laporan praktikum proses produksi poros bertingkat

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI ANALISIS WAKTU MANUFAKTUR PEMBUATAN POROS BERTINGKAT DENGAN MESIN BUBUT

PRASTYASTUTI ARI RATNASARI 14/363819/TK/41809

LABORATORIUM PROSES DAN SISTEM PRODUKSI LABORATORIUM TEKNOLOGI MEKANIK PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA YOGYAKARTA 2015

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI .......................................... ................................................................. ............................................. .................................. ............ i DAFTAR GAMBAR ......................................... ............................................................... ............................................. ......................... iii DAFTAR GRAFIK ........................................... .................................................................. ............................................. ........................ iv DAFTAR TABEL .......................................... ................................................................ ............................................ ........................... ..... v BAB I. PENDAHULUAN ............................................ .................................................................. .................................. ............ 1 1.1. Latar Belakang .......................................... ................................................................ ...................................... ................ 1 1.2. Rumusan Masalah .......................................... ................................................................ .................................. ............ 1 1.3. Tujuan Praktikum ............................................ .................................................................. ............................... ......... 2 1.4. Manfaat Praktikum .......................................... ................................................................. ............................... ........ 2 1.5. Asumsi dan Batasan Praktikum ................................... ....................................................... .................... 3 BAB II. LANDASAN TEORI ......................................... ............................................................... ............................... ......... 4 2.1. Pengertian Mesin Bubut ........................................... .................................................................. ....................... 4 2.2. Macam-macam Mesin Bubut .......................................... .......................................................... ................ 4 2.2.1. Penjelasan Bagian-bagian Utama Mesin Mesi n Bubut ..................... ..................... 5 2.3. Macam Pembubutan Pembubutan ............................................ ................................................................... ........................... .... 7 2.4. Macam-macam Pahat dan Kegunaannya Kegunaannya ........................................ ........................................ 7 2.5. Membubut Tirus ........................................... ................................................................. .................................. ............ 8 2.6. Membubut Ulir ............................................. ................................................................... .................................. ............ 11 2.7. Parameter .......................................... ................................................................. ............................................. ........................ 14 2.7.1. Kecepatan Potong ........................................... .................................................................. ....................... 14 2.7.2. Kecepatan Pemakanan ........................................... ........................................................... ................ 15 2.7.3. Kedalaman Pemakanan ............................................. ......................................................... ............ 15 BAB III. METODOLOGI PENELITIAN ........................................... ....................................................... ............ 17 3.1. Waktu dan Tempat Penelitian ....................... .............................................. ................................... ............ 17 3.2. Alat dan Bahan........................................... ................................................................. ...................................... ................ 17

i

3.2.1. Alat atau Mesin yang Digunakan .......................................... .......................................... 17 3.2.2. Bahan yang Digunakan ............................................. ......................................................... ............ 19 3.3. Operasional Mesin Bubut ........................................................... ................................................................ ..... 19 3.4. Prosedur Kerja .......................................... ................................................................ ...................................... ................ 20 BAB IV. HASIL HASI L DAN PEMBAHASAN ........................................................ ........................................................ 25 4.1. Data Hasil Pengamatan .................................. ........................................................ .................................. ............ 25 4.2. Perhitungan Waktu Manufaktur Teoritis ......................................... ......................................... 25 4.3. Manufacturing 4.3. Manufacturing Time Menggunakan Mesin Bubut .......................... .......................... 31 4.4.Identifikasi Set up Time, Loading/Unloading, Processing Time, Inspection Time .......................................... ................................................................ ...................................... ................ 46 4.5. Perbandingan Waktu Teoritis dan Waktu Aktual serta Faktor-faktor yang mempengaruhi .......................................... ................................................................. ............................... ........ 47 BAB V. KESIMPULAN ........................................... ................................................................. ...................................... ................ 49 DAFTAR PUSTAKA ............................................ .................................................................. .......................................... .................... 51

ii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Bagian-bagian mesin bubut bubut ............................................. ......................................................... ............ 4 Gambar 2.2 Macam-macam Pembubutan Pembubutan ........................................... ....................................................... ............ 7 Gambar 2.3 Macam-macam Pahat ........................................... .................................................................. ....................... 8 Gambar 2.4 Membuat Membuat tirus dengan eretan atas .......................................... ............................................... ..... 9 Gambar 2.5 Pembuatan tirus dengan menggunakan tapperaltachment ............ ............ 10 Gambar 2.6 Urutan pembuatan ulir .................................................................. ....................................................................... ..... 12 Gambar 3.1 Jangka sorong .................................................................. ..................................................................................... ................... 17 Gambar 3.2 Stempel angka atau ketok motor ....................................................... 18 Gambar 3.3 Mata pa pahat hat ............................................................. ........................................................................................... .............................. 18 Gambar 3.4 Kartel (knurling (knurling ) ............................................................... ................................................................................. .................. 18 Gambar 3.5 Gambar teknik poros bertingkat ........................................................ 20

iii

DAFTAR GRAFIK

Grafik 4.1 Waktu Aktual Membuat Poros Bertingkat .......................................... .......................................... 47

iv

DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Pembuatan sudut tirus ...................................................................... 9 Tabel 2.2 Tabel Bahan dan C.S........................................................................... 14 Tabel 4.1 Perhitungan Waktu Aktual Pembuatan Poros Bertingkat ...................31 Tabel 4.2 Akumulasi Waktu Aktual untuk Membuat Poros Bertingkat .............46

v

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Kebutuhan

manusia

pada

zaman

sekarang

makin

kompleks,

maka

dibangunlahindustrimanufaktur untuk memenuhi kebutuhan tersebut.Perusahaan kini makin bersaing dalam meningkatkan pasaran produknya. Peningkatan tersebut salah satunya bisa dilakukan dengan meningkatkan produktivitas. Produktivitas bisa ditingkatkan dengan melakukan efisiensi produksi. Perusahaan bisa dikatakan efisien dalam berproduksi jika input yang kecil bisa menghasilkan output yang besar. Salah satu efisiensi yang dilakukan bisa dilihat dari aspek permesinan suatu produk.Proses permesinan merupakan proses produk dari barang mentah atau setengah jadi hingga barang jadi. Proses permesinan yang paling umum dilakukan adalah proses pembubutan dan proses milling . Proses tentang permesinan ini perlu diketahui oleh lulusan Teknik Industri yang bertugas sebagai agent of efficiency. Dengan mengetahui ilmu tersebut, perusahan dapat mengurangi idle time dan cost yang tidak penting dalam proses permesinan tanpa mengurangi kualitas produk sehingga efisiensi dapat tercapai.

1.2. Rumusan Masalah

1. Bagaimana cara membuat poros bertingkat dengan mesin bubut? 2. Bagaimana

cara

menghitung

waktu

produksi

teoritis

untuk

memproduksi benda kerja poros bertingkat ketika menggunakan mesin bubut manual?

1

2

3. Bagaimana cara menghitung waktu aktual yang dibutuhkan untuk memproduksi poros bertingkat ketika menggunakan mesin bubut manual? 4. Langkah kerja apa saja yang termasuk setup time, loading unloading time, inspection time, dan processing time ketika menggunakan mesin manual? 5. Faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi jika terjadi perbedaan waktu teoritis dengan waktu aktual?

1.3. Tujuan Praktikum

1. Mampu membuat poros bertingkat dengan mesin bubut. 2. Mengetahui

cara

menghitung

waktu

produksi

teoritis

untuk

memproduksi benda kerja poros bertingkat ketika menggunakan mesin bubut manual. 3. Mengetahui cara menghitung waktu aktual yang dibutuhkan untuk memproduksi poros bertingkat ketika menggunakan mesin bubut manual. 4. Dapat mengidentifikasi langkah kerja apa saja yang termasuk setup time, loading unloading time, inspection time, dan processing time ketika menggunakan mesin manual. 5. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi jika terjadi perbedaan waktu teoritis dengan waktu aktual.

1.4. Manfaat Praktikum

1. Mengetahui cara pengoperasian permesinan dari mesin bubut dengan benar. 2. Mengetahui cara menggunakan alat pengukur.

3

1.5. Asumsi dan Batasan Praktikum

1. Praktikan dalam keadaan sehat. 2. Pahat dalam keadaan tumpul. 3. Alat ukur dalam keadaan baik.

BAB II LANDASAN TEORI

2.1. Pengertian Mesin Bubut

Mesin bubut merupakan salah satu metal cutting machine dengan gerak utama berputar, tempat benda kerja dicekam dan berputar pada sumbunya, sedangkan alat potong (cutting tool ) bergerak memotong sepanjang benda kerja, sehingga akan terbentuk geram.

2.2. Bagian-bagian Mesin Bubut

Gambar 2.1 Bagian-bagian mesin bubut

Keterangan: 1. Headstock 2. Knob pengatur kecepatan putaran

4

5

3. Handle pengatur putaran 4. Chuck , berfungsi untuk menjepit suatu benda kerja dan dimana chuck tersebut ada yang berbentuk chuck segitiga dan chuck segiempat. 5. Benda kerja 6. Pahat 7. Tool post dan eretan atas. Penjepit pahat digunakan untuk menjepit pahat atau untukmemegang pahat, dan bentuknyabermacam-macam. 8. Eretan lintang 9. Bed Mesin 10. Senter jalan 11. Tailstock 12. Pengunci barel 13. Lead screw 14. Feeding shaft 15. Roda pemutar atau penggerak eretan memanjang 16. Rem mesin 17. Main switch 18. Coolant motor switch 19. Tabel mesin 20. Pengatur arah feeding shaft 21. Handle lead screw

2.2.1 Penjelasan Bagian-bagian Utama Mesin Bubut:

1. Kepala Tetap ( Head Stock ) Kepala tetap atau Head Stock adalah bagian utama dari mesin bubut yang digunakan untuk menyangga poros utama, yaitu poros yang digunakan untuk menggerakkan spindle. Poros utama yang terdapat pada head stock tersebut juga digunakan sebagai dudukan roda gigi untuk mengatur kecepatan putaran yang diinginkan. Fungsi rangkaian

6

roda gigi dalam kepala tetap adalah untuk meneruskan putaran motor menjadi putaran spindle.

2. Kepala Lepas (Tail Stock ) Kepala lepas atau Tail Stock adalah bagian dari mesin bubut yang letaknya di sebelah kanan dan dipasang di atas alas atau meja mesin. Bagian ini berfungsi untuk tempat pemasangan senter yang digunakan sebagai penumpu ujung benda kerja dan sebagai dudukan penjepit mata bor pada saat melakukan pengeboran. Tail Stock ini dapat digerakkan atau digeser sepanjang meja mesin, dan dikencangkan dengan perantara mur dan baut atau dengan tuas pengencang. Selain digeser sepanjang alas atau meja mesin, tail stock juga dapat digerakkan maju atau mundur atau arah melintang saat digunakan untuk keperluan pembubutan benda yang konis.

3. Alas Mesin ( Bed ) Alas mesin adalah bagian dari mesin bubut yang berfungsi sebagai pendukung serta lintasan eretan ( support ) dan kepala lepas (head stock ). Permukaan alas mesin ini yang rata dan halus dapat mendukung kesempurnaan pekerjaan membubut (kelurusan).

4. Eretan (Support) Eretan adalah bagian mesin bubut yang berfungsi sebagai penghantar pahat bubut sepanjang alas mesin. Ada tiga jenis eretan, yaitu: a. Eretan bawah, eretan ini berjalan sepanjang alas mesin. b. Eretan lintang, eretan ini bergerak tegak lurus terhadap alas mesin. c. Eretan atas, eretan ini digunakan untuk menjepit pahat bubut dan dapat diputar ke kanan atau ke kiri sesuai dengan sudut yang

7

diinginkan, khususnya pada saat mengerjakan benda-benda yang berbentuk konis. Eretan ini dapat digerakkan secara manual maupun otomatis.

2.3. Macam Pembubutan

Pekerjaan-pekerjaan yang umumnya dikerjakan oleh mesin bubut antara lain : 1. Membubut luar

4. Membubut permukaan

2. Membubut dalam

5.Memotong

3. Membubut tirus

6. Membuatulir

Gambar 2.2 Macam-macam Pembubutan

2.4. Macam-macam Pahat danKegunaannya

Agar sesuai dengan penggunaannya seperti kekerasan bahan, bentuk dan jenis benda kerja, maka pahat bubut dibuat sedemikian rupa sehingga masing-masing memiliki spesifikasi seperti berikut :

8

Gambar 2.3 Macam-macam Pahat

1. Pahat kiri 2. Pahat potong 3. Pahat alur 4. Pahat papak

6. Pahat bubut kasar 7. Pahat bubut kasar 8. Pahat pinggul kanan 9. Pahat bubut muka

5. Pahat bentuk bulat

2.5. MembubutTirus

Untuk membuat tirus luar maupun dalam caranya sama yaitu dengan menggunakan cara-cara sebagai berikut: a. Menggunakan eretan atas, untuk tirus luar dan dalam dengan sudutyang besar, tidak dapat dilakukan dengan otomatis, dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

9

Rumus:Membuat tirus dengan eratan atas

 =

− 2

Dimana: D=diameter besard = diameter kecil p = panjang tirus

Gambar2.4 Membuat tirus dengan eretan atas

Setelah diketahui Tga, maka besarnya sudut x dilihat pada daftar berikut ini: Tabel 2.1 Pembuatan sudut tirus X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg 1 20 11 194 21 38 31 60 41 869 51 123 61 180 71 290 81 6313 2 38 12 212 22 40 32 62 42 900 52 127 62 188 72 307 82 7115 3

52i

13 230 23 42 33 64 43 932 53 132 63

196

73 327 83 8114

4 70 14 249 24 44 34 67 44 965 54 137 64 205 74 348 84 9814 5 87 15 267 25 46 35 70 45 100 55 142 65 214 75 401 85 1143 6 105 16 286 26 48 36 72 46

103

56 148 66 224 76

433

86 1430

7 122 17 305 27 50 37 75 47 107 57 154 67 235 77 470 87 J908 8 140 18 324 28 53 38 78 48 111 58 160 68 247 78 514 88 2863 9 158 19 344 29 55 39 80 49 775 59 166 69 260 79 514 89 5729 10178 20 364 30 57 40 83 50 119 60 173 70 274 80 567 90

10

Keterangan: Angka Tg di dalam table untuk: X no 1-84 dalam per 1000(/1000) X no 85-89 dalam per 100(/100) Menggeser kepala lepas bagian atas secara melintang, hanya untuk tirus luar dengan sudut kecil dapat dilakukan dengan otomatis, dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

 =

.− 2

Dimana, P=panjang seluruh kerjaan p=panjang tirus D=diameter besar d=diameter kecil X=penggeseran dari kepala lepas

b. Menggunakan tapperattachment untuk tirus luar dan dalam dengan sudut kecil, dapat dilakukan dengan otomatis untuk menghitung besarnya sudut dengan rumus seperti cara pertama.

Gambar2.5 Pembuatan tirus dengan menggunakan tapper attachment

11

2.6. MembubutUlir

Pada umumnya bentuk ulir adalah segitiga atau V (ulir metrik dengan sudut60°dan ulir withworth 55°), segi empat dan trapesium (sudut ulir 29°). Cara membubut ulir segitiga adalah sebagai berikut: 1.

Bubutlah diameter ulir.

2.

Bubutlah alur pembebas sedalam atau lebih sedikit dari dalamnya ulir.

3.

Pinggulah ujung dari benda kerja.

4.

Serongkan eretan atas setengah dari sudut ulir yang akan dibuat dan pasanglah pahat ulir.

5.

Ambillah mal ulir yang akan dibuat.

6.

Tempatkanlah ujung pahat tegak lurus terhadap benda kerja.

7.

Kencangkan baut-baut penjepit bila pahat sudah sama tinggi dengansenterdan lurus dengan bendakerja.

8.

Tempatkan tuas-tuas pengatur transporter menurut tabel sesuai dengan banyaknya ulir yang akan dibuat.

9. Masukkan roda gigi agar mesin jalannya secara ganda. 10. Jalankan mesin dan kenakan ujung pahat sampai benda kerja

tersentuh. 11. Hentikan mesin dan tariklah eretan ke kanan. 12. Putarlah cincin pembagi, sehingga angka 0 segaris dengan angka 0

pada eretan lintang dan tidak merubah kedudukannya.

12

Gambar 2.6 Urutan pembuatan ulir 13. Majukan eretan lintang 3 garis pada cincin pembagi, maka

pahatmaju untuk penyayatan. 14. Putar cincin pembagi sehingga angka 0 lagi dan eretan lintang tidak

boleh bergerak. 15. Jalankan mesin. 16. Masukkan tua penghubung transporter pada waktu salah satu angka

pada penunjuk ulir bertepatan dengan angka 0. 17. Bila pahat sudah masuk pada pembebas, putarlah kembali eretan

lintang sehingga pahat bebas dari benda kerja. 18. Kembalikan eretan. 19. Hentikan mesin. 20. Periksalah jarak ulir dengan mal ulir yang sesuai dengan jumlah

gangnya. 21. Kembalikan ujung pahat pada kedudukan semula dengan memutar

eretan lintang sehingga angka 0 segaris dengan angka 0 pada cincin pembagi. 22. Majukan pahat ulir untuk penambahan penyayatan sebanyak 3 garis

dengan memutar eretan atas. 23. Kembalikan cincin pembagi pada angka 0 segaris dengan angka 0.

13

24. Jalankan mesin. 25. Hubungkan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada saat

angka semula berhadap dengan angka 0. 26. Lepaskan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada alur

pembebas sambil eretan lintang ke belakang. 27. Kembalikan eretan lintang pada kedudukan semula dengan tangan.

s 28. Lakukan berulang-ulang seperti yang diterangkan dalam no. 21 /d 27sampai selesai.

Catatan: Dengan memajukan pahat ulir oleh eretan lintang, maka mengurangi gesekan pahat. Untuk penghalusan pembuatan ulir, eretan lintang kita gerakan cukup dengan menambah 1 garis dari cincin pembagi dari kedudukan semula dan eretan atas tidak dirubah kedudukannya, sehingga penyayatan seluruh bidang dari ulir mendapat gesekan yang kecil. Lakukan hal ini 2 sampai 3 kali denganmenambah penyayatan sehingga hasil dari ulir akan bagus. Setiap memulai pembubutan harus menggunakan lonccng (thread dial ) yaitu pada saatakan memulai pembubutan, jarum dengan angka yang telah ditentukan harus tepat bertemu, langsung handle otomatis dijalankan, bila sampai ulir, handle di lepas.

14

2.7. Parameter

2.7.1. Kecepatan Potong

Kecepatan potong perlu ditetapkan agar alat iris dapat bertahan lama dan aman digunakan.Kecepatan potong ini disesuiakan dengan jenis bahan alat iris, bahan benda kerja dan diameter. Kecepatan potong = C.S.

= p. D . n

m / menit ( ft /menit)

n = jumlah putaran benda kerja tiap menit ( rpm ) d = diameter benda kerja ( m ) atau ( in – ft ) Bila bahan alat iris dari jenis HSS , dapat digunakan C.S. yang diizinkan seperti di daftar berikut :

Tabel 2.2 Tabel Bahan dan C.S. Bahan

C.S. (SFPM)

Baja

50

Besi

80

Bronze

100

Brass

150

Aluminium

200 SFPM = surface feet per minute

15

2.7.2. Kecepatan Pemakanan

Kecepatan Pemakanan adalah jarak tempuh gerak maju pisau/benda kerja dalam satuan millimeter permenit atau feet permenit. Besarnya kecepatan pemakanandipengaruhi oleh: jenis bahan pahat yang digunakan jenis pekerjaan yang dilakukan, misalnya membubut rata, mengulir, memotong atau mengkartel, menggunakan pendinginan atau tidak, jenis bahan yang akan dibubut dan kedalaman pemakanan. FR = RPM x TCL FR

= laju umpan dihitung dalam inci per menit atau mm per menit.

RPM = adalah kecepatan dihitung untuk pemotong. T

= Jumlah gigi pada cutter .

CL

= Beban chip atau makan per gigi (ukuran chip yang setiap gigi pemotong mengambil)

Jumlah pemakanan yang harus dilakukan untuk mencapai panjang atau diameter tertentu, digunakan rumus

Ʃ pemakanan =

jumlah pemakanan kemampuan pemakanan mesin

Jumlah waktu yang dibutuhkan dalam pemakanan, digunakan rumus seperti berikut Waktu pemakanan (t) =

2.6.3

∑  .

(dalam menit)

Kedalaman Pemakanan

Kedalaman pemotongan adalah ketebalan tatal (chip) yang dilepaskan oleh pahat dari benda kerja. Kedalaman pemotongan untuk pembubutan dipengaruhi

16

oleh kondisi mesin bubut, jenis dan bentuk pahat yang digunakan, kekakuan benda kerja dan kecepatan pemotongan.

BAB III METODE PENELITIAN

3.1. Waktu dan Tempat

Praktikum proses produksi dilaksanakan pada tanggal 11 dan 14 September 2015 pukul 08.00-16.00 di Laboratorium Teknologi Mekanik.

3.2. Alat dan Bahan

3.2.1. Alat atau Mesin yang Digunakan

Alat-alat atau mesin yang digunakan untuk pembuatan poros bertingkat adalah : a. Jangka Sorong

Gambar 3.1 Digunakan untuk mengukur ketelitian ukuran benda kerja sewaktu dikerjakan. Jangka sorong yang digunakan memiliki ketelitian 0.05 mm.

b. Stempel Angka atau Ketok Motor

17

18

Gambar 3.2 Digunakan untuk memberi nomor mahasiswa pada benda kerja setelah selesai dikerjakan.

c. Mata Pahat

Gambar 3.3 Digunakan sebagai penyayat benda kerja dan umumnya dipasang pada tool post . Pahat bubut yang digunakan ada berbagai macam tergantung dari proses yang akan dilakukan dala m pembubutan.

d. Kartel ( Knurling )

19

Gambar 3.4 Digunakan untuk membuat alur-alur kecil pada benda kerja supaya tidak licin apabila dipegang dengan tangan. Kartel biasanya berbentuk lurus ( straight ), segi empat (cross) dan belah ketupat (diamond ).

e. Mesin Bubut Mesin bubut adalah mesin dengan gerak utama berputar. Benda kerja dipegang dengan chuck , kemudia mesin dihidupkan maka benda kerja akan berputar pada sumbu utamanya, sedangkan alat irisnya diam. Untuk mendapatkan hasil yang baik, alat iris dipasang pada rumah pahat. Pahat diatur sedemikian hingga ujungnya tepat pada sumbu utamanya. Apabila pemasangan tidak tepat, pahat akan patah atau benda kerja akan bengkok. Bengkok terjadi terutama pada saat pembuatan ulir dengan mesin bubut. Demikian juga sewaktu menkartel, kartel harus dipasang dengan benar pada center . Bila benda kerja memiliki diameter kecil, maka benda kerja dipasang sedemikian hingga ketika diputar tidak mengalami oleng dan bila benda kerja bengkok, maka harus diluruskan terlebih dahulu.

3.2.2. Bahan yang Digunakan

Bahan yang digunakan dalam pembuatan poros bertingkat adalah baja beton berbentuk silindris dengan panjang 160 mm dan diameter 25,4 mm.

3.3. Operasional Mesin Bubut

1. Putar saklar ( switcher ) utama ke kanan, lampu “on” untuk daya akan menyala.

20

2. Tekan tuas atau saklar spindle ditarik ke bawah maka poros spindle akan berputar ke kanan. 3. Apabila tuas atau saklar spindle ditarik ke bawah maka putaran poros spindle berputar ke kanan. 4. Apabila tuas atau saklar spindle ditarik ke atas maka putaran poros spindle berputar ke kiri. 5. Apabila dalam keadaan mendadak maka injaklah pedal rem, maka putaran poros spindle akan berhenti bersama poros otomatis lainnya. 6. Untuk mengatur atau memilih kecepatan mengatur atau memilih kecepatan, sesuaikan handle – handle kecepatannya (tuas no 10 dan 11). 7. Untuk memilih gerakan pemakanan, maka aturlah gerak pemakanannya (tuas no. 3 – no. 6). 8. Untuk meng- off kan daya mesin, putar kedaya mesin, putar kembali saklar ( switch) utama ke kiri.

3.4. Prosedur Kerja

Gambar 3.5

Untuk membuat poros bertingkat seperti gambar diatas, langkah kerja yang kita lakukan adalah : 1. Menyiapkan alat dan bahan. Potong bahan dari baja beton berdiameter 25,4 mm sepanjang 160 mm, melebihi ukuran benda untuk menjaga apabila sewaktu penggergajian hasilnya miring.

21

2. Memeriksa terlebih dahulu apakah bahan yang akan dikerjakan sudah lurus, apabila bahan tersebut bengkok maka diluruskan terlebih dahulu. 3. Memasang bahan pada chuck dan periksa apakah oleng atau tidak. Bila masih oleng, setel ulang hingga betul. Bagian bahan yang dicekam sebaiknya memiliki panjang setengah atau lebih dari total panjang bahan agar tidak bengkok saat proses pembubutan. 4. Peringatan: Pastikan alat pengunci tanggem dilepas sebelum tanggem diputar! 5. Memasang pahat pada rumah pahat dan disetel dengan mengatur pahat hingga ujung pahat tepat pada sumbu utama. 6. Setelah semua betul, kemudian menghidupkan mesin dan mulai proses pembubutan. Menghidupkan mesin bubut dengan memutar saklar ( switcher ) utama ke kanan. 7. Mengatur kecepatan putar mesin menjadi 540 rpm. 8. Melakukan proses facing atau face milling dengan cara menempatkan pahat pada bagian terluar benda kerja dan kemudian melakukan pemakanan ke arah dalam hingga mencapai tengah benda kerja. Facing bertujuan untuk menghaluskan permukaan benda. 9. Mengukur benda kerja sepanjang 40 mm dari ujung benda kerja dengan menggunakan jangka sorong dan posisikan pahat pada titik tersebut dengan sudut antara pahat dengan benda kerja menjadi 90 o, kemudian tandai posisi tersebut dengan menggoreskan pahat pada benda kerja. 10. Memposisikan pahat pada ujung benda kerja untuk melakukan proses pemakanan. 11. Memulai proses pembubutan benda kerja dari diameter 25,4 mm menjadi diameter 20 mm dengan pemakanan sekitar 0,2 – 0,6 mm hingga mencapai tanda yang sudah dibuat. Lakukan pengecekan ukuran diameter dengan menggunakan jangka sorong. 12. Mengukur benda kerja sepanjang 20 mm dari ujung benda kerja dan posisikan pahat pada titik tersebut, kemudian tandai posisi tersebut dengan menggoreskan pahat pada benda kerja.

22

13. Memposisikan pahat pada ujung benda kerja kemudian membubut benda kerja dari diameter 20 mm menjadi diameter 16 mm dengan pemakanan sekitar 0,2 – 0,6 mm hingga mencapai tanda yang sudah dibuat. Lakukan pengecekan ukuran diameter dengan menggunakan jangka sorong. 14. Lepaskan benda kerja dari chuck . 15. Mengukur panjang benda kerja dan tandai benda kerja pada panjang 150 mm. 16. Memasang kembali benda kerja pada chuck dengan posisi sebaliknya (cekam benda kerja yang berukuran 20 mm). 17. Melakukan proses facing atau face milling dengan cara menempatkan pahat pada bagian terluar benda kerja dan kemudian melakukan pemakanan ke arah dalam hingga mencapai tengah benda kerja hingga benda kerja memiliki panjang 150 mm. 18. Mengganti kepala quill dengan kepala bor dan memposisikan kepala bor ke ujung benda kerja. 19. Membuat lubang center dengan memutar tailstock handwheel pada saat spindle diputar berlawanan arah dengan jarum jam. 20. Mengganti kembali kepala bor dengan kepala quill , kemudian rapatkan kepala quill dengan lubang yang telah dibuat pada proses sebelumnya. 21. Memposisikan pahat pada ujung benda kerja kemudian membubut benda kerja dari diameter 25,4 mm menjadi diameter 22 mm dengan pemakanan sekitar 0,2 – 0,6 mm. Lakukan pengecekan ukuran diameter dengan menggunakan jangka sorong. 22. Mengukur benda kerja sepanjang 30 mm dari ujung benda kerja dan posisikan pahat pada titik tersebut, kemudian tandai posisi tersebut dengan menggoreskan pahat pada benda kerja. 23. Memposisikan pahat pada ujung benda kerja kemudian membubut benda kerja dari diameter 22 mm menjadi diameter 16 mm dengan pemakanan sekitar 0,2 – 0,6 mm hingga mencapai tanda yang sudah

23

dibuat. Lakukan pengecekan ukuran diameter dengan menggunakan jangka sorong. 24. Dari ujung benda yang berukuran M16 × 2 dibuat turus/ konis dengan sudut ketirusan 8ᵒ sepanjang 23 mm. 25. Mengganti pahat dengan pahat yang lebih kecil untuk mengurangi diameter benda kerja pada jarak yang kecil. 26. Membuat neck/ leher ulir pada benda kerja dari ujung tirus sepanjang 5 mm sampai diameternya 13 mm. Lakukan pengecekan ukuran diameter dengan menggunakan jangka sorong. 27. Mengukur benda kerja sepanjang 60 mm dan 80 mm dari ujung benda kerja dan tandai posisi tersebut dengan bolpen. 28. Memposisikan pahat pada jarak 60 mm ujung benda kerja kemudian membubut benda kerja dari diameter 22 mm menjadi diameter 20 mm dengan pemakanan sekitar 0,2 – 0,6 mm hingga mencapai tanda yang sudah

dibuat.

Lakukan

pengecekan

ukuran

diameter

dengan

menggunakan jangka sorong. 29. Mengganti pahat semula dengan pahat yang memiliki ujung yang runcing untuk membuat ulir pada ujung benda kerja dengan ulir standar M16x2 30. Mengatur kecepatan putar spindle menjadi 40 rpm. 31. Memposisikan mata iris ke bagian luar benda kerja dengan menaikkan tuas pembuat ulir pada angka ganjil (1/3/5/7). 32. Memposisikan carriage handwheel agar posisinya tepat berada di angka 0 33. Memposisikan compound rest feed handle agar posisinya tepat berada di angka 0 34. Menghidupkan mesin dan menaikkan automatic feed lever untuk proses pemakanan otomatis. 35. Setelah batas akhir pembuatan ulir, automatic feed lever dimatikan, kemudian memposisikan alat iris ke posisi semula dengan hanya

24

menggerakkan carriage handwheel searah jarum jam dan berapa tepat di angka 0 36. Menaikkan angka pada coumpound rest feed handle sebanyak 2 skala, hal ini berfungsi sebagai kedalaman pemakanan pembuatan ulir. Melakukan proses 33-36sampai mendapatkan kedalaman ulir yang dikehendaki. 37. Mengganti pahat dengan pahat kartel. 38. Mengkartel benda kerja sepanjang 30 mm pada benda kerja yang berdiameter 22 mm dengan menggunakan pahat kartel. 39. Matikan mesin kemudian lepas benda kerja dari chuck . 40. Memberi nomor mahasiswa pada benda kerja dengan menggunakan stempel angka. 41. Selesai, memberikan benda kerja kepada aslab.

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1

Data Hasil Praktikum

Spesifikasi mesin dan dimensi benda kerja yang digunakan : Diameter benda kerja

25, 4 mm

Panjang benda kerja

160 mm

Kecepatan putaran mesin

540 RPM

Kecepatan pemakanan (feeding)

0,2 mm/putaran

Kemampuan pemakanan mesin

0,2 mm/makan

Rumus mengukur jumlah dan waktu pemakanan yang digunakan adalah sebagai berikut :

∑ pemakanan

=

Waktu pemakanan =

4.2

ℎ 

∑  .

Perhitungan Waktu Manufaktur Teoritis

1. Melakukan Facing atau meratakan salah satu sisi permukaan benda kerja dengan diameter 25,4 mm, pemakanan 1 mm dan panjang pemakanan setengah diameter batang (25,4 mm/2 = 12,7 mm). ∑ pemakanan

=

=

ℎ  1  0, /

=5

kali 25

26

Waktu pemakanan =

=

∑  . 5  1,7  540  0, /

= 0,588

menit

2. Membubut benda kerja berdiameter 25,4 mm hingga berdiameter 22 mm sepanjang 70 mm. Jumlah pemakanan (dalam bentuk kedalaman pemakanan) adalah sebanyak 3,4 mm.

∑ pemakanan

=

=

ℎ  3,4  0,/

= 17 kali

Waktu pemakanan

=

=

∑  . 17  70  540  0, /

= 11 018

menit

3. Membubut benda kerja berdiameter 22 mm hingga diameter 20 mm, sehingga jumlah pemakanan sebanyak 2 mm dengan panjang 40 mm. ∑ pemakanan

=

=

ℎ    0,/

= 10 kali

27

Waktu pemakanan

=

=

∑  . 10  40  540  0, /

= 3,704

menit

4. Membubut benda kerja berdiameter 20 mm hingga diameter 16 mm, sehingga jumlah pemakanan sebanyak 4 mm dengan panjang 20 mm.

∑ pemakanan

=

=

ℎ  4  0,/

= 10 kali Waktu pemakanan

=

=

∑  . 0  0  540  0, /

= 3,704

menit

5. Melakukan facing pada benda kerja dari panjang benda kerja 159 mm menjadi 150 mm, sehingga dilakukan pemakanan sebanyak 9 mm sepanjang 12,7 mm. ∑ pemakanan

=

=

ℎ  9  0,/

= 45 kali

28

Waktu pemakanan

=

=

∑  . 45  1,7 

540  0, /

= 5,

292 menit

6. Membubut benda kerja berdiameter 25,4 mm menjadi 22 mm, sehingga jumlah pemakanan sebanyak 3,4 dengan panjang 80 mm. ∑ pemakanan

=

=

ℎ  3,4  0,/

= 17 kali

Waktu pemakanan

=

=

∑  . 17  80  540  0, /

= 12,

592 menit

7. Membubut benda kerja berdiameter 22 mm menjadi 16 mm, sehingga jumlah pemakanan sebanyak 6 mm dengan panjang 30 m. ∑ pemakanan

=

=

ℎ  36  0, /

= 30 kali

29

Waktu pemakanan

=

∑  .

=

30  30  540  0, /

= 8,

334 menit

8. Membubut benda kerja berdiameter 22 mm menjadi 20 mm, sehingga jumlah pemakanan sebanyak 2 mm dengan panjang 20 m.

∑ pemakanan

=

=

ℎ    0, /

= 10 kali

Waktu pemakanan

=

=

∑  . 10  0  540  0, /

= 1,

852 menit

9. Membubut tirus dengan sudut 8 o dengan panjang permukaan sebesar 23/cos 8o selama 1803 detik. 10. Membubut benda kerja berdiameter 16 mm menjadi 13 mm, sehingga dilakukan pemakanan sebesar 3 mm sepanjang sepanjang 5 mm.

30

∑ pemakanan

=

=

ℎ  3  0, /

= 15 kali

Waktu pemakanan

=

=

∑  . 15  5  540  0, /

= 0,

694 menit

11. Pembuatan ulir pada bagian benda kerja berdiameter 16 (di dekat diameter 13 mm) berstandar M 16 x 2 selama 2820 detik. 12. Mengkartel benda kerja yang berdiameter 22 mm dengan panjang 30 mm selama 491 detik.

Berdasarkan perhitungan rumus teoritis pemakanan dan waktu pemakanan benda kerja, maka diperoleh hasil : Waktu Produksi Teoritis (detik) = Waktu teoritis beberapa pemakanan + waktu membuat tirus + waktu membuat ulir + waktu membuat kartel = 2866 detik (47,78 menit) + 1803 detik (30,05 menit) + 2820 detik (47 menit) + 491 detik (8,18 menit

Waktu Produksi Teoritis (detik)= 7980 detik (2 jam 13 menit)

31

4.3. M anufacturi ng Time Menggunakan Mesin Bubut

(Analisis Video)

Tabel 4.1 Perhitungan Waktu Aktual Pembuatan Poros Betingkat No

Langkah Kerja

Waktu(detik)

Ket

Facing

1

Mengatur pengunci eretan

257

S

2

Memasang benda kerja pada chuck

46

L

3

Mengukur batas potong

2

I

4

Mengatur kecepatan mesin

8

S

5

Mengatur posisi alat iris

301

S

6

Mem facing benda kerja

16

P

7


21

S

8

Mem facing benda kerja tahap ke-2

36

P

9


7

S

10

Mem facing benda kerja tahap ke 3

66

P

11

Menjauhkan posisi alat iris dari benda kerja

24

S

12

Melihat kondisi face benda kerja

4

I

13

Mendekatkan posisi alat iris ke benda kerja

11

S

14

Memfacing benda kerja tahap ke-4

20

P

15


17

S

16

Mem facing benda kerja tahap ke-5

73

P

Total

909 Membubut hingga diameter 20 mm dan panjang 40 mm

17

35

21

Mengatur posisi pahat dalam kondisi lurus Mengukur batas potong sejauh 40 mm di benda kerja dengan jangka sorong Mengatur jarak pengiris di jarak 40 mm Memberi jarak 40 mm pada benda kerja dengan cara mengiris benda kerja Memastikan tanda sudah berada pada jarak 40mn

27

I

22

Memberi ulang tanda pada benda kerja

17

S

23

Memastikan tanda sudah berada pada jarak 40mn

5

I

24

Memberi ulang tanda pada benda kerja

13

S

25

Memastikan tanda sudah berada pada jarak 40mn

3

I

26


54

S

27

Melakukan pengirisan

143

P

28

Mengukur panjang pengirisan

8

I

18 19 20

45 27 35

S I S S

32

29


10

S

30

Mengukur diameter benda kerja

14

I

31


45

S

32

110

P

33

Membubut benda kerja untuk memperkecil diameter Mengukur diameter benda kerja

5

I

34

Memposisikan pahat

13

S

35

Membubut benda kerja untuk memperkecil diameter

12

P

36

Memposisikan pahat

2

S

37


43

P

38


11

I

39

Memposisikan pahat

64

S

40


36

P

41


29

I

42

Memposisikan pahat

8

S

43


61

P

44


8

I

45


24

P

46

Memposisikan pahat

4

S

47


92

P

48


76

I

49

Mengukur panjang pembubutan

39

I

50

Mengukur panjang 20 mm untuk diberi tanda

66

I

51

Memberi tanda pada benda kerja

28

S

52

Mengukur panjang 20 mm

12

I

Total

1224 Membubut hingga diameter 16 cm dengan panjang 20 cm

53

34

55

Memposisikan pahat Membubut benda kerja untuk memperkecil diameter ke 16 mm Menjauhkan posisi alat iris dari benda kerja

2

S

56

Membuka kunci chuck

8

U

57

Membuka rumah pahat dan mengeluarkan alat pahat

5

U

58

Mengukur panjang 20 mm

8

S

59

Memasang alat iris pada rumah pahat

30

L

60

Memposisikan pahat

38

S

61

Membubut benda kerja tahap ke-1

46

P

62


3

S

63


7

I

54

18

S P

33

64

Memposisikan pahat

35

S

65


50

P

66


11

I

67

Memposisikan pahat

28

68


68

S P

69

Memutar eretan sehingga pahat menjauhi benda kerja

2

S

70

Mengecek kehalusan benda kerja

4

I

71


10

I

72

Mengendurkan chuck

70

S

73

20

S

74

Memutar eretan sehingga pahat mendekati benda kerja Membubut benda kerja tahap ke-4

35

P

75


17

I

76

Mengendurkan chuck

75

S

77


4

S

78

Melepas benda kerja

5

U

79

Mengukur panjang benda kerja

24

I

80

Total

657

Mengurangi panjang benda kerja menjadi 150 mm Memasang benda kerja pada chuck (dengan posisi sebaliknya) 5

L

82

Mengencangkan chuck

15

S

83

Mengatur eretan

3

S

84

Mengurangi panjang benda kerja

64

P

85

Memposisikan alat iris

35

S

86


83

P

87


6

S

88


2

I

89

Memposisikan ulang alat iris

10

S

90


60

P

91

Mengendurkan chuck

5

S

92

Melepas benda kerja

2

U

93


5

I

94


30

I

95

Memasang benda kerja pada chuck

3

P

96

Mengencangkan chuck

8

S

97


7

S

98


24

I

99


41

P

81

34

100


30

I

101

Mengurangi panjang benda kerja Membersihkan tatal yang menempel di benda kerja dan alat iris

80

P

102

S 3 7

S

Mengurangi panjang benda kerja Membersihkan tatal yang menempel di benda kerja dan alat iris

97

P

106


40

P

107


5

S

108


144

P

109


3

I

110


125

P

111

Melepas benda kerja

6

U

112


20

I

113


7

P

114


17

S

115


11

I

116


113

P

117


24

I

118

Memposisikan pahat

15

S

119


211

P

120

Memposisikan pahat

5

S

121


481

P

103


104 105

S 3

Total

1224 MEMBUBUT HINGGA DIAMETER 16 MM

122

Mengukur panjang 30 mm dari ujung kanan benda kerja

41

I

123

Mengatur kedalaman pahat

18

S

124

Melakukan pemakanan pertama

14

P

125

Melakukan pengecekan ukuran

32

I

126

Melakukan pemakanan kedua

10

P

127


5

I

128


10

S

129

Melakukan pemakanan ketiga

10

P

130

Mengatur pahat ke posisi 0

6

S

131


10

S

132

Melakukan pemakanan keempat

21

P

133 134

Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat

5 8

S S

35

135

Melakukan pemakanan kelima

54

P

136


8

S

137


9

I

138


15

S

139

Melakukan pemakanan keenam

35

P

140


5

S

141

Melakukan pemakanan ketujuh

21

P

142


12

S

143


3

S

144

Melakukan pemakanan kedelapan

52

P

145


6

S

146


9

S

147

Melakukan pemakanan kesembilan

50

P

148


5

S

149


20

I

150


3

S

151

Melakukan pemakanan kesepuluh

49

P

152


8

S

153

Membersihkan tatal

10

S

154


32

I

155


5

S

156

Melakukan pemakanan kesebelas

57

P

157


7

S

158


15

I

159


4

S

160

Melakukan pemakanan keduabelas

15

P

161


6

S

162


7

S

163

Melakukan pemakanan ketigabelas

26

P

164


4

S

165


32

I

166

Melakukan pemakanan keempatbelas

5

P

167


36

I

168


4

S

169

Mengatur kedalaman pemakanan

10

S

170

Melakukan pemakanan otomatis

155

P

171

Membersihkan tatal

9

S

172


50

I

36

Total

1043 Membuat tirus

173

Melakukan pengukuran tirus sepanjang 23 mm

40

I

174

Mengatur eretan

8

S

175

Menandai benda kerja dengan pahat

16

P

176


12

I

177


5

S

178

Melakukan pemakanan

10

P

179


4

I

180

Melakukan pemakanan

10

P

181


5

I

182

Melakukan pemakanan

13

P

183


15

I

184

Melakukan pengukuran sepanjang 30 mm

5

I

185

Mengatur eretan

21

S

186

Menandai benda kerja dengan pahat

13

P

187


8

I

188


6

S

189


4

I

190

Melakukan pemakanan

8

P

191


22

I

192

Bertanya kepada asisten lab

12

I

193

Mengatur eretan

5

S

194

Melakukan pemakanan

6

P

195


10

I

196

Mengatur eretan bersudut 8°

202

S

197


12

I

198

Menandai benda kerja dengan spidol

9

I

199


22

S

200

Melakukan pemakanan ke-1

10

P

201


3

S

202


6

S

203


12

P

204


5

S

205


4

S

206


6

P

207


5

S

208


4

S

37

209


4

P

210


5

S

211


5

S

212


8

P

213


4

S

214


3

S

215


22

P

216


5

S

217


4

S

218


9

P

219


3

S

220


4

S

221


20

P

222


7

S

223


5

S

224


31

P

225


4

S

226


5

S

227


16

P

228


3

S

229


4

S

230


26

P

231


5

S

232


7

S

233


17

P

234


7

S

235


6

S

236


4

P

237


5

S

238


13

P

239


5

S

240


3

S

241


50

P

242


6

S

243


3

S

244


14

P

245


9

S

246


3

S

38

247


40

P

248


12

S

249


4

S

250


35

P

251


5

S

252


4

S

253


35

P

254


14

S

255


31

I

256

Menandai benda kerja dengan bolpoin

58

I

257


3

S

258


60

P

259


7

S

260


4

S

261


51

P

262


6

S

263


3

S

264


40

P

265

Mengembalikan posisi pahat

11

S

266

Mengatur eretan

4

S

267


35

P

268


13

S

269

Mengatur eretan

5

S

270


38

P

271


13

S

272

Mengatur eretan

4

S

273


27

P

274


14

S

275

Mengatur eretan

3

S

276


34

P

277


13

S

278

Mengatur eretan

3

S

279


44

P

280


12

S

281

Mengatur eretan

10

S

282


46

P

283


12

S

284

Mengubah arah pahat

27

S

39

285

Mengukur dimensi benda kerja

286

Total

111

I 1803

Membuat neck 20 cm

287

Membuat neck 20 cm tahap ke 1

16

P

288

Mengatur eretan

12

S

289


38

P

290


23

S

291

Mengatur eretan

2

S

292


15

P

293


5

S

294

Mengatur eretan

4

S

295

membuat neck 20 cm tahap ke 3

13

P

296


12

S

297

Mengatur eretan

3

S

298


22

P

299


11

S

300


63

I

301

Mengganti pahat

323

S

302


11

I

303

Mengatur eretan

10

S

304


80

P

305


13

I

306

Mengatur eretan

13

S

307


41

P

308

Mengatur eretan

7

S

309


45

P

310

Mengatur eretan

6

S

311


54

P

312


28

I

313

Membersihkan benda kerja

12

S

Total

882 Membuat neck 13 cm

314

Mengatur eretan

5

S

315


57

I

316

Mengatur eretan

14

S

317


25

P

318

Mengatur eretan

25

S

319


20

P

40

320


11

I

321

Mengatur eretan

8

S

322


13

P

323

Mengatur eretan

5

S

324


13

P

325

Mengatur eretan

5

S

326


7

P

327


32

I

328

Mengatur eretan

8

S

329


12

P

330

Mengatur eretan

4

S

331


34

I

332

Mengatur eretan

4

S

333


8

P

334

Mengatur eretan

2

S

335


12

P

336


76

I

337

Mengatur eretan

14

S

338


9

P

339


12

I

340

Mengatur eretan

3

S

341


11

P

342


10

I

343

Mengatur eretan

3

S

344


8

P

345


19

I

346

Mengatur eretan

9

S

347


12

P

348


26

I

349


18

P

350

Membersihkan benda kerja

13

S

Total

567 Persiapan mengulir

351

Mengganti mata pisau pahat

21

S

352

Memasang pahat ulir

27

S

353

Memosisikan pahat ulir

11

S

354

Membuat chamfer pada benda kerja yang akan diulir

12

P

355

Memutar carriage

2

S

41

356

Meluruskan pahat

18

S

357

Mengunci pahat yang lurus

9

S

358

7

S

359

Memutar carriage Mencari titik tengah diameter diameter benda kerja pada pahat

45

S

360

Mengunci pahat ulir

4

S

361

Mengatur cutting speed

47

S

362

Mengatur posisi pahat

9

S

363

Mencari titik nol pada ulir

27

S

Total

239 Proses mengulir

364

Proses mengulir tahap ke-1

26

P

365

Mengatur eretan

7

S

366

Mengembalikan mata pahat pada posisi 0

17

P

367

Mengatur kedalaman mata pahat

10

S

368


17

P

369


3

S

370


12

P

371


21

S

372


17

P

373


7

S

374


15

P

375


8

S

376


16

P

377


21

I

378


16

P

379


6

S

380


15

P

381


23

S

382


16

P

383


20

S

384


26

P

385


28

S

386


17

P

387


9

S

388


30

P

389


20

P

390


25

P

42

391


7

P

392


18

S

393


13

P

394


12

P

395


12

S

396


19

P

397


20

P

398


6

S

399


17

P

400


16

P

401


7

S

402


17

P

403


22

P

404


29

P

405


17

P

406


5

S

407


15

P

408


17

P

409


6

S

410


16

P

411


15

P

412


7

S

413


16

P

414


16

P

415


5

S

416


18

P

417


15

P

418


8

S

419


19

P

420


13

P

421


6

S

422


11

P

423


13

P

424


12

S

425


18

P

426


14

P

427


14

S

428


20

P

43

429


16

P

430


4

S

431


18

P

432


28

P

433


8

S

434


24

P

435


15

P

436


19

S

437


19

P

438


33

P

439


27

S

440


16

P

441


32

P

442


15

S

443


25

P

444

Mencoba memasang mur pada ulir

31

S

445


5

S

446


31

P

447


21

S

448


18

P

449


26

P

450


14

S

451


18

P

452


27

P

453


10

S

454


21

P

455


19

P

456


22

S

457


19

P

458


22

P

459


14

S

460


23

P

461

Memundurkan tailstock

5

P

462


27

S

463

Memajukan tailstock

11

P

464


3

P

465


13

P

466


13

S

44

467


21

P

468


16

P

469


8

S

470


23

P

471


18

P

472


46

S

473


17

P

474


3

P

475


3

S

476


21

P

477


15

P

478


8

S

479


12

P

480


12

P

481


6

S

482


21

P

483


19

P

484


8

S

485


29

P

486


9

P

487


41

S

488

Memajukan tailstock

10

S

489


12

P

490


15

P

491


4

S

492


17

P

493


5

P

494


10

P

495


8

P

496


7

S

497


18

P

498


19

P

499


12

S

500


20

P

501


18

P

502


19

S

503


28

P

504


6

S

45

505


36

S

506

Memajukan tailstock

12

S

507


20

P

508


12

S

509


20

P

510


14

P

511


4

S

512


18

P

513


20

P

514


2

S

515


24

P

516


18

P

517


6

S

518


19

P

519


12

S

520


20

S

521

Melepaskan mur dari ulir

15

S

522

Melepaskan alat iris

34

L

Total

2581 Mengkartel

523

Memasang dan memosisikan kartel

89

L

524

Mengkartel

386

P

525

Melepas kartel

16

L

Total

491

Keterangan

P S I L/U

:

= Processing Time = Set-up Time = Inspection Time = Loading (L) and Unloading (U) Time

46

4.4. Identifikasi Setup T ime, L oadin g/Un loading, Pr ocessin g T im e, I nspection Time

Tabel 4.2 Akumulasi Waktu Aktual untuk Membuat Poros Bertingkat No

Aktivitas

1.

Setup time

2.

Processing Time

3.

I nspection Time

4.

L oadin g and Unloading

Nomor Langkah Kerja

Waktu (s)

1,4,5,7,9,11,13,15,17,19,20,22,24,26,29,31,34,36,39,42,46,51 ,53,55,58,60,62,64,67,69,72,73,76,77,78,83,85,87,89,91,96,9 7,102,103,105,107,114,118,120,123,128,130,131,133,134,13 6,138,140,142,143,145,146,148,150,152,153,155,157,159,16 1,162,164,168,169,171,174,177,185,188,193,196,199,201,20 2,204,205,207,208,210,211,213,214,216,217,219,220,222,22 3,225,226,228,229,231,232,234,235,237,239,240,242,243,24 5,246,248,249,251,252,254,257,259,260,262,263,265,266,26 8,269,271,272,275,277,278,281,281,282,284,288,290,291,29 3,293,296,297,299,301,303,306,308,310,313,314,316,318,32 1,323,325,328,330,332,334,337,340,343,346,350,351,352,35 3,355,356,357,358,359,360,361,362,363,365,367,371,373,37 5,379,381,383,385,387,392,395,398,401,406,409,412,415,41 8,421,424,427,430,433,436,439,442,445,447,450,453,456,45 9,466,469,472,475,478,481,488,491,496,502,506,508,511,51 4,517,519. 6,8,10,14,16,27,32,35,37,40,43,45,47,54,65,68,74,84,86,90,9 5,99,101,104,106,108,110,113,116,119,121,124,126,129,132, 135,139,141,144,147,151,156,160,163,166,170,175,178,180, 182,186,190,194,200,206,209,212,215,218,221,224,227,230, 236,238,241,244,247,250,253,258,261,264,267,270,273,276, 279,282,287,289,292,295,295,298,304,307,309,311,317,319, 322,324,326,329,333,335,338,341,344,347,349,354,364,366, 368,370,372,374,376,378,380,382,384,486,388,389,390,391, 392,393,394,395,397,399,400,402,403,404,405,407,408,410, 411,413,414,416,417,419,420,422,423,425,426,428,429,431, 432,434,435,437,438,440,441,443,444,446,448,449,451,452, 454,455,457,458,460,641,462,463,463,464,465,467,468,470, 471,473,474,476,477,479,480,482,483,485,486,487,489,490, 492,493,494,495,497,498,500,501,503,505,507,509,510,512, 513,515,516,518,520,521,524. 3,12,18,21,23,25,28,30,33,38,41,44,48,49,50,52,63,66,70,71, 75,79,88,93,94,98,100,109,112,115,117,122,125,127,137,149 ,154,158,165,167,172,173,176,179,181,183,184,187,189,191, 192,195,197,198,255,256,285,300,302,305,312,315,320,327, 331,336,339,342,345,348,377. 2,55,56,57,78,81,92,111,522,523,525

3821

6536

1591

244

47

Waktu Aktual Membuat Poros Bertingkat LOADING UNLOADING 2%

Set-up Time INSPECTION 13%

SETUP 31%

Processing Time Inspection Time

PROCESSING 54 %

Grafik 4.1 Waktu Aktual Membuat Poros Bertingkat

4.5. Perbandingan Waktu Teoritis dan Waktu Aktual serta Faktor-faktor yang mempengaruhi WAKTU TEORITIS 7980 detik (2 jam 13 menit)

WAKTU AKTUAL 12192 (3 Jam 23 Menit 9 Detik)

Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa waktu teoritis lebih cepat dibandingkan waktu aktual dalam proses membuat poros bertingkat dengan menggunakan mesin bubut konvensional. Dari video yang kami lihat dan pengalaman melakukan pembubutan secara langsung, kami menyimpulkan faktor yang mempengaruhi perbedaan waktu teoritis dan aktual yaitu : 1. Praktikan

memiliki

pengalaman

yang

sangat

minim

dalam

mengoperasikan mesin bubut dan masih membutuhkan banyak bimbingan dari asisten laboratorium. 2. Praktikan kurang fokus sehingga banyak melakukan inspeksi berulang. 3. Praktikan terlalu berhati-hati dalam megoperasikan mesin bubut sehingga gerakan yang dilakukan sangatlah lamban. 4. Banyak terjadi delay.

48

5. Mesin bubut yang kurang dalam kondisi optimal sehingga banyak terjadi pengasahan pahat dan pemasangan alat yang memakan waktu. 6. Dalam perhitungan waktu teoritis tidak memasukkan unsur aktivitas setup machine, loading/unloading, dan inspection diabaikan.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Berdasarkan praktikum dan analisa yang kami lakukan, kami mendapatkan kesimpulan bahwa : 1. Mesin bubut konvensional dapat digunakan untuk memproses baja beton dengan diameter 25,4 mm dan panjang 160 mm menjadi poros bertingkat dengan proses facing, turning, chamfering, threading, dan knurling untuk membuat poros bertingkat 2. Waktu pengerjaan poros bertingkat dengan mesin bubut dapat dibagi menjadi dua, yaitu waktu teoritis dan waktu aktual. Waktu teoritis yang didapatkan yaitu 7980 detik sedangkan waktu aktual yang dilakukan yaitu 12192 detik. 3. Waktu teoritis dapat dihitung dengan menggunakan rumus pemakanan dan waktu pemakanan dengan mengabaikan waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup, loading/unloading, dan inspection sehingga terdapat perbedaan dalam jumlah waktu teoritis dan aktual 4. Waktu aktual dihitung berdasarkan pembagian tipe aktivitas, yaitu setup time selama 3821 detik , loading/unloading time selama 244 detik , processing time selama 6536 detik , dan inspection time selama 1591 detik. 5. Pengalaman praktikan, kondisi mesin yang optimal, serta fisik yang sehat akan mempengaruhi waktu proses pembubutan yang terjadi

49

50

5.2. Saran

1. Pendalaman praktikum yang baik dan pengalaman membubut yang lebih banyak akan membantu praktikan melakukan proses pembubutan yang lebih baik 2. Dibutuhkan kepercayaan diri dan fokus yang tinggi agar praktikan tidak ragu-ragu dan mengalami kesalahan dalam pembubutan 3. Pengecekan mesin sebelum membubut dalam kondisi optimal akan membuat tidak terlalu banyak pemasangan alat yang memakan waktu 4. Mengurangi waktu delay dengan mengatur posisi peralatan dan memastikan kondisi area sekitar mesin optimal untuk melakukan pembubutan

laporan praktikum proses produksi poros bertingkat

Recommend Documents