JIDOKA

JIDOKA Jidoka es una palabra japonesa que en el entorno del TPS (Toyota Production System) se viene traduciendo como “automatización con un toque humano”. Es por tanto un automatismo con capacidad para reaccionar, generalmente parando la instalación ante la aparición de un defecto. El objetivo que hay detrás de esto es “fabricar bien a la primera”. Se lleva el control del defecto hasta la propia causa raíz, para evitar a toda costa que se propague. Jidoka es importante en la historia del TPS. Fue introducido por Kiichiro Toyoda (fundador de Toyota) en los telares de su empresa familiar (Toyoda Loom Works) al idear un dispositivo para parar automáticamente la lanzadera del telar si se rompía un hilo. Jidoka da capacidad a las máquinas de reaccionar en lugar del operario. Esto quiere decir que el operario no necesita estar pendiente de las máquinas para asegurar que están funcionando correctamente. Un operario puede atender así varias máquinas: la productividad aumenta. Pero en este caso es conveniente contar con algún sistema que permita a un operario comprobar de un vistazo si todo está funcionando como debe, esta es la función del “Andon”.

Otros conceptos asociados a “Jidoka”: 1. Originalmente se traducía directamente del japonés como “automatismo”. Posteriormente se concretó el concepto refiriéndolo a la capacidad de la máquina de “tomar la decisión” que un operario tomaría al detectar el defecto.

2. Se puede encontrar asociado también a las acciones posteriores a la parada de la instalación, es decir: Jidoka = (detección + parada) + (analizar causas + eliminar causa raiz) 3. Puede asociarse al diseño de instalaciones, de modo que sea “a prueba de errores” y pueda liberar al personal de operaciones son valor añadido. Los dispositivos jidoka pueden ser similares a los poka-yoke. Se pueden utilizar sensores de contacto, de posición, de presión…pero si en el caso del pokayoke existía una relación directa con las operaciones del operario, en este caso no es así. Jidoka implica no solo la detección de la anomalía sino también la reacción automática por parte de la máquina, ya sea con la parada de la instalación o con la subsanación directa del problema. El concepto “Autonomation” Se llama “Autonomation” a la característica de la máquina que provoca el efecto “Jidoka”. Es decir, es el mecanismo en sí que le da “el toque humano” a la máquina. La máquina será quien “esté pendiente” de la posible aparición de anomalías y provocará la parada cuando se produzca. Una “anomalía” puede ser tanto un problema de calidad, una avería inminente o un riesgo de sobreproducción. “Autonomation” no resuelve el problema (lo cual sería alcanzar el nivel más alto de la automatización), pero obliga al personal a concentrar sus esfuerzos en un problema concreto.

Principio de CeroDefectos Ante la aparición de un defecto se debe reaccionar de inmediato. Por una parte habrá que subsanarlo de inmediato. Por otra parte habrá que tomar medidas para que no pueda volver a ocurrir. Pero lo que de ningún modo puede hacerse es dejarlo pasar para resolverlo posteriormente. El principio de Cero-Defectos nos dice que: 1. 2. 3. 4.

no debemos aceptar un defecto no debemos entregar un defecto no debemos producir un defecto todo defecto detectado debe resolverse de inmediato

En el caso de producirse un defecto, ¿qué hay que hacer?

Ante todo reaccionar evitando su propagación: STOP Atacar a las causas: resolverlo directamente o en su caso informar al proceso que lo produjo. Esto es imprescindible en un flujo continuo, y en ocasiones da al operario la potestad para parar una línea completa de producción para evitar la propagación del defecto. Lo más importante es no producir el defecto. ¿Qué puede producir un defecto? Cualquiera de las 5Ms: 1. 2. 3. 4. 5.

Hombre (Man) Máquina Materiales Método Medio

Adicionalmente, debemos tener en cuenta: Para prevenir los defectos producidos por el hombre: 1. debe estar formado (conocer los estándares) 2. debe ser disciplinado (cumplir los estándares) 3. debe ser polivalente Para prevenir los defectos producidos por la máquina: 1. debe funcionar correctamente (TPM) 2. debe tener un “toque humano” para detectar por sí misma un defecto (Jidoka / Autonomation) 3. debe facilitar al hombre la prevención de defectos (Poka-Yoke) Para prevenir los defectos en los materiales: 1. implicar a los proveedores Para prevenir los defectos ocasionados por los métodos: 1. procurar una visualización clara 2. facilitar la aportación del operario a la mejora de los métodos 3. realizar un continuo seguimiento y mejora de los mismos Para prevenir los defectos ocasionados por el medio: 1. Podemos encontrarnos con causas tan dispares para la aparición de defectos como: vibraciones producidas por un tren cercano, temperatura

del aire de una corriente de aire… La periodicidad con la que ocurren los problemas nos pueden dar una pista sobre una posible causa en la categoría “Medio”. Si se trata del tren, ocurrirá más o menos siempre a la misma hora. Si se trata de la temperatura de una corriente de aire, ocurrirá con más o menos frecuencia según sea invierno o verano. Si actuamos sobre variables que nada tienen que ver con la causa del problema podemos encontrarnos con la creación de un nuevo problema, esto es, una nueva desviación y por tanto un defecto aun mayor. El Lean Manufacturing dice que debemos preguntarnos 5 veces por qué (no engañarnos con lo que a primera vista parece la causa del problema), llegar a la causa raíz, definir una solución y ejecutarla rápidamente, aun si no lo resuelve al 100%. (Los 5 porques / 5-WHY)

http://www.velaction.com/definition-kanban-pdf/