SIGNIFICADO KAIZEN • El término Kaizen, de origen Japonés, se puede desglosar en dos partes: KAI -> cambio ZEN -> bueno o bondad • Analizando ambos significados conjuntamente podemos empezar a deducir cual es el núcleo de esta filosofía, el espíritu de la: MEJORA CONTINUA
PALABRA KAIZEN. El mensaje de la estrategia de kaizen es que no debe pasar un día sin que se haya hecho alguna clase de mejoramiento en algún lugar de la compañía. Se encuentra cerradas en culturas y religiones la palabra Kaizen.
ORIGEN – Todo comenzó en los sistemas de producción de las empresas japonesas de automoción, cuando empezaron a utilizar estrategias, métodos y herramientas de mejora que les proporcionaron una forma de trabajar que permitía mantener una producción flexible, aumentando la calidad y todo ello, con enorme ahorro de costes.
TIPOS
• Tipos de cambio
KAIZEN: cambio gradual
INNOVACION (KAIRU): rápido y drástico
PRINCIPIOS BÁSICOS
PRINCIPIOS • El pensamiento KAIZEN esta basado en una serie de principios que podemos simplificar en estos cinco – ESTANDARIZACIÓN – TÉCNICAS – ORIENTACIÓN AL CLIENTE – PLANIFICACIÓN – GRUPO DE TRABAJO
KAIZEN EN LAS EMPRESAS
Es necesaria la voluntad de todos los miembros de la organización empezando por su dirigente. Si falta apoyo e involucramiento de la alta gerencia, y si tampoco se entiende lo que sucede en el gemba (término que significa lugar donde sucede la acción), la estrategia está condenada al fracaso.
De la implementación del Kaizen en las empresas se tienen los siguientes beneficios: Incrementos en los niveles de productividad. Acompañados de reducciones de costos . mejoras en los niveles de calidad y servicio al cliente. Mayores niveles de satisfacción. Tiempos de preparación de máquinas y herramientas notablemente reducidos. Importantes incrementos en los niveles de rotación. bajos niveles de inventarios de insumos – productos en procesos y terminados. Mejora en el nivel de satisfacción de los empleados y como consecuencia menores niveles de rotación de éstos.
El Proceso de Mejora Continua (KAIZEN) presenta una mayor participación del personal (ya sea por medios de equipos especiales, círculos de calidad, y sistema de sugerencias), cambios pequeños pero acumulativos, menor resistencia al cambio, y costos bajos. Requiere de un elevado grado de disciplina, todos los días deben realizarse labores tendientes a controlar y perfeccionar los estándares.
KAIZEN COMO MEJORA CONTINUA Se trata de una forma de pensar que pone el sentido común en práctica. Es una forma de pensar y actuar que no es privativa de gerentes e ingenieros, sino que además incluye a los supervisores y empleados jerarquizados o no
Dentro de la empresa tiene fundamental importancia el gemba (lugar de trabajo o aquel lugar donde se agrega valor, en manufactura por lo tanto se refiere a la zona de producción), y en este debe practicarse el kaizen siguiendo tres reglas fundamentales que son: El housekeeping. La eliminación del muda La estandarización
El housekeeping es un ingrediente fundamental para una buena gestión gerencial, por medio del mismo los empleados adquieren y practican la autodisciplina .
Eliminar el muda (desperdicio) es identificar y prescindir de todas aquellas actividades que no agregan valor. Los desperdicios mas comunes son: Defectos. Inventarios/Almacenaje. Movimiento. Proceso. Sobreproducción. Trasporte.
La Estandarización. Los estándares pueden definirse como la mejor forma de realizar el trabajo. Es necesario mantener un cierto estándar en cada proceso con el fin de asegurar la calidad. Mantener los estándares es una forma de asegurar la calidad en cada proceso y de prevenir la reaparición de errores.
Para desarrollar el kaizen es fundamental el trabajo en equipo, el desarrollo óptimo de las relaciones humanas y la inteligencia colectiva.
Tratamiento
Rechazo
Desplazamiento
Transporte
Stock
Espera
Superproducción
IMPLEMENTACIÓN DE KAIZEN EN UNA EMPRESA El proceso de Kaizen comienza desde arriba, es la alta dirección de la compañía la que debe estar plenamente comprometida y dedicada con el cambio. Debe tomar la condición de líder para que todo el mundo reconozca la necesidad de cambiar. Es indispensable obtener la aceptación de los trabajadores y vencer su resistencia al cambio.
EMPE En primera instancia debe conformarse un Equipo de Mejoras y Proyectos Estratégicos (EMPE). Constituido por los máximos responsables de la organización, serán los encargados no sólo de desarrollar las estrategias, sino además de apoyar las actividades para poner en práctica éstas. Una de sus funciones principales será aprobar los presupuestos y proyectos de mejoras que se le eleven. Hacer que todos participen de Kaizen de manera positiva necesita el entorno o la cultura organizacional adecuada.
¿Cuáles son los principios de un taller de Kaizen?
Objetivos claros Trabajo en equipo Estricto enfoque en el Tiempo (una semana) Creatividad antes que capital Rápido y tosco, en vez de lento y elegante Disponibilidad inmediata de los recursos necesarios
MOTIVACIÓN Al implementar KAIZEN dentro de la compañía debe definirse claramente como se motivará o se premiara a las personas que participarán en la oportunidad de mejora, sin embargo cabe aclarar que no necesariamente dicho reconocimiento debe ser monetario, puede ser con regalos, viajes, paseos, reconocimientos personales, comidas, etc. Aunque es importante el reconocimiento, no lo es todo. Los empleados crecerán personal y profesionalmente y al final del proyecto se sentirán orgullosos de aportar su conocimiento y de saber que gracias a ellos, la mejora se dio. Para algunos eso es suficiente (satisfacción personal).
Se debe enfocar El kaizen debe ser enfocado a los efectos de la reducción en los costos logísticos y mejora de sus servicios desde dos puntos de vista: §
Mediante la aplicación del kaizen en todas las áreas de la empresa y sus efectos en la logística. §
Y mediante la aplicación del kaizen en las operaciones de logística.
§ En cuanto a la aplicación del kaizen en la empresa y sus efectos en materia logística tenemos: a aplicación del TQM y sus efectos en la reducción de niveles de fallos y defectos genera por un lado una menor necesidad de contar con inventarios de reserva o seguridad para hacer frente a problemas de calidad en la producción. Y por otro lado, el menor nivel de desperdicios implica una menor adquisición de insumos para reservas y/o reproceso. Ello significa menores costos de transporte y de almacenamiento, como así también menores costos administrativos para solicitar y gestionar los insumos.
La implantación del sistema de producción Just in Time, trae aparejado menores costos de inventarios, una reducción en el costo total de los insumos, mejoras importantes en las relaciones con los proveedores, reducción en la cantidad de proveedores y partes, caída en los niveles de inventarios de materias primas, productos en procesos y productos terminados, y reducción en los costes de pedidos y control de inventarios.
§ mediante la aplicación del kaizen en las operaciones de logística La entrega de componentes y partes justo a tiempo al usuario, para fabricación o montaje . . Eliminación de todo desperdicio generado por actividades que no agreguen valor al producto en el proceso. . Lograr que las transacciones se hagan con un mínimo de complejidad.
Queda bien claro Que superar a los demás y sobrevivir en la lucha por la subsistencia, significa para las empresas mejorar día tras día. Dejar de mejorar un momento significa darle paso a los competidores. Es por eso que el kaizen no es sólo un proceso de mejora continua, es una opción estratégica fundamental para estar en condiciones de participar en la competencia por los mercados.
QUE ES EL PDCA • El ciclo PDCA, también conocido como "Círculo de Deming" (de Edwards Deming) es una estrategia de mejora continua de la calidad en cuatro pasos, basada en un concepto ideado por Walter A. Shewhart
PLAN (planificar) Establecer los objetivos y procesos necesarios para obtener los resultados de acuerdo con el resultado esperado. Al tomar como foco el resultado esperado, difiere de otras técnicas en las que el logro o la precisión de la especificación es también parte de la mejora.
DO ( hacer) •
Implementar los nuevos procesos. Si es posible, en una pequeña escala.
CHECK (verificar) • Pasado un periodo de tiempo previsto de antemano, volver a recopilar datos de control y analizarlos, comparándolos con los objetivos y especificaciones iniciales, para evaluar si se ha producido la mejora esperada Documentar las conclusiones
ACTUAR ( act ) • Modificar los procesos según las conclusiones del paso anterior para alcanzar los objetivos con las especificaciones iníciales, si fuese necesario • Aplicar nuevas mejoras, si se han detectado errores en el paso anterior • Documentar el proceso
PASOS DEL KAIZEN •
ELIMINAR
•
REDUCIR
•
CAMBIAR
• Remover • Descontinuar • Excluir
• Simplificar • Sincronizar • Estandarizar
• Convertir • Diversificar • Separar
PASOS DEL KAIZEN •
ELIMINAR
• Dispositivos viejos • Zonas de riesgo • Luz cerca del líquidos inflamables
•
REDUCIR
• Tiempos de entrega • Espacios en la planta
CAMBIAR
• Escaleras de subida y bajada • formatos complicados • WC averiados
•
Sistema KAIZEN Sistema de Sugerencias e Ideas Responsabilidad del Trabajador
Reconocer el Problema
Responsabilidad de los Gerentes
Resolver el Problema
Implementación
Responsabilidad del Trabajador
Sistema KAIZEN
Reconocimiento
Responsabilidad de los Gerentes
El Secreto del KAIZEN • Todos participan (jefes incluidos) • Incentivar la proactividad ... no incentivar los “no puedo por ...” • NO perseguir lo perfecto ... sólo mejorar • Valorar la ideas de varios más que la propia • No se aceptan ideas que no surjan de algún problema • PEQUEÑOS PROBLEMAS Y PEQUEÑAS SOLUCIONES DEL TRABAJO PROPIO
Cuidados a tener ... • Ser perseverante ... reunirse una vez y generar ideas innovadoras que no sean tan complicadas ya que generan desconfianza, descompromiso y desmotivación • Optar por lo posible y lo simple ... las grandes o dificultosas ideas al realizar producen frustración e inseguridad
Cuidados a tener ... • En lo personal ... Distinguir lo privado (íntimo) de lo público y declarar aquello en que quiero intervenir de aquello en lo que opto por no hacerlo • Definir aquello que queremos conservar y cuidar ... todo proceso de innovación es un proceso de conservación
Hacia donde ir ... • Establecer una cultura orientada a la innovación ... que la innovación sea un habito y una forma de ser – Equipo orientados a innovar – Disponer de prácticas que la generen – Con apoyo y reconocimiento a la generación de innovaciones – Cuidar e innovar “en casa”
LIDER
APOYO
APOYO
Y EL PROBLEMA ES … FALTA DE ILUMINACION Y MANTENIMIENTO EN CABINA DE PINTURA. ADICIONALMENTE FUTUROS PROBLEMAS DE ERGONOMIA POR OPERACIÓN ACTUAL.
A L
A S A O R N A OB M
ASI QUEDAMOS
AQUÍ TRABAJAMOS
CON QUE TRABAJAMOS
CABINA ACRILICA
DISPOSITIVO DE PINTURA TROMPO
COMO ESTA LA CABINA
COMO ESTA EL DISPOSITIVO DE PINTURA.
CUAL ES EL OBJETIVO DEL CUENTO. MEJORAR LAS CONDICIONES DE ILUMINACION PARA LOS OPERARIOS, REDUCIR COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y MEJORAMIENTO EN LA ERGONOMIA DEL PERSONAL EN EL PROCESO DE PINTADO. ADICIONALMENTE OBTENER UNA DISMINUCION DE COSTOS DE PROCESO.
COMO ESTA LA COSA MEDIO AMBIENTE CONTAMINACION VISUAL DE FOCOS DE LUZ
MAQUINA POLARIZACION DE CABINA EN SU TOTALIDAD
MEDICION
EXCESO DE PINTURA EN RIELERA.
POSICION DEL ESTRACTOR NO ADECUADA
DISEÑO DE CABINA NO ADECUADA
ILUMINACION INTERNA NO ADECUADA
FUNCIONABILIDAD DE CABINA PINTURA (BASTIDORES SOLDADOS)
EXCESO DE PINTURA EN POLIPASTO FRECUENCIA DEL MTTO NO ADECUADA MTTO NO ADECUADO
MANO DE OBRA
METODO
MATERIA PRIMA
PARETO DE LA COSA PARETO CABINA PINTURA 56%
60%
33% 50% 40%
11%
30%
0%
20%
0%
10% 0% MAQUINA
METODO
MEDIO AMBIENTE
MANO DE OBRA
MEDICION
MATERIA PRIMA
0%
CUAL FUE LA IDEA PARA SOLUCIONAR LA COSA
CAUSAS DEFINIDAS
SOLUCIONES POSIBLES
EXCESO DE PINTURA EN POLIPASTO.
MODIFICAR EL SISTEMA DE FIJACION DE POLIPASTO A TROMPOS.
FRECUENCIA DEL MTTO NO ADECUADA.
REEVALUAR ESTAS FRECUENCIAS CON LOS AJUSTES HECHOS A LA CABINA.
MANTENIMIENTO NO ADECUADO.
GENERAR UN NUEVO METODO DE MTTO A LA CABINA DEPENDIENDO DE LAS MODIFICACIONES. REUBICAR EL EXTRACTOR PARA QUE ELIMINE MEJOR LA POLUCION INTERNA.
POSICION DEL EXTRACTOR NO ADECUADO. CONTAMINACION VISUAL DE LOS FOCOS DE LUZ
REPOSICIONAR LOS ACCESOS DE LUZ.
EXESO DE PINTURA EN RIELERA.
ELIMINAR RIELERA EN LA CABINA Y ACCESAR POR POLIPASTO.
DISEÑO DE LA CABINA NO ADECUADO.
REDISEÑAR CABINA CON NUEVO SISTEMA DE PAREDES ACRILICAS.
ILUMINACION INTERNA DEFECTUOSA.
CONCENTRACION Y DISTRIBUCION DE LUZ CON DISEÑO ACRILICO.
POLARIZACION DE LA CABINA EN SU TOTALIDAD.
AISLAR MASA DE LAS PISTOLAS ELECTROSTATICAS SOLAMENTE AL PRODUCTO.
