka dilanjutkan proses penghalusan komponen rangka truk yang menghabiskan waktu selama 2,31 menit. Setelah itu komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan selama 0,083 menit. Sebelum melakukan proses pelubangan, terlebih dahulu da hulu melakukan set melakukan set up pelubangan up pelubangan yang berlangsung selama 2 menit. Kemudian komponen ko mponen mengalami proses pelubangan yang berlangsung selama 2,38. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun perakitan perak itan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.3.2 Flow 3.2.3.2 Flow Process Chart Terbaik Terbaik Komponen Rangka Support Berikut ini adalah peta aliran a liran proses pembuatan rangka Support : : FLOW PROCESS CHART

No. 2

Page. 2

Proposed

Present

Summary

Quantity

6

Operation

5

Transport

Time

Quantity

Of 8

Job: Rangka Support

Difference Time

Quantity

Material

Man Or Time

25.883

5

100,31

1

74,427

0.145

6

0.417

1

0.272

Chart Begins

20 Oktober 2012

Chart Ends

20 Oktober 2012

Chart By

Kelompok F

Inspection 6

Delay

5.5

6

31,01

0

25,51


) r

) t i n

y t i t ` n a u Q

e e m m ( i T


1

0.083

2. Set up pemolaan

1

0.5


1

0.7


1

0.083


1

2


2

2.4


2

0.083


2

0.5

9. Proses penghalusan komponen 10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan

2

3.1

2

0.083


2

2


2

8.4


2

0.083


2

0.5


2

11.2


2

0.083


2


Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

e e t c e n m a ( t s i D

Gambar 3.23 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Support Truk

Notes

III-27 Dari gambar peta aliran proses komponen rangka support di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up up pemolaan selama 0,5 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola rangka support truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini rangka support truk truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 0,7 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya tr ansportasinya berlangsung selama 0,083 menit. Setelah sampai di stasiun st asiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. pemotongan. Proses set up pemotongan untuk kedua komponen komponen tersebut ter sebut berlangsung selama 2 menit. menit. Setelah Set elah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan ba han baku sesuai pola yang telah dibuat. dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 2,4 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0.083 menit. Kemudian dilakukan set up up penghalusan selama 0,5 menit. Setelah selesai proses set up, up, maka dilakukan proses penghalusan komponen rangka truk yang menghabiskan waktu selama 3,1 menit. Setelah selesai proses penghalusan, komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan selama 0.083 menit. Sebelum dilakukan proses pelubangan, terlebih dahulu dilakukan set up pelubangan up pelubangan untuk kedua komponen yang berlangsung selama 2 menit. Kemudian dilanjutkan dengan proses pelubangan komponen yang berlangsung selama 8,4 menit untuk kedua komponen. Setelah selesai proses pelubangan, selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun pengetapan selama 0,083 menit. Sebelum melakukan proses pengetapan, terlebih dahulu melakukan set up pengetapan untuk yang berlangsung selama 0,5 menit. Setelah selesai set up pengetapan, selanjutnya dilanjutkan dengan proses pengetapan untuk kedua komponen adalah 11,2 menit. Kemudian komponen dibawa dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit.

III-28 3.2.3.3 Flow 3.2.3.3 Flow Process Chart Terbaik Terbaik Komponen Body Komponen Body Depan Depan Berikut ini adalah peta aliran a liran proses pembuatan Body pembuatan Body Depan Depan : FLOW PROCESS CHART

No. 3 Page. 3

Summary

Proposed

Present Quantity

Operation

5

Transport

Time

26.55

Of 8

Job: Body depan truk

Difference

Material

Man Or

Quantity

Time

Quantity

Time

5

70,39

0

43,84

6

0.498

6

0,366

0

0,132

6

5.5

6

7,51

0

2,01

Inspection

Storage

Chart Begins

11 September 2012

Chart Ends

15 Oktober 2012

Chart By

Kelompok D


t i t n a u ` Q y

e t i n m e i m T (


1

0,083

2. Set-up pemolaan

1

0,5


Operation Transport

Delay

c ) n r a t e t e s i m D e (

)


1

1.15


1

0,083

5. Set-up pemotongan pemotongan

1

2


1

1.5


1

0.083


1

0.5


1

5,8


1

0,083

11. Set up pelubangan pelubangan

1

2


1

3.6


1

0,083


1

0,5


1

14,5


1

0,083


1

Notes

Gambar 3.24 Peta Aliran Proses Komponen Body Depan Truk

Dari gambar peta aliran proses komponen body body depan di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up up pemolaan selama 0.5 menit, Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola body depan truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini total waktu yang dibutuhkan untuk proses pemolaan bahan baku adalah 1,15 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,083 menit. menit. Setelah sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. up pemotongan. Proses set up pemotongan up pemotongan untuk komponen komponen tersebut berlangsung selama 2 menit. menit. Setelah Set elah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan ba han baku sesuai pola yang telah dibuat. dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 1,5 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari stasiun

III-29 pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,083 menit. menit. Kemudian dilakukan set up up penghalusan selama 0.5 menit. Setelah selesai proses set up, up, maka dilakukan proses penghalusan komponen

body depan truk yang

menghabiskan waktu selama 5,8 menit. Setelah selesai proses penghalusan, komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan selama 0,083 menit. Sebelum dilakukan proses pelubangan, terlebih dahulu dilakukan set up pelubangan up pelubangan yang berlangsung selama 0.5 menit. Setelah selesai proses set up pelubangan, kemudian dilanjutkan dengan proses pelubangan komponen yang berlangsung selama 3,6 menit. Setelah selesai proses pelubangan, pelubangan, selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun pengetapan. Waktu yang dibutuhkan untuk transportasinya adalah 0,083 menit. Sebelum melakukan proses pengetapan, terlebih dahulu melakukan set up pengetapan untuk yang berlangsung selama 0,5 menit. Setelah selesai set up pengetapan, selanjutnya komponen mengalami proses pengetapan berlangsung selama 14,5 menit. Setelah itu, komponen komponen dibawa dari stasiun pengetapan menuju menuju stasiun perakitan selama 0,083. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.3.4 Flow 3.2.3.4 Flow Process Chart Terbaik Terbaik Komponen Roda Depan Berikut ini adalah peta aliran a liran proses pembuatan Roda Depan : FLOW PROCESS CHART

No. 4

Of 8

Page. 4

Present Quantity

4

Operation

5

Transport

Difference

Proposed

Summary Time

Quantity

18.91

4

0.415

5

5

5

Job: Roda Depan Truk

Time

26,76 0,399

Time

0

7,85

0

Material

Man Or

Quantity

Chart Begins

20 Oktober 2012

Chart Ends

20 Oktober 2012

Chart By

Kelompok F

0,016

Inspection Delay

5

3,096

0

1,904

Storage

Distance Traveled

)


Operation Transport Delay

Inspection Storage

e r c e n t a e t s m i ( D

y t i t ` n a u Q

) t i e n e m i m T (


1

0.083

2. Set up Pemolaan

1

0.5


1

1.7


1

0.083


1

2


2

5.65


2

0.083


2

0.5


2

3.71


2

0.083


2

2


2

7.85


2

0.083


2

Gambar 3.25 Peta Aliran Proses Komponen Roda Depan Truk

Notes

III-30 Dari gambar peta aliran proses komponen roda depan truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up up pemolaan selama 0,5 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola roda depan truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini roda depan truk yang proses pemolaannya pemolaannya berlangsung selama 1,7 menit. menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,083. Setelah sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. pemotongan. Proses set up pemotongan tersebut berlangsung selama se lama 2 menit. menit. Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Total waktu proses yang dibutuhkan untuk pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 5,65 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,083 menit. Kemudian melakukan set up up penghalusan selama 0,5 menit. Setelah selesai proses set up, up, maka dilanjutkan proses penghalusan komponen komponen rangka truk yang menghabiskan waktu selama 3,71 menit. Setelah itu kedua komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan. Waktu yang dibutuhkan untuk transportasi komponen adalah 0,083 menit. Sebelum melakukan proses pelubangan, terlebih dahulu melakukan set up pelubangan yang berlangsung selama 2 menit. menit. Kemudian komponen mengalami proses pelubangan yang berlangsung ber langsung selama se lama 7,85 menit untuk kedua komponen. komponen. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun perakitan selama 0,083. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit.

III-31 3.2.3.5 Flow 3.2.3.5 Flow Process Chart Terbaik Terbaik Komponen Roda Belakang Berikut ini adalah peta aliran a liran proses pembuatan Roda Belakang : FLOW PROCESS CHART

No. 5 Page. 5

Proposed

Present

Summary Quantity

Of 8

Job: Roda belakang Truk

Difference

Time

Quantity

Time

Quantity

Material

Man Or Time

Operation

4

21,35

4

27,27

0

5,92

Transport

5

0.415

5

0,415

0

0

5

5

5

6,507

0

1,507

Chart Begins

20 Oktober 2012

Chart Ends

20 Oktober 2012

Chart By

Kelompok E



Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

e ) r c e n t a e t m s i ( D

y t i t n ` a u Q

)

t e i n e m m i T (


1

0,083


1

0,5


1

1,7


1

0,083

5. Set Set up pemotongan up pemotongan

1

2


2

5,7


2

0,083

8. Set up up penghalusan

2

0,5


2

3,85


2

0,083


2

2


2

10,1


2

0,083


2

Notes

Gambar 3.26 Peta Aliran Proses Komponen Roda Belakang Truk

Dari gambar peta aliran proses komponen roda belakang truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up up pemolaan selama 0,5 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola roda belakang truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini roda belakang truk proses pemolaannya pemolaannya berlangsung selama 1,7 menit. menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,083 menit. Setelah sampai di stasiun pemotongan , , lalu melakukan proses set up pemotongan selama se lama 2 menit. Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan pemotongan bahan baku tersebut masing-masing berlangsung selama 5,7 menit menit untuk kedua komponen. komponen.

III-32 Sebelum melakukan proses penghalusan, terlebih t erlebih dahulu melakukan set melakukan set up penghalusan yang berlangsung selama 5 detik dengan waktu keseluruhan 0,5 menit. Setelah set up up selesai, selanjutnya melakukan proses penghalusan roda belakang. Karena jumlah komponen yang dihaluskan adalah 2 komponen, komponen, maka total waktu proses yang digunakan untuk menghaluskan roda belakang truk adalah 3,85 menit. Setelah dihaluskan komponen dibawa dari stastiun penghalusan ke stasiun pelubangan selama 0.083 menit. Setelah itu komponen dilubangi sesuai pola dengan de ngan set set up selama up selama 2 menit, proses pelubangan total waktunya untuk dua komponen adalah 10,1 menit. Kemudian komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun perakitan perak itan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.3.6 Flow 3.2.3.6 Flow Process Chart Terbaik Terbaik Komponen As Roda Depan Berikut ini adalah peta aliran a liran proses pembuatan As Roda Depan : FLOW PROCESS CHART

No. 6 Of 8

Page. 6

Summary

Proposed

Present Quantity

Time

Job: As depan

Difference

Material

Man Or

Quantity

Time

Quantity

Time

Operation

3

30.85

5

69,694

2

38,844

Transport

4

0.332

6

0,4

2

0,068

4

4.5

6

13,207

2

8,707

Inspection

Storage

Chart Begins

11 September 2012

Chart Ends

15 Oktober 2012

Chart By

Kelompok D

Inspection Delay Storage Distance Traveled e ) c r n e a t e t s m i ( D

y t i t n a u ` Q

e i n e m m i T (


1

0,083

2. Set-up pembubutan

1

2


1

5.5


1

0,083


1

2


1

4.85

7. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun pengetapan stasiun pengetapan

1

0.083


1

0.5


1

20.5


1

0.083


1


Operation Transport

Delay

) t

Notes

Gambar 3.27 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Depan Truk

Dari gambar peta aliran proses komponen as roda depan truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah sampai di stasiun st asiun pembubutan , lalu , lalu melakukan proses set up pembubutan pembubutan yang berlangsung selama 2 menit. Selanjutnya dilakukan proses pembubutan yang berlangsung selama 5,5 menit. menit. Setelah itu komponen

III-33 dibawa dari stasiun pembubutan menuju stasiun pelubangan selama 0,083 menit. Set up pelubangan selama 2 menit, sedangkan proses pelubangan pelubangan berlangsung selama 4,85 menit. Lalu komponen dibawa menuju stasiun pengetapan selama 0,083 menit. Sebelum melakukan pengetapan terlebih dalulu melakukan set up selama 0,5 menit. Dan proses pengetapannya berlangsung selama 20,5 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0.083. Selanjutnya komponen komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.3.7 Flow 3.2.3.7 Flow Process Chart Terbaik Terbaik Komponen As Roda Belakang Berikut ini adalah peta aliran a liran proses pembuatan As Roda Belakang : FLOW PROCESS CHART

No. 7 Page. 7

Proposed

Present

Summary Quantity

Operation

3

Transport

4

Time

Quantity

21,6

4

0.332

Of 8

Difference

Material

Man Or

Time

Quantity

37,22

1

5

0,45

1

0,118

5

9,79

1

5,29

Job: As roda belakang Truk

Time

Chart Begins

20 Oktober 2012

Chart Ends

20 Oktober 2012

15,62

Chart By

Kelompok E

Inspection Delay

4

4,5

Storage Distance Traveled y t i t n ` a u Q

e i n m e i m T (


1

0,083


1

2


2

6


1

0,083


1

2


1

5,3


1

0,083


1

0,5


1

10,3


1


1


Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

e ) c r e n t a e t m s i ( D

) t

Notes

0,083

Gambar 3.28 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Belakang Truk

Dari gambar peta aliran proses komponen as roda belakang truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. menit. Setelah sampai di stasiun pembubutan , , lalu melakukan proses set up pembubutan yang berlangsung selama 2 menit. menit. Selanjutnya dilakukan proses pembubutan yang berlangsung selama 6 menit. Setelah itu komponen dibawa dari stasiun pembubutan menuju stasiun pelubangan selama 0,083 menit. Set up pelubangan pelubangan selama 2 menit, menit, sedangkan proses

III-34 pelubangan berlangsung selama 5,3 menit. menit. Lalu komponen dibawa menuju stasiun pengetapan selama 0,083 menit. Sebelum melakukan pengetapan terlebih dalulu melakukan set up selama 0,5 menit. Dan proses pengetapannya berlangsung selama 10,3 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0.083. Selanjutnya komponen menunggu menunggu untuk dirakit. 3.2.3.8 Flow 3.2.3.8 Flow Process Chart Terbaik Terbaik Komponen Gardan Berikut ini adalah peta aliran a liran proses pembuatan roda Gardan : Gardan : FLOW PROCESS CHART

No. 8

Job: Gardan Page. 8

Summary

Proposed

Present Quantity

Time

3

Quantity

Of 8

Difference Time

Quantity

Time

4,313

1

1,313 0,067

Operation

1

Transport

2

0.166

3

0,233

1

2

3

3

3,433

1

0,433

Inspection

Storage

2

Material

Man Or Chart Begins

11 September 2012

Chart Ends

15 Oktober 2012

Chart By

Kelompok D

Inspection Delay Storage Distance Traveled )

r e t c e n e m a t s ( i D

) t i n

y t i t n a ` u Q

e e m ( m i T

1. Pengambilan bahan baku dari gudang ke stasiun pembubutan

1

0.083


1

2

3. Proses pembubutan

1

3

4. Transportasi Dari stasiun pembubutan ke stasiun perakitan

1

0.083

5. Menunggu proses perakitan

1


Operation Transport

Delay

Notes

Gambar 3.29 Peta Aliran Proses Komponen Gardan Truk

Dari gambar peta aliran proses komponen gardan gardan truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah sampai di stasiun st asiun pembubutan , lalu , lalu melakukan proses set up pembubutan pembubutan yang berlangsung selama 2 menit. menit. Selanjutnya dilakukan proses pembubutan pembubutan yang berlangsung selama 3 menit. menit. Setelah itu komponen komponen dibawa dari stasiun pembubutan menuju stasiun perakitan selama 0.083. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit.

BAB IV ANALISA

4.1 Analisa FPC Existing (secara (secara umum)

Miniatur truk terdiri dari delapan komponen yaitu, rangka, rangka support, body depan truk, roda depan, roda belakang, as roda depan, as roda belakang, dan gardan.

Masing-

masing komponen berbeda urutan proses yang dialami. Secara umum urutan kegiatan untuk membentuk suatu komponen yaitu melalui tiga tahapan: bahan baku (komponen) diangkut dari gudang ataupun stasiun sebelumnya menuju stasiun operasi berikutnya, kemudian sebelum dilakukan operasi bahan baku (komponen) terlebih dahulu dilakukan langkah persiapan ( set up), up), setelah itu bahan baku (komponen) dilakukan langkah operasi. Secara keseluruhan untuk membuat komponen-komponen miniatur truk terdapat enam tahapan operasi yaitu, pengukuran & pemolaan, pemotongan, penghalusan, pelubangan, pengetapan, dan pembubutan. Dari kedelapan komponen memiliki jumlah tahapan operasi yang berbeda beda. Dilihat dari jumlah tahapan prosesnya, rangka support, body depan truk, dan as roda depan merupakan komponen yang memiliki tahapan operasi paling banyak, yaitu lima tahapan operasi. Kemudian diikuti, rangka, roda depan, roda belakang, dan as roda belakang dengan jumlah tahapan operasi sebanyak empat operasi. Dan komponen yang memiliki jumlah tahapan operasi yang paling sedikit yaitu yaitu gardan, gardan, sebanyak dua operasi. Dilihat dari tipe operasi yang dilakukan rangka support , dan body depan truk memiliki tipe operasi yang sama yaitu, pengukuran & pemolaan, pemotongan penghalusan, pelubangan, dan pengetapan. Meskipun as roda depan memiliki jumlah operasi yang sama dengan rangka support, dan body depan namun berbeda tipe operasinya yaitu pemolaan & pengukuran, penghalusan, pembubutan, pelubangan, dan pengetapan. Rangka, roda depan, roda belakang, memiliki tipe operasi yang yang sama yaitu, pengukuran &

pemolaan, pemotongan, penghalusan, dan

pelubangan. As roda belakang terdiri dari operasi, pemolaan & pengukuran, pembubutan, pelubangan, dan pengetapan. Gardan Gardan terdiri dari operasi pengukuran & pemolaan, dan pembubutan. Dilihat dari bentuk komponen komponen as roda depan dan as roda belakang memiliki bentuk yang sama namun berbeda ukurannya, tetapi dari jumlah dan tipe operasi memiliki perbedaan yaitu as roda depan terdapat t erdapat operasi penghalusan yang tidak t idak dialam i oleh o leh as a s roda belakang. Hal tersebut dapat terjadi dikarenakan bahan baku as roda depan kurang presisi, sehingga dibutuhkan proses penghalusan.

IV-2 Tabel 4.1 Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Komponen Pada FPC Existing

No

Nama Komponen

Jumlah Waktu Pengerjaan

Persen Waktu

Komponen (Menit)

Total

1

Rangka Support

131,116

29,22%

2

As Roda Depan

83,23

18,56%

3

Body Depan

78,2

17,43%

4

As Roda Belakang

47,36

10,52%

5

Rangka

36,62

8%

6

Roda Belakang

34,18

7,6%

7

Roda Depan

29,68

6,63%

8

Gardan

7,9

1,7%

Dalam sebuah FPC ( flow procces chart ) juga dijelaskan waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan sebuah komponen. Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua komponen pada miniatur truk sebanyak 448,8 menit atau 7,48 jam. Dari delapan komponen tersebut, komponen yang mengalami waktu pengerjaan yang paling lama yaitu rangka support sebanyak 131,116 menit (29,22% dari waktu total). Kemudian as roda depan sebanyak 83,23 menit (18,56% dari waktu total). Selanjutnya body depan truk sebanyak 78,2 menit (17,43 % dari waktu total). Diikuti as roda belakang di posisi keempat dengan waktu sebanyak 47,36 menit (10,52% dari waktu total). Di posisi kelima rangka sebanyak 36,62 menit (8% dari waktu total). Roda belakang dengan waktu sebanyak 34,18 menit (7,6% dari waktu total). Kemudian roda depan sebanyak 29,68 menit (6,63% dari waktu total). Dan komponen yang memiliki waktu tercepat adalah gardan sebanyak 7,9 menit (1,7% dari waktu total). Komponen rangka support merupakan komponen yang membutuhkan waktu pengerjaan paling lama dikarenakan rangka support terdiri dari dua bagian (depan & belakang). Masingmasing bagian dibutuhkan lima proses operasi yaitu pengukuran pengukuran & pemolaan, pemolaan, pemotongan, penghalusan, pelubangan, dan pengetapan. Bentuk dari rangka support yang memiliki sisi miring menjadi kendala ketika dilakukan pemotongan menghasilkan bentuk yang tidak sesuai, sehingga membutuhkan waktu yang lama untuk menghaluskannya. Pada komponen rangka support juga support juga terdapat satu lubang yang memiliki kedalaman 20 mm, satu lubang kedalaman 2 mm, dan dua lubang yang harus ditapping di tapping . Oleh karena itu, rangka support menjadi komponen yang membutuhkan waktu pengerjaan paling banyak.

Gardan Gardan merupakan

komponen yang paling singkat waktu pengerjaannya, dikarenakan hanya membutuhkan operasi pembubutan.

IV-3 Dari keenam proses operasi, total waktu pengerjaan yang dilakukan setiap proses yaitu pemolaan dengan total 10,28 menit menit (waktu rata-rata rata-rat a 1,285 menit), menit), pemotongan 27,82 menit (waktu rata-rata 5,464 menit), penghalusan 78,41 menit (waktu rata-rata 13,068 menit), pembubutan 14,636 menit (waktu rata-rata 4,88 menit), pelubangan 81,36 menit menit (waktu ratarata 11,62 menit), pengetapan 156,22 menit (waktu rata-rata 39,055 menit). Dari data tersebut dapat disimpulkan bahwa operasi pengetapan merupakan operasi paling lama dan operasi pengukuran & pemolaan merupakan operasi o perasi paling singkat. Hal tersebut terjadi karena pada operasi pengetapan diperlukan kehati-hatian yang sangat tinggi agar mata pahat yang digunakan tidak mengalami patah ketika operasi sedang dilakukan, juga supaya lubang yang ditapping ditapping dapat dapat dimasuki oleh baut dengan tepat. 4.2 Analisa FPC Terbaik (secara umum)

Miniatur truk terdiri dari delapan komponen yaitu, rangka, rangka support, body depan truk, roda depan, roda belakang, as roda depan, as roda belakang, dan gardan.

Masing-

masing komponen berbeda urutan proses yang dialami. Secara umum urutan kegiatan untuk membentuk suatu komponen yaitu melalui tiga tahapan: bahan baku (komponen) diangkut dari gudang ataupun stasiun sebelumnya menuju stasiun operasi berikutnya, kemudian sebelum dilakukan operasi bahan baku (komponen) terlebih dahulu dilakukan langkah persiapan ( set set up), up), setelah itu bahan baku (komponen) dilakukan lagkah operasi. Secara keseluruhan untuk membuat komponen-komponen miniatur truk terdapat enam tahapan operasi yaitu, pengukuran & pemolaan, pemotongan, penghalusan, pelubangan, pengetapan, dan pembubutan. Dari kedelapan komponen memiliki jumlah tahapan operasi yang berbeda beda. Dilihat dari jumlah tahapan prosesnya, rangka support, rangka support, dan dan body depan truk merupakan komponen yang memiliki tahapan operasi paling banyak, yaitu lima tahapan operasi (pengukuran & pemolaan, pemotongan, penghalusan, pelubangan, pengetapan). Kemudian diikuti, rangka, roda depan, dan roda belakang dengan jumlah tahapan operasi sebanyak empat operasi (pengukuran & pe molaan, pemotongan, penghalusan, pelubangan). Selanjutnya as roda depan dan as roda belakang dengan jumlah tahapan operasi sebanyak tiga operasi (pembubutan, pelubangan, pengetapan). Dan komponen yang memiliki jumlah tahapan operasi yang paling sedikit yaitu gardan, sebanyak satu operasi (pembubutan).

IV-4 Tabel 4.2 Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Komponen Pada FPC Terbaik

No

Nama Komponen

Jumlah Waktu Pengerjaan Komponen (Menit)

Persen Waktu Total

1

As Roda Depan

35,6

20,5%

2

Roda Belakang

26,682

15,36%

3

As Roda Belakang

26,349

15,17%

4

Roda Depan

24,243

13,96%

5

Body Depan

22,466

12,94%

6

Rangka Support

18,816

10,83%

7

Rangka

14,372

8,27%

8

Gardan

5,08

2,92%

Dalam sebuah FPC ( flow procces chart ) juga dijelaskan waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan sebuah komponen. Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua komponen pada miniatur truk sebanyak 173,61 menit atau 2,89 jam. Dari delapan komponen tersebut, komponen yang mengalami waktu pengerjaan yang paling lama yaitu as roda depan sebanyak 35,7 menit (20,5% dari waktu total). Kemudian roda belakang sebanyak 26,682 menit (15,36% dari waktu total). Selanjutnya as roda belakang sebanyak 26,349 menit (15,17% dari waktu total). Diikuti roda depan di posisi keempat dengan waktu sebanyak 24,243 menit (13,96% dari waktu total). Di posisi kelima body depan sebnyak 22,466 menit (12,94% dari waktu total). Rangka support dengan waktu sebanyak 18,816 menit (10,83% dari waktu total). Kemudian rangka sebanyak 14,372 menit (8,27% dari waktu total). Dan komponen yang memiliki waktu tercepat adalah gardan sebanyak 5,08 menit (2,92 % dari waktu total). Komponen as roda depan merupakan komponen dengan waktu proses paling lama. Hal tersebut dikarenakan pada as roda depan terdapat dua lubang yang memiliki kedalaman 10 mm dan harus dilakukan tapping. Gardan merupakan Gardan merupakan komponen yang paling singkat waktu pengerjaannya, dikarenakan hanya terdapat satu proses operasi yaitu pembubutan. Dari keenam proses operasi, total waktu pengerjaan yang dilakukan setiap proses yaitu pemolaan dengan total 6,7 menit (waktu rata-rata 1,34 menit), menit), pemotongan 16,6 menit menit (waktu ( waktu rata-rata 3,32 menit), penghalusan 17,22 menit (waktu rata-rata 13,44 menit), pembubutan 14,5 menit (waktu rata-rata 4,83 menit), pelubangan 38,28 menit (waktu rata-rata 5,4685 menit), pengetapan 50,9 menit (waktu rata-rata 12,725 menit). Dari data tersebut dapat disimpulkan bahwa operasi pengetapan merupakan operasi paling lama dan operasi

IV-5 pengukuran & pemolaan merupakan operasi o perasi paling singkat. Hal tersebut terjadi te rjadi karena kare na pada pad a operasi pengetapan diperlukan kehati-hatian yang sangat tinggi agar mata pahat yang digunakan tidak mengalami patah ketika operasi sedang dilakukan, juga supaya lubang yang ditapping ditapping dapat dapat dimasuki oleh baut dengan tepat. 4.3 Analisa perbandingan FPC Existing dan dan Terbaik

FPC ( flow procces chart ) existing merupakan merupakan peta aliran proses dari komponen miniatur truk yang diperoleh dari data praktikan ketika praktikum. FPC ( flow ( flow procces chart ) terbaik merupakan peta aliran proses dari dar i komponen komponen miniatur truk tr uk yang yang diperoleh dari data yang telah tela h ditetapkan sebagai proses, dan waktu terbaik dalam mengerjakan komponen miniatur truk. Ditinjau dari kedua analisa dari masing-masing FPC ( flow procces chart ) terdapat beberapa perbedaan. Ditinjau dari urutan maupun tahapan prosesnya secara umum, pada FPC ( flow procces chart ) existing memiliki lebih banyak tahapan proses dibandingkan FPC ( flow ( flow procces chart ) terbaik. Pada FPC ( flow procces chart ) existing as roda depan mengalami lima tahapan operasi (pengukuran & pemolaan, penghalusan, pembubutan, pelubangan, dan pengetapan) sedangkan pada FPC ( flow procces chart ) terbaik as roda depan hanya mengalami tiga tahapan operasi (pembubutan, pelubangan, dan pengetappan). Begitu pula pada as roda belakang, dan gardan gardan pada FPC ( flow procces chart ) existing masing-masing mengalami empat tahapan operasi (pengukuran & pemolaan, pemotongan, penghalusan, dan pelubangan) dan dua tahapan t ahapan operasi (pengukuran & pemolaan, dan pembubutan) sedangkan pada FPC ( flow procces chart ) terbaik as roda belakang mengalami tiga tahapan operasi (pembubutan, pelubangan, dan pengetapan), gardan mengalami satu tahapan operasi (pembubutan). Jadi, dari ketiga komponen tersebut pada FPC ( flow ( flow procces chart ) existing terdapat operasi pengukuran & pemolaan, sedangkan pada FPC ( flow ( flow procces chart ) terbaik tidak terdapat operasi pengukuran & pemolaan. Sehingga dapat disimpulkan urutan proses dari ketiga komponen tersebut yang benar dan baik adalah tanpa adanya operasi pengukuran & pemolaan, pemolaan, karena

pengukuran & pemolaannya pemolaannya dapat dilakukan dilakukan secara langsung pada

mesin bubut. Tabel 4.3 Perbandingan Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Komponen Dari FPC Exi sting dan dan FPC Terbaik

No

FPC existing

FPC terbaik

1

Rangka support Rangka support

As roda depan

2

As roda depan

Roda belakang

3

Body depan

As roda belakang

IV-6 4

As roda belakang

Roda depan

5

Rangka

Body depan

6

Roda belakang

Rangka support Rangka support

7

Roda depan

Rangka

8

Gardan

Gardan

Waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan semua komponen pada FPC ( flow ( flow procces chart ) existing sebanyak 448,8 menit menit atau 7,48 jam sedangkan sedangkan pada FPC ( flow procces chart ) terbaik sebanyak 173,61 menit atau 2,89 jam. Pada FPC ( flow ( flow procces chart ) existing komponen yang memerlukan waktu paling lama adalah rangka support sebanyak 131,116 menit (27% dari waktu total) dan yang paling singkat adalah gardan gardan sebanyak 7,9 menit (1,62% dari waktu total). Sedangkan pada FPC ( flow ( flow procces procc es chart ) terbaik komponen yang memerlukan waktu paling lama adalah as roda depan sebanyak 35,7 menit (20,5% dari waktu total) dan yang paling singkat adalah gardan sebanyak gardan sebanyak 5,08 menit (2,92% dari waktu total). Waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan semua komponen pada FPC ( flow ( flow procces chart ) existing 2,7 kali lebih banyak dibandingkan dengan FPC ( flow procces chart ) terbaik. Hal tersebut dapat terjadi dikarenakan data pada FPC ( flow procces chart ) existing merupakan data yang diperoleh dari pengerjaan semua komponen yang dilakukan oleh praktikan yang pada dasarnya masih pada tahap belajar, sedangkan pada FPC ( flow procces chart ) terbaik datanya diperoleh dari pengerjaan semua komponen yang dilakukan oleh operator yang terampil. Selain itu, perbedaan jumlah waktu tersebut disebabkan oleh pengerjaan rangka support pada support pada FPC ( flow procces chart ) existing yang begitu melonjak angkanya dibanding d ibandingkan kan dengan FPC ( flow procces chart ) terbaik, hal tersebut juga disebabkan oleh operator yang masih dalam tahap belajar atau kurang terampil tepatnya pada proses pemotongan rangka support . Tabel 4.4 Perbandingan Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Proses Operasi Dari FPC Existing dan FPC Terbaik

No

FPC existing

FPC terbaik

1

Pengetapan

Pengetapan

2

Penghalusan

Pelubangan

3

Pelubangan

Pembubutan

4

Pemotongan

Penghalusan

5

Pembubutan

Pemotongan

6

Pengukuran & pemolaan

Pengukuran & pemolaan

IV-7 Ditinjau dari lamamya waktu yang dibutuhkan dari setiap proses operasi, pada FPC ( flow ( flow procces chart ) existing urutan dari yang paling lama sampai yang paling singkat adalah sebagai berikut: pengetapan, penghalusan, pelubangan, pemotongan, pembubutan, dan pengukuran & pemolaan. Sedangkan pada FPC ( flow ( flow procces chart ) terbaik urutannya adalah sebagai berikut: pengetapan, pelubangan, pembubutan, penghalusan, pemotongan, dan pengukuran & pemotongan. pemotongan. Dari data tersebut t ersebut terlihat jelas bahwa ket erampilan yang dimiliki praktikan lemah pada proses pemotongan, sehingga berdampak pada bertambahnya waktu yang dibutuhkan untuk menghaluskan bahan baku menjadi bentuk yang sesuai dengan dimensi yang telah ditetapkan.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari praktikum yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan sebagai berikut: 1. Alat keselamatan atau alat safety alat safety yang digunakan digunakan pada setiap stasiun yaitu : a. Stasiun pemotongan : helm helm atau kacamata kacamata safety safety dan dan sarung tangan. b. Stasiun penghalusan : kacamata safety kacamata safety dan dan sarung tangan c. Stasiun pembubutan : kacamata safety kacamata safety dan dan sarung tangan d. Stasiun pelubangan

: kacamata safety kacamata safety dan dan sarung tangan

e. Stasiun pengetapan

: kacamata safety kacamata safety

2. Permesinan yang digunakan pada setiap komponen yaitu : a. Rangka, proses pemotongan, penghalusan, dan pelubangan. b. Rangka

Support, proses

pemotongan, penghalusan,

pelubangan,

dan

pengetapan. c. Body Depan, Body Depan, proses pemotongan, penghalusan, pelubangan, pelubangan, dan pengetapan. d. As Roda Depan, proses penghalusan, pembubutan, pelubangan, dan pengetapan. e. As Roda Belakang, proses pembubutan, pembubutan, pelubangan, dan pengetapan. f. Roda Depan, proses pemotongan, penghalusan, dan pelubangan. g. Roda Belakang, proses pemotongan, penghalusan, dan pelubangan h. Gardan, Gardan, proses pembubu pe mbubutan. tan. 3. Urutan proses yang digunakan pada tiap komponen yaitu : a. Rangka, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, selanjutnya proses pemotongan, kemudian kemudian proses penghalusan, dan terakhir proses pelubangan. b. Rangka Support , dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, kemudian proses pemotongan, selanjutnya proses penghalusan, setelah itu proses pelubangan, dan terakhir proses pengetapan. pengetapan. c. Body Body Depan, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, kemudian proses pemotongan, selanjutnya proses penghalusan, setelah itu proses pelubangan, dan terakhir proses pengetapan. d. As Roda Depan, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, kemudian proses penghalusan, selanjutnya proses pembubutan, setelah itu proses pelubangan, dan terakhir proses pengetapan. pengetapan.

V-2 e. As Roda Belakang, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, selanjutnya pembubutan, kemudian kemudian proses pelubangan, dan terakhir proses pengetapan. f. Roda Depan, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, kemudian proses pemotongan, selanjutnya proses penghalusan, penghalusan, dan terakhir proses pelubangan. g. Roda Belakang, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, kemudian proses pemotongan, selanjutnya proses penghalusan, dan terakhir proses pelubangan h. Gardan, Gardan, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, dan terakhir proses pembubutan. 4. Jumlah waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan tiap komponen produk dan keseluruhan produk yaitu : a. Rangka membutuhkan waktu 36,62 menit. b. Rangka Support membutuhkan membutuhkan waktu131,116 menit. c. Body Depan Body Depan membutuhkan waktu 78,2 menit. d. As Roda Depan membutuhkan waktu 83,23 menit. e. As Roda Belakang membutuhkan waktu 47,36 menit. menit. f. Roda Depan membutuhkan waktu 29,68 menit. g. Roda Belakang membutuhkan waktu 34,18 menit. h. Gardan membutuhkan Gardan membutuhkan waktu 7,9 menit. i.

Waktu total keseluruhan produk 448,8 menit atau 7,48 jam.

5.2 Saran

Berikut ini merupakan saran yang diberikan praktikan : 1. Tambahkan alat safety alat safety,, yaitu masker. Karena selama praktikum kadang-kadang geram terhirup oleh praktikan. 2. Menyortir kembali kelayakan alat safety alat safety y yang ang akan akan digunakan, digunakan, agar setiap alat safety alat safety dapat berfungsi sebagaimana mestinya. 3. Pada setiap mesin agar dilengkapi SOP ( standar operational procedure), procedure), supaya penggunaan mesin mesin tersebut dapat berjalan dengan baik. 4. Mengatur waktu maupun penggunaan mesin antar kelompok dengan baik, agar tidak terjadi delay maupun penumpukan penumpukan penggunaan pada mesin tertentu. tert entu.

DAFTAR PUSTAKA

Sumbodo, Wirawan. 2008. Teknik Produksi Mesin Industri untuk SMK Jilid 2. Jakarta: Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan, Departemen Pendidikan Nasional. Widarto. 2008. Teknik Permesinan. Permesinan. Jakarta: Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan, Departemen Pendidikan Nasional. Jurusan Mesin UTM. (2012). Perawa (2012). Perawatan tan Mesin Bubut . http://mesin.utm http:// mesin.utm.ac.id/profil/misi/130.ac.id/profil/misi/130 perawatan-mesin-bubut.html (diakses tanggal 12/10/2012 pukul 12.30 WIB) PHKI ITB. (2010). Fabrikasi (2010). Fabrikasi dan Permesinan. http://phki.pl.itb.ac.id/sip/ http://phki.pl.itb.ac.id/sip/ (diakses12/11/2012 pukul 19.45 WIB) WIB) Rahman,

Arief.

(2005). Prinsip

dan

Gambaran

Umum

Konstruksi

Prefabrikasi.

http://ariefr.staff.gunadarma.ac.id/Downloads/ (diakses12/11/2012 pukul 20.07 WIB) Wicakyoga, Susara. (2006). Proses Pemesinan Clamp Bertingkat Dengan Menggunakan Aplikasi CAD-CAM . http://www.researchgate.net/publication/50432292/ (diakses 27/ 27/10/ 10/2012 pukul 16.33 WIB)

LAPORAN AKHIR PROSES MANUFAKTUR

Recommend Documents